RF_No4_ver2.indd

majątek

risk focus

Ryszard Boyke

Hestia Loss Control,

specjalista ds. oceny ryzyka,

zajmuje się zagadnieniami ryzyka

uszkodzenia maszyn i urządzeń,

utraty zysku oraz ryzyk

budowlano-montażowych, inżynier,

absolwent Politechniki Gdańskiej,

w Grupie Ergo Hestia od 1994 roku.

ryzyka utraty zysku

Minimalizacja

W każdym zakładzie wytwórczym,
od najmniejszego warsztatu po największe
giganty produkcyjne, ze szkodą materialną
łączy się nie tylko stres tych, którzy
utracili swoje miejsca pracy ale i tych,
których decyzje umożliwią przywrócenie
stanu „normalności” w ﬁ rmie. Szkoda
materialna bardzo często wiąże się również
z ograniczeniem lub zatrzymaniem
produkcji.

grudzień 2007

A to oznacza utratę spodziewanych
przychodów

Jakże często straty nie kończą się na zniszczonym mieniu.
Bywa tak, że wielkość utraconych wskutek przestoju
przychodów wielokrotnie przekracza wartość szkody
materialnej. Przeprowadzone w niektórych krajach badania
wykazały, że w wyniku dużej szkody materialnej w ciągu
pierwszych trzech lat znaczny procent przedsiębiorstw, które
nie posiadały polisy ubezpieczenia utraty zysku, kończy
swoją działalność.

Chroniąc majątek, chronimy
przyszłe zyski

Prowadząc działalność produkcyjną, oczekujemy osiągania
zysku w wyniku sprzedaży naszych wyrobów. Jednym
z czynników, który zapewnia utrzymanie ciągłości produkcji
jest stosowanie środków prewencji chroniących zakład przed
skutkami zdarzeń losowych oraz zapobieganie awariom
maszyn. Ryzyko groźnego pożaru możemy zmniejszyć,
instalując na przykład: urządzenia sygnalizacji pożarowej lub
niezwykle skuteczne stałe urządzenia gaśnicze tryskaczowe.

Minimalizacja ryzyka uszkodzenia maszyn to przede
wszystkim stosowanie zabezpieczeń technologicznych
i elektrycznych, kontrola procesu produkcyjnego,
konserwacja urządzeń. Prawidłowo prowadzona eksploatacja
jest szczególnie ważna w przypadku maszyn pracujących
w warunkach dużej wilgotności, zapylenia itp.

Jeżeli będziemy mieli pecha, a nasze działania podejmowane
w celu ograniczenia szkód materialnych okażą się
nieskuteczne, przestój produkcji to niemal pewność. Czas
przestoju w dużym stopniu uzależniony jest od branży
przemysłowej. Do najdłuższych należą przestoje w energetyce,
gdzie odbudowa zniszczonego kotła lub turbozespołu może
trwać nawet ponad trzy lata.

…no i przydarzyło się nam

O zakresie zastosowanych działań prewencyjnych
zmniejszających ryzyko szkód materialnych decydują
obowiązujące przepisy państwowe lub branżowe, oparte
na zdrowym rozsądku doświadczenia własne, a także
ﬁ nansowe możliwości ponoszenia nakładów na lepsze lub
gorsze zabezpieczenia. Stosując najlepsze zabezpieczenia,
na jakie nas stać, i tak nie unikniemy ryzyka wystąpienia
szkody. Należy zatem podjąć działania, by uchronić się

przedsiębiorstwo znika z rynku po upływie trzech lat

od wystąpienia szkody

przedsiębiorstwo jest w stanie nadal prowadzić działalność

przedsiębiorstwo bankrutuje

43%

28%

29%

(wg badań NFPA)

Utrata przychodów jest wynikiem splotu prawdopodobieństwa
powstania szkody materialnej z jej wpływem na przebieg
produkcji oraz czasem niezbędnym do odbudowy
budynków i naprawy bądź zakupu nowych maszyn
i urządzeń produkcyjnych. Zmniejszenie rozmiaru strat
jest możliwe poprzez różnorodne działania prewencyjne,
które zminimalizują zarówno zakres szkody materialnej, jak
i ograniczą utratę przychodów. Można, przewidując skutki
szkody materialnej, podjąć wcześniej działania ograniczające
utratę przychodów.

majątek

risk focus

zakładu. W przypadku uszkodzenia maszyny prostym
sposobem minimalizacji strat w produkcji jest wykorzystanie
własnych rezerw poprzez dociążenie pozostałych urządzeń,
wprowadzenie drugiej lub trzeciej zmiany czy też praca w dni
ustawowo wolne. Rozwiązania takie nie wpływają znacząco
na wzrost kosztów wytwarzania.

Jeżeli jednak zakład pracował z maksymalną wydajnością
i dodatkowych mocy wytwórczych nie ma, pozostaje
nam tylko dążenie do maksymalnego skrócenia czasu
przywracania zniszczonego majątku do stanu pierwotnego.

Czas to pieniądz

Wymowa znanego przysłowia pasuje jak ulał do zagadnień,
które chciałbym w tym kontekście również przedstawić.
Skrócenie czasu odbudowy zniszczonego mienia jest tym
czynnikiem, którym można sterować na wiele sposobów.

Odbudowa budynków

Ograniczyć czas odbudowy budynku można poprzez
sprawne usunięcie pozostałości po szkodzie i wykorzystanie
istniejącej dokumentacji technicznej, o ile obiekt ma
zostać odbudowany do stanu sprzed szkody i w tej samej
technologii. Dobrze jest, jeśli mamy rozeznanie rynku,
co ułatwi zakup materiałów budowlanych i technicznego
wyposażenia budynku oraz znalezienie wykonawcy - ﬁ rmy
budowlanej.

Na czas odbudowy można dokonać prowizorycznych
napraw, a w przypadku zniszczenia magazynu korzystać na
przykład z namiotów lub wynajętych pomieszczeń.

Odtworzenie parku maszynowego

W większości przypadków, gdy unieruchomienie maszyny
nastąpiło w wyniku uszkodzenia mechanicznego lub usterki

przed dodatkowymi stratami wynikającymi z zatrzymania
produkcji, zaplanować i zrealizować przedsięwzięcia, które
pomogą nam łatwiej, a co ważniejsze - szybciej, wyjść
z tarapatów.

Może się zdarzyć, że mała szkoda pożarowa lub maszynowa
w ogólne nie spowoduje utraty zysku. Zazwyczaj jest
jednak inaczej. W szczególnym przypadku może być tak,
że wskutek niewielkiej szkody materialnej nastąpi całkowite
zatrzymanie produkcji. Dotykamy tutaj problemu istnienia
w zakładzie tak zwanych „wąskich gardeł”. Są one trudne
do zidentyﬁ kowania. Ich likwidacja jest możliwa na etapie
projektowania procesu technologicznego. Wiąże się to
jednak z kosztami zakupu dodatkowych urządzeń, dlatego
zapewne często technolodzy akceptują ich istnienie.

Jest sprawą oczywistą, że możliwości pomniejszenia strat
wynikających z przestoju zależą od rozmiarów szkody
materialnej. W przypadku szkody znacznych rozmiarów
- na przykład: pożaru, który doszczętnie zniszczył halę
produkcyjną lub powodzi, która spowodowała poważne
straty w urządzeniach produkcyjnych - jedyną szansą na
przetrwanie jest przeniesienie produkcji do innego zakładu.
Tą ﬁ rmą może być nawet nasz dotychczasowy konkurent
na rynku - zgodnie z zasadą „dzisiaj ty pomożesz mnie,
jutro ja pomogę tobie.” Podczas powodzi w roku 1997 na
czas usuwania szkód i dochodzenia do pełnej zdolności
produkcyjnej pewien zakład przeniósł swoją produkcję
poza granice kraju, do jednej z fabryk ukraińskich. Przy
podejmowaniu działań na tak dużą skalę należy uwzględnić
wzrost kosztów produkcji, które w ostatecznym rozrachunku
powinny być niższe od ceny, którą klient zechce za nasz
produkt zapłacić.

Praktyka pokazuje, iż w przypadkach mniejszych szkód
materialnych sposobów zmniejszenia strat pośrednich jest
więcej. Trudno zresztą wyobrazić sobie mechaniczne lub
elektryczne uszkodzenie maszyny, w następstwie którego
konieczne byłoby przeniesienie produkcji do innego

Przykład 1

W maju 1999 roku w jednej z elektrociepłowni nastąpiło uszkodzenie turbiny bloku nr 1. Przestój turbiny do czasu naprawy
uszkodzenia trwał dwa miesiące. Szkoda wydarzyła się po zakończeniu okresu grzewczego. Elektrociepłownia utraciła zysk
ze sprzedaży energii elektrycznej oraz poniosła dodatkowe koszty związane z produkcją ciepła sprzedawanego do pobliskiego
zakładu przemysłowego. Aby zmniejszyć szkodę, elektrociepłownia zwiększyła stopień wykorzystania pozostałych dwóch bloków
oraz uruchomiła kocioł wodny. Koszt produkcji energii elektrycznej bloku nr 1 był niższy niż dla bloków nr 2 i 3. Dociążenie
„dwójki” i „trójki” oraz uruchomienie kotła wodnego spowodowało zmniejszenie strat wynikających z przestoju bloku nr 1
o około 1 750 tysięcy złotych.

Przykład 2

W kwietniu 1999 roku w fabryce lodów na skutek przepięcia w sieci zasilającej nastąpiło uszkodzenie jednego z modułów
szafy sterującej linią produkcyjną. Ze względu na wielkość uszkodzenia moduł nie nadawał się do naprawy, konieczna była
jego wymiana. Dostawa nowego modułu była możliwa dopiero po czterech tygodniach. Po dziesięciu dniach zakładowi udało
się wydzierżawić używany moduł z innej ﬁ rmy. Przestój produkcji został skrócony. Pozwoliło to zmniejszyć straty ﬁ nansowe
o około 250 tysięcy złotych, uwzględniając dodatkowe koszty dzierżawy modułu.

grudzień 2007

elektrycznej bez działania ognia nadaje się ona do remontu.
Czas niezbędny do naprawy uszkodzonych lub wymiany
zniszczonych maszyn zależy nie tylko od rozmiaru szkody,
ale również od tego, czy jesteśmy przygotowani do jej
likwidacji. Istotnym czynnikiem skracającym czas naprawy
jest posiadanie części zamiennych.

Pozyskanie części zamiennych

Cykl dostawy krytycznych części zamiennych turbiny
parowej w elektrowni wynosi około piętnastu miesięcy. Może
on być skrócony, jeśli elektrownia zawarła z producentem
umowę serwisową. Nie ma problemu, gdy urządzenia są nowe.
Podlegają wówczas gwarancji producenta, który zapewnia
zarówno obsługę serwisową, jak i pełny asortyment części
zapasowych. Gdy okres gwarancji minie, a części zamienne
pozostałe po montażu wyczerpały się, pozyskujemy je
w drodze zakupu od producenta lub na rynku zewnętrznym.
Należy dodać, że obecnie zakup części zamiennych do
urządzeń na rynku zewnętrznym nie stanowi większego
problemu, natomiast kryje w sobie niebezpieczeństwo
zaopatrzenia się w części o niższej trwałości i bez atestów. Są
one tańsze, co dla niektórych kupujących może mieć istotne
znaczenie.

Optymistyczna wizja zaopatrzenia w części zamienne nie
dotyczy niestety wszystkich urządzeń. Wiele eksploatowanych
maszyn nie jest już produkowanych. Gdy podczas remontu
nie da się zastosować zamienników wymienianych
elementów, pozostaje wypożyczenie części od innego
zakładu o podobnym proﬁ lu produkcji lub dorabianie ich
we własnym zakresie. To z kolei wydłuża remont, szczególnie
gdy nie posiadamy odpowiedniej dokumentacji technicznej.

W halach produkcyjnych o dużym zagęszczeniu maszyn
czynnikiem opóźniającym prace remontowe może być
brak możliwości rozładowania części o dużych gabarytach
lub wprowadzenia urządzeń/narzędzi niezbędnych do
przeprowadzenia montażu np. podnośników i innych.

Wybór ﬁ rmy serwisowej

Musimy jeszcze zdecydować, czy naprawy dokonujemy
sami czy też zlecamy to ﬁ rmie zewnętrznej. Dobrą praktyką
jest posiadanie umów serwisowych ze specjalistycznymi
ﬁ rmami remontowymi. Wówczas należy umieścić w takiej
umowie zapis, który precyzuje, po jakim czasie od awarii
ﬁ rma podejmuje naprawę oraz które materiały, elementy czy
specjalistyczne narzędzia dostarcza we własnym zakresie.

Zakup nowych maszyn

Maszyny, które podczas awarii uległy zniszczeniu lub
zostały w dużym stopniu uszkodzone, muszą być zastąpione
urządzeniami nowymi. Czas oczekiwania od momentu
złożenia zamówienia do otrzymania maszyny wynosi
od kilku tygodni do kilkunastu miesięcy, a nawet dłużej.
Urządzenia produkcyjne nie należą do grupy tych, które
rozłożone na sklepowych regałach czekają na nabywców.
Zazwyczaj są projektowane i wykonywane jednostkowo na
konkretne zamówienie. Możliwości wpływania na skrócenie
czasu dostawy są niewielkie. W ostatnim okresie liczba
realizowanych na świecie inwestycji sprawia, że producenci
urządzeń wydłużają i tak już odległe terminy dostaw. W celu
skrócenia czasu realizacji budowy inwestorzy poszukują
producentów urządzeń na całym świecie. Jedna z ﬁ rm
wykonawczych w Polsce na potrzeby realizowanej inwestycji
zakupiła transformator w Korei Południowej.

Dywersyﬁ kacja dostaw

Przerwy w produkcji mogą być spowodowane również
szkodami zaistniałymi u dostawców na przykład mediów
energetycznych, półproduktów czy surowców do produkcji.

Elektryczność

Gdy chodzi o energię elektryczną, to w przypadku
przerwy w dostawie prądu spowodowanej awarią sieci

risk focus

majątek

elektroenergetycznej znajdziemy się w trudnej sytuacji.
Elektryczności nie można magazynować, dostarczyć
do zakładu transportem kolejowym czy samochodami.
Jeżeli układ sieci nie zapewnia zasilania rezerwowego, nie
możemy zrobić praktycznie nic więcej, jak tylko czekać na
usunięcie awarii przez specjalistyczne służby energetyczne.
Zazwyczaj usuwanie awarii nie trwa długo, a z praktyki
wiem, że przerwy w dostawie elektryczności nie powodują
u odbiorców znacznych strat produkcyjnych, niekiedy mogą
być przyczyną uszkodzenia maszyn produkcyjnych lub
produkcji w toku.

Ciepło

W podobnej sytuacji są odbiorcy ciepła - niezależnie od
tego, czy nośnikiem energii jest para czy woda. U odbiorców
gdzie energia wykorzystywana jest tylko do ogrzewania
pracownicy zakładają ciepłe kurtki i szaliki, prowadząc
produkcję „jak gdyby nigdy nic”. Odbiorcy, którzy w procesie
technologicznym stosują niewielkie ilości energii cieplnej,
do czasu wznowienia dostaw mogą ratować się małymi
przewoźnymi wytwornicami ciepła. Większy odbiorca
powinien liczyć się z przestojem w produkcji, ponieważ
nawet jeżeli w najbliższej okolicy są inni producenci ciepła,
to zapewnienie przesyłu zawsze będzie związane z kosztami
i czasem realizacji nowej inwestycji.

Surowce do produkcji

Zagrożenie przerwami w produkcji wskutek braku dostaw
surowców można minimalizować, zaopatrując się u więcej
niż jednego dostawcy lub tworząc zapasy na terenie własnego

zakładu. Nie wszystkie surowce można magazynować pod
wiatą lub w magazynach. Gaz ziemny, jeśli stosowany jest
w dużych ilościach jako produkt do dalszego przetwarzania,
dostarczany jest rurociągami. Przerwa w dostawie wskutek
uszkodzenia urządzeń przesyłowych skutkuje zazwyczaj
zatrzymaniem produkcji. Na szczęście awarie w takich
przypadkach są stosunkowo łatwe do usunięcia i nie trwają
długo.

Awaria u odbiorcy

Szkody losowe u odbiorcy mogą skutkować zakłóceniami
ciągłości produkcji wytwórcy. Znalezienie dodatkowych
kanałów zbytu niekoniecznie musi być trudne, szczególnie
jeśli producent czy dystrybutor gotów jest podjąć decyzję
o obniżce ceny na swój wyrób, przynajmniej na pewien
okres.

Podsumowanie

W swojej działalności będziemy zawsze narażeni na szkody
powodowane zdarzeniami losowymi. Stosując działania
zapobiegawcze, możemy wpływać na prawdopodobieństwo
wystąpienia i wartość zarówno szkód materialnych, jak
i zysku utraconego. Przykłady wskazują na możliwość
działań zabezpieczających przed utratą przychodów poprzez
skrócenie czasu przestoju. Dobrą praktyką jest posiadanie
awaryjnego planu wznowienia działalności, który zabezpieczy
nas przed skutkami zdarzeń losowych tak u siebie, jak
i u naszych kontrahentów.

Ryszard Boyke

ryszard.boyke@hestia.pl