Microsoft Word - maszyny2006-A4.doc

Wprowadzenie

Wdrożenie do przepisów polskiego prawa dyrektywy 89/655/EWG, okre-

ślającej minimalne wymagania w zakresie użytkowania sprzętu roboczego,
nałożyło na polskich pracodawców wiele nowych obowiązków. Celem dy-
rektywy – wprowadzonej już kilka lat wcześniej w „starych” krajach człon-
kowskich – było ujednolicenie w całej Unii Europejskiej wymagań w zakre-
sie bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu maszyn, urządzeń
i narzędzi. Do polskiego prawa dyrektywę wprowadziło rozporządzenie
Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych
wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytko-
wania maszyn przez pracowników podczas pracy

Obydwie regulacje prawne bazują na założeniu, że na poziom ryzyka

zawodowego związanego z użytkowaniem sprzętu roboczego wywierają
wpływ zarówno konstruktorzy, jak i użytkownicy (pracodawcy).

Ogólnym celem – dla projektanta i użytkownika – jest zapewnienie, by ma-

szyna była bezpieczna w warunkach określonych w dokumentacji techniczno-
-ruchowej. Wymóg ten powinien być spełniony przez cały okres „życia” maszy-
ny, obejmujący jej budowę, transport i przekazywanie do eksploatacji, użytko-
wanie, a także wycofanie z eksploatacji.

Przyjęto ogólną zasadę, że środki, które można w tym celu dobrać w fazie

projektowania, są bardziej wskazane niż te, które może zastosować użyt-
kownik. Projektant, kierując się przepisami, normami, doświadczeniem i in-
formacjami od użytkowników, powinien przyjąć najbardziej niezawodne za-
bezpieczenia, jakie są możliwe przy danym stanie nauki i techniki.

Zadaniem użytkownika sprzętu jest utrzymywanie tzw. resztkowego ry-

zyka zawodowego, pozostałego po zastosowaniu rozwiązań projektowych,
na poziomie akceptowalnym. Zakres związanych z tym zadań użytkownika
wzrasta wraz z postępującym „starzeniem” się maszyny, która w coraz
mniejszym stopniu odpowiada zmieniającym się (zaostrzającym się) wy-

Dz.U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz.U. z 2003 r., Nr 178, poz. 1745.

maganiom w dziedzinie bezpieczeństwa. W momencie pojawienia się ko-
lejnej generacji tej samej maszyny, a także ustanowienia nowych regulacji
prawnych co do bezpieczeństwa, środki przewidziane przez projektanta
stają się często niewystarczające.

Punktem wyjścia przy doborze środków bezpieczeństwa jest ocena ry-

zyka zawodowego, dokonana najpierw przez projektanta, a następnie przez
użytkownika. Obowiązki projektanta i użytkownika w zakresie redukcji ryzy-
ka zawodowego przy maszynach można przedstawić w formie poniższego
schematu.

Odpowiedzialność za poziom ryzyka resztkowego przy użytkowaniu maszyn.

RYZ

RYZYKO WSTĘPNE

PROJEKTANT

ROZWIĄZANIA KONSTRUKCYJNE

URZĄDZENIA OCHRONNE

DODATKOWE ŚRODKI ZAPOBIEGAWCZE

INFORMACJE DOTYCZĄCE UŻYTKOWANIA

UŻYTKOWNIK (PRACODAWCA)

ZAPEWNIENIE ŚRODKÓW OCHRONY

INDYWIDUALNEJ, SZKOLENIE, MOTYWOWANIE,

NADZÓR, WPROWADZENIE SYSTEMÓW ZEZWOLEŃ

NA PRZYSTĘPOWANIE DO PRACY

REAKCJA PROJEKTANTA
NA INFORMACJĘ OD UŻYTKOWNIKA

INFORMACJE OD UŻYTKOWNIKA

FINALNE RYZYKO RESZTKOWE

RYZ

AST

ANIU

ROZWI

KONSTR

CYJ

RYZ

AST

ANIU

DKÓ

PRZ

AWC

RYZY

KO PO

ROW

ENIU

URZ

DZE

OCHRONN

I DODAT

YCH

ROD

ÓW

APO

IEG

WCZ

Na rysunku zaznaczono przebieg zmian poziomu ryzyka (obniżanie się)

po wprowadzeniu kolejnych środków bezpieczeństwa – przez projektanta,
a następnie przez użytkownika.

Przy ocenie ryzyka zawodowego istotne jest uwzględnianie zagrożeń,

jakie mogą wystąpić we wszystkich fazach „życia” maszyny, także w wa-
runkach odstępstw od normalnego przebiegu pracy (awarii, błędów opera-
tora, przerw w zasilaniu w energię, niewłaściwego użycia itp.).

Zmniejszanie ryzyka za pomocą rozwiązań konstrukcyjnych polega na

doborze elementów maszyny o odpowiednich cechach oraz takim ich uloko-
waniu, aby jak najbardziej ograniczyć przebywanie operatora w strefie zagro-
żenia.

W przypadku gdy rozwiązania konstrukcyjne okażą się niewystarczające

do wyeliminowania zagrożeń, zadaniem projektanta jest dobór odpowied-
nich urządzeń ochronnych (osłon, urządzeń zabezpieczających). Obowią-
zuje tu ogólna zasada, że operator maszyny nie powinien mieć dostępu do
jej strefy niebezpiecznej w czasie występowania zagrożenia. W przypadku
zaistnienia konieczności dostępu zagrożenie powinno być wcześniej wyeli-
minowane.

Zadaniem urządzeń zabezpieczających, stanowiących obok osłon drugą

grupę urządzeń ochronnych, jest samodzielne lub w połączeniu z osłoną
zatrzymanie maszyny lub jej elementów niebezpiecznych w momencie, kiedy
operator lub jego część ciała przekroczy granicę strefy ochronnej. Do tej
grupy środków należą: blokady, urządzenia oburęcznego sterowania, urzą-
dzenia odległościowe (maty czułe na nacisk, fotokomórki itp.).

Kolejną grupą środków, których dobór odbywa się na etapie projektowa-

nia, są informacje dotyczące użytkowania sprzętu roboczego. Powinny one
ostrzegać użytkownika o ryzyku resztkowym, którego nie da się wyelimino-
wać lub zredukować do poziomu akceptowalnego za pomocą środków kon-
strukcyjnych i zastosowanych urządzeń ochronnych. Informacje te nie mo-
gą być stosowane jako środki alternatywne w stosunku do niedostat-
ków konstrukcji i urządzeń ochronnych.

Informacje dotyczące użytkowania sprzętu są przekazywane w formie tek-

stu, sygnałów, znaków, symboli itp. i są umieszczane m.in.: na maszynie,

w maszynie, w dokumentacji techniczno-ruchowej, w instrukcji obsługi. Za-
wierają ostrzeżenia przed zagrożeniami związanymi z różnymi stanami ma-
szyny (uruchomienie, błąd w obsłudze, przekroczenie dopuszczalnych para-
metrów pracy, awaria itp.), opisy elementów sterowniczych, zalecenia doty-
czące posadowienia maszyny, przeglądów technicznych itp.

Wśród rozwiązań technicznych, które powinien przewidzieć projektant,

oddzielną grupę stanowią dodatkowe środki bezpieczeństwa. Należy do
nich m.in. wyposażenie do zatrzymywania awaryjnego, wyposażenie do
ewakuacji osób z miejsc stwarzających zagrożenie, urządzenia do odłą-
czania i rozpraszania energii, urządzenia zapewniające bezpieczny dostęp
do maszyn, środki do utrzymania stateczności maszyn i ich elementów.

Na ostateczny poziom ryzyka zawodowego wywiera wpływ użytkownik,

a jego obowiązki w tym zakresie precyzuje wymieniona na wstępie dyrektywa
UE i rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r.
w sprawie minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny
pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas pracy –
w postaci minimalnych wymagań.

Wymagania minimalne obejmują:

1. dobór sprzętu właściwego lub odpowiednio przystosowanego do wa-

runków i rodzaju wykonywanej pracy;

2. spełnianie przez dostarczony pracownikom sprzęt minimalnych

wymagań technicznych;

3. bieżący nadzór nad użytkowanym sprzętem i utrzymanie go w stanie

odpowiadającym wymaganiom technicznym przez cały okres użytkowa-
nia;

4. udostępnianie pracownikom informacji dotyczących bezpieczeństwa

i higieny pracy przy użytkowaniu dostarczonego sprzętu;

5. przeszkolenie użytkujących sprzęt pracowników w zakresie bezpiecz-

nego wykonywania czynności;

6. przestrzeganie przepisów i zasad bhp przy użytkowaniu sprzętu robo-

czego;

7. udział pracowników w podejmowaniu decyzji dotyczących bezpie-

czeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania sprzętu.

Z przedstawionej listy wynika, że minimalne wymagania, poza proble-

mem wymienionym na drugiej pozycji, dotyczą wszystkich maszyn. Obo-
wiązek spełniania minimalnych wymagań technicznych odnosi się do
starych maszyn, rozumianych jako sprzęt przekazany pracownikom
do użytkowania przed dniem 1 stycznia 2003 r. Przy wprowadzaniu
dyrektywy przyjęto założenie, że w przypadku tych maszyn – w czasie
kiedy zostały wyprodukowane, spełniających wymagania bezpieczeństwa –
nierealne jest uzyskanie poziomu bezpieczeństwa takiego samego jak dla
nowych maszynach za pomocą tylko środków technicznych. Maszyny stare
mogą spełniać tylko część obowiązujących wymagań technicznych jak dla
maszyn nowych, ale ich użytkownicy mają obowiązek zapewnienia takich
rozwiązań organizacyjnych, by ryzyko zawodowe przy stosowaniu tych
maszyn osiągnęło poziom akceptowalny.

Rozporządzenie wprowadzające postanowienia dyrektywy weszło w ży-

cie z dniem 1 stycznia 2003 r. – z wyjątkiem rozdziału 3, dotyczącego mi-
nimalnych wymagań technicznych dla maszyn, dla których ustalono okres
dostosowawczy do dnia 31 grudnia 2005 r.

W niniejszym poradniku przedstawiono ogólny opis wymagań w zakre-

sie użytkowania sprzętu roboczego, ze szczególnym uwzględnieniem pro-
blemu dostosowania tego sprzętu do minimalnych wymagań technicznych.

Na końcu publikacji zamieszczono listy kontrolne, oraz literaturę. Mate-

riały te mogą być wykorzystane do przeprowadzenia przez pracodawców i

inne osoby zainteresowane samodzielnej oceny spełniania przez sprzęt
roboczy minimalnych wymagań technicznych.

Sprzęt roboczy jest to wyposażenie służące do wykonywania pracy,

w tym:
• maszyny, np. obrabiarki do drewna i metali, spawarki, kserokopiarki,

drukarki;

• instalacje, np. instalacja sprężonego powietrza, instalacja wentylacyjna;
• narzędzia ręczne, np. wkrętak, młotek, dłuto, nóż, siekiera;
• urządzenia do podnoszenia ładunków, np. wciągniki, żurawie;
• maszyny ruchome, np. wózki jezdniowe z napędem silnikowym, ciągniki;
• pozostałe wyposażenie, np. sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości

(drabiny, rusztowania itp.).

Użytkowanie sprzętu roboczego jest to wykonywanie przy nim

wszelkich czynności, w tym:
•  uruchamianie lub zatrzymywanie;
• posługiwanie się (np. podczas obsługi produkcyjnej);
•  transport (np. na miejsce zainstalowania);
•  naprawa, modernizacja, modyfikacja;
•  konserwacja i obsługa techniczna, w tym czyszczenie.

Wymagania dotyczące użytkowania sprzętu roboczego

Dobór sprzętu właściwego lub odpowiednio przystosowanego

do warunków i rodzaju wykonywanej pracy

Obowiązkiem pracodawcy jest zapewnienie pracownikom sprzętu wła-

ściwego lub przystosowanego do wykonywania pracy. Sprzęt powinien być
stosowany do celów określonych przez producenta lub takich, do których
jest przystosowana jego konstrukcja. Odpowiednie zalecenia producent
zamieszcza w dokumentacji techniczno-ruchowej lub w instrukcji obsługi.

Przy podejmowaniu decyzji w sprawie doboru wyposażenia do określo-

nych robót pracodawca powinien brać pod uwagę w szczególności następu-
jące kryteria:

• rodzaj pracy i warunki jej wykonywania oraz istniejące zagrożenia i dodat-

kowe zagrożenia, jakie mogą powstać w wyniku zastosowania maszyny
w określonym otoczeniu (np. wybuch, pożar, upadek transportowanych
przedmiotów, emisja czynników szkodliwych do środowiska pracy, zakłóce-
nia w działaniu innego sprzętu);

• warunki przestrzenne, w jakich sprzęt roboczy może być użytkowany –

miejsce do zainstalowania, obsługi i zasilania (odpowiednia odległość
między ruchomymi elementami napędu sprzętu a elementami otoczenia;
warunki do bezpiecznego dostarczania lub odprowadzania używanej lub
produkowanej energii lub materiałów itp.);

• zakres zastosowań (produkcyjne, nieprodukcyjne), niedopuszczalne lub

ograniczone użytkowanie przez osoby określonej płci, osoby z ograni-
czeniami fizycznymi (z ubytkiem słuchu, pogorszeniem wzroku itp.);

• parametry pracy sprzętu, w tym prędkość, temperatura, ciśnienie, napię-

cie, nośność, wymiary, kształt, wysięg;

• poziom wyszkolenia, doświadczenie lub zdolności operatorów (np.

uczniowie, młodociani, osoby przyuczone do zawodu);

• okres sprawności (przydatności) sprzętu lub jego części w warunkach

użytkowania w sposób zgodny z przeznaczeniem.

Problem doboru właściwego sprzętu roboczego nabiera szczególnego

znaczenia w przypadku wyposażenia przeznaczonego do wykonywania prac
stwarzających szczególne zagrożenie dla zdrowia i życia pracowników. Roz-
porządzenie określa kryteria doboru ruchomych maszyn z własnym napę-
dem, w tym do transportu pracowników i ładunków (wielkość ładunków, miej-
sca uchwytu, sposoby i miejsca umieszczenia ładunków itp.); sprzętu do
tymczasowej pracy na wysokości – rusztowań, drabin oraz lin.

Spełnianie przez sprzęt dostarczony pracownikom

do użytkowania minimalnych wymagań technicznych

Gwałtowny rozwój nauki i techniki, w tym dziedzin związanych z wytwa-

rzaniem środków pracy, a także rozwój wiedzy medycznej, doprowadziły do
sytuacji, w której wiele tradycyjnych środków służących zapewnieniu bezpie-
czeństwa pracowników straciło na aktualności. Ze względu na skalę tego
zjawiska przy rozwiązaniu problemu bezpieczeństwa przyjęto strategię pole-
gającą – z jednej strony – na dopuszczeniu do dalszego użytkowania starych
maszyn, spełniających tylko część (minimum) wymagań technicznych prze-
widzianych dla nowych maszyn, z drugiej jednak – postawiono warunek, że
muszą być zastosowane rozwiązania organizacyjne, które zrekompensują
niedostatki techniki i zapewnią utrzymanie akceptowalnego poziomu ryzyka
zawodowego.

W tej sytuacji zobowiązano pracodawców do przejęcia części powinno-

ści, które w przypadku nowych maszyn są realizowane w fazie projektowa-
nia. W ramach dostosowania do minimalnych wymagań technicznych ko-
nieczne staje się wprowadzenie zmian pewnych cech konstrukcyjnych
maszyn, uzupełnienie urządzeń ochronnych i zastosowanie dodatkowych
środków zapobiegawczych.

Minimalne wymagania techniczne, określone w przepisach rozporządzenia

z dnia 30 października 2002 r., zostały usystematyzowane w dwóch grupach:

Ogólne minimalne wymagania techniczne dla wszystkich maszyn,

niezależnie od przeznaczenia, obejmujące:

elementy sterownicze (§ 9 rozporządzenia),

układ sterowania (§ 11),

uruchamianie (§ 12),

zatrzymanie (§ 13),

zatrzymanie awaryjne (§ 14 ust. 1),

ochronę przed zagrożeniami powodowanymi, emisją gazów, oparów,

płynu lub pyłu oraz wyrzuconymi przedmiotami (§ 14 ust. 2 i 3),

stateczność (§ 15 ust. 1),

ochronę przed zagrożeniami będącymi następstwem oderwania lub

rozpadnięcia się części maszyn (§ 15 ust. 2),

ochronę przed elementami ruchomymi (§ 15 ust. 3 i 4),

oświetlenie miejsc i stanowisk pracy lub konserwacji maszyn (§ 16

ust. 1),

zabezpieczenie przed oparzeniami i odmrożeniami (§ 16 ust. 2),

znaki i sygnały bezpieczeństwa (§ 16 ust. 3),

bezpieczeństwo przy konserwacji maszyn (§ 17),

odłączanie od zasilania (§ 18 ust.1),

bezpieczny dostęp do różnych miejsc maszyny w związku z jej użyt-

kowaniem (§ 18 ust. 2),

ochronę przed pożarem (§ 19 pkt 1),

ochronę przed wybuchem (§ 19 ust. 2),

ochronę przed zagrożeniami prądem elektrycznym (§ 19 ust. 3).

Dodatkowe minimalne wymagania, mające zastosowanie do specy-

ficznych maszyn i urządzeń, dotyczące:

maszyn i urządzeń ruchomych (§ 20 – § 23),

maszyn do podnoszenia ładunków (§ 24 – § 25).

W tabeli poniżej podano opis ogólnych wymagań technicznych i zakres prac dostosowawczych. Pominięto maszyny i urządzenia ruchome oraz ma-

szyny do podnoszenia ładunków, ponieważ takie maszyny i urządzenia wymagają zaangażowania firm specjalistycznych.

WYMAGANIE DZIAŁANIA DOSTOSOWAWCZE

Elementy sterownicze

Elementy sterownicze mające wpływ na bezpieczeństwo powinny

być:

• widoczne i łatwe do zidentyfikowania oraz odpowiednio oznakowa-

ne;

• usytuowane poza strefami zagrożenia w taki sposób, aby ich obsłu-

ga nie powodowała dodatkowych zagrożeń; nie mogą także stwa-
rzać jakichkolwiek zagrożeń w związku z przypadkowym zadziała-
niem.

• Oznakowanie czytelnymi napisami w języku polskim lub za pomocą zro-

zumiałych symboli (wielkość napisów i symboli – co najmniej 3 mm).

• Oznakowanie poszczególnych elementów sterowniczych odpowiednimi

barwami:

– uruchamianie (włączanie) – biała (dopuszczalne: szara, czarna lub

zielona),

– zatrzymywanie (wyłączanie) – czarna (dopuszczalne: biała, szara lub

czerwona).

• Usytuowanie w takich miejscach, by operator nie był narażony np. na ze-

tknięcie się z ruchomymi częściami napędu, narzędziami, ostrymi krawędziami
i narożami urządzeń, elementami pod napięciem elektrycznym i innymi czynni-
kami stwarzającymi zagrożenie.

• Zabezpieczenie urządzeń sterujących przed przypadkowym zadziała-

niem na elementy sterownicze (przypadkowym uruchomieniem).

Układy sterowania

Układy sterowania maszyn powinny zapewnić bezpieczeństwo i być

dobierane z uwzględnieniem możliwych uszkodzeń, defektów oraz ogra-
niczeń, jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowa-
nia maszyny.

• Uwzględnienie możliwości wystąpienia sytuacji takich jak: czasowy defekt

lub uszkodzenie jednego z kilku elementów sterowniczych, wahania lub zanik
zasilania energią elektryczną układu sterowania, niezamierzone uruchomienie
maszyny, utrata możliwości zatrzymania elementów roboczych, niezadziałanie
urządzeń zabezpieczających.

Uruchomienie maszyny

Uruchomienie maszyny powinno być możliwe tylko poprzez celowe

zadziałanie (zamierzone uaktywnienie elementu sterowniczego) na układ
sterowania.

• Zastosowanie rozwiązań wykluczających samoczynne, ponowne uru-

chomienie maszyny np. po przywróceniu zasilania energią elektryczną.

WYMAGANIE DZIAŁANIA DOSTOSOWAWCZE

Wymaganie powyższe stosuje się do:
• ponownego uruchomienia maszyny po jej zatrzymaniu, bez wzglę-

du na przyczynę zatrzymania,

• sterowania, w przypadku znaczących zmian w parametrach pracy

maszyny, w szczególności prędkości i ciśnienia, o ile ponowne uru-
chomienie maszyny lub zmiana w jej parametrach pracy nie stwa-
rzają zagrożenia.

Uwaga!
Wymagania nie stosuje się do ponownego uruchomienia lub zmian para-

metrów pracy maszyny, jeśli są one spowodowane prawidłowym cyklem ro-
boczym urządzenia automatycznego.

W przypadku gdy maszyna ma kilka uruchamiających elementów sterowni-

czych, przez co operatorzy mogą powodować wzajemne zagrożenia, należy w
celu wyeliminowania tych zagrożeń zainstalować urządzenia dodatkowe (blo-
kady lub selektory) pozwalające na uaktywnienie w danej chwili tylko jednej
części mechanizmu uruchamiającego.

Zatrzymywanie maszyny

Maszyny wyposaża się w układ sterowania przeznaczony do całkowi-

tego i bezpiecznego ich zatrzymania.

• Każde stanowisko pracy wyposaża się w element sterowniczy prze-

znaczony do zatrzymania całej maszyny lub niektórych jej części,
w zależności od rodzaju zagrożenia tak, aby maszyna była bez-
pieczna.

• Układ sterowania przeznaczony do zatrzymania maszyny powinien

mieć pierwszeństwo przed układem sterowania przeznaczonym do
jej uruchomienia.

• Zasilanie energią odpowiednich napędów maszyny odłącza się

w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części.

Zatrzymanie awaryjne

Ze względu na zagrożenia, jakie stwarzają maszyny, w zależności

od czasu zatrzymania, wyposaża się je w urządzenie zatrzymania awa-
ryjnego.

• Maszyna powinna być wyposażona w urządzenia do zatrzymywania awa-

ryjnego, pozwalające na uniknięcie bezpośredniego lub pośredniego zagrożenia.
W zależności od potrzeb stosuje się jedno lub więcej urządzeń zatrzymania
awaryjnego.

WYMAGANIE DZIAŁANIA DOSTOSOWAWCZE

Uwaga!
Urządzenie zatrzymania awaryjnego nie jest wymagane:
– w sytuacji, gdy nie zmniejszyłoby ono zagrożenia, ponieważ nie uległby

skróceniu czas zatrzymania maszyny w stosunku do normalnego czasu
zatrzymania, lub gdy urządzenie to uniemożliwiłoby zastosowanie spe-
cjalnych środków, wymaganych ze względu na bezpieczeństwo;

– dla przenośnych maszyn trzymanych i prowadzonych ręcznie.

• Wyłącznik awaryjny powinien mieć wyraźnie rozpoznawalne i widoczne

oraz szybko dostępne elementy sterownicze;

• Element sterowniczy urządzenia powinien po pobudzeniu pozostać za-

blokowany, a jego odblokowanie nie powinno powodować uruchomienia ma-
szyny.

• Elementy sterownicze urządzeń do zatrzymania awaryjnego mogą być

wykonane w postaci: przycisku grzybkowego, drutów, linek, barierek, uchwy-
tów, pedałów bez osłon itp. Elementy te powinny być koloru czerwonego,
a ich tło powinno mieć barwę żółtą. Jeśli jako elementy sterownicze zastoso-
wano druty, można użyć chorągiewek znakujących.

• W przypadku zastosowania kilku urządzeń należy zapewnić możliwość

rozróżnienia elementów dla poszczególnych stref zagrożenia.

Ochrona przed zagrożeniami powodowanymi emisją gazów, oparów, płynu lub pyłu oraz wyrzucanymi przedmiotami

Maszyny stwarzające zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu

wyposaża się w odpowiednie obudowy lub urządzenia wyciągowe znaj-
dujące się w pobliżu źródła zagrożenia.

• Jeśli brak jest możliwości wyeliminowania zagrożeń drogą rozwiązań kon-

strukcyjnych, maszynę wyposaża się – w zależności od właściwości występują-
cych czynników niebezpiecznych i szkodliwych dla zdrowia – w osłony, okapy
lub inne urządzenia odprowadzające te czynniki z miejsca powstawania.

Uwaga!
Przy ustalaniu zakresu prac należy uwzględnić wyniki badań i pomiarów

czynników szkodliwych dla zdrowia.

WYMAGANIE DZIAŁANIA DOSTOSOWAWCZE

Maszyny stwarzające ryzyko upadku lub wyrzucenia przedmiotów

wyposaża się w środki ochrony odpowiednie do występującego ryzyka.

Problem dotyczy przedmiotów obrabianych, wiórów, odprysków metalu,

elementów instalacji ciśnieniowych itp.

Zastosowanie osłon (obudów, ekranów), zabezpieczeń przed upadkiem,

uchwytów obróbkowych itp.

Stateczność

Maszyny oraz ich części, jeśli jest to konieczne dla zapewnienia bez-

pieczeństwa i zdrowia pracowników, mocuje się za pomocą odpowied-
nich zaczepów lub innych podobnych urządzeń w celu zapewnienia ich
stateczności.

Zagrożenie może być następstwem przewrócenia lub wykonania niezamie-

rzonych ruchów przez maszyny lub ich części.

• Zamocowanie maszyn lub ich części za pomocą uchwytów, śrub funda-

mentowych, użycia podpór itp.

Ochrona przed zagrożeniami będącymi następstwem oderwania lub rozpadnięcia się części maszyn

Jeżeli występuje ryzyko oderwania lub rozpadnięcia się części ma-

szyn powodujące zagrożenie dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowni-
ków, pracodawca powinien zastosować odpowiednie środki.

Problem dotyczy m.in. narzędzi do obróbki skrawaniem (noży, ściernic,

wierteł itp.).

Rozwiązaniem może być:
• Zastosowanie części wykonanych z materiałów o odpowiednich właści-

wościach mechanicznych i użytkowych (odporność na korozję, ścieranie itp.).

• Zamocowanie i umieszczenie części i narzędzi, które mogą ulec pęknię-

ciu lub rozerwaniu, w taki sposób, by ich odrywające się kawałki zostały za-
trzymane; mają tu zastosowanie odpowiedniej konstrukcji osłony, ekrany itp.

Ochrona przed elementami ruchomymi

W przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z rucho-

mymi częściami maszyn, mogącego powodować wypadki, stosuje się
osłony lub inne urządzenia ochronne (urządzenia zabezpieczające), któ-
re zapobiegałyby dostępowi do strefy zagrożenia lub zatrzymywałyby
ruch części niebezpiecznych.

Osłony i inne urządzenia ochronne powinny posiadać następujące

cechy:

• mocną (trwałą) konstrukcję,

Wymaganie to odnosi się zarówno do napędu, jak i narzędzi oraz innych

elementów ruchomych.

Do spełnienia wymogu powinno być przewidziane zastosowanie osłon lub

innych urządzeń zabezpieczających (np. mat czułych na nacisk, urządzeń
fotoelektrycznych, czułych barier).

Przy doborze osłon należy uwzględnić następujące kryteria:
– występujący poziom ryzyka zawodowego,

WYMAGANIE DZIAŁANIA DOSTOSOWAWCZE

•  nie mogą same stwarzać zagrożeń,
•  nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania,
•  powinny być usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy za-

grożenia,

• nie powinny ograniczać pola widzenia cyklu pracy urządzenia w

większym stopniu niż jest to konieczne,

• powinny umożliwiać wykonywanie czynności mających na celu za-

mocowanie lub wymianę części lub czynności konserwacyjnych, po-
zostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma
być wykonywana, w miarę możliwości bez zdejmowania osłon i urzą-
dzeń zabezpieczających,

• powinny ograniczać dostęp tylko do niebezpiecznej strefy pracy

maszyny.

– liczbę i lokalizację zagrożeń,
– warunki, w jakich urządzenie ma być stosowane.
W przypadku pierwszego z kryteriów – poziomu ryzyka zawodowego –

punktem wyjścia jest częstotliwość dostępu (interwencji) operatora w strefie
niebezpiecznej podczas pracy:

• dostęp nie jest wymagany – osłony stałe (możliwe do usunięcia przy uży-

ciu narzędzi);

• dostęp nie może być całkowicie zabroniony – osłony samoczynne i osłony

nastawne;

• dostęp wymagany tylko podczas nastawiania maszyny, korekty procesu,

regulacji, naprawy:

– nie częściej niż raz na zmianę – osłona ruchoma blokująca z ryglo-

waniem lub bez ryglowania albo osłona stała,

– częściej niż raz na zmianę – w sytuacji gdy otwarcie osłony powoduje

ustanie zagrożenia przed dostępem do strefy jego występowania, sto-
sować osłony ruchome blokujące bądź osłony sterujące, a jeśli zagro-
żenie to nie ustaje – osłony ruchome blokujące z ryglowaniem,

– dostęp podczas pracy cyklicznej – takie same rozwiązania, jak przy

dostępie częstszym niż raz na zmianę.

Na podstawie liczby i lokalizacji zagrożeń określa się rodzaj wymaganej

osłony:

zagrożenia zlokalizowane w określonej strefie – możliwość zapobieże-

nia wszelkiemu dostępowi:

– duża liczba zagrożeń – obudowa lub osłona odległościowa;
– mała liczba zagrożeń – obudowa miejscowa lub osłona odległościowa;

zagrożenia zlokalizowane w określonej strefie – brak możliwości zapo-

bieżenia wszelkiemu dostępowi:

– liczba stref zagrożeń mała – osłona odległościowa miejscowa lub

częściowa;

– liczba stref zagrożeń duża – osłona odległościowa całkowicie od-

gradzająca;

WYMAGANIE DZIAŁANIA DOSTOSOWAWCZE

zagrożenie nie jest zlokalizowane w określonej strefie – obudowa zapo-

biegająca dostępowi.

Warunki, w jakich osłona lub inne urządzenie ochronne mają być sto-

sowane, stanowią dane wyjściowe do doboru materiałów o odpowiednich
właściwościach (odporność na uderzenia, odporność na korozję, nietoksycz-
ność, przezroczystość, odporność na temperatury, zdolność do ochrony przed
promieniowaniem itp.).

Przy konstruowaniu osłon należy też zwrócić uwagę na problemy zwią-

zane z manipulowaniem nimi – zapewnić wyposażenie w uchwyty, haki, za-
czepy, ograniczyć masę itp.

Oświetlenie miejsc pracy i stanowisk pracy lub konserwacji maszyn

Miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji maszyn odpowiednio się

oświetla, stosownie do wykonywanych czynności.

• Zapewnienie odpowiedniego do miejsca i wykonywanych czynności ro-

dzaju oświetlenia, źródeł światła, opraw – z uwzględnieniem przepisów i norm
(wymagane natężenie, odpowiednio dobrana barwa, brak efektu strobosko-
powego, cieni itp.).

Uwaga!
Przy ustalaniu zakresu prac należy uwzględnić wyniki badań i pomiarów

czynników szkodliwych dla zdrowia.

Zabezpieczenie przed oparzeniami i odmrożeniami

Części maszyn o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze zabezpie-

cza się w celu uniknięcia ryzyka ich dotknięcia lub zbliżenia się do nich.

• Zastosowanie osłon, izolacji, ogrodzeń i innych rozwiązań eliminujących

zagrożenie.

• Usytuowanie maszyn w taki sposób, by wyeliminować konieczność

przebywania operatora w strefie zagrożenia.

Uwaga!

Przy ustalaniu zakresu prac należy uwzględnić wyniki badań i pomiarów
czynników szkodliwych dla zdrowia.

WYMAGANIE DZIAŁANIA DOSTOSOWAWCZE

Znaki i sygnały bezpieczeństwa

Urządzenia ostrzegawcze maszyn powinny być jednoznaczne, łatwo

dostrzegalne i zrozumiałe.

• Wyposażenie maszyny w środki umożliwiające skuteczne alarmowanie

operatora i innych osób zagrożonych wskutek zmiany parametrów pracy, jeśli
zmiana ta może stanowić źródło niebezpiecznej sytuacji (np. zmiana ciśnie-
nia, temperatury, prędkości).

• Zapewnienie odpowiednich sygnałów świetlnych lub dźwiękowych, in-

formacji na monitorze; w przypadku sygnałów świetlnych zalecane jest uży-
wanie następujących barw:

– czerwona: awaria, nieprawidłowość (sytuacja zagrożenia),
– żółta: ostrzeżenie (stan odbiegający od normalnego, zbliżająca się

sytuacja zagrożenia),

– zielona: stan bezpieczeństwa (stan normalny),
– niebieska: stan, w którym jest konieczne działanie operatora (infor-

mowanie o konieczności podjęcia działania przez operatora).

Bezpieczeństwo przy konserwacji maszyn

Wykonywanie prac konserwacyjnych powinno być możliwe podczas

postoju maszyny. Jeżeli nie jest to niemożliwe, w celu wykonania tych
prac stosuje się odpowiednie środki ochronne albo prace te wykonuje
się poza strefami niebezpiecznymi.

• Miejsca, gdzie przeprowadza się regulację, smarowanie i konserwację,

powinny znajdować się – w miarę możliwości – poza strefami zagrożenia.

• Powinna istnieć możliwość przeprowadzenia regulacji, konserwacji, na-

praw, czyszczenia i obsługi technicznej maszyny w czasie jej postoju.

Odłączanie maszyn od zasilania

Maszyny wyposaża się w łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do

odłączania od źródeł energii; ponowne przyłączenie maszyny do źródeł
energii nie może stanowić zagrożenia dla pracowników.

• Zastosowanie odpowiednich urządzeń do odłączania energii elektrycz-

nej i ich wyraźne oznakowanie (np. rozłączniki izolacyjne, wyłączniki samo-
czynne, zestawy gniazdo-wtyczka).

• W przypadku, jeśli ponowne zasilanie energią może wywołać zagrożenie,

urządzenie do odłączania powinno być zaryglowane w położeniu zamkniętym.
Powinno być również blokowane w sytuacji, gdy operator nie ma możliwości
sprawdzenia, czy zasilanie energią elektryczną jest w dalszym ciągu odłączone.

WYMAGANIE DZIAŁANIA DOSTOSOWAWCZE

Bezpieczny dostęp do różnych miejsc maszyny w związku z jej użytkowaniem

Powinny być zastosowane rozwiązania zapewniające bezpieczny do-

stęp i przebywanie pracowników w obszarach produkcyjnych oraz stre-
fach ustawiania i konserwacji maszyn.

• Zastosowanie schodów, drabin, pomostów roboczych i innych środków

umożliwiających bezpieczny dostęp do wszystkich miejsc związanych z pro-
cesem technologicznym, remontami i konserwacją maszyny (dojścia, przej-
ścia itp.).

Ochrona przed pożarem, wybuchem i zagrożeniami prądem elektrycznym

Maszyny odpowiednio zabezpiecza się w celu ochrony pracowników

przed:

• ryzykiem pożaru, przegrzania lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu

oraz innych substancji wytwarzanych, używanych lub zmagazyno-
wanych w maszynach;

• ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, uży-

wanych albo zmagazynowanych w maszynach;

• zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego

kontaktu z energią elektryczną.

• Zastosowanie instalacji i urządzeń elektrycznych w wersji dostosowanej

do występujących zagrożeń (np. przeciwwybuchowej).

• Zapewnienie urządzeń pozwalających na kontrolę i utrzymanie na od-

powiednim poziomie parametrów pracy (temperatury, ciśnienia, napięcia,
natężenia prądu elektrycznego itp.).

• Zabezpieczenie przewodów elektrycznych, przewodów do przesyłu ga-

zów i cieczy oraz innych mediów przed uszkodzeniami mechanicznymi (od-
powiednie prowadzenie, zamocowanie, osłonięcie itp.).

• Zastosowanie urządzeń zabezpieczających (np. zaworów bezpieczeń-

stwa).

• Zastosowanie takich rozwiązań technicznych, by zagrożenia związane

z energią elektryczną były wyeliminowane lub można im było zapobiec (np.
zastosowanie środków ochrony przeciwporażeniowej).

• Zastosowanie rozwiązań eliminujących lub ograniczających możliwość

występowania niebezpiecznych ładunków elektrostatycznych lub środków do
ich wyładowania.

• Zastosowanie rozwiązań eliminujących możliwość reakcji egzotermicz-

nych i tworzenia mieszanin wybuchowych (pyły, gazy itp.).

Od 1 stycznia 2006 r. niedopuszczalne jest udostępnianie pracownikom sprzętu roboczego niespełniającego minimalnych wymagań technicznych

w zakresie bezpieczeństwa i higieny pracy.

Bieżący nadzór nad użytkowanym sprzętem

i utrzymanie go w stanie odpowiadającym

wymaganiom technicznym przez cały okres użytkowania

Pracodawca ma obowiązek zapewnienia kontroli sprzętu, w tym:
• wstępnej kontroli po zainstalowaniu, a przed przekazaniem do eks-

ploatacji po raz pierwszy;

• kontroli po zainstalowaniu na innym stanowisku pracy lub w innym

miejscu.

W przypadku sprzętu narażonego na działanie warunków powodujących

pogorszenie stanu technicznego sprzętu i powstawanie sytuacji niebez-
piecznych pracodawca ma obowiązek zapewnienia:

• okresowych kontroli i badań sprzętu, w tym sprawdzenia urządzeń

zabezpieczających, bezpośrednio spełniających funkcje bezpieczeń-
stwa: osłon blokujących, kurtyn świetlnych, mat czułych na nacisk,
głowic skanujących, urządzeń sterowania oburęcznego;

• specjalnych kontroli w sytuacji, gdy istnieje obawa, że związany z ma-

szyną stan bezpieczeństwa może ulec pogorszeniu w następstwie:

• prac modernizacyjnych,
• wystąpienia zjawisk przyrodniczych,
• wydłużonego czasu przestoju maszyny,
• niebezpiecznego uszkodzenia oraz wypadku przy pracy.

Kontrole powinny być powierzone jednostkom specjalistycznym lub

osobom posiadającym odpowiednie kwalifikacje.

Wyniki kontroli powinny być rejestrowane i przechowywane przez

okres 5 lat od dnia zakończenia kontroli, jeśli przepisy szczególne nie
przewidują innych okresów.

Dokumenty kontroli powinny być udostępniane do dyspozycji upraw-

nionych organów, w tym sprawującym nadzór nad warunkami pracy, jak
Państwowa Inspekcja Pracy, Urząd Dozoru Technicznego, Państwowa
Inspekcja Sanitarna.

W miejscu użytkowania sprzętu powinien znajdować się

odpowiedni dokument potwierdzający przeprowadzenie

ostatniej kontroli.

Udostępnianie pracownikom informacji dotyczących

bezpieczeństwa i higieny pracy

przy użytkowaniu sprzętu roboczego

Pracodawca powinien zapewnić pracownikom dostęp do informacji doty-

czących bezpieczeństwa i higieny pracy przy użytkowaniu sprzętu robocze-
go, w tym zrozumiałych dla nich pisemnych instrukcji.

W instrukcjach powinny być zamieszczone informacje dotyczące:
• warunków użytkowania sprzętu;
• możliwych do przewidzenia sytuacji nietypowych, w tym wynikających

z nieoczekiwanych zdarzeń (m.in. uszkodzenie, awaria);

• praktyk użytkowania sprzętu.

Pracownicy powinni być na bieżąco informowani przez pracodawcę:

o zagrożeniach związanych ze sprzętem znajdującym się w ich

miejscu pracy lub jego otoczeniu,

o wszelkich zmianach mogących mieć wpływ na bezpieczeństwo

ich pracy.

Przeszkolenie osób użytkujących sprzęt w zakresie

bezpiecznego wykonywania czynności

Pracownikom użytkującym sprzęt roboczy pracodawca powinien za-

pewnić odpowiednie przeszkolenie w zakresie bezpieczeństwa i higieny
pracy, obejmujące problematykę użytkowania sprzętu. Osoby wykonujące
naprawy, modernizacje, konserwacje sprzętu roboczego powinny odbyć
odpowiednie przeszkolenie specjalistyczne.

Przestrzeganie przepisów i zasad bhp

przy użytkowaniu sprzętu roboczego

Przepisy omawianego rozporządzenia określają również wymagania

odnośnie do bezpiecznego użytkowania sprzętu stwarzającego szczególne
zagrożenia dla zdrowia i życia pracowników. Dotyczą one:

• ruchomych maszyn z własnym napędem, co do których wymaga się

od pracodawcy wprowadzenia takiej organizacji ruchu na terenie zakładu,
by zabezpieczyć przed urazami pieszych. Szczegółowe regulacje prawne
znajdują się w wielu innych przepisach, w tym w postanowieniach rozpo-
rządzenia Ministra Gospodarki z dnia 10 maja 2002 r. w sprawie bezpie-
czeństwa i higieny przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silni-
kowym

;

• maszyn przeznaczonych do transportu pracowników i ładunków;

w rozporządzeniu położono nacisk m.in. na użytkowanie sprzętu do ładun-
ków nieprowadzonych, tj. przemieszczanych nie po stałym torze, ustalonym
za pomocą sztywnych prowadnic lub innych środków technicznych; wyma-
gania odnoszą się w szczególności do zapobiegania kolizji ładunków i ma-
szyn, których sposób ustawienia na stanowisku powoduje zachodzenie na
siebie ich promieni zasięgu, zapewnienia stateczności tych środków trans-
portu oraz koordynacji pracy między operatorami dwóch lub więcej maszyn
do jednoczesnego przemieszczania tego samego ładunku.

• maszyn przeznaczonych do transportu, związanych z przenoszeniem

ładunków nad czynnymi stanowiskami pracy i komunikowaniem się pra-
cowników podczas prac transportowych; szczegółowe regulacje prawne

Dz.U. Nr 70, poz. 650 z późn. zm.

również znajdują się w innych przepisach, w tym w rozporządzeniu Ministra
Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych
przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy

• sprzętu do tymczasowej pracy na wysokości – rusztowań, drabin i lin;

odnośne regulacje prawne znajdują się innych przepisach, w tym w rozpo-
rządzenia Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpie-
czeństwa i higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych

Problematyka zasad bezpiecznego wykonywania pracy przy użyciu

sprzętu roboczego, ze względu na jej zakres, nie jest tematem niniejszego
opracowania.

Udział pracowników w podejmowaniu decyzji dotyczących

bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie użytkowania

sprzętu roboczego

Pracodawca powinien konsultować z pracownikami lub ich przedstawi-

cielami sprawy związane z bezpieczeństwem i higieną pracy w zakresie
użytkowania sprzętu roboczego. Pracownicy powinni aktywnie uczestni-
czyć w dyskusjach nad wdrożeniem konkretnych rozwiązań.

Informacje pochodzące bezpośrednio od użytkowników mają kluczowe

znaczenie przy doborze zabezpieczeń – również na etapie projektowania
sprzętu.

Współdziałanie pracowników w kształtowaniu warunków pracy umożli-

wia pełniejszą identyfikację zagrożeń i korektę ryzyka zawodowego na
etapie użytkowania sprzętu.

Dz.U. z 2003 r., Nr 169, poz. 1650 z późn. zm.

Dz.U. Nr 47, poz. 401.

LISTA KONTROLNA

ocena spełniania przez maszyny minimalnych wymagań dotyczących bezpieczeństwa i higieny pracy

w zakresie użytkowania przez pracowników podczas pracy

Odpowiedź

Pytania dotyczące badanych zagadnień

Tak Nie

Nie

dotyczy

Minimalne wymagania dla wszystkich maszyn i innych urządzeń technicznych

• Czy elementy sterownicze maszyny, które mają wpływ na bezpieczeństwo pracowników, są wyraźnie widocz-

ne, możliwe do zidentyfikowania (łatwo rozpoznawalne) oraz odpowiednio oznakowane?

• Czy elementy sterowania maszyny, mające wpływ na bezpieczeństwo pracowników, są usytuowane poza stre-

fami zagrożenia w taki sposób, aby obsługa tych elementów nie powodowała dodatkowych zagrożeń (np. zetknięcia
z będącymi w ruchu elementami napędu, narzędziami), i czy mogą stwarzać zagrożenia w związku z przypadkowym
ich zadziałaniem?

• Czy operator maszyny – w przypadku gdy jest to konieczne - ma możliwość sprawdzenia, z miejsca głównego

pulpitu sterowniczego (głównego stanowiska sterowania), czy nikt nie znajduje się w strefie niebezpiecznej, lub jeśli
sprawdzenie tego nie jest możliwe, czy układ bezpieczeństwa automatycznie wysyła akustyczny lub optyczny sygnał
ostrzegawczy (np. sygnał dźwiękowy o zmiennej częstotliwości, sygnał świetlny przerywany) przed uruchomieniem
maszyny?

• Czy pracownik narażony (patrz: poprzednie pytanie) ma czas lub środki umożliwiające uniknięcie zagrożenia

spowodowanego uruchomieniem lub zatrzymaniem maszyny (np. czas na ucieczkę, możliwość i czas na użycie
urządzeń uniemożliwiających uruchomienie maszyny)?

• Czy układ sterowania maszyny zapewnia bezpieczeństwo i jest dobrany z uwzględnianiem możliwych uszko-

dzeń, defektów oraz ograniczeń (np. utraty możliwości zatrzymania maszyny, niekontrolowanej zmiany parametrów
pracy, niezadziałania urządzeń zabezpieczających), jakie można przewidzieć w planowanych warunkach użytkowa-
nia maszyny?

• Czy uruchomienie maszyny jest możliwe tylko poprzez celowe zadziałanie na przeznaczony do tego celu układ

sterowania?

• Czy maszyna jest wyposażona w układ sterowania przeznaczony do całkowitego i bezpiecznego jej zatrzymy-

wania?

Odpowiedź

Pytania dotyczące badanych zagadnień

Tak Nie

Nie

dotyczy

• Czy układ sterowania przeznaczony do zatrzymywania maszyny ma pierwszeństwo przed układem sterowania

przeznaczonym do jej uruchamiania?

• Czy w przypadku zatrzymania maszyny lub jej niebezpiecznych części odłącza się zasilanie energią odpo-

wiednich jej napędów?

• Czy maszyna jest wyposażona w urządzenie do zatrzymania awaryjnego?

• Czy maszyna stwarzająca ryzyko upadku przedmiotów lub ich wyrzucenia wyposażona jest w odpowiednie do

występującego ryzyka środki ochrony (obudowę, prowadnicę, uchwyt mocujący, ekran, osłonę, odpowiedniej wielko-
ści i konstrukcji stół roboczy, ograniczniki położenia itp.)?

• Czy maszyna stwarzająca zagrożenie emisją gazu, oparów, płynu lub pyłu jest wyposażona w odpowiednie

obudowy lub urządzenia wyciągowe?

• Czy maszyna oraz jej części, jeśli jest to konieczne dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, są zamocowa-

ne za pomocą odpowiednich zaczepów lub innych podobnych urządzeń (np. śrub fundamentowych, uchwytów, pod-
pór) w celu zapewnienia stateczności?

• Czy w przypadku ryzyka oderwania lub rozpadnięcia się części maszyny, mogących spowodować zagrożenie

dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników, zastosowano odpowiednie środki ochronne (obudowy, ekrany i inne
urządzenia do zatrzymania kawałków elementów mogących ulec rozerwaniu, pęknięciu itp.).

• Czy w przypadku wystąpienia ryzyka bezpośredniego kontaktu z ruchomymi częściami maszyny, mogącego

powodować wypadki, zastosowano osłony lub inne urządzenia ochronne, zapobiegające dostępowi do strefy zagro-
żenia lub zatrzymujące ruch części niebezpiecznych?

• Czy zastosowane osłony i inne urządzenia ochronne:

– posiadają mocną (trwałą) konstrukcję (a tym samym zdolność zachowania kształtu, wymiarów, położenia

i innych cech decydujących o spełnianiu funkcji ochronnej),

– nie stwarzają zagrożenia (np. wskutek niekontrolowanej zmiany położenia, zetknięcia się z elementami chro-

nionymi, pęknięcia pod wpływem uderzeń),

– nie mogą być łatwo usuwane lub wyłączane ze stosowania,

Odpowiedź

Pytania dotyczące badanych zagadnień

Tak Nie

Nie

dotyczy

– są usytuowane w odpowiedniej odległości od strefy zagrożenia (np. czy nie ma możliwości dotknięcia elemen-

tów chronionych przez otwory w osłonach ażurowych, z siatki, czy elementy stwarzające zagrożenie znajdują
się poza zasięgiem kończyn),

– nie ograniczają pola widzenia cyklu pracy urządzenia,
– umożliwiają wykonywanie czynności mających na celu zamocowanie lub wymianę części oraz czynności

konserwacyjnych, pozostawiając jedynie ograniczony dostęp do obszaru, gdzie praca ma być wykonywana,
w miarę możliwości bez zdejmowania osłon i urządzeń zabezpieczających,

– ograniczają dostęp do niebezpiecznej strefy pracy maszyny?

• Czy miejsca i stanowiska pracy lub konserwacji maszyny są odpowiednio oświetlone, stosownie do wykony-

wanych czynności (np. tak aby wyeliminować tętnienie, efekty stroboskopowe, cienie)?

• Czy części o wysokiej lub bardzo niskiej temperaturze są zabezpieczone w celu uniknięcia ryzyka ich dotknię-

cia lub zbliżenia się do nich (osłonami, izolacją termiczną, odpowiednim usytuowaniem maszyny itp.)?

• Czy informacje dostarczane przez urządzenia ostrzegawcze maszyn są jednoznaczne, łatwo dostrzegalne

i zrozumiałe?

• Czy maszyna jest użytkowana tylko w procesach i warunkach, do których jest przeznaczona?

• Czy wykonywanie prac konserwacyjnych jest możliwe podczas postoju maszyny, a jeśli jest to niemożliwe, to

czy w celu wykonania tych prac stosowane są odpowiednie środki ochronne albo prace te wykonywane są poza
strefami niebezpiecznymi?

• Czy w przypadku, gdy dla maszyny jest przewidziane prowadzenie dziennika konserwacji maszyn, jest on pro-

wadzony na bieżąco?

• Czy maszyna jest wyposażona w:

– łatwo rozpoznawalne urządzenia służące do odłączania od źródeł energii, a ponowne przyłączenie maszyny

do tych źródeł nie stanowi zagrożenia dla pracowników,

– znaki ostrzegawcze i oznakowania konieczne do zapewnienia bezpieczeństwa pracowników?

Odpowiedź

Pytania dotyczące badanych zagadnień

Tak Nie

Nie

dotyczy

• Czy zastosowane są rozwiązania zapewniające bezpieczny dostęp i bezpieczne przebywanie pracowników

w obszarach produkcyjnych oraz strefach ustawiania i konserwowania maszyn (np. schody, drabiny, pomosty robocze,
balustrady)?

• Czy maszyna jest zabezpieczona w celu ochrony pracowników przed:

– ryzykiem pożaru, przegrzania w czasie eksploatacji lub uwolnienia się gazu, pyłu, płynu oraz innych sub-

stancji wytwarzanych, używanych lub zmagazynowanych w maszynie,

– ryzykiem wybuchu urządzenia lub substancji wytwarzanych, używanych albo w nim zmagazynowanych,

– zagrożeniami wynikającymi z bezpośredniego lub pośredniego kontaktu z energią elektryczną?

Minimalne wymagania mające zastosowanie do specyficznych maszyn i urządzeń technicznych

Minimalne wymagania dla maszyn i innych urządzeń ruchomych – samobieżnych lub niesamobieżnych

• Czy maszyna przewożąca pracowników jest tak wyposażona, aby zostało zminimalizowane związane z tym ryzy-

ko dla pracowników podczas jazdy i czy wyposażenie to uwzględnia również ryzyko kontaktu lub dostania się pracowni-
ka pod koła albo gąsienice maszyn (czy są zamocowane odpowiednie bariery, uchwyty itp.)?

• Czy w przypadku gdy niezamierzone zablokowanie układu napędowego między ruchomą maszyną a jej wyposa-

żeniem lub urządzeniem holowanym może spowodować powstanie ryzyka, maszyna dostosowana jest lub wyposażona
w taki sposób, aby zapobiec blokowaniu układów napędowych?

• Czy w przypadku gdy nie ma możliwości uniknięcia blokowania układów napędowych, zastosowano wszelkie

możliwe środki zapobiegające zagrożeniu bezpieczeństwa i zdrowia pracowników?

• Czy w przypadku wałów napędowych, przeznaczonych do przekazywania napędu między ruchomymi maszyna-

mi, przewidziane są urządzenia do zamocowania ich w ustalonym położeniu?

• Czy maszyna ruchoma, na której znajdują się pracownicy, skonstruowana jest w taki sposób, aby w rzeczywi-

stych warunkach użytkowania tej maszyny ryzyko związane z jej wywróceniem się było ograniczone?

Uwaga!
Jako środki ograniczające ryzyko wywrócenia stosuje się:

Odpowiedź

Pytania dotyczące badanych zagadnień

Tak Nie

Nie

dotyczy

– konstrukcję ochronną, która uniemożliwi przechylenie maszyny w stopniu większym niż 1/4 obrotu, lub
– konstrukcję, która zapewni dostateczną przestrzeń ochronną wokół przewożonych pracowników w przypad-

ku przechylenia się maszyny w stopniu większym niż 1/4 obrotu, lub

– inne rozwiązania, które zapewniałyby taki sam skutek.

Konstrukcje te mogą stanowić integralną część maszyny; nie są one wymagane w przypadku, gdy maszyna jest

stabilna podczas obsługi lub jej konstrukcja uniemożliwia wywrócenie się.

• Czy w przypadku ryzyka przygniecenia do podłoża pracownika jadącego na ruchomej maszynie przez elementy

tej maszyny jest zainstalowane urządzenie zabezpieczające jadących pracowników?

• Czy wózek podnośnikowy, na którym znajdują się pracownicy, jest przystosowany lub wyposażony w taki sposób,

aby ograniczyć ryzyko związane z wywróceniem się?

Uwaga!
Ryzyko to może być ograniczone w szczególności przez:

– zainstalowanie obudowy (kabiny) dla kierującego lub
– konstrukcję zapobiegającą wywróceniu się, lub
– konstrukcję zapewniającą na wypadek wywrócenia się dostateczną wolną przestrzeń między podłożem

i określonymi częściami wózka widłowego dla przewożonych pracowników, lub

– konstrukcję zabezpieczającą pracownika znajdującego się na miejscu kierowcy przed przygnieceniem przez

części wywracającego się wózka podnośnikowego.

• Czy maszyna z własnym napędem, która po uruchomieniu może spowodować zagrożenie dla bezpieczeństwa

lub zdrowia pracowników, jest wyposażona w:

– urządzenie zapobiegające jej uruchomieniu przez osoby nieupoważnione,
– odpowiednie urządzenia minimalizujące skutki kolizji - w przypadku poruszania się na torze ruchu jednocze-

śnie kilku maszyn,

– odpowiednie urządzenia przeznaczone do hamowania i zatrzymywania,

Uwaga!
Urządzenia te wyposaża się w system awaryjnego hamowania, którego układ sterowania powinien być łatwo do-

stępny lub automatyczny, w celu zahamowania lub zatrzymania urządzenia w przypadku awarii urządzenia główne-
go, jeżeli wymagania takie wynikają z zasad bezpieczeństwa.

Odpowiedź

Pytania dotyczące badanych zagadnień

Tak Nie

Nie

dotyczy

– odpowiednie urządzenia pomocnicze zainstalowane w celu poprawienia widoczności – jeżeli bezpośrednie

pole widzenia kierowcy nie zapewnia dostatecznego bezpieczeństwa,

– oświetlenie odpowiednie do rodzaju wykonywanej pracy, zapewniające dostateczne bezpieczeństwo pracow-

nikom – jeżeli maszyna przeznaczona jest do użytkowania w nocy lub w miejscach niedostatecznie oświetlo-
nych,

– odpowiednie urządzenia przeciwpożarowe – w przypadku gdy urządzenia te nie znajdują się w bliskim za-

sięgu w miejscu użytkowania maszyny,

Uwaga!
Dotyczy to maszyn, które mogą zagrażać bezpieczeństwu pracowników, stwarzając niebezpieczeństwo pożaru

własnym działaniem lub ze względu na elementy holowane lub przewożone.

– rozwiązania powodujące natychmiastowe zatrzymanie się zdalnie sterowanej maszyny – jeżeli urządzenia

do jej sterowania znajdą się poza zasięgiem działania,

– urządzenia zabezpieczające przed ryzykiem zderzenia lub uderzenia, występującego podczas normalnej

pracy zdalnie sterowanej maszyny – o ile nie ma innych urządzeń kontrolujących takie ryzyko?

Minimalne wymagania dotyczące maszyn i innych urządzeń technicznych przeznaczonych do podnoszenia ładunków

• Czy zainstalowane w maszynie na stałe urządzenie do podnoszenia ładunków posiada odpowiednią wytrzyma-

łość i stateczność podczas użytkowania, z uwzględnieniem masy podnoszonych ładunków oraz naprężeń wytwarza-
nych w punkcie ich zawieszenia lub zamocowania?

• Czy maszyna do podnoszenia ładunków jest wyraźnie oznakowana ze wskazaniem udźwigu nominalnego oraz,

jeżeli jest to właściwe, czy jest wyposażona w tablicę obciążalności zawierającą udźwig nominalny dla każdej konfigu-
racji tej maszyny?

• Czy osprzęt służący do podnoszenia ładunków jest oznakowany w sposób umożliwiający określenie jego para-

metrów koniecznych w celu bezpiecznego użytkowania?

• Czy maszyna służąca do podnoszenia ładunków, która nie została zaprojektowana z przeznaczeniem do podno-

szenia osób, w celu uniknięcia jej przypadkowego niewłaściwego wykorzystania jest odpowiednio i wyraźnie oznako-
wana?

Odpowiedź

Pytania dotyczące badanych zagadnień

Tak Nie

Nie

dotyczy

• Czy maszyna do podnoszenia ładunków, instalowana na stałe, jest tak zainstalowana, aby zminimalizować

ryzyko:

– przygniecenia pracownika przez ładunek,
– niebezpiecznego przemieszczania się ładunku albo swobodnego spadania ładunku,
– niezamierzonego uwolnienia się ładunku?

• Czy w maszynie przeznaczonej do podnoszenia lub przenoszenia pracowników zastosowano rozwiązania:

– zabezpieczające kosz przed spadnięciem, a jeżeli nie jest możliwe uniknięcie tego rodzaju ryzyka, czy zain-

stalowana jest lina nośna o zwiększonym współczynniku bezpieczeństwa i czy dokonuje się jej sprawdzenia
każdego dnia pracy,

– zabezpieczające pracownika przed wypadnięciem z kosza, zgnieceniem, uwięzieniem lub uderzeniem

szczególnie w wyniku przypadkowego kontaktu z przedmiotami,

– zapewniające bezpieczeństwo pracownikom uwięzionym wewnątrz kosza i umożliwiające niezwłoczne ich

uwolnienie?

LITERATURA

1. S. Kowalewski, D. Dąbrowski, Dyrektywy dotyczące użytkowania maszyn, „Bezpieczeństwo Pracy” 1/2003, s. 8-9.

2. T. Strawiński, Elementy systemów sterowania maszyn związane z bezpieczeństwem, „Bezpieczeństwo Pracy” 11/2002, s. 28-31.

3. M. Dąbrowski, J. Gierasimiuk, Dostosowanie maszyn i innych urządzeń technicznych użytkowanych w miejscu pracy do zgodności

z dyrektywami, „Bezpieczeństwo Pracy” 7-8/2002, s. 30-32.

4. Bezpieczeństwo użytkowanych maszyn i innych urządzeń technicznych oraz narzędzi w aspekcie wymagań Dyrektywy 89/655/ECC

(zmienionej Dyrektywą 89/63/EC), CIOP, Warszawa 2000.

5. Dostosowanie maszyn użytkowanych do wymagań wynikających z przepisów wdrażających dyrektywy 89/655/EEC i 95/63/EC, CIOP,

Warszawa 2001.