Jest to taki system wytwarzania produktów, który bazuje na
ciągłości pracy. Wobec tego produkty podczas procesów
produkcyjnych stale znajdują się w ruchu, przechodząc przez
kolejne etapy. Gdy jeden z przedmiotów opuszcza
stanowisko, od razu powinien trafiać do niego kolejny, by
zachować ciągłość pracy. To oznacza także konieczność
właściwego zaprojektowania zakładu pracy, wybrania
odpowiednich systemów transportu bliskiego, maszyn,
ustawienia stanowisk pracy tak, aby uzyskać maksymalną
wydajność.
często jest produkcją standardową dla anonimowego
odbiorcy
produkcja dóbr zużywanych masowo i powszechnego
użytku
bardzo rozwinięty techniczny podział pracy
bardzo wysoki stopień oprzyrządowania
wysoki stopień wykorzystania narzędzi i maszyn co
ułatwia przejście na automatyzację produkcji i
przechodzenia do krótkich cykli produkcyjnych i niskich
kosztów jednostkowych
wysoka stabilność stanowisk roboczych
z punktu widzenia zarządzania produkcją istotne
znaczenie ma podział na wyroby proste i złożone
dużo komórek organizacyjnych
pracownicy mogą mieć niskie kwalifikacje
relatywnie krótkie cykle produkcyjne
niskie koszty jednostkowe
wykonywanie dużych serii produktu
proste czynności wykonywane przez
pracowników – specjalizacja
wysoki poziom organizacji produkcji
powtarzalność czynności daje
możliwość dopracowania idealnego
systemu wytwarzania
mała możliwość zmiany asortymentu
uciążliwość pracy na stanowiskach
wykonujących operacje powtarzalne
znaczna rola dyscypliny produkcji a
tym samym kontroli technicznej
W produkcji masowej szczególnie ważna jest
powtarzalność procesów, a przy tym także
ciągłość produkcji. Dlatego systemy transportu
wewnętrznego są tu wyjątkowo ważne.
Przenośniki taśmowe, rolkowe, wózki jezdniowe,
specjalne magazyny przechowywania surowców
muszą być optymalnie dopasowane do potrzeb
zakładu pracy, aby uzyskać najlepszą
efektywność. Zatem linie produkcji masowej
zawsze muszą być dopasowane indywidualnie.
Operacja
6
Operacja
7
Operacja 7
Operacja 7
Operacja 7
Rys .1. Podział stanowisk w linii produkcyjnej w procesie masowym
W linii produkcyjnej obsługiwanej przez ludzi, występują pod rząd np.
trzy stanowiska tej samej operacji. Ma to miejsce przykładowo przy
kontroli produktu, gdy przy stanowiskach w ciągu stoi kilkoro ludzi, którzy
na podstawie wzrokowych obserwacji wychwytują wadliwe produkty.
to takie zgrupowanie stanowisk roboczych, w którym są one
rozstawione zgodnie z kolejnością operacji w marszrucie
technologicznej przedmiotów.
wiążą się z tzw. specjalizacją technologiczną która polega na
rozmieszczaniu stanowisk pracy wg jednorodnych maszyn i
urządzeń lokalizowanych na tych stanowiskach.
(technologiczna - dla form nie potokowych, przedmiotowa –
dla potokowych i nie potokowych) – wiąże się z grupowym
podejściem do organizacji procesów produkcyjnych.
Związana jest z tzw. autonomicznymi grupami roboczymi.
Synchronizowanie całej linii:
następuje ścisłe przydzielenie detalo-operacji do
poszczególnych stanowisk roboczych;
kolejność wykonania operacji na każdym stanowisku
roboczym jest normatywnie określona;
sterowanie przebiegiem produkcji według operacji odbywa
się zgodnie z wzorcem
wyposażone w ultranowoczesne urządzenia, których cechą
jest elastyczność programu produkcyjnego pod względem
ilościowym,
asortymentowym
i
jakościowym
oraz
produkcja jednostkowa mało- lub średnioseryjna w
warunkach
organizacyjno-technicznych
i
efektywnościowych
właściwych
dla
produkcji
wielkoseryjnej i masowej.
wyposażone w ultranowoczesne urządzenie sterowane
numerycznie,
z
automatycznym
zasobnikiem
półwyrobów i automatyczna wymianą obrabianych
przedmiotów; wymianą obrabianych przedmiotów;
umożliwiają pełną automatyzację bez ciągłej obecności
obsługi.
charakteryzują się właściwościami dwóch poprzednich
form, jednak ich najważniejsze cechy to komputerowe
sterowanie wytwarzaniem i jakością produkcji oraz
komputerowa diagnostyka urządzeń i narzędzi.
– kryterium= minimalizacja kosztów
produkcji: koszt lokalizacji komórek, odległość między komórkami,
liczba operacji transportowych.
– lokalizacja obiektów jako punkty na
określonej powierzchni przez zmianę lokalizacji każdej pary obiektów i
określaniu wpływu tej zmiany na wartość funkcji (doskonalenie stanu
rzeczywistego, wielkość i kształt obiektów zróżnicowany lub
jednakowe).
lokowanie obiektów produkcyjnych na z góry znanych
miejscach zgodnie z zasadą minimalizacji funkcji przewozów (max) i
odległości (min) (projektowanie, zróżnicowane lub jednakowe).
wielokryterialna, umożliwia traktowanie obiektów jako
powierzchnie, a nie punkty (projektowanie).
– rozmieszczam dwa, potem największe powiązania.
– koncentracja obróbki i operacji na jednym
stanowisku. Zbiory stanowisk tworzą systemy wyższego stopnia.
stanowiska nie powiązane kolejnością operacji, ale związane z
otoczeniem. Przepływy obejmują jedynie poszczególne stanowiska
– rozmieszczenie stanowisk zgodne z kolejnością
operacji technologicznych. przepływy jednokierunkowe, często tworzy się
pola odkładcze
–
stanowiska
ustawione
gniazdowo,
nieukierunkowany przepływ dwuwymiarowy, transport i magazyn
związane ze stanowiskami, niektóre stanowiska po prostu pomijane.
rodzaje: dostęp swobodny do stanowisk, funkcjonalne, modułowe,
komórkowe.
– połączenia stanowisk poprzez
magazyn.
Jak zorganizować produkcję n detali, które należy
wykonać w m operacjach na s różnych stanowiskach
roboczych?
W ilu i w jakich grupach rozmieścić s stanowisk
roboczych i jak te grupy wzajemnie powiązać?
Jaką wybrać specjalizację projektowanych komórek
(technologiczną czy przedmiotową)?
Jak powiązać poszczególne fazy technologiczne
procesu produkcyjnego?
Firma zajmuje się montażem właściwym samochodu
Y. Wszystkie części, podzespoły oraz elementy połączeń
śrubowych są dostarczane od różnych dostawców. Firma
posiada minimalne zapasy tych części, kt
óre wystarczają
na jeden dzień pracy (opr
ócz elementów połączeń
śrubowych). Wprowadzono system codziennych dostaw,
by magazyn tych części m
ógł mieć jak najmniejszą
powierzchnię, gdyż wprowadzony liniowy system
montażu zajmuje dużą powierzchnię naszej hali. Fabryka
składa się z dwóch działów: dział montażu oraz lakiernia.
Firma
posiada
wysoce
wyspecjalizowane
techniczne
środki
manipulacji
i
transportu
wewnętrznego, które aktywnie wpływają na
szybkość
przemieszczania
towar
ów,
poziom
procesów manipulacyjnych i transportowych
pod względem ich wydajności, a jednocześnie
zapewniają stopień ochrony przed uszkodzeniem i
utratą wartości użytkowych. Są to głównie wózki
widłowe i kołowe oraz suwnice, które umożliwiają
przesuwanie się konstrukcji między kolejnymi
stanowiskami ustawionymi na terenie całej hali w
literę „U”.
montaż nadwozia z wyposażeniem,
montaż układu napędowego
(silnik
i skrzynia biegów),
wstępny montaż zawieszenia i tylnej osi
montaż innych elementów dostarczanych w
komplecie z uzbrojoną karoserią.
Linia montażowa jest ugrupowana według kolejności
operacji
procesu
technologicznego.
Na
linii
produkcyjnej części łączone są w gł
ówny produkt o
wiele
szybciej
niż
w
przypadku
produkcji
rzemieślniczej. Stanowiska podzielone są na
pojedyncze operacje wykonywane przez maszyny lub
pracownik
ów.
Dzięki takiemu zorganizowaniu montażu samochodu,
operacje przeprowadzane są szybko i dokładnie. Każdy
pracownik czy robot jest odpowiedzialny za jeden
element, a każde inne stanowisko za coś innego. Dzięki
temu unika się błęd
ów montażowych, które występują,
gdy jedna osoba jest odpowiedzialna za cały zesp
ół
czynności.
Korona S.A. jest jednym z największych na
świecie producentów świec oraz jednym z
największych
producentów
świec
zapachowych w Europie.
Spółka zatrudnia ok. 820 pracowników. Praca
odbywa się w systemie 3-zmianowym:
24 godziny / 7 dni w tygodniu, dzięki czemu
występuje ciągłość pracy.
Zakład pracy zorganizowany jest tak, że gdy jeden
z przedmiotów opuszcza stanowisko, to trafia do
niego
następny. Produkty znajdują się w
nieustannym ruchu. Transport z jednego
stanowiska do drugiego jest zautomatyzowany, co
zapewnia szybkość pracy oraz maksymalną
wydajność.
Produkcja jest w dużym stopniu zautomatyzowana,
odbywa się przy wykorzystaniu najnowszych
maszyn i urządzeń. Stanowiska rozstawione są w
układzie liniowym. Mimo wysokiej automatyzacji
wymagają one stałej kontroli, aby zapobiegnąć
nieprawidłowościom
i
zatrzymaniu
linii
produkcyjnej.
Firma posiada małą halę na terenie której znajduje się dość duży magazyn
surowców. W fabryce na stałe zatrudnionych jest 300 pracowników, zajmują się
oni przede wszystkim kontrolą oraz obsługa wózków widłowych. Proces produkcji
jest w pełni zmechanizowany lecz brakuje przenośników taśmowych które łączyły
by wszystkie maszyny przez co firma zatrudnia wielu pracowników którzy
przewożą partie transportowe produktu z jednej na druga maszynę. Przez takie
rozwiązanie proces produkcji znacznie się wydłuża, a co za tym idzie firma traci
pieniądze oraz możliwość produkcji większej ilości żelków. Również przez wysoką
specjalizację maszyn firma ma duże trudności z wprowadzeniem nowego
produktu żelki z sokiem w środku. Zorganizowanie takiej produkcji wiąże się z
dużymi zmianami w rozstawieniu maszyn oraz z koniecznością zakupu kolejnej
lecz z powodu zbyt małej powierzchni hali produkcyjnej zrezygnowano z tych
planów.
1) Najlepsza forma organizacji przy produkcji
masowej jest linia produkcyjna, która pozwala w
najbardziej wydajny sposób wykorzystać dostępny
sprzęt i ludzi
2) Bardzo wiele produktów z różnych branż jest
wytwarzana w procesie produkcji masowej przez
duże zapotrzebowanie na światowych rynkach,
duży wpływ ma na to globalizacja
