mech_poj_rol_723[03].Z1.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Tadeusz Rak

Eksploatacja maszyn i urządzeń do zbioru zielonek
723[03].Z1.04

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Rodzaje, budowa i zasady obsługi kosiarek

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Rodzaje, budowa i zasady obsługi przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep

zbierających. Urządzenia do przeładunku i dosuszania siana

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Rodzaje, budowa i zasady obsługi pras zbierających i owijarek

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Rodzaje, budowa i zasady obsługi sieczkarni polowych. Urządzenia

do zakiszania i suszenia zielonek

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w opanowaniu umiejętności z zakresu, eksploatacja maszyn

i urządzeń do zbioru zielonek. W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – podstawowe wiadomości dotyczące zagadnień z zakresu:
eksploatacji maszyn i urządzeń do zbioru zielonek,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś materiał nauczania,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

pytania sprawdzające,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań; pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że opanowałeś wiedzę i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej,

−

wykaz literatury.
Wykonując ćwiczenia zamieszczone w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela,

będziesz  kształtował  umiejętności  w  zakresie:  Eksploatacja  maszyn  i  urządzeń  do  zbioru
zielonek.  Po  wykonaniu  zaplanowanych  ćwiczeń,  sprawdź  poziom  swoich  postępów
wykonując sprawdzian postępów. W tym celu przeczytaj pytania i odpowiedz na nie, zaznacz
odpowiedź  wstawiając  znak  X  w  podane  miejsce  (Tak  lub  Nie).  Odpowiedzi  NIE  wskazują
luki  w Twojej  wiedzy,  informują  Cię  również,  jakich  zagadnień  jeszcze  dobrze  nie
opanowałeś. Oznacza to także powrót do materiału, który nie jest dostatecznie opanowany.

Opanowanie przez Ciebie określonych umiejętności będzie stanowiło dla nauczyciela

podstawę

przeprowadzenia

sprawdzianu

poziomu

przyswojonych

wiadomości

i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel może posłużyć się zadaniami
testowymi oraz próbą pracy.

W rozdziale 5 poradnika jest zamieszczony przykład testu, który zawiera:

−

instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,

−

kartę odpowiedzi, w której zakreślisz poprawne rozwiązania do poszczególnych zadań.

W tym samym rozdziale przedstawiono zadanie praktyczne typu próba pracy, które

zawiera:

−

temat zadania praktycznego,

−

instrukcję wykonania,

−

warunki zaliczenia.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie zajęć w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych
prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

723[03].Z1.01

Eksploatacja maszyn i

narzędzi do uprawy

roli

723[03].Z1.02

Eksploatacja

siewników

i sadzarek oraz

narzędzi do upraw

międzyrzędowych

723[03].Z1.03

Eksploatacja maszyn

i urządzeń

do nawożenia

i ochrony roślin

723[03].Z1.04

Eksploatacja

maszyn i urządzeń

do zbioru zielonek

723[03].Z1

Eksploatacja narzędzi,

maszyn i urządzeń

rolniczych

723[03].Z1.05

Eksploatacja maszyn

do zbioru zbóż

723[03].Z1.06

Eksploatacja maszyn

do zbioru roślin

okopowych

723[03].Z1.07

Eksploatacja

urządzeń

stosowanych

w budynkach

inwentarskich

723[03].Z1.08

Organizowanie

transportu

w gospodarstwie

rolnym

723[03].Z1.09
Wykonywanie

zabiegów

agrotechnicznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej eksploatacja maszyn

i urządzeń stosowanych do zbioru zielonek, powinieneś umieć:

−

czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków,
szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej i technologicznej,

−

wyjaśniać oznaczenia stosowane na rysunku technicznym maszynowym,

−

rozróżniać metalowe i niemetalowe materiały konstrukcyjne oraz materiały
eksploatacyjne,

−

określać zastosowanie materiałów konstrukcyjnych w budowie maszyn,

−

dobierać przyrządy pomiarowe,

−

dokonywać pomiarów podstawowych wielkości fizycznych i geometrycznych oraz
interpretować wyniki,

−

rozróżniać elementy maszyn i urządzeń,

−

stosować podstawowe wielkości charakteryzujące układy elektryczne,

−

analizować pracę podstawowych obwodów elektrycznych,

−

posługiwać się przyrządami pomiarowymi podstawowych wielkości elektrycznych,

−

określać zastosowanie maszyn i urządzeń elektrycznych w urządzeniach przemysłowych
i rolniczych,

−

stosować zasady bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń elektrycznych,

−

charakteryzować podstawowe procesy starzenia się i zużycia materiałów oraz elementów
maszyn,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną, normami i katalogami,

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

−

przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska
naturalnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej eksploatacja maszyn i urządzeń do

zbioru zielonek, powinieneś umieć:

−

wyjaśnić wymagania agrotechniczne dla maszyn do zbioru zielonek,

−

scharakteryzować metody zbioru traw i konserwacji zielonek,

−

scharakteryzować budowę, działanie, obsługę i regulacje kosiarek ciągnikowych,

−

wyjaśnić budowę, działanie i regulacje przetrząsaczo-zgrabiarek,

−

określić wymagania agrotechniczne stawiane maszynom do zbioru siana,

−

objaśnić budowę i zasady działania pras tłokowych i zwijających,

−

objaśnić zasadę działania przyczepy zbierającej,

−

scharakteryzować budowę i działanie stertnika, nośnika bel i dmuchawy do siana,

−

scharakteryzować urządzenia do dosuszania siana,

−

scharakteryzować budowę, działanie i regulację sieczkarni polowej,

−

zastosować przepisy bhp podczas eksploatacji maszyn do zbioru zielonek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Rodzaje, budowa i zasady obsługi kosiarek

4.1.1. Materiał nauczania

Rodzaje i budowa kosiarek oraz stawiane im wymagania agrotechniczne

W żywieniu bydła podstawowym czynnikiem wpływającym na uzyskiwane efekty jest

jakość  stosowanych  pasz.  Jest  to  szczególnie  zauważalne  w  okresie  jesiennym  i  zimowym
oraz  wczesną  wiosną,  gdy  dostęp  do  pasz  naturalnych  jest  ograniczony  bądź  całkowicie
niemożliwy. Dla zachowania wysokiej jakości paszy przez cały okres przechowywania należy
ją  odpowiednio  zakonserwować.  W  zależności  od  sposobu  konserwacji  wyróżnia  się  cztery
podstawowe metody zbioru zielonek na siano, sianokiszonkę, kiszonkę i susz.

Zielonki można podzielić na:

−

niskołodygowe – trawy, koniczyna, lucerna,

−

wysokołodygowe – kukurydza, słonecznik.
Zielonki niskołodygowe zbierane są w postaci siana lub coraz bardziej popularnej

sianokiszonki.  Zielonki  wysokołodygowe  zbierane  są  w  formie  sieczki  do  zakiszania  lub
sporządzania  suszu.  W  procesie  technologicznym  zbioru  zielonek  na  siano  występują
następujące  operacje:  koszenie,  przetrząsanie  i  zgrabianie,  zbiór  i  ewentualne  dosuszanie.
Zbiór  sianokiszonki  obejmuje  operacje:  koszenie,  przetrząsanie  i  zgrabianie,  prasowanie,
transport  bel  i  zawijanie  folią.  Jeżeli  sianokiszonka  jest  sporządzana  w  silosach,  to  zbiór
dokonywany  jest  przy  użyciu  przyczep  zbierających  wyposażonych  w  docinacze.  Zbiór
zielonki  na  kiszonkę  lub  susz  obejmuje  koszenie  z  jednoczesnym  rozdrabnianiem
i ładowaniem na przyczepy objętościowe przez sieczkarnie polowe.

Wartość odżywcza zielonki zaczyna się zmieniać zaraz po jej skoszeniu. Termin koszenia,

warunki pogodowe i zastosowana technologia zbioru zielonki  mają  bardzo  istotny wpływ na
zachowanie  wysokiej  jakości  uzyskanego  siana.  Najwięcej  składników  pokarmowych
zawierają  rośliny  młode,  o  dużej  liczbie  liści,  koszone  tuż  przed  zakwitnięciem.  Zbiór
w późniejszym terminie pozwala często na uzyskanie większego plonu, ale o niższej jakości.
Przy  ustalaniu  optymalnego  terminu  koszenia  powinno  się  uwzględnić  przyjęty  sposób
konserwacji  paszy  oraz  poziom  nawożenia  azotowego  użytków  zielonych.  Wysokie  dawki
nawozów  azotowych  umożliwiają  przyspieszenie  terminu  koszenia.  Optymalną  dojrzałość
roślin do koszenia można uzyskać przez prawidłowy dobór roślin i ich odmian.

Od terminu zbioru pierwszego pokosu zależy nie tylko ilość i jakość plonu, ale także plon

następnych  pokosów.  Wilgotność  zbieranych  roślin  zawiera  się  w  granicach  od  60  do  80%.
Kosiarki  przystosowane  są  do  pracy  na  plantacjach  o  plonie  zielonej  masy  do  45  t/ha
i  wysokości  roślin  do  150  cm.  Wymagany  zakres  regulacji  wysokości  koszenia  wynosi
20-60 mm, a maksymalne straty ścierniskowe nie powinny przekraczać 3%.

Kosiarki przeznaczone są głównie, do koszenia traw i zielonek niskołodygowych. Ze

względu na rodzaj zespołu tnącego dzielą się na dwie zasadnicze grupy:

−

kosiarki nożycowe z nożycowymi zespołami tnącymi,

−

kosiarki rotacyjne z rotacyjnymi zespołami tnącymi.

Kosiarki mogą być przyczepiane do ciągnika, zawieszane lub samojezdne. Ciągnikowe

kosiarki nożycowe są coraz rzadziej stosowane. Natomiast nożycowe zespoły tnące używane
są w sieczkarniach polowych i maszynach do zbioru zbóż.

Zespół tnący nożycowo-palcowy stosowany w kosiarkach nożycowych składa się

z ruchomej listwy, do której przynitowane są nożyki i nieruchomej belki, do której za pomocą
śrub przykręcone są palce. Powierzchnie boczne nożyków są zaostrzone. Palce wchodzą

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

między  ścinane  rośliny  i  rozdzielają  je  na  porcje. Nożyki  poruszając  się  ruchem  postępowo-
zwrotnym,  ścinają  rośliny  przyciskając  je  do  krawędzi  przeciwtnących,  tzw.  stalek.
Prawidłowe  przyleganie  nożyków  do  stalek  zapewniają  przyciski  przymocowane  do  belki
palcowej. Krawędzie nożyków i stalek mogą być gładkie lub ząbkowane.

Rys. 1. Nożycowo-palcowy zespół tnący: a) przekrój poprzeczny, b) rzut z góry, c) części składowe

1 – nieruchoma belka palcowa, 2 – śruba, 3 – prowadnica, 4 – przycisk, 5 – nit, 6 – ruchoma listwa
nożowa, 7 – nożyk, 8 – stalka, 9 – palec [6, s. 88]

Kosiarki rotacyjne budowane są jako maszyny zawieszone na podnośniku hydraulicznym

lub przyczepiane do ciągnika. Ponadto ze względu na sposób doprowadzenia napędu do
zespołów roboczych dzielą się na:

−

górne – bębnowe,

−

dolne – tarczowe (dyskowe).
W kosiarkach rotacyjnych górnych układ przeniesienia napędu znajduje się nad

zespołami  roboczymi,  które  mają  postać  bębnów  z  umocowanymi  przegubowo  w  dolnej
części  nożykami.  Natomiast  w  kosiarkach  rotacyjnych  dolnych,  układ  ten  znajduje  się  pod
zespołami  roboczymi,  najczęściej  mającymi postać tarcz,  na obwodzie  których umieszczone
są nożyki.

Kosiarka bębnowa zbudowana jest z następujących zespołów: ramy zawieszenia, ramy

głównej,  bębnów  z  nożykami,  układu  przeniesienia  napędu,  bezpiecznika,  ekranu  i  osłon
zabezpieczających.  Rama  zawieszenia  służy  do  łączenia  kosiarki  z  ciągnikiem  i  stanowi
podstawę  do  montowania  pozostałych  zespołów  maszyny.  Z  ramą  zawieszenia  przegubowo
łączy  się  rama  główna,  do  której  przymocowane  są  bębny  robocze  z  nożykami.  Bębny
napędzane są od WOM ciągnika przez wał przegubowo-teleskopowy, wał na ramie maszyny,
przekładnię pasowo-klinową i stożkowe przekładnie zębate.

Bezpiecznik zapobiega uszkodzeniu kosiarki w chwili najechania na przeszkodę

i umożliwia odchylanie się zespołów tnących w razie nadmiernego oporu czołowego.

Ekran służy do uformowania ściętej trawy w pokos, oddzielenia od roślin stojących i tym

samym umożliwienie kolejnych przejazdów roboczych agregatu.

Fartuch ochronny i osłony blaszane zabezpieczają obsługującego maszynę i osoby

postronne przed twardymi przedmiotami, które mogą być wyrzucane ze znaczną prędkością
przez bębny robocze.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Kosiarka rotacyjna z górnym napędem 1 – fartuch ochronny, 2 – osłona, 3 – rama główna, 4 – cięgło,

5 – zapadka, 6 – osłona, 7 – rama zawieszenia, 8 – bęben roboczy, 9 – ekran, 10 – nożyk, 11 – talerz
ślizgowy, 12 – bezpiecznik, 13 – cięgno transportowe, 14 – wał przegubowo-teleskopowy, 15 – łańcuch
zabezpieczający [6, s. 89]

W położeniu roboczym zespoły tnące kosiarki opierają się na talerzach ślizgowych, które

umożliwiają  kopiowanie  nierówności  terenu.  W  maszynach  do  zbioru  zielonek,
wyposażanych w rotacyjne zespoły tnące, wykorzystywana jest do cięcia bezwładność źdźbła
rośliny.  Aby  nastąpiło  ścinanie  roślin  bez  stosowania  krawędzi  przeciwtnącej,  prędkość
obwodowa  nożyków  musi  być  co  najmniej  szesnaście

razy większa niż prędkość jazdy

agregatu  koszącego.  W  praktyce  wartość  ta  dochodzi  do  30:1.  Przy  pracy  opisaną  kosiarką
istnieje  możliwość  uzyskania  trzech  wysokości  koszenia.  Przy  ustawieniu  normalnym
wysokość  koszenia  wynosi  32  mm,  średnim  42  mm  i  wysokim  60  mm.  Żądaną  wysokość
koszenia  uzyskuje  się  poprzez  odpowiednie  zamontowanie  pierścienia  dystansowego  lub
wymianę  talerza  ślizgowego  i pierścienia  dystansowego  w  zespole  roboczym.  Szczegółowy
sposób regulacji (wymiany pierścienia) opisany jest w instrukcji obsługi każdej kosiarki.

Rys. 3. Spulchniacz pokosów ( bez osłony) 1 – wysięgnik spulchniacza, 2 – bęben roboczy, 3 – wirnik [7, s. 166]

Kosiarka rotacyjna może być wyposażona w kondycjoner w postaci spulchniacza lub

zgniatacza pokosów. Spulchniacz umieszczony jest przy wylocie skoszonej zielonki, w tylnej
części  bębnów  z  nożami  tnącymi.  Składa  się  on  z  wirnika  z  przymocowanymi  bijakami
i  otrzymuje  napęd  wałem  przegubowo-teleskopowym.  Skoszona  zielonka  jest  podbierana
przez  bijaki,  unoszona  do  góry  i  przemieszczana  w  przestrzeń  ograniczoną  od  góry  osłoną
z przyspawanymi od wewnątrz listwami. Pod wpływem działania bijaków następuje ścieranie
warstwy  wosku  z  roślin,  zgniatanie  oraz  łamanie  źdźbeł.  Za  maszyną  powstaje  nastroszony

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i rozluźniony pokos. Zastosowanie spulchniacza pokosów ułatwia i przyspiesza proces
suszenia zielonki o około 30-50%.

Przy przejazdach transportowych, ze względu na dużą szerokość agregatu w położeniu

roboczym, kosiarka jest ustawiona za ciągnikiem w położeniu transportowym (równolegle do
podłużnej osi ciągnika). Kosiarki z dolnym napędem, zwane również kosiarkami dyskowymi,
bardzo  dobrze  kopiują  nierówności  terenu.  Wysokość  koszenia  tymi  kosiarkami  wyznacza
wysokość obudowy,  w  której  umieszczony  jest napęd.  Dyski tnące  napędzane  są  przez  koła
zębate  o  dużej  średnicy.  Przenoszenie  napędu  odbywa  się  poprzez  dużą  ilość  zębów
pozostających w jednoczesnym zazębieniu.

Rys. 4. Kosiarka dyskowa [10]

Wzmocnione łożyska dysków nożowych osadzone są w szczelnych obudowach belki

tnącej w sposób umożliwiający ich wymianę bez konieczności rozkręcania całej belki.

Rys. 5. Napęd kosiarki dyskowej: 1 – koło napędowe, 2 – oś koła, 3 – koło pośrednie, 4 – obudowa skrzyni,

5 – łożysko, 6 – wymienna część obudowy, 7 – talerz z nożami tnącymi [10]

Zewnętrzne dyski stożkowe zapewniają dobre rozdzielenie kolejnych pokosów, co

zapobiega zapychaniu się w przypadku koszenia gęstych roślin. W celu skrócenia czasu
schnięcia skoszonej zielonki stosowane są w kosiarkach dyskowych:

−

zgniatacze palcowe z nastawnym przeciwgrzebieniem,

−

zgniatacze z palcami nylonowymi wykonane w kształcie litery V,

−

gumowe wały zgniatające spiralnie żebrowane.
Zgniatacz palcowy posiada swobodnie zwisające palce o przekroju okrągłym, co

umożliwia dokładne zgniatanie bez utraty liści. Podstawa rośliny dostaje się pierwsza do
zgniatacza. Intensywność zgniatania reguluje się przestawiając przeciwgrzebień przy pomocy
dźwigni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Zgniatacze pokosów: A – palcowe z nastawnym przeciwgrzebieniem, B – z palcami nylonowymi

wykonane w kształcie litery V, C – gumowe wały zgniatające spiralnie żebrowane [10]

Nylonowe palce zgniatające w kształcie litery V mogą się odkształcać w kierunku

poprzecznym. W przypadku, gdy do zgniatacza dostanie się ciało obce nie są narażone na
uszkodzenie. W kierunku zgodnym z kierunkiem obrotu palce zachowują pełną sztywność, co
daje równe i puszyste pokosy. Stopień zgniecenia pokosu można regulować przez zmianę
położenia pokrywy i chowanego grzebienia.

Wały zgniatające stosuje się przy koszeniu roślin delikatnych np. lucerny. Docisk wałów

regulowany jest śrubą umieszczoną w przedniej części zespołu tnącego kosiarki. Kosiarki
dyskowe odznaczają się lżejszą konstrukcją, większą niezawodnością działania, a tym samym
większą wydajnością pracy. Mogą pracować na polach o wysokich plonach roślin.

Na dużych powierzchniach stosowane są kosiarki samojezdne. Składają się z bazy

napędowej  wyposażonej  w  silnik,  układ  napędowy,  układ  jezdny,  kabinę  oraz zawieszanych
trzech  tnących  zespołów  rotacyjnych,  tarczowych.  Maszyna  sterowana  jest  z  kabiny
operatora.  Koła  napędzane  są  w  sposób  hydrauliczny.  Kosiarka  samojezdna  charakteryzuje
się  dużą  wydajnością  i  komfortem  obsługi.  W  celu  zmniejszenia  szerokości  podczas
transportu boczne zespoły robocze podnoszone są do położenia pionowego.

Rys. 7. Kosiarka samojezdna [9]

Obsługa kosiarek

W celu przygotowania kosiarki do pracy i wykonania koszenia należy:

1. Sprawdzić stan techniczny kosiarki. Zniszczenie lub zużycie się choćby tylko jednego

z nożyków  powoduje  konieczność  wymiany  całego  kompletu  nożyków,  tylko  wówczas
bęben  roboczy  będzie  wyważony.  W  kosiarkach  dyskowych  szybkozłącza  mocujące
nożyki  umożliwiają  ich  wymianę  bez  użycia  narzędzi.  W  kosiarce  bębnowej  nożyki
osadzone są otworem na trzpieniu trzymaka nożowego. Nożyki wymienia się za pomocą
specjalnego klucza i szczypiec montażowych w następujący sposób:

−

nożyk należy uchwycić szczypcami, ostrzem skierowanym w dół,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

klucz wsunąć w szczelinę między talerzem roboczym i ślizgowym i odgiąć ku dołowi

trzymak noża,

−

nałożyć nożyk otworem na trzpień trzymaka i zwolnić nacisk klucza, zwracając

uwagę, czy główka trzpienia trzymaka weszła w otwór talerza roboczego,

−

przy stwierdzeniu zużycia lub podcięcia o 1/3 średnicy trzymaka noża należy

wymienić trzymaki na nowe,

−

zabrania się stosowania nożyków innych, niż zalecane przez producenta.

2. Sprawdzić napięcie pasów klinowych zgodnie z zaleceniami producenta. Nowe pasy

klinowe muszą być kontrolowane częściej. Jeżeli jeden z pasów jest uszkodzony, należy
wymienić cały zestaw.

3. Sprawdzić działanie bezpiecznika kosiarki. Długość napiętej sprężyny bezpiecznika musi

być zgodna z zaleceniami producenta. Dowolne napinanie sprężyny może doprowadzić
do zablokowania bezpiecznika i uszkodzenia kosiarki.

4. Przeprowadzić smarowanie kosiarki zgodnie z tabelą smarowania. Przed rozpoczęciem

pracy nasmarować krzyżaki przegubów i części teleskopowe wału przegubowo-
teleskopowego.

5. Przestrzegać zasady, że kosiarka musi pracować z opuszczonymi fartuchami.
6. Ustalić sposób koszenia. Koszenie zielonek może być prowadzone sposobem

zagonowym lub w okółkę. Przy koszeniu dużych powierzchni dzieli się pole na zagony,
a koszenie w okółkę stosuje się przy koszeniu roślin na niewielkich powierzchniach.

7. Ustawić wysokość koszenia. Wysokość koszenia roślin jest ważnym czynnikiem,

wpływającym  na  wielkość  zebranego  plonu.  Zbyt  wysokie  koszenie  powoduje  straty
w wyniku  pozostawienia  na  polu  dużej  części  zielonej  masy  i  zawartych  w  niej
składników pokarmowych. Natomiast zbyt niskie koszenie utrudnia odrastanie roślin, co
w  konsekwencji  może  spowodować  zmniejszenie  plonu  przy  kolejnych  pokosach.
Zalecana  wysokość  koszenia  dla  pierwszego  pokosu  wynosi  4-6  cm,  a  dla  następnego
6-8 cm.

8. Przygotować pole do pracy przez skoszenie i zebranie zielonki z pasów przewidzianych

na nawroty. Szerokość uwroci uzależniona jest od promienia nawrotu kosiarki. Wszelkie
istotne przeszkody na polu, takie jak kamienie, kołki, doły powinny być usunięte lub
wyraźnie oznakowane.

9. Napęd kosiarki należy włączyć powoli, a dopiero po doprowadzeniu bębnów do pełnej

liczby obrotów można agregat wprowadzić w koszoną zielonkę.

10. Prędkość koszenia należy dobierać w zależności od miejscowych warunków terenowych

oraz  rodzaju  koszonej  zielonki.  Jeśli  podczas  koszenia  kosiarka  natrafi  na  przeszkodę,
bezpiecznik  sprężynowy  pozwala  na  odchylenie  kosiarki  do  tyłu.  Ciągnik  należy
wówczas zatrzymać  i wyłączyć  napęd. Bezpiecznik wraca w  swoje  normalne położenie,
gdy cofnie się nieco ciągnikiem.

11. Ocenić jakość wykonanej pracy, która polega przede wszystkim na kontroli wysokości

ścierniska pozostawionego po zbiorze roślin, braku omijaków oraz dokładności zebrania
materiału roślinnego.

12. Codziennie, po zakończonej pracy, kosiarkę należy dokładnie oczyścić z zanieczyszczeń

oraz sprawdzić jej stan techniczny.

13. Po zakończonym sezonie pracy należy:

−

starannie oczyścić kosiarkę z zanieczyszczeń,

−

przeprowadzić przegląd techniczny, a części uszkodzone wymienić na nowe,

−

nasmarować maszynę zgodnie za schematem smarowania, powierzchnie robocze

czopy zawieszenia powlec warstwą gęstego smaru stałego,

−

kosiarkę przechowywać w miejscu zabezpieczonym przed opadami atmosferycznymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasady bhp przy obsłudze kosiarek

Kosiarka posiada ostre, obracające się zespoły robocze, dlatego przy pracy tymi

maszynami należy zachować szczególną ostrożność, przestrzegając następujących zasad
bezpieczeństwa:
1. Wszystkie osłony zabezpieczające muszą być zamontowane. Upewnić się czy fartuchy

ochronne są opuszczone.

2. Należy wyłączyć silnik ciągnika i rozłączyć wał napędowy przed smarowaniem,

czyszczeniem lub regulacją elementów roboczych.

3. Koszenie można rozpocząć po osiągnięciu nominalnej prędkości obrotowej WOM.
4. Kosiarkę należy uruchomić wyłącznie w położeniu roboczym, gdy talerze ślizgowe

dotykają podłoża.

5. Zanim zostaną podjęte przy maszynie prace należy odczekać, aż zatrzymają się wszystkie

obracające się części.

6.  Zachować zawsze bezpieczną odległość od wszystkich obracających się części.
7.  Nie nosić odzieży, która może zostać pochwycona przez wirujące elementy.
8.  Nie opuszczać miejsca kierowcy, gdy jest włączony napęd kosiarki.
9.  Nie przewozić osób na kosiarce lub ciągniku podczas transportu i pracy.
10.  Osłona wału przegubowego musi być zawsze założona i zabezpieczona przed obrotem.
11.  Użytkownik musi upewnić się przed włączeniem lub podczas pracy kosiarki czy w strefie

koszenia nie znajdują się osoby lub zwierzęta. Zabrania się przebywania ludzi
w odległości mniejszej niż 50 m od pracującej kosiarki rotacyjnej.

12.  Pola i łąki należy oczyścić z kamieni i twardych przedmiotów.
13.  Zabrania się pracować kosiarką podczas jazdy do tyłu.
14.  Ciągnik powinien być zaopatrzony w kabinę dla kierowcy.
15.  Podczas transportu kosiarka musi być w położeniu transportowym.
16.  Zabrania się unoszenia maszyny na podnośniku hydraulicznym ciągnika przy włączonym

napędzie i obracających się bębnach.

17. Zabrania się koszenia na skrajach ulic, dróg publicznych, placów (parki, szkoły) lub na

kamienistym terenie.

4.1.3. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz metody zbioru traw i konserwacji zielonek?
2.  Jakie wymagania agrotechniczne musza spełniać kosiarki ciągnikowe?
3.  Jakie są rodzaje kosiarek ciągnikowych?
4.  Jaka jest budowa i zasada działania kosiarek ciągnikowych?
5.  Jakie są zasady obsługi i regulacji kosiarek ciągnikowych?
6.  Jakie są różnice w budowie kosiarek bębnowych i talerzowych?
7.  Jakie są zasady wymiany nożyków w kosiarce rotacyjnej?
8.  Jakie są zasady bhp przy obsłudze kosiarek?

4.1.4. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj przegląd techniczny kosiarki rotacyjnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  określić podzespoły robocze kosiarki,
4)  wykonać

przegląd techniczny kosiarki zgodnie z instrukcją.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna, wał przegubowo –
teleskopowy,

−

instrukcje obsługi kosiarki i ciągnika,

−

wyposażenie do wykonania przeglądu,

−

olej do przekładni kosiarki, smar stały,

−

zestaw kluczy monterskich i narzędzi warsztatowych,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Dokonaj wymiany nożyków w kosiarce rotacyjnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wskazać i nazwać elementy konstrukcyjne kosiarki rotacyjnej,
4)  sprawdzić stan techniczny sworzni trzymających nożyki,
5)  wymienić nożyki,
6)  sprawdzić prawidłowość wykonanych czynności.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna, wał przegubowo –
teleskopowy,

−

instrukcje obsługi kosiarki i ciągnika,

−

wyposażenie do wykonania przeglądu,

−

olej do przekładni kosiarki, smar stały,

−

zestaw kluczy monterskich i narzędzi warsztatowych,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Przygotuj kosiarkę rotacyjną do koszenia trawy na wysokość 42 mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  określić podzespoły robocze kosiarki rotacyjnej,
4)  sprawdzić stan techniczny kosiarki,
5)  przygotować kosiarkę do pracy zgodnie z założonymi parametrami,
6)  sprawdzić, czy kosiarka pracuje prawidłowo.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi: ciągnika i kosiarki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna, wał przegubowo –
teleskopowy,

−

zestaw kluczy monterskich, podstawowe narzędzia ślusarskie, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować metody zbioru traw i konserwacji zielonek?



2) określić wymagania agrotechniczne, jakie musza spełniać kosiarki?



3) scharakteryzować rodzaje kosiarek ciągnikowych?



4) scharakteryzować budowę i zasadę działania kosiarek?



5) wyjaśnić zasady obsługi i regulacji kosiarek?



6) dokonywać podstawowych napraw i regulacji kosiarek?



7) stosować zasady bhp podczas obsługi kosiarek?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Rodzaje, budowa i zasady obsługi przetrząsaczo-zgrabiarek
i przyczep zbierających. Urządzenia do przeładunku
i dosuszania siana

4.2.1. Materiał nauczania

Wymagania agrotechniczne

Wilgotność zielonki w momencie koszenia wynosi około 70-80%, natomiast wilgotność

siana  przeznaczonego  do  przechowywania  nie  powinna  przekraczać  15%.  Suszenie  zielonki
na  siano  odbywa  się  przez  naturalne  odparowanie  wody.  W  celu przyspieszenia wysychania
stosuje  się  przetrząsanie  skoszonej  zielonki,  wskutek  czego  poszczególne  źdźbła  zostają
poddane  działaniu  otaczającego  powietrza  i  promieni  słonecznych.  Poprzez  przyspieszenie
procesu wysychania siana ogranicza się straty składników pokarmowych: białka i karotenu.

Wilgotność powietrza zmienia się wraz z jego temperaturą, zatem najbardziej intensywne

wysychanie  siana,  następuje  w  godzinach  popołudniowych,  gdy  temperatura  powietrza  jest
najwyższa. W godzinach nocnych występuje nawilgocenie siana rozłożonego na powierzchni
pola.  Dlatego  stosuje  się  zgrabianie  siana  na  noc  w  wałki.  Przez  intensywne  przetrząsanie
i zgrabianie  zielonki,  przy  słonecznej  i  wietrznej  pogodzie,  można  wysuszyć  siano  w  ciągu
dwóch  dni.  Zgrabienie  wysuszonego  siana  w  wały  ma  na  celu  zwiększenie  masy  roślin
przypadających  na  1  metr  długości  wału,  co  umożliwia  zwiększenie  wydajności  maszyn
zbierających.  Podstawowym  wymogiem  agrotechnicznym  stawianym  przetrząsaczo-
zgrabiarkom  jest  ograniczenie  do  minimum strat mechanicznych powodowanych  działaniem
elementów  roboczych.  Dopuszczalne  straty  powstające  podczas  przetrząsania  pokosów oraz
zgrabiania  w  wałki  wynoszą  8%,  natomiast  dopuszczalne  straty  siana  podczas  zgrabiania
wynoszą 3%.
Rodzaje i budowa przetrząsaczo-zgrabiarek

Maszyny do przetrząsania i zgrabiania siana można podzielić na:

−

uniwersalne wykonujące przetrząsanie i zgrabianie,

−

specjalistyczne przeznaczone tylko do zgrabiania lub tylko do przetrząsania.

Ze względu na rodzaj zespołów roboczych dzielimy je na:

−

kołowe,

−

pasowe,

−

karuzelowe.
Poza tym rozróżnia się maszyny do przetrząsania i zgrabiania z biernymi i aktywnymi

elementami  roboczymi  uzyskującymi  napęd  od  wałka  odbioru  mocy  ciągnika.  Aktywne
przetrząsaczo-zgrabiarki działają  bardziej  intensywnie na pokos, lecz przy  małej  wilgotności
siana mogą powodować zwiększenie strat w wyniku obłamywania części zbieranych roślin.
Przetrząsaczo-zgrabiarka  kołowa  bierna  (beznapędowa,  przyczepiana)  stosowana  jest  do
przetrząsania  i zgrabiania  siana. Ruch obrotowy elementów roboczych tej  maszyny powstaje
na skutek oporu powstającego przy zaczepianiu palców o podłoże oraz rośliny leżące na polu.
Zbudowana  jest  z  ramy  wykonanej  z  rury, opartej  na  trzech  kołach  nastawczych.  Wszystkie
koła  jezdne  mają  osie  osadzone  obrotowo  we  wspornikach  ramy,  co  pozwala  ustawić  je
w różnych położeniach względem ramy, unieruchamiając lub pozostawiając możliwość samo
–  nastawienia.  Elementami  roboczymi  zgrabiarki  są  koła  z promieniowo  umieszczonymi
stalowymi,  sprężystymi  palcami.  Koła  te  zwykle  o  średnicy  około  1,2  m,  zamocowane  są
obrotowo na czopach wahliwych ramion.

Ramiona zawieszone są na łańcuchach, umożliwiających ich podnoszenie z położenia

roboczego do położenia transportowego oraz odciążone sprężynami w celu zapewnienia
delikatnego styku z powierzchnią pola i sianem. Dzięki temu dostosowują się do nierówności

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pola.  Ponadto  koła  połączone  są  z  listwą nastawczą,  za pomocą,  której dokonuje  się  zmiany
kąta ustawienia płaszczyzn kół w stosunku do kierunku ruchu maszyny, przez co uzyskujemy
przetrząsanie  lub  zgrabianie  siana  w  wałki.  Przy  ustawieniu  maszyny  do  zgrabiania  siana,
koła podają siano kolejno z jednego koła na następne, aż do uzyskania stosunkowo wąskiego
wału,  nadającego  się  do  podebrania  i  załadowania.  Natomiast  przy  ustawieniu  maszyny  do
przetrząsania  poszczególne  koła  podrzucają  siano ku  górze,  powodując  luźne ułożenie  siana
na polu, pozwalające na dobre jego przewietrzanie i szybkie wysychanie.

Rys. 8. Przetrząsaczo – zgrabiarka kołowo-palcowa beznapędowa Z 211: 1 – dyszel, 2 – zaczep koła przedniego,

3  –  koło  jezdne  boczne,  4  –  koło  jezdne  tylne,  5  –  segment  nastawczy,  6  –  koło  jezdne  przednie,
7  –  płytka  nastawcza,  8  –  listwa  nastawcza,  9  –  ustalacz,  10  –  przetyczka,  11  –  dźwignia  nastawcza,
12 – zaczep koła bocznego, 13 – rama, 14 – koło robocze [6, s. 93]

W zależności od ustawienia maszyny zmienia się jej szerokość robocza. Przy zgrabianiu

jest ona o około 30% mniejsza od szerokości roboczej przy przetrząsaniu. Podstawową
regulacją przetrząsaczo-zgrabiarki jest regulacja siły docisku kół grabiących do powierzchni
pola. Regulacji tej dokonuje się za pomocą sprężyny odciążającej.

Rys. 9. Ustawienie kół przetrząsaczo-zgrabiarki beznapędowej podczas: a) zgrabiania, b) przetrząsania [6, s. 94]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ustawienie maszyny do przetrząsania polega na połączeniu dyszla z zaczepem koła

bocznego, zablokowaniu  kół  w  odpowiednim  położeniu  i przesunięciu  listwy  nastawczej  do
tyłu.  Przy  zgrabianiu  dyszel  łączy  się  z  zaczepem  koła  przedniego,  blokuje  koła  tylne
i  odpowiednio  przestawia  listwę.  Do  wysięgnika  ostatniego  koła  grabiącego  montuje  się
zgarniacz  talerzowy,  który  zapobiega  owijaniu  materiału  na  tym  kole.  Zgarniacz  powinien
być  ustawiony  w  odległości  2cm  od  płaszczyzny  koła  zgrabiającego  na  wysokości  jego  osi.
W położeniu  transportowym  dyszel  łączy  się  z  zaczepem  koła  przedniego,  a  listwę  ustawia
w identyczny sposób jak przy zgrabianiu. Podczas transportu maszyny koła palcowe powinny
znajdować się w górnym położeniu.
Przetrząsaczo-zgrabiarka  kołowo-palcowa  aktywna  jest  maszyną  zawieszaną  na
podnośniku  hydraulicznym  ciągnika. Koła robocze przetrząsaczo-zgrabiarki są  napędzane od
wałka  odbioru  mocy  ciągnika.  Maszyna  wyposażona  jest  w  dwie  końcówki  wału
napędowego,  na  który  zakłada  się  wał  przegubowo-teleskopowy,  w  zależności  od  tego,  czy
ma  być  realizowany  proces  przetrząsania  czy  zgrabiania siana.  Przy  ustawieniu  maszyny  do
przetrząsania wał przegubowo-teleskopowy zakłada się na lewą końcówkę, w wyniku, czego
uzyskuje  się  obroty  kół  w  kierunku  zgodnym  z  ruchem  wskazówek  zegara.  Natomiast  przy
ustawieniu  przetrząsaczo-zgrabiarki  do  zgrabiania  wał  przegubowo-teleskopowy  zakłada  się
na prawą końcówkę, co daje obrót kół w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.

Rys. 10. Przetrząsaczo-zgrabiarka kołowo-palcowa aktywna: 1 – rama przednia, 2 – wał napędowy, 3 – rama

główna, 4 – koło palcowe, 5 – koło jezdne, 6 – wspornik przedni, 7 – wspornik tylny [6, s. 95]

Jednocześnie w wyniku tego, że teraz napęd jest przekazywany przez dodatkową parę kół

zębatych  w  skrzynce  przekładniowej,  obroty  kół  grabiących  są  zwolnione  w  stosunku  do
obrotów  uzyskiwanych  przy  przetrząsaniu.  Przestawiając  maszynę  z  przetrząsania  na
zgrabianie,  należy też koła zdjąć z  ich wysięgników i założyć po obróceniu o 180 stopni, co
zapewni  ustawienie  palców  z  odchyleniem  przeciwnym  do  kierunku  ruchu  obrotowego.
Podczas pracy maszyny należy ustawić odległość kół palcowych względem powierzchni pola.
Koła  powinny  być  tak  ustawione,  aby  palce  poruszały  się  tuż  nad  powierzchnią  łąki.  Do
regulacji odległości palców od podłoża służą dwa koła jezdne, na których opiera się maszyna
podczas pracy.

Do transportu maszyny, oprócz zdjęcia wału przegubowo-teleskopowego zdejmuje się

również koła palcowe ze skrajnych wysięgników, umieszczając je wspólnie na wysięgniku
środkowym. W ten sposób uzyskuje się małą szerokość maszyny, zmniejszaną jeszcze
dodatkowo przez ukośne jej ustawienie w stosunku do kierunku jazdy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Ustawienie przetrząsaczo-zgrabiarki przy przetrząsaniu i zgrabianiu: a) przetrząsanie, b) kierunek ruchu

obrotowego kół przy przetrząsaniu, c) zgrabianie, d) kierunek ruchu obrotowego kół przy zgrabianiu.
[7, s. 174]

Przetrząsaczo-zgrabiarka pasowa jest maszyną zawieszaną na trójpunktowym układzie
zawieszenia ciągnika i napędzaną od WOM ciągnika. Głównymi zespołami przetrząsaczo-
zgrabiarki są: rama, układ przeniesienia napędu, mechanizm przetrząsająco-zgrabiający i koła
podporowe.

Rys. 12. Przetrząsaczo-zgrabiarka pasowo-palcowa [11]

Rama maszyny stanowi konstrukcję spawaną z rur. Do głównej belki ramy mocowane są

dwie  pary  kół  pasowych  klinowych,  na  których  znajduje  się  mechanizm  przetrząsająco-
zgrabiający.  Mechanizm  ten  składa  się  z  dwóch  pasów  klinowych  połączonych  wzajemnie
wieszakami,  do  których  mocowane  są  palce  sprężyste.  Wieszaki  połączone  są  łącznikami
zapewniającymi  prostopadłe  ustawienie  palców  do  powierzchni  pola.  Napęd  z  ciągnika  do
zespołu  roboczego,  przenoszony  jest  za  pomocą  wału  przegubowo-teleskopowego
i przekładni pasowo-klinowych.

Do przetrząsania lub zgrabiania należy maszynę odpowiednio wyregulować i ustawić.

Przy przetrząsaniu końce palców sprężystych z lewej strony maszyny powinny znajdować się
na wysokości około 16 cm, a końce palców sprężystych prawej strony na wysokości około

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2cm nad powierzchnią pola. Natomiast przy roztrząsaniu wałów odległości te powinny
odpowiednio wynosić: około 20 cm i około 4 cm.

Podczas zgrabiania należy z lewej strony zamontować ekran, który stanowi wyposażenie

maszyny.  Przy  zgrabianiu  końce  palców  sprężystych  powinny  być  ustawione  w  jednakowej
odległości  od  powierzchni  pola  na  całej  szerokości  maszyny  w  taki  sposób,  aby
przeczesywały  ściernisko  nie  wchodząc  w  ziemię.  Regulacji  położenia  zespołu  roboczego
maszyny dokonuje się za pomocą kół podporowych.

Do zmiany położenia kół względem maszyny służą dzwignie regulacyjne. W czasie

transportu przetrząsaczo-zgrabiarki pasowej ekran należy maksymalnie wysunąć w kierunku
maszyny, przez co uzyskuje się zmniejszenie szerokości agregatu.

Rys. 13. Przetrząsacz karuzelowy: 1 – wał przegubowo-teleskopowy, 2 – rama zawieszenia, 3 – wysięgnik,

4 – rama maszyny, 5 – tablica ostrzegawcza, 6 – osłony, 7 – ramię wirnika, 8 – palec, 9 – płoza,
10 – wirnik, 11 – przekładnia pasowa klinowa [6, s. 95]

Przetrząsacz  karuzelowy  jest  maszyną  zawieszaną  na  podnośniku  hydraulicznym.
Zbudowany  jest z ramy, do której  mocowane są  wirniki z ramionami  i  palcami sprężystymi.
Napęd  wirników  odbywa  się  poprzez  wał  przegubowo-teleskopowy  i  stożkowe  przekładnie
zębate. Płozy kopiują  nierówności terenu  i zapewniają prześwit roboczy palcom sprężystym.
Płaszczyzna przechodząca przez końce palców sprężystych powinna tworzyć z powierzchnią
pola  kąt  około  15  stopni.  Nastawienia  tego  dokonuje  się  za  pomocą  łącznika  górnego.
Przetrząsacz po połączeniu z ciągnikiem ma dwa położenia: transportowe i robocze.
Zgrabiarka  karuzelowa  jest  maszyną  zawieszaną,  napędzaną  od  WOM  ciągnika  za
pośrednictwem  wału  przegubowo-teleskopowego  i  przekładni  zębatej  stożkowej.  Maszyna
wyposażona  jest  w  jeden  zespól  roboczy  o  średnicy  2,8  m.  Składa  się  on  z  ramion
z  przymocowanymi  do  nich  palcami  sprężystymi  stanowiącymi  belki  grabiowe.  Na  drugim
końcu  ramion  się  wykorbione  wały  z rolkami.  Rolki  te  współpracują  z  torem  krzywkowym,
w wyniku, czego następuje zmiana kąta pochylenia palców w stosunku do powierzchni pola.
W  ciągu  jednego  obrotu  kąt  nachylenia  palców  zmienia  się od położenia  prawie pionowego
do  poziomego.  W  położeniu  pionowym  palce  zgrabiają  siano,  natomiast  zbliżając  się  do
ekranu  przechodzą  do  położenia  poziomego.  Przy  poziomym  ustawieniu  palców  tracą  one
kontakt ze zgrabianym sianem, wskutek czego, formowany jest wałek.

Przetrząsanie zielonki przeznaczonej na siano może być prowadzone sposobem

zagonowym lub, w okółkę. Pierwsze przetrząsanie powinno być wykonane w taki sam sposób
jak koszenie, natomiast przy drugim  i dalszych przetrząsaniach kierunek przewracania roślin
powinien  być  przeciwny  w  stosunku  do  poprzedniego.  Zgrabienie  roślin  w  wały
przeprowadza  się  systemem  zagonowym.  Przy  niewielkich  plonach  celowe  jest  zgrabienie
wałów z dwóch, a  nawet z trzech przejazdów roboczych  maszyny. Szerokość  formowanych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wałów powinna być dostosowana do szerokości roboczej podbieraczy maszyn zbierających
i powinna być ona mniejsza o około 0,25 m od szerokości podbieracza.

Rys. 14. Zgrabiarka karuzelowa Z 272: a) schemat maszyny, b) schemat pracy: 1 – ramię, 2 – belka grabiowa,

3 – ekran, 4 – pionowe położenie palców, 5 – poziome położenie palców [6, s. 96]

W celu uniknięcia nadmiernych strat podczas przetrząsania i zgrabiania zabiegi te należy

wykonywać w okresie, gdy rośliny nie są jeszcze nadmiernie kruche i łamliwe. Przetrząsaczo-
zgrabiarki trzeba tak regulować, aby zapewnić dokładne podnoszenie i obracanie skoszonych
roślin, bez obrywania liści. Jeżeli zespoły robocze są ustawione zbyt nisko, to rośliny są
zanieczyszczone ziemią, a jeżeli zbyt wysoko przetrząsanie i zgrabianie jest mało dokładne.
Przetrząsaczo-zgrabiarki pracują przy prędkości ruchu 6-7 km/ h.
Zasady obsługi przetrząsaczo- zgrabiarek

Do najważniejszych czynności z zakresu obsługi tych maszyn należy częsta kontrola

połączeń  śrubowych  i  sprawności  zębów  sprężystych,  które  w  wyniku  trudnych  warunków
pracy  ulegają  uszkodzeniom.  Najczęściej  przyczyną  uszkodzeń  są  kamienie  i  zbyt  niskie
opuszczanie  zespołów  roboczych  w  stosunku  do  podłoża.  W  przętrząsaczo-zgrabiarkach
aktywnych,  należy  kontrolować  i  ewentualnie  uzupełniać  poziom  oleju  w  skrzyniach
przekładniowych,  po  usunięciu  przyczyn  wycieku  oleju.  Należy  przy  tym  pamiętać,  że
wszystkie  czynności  regulacyjne  i  obsługowe  przy  tych  maszynach  mogą  być  wykonywane
tylko przy wyłączonym silniku ciągnika.
Przyczepy zbierające

Przyczepa zbierająca zbudowana jest z następujących zespołów: skrzyni ładunkowej

opartej  na  dwóch  lub  czterech  kołach,  podbieracza,  podajnika,  przenośnika  podłogowego,
zespołów  napędowych  oraz  układu  sterowania  zespołami  roboczymi  przyczepy.  Przyczepy
zbierające  ze  względu  na  swoje  przeznaczenie  wyposażone  są  w  skrzynie  ładunkowe
o dużych  pojemnościach,  dochodzących  do  kilkudziesięciu  metrów  sześciennych.  Skrzynia
ładunkowa  stanowi  najczęściej  zamkniętą  konstrukcję  ażurową  wykonaną  z  metalowych
prętów  i  listew.  Ściana  tylna  jest  wykonana  w  postaci  klapy  otwieranej  przy  rozładunku
przyczepy.  Na  podłodze  skrzyni  ładunkowej  jest  umieszczony  przenośnik  łańcuchowo-
listwowy podobny do stosowanego w rozrzutnikach obornika. W przedniej części przyczepy,
pod  skrzynią  ładunkową  jest  zawieszany  podbieracz  palcowy,  podnoszony  i opuszczany  za
pomocą siłowników hydraulicznych, sterowanych z kabiny ciągnika.

Elementami roboczymi podbieracza są obracające się sprężyste palce ustawione w kilku

rzędach. Palce sterowane są krzywką znajdującą się w obudowie podbieracza. Sterowanie
palcami ma na celu uzyskanie możliwie małej prędkości uderzania palców w podbieraną

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

masę  roślinną,  aby  nie  nastąpiło  odrywanie  delikatnych  liści  roślin  motylkowych
stanowiących  najbardziej  wartościową  paszę.  Ponadto,  po  podebraniu  i  podniesieniu
materiału nad osłonę, palce muszą mieć możliwość wysuwania się z materiału w taki sposób,
aby  nie  następowało  wciąganie  materiału  przez  palce  w  szczeliny  osłony,  prowadzące  do
uszkodzenia  podbieracza.  Zadanie  to  spełnia krzywka sterująca.  Nad  podbieraczem  znajduje
się nagarniacz widłowy, którego palce wykonując ruch z dołu do góry  i przesuwają materiał
z podbieracza do skrzyni ładunkowej.

Rys. 15. Przyczepa zbierająca T 214: 1 – podbieracz, 2 – koło kopiujące podbieracza, 3 – skrzynia ładunkowa,

4 – dźwignia wyłączania przenośnika, 5 – górna część skrzyni ładunkowej, 6 – pałąk, 7 – kosz tylny,
8 – dźwignia rurowa, 9 – dźwignia zabezpieczająca kosz tylny, 10 – dźwignia hamulca, 11 – dyszel,
12 – koło podporowe, 13 – koło jezdne, 14 – podpora pałąka [6, s. 97]

Napęd zespołów roboczych odbywa się od WOM ciągnika poprzez wał przegubowo-

teleskopowy  i  przekładnię  stożkową,  pozwalającą  na  zmianę  kierunku  napędu.  Podbieracz
jest  napędzany  za  pośrednictwem  dwóch  przekładni  łańcuchowych.  Nagarniacz  za  pomocą
przekładni zębatej. Przenośnik podłogowy przez mechanizm zapadkowy, znajdujący się z tyłu
z  prawej  strony  maszyny.  W  układzie  napędu  podbieracza  znajduje  się  sprzęgło  kłowe,
pozwalające na wyłączanie podbieracza, co jest potrzebne podczas rozładunku przyczepy.

Zasada działania przyczepy zbierającej jest następująca. Materiał z wałka lub pokosu

podbierany przez podbieracz kierowany jest do kanału załadunkowego, w którym znajduje się
podajnik. Z kolei podajnik przemieszcza  materiał do skrzyni  ładunkowej, w której następuje
jego  spiętrzenie.  W  przyczepach  zbierających  zasadniczą  regulacją  jest  właściwe ustawienie
odległości  podbieracza  od  podłożą.  Regulacji  tej  dokonuje  się  za  pośrednictwem  kół
kopiujących. Palce podbieracza powinny być oddalone od ziemi 2 – 6 cm.

Dodatkowe wyposażenie przyczep mogą stanowić zespoły rozdrabniające zbierany

materiał  na  sieczkę.  Zespoły  te  są  montowane  w  kanale,  przez  który  przemieszczany  jest
materiał  do  skrzyni  ładunkowej  przyczepy.  Ze  względu  na  zasadę  działania  rozróżnia  się
zespoły rozdrabniające aktywne i bierne.
Przyczepy  zbierające  uniwersalne  wyposażone  są  w  kosiarkę  i  umożliwiają  koszenie
z  jednoczesnym  zbiorem  zielonek  w  celu  bezpośredniego  skarmiania.  W  przedniej  części
przyczepy znajduje się kosiarka rotacyjna. Rośliny ścięte przez dwubębnowy zespół rotacyjny
trafiają  na  nagarniacz,  stanowiący  łańcuch  z  przymocowanymi  zabierakami.  Zabierakami
materiał  jest  dostarczany  do  skrzyni  ładunkowej,  z  przenośnikiem  łańcuchowo-listwowym.
Zastosowanie  przegubowego  dyszla  połączonego  z  ramą  maszyny,  umożliwia  zmianę
położenia  ścinacza  względem  ciągnika.  W  położeniu  transportowym  oś  wzdłużna  ścinacza
pokrywa  się  z  osią  wzdłużną  ciągnika.  Zmiany  tej  dokonuje  się  za  pomocą  siłownika
hydraulicznego

sterowanego

kabiny

ciągnika.

zdemontowaniu

nadwozia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

objętościowego, kosiarki oraz podbieracza i założeniu burt niskich uzyskuje się przyczepę
skrzyniową do transportu ładunków masowych. Istnieje również możliwość założenia
adaptera do roztrząsania obornika w miejsce tylnej burty skrzyni.

Urządzenia do przeładunku siana

Zasobnik  dozujący  zapewnia  równomierne  zasilanie  urządzeń  transportujących  siano
podczas  rozładunku  objętościowych  przyczep  zbierających.  Zasobnik  składa  się
z  następujących  podzespołów:  podwozia,  przenośnika  podłogowego,  skrzyni  ładunkowej,
walców  dozująco-rozdrabniających,  komory  zsypowej,  przenośnika  taśmowego  i  układu
napędowego. Materiał podawany jest z przyczepy na przenośnik podłogowy zasobnika, który
przesuwa go ku walcom dozującym zaopatrzonym na obwodzie w nożyki tnące. Te, obracając
się rozdrabniają materiał i podają na przenośnik poprzeczny, który przemieszcza go do kosza
dmuchawy  lub  stertnika.  Mechanizmy  zasobnika  napędzane  są  silnikami  hydraulicznymi
zasilanymi z hydrauliki zewnętrznej ciągnika lub silnikiem elektrycznym.

Dmuchawa przeznaczona jest do pneumatycznego transportu materiałów słomiastych. Składa
się  z  wentylatora,  kosza  zasypowego  i  rurociągu.  Strumień  powietrza  wytwarzany  przez
wentylator  przepływa  przez  zwężkę,  wskutek  czego  następuje  znaczny  wzrost  prędkości
przepływu  powietrza  z  równoczesnym  spadkiem  jego  ciśnienia.  Materiał  dostarczany  do
kosza zasypowego jest wciągany i tłoczony do rurociągu. W rurociągu następuje zmniejszenie
prędkości  przepływu  powietrza  i  wzrasta  jego  ciśnienie,  konieczne  do  wywołania  ruchu
materiału  w  rurociągu.  Rurociąg  jest  zakończony  ruchomą  końcówką,  zwaną  kierownicą,  za
pomocą,  której  można  zmienić  kierunek  transportowanego  materiału.  Do  zmiany  położenia
kierownicy służy specjalne cięgno.

Rys. 16. Dmuchawa T 204: a) widok, b) schemat 1 – kosz zasypowy, 2 – zasłona, 3 – wentylator, 4 – zwężka,

5 – kierownica, 6 – rurociąg, 7 – cięgno, 8 – koło jezdne, 9 – podpora [6, s. 106]

W przypadku nierównomiernego dostarczania materiału do kosza zasypowego może

nastąpić  zapchanie  rurociągu  dmuchawy.  W  momencie  zapchania  się  rurociągu  wzrasta
gwałtownie  ciśnienie  powietrza  i  następuje  samoczynne  zamknięcie  zasłony  i  odcięcie
dopływu  materiału  z  kosza  zasypowego.  W  rurociągu  następuje  dalszy  wzrost  ciśnienia
powietrza,  które  tłoczy  pracujący  nadal  wentylator.  Na  skutek  zwiększonego  ciśnienia
powietrza  materiał  zostaje  przepchany  na  zewnątrz  i  dmuchawa  nadal  pracuje  normalnie.
Wentylator  jest  napędzany  silnikiem  elektrycznym  lub  spalinowym  za  pomocą  przekładni
pasowej. Wydajność dmuchawy wynosi ok. 3 t/h.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do dosuszania siana

Długotrwałe przechowywanie siana wymaga obniżenia wilgotności do około 15%. Tak

znaczne  wysuszenie  siana  w  pokosach  na  polu  wymaga  najczęściej  kilku  dni.  Przy
niesprzyjającej pogodzie może nastąpić zniszczenie całego zbioru. Z tego powodu stosuje się
zbiór zielonki, której wilgotność zawiera się w granicach 35-40%. Zbiór  i zwożenie  zielonki
przywiędniętej,  gdy  jest  ona  jeszcze  wiotka  i  nie  kruszy  się,  umożliwia  zmniejszenie  strat
łatwo  obłamujących  się  listków  stanowiących  najcenniejszą  część  zielonki.  Dosuszanie
polega  na  doprowadzeniu  do  wilgotnego  materiału  zimnego  lub  podgrzanego  powietrza.
Zielonkę  można  dosuszać  na  suszarkach  podłogowych.  Urządzenia  te  charakteryzują  się
prostą  konstrukcją  i  mogą  być  wykonane  sposobem  gospodarczym.  Umieszczone  są
w stodołach i na poddaszach budynków inwentarskich.
Suszarka  podłogowa  składa  się  z  kanału  rozprowadzającego  powietrze  oraz  rusztów.  Na
wlocie  do  kanału  jest  zainstalowany  wentylator,  który  tłoczy  powietrze.  Kanał
rozprowadzający jest zbudowany z dwóch części: wlotowej o stałym przekroju poprzecznym
i  części  o  przekroju  malejącym  w  kierunku  przepływu  powietrza.  Suszarki  podłogowe  są
budowane  w  dwóch  wersjach:  z  kanałem  rozprowadzającym  powietrze  usytuowanym  na
powierzchni  podłoża  lub  z  kanałem  zagłębionym.  Na  suszarkę  podłogową  nakłada  się
warstwę  materiału  grubości  około  2,5  m.  Po  jej  wysuszeniu  można  na  nią  nałożyć  drugą
i trzecią warstwę.

Rys. 17. Suszarka podłogowa: a) z kanałem symetrycznym, b) z kanałem bocznym 1 – wentylator, 2 – kanał,

3 – ruszt, 4 – powierzchnia użytkowa [7, s. 199]

Do tłoczenia powietrza stosuje się wentylatory osiowe, napędzane przez silnik

elektryczny  zainstalowany  bezpośrednio  na  osi  wirnika  wentylatora.  Wentylatory  te
charakteryzują  się  niskim  ciśnieniem  sprężania  i  wysoką  wydajnością  tłoczonego  powietrza.
Podwyższenie temperatury powietrza podczas dosuszania o 1ºC obniża wilgotność względną
powietrza  ok.  5%.  Do  podgrzewania  powietrza  są  stosowane  podgrzewacze  elektryczne,
gazowe,  olejowe  oraz  na  paliwo  stałe.  Podgrzewanie  powietrza  może  być  bezpośrednie  lub
pośrednie.  Do  podgrzewania  bezpośredniego  służy  powietrze  zmieszane  z  gazami
spalinowymi,  a  przy  podgrzewaniu  pośrednim  podgrzewacz  jest  wyposażony  w  wymiennik
ciepła, od którego nagrzewa się powietrze.

Do podgrzewania powietrza coraz częściej są stosowane kolektory słoneczne płaskie lub

cylindryczne.  Kolektor  płaski  jest  zbudowany  z  powłoki  przezroczystej,  przepuszczającej
promieniowanie  słoneczne,  oraz  płyty,  pochłaniającej  promieniowanie  (absorbera),
znajdującej  się  w  pewnej  odległości  od  powłoki  przezroczystej.  Absorber  jest  umieszczony
w obudowie  stanowiącej  izolację  cieplną.  Podgrzewanie  powietrza  odbywa  się wskutek  jego
przepływu  między  absorberem  a  powłoką  przezroczystą  i  dnem  kolektora.  Kolektor
cylindryczny  (rurowy)  składa  się  z  dwóch  rur:  pochłaniającej  i  przezroczystej.  Przepływ
powietrza  może  być  dwojaki:  albo  tylko  przez  rurę  pochłaniającą,  albo  jednocześnie  przez
rurę pochłaniającą  i rurę  przepuszczającą promieniowanie słoneczne. Sprawność kolektorów
do podgrzewania powietrza wynosi 20÷80%.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy  zbiorze  siana  nie  w  pełni  suchego,  które  ma  być  przechowywane  w  stercie  lub  brogu
wymaga  się  również  dosuszania.  Siano  w  stercie  układa  się  na  tunelowych  kanałach
ażurowych  o  przekroju  poprzecznym  w  kształcie  trójkąta,  trapezu  lub  prostokąta.  Powietrze
jest  tłoczone  wentylatorem  dostawionym  do  kanału.  Aby  zapobiec  stratom  powietrza,  część
wlotową kanału należy szczelnie obudować.

Konstrukcję nośną brogu stanowią cztery słupy, na których wspiera się dach. Dach

można  podnosić  lub  opuszczać  za  pomocą  lin  i  bloczków.  Urządzenie  dosuszające  siano  w
brogu  składa  się  z  kanałów  powietrznych:  poziomego  i  pionowego,  rynienek  i  tłoka
zamykającego. Kanał poziomy doprowadza powietrze do kanału pionowego, znajdującego się
w  środku  brogu.  Z  kanału  pionowego  powietrze  jest  rozprowadzane  na  boki  za  pomocą
rynienek.  Tłok  zamykający  można  podnosić  lub  opuszczać  w  zależności  od  wysokości
warstwy dosuszanego materiału.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.   Jakie wymagania agrotechniczne stawia się maszynom do zbioru siana?
2.   Jakie znasz rodzaje przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep zbierających?
3.   Z jakich podzespołów zbudowane są przetrząsaczo-zgrabiarki?
4.   Jakie podzespoły można wyróżnić w

przyczepach zbierających?

5.   Na czym polega regulacja i obsługa przetrząsaczo-zgrabiarek?
6.   Jakie są zasady obsługi przyczep zbierających?
7.   Jak zbudowane są przyczepy zbierające uniwersalne?
8.   Jakie znasz urządzenia do przeładunku i dosuszania siana?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj do pracy prztrząsaczo-zgrabiarkę kołową. Przeprowadź próbę pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  określić budowę zespołów przetrząsaczo-zgrabiarki,
4)  wyregulować podzespoły przetrząsaczo-zgrabiarki,
5)  sprawdzić prawidłowość pracy po wykonanych regulacjach.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, przetrząsaczo-zgrabiarka,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i przetrząsaczo-zgrabiarki,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną przyczepy zbierającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić zasady bezpiecznej pracy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wyregulować podbieracz i przenośnik podłogowy,
4)  wykonać obsługę techniczną przyczepy,
5)  przeprowadzić  próbę  pracy  przyczepy  i  określić  prawidłowość  działania  wszystkich

podzespołów, zgodnie z instrukcją obsługi

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik,

−

przyczepa zbierająca, wał przegubowo – teleskopowy,

−

instrukcje obsługi przyczepy i ciągnika,

−

zestaw kluczy monterskich, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Przygotuj do pracy urządzenie do dosuszania siana ogrzewanym powietrzem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  rozstawić kanały urządzenia do dosuszania siana,
4)  zamontować wentylator i urządzenie do podgrzewania powietrza,
5)  przygotować termometry kontrolne.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

urządzenie do dosuszania siana podgrzewanym powietrzem,

−

instrukcje montażu i obsługi urządzenia,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz?

Tak

Nie

1) określić wymagania stawiane maszynom do zbioru siana?



2) scharakteryzować rodzaje przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep

zbierających?



3) scharakteryzować budowę i zasadę pracy przetrząsaczo-zgrabiarki?



4) scharakteryzować budowę i zasadę pracy przyczepy zbierającej?



5) obsługiwać przetrząsaczo-zgrabiarki?



6) obsługiwać przyczepy zbierające?



7) określić budowę uniwersalnej przyczepy zbierającej?



8) obsługiwać urządzenia do przeładunku i dosuszania siana?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.

Rodzaje, budowa i zasady obsługi pras zbierających

i owijarek

4.3.1. Materiał nauczania

Rodzaje, budowa, zasada działania pras zbierających

Siano lub słoma zbierane w postaci luźnej charakteryzują się małą masą objętościową,

wskutek  czego  operowanie  takim  materiałem  jest  utrudnione  i  bardzo  pracochłonne.  Poza
tym, w niewielkim  stopniu wykorzystywana jest ładowność środków transportowych, zaś do
składowania niezbędne są pomieszczenia o dużej kubaturze. Zmniejszenie objętości siana lub
słomy  można  uzyskać  przez  zagęszczenie  luźnych  źdźbeł,  które  następuje  w  wyniku
prasowania.  Podstawowym  wymaganiem  agrotechnicznym  stawianym  prasowaniu  jest
czystość zbioru. Przy zbiorze siana dopuszczalne straty wynoszą 3%, natomiast maksymalne
straty  przy  zbiorze  słomy  wynoszą  4%.  W  zależności  od  kształtu  komory  prasowania  prasy
dzielą się na: tłokowe i zwijające.

W prasach tłokowych materiał formowany jest w postaci bel prostopadłościennych

o różnych wymiarach, natomiast w prasach zwijających o kształcie walców. Przy użyciu pras
uzyskuje  się  bele  o  masie  objętościowej  około  200  kg/m³,  co  pozwala  na  lepsze
wykorzystanie  ładowności  środków  transportowych  i  pomieszczeń  magazynujących.  Prasy
zwijające  charakteryzują  się  prostą  konstrukcją  zespołu  prasującego  oraz  prostymi
urządzeniami do owijania beli sznurkiem. Wszystkie prasy zwijające opierają się na tej samej
zasadzie  działania,  różnią  się  natomiast  rozwiązaniem  komory  prasowania.  Ze  względu  na
zastosowane  rozwiązanie  komory  prasowania,  prasy  zwijające  można  podzielić  na  dwie
grupy:

−

o zmiennej komorze prasowania,

−

o stałej komorze prasowania.
Prasy zwijające mogą być wyposażone w owijarkę sprasowanych bel. Prasy zbierające są

maszynami ciągnikowymi przyczepianymi otrzymującymi napęd od wałka odbioru mocy
ciągnika. Głównymi zespołami roboczymi tłokowej prasy zbierającej są: podbieracz palcowy,
zespół podający, zespół prasujący i zespól wiążący.

Rys. 18. Prasa tłokowa Z 224: a) widok, b) schemat 1 – podbieracz, 2 – nagarniacz, 3 – komora prasowania,

4 – tłok, 5 – pokrętło do regulacji stopnia zgniotu, 6 – aparat wiążący, 7 – tarcza zębata, 8 – koło
zamachowe, 9 – przytrzymywacz, 10 – przenośnik ślimakowy, 11 – igła, 12 – koło jezdne, 13 – wał
przegubowo – teleskopowy [6, s. 99]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podbierany materiał ze ścierniska przez podbieracz palcowy trafia do podajnika

ślimakowego. Podajnik ślimakowy przesuwa materiał do komory prasowania. Podczas pracy
tłok  wykonuje  ruchy  posuwisto-zwrotne  w  komorze  prasowania.  Podczas  ruchu  jałowego
tłoka,  w  momencie,  gdy  nastąpi  odsłonięcie  bocznego  kanału  zasilającego,  do  komory
prasowania  dostarczona  jest  porcja  materiału.  W  czasie  ruchu  roboczego  tłoka  następuje
przemieszczanie  materiału  w  komorze  prasowania,  a  na  skutek  tarcia  wewnętrznego
i  zewnętrznego  oraz  oporu  przesuwania  beli  uprzednio  uformowanej  stanowiącej  ruchome
zamknięcie komory prasowania przemieszczona porcja materiału ulega zagęszczeniu.

Podbieracz palcowy ma sprężyste palce, przymocowane do listew, osadzonych obrotowo

w  tarczach  krzyżakowych,  umieszczonych  po  obu  stronach  tego  zespołu.  Do  każdej  listwy
jest przymocowana dodatkowa dzwignia, zakończona rolką sterującą, która toczy się podczas
obracania  się  podbieracza  po  nieruchomej  krzywce.  Krzywka  jest  tak  ukształtowana,  że
powoduje  wysuwanie  się  palców  w  położenie  robocze  w  strefie,  w  której  materiał  jest
podbierany z pola i chowanie się ich pod osłonę podbieracza, w górnej strefie ruchu, w której
materiał zostaje pozostawiony na segmentach osłony i przesuwa się po nich w głąb maszyny.
Zespół  podający  prasy  składa  się  z  podajnika  ślimakowego  i  nagarniacza  widłowego.
Zadaniem  tego  zespołu  jest  dostarczenie  materiału  do  komory  prasowania.  Nagarniacz
bezpośrednio  współpracuje  z  tłokiem,  dlatego  ruch  roboczy  nagarniacza  jest  ściśle
skoordynowany z ruchem tłoka.

W skład zespołu prasującego wchodzą: komora prasowania i tłok. W komorze

prasowania są oporniki  stałe  i ruchome, przeciwdziałające rozprężaniu się  materiału podczas
jałowego  ruchu  tłoka,  zapewniające  w  ten  sposób  silniejsze  jego  sprasowanie.  Tłok  porusza
się  na  rolkach,  przymocowanych  do  mimośrodu,  co  umożliwia  regulację  ich  ustawienia
i uzyskanie płynnego ruchu tłoka podczas prasowania. Do przedniej części tłoka oraz bocznej
części  ściany  komory  prasowania,  od  strony  otworu  zasilającego,  przymocowany  jest  nóż
tnący, który odcina porcje  materiału dostarczonego przez nagarniacz do komory prasowania.
Zmienne  opory,  jakie  występują  podczas  prasowania  materiału  pociągają  za  sobą  zmianę
momentu  obrotowego  na  wale  korbowym  napędzającym  tłok.  W  celu  wyrównania
momentów oraz zmniejszenia niejednostajności obrotów wału stosuje się odpowiedniej masy
koło zamachowe. W prasie tłokowej występują dwa równocześnie działające ze sobą zespoły
wiążące. Zespół wiążący składa się z układu włączającego, iglicy i aparatu wiążącego.

Rys. 19. Widok aparatów wiążących prasy tłokowej [12]

Podawanie i prasowanie kolejnych porcji materiału trwa do chwili włączenia zespołów

wiążących. Związana bela jest wypychana z komory prasowania przez nowe porcje materiału,
będące zaczątkiem następnej beli. Sprasowane bele pozostawione są na ściernisku lub po

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zamontowaniu prowadnicy, stanowiącej specjalne wyposażenie prasy, bezpośrednio
ładowane na przyczepę.

Włączenie napędu zespołów wiążących odbywa dźwignią opartą o rolkę połączoną

z tarczą  zębatą  obracającą  się  pod  wpływem  przesuwających  się  bel.  Po  uzyskaniu
odpowiedniej długości beli, co jest określone pewną ilością obrotów tarczy zębatej, dzwignia
włączająca  zsuwa  się  z  rolki  na  swoją  wgłębioną  część.  Dzwignia  włączająca  poprzez
dzwignię kątową i zapadkę zwalnia sprzęgło, w wyniku, czego następuje obrót wału supłaczy.
Jednocześnie następuje włączenie napędu iglicy, która opasuje belkę sznurkiem, wyciąganym
z  kłębków  ustawionych  w  skrzynce  prasy  i  podaje  go  do  mechanizmu  wiążącego,  gdzie
znajduje  się  zaciśnięty  drugi  koniec  sznurka.  Mechanizm  wiążący  stanowi  korpus  żeliwny,
w  którym  wmontowane  są  trzy  czynnie  działające  elementy:  chwytacz  sznurka,  palec
supłacza  i  nożyk.  Chwytacz  sznurka  składa  się  z  dwóch  tarcz  stalowych  posiadających
nacięcie  na  obwodzie  i  oddzielonych  od  siebie  pierścieniem  dystansowym.  Z  tarczami
chwytacza  współpracują  dwie  płytki  metalowe:  ugniatacz  sznurka  i  oczyszczacz  chwytacza.
Między  tarczami  chwytacza  a  ugniataczem  trzymany  jest  drugi  koniec  sznurka  podczas
formowania  beli.  Palec  supłacza  składa się z  dwóch szczęk:  dolnej  i  górnej,  zakończonej  od
góry rolką obrotową. Dolny koniec szczęki górnej jest lekko zagięty, dzięki czemu zaciśnięte
szczęki tworzą szczelinę, w której trzymane są końce sznurka podczas wiązania i zaciskania
węzła.  Nożyk  stanowi  dzwignię  dwuramienną  osadzoną  na  krótkim  ramieniu  rolki,
współpracującej z krzywką tarczy napędowej. W momencie podania drugiego końca sznurka
do chwytacza  iglica cofa się do swojego pierwotnego położenia i rozpoczyna się obrót palca
supłacza.  Po  wykonaniu  pełnego  obrotu  palca  supłacza  następuje  utworzenie  węzła.  Nożyk
obcina  sznurek  między  chwytaczem  a  węzłem  a  następnie  ściąga  węzeł  z  palca  supłacza.
Poszczególne  elementy  robocze  wracają  w  swoje  położenie  wyjściowe  i  następuje
zatrzymanie wału supłaczy. Właściwe położenie iglicy zapewniają hamulce.

Rys. 20. Budowa i zasada działania mechanizmu wiążącego prasy: a) budowa, b) sposób formowania węzła

1 – chwytacz sznurka, 2 – ugniatacz sznurka, 3 – oczyszczacz sznurka, 4 – palec supłacza, 5 – szczęka
dolna, 6 – szczęka górna, 7 – rolka palca, 8 – nożyk, 9 – rolka nożyka [6, s. 100]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21

Układ włączający mechanizm wiążący: 1 – tarcza zębata, 2 – dźwignia, 3 – rolka, 4 – dźwignia kątowa,

5 – sprężyna, 6 – zapadka, 7 – rolka zapadki, 8 – koło sprzęgłowe, 9 – wał supłaczy, 10 – śruba
zderzakowa, 11 – tarcza korbowa, 12 – hamulec korby, 13 – igła, 14 – cięgło, 15 – hamulec wahacza
igieł, 16 – śruba hamulca korby, 17 – śruba zderzakowa [7, s. 179]

Napęd zespołów roboczych prasy poprzez wał przegubowo-teleskopowy, sprzęgło

przeciążeniowe  znajdujące  się  przed  kołem  zamachowym  oraz  zębatą  przekładnią  stożkową
przenoszony  jest  na  wał  wykorbiony  tłoka.  Na  wale  wykorbionym  osadzone  są  dwa  koła
łańcuchowe,  z  których  jedno  napędza  podbieracz,  a  drugie  za  pośrednictwem  zębatej
przekładni  stożkowej  nagarniacz  widłowy.  Za  pomocą  tej  przekładni  i  przekładni
łańcuchowej napędzany jest ślimak podający. Od wałka napędzane są zespoły wiążące prasy.

Rys. 22. Prasa wielkogabyrytowa [8]

Prasa wielkogabarytowa

Przeznaczona jest do zbierania słomy, siana i zielonki na kiszonkę. Zespoły robocze

prasy  napędzane  są poprzez koła zębate i wały, które nie wymagają codziennej konserwacji.
Z kabiny  ciągnika  reguluje  się  stopień  sprasowania  i  steruje  oczyszczaczem  aparatu
wiążącego.  Podbieracz  o  szerokości  2m  posiada  5  rzędów  palców  i  regulowaną  płytę
odbojową.  W  skrzynce  na  sznurek  mieszczą  się  24rolki.  Prasa  wyposażona  jest  w  sześć
aparatów wiążących.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Regulacje i obsługa prasy tłokowej
1. W czasie przygotowania prasy do pracy należy zwrócić uwagę na sprawdzenie pewności

połączeń śrubowych, szczególnie połączenia przeciwciężaru z ramionami i korbą.

2. Wykonać smarowanie zgodnie z instrukcją smarowania prasy oraz wału przegubowo-

teleskopowego.

3. Sprawdzić stan napięcia łańcuchów i działanie sprzęgieł zgodnie z instrukcją obsługi.
4. Ustawić prasę względem ciągnika. W celu przestawienia dyszla z położenia

transportowego  w  położenie  robocze  należy  odblokować  dyszel  za  pomocą  linki.
Następnie  należy  skierować  koło  ciągnika  w  lewo  i  jechać  do  przodu,  aż  do  chwili
wsunięcia  się  sworznia  blokującego  w  otwór  roboczy  korpusu  prasy.  Po  odblokowaniu
dyszla następuje równocześnie zablokowanie prawego koła jezdnego maszyny, co ułatwia
przestawienie  dyszla.  Po  zakończeniu  pracy,  aby  przestawić  maszynę  z  położenia
roboczego  w  transportowe,  należy  przednie  koła  ciągnika  skierować  w  prawo
i  odblokować  dyszel  za  pomocą  linki,  wówczas  koło  prawe  maszyny  zostanie
automatycznie  zablokowane  i  ciągnikiem  cofać  się  aż  do  momentu  wsunięcia  się
sworznia blokującego w otwór transportowy.

5. Założyć sznurek. Po nawleczeniu sznurka należy podać go do supłaczy. W tym celu

obraca  się  tarczę  zębatą  do  momentu  przesunięcia  się  dzwigni  w  górne  położenie,
w wyniku, czego zostaje włączony napęd zespołów wiążących. Następnie należy obrócić
ręcznie koło zamachowe (zgodnie ze strzałką zaznaczoną  na  nim)  w celu wprowadzenia
sznurków  igłami  do  supłaczy.  Gdy  sznurek  zostanie  zaciśnięty  między  tarczami
chwytaczy  a  ugniataczami  w  obu  supłaczach,  należy  dalej  obracać  koło  zamachowe,  aż
aparat wiążący wykona pełen cykl roboczy tzn. igły  i włączniki wrócą do początkowego
położenia.  Odcięte  kawałki  sznurków  z  pojedynczymi  węzłami  zdejmuje  się  ręcznie
z palców  supłaczy.  Sznurek  powinien  być  tak  naciągnięty,  aby  nie  tworzył  pętli  przy
ruchu powrotnym igieł.

6. Sprawdzić działanie prasy. Aby zapewnić właściwą pracę prasy po wykonaniu naprawy

i regulacji należy sprawdzić, stosując dane producenta, następujące ustawienia:

−

tłoka względem nagarniacza,

−

sprzęgła wału supłaczy względem wału przekładni napędowej,

−

igieł względem tłoka i supłaczy,

−

przytrzymywaczy sznurka względem igieł,

−

tłoka i noży.

7. W czasie pracy należy stosować taką prędkość roboczą, aby nie występowało zapychanie

się prasy. Prędkość robocza nie może przekraczać 8 km/h. Prędkość obrotowa wału
odbioru mocy ciągnika musi wynosić 540 obr/min, niezależnie od prędkości jazdy.
Zmniejszenie prędkości obrotowej powoduje groźne zapchanie się prasy.

8. Ustawić podbieracz. Podnoszenie podbieracza odbywa się przy pomocy dźwigni przez

kilkakrotne ruchy pod tym samym kątem. Natomiast chcąc opuścić podbieracz, należy
dzwignię obracać kilkakrotnie tylko o mały kąt.

Podnoszenie i opuszczanie podbieracza

odbywa się również za pomocą siłownika hydraulicznego sterowanego z instalacji
ciągnika

Zmiany ustawienia odległości palców od gleby wykonuje się przesuwając koło

kopiujące.

Ustawienie podbieracza w położeniu roboczym powinno być takie, aby palce

nie dotykały gruntu, lecz znajdywały się na wysokości 2-5 cm. Nacisk koła kopiującego
na glebę regulowany jest przez zmianę napięcia sprężyny odciążającej.

9. Wyregulować przytrzymywacz. Przytrzymywacz znajdujący się nad podbieraczem,

w zależności od rodzaju zbieranego materiału ustawia się w większej lub mniejszej
odległości od osłony podbieracza. Przy zbiorze siana przytrzymywacz opuszcza się
w dolne położenie, natomiast przy zbiorze słomy, unosi w położenie górne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10. Ustawić nagarniacz. Od prawidłowego ustawienia nagarniacza zależy kształt prasowanych

bel. Jego ustawienie polega na dobraniu odpowiedniej długości drążka nastawczego, którą
reguluje się bezstopniowo, jak też na zamocowaniu palców nagarniacza w jednym
z czterech położeń. Jeśli przy określonej długości drążka nastawczego i określonym
zamocowaniu palców nagarniacza uzyskuje się nieprawidłowy kształt bel należy:

−

przy skrzywieniu bel w lewo zwiększyć długość drążka, lub opuścić palce,

−

przy skrzywieniu bel w prawo zmniejszyć długość drążka lub podnieść palce.

11. Wyregulować stopień zgniotu. Im większy jest opór w komorze prasowania, tym bardziej

zagęszcza  się  materiał  poddawany  prasowaniu  i  stopień  zgniotu  się  zwiększa.  Stopień
zgniotu reguluje się bezstopniowo pokrętłami. Obracając je w prawo, zwiększa się stopień
zgniotu.  Po  dłuższych  przerwach  w  użytkowaniu  maszyny  należy  przed  rozpoczęciem
pracy  poluzować  pokrętła,  a  po  wykonaniu  pierwszych  bel,  ponownie  je  dokręcić.  Jeżeli
w  czasie  prasowania  wilgotność  materiału  zmienia  się,  wówczas  należy  dokonać
poprawki w nastawieniu regulując pokrętłami.

Rys. 23. Regulacja długości bel:1 – tarcza zębata, 2 – rolka, 3 – zderzak, 4 – dżwignia [6, s. 101]

12. Wyregulować długość bel. Długość bel reguluje się bezstopniowo zderzakiem

nastawczym. Przesunięcie zderzaka do góry powoduje zwiększenie długości beli, zaś do
dołu, zmniejszenie. Zakres regulacji pozwala na uzyskanie bel długości 0,6 – 1,3 m.

13. Sprawdzić i wyregulować aparaty wiążące – według instrukcji obsługi.
14. Po zakończeniu dnia pracy należy usunąć bele znajdujące się w komorze prasowania,

gdyż w przeciwnym razie spęczniała przez noc masa utrudni uruchamianie maszyny
następnego dnia.

15. Po zakończeniu sezonu lub na okres przechowywania prasy należy:

−

oczyścić prasę od wewnątrz i na zewnątrz,

−

wykonać smarowanie mechanizmów zgodnie z tabelą smarowania,

−

wygładzoną na skutek tarcia komorę prasowania zabezpieczyć przed korozją,

−

współpracujące ze sznurkiem części supłacza oczyścić i nasmarować, na pozostałych
elementach prasy uzupełnić farbą antykorozyjną ubytki lakieru,

−

maszynę ustawić w osłoniętym pomieszczeniu na podporach.

16. Przed wykonaniem jakichkolwiek czynności konserwacyjnych należy wyłączyć silnik

ciągnika i rozłączyć napęd WOM. Ciągnik przyłączony do maszyny poddawanej
zabiegom konserwacji powinien być zabezpieczony przed możliwością włączenia przez
osoby postronne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Prasy zwijające

Prasa ze stałą komorą prasowania zbudowana jest z następujących głównych zespołów:

ramy przedniej, ramy tylnej, podajnika z rolkami, podbieracza, zespołu zwijającego, instalacji
hydraulicznej, zespołu napędowego i mechanizmu owijającego belę sznurkiem.

Rys. 24. Prasa zwijająca stałokomorowa: 1 – rama przednia, 2 – rama tylna, 3 – podajnik z rolkami,

4 – podbieracz, 5 – zespół zwijający, 6 – zespół napędowy, 7 – instalacja hydrauliczna, 8 – mechanizm
owijający belę sznurkiem [7, s. 184]

Rama przednia i zamocowana do niej zawiasowo rama tylna tworzą komorę zwijania. Od

dołu  komorę  zwijania  zamykają  rolki  podajnika.  Materiał  zebrany  przez  podbieracz
podawany  jest  do  komory  zwijania  z  udziałem  dodatkowego  podajnika  widłowego.
W komorze zwijania materiał jest obracany i zagęszczany przez zespół zwijający zbudowany
z  łańcuchów  bocznych  i  poprzecznie  zamocowanych do  nich prętów.  Na  końcach  prętów są
zainstalowane  łożyska,  które  prowadzą  mechanizm  zwijający  w  prowadnicach  komory
zwijania.  Po  zagęszczeniu  materiału,  a  następnie  uformowaniu  beli  w  komorze  zwijania
i owinięciu sznurkiem następuje wyładunek beli.

Rama tylna jest podnoszona siłownikami hydraulicznymi sterowanymi z kabiny

operatora  ciągnika.  Po  wyładunku  beli  rama  tylna  jest  zamykana  i  utrzymywana  w  tym
położeniu na czas formowania następnej beli. Podczas otwierania ramy tylnej sprzęgło kłowe
wyłącza  napęd  zespołu  zwijającego,  natomiast  pozostałe  zespoły  są  napędzane.  W  skład
zespołu  napędowego  wchodzą:  wał  przegubowo-teleskopowy  ze  sprzęgłem  kołnierzowym,
przekładnia  kątowa,  napędy  łańcuchowe  i sprzęgło  kłowe.  Z  wałka  wyjściowego  przekładni
kątowej  napęd  jest  dodatkowo  przekazywany  do  przekładni  zębatej  i  pasowej  oraz  do
mechanizmu  owijającego  belę  sznurkiem.  Istnieje  też  możliwość  owijania  bel  specjalną
siatką, co wymaga zamontowania specjalnego urządzenia do owijania.

W początkowej fazie prasowania następuje luźne wypełnienie komory zwijania

materiałem,  który  następnie  zaczyna  się  obracać  pod  wpływem  ruchu  prętów  zespołu
zwijającego.  Podawana  zielonka  nawija  się  na  obracającą  się  belę,  powodując  jej
zagęszczenie,  zwłaszcza  w  strefie  zewnętrznej.  Wzrost  nacisków  w  komorze  zwijania
powoduje  wzrost  ciśnienia  w  instalacji  hydraulicznej,  o  czym  informują  wskazania
zamontowanego  tam  manometru.  Podczas  formowania  beli  z  przewiędniętej  zielonki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

prasowanie należy wykonywać przy ciśnieniu, poniżej 18 MPa.

W prasach zwijających

uzyskuje się bele o stałej średnicy, natomiast stopień zgniotu zmienia się wraz ze średnicą
beli, przy czym najniższy stopień zgniotu jest w środku, a najwyższy w zewnętrznej warstwie
beli.

Rys. 25. Etapy tworzenia beli w prasie ze stałą komorą prasowania [6, s. 103]

Po wypełnieniu komory prasowania operator ciągnika uruchamia, bez schodzenia

z ciągnika,  mechanizm  owijania  beli  sznurkiem  przez  pociągnięcie  linki.  Wtedy  sznurek
zostaje  podany  do  podbieracza  i  nawinięty  na  obracającą  się  belę.  Od  tej  chwili  proces
owijania  beli  i  odcinania  sznurka  odbywa  się  samoczynnie.  Owijanie  odbywa  się  podczas
postoju  ciągnika,  przy  obracającym  się  wałku  odbioru  mocy  ciągnika.  Gęstość  nawijania
sznurka  na  belę  może  być  regulowana  bezstopniowo. Do owijania  bel  jest  używany  sznurek
polipropylenowy lub sizalowy, podobnie jak w prasie tłokowej.

Regulacja i obsługa prasy

Ustawienie podbieracza i koła kopiującego

Podbieracz jest zamontowany do ramy prasy wychylenie, z możliwością regulacji

wysokości  za  pomocą  siłownika  hydraulicznego,  sterowanego  z  kabiny  ciągnika.  Wysokość
roboczą podbieracza należy ustawić na równym terenie, przed rozpoczęciem zbioru materiału.
Do  zbioru  słomy  podbieracz  powinien  być  ustawiony  tak,  aby  jego  palce  nieznacznie
przeczesywały  ściernisko.  Do  zbioru  siana  palce  podbieracza  należy  tak  ustawić,  aby  nie
ocierały  się  o  podłoże.  Do  zbioru  większego  plonu  podbieracz  powinien  być  ustawiony
w wyższym położeniu  i zabezpieczony z obu stron przetyczkami. Po ustawieniu podbieracza
w  odpowiednim  położeniu  roboczym  należy  również  wyregulować  położenie  koła
kopiującego  zamocowanego  z  prawej  strony  podbieracza.  Koło  kopiujące  powinno  być
opuszczone  do  poziomu  terenu  tak,  aby  zapewniało  dokładne  jego  kopiowanie
i zabezpieczało  palce  podbieracza  przed  przeciążeniem.  Po  ustawieniu  podbieracza  i  koła
kopiującego  należy  założyć  łańcuchy  zabezpieczające  na  zaczepy  do  ramy  po  obu  stronach
prasy.  Łańcuchy  służą  do  zabezpieczenia  podbieracza,  szczególnie  podczas  jazdy  po
nierównym  terenie.  Podobnie  w czasie  transportu  podbieracz  powinien  być  zawieszony  na
łańcuchach  zabezpieczających.  Podbieracz  jest  dodatkowo  odciążony  sprężyną  w  celu
ułatwienia jego podnoszenia i opuszczania.
Sprawdzenie działania sprzęgła kłowego

Po uruchomieniu prasy należy sprawdzić, czy po otwarciu ramy tylnej nastąpiło

rozłączenie sprzęgła kłowego, przenoszącego napęd na łańcuchy zwijające. Rozłączenie
sprzęgła następuje podczas hydraulicznego podnoszenia ramy tylnej.

Regulacja mechanizmu owijającego bele sznurkiem

Mechanizm ten jest uruchamiany z kabiny kierowcy ciągnika przez pociągnięcie za linkę

tak, aby dźwignia z rolką napięła pasek klinowy przekazujący napęd na koło podające
sznurek, który przechodząc przez oczko podajnika, zostaje wprowadzony wraz ze zbieranym
materiałem do komory zwijania i nawinięty na belę. Od tej chwili obracająca się bela

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

samoczynnie wyciąga sznurek, który dzięki opasaniu na kole pasowym wariatora, z udziałem
przekładni  pasowej  i  łańcucha  mechanizmu  owijającego,  powoduje  przesuwanie  oczka
podajnika  sznurka  na  całej  szerokości  komory  zwijania.  Po  uruchomieniu  cyklu  owijania
podajnik  ze  sznurkiem  początkowo  przesuwa  się  na  prawą  stronę  prasy  do  ogranicznika,
a następnie  sznurek  jest wciągany  i  nawijany na całą szerokość beli z prawej na lewą stronę,
aż do ogranicznika.

Luźno zamocowany nóż przy przesuwaniu sznurka zostaje uniesiony do góry. Po

owinięciu  beli  na  lewej  stronie,  podajnik  przesuwając  się  na  prawą  stronę  nasuwa  sznurek
wyciągany  przez  obracającą  się  belę  na  nóż,  gdzie  sznurek  zostaje  ucięty.  Jednocześnie
zostaje przerwany  napęd  na podajnik  sznurka i cykl  jest zakończony. Gęstość owinięcia  beli
reguluje  się  pokrętłem,  znajdującym  się  po  prawej  stronie  prasy.  Pokręcając  pokrętłem
w lewo,  zwiększamy  gęstość  owinięcia,  przy  pokręcaniu  zaś  w  prawo  zmniejszamy  liczbę
nawinięć sznurka na beli.

Rys. 26. Mechanizm owijający bele sznurkiem: 1 – koło podające sznurek, 2 – podajnik sznurka, 3 – przekładnia

bezstopniowa, 4 – ogranicznik szerokości owijania, 5 – nóż, 6 – hamulec sznurka, 7 – śruba oczkowa,
8 – koło dociskowe, 9 – regulacja gęstości owinięcia, 10 – regulacja siły podawania sznurka [7, s. 187]

Regulacji szerokości owinięcia beli można dokonać przez przestawienie ograniczników

znajdujących się po obu stronach ramy mechanizm owijania beli. Przestawianie
ograniczników w kierunku do środka prasy powoduje, że skrajne sznurki nawinięte na belę są
bardziej oddalone od boku

beli i odwrotnie.

Zakładanie blokady ramy tylnej

Podczas oczyszczania prasy oraz w czasie regulacji i napraw podniesioną ramę tylną

prasy  należy  zabezpieczyć  przed  opadnięciem  w  jej  górnym  położeniu  po  obu  stronach
maszyny.  Do  tego  celu  służą  obejmy  zamocowane  do  górnych  sworzni  siłowników
hydraulicznych.  Przy  zabezpieczaniu  ramę  tylną  należy  podnieść  maksymalnie  do  góry,
następnie  nasunąć  obejmy  blokad  na  tłoczyska  rozsuniętych  cylindrów  i  zabezpieczyć
przetyczkami, wsuwając je w otwory obejm. Po przeprowadzeniu czynności obsługowych lub
naprawczych  należy  pamiętać  o  odbezpieczeniu  obejm  przed  opuszczeniem  ramy  tylnej
i zapięciem ich na sworznie ramy tylnej. W prasach zwijających tworzone są bele o średnicy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1650–1800mm i długości 1500–1670 mm. Masa bel wynosi 300–500 kg w przypadku zbioru
słomy i 400–800 kg przy zbiorze siana.
W  prasach  ze  zmienną  komorą  prasowania  zwijanie  i  prasowanie  materiału  następuje  od
wnętrza  w  kierunku  na  zewnątrz  beli.  Konstrukcja  nośna  prasy  składa  się  z  ramy,  do  której
w dolnej  części  zamocowany  jest  podbieracz  palcowy  i  walec  prasujący  z  przenośnikiem
poziomym. Komorę prasowania o przekroju kołowym stanowią długie pasy usytuowane obok
siebie w  liczbie  6–10  sztuk.  W  niektórych  prasach  zamiast pasów  są  stosowane  przenośniki
łańcuchowo-drabinkowe. Zwijanie beli uzyskuje się w wyniku przeciwnych kierunków ruchu
i różnych prędkości przesuwu przenośnika poziomego i pasów.

Rys. 27. Fazy tworzenia beli w prasie ze zmienną komorą prasowania: 1 – pas, 2 – przenośnik, 3 – wałek

napędzający, 4 – podbieracz, 5 – uchylna część komory [7, s. 182]

Po osiągnięciu przez belę żądanej średnicy zapala się pierwsza lampka kontrolna

sygnalizująca  konieczność  włączenia  przez  operatora  mechanizmu  obwiązywania  beli.
Z  chwilą  zapalenia  się  drugiej  lampki  kontrolnej  należy  agregat  zatrzymać,  bez  wyłączania
napędu  WOM  ciągnika.  Zakończenie  owijania  beli  sznurkiem  sygnalizuje  zgaśnięcie  jednej
lampki  kontrolnej.  Uformowana  i  owinięta  sznurkiem  bela,  po  uniesieniu  siłownikami
hydraulicznymi  tylnej  części  komory  prasowania,  przenośnikiem  poziomym  jest  wynoszona
poza  maszynę  i  pozostawiona  na  polu.  Prasy  ze  zmienną  komorą  prasowania  umożliwiają
zwijanie bel o różnej średnicy, a sprasowany materiał charakteryzuje się dość równomiernym
stopniem  zgniotu  w  całym  przekroju  beli.  Przy użyciu  opisanej  prasy  można  formować  bele
długości  1,5  m  i  średnicy  do  1,5  m.  Masa  bel,  w  zależności  od  stopnia  sprasowania  może
wahać się od 300 do 450 kg w przypadku zbioru słomy i od 400 do 650 kg przy zbiorze siana.

Regulacje i obsługa prasy

Podczas zbioru prasami liczba nie związanych bel nie powinna przekraczać wartości 2%,

natomiast  odchylenie  długości  bel  powinno  się  zawierać  w  granicach  10%.  Przy  zbiorze
prasami  zwijającymi  wilgotność  słomy  nie  powinna  przekraczać  25%,  zaś  siana  20%.
Podczas  pracy  należy  zwracać  szczególną  uwagę  na  równomierne  wypełnianie  materiałem
całej  szerokości komory zwijania tak, aby wszystkie pasy zaczęły się obracać równocześnie.
Dotyczy to zwłaszcza zbioru wąskich i niejednorodnych wałków materiału. Nierównomierne
dostarczenie  materiału  do  komory  zwijania prasy  jest przyczyną  formowania  bel  o  kształcie
stożkowym  lub  beczkowatym.  Aby  temu  zapobiec  należy  podawać  materiał  na  tę  część
podbieracza  i  komory  zwijania,  w  której  jest  mniej  materiału.  Jeśli  natomiast  nie  obraca  się
skrajny  pas  prasy  (lewy  lub  prawy),  należy  natychmiast  wyładować  zebrany  materiał  bez
owijania  go  sznurkiem.  Praca  prasami  zbierającymi  odbywa  się  zazwyczaj  systemem
zagonowym.

Dla zapewnienia prawidłowej pracy prasy niezbędne jest przeprowadzenie przeglądu

technicznego, smarowania i odpowiedniego wyregulowania zespołów roboczych prasy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Regulacja podbieracza

Podnoszenia i opuszczanie podbieracza dokonuje się przy użyciu dźwigni i siłownika

hydraulicznego  lub  z  wykorzystaniem  hydrauliki  zewnętrznej  ciągnika. Natomiast położenie
koła  kopiującego  ustala  się  za  pomocą  przetyczki.  Po  ustawieniu  należy  założyć  łańcuchy
zabezpieczające  na  zaczepy  ramy  i  nieco  zwolnić  podnośnik  podbieracza  w  celu  jego
odciążenia.
Regulacja wielkości bel

Do regulacji wielkości bel służy blacha sterująca, za pomocą, której przekazywany jest

sygnał dla operatora o zakończeniu procesu formowania beli o nastawionej wielkości.

Regulacja walca prasującego

Szczelina między walcem prasującym a przednim walcem podającym na całej szerokości

prasy powinna być jednakowa. Do ustawienia wielkości szczeliny służą nakrętki i sprężyny
napinające, które usytuowane są z obu stron prasy.
Ustawienie skrobaka

Do ustawienia skrobaka względem walca napędzającego prasy służą śruby regulacyjne.

Ostrze skrobaka powinno być ustawione tak, aby przy minimalnej szczelinie nie następowało
ocieranie skrobaka o walec.
Regulacja ramy napinającej

Po założeniu pasów i prawidłowej regulacji ich napięcia, powierzchnie czołowe śrub

regulujących napięcie sprężyn, powinny dotykać do zderzaków ramy głównej prasy.
Regulacja rolek prowadzących pasy

W przypadku ocierania się pasów z przodu dokonuje się regulacji zamocowania rolki

prowadzącej w ramie głównej. Regulację tę, polegającą na odpowiednim obniżeniu położenia
rolki, przeprowadza się z tej samej strony prasy, z której następuje ocieranie się pasów
o prowadnicę ramy napinającej. Jeśli natomiast pasy zsuwają się jedną stroną z tyłu prasy,
niezbędne jest przesunięcie oprawy rolki do tyłu, po stronie zsuwania się pasów.
Regulacja owijania układu beli sznurkiem

Sznurek z prowadnicy podajnika powinien być wyciągany z siłą 25 - 40N. Do zmiany

wielkości  siły  służy  sprężyna  naciągająca,  którą  można  przestawić  względem  łańcucha
zaczepowego. W celu prawidłowego obcinania sznurka po obwinięciu beli, szczelina między
nożykiem  a  podstawą  a  podstawą  obcinacza  nie  może  przekraczać  0,3  mm.  Do  regulacji
ustawienia  nożyka  służą  śruby  mocujące  nożyk.  Poza tym  istnieje  możliwość zmiany  liczby
owinięć  beli  sznurkiem  poprzez  wymianę  kół  łańcuchowych  stanowiących  wyposażenie
prasy.  W  zależności  od  zamocowanego  koła  łańcuchowego  uzyskuje  się  12,  16  lub
20 owinięć.
Regulacje sprzęgieł przeciążeniowych

Prasa zwijająca wyposażona jest w trzy sprzęgła przeciążeniowe, które zabezpieczają

napęd  główny  prasy  podbieracz  i  walec prasujący.  Regulację  wszystkich  sprzęgieł  dokonuje
się  poprzez  odpowiednie  napięcie  sprężyn  dociskających  tarcze  sprzęgła  zgodnie
z zaleceniami producenta.

Zasady bhp podczas pracy prasą zbierającą:
1.  Prasa zbierająca może być obsługiwana i eksploatowana przez osoby, które zapoznały się

z treścią instrukcji obsługi i niżej zamieszczonymi ogólnymi zasadami bezpieczeństwa
pracy.

2. Przy każdym użyciu prasy należy dokładnie sprawdzić jej stan techniczny,

a zwłaszcza stan układu zaczepowego dyszla, instalacji elektrycznej i oświetlenia.

3.  Sprawdzić stan zabezpieczenia dyszla w położeniu transportowym lub pracy.
4.  Praca bez osłon jest zabroniona. Nie wolno także pracować z osłonami uszkodzonymi.
5.  Nie nosić odzieży, której części mogą zostać pochwycone przez wirujące elementy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6.  Nie wolno zostawiać prasy z włączonym napędem lub pracującym silnikiem ciągnika.
7.  Niedopuszczalne jest przewożenie osób na maszynie podczas transportu i w czasie pracy.
8.  Przed  wykonaniem  jakichkolwiek  czynności  przy  prasie  zbierającej  należy  najpierw

wyłączyć napęd wału odbioru mocy i silnik ciągnika oraz odczekać, aż mechanizmy
prasy przestaną się obracać.

9. Użytkownik musi się upewnić czy przed uruchomieniem maszyny lub podczas pracy

w strefie zagrożenia nie znajdują się inne osoby lub zwierzęta.

10. Pracę prasy można rozpocząć po osiągnięciu nominalnej

prędkości obrotowej WOM

ciągnika, która wynosi 540 obr/min.

11. Zmianę położenia prasy z położenia transportowego w robocze i odwrotnie należy

wykonywać wyłącznie na poziomej i równej powierzchni.

12. Przednia oś ciągnika (dla zapewnienia warunku sterowności przednich kół ciągnika)

powinna być odpowiednio obciążona. Minimalne obciążenie osi przedniej ciągnika musi
wynosić 20% masy samego ciągnika.

13. Nie wolno pracować prasą na pochyleniach ponad 12%.
14. Transport:

−

podczas transportu nawet na krótkich odległościach maszyna musi być przestawiona

w położenie transportowe (tak, aby prasa zmniejszyła wymiary gabarytowe agregatu),

−

w czasie przejazdów agregatem po drogach należy zachować szczególną ostrożność

oraz dostosować się do obowiązujących przepisów ruchu drogowego,

−

na czas transportu należy na prasie zamontować trójkąt wyróżniający pojazd

wolnobieżny,

−

przed jazdą należy złożyć tylną prowadnicę oraz podłączyć instalację oświetleniową

prasy z zewnętrznym gniazdem instalacji elektrycznej ciągnika. Sprawdzić sprawność
oraz zgodność działania świateł prasy ze światłami ciągnika.

Owijarki bel

Stosowane dotychczas technologie tradycyjne, polegające na zakiszeniu materiału

roślinnego  w  różnego  rodzaju  pryzmach  i  silosach,  są  mało  efektywne,  a  straty  kiszonki
powodowane  gniciem,  na  skutek  przedostawania  się  do  wnętrza  pryzmy  powietrza  i  wody
oraz  zanieczyszczeń  mogą  przekraczać  nawet  połowę  zawartości  silosu.  W  mniejszych
gospodarstwach  osobny  problem  stanowi  konieczność  długiego  okresu  utrzymania  dobrego
stanu kiszonki pozostającej w silosie po jego otworzeniu. Problemy te w znacznym stopniu są
rozwiązywane  przez  stosowanie  technologii  opartej  na  zakiszaniu  określonych  porcji
materiału w postaci sprasowanych bel, ściśle owiniętych folią polietylenową.

Zaleca się zakiszanie roślin o zawartości suchej masy na poziomie 40-50%, co zapewnia

dobrą jakość kiszonki. Ścięte

rośliny należy sprasować do uzyskania możliwie jak

najtwardszej  i  najrówniejszej  zawartości.  Podczas  produkcji  sianokiszonek  stosuje  się
urządzenia,  montowane  na  prasach,  dozujące  preparaty  do  zakiszania.  Bele,  o  masie  około
300  kg,  do  miejsca  owijania  i  składowania  mogą  być  transportowane  przyczepami
skrzyniowymi  o  odpowiedniej  ładowności,  przyczepami  niskopodwoziowymi  lub
specjalnymi  samozaładowawczymi  wózkami.  Załadunek  i  rozładunek  wykonuje  się  przy
pomocy  ładowacza  czołowego  z  chwytakiem.  Owijarki  zazwyczaj  są  samozaładowcze  i  nie
wymagają  dodatkowych  urządzeń.  Owijanie  folią  należy  rozpocząć  bezpośrednio  po
sprasowaniu  zielonki.  Do  owijania  bel  należy  stosować  specjalną  rozciągliwą  folię
samoprzylepną  o  grubości  0,025  mm,  która  przy  owijaniu  dokładnie  przylega  do  beli.
Owijanie należy przeprowadzić w ten sposób, aby jedna warstwa folii zachodziła w połowie
na  drugą  (50%  przykrycia).  Oznacza  to,  że  przy  dwukrotnym  owinięciu  beli,  w  każdym
miejscu  są 4  warstwy  folii.  Jest  to bardzo ważne, gdyż takie owinięcie zapewnia  szczelność
i brak  dostępu  powietrza  do  zakiszonego  materiału.  Owijana  bela  wykonuje  podwójny  ruch

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

obrotowy. Ruch obrotowy beli dookoła osi podłużnej uzyskuje się od walców, a równoczesny
obrót stołu wprawia belę w ruch obrotowy wokół jej osi poprzecznej. Jednocześnie rozwija
się szpula z folią, przytrzymywana na swojej osi za pomocą urządzenia napinającego.

Rys. 28. Owijarka bel [11]

Podstawowym zespołem maszyny jest obrotowy stół z dwoma bocznymi walcami. Stół

i  walce  są  napędzane  za  pośrednictwem  przekładni  łańcuchowych  i  zębatych  od  silnika
hydraulicznego zasilanego z zewnętrznej instalacji hydraulicznej ciągnika. Podczas pracy bela
zielonki,  znajdująca  się  na  stole,  wykonuje  ruch  złożony  będący  wypadkową  ruchu
obrotowego stołu i walców. Na rolce w uchwycie maszyny, znajduje się taśma polietylenowa,
której  koniec  zaczepia  się  za  sznurek  beli.  Owinięta  folią  bela  zsuwa  się  na  ziemię  (po
odchyleniu stołu ku tyłowi), a noże krążkowe odcinają folię uwalniając belę. Po opuszczeniu
owijarki  do  położenia  roboczego  i  nałożeniu  nowej  beli  cykl  się  powtarza.  Owijarka  jest
wyposażona w elektroniczny licznik nawinięć taśmy na belę.

Gotowe bele należy przechowywać na warstwie piasku o grubości 5-10 cm, maksymalnie

w dwóch warstwach. Nie wolno ustawiać bel przy ścianie  budynku, ani pod drzewami. Bele
należy  przykryć  siatką  w  celu  ochrony  przed  ptakami.  Jeśli  w  czasie  składowania  zostaną
zaobserwowane  pęknięcia  lub  inne  uszkodzenia,  należy  je  zakleić. Technologia  ta  może być
stosowana w małych i średnich gospodarstwach.
Zasady bhp podczas pracy owijarką
1.  Przed podjęciem jakichkolwiek czynności obsługowych, naprawczych czy regulacyjnych

przy  owijarce,  jeżeli  jest  ona  podłączona  do  instalacji  hydraulicznej  ciągnika  należy
wyłączyć  silnik.  Czynności  te  można  wykonywać  jedynie  w przypadku,  kiedy  maszyna
znajduje się w najniższym położeniu podnośnika hydraulicznego ciągnika i spoczywa na
podłożu.  Niedopuszczalne  jest  wchodzenie  pod  podniesioną  na  podnośniku  ciągnika
maszynę oraz pozostawianie jej w takim położeniu.

2. Przed uruchomieniem maszyny i w czasie pracy użytkownik musi upewnić się czy

w strefach zagrożenia (w pobliżu obracającej się ramy z owijaną belą i podczas
wyładunku beli z tyłu maszyny) nie znajdują się ludzie, a zwłaszcza dzieci. Szczególną
uwagę należy zachować przy załadunku bel na owijarkę i przy wyładunku owiniętych bel
ze względu na ich masę.

3. Szczególną uwagę należy zwrócić na ustawienie ciągnika z owijarką w czasie owijania

bel na płaskim podłożu. Przebywanie osób postronnych, przy pracującej lub naprawianej
maszynie jest niedopuszczalne.

4. Zabrania się pracy bez osłon. Nie wolno także pracować z osłonami uszkodzonymi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Przed każdym użyciem owijarki należy sprawdzić stan techniczny ze szczególnym

zwróceniem uwagi na prawidłowe zaczepienie owijarki do ciągnika, stan techniczny
instalacji hydraulicznej oraz kompletność osłon.

6. Nie należy zakładać luźnych ubrań, które mogą być wciągnięte przez pracujące elementy

maszyny.

7. Zabrania się transportu owijarki z belą.
8. Końcówki przewodów instalacji hydraulicznej należy łączyć z ciągnikiem po

wcześniejszym wyłączeniu ciśnienia w danej sekcji instalacji. W układzie hydraulicznym
występuje bardzo wysokie ciśnienie.

9. Nie należy wykonywać samemu żadnych prac przy instalacji hydraulicznej, jeśli nie

posiada się praktycznej wiedzy w tym zakresie i pewności, co do swoich umiejętności.
Należy powierzyć te czynności specjalistom.

10. Szczególnie ostrożnie należy owijać bele o nieregularnych kształtach ze względu na

możliwość  upadku  beli  ze  stołu  obrotowego  owijarki  w  trakcie  owijania.  Również
niedopuszczalne  jest  owijanie  bel  o  średnicy  większej  niż  przewidziana  w  instrukcji
obsługi.
Do  transportu  bel  prostopadłościennych  formowanych  w  prasach  tłokowych

wykorzystywane są głównie przyczepy ciągnikowe ogólnego przeznaczenia, natomiast do
transportu bel walcowych

formowanych w prasach zwijających: nośnik bel na bliskie

odległości i specjalny wózek transportowy na dalsze odległości.

Nośnik bel okrągłych T367 stanowi ogniwo w procesie technologicznym zbioru materiałów
objętościowych  metodą  zwijania.  Przeznaczony  on  jest  do  transportu  bel  z  pola  do  miejsca
magazynowania  i  do  załadunku  bel  na  środki  transportowe.  Nośnik  jest  zawieszany  na
podnośniku  hydraulicznym ciągnika. Składa się on ze spawanego korpusu i dwu ramion. Do
zsuwania  beli  z  ramion  służy  łapa  sterowana  siłownikiem  hydraulicznym,  połączonym
z zewnętrznym układem hydraulicznym ciągnika.

Rys. 29. Nośnik widłowy [11]

Rozwijacz bel H912

Podobnie jak nośnik, stanowi jedno z ogniw procesu technologicznego zbioru

i użytkowania materiałów słomiastych metodą zwijania. Rozwijacz bel jest urządzeniem
zawieszanym na podnośniku ciągnika. Elementem roboczym rozwijacza są tarcze z kolcami

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

lub uchwyty do bel, służące do manipulowania belami owiniętymi folią. Elementy robocze są
umocowane do ramion, sterowanych siłownikiem hydraulicznym zasilanym z zewnętrznego
układu hydraulicznego.

Rys. 30. Wózek samozaładowczy bel [11]

Wózek do transportu bel cylindrycznych T150

Zasadniczą część wózka stanowi rama, w tylnej części wsparta na dwóch kołach

jezdnych, a w przedniej na podporze, składanej po sprzęgnięciu z ciągnikiem. Z prawej strony
ramy  w  jej  przedniej  części,  jest  umieszczony  podbieracz  umożliwiający  podnoszenie  bel
z pola  i  załadunek  ich  na  skrzynię.  Sterowanie  podbieraczem  odbywa  się  za  pośrednictwem
siłownika  hydraulicznego.  Umieszczony  w  przedniej  części  skrzyni  wspornik  wraz
z mechanizmem dźwigniowo-sprężynowym blokuje załadowane bele, zabezpieczając je przed
cofnięciem.  Ruch  bel  w  kierunku  tylnym  skrzyni  wywołuje  połączony  z  siłownikiem
hydraulicznym  popychacz.  Przy  pełnym  załadunku ośmiu  bel o  średnicy  1,2  m  skrajne  bele
podtrzymują  zamocowane  w  tylnej  części  wsporniki.  Wózek  oprócz  możliwości
samoczynnego  załadunku,  zapewnia  wyładunek  boczny  oraz  pionowe  układanie  sterty.  Po
wymontowaniu  elementów  załadowczych  wózek  może  być  wykorzystany  jako  przyczepa
niskopodwoziowa do transportu produktów w gospodarstwie rolnym.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są rodzaje pras zbierających i wymagania agrotechniczne im stawiane?
2.  Jaka jest budowa i zasada działania pras tłokowych?
3.  Jakie są zasady obsługi i regulacji pras tłokowych?
4.  Jaka jest budowa i zasada działania pras zwijających?
5.  Jakie są zasady obsługi i regulacji pras zwijających?
6.  Jakie maszyny stosowane są do załadunku i transportu sprasowanych bel?
7.  Jaka jest budowa i zasada działania owijarek bel?
8.  Jakie są zasady bhp przy obsłudze pras zbierających i owijarek?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj regulację tłokowej prasy zbierającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  ustawić tłok względem nagarniacza,
4)  ustawić sprzęgło wału supłaczy względem wału przekładni,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5)  ustawić igły względem tłoka,
6)  ustawić igły względem supłaczy,
7)  ustawić przytrzymywacze sznurka względem igieł,
8)  ustawić tłok i noże docinające,
9)  wyregulować długość bel,
10)  wyregulować stopień sprasowania bel,
11)  ustawić wysokość pracy palców podbieracza,
12)  wykonać próbę pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy, prasa zbierająca Z-224, wał przegubowo – teleskopowy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i prasy,

−

materiał do prasowania.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną i konserwację prasy zwijającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wykonać obsługę prasy,
4)  wykonać konserwację prasy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy, prasa zwijająca,

wał przegubowo – teleskopowy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i prasy zwijającej,

−

materiały do konserwacji prasy,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Przygotuj sianokiszonkę w cylindrycznej beli.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny i przygotować do pracy owijarkę bel,
4)  określić prawidłowość sprasowania beli przeznaczonej do zakiszania,
5)  dokonać owinięcia beli.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy, owijarka bel, wał przegubowo – teleskopowy,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i owijarki bel,

−

folia, cylindryczna bela sprasowanej zielonki,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić rodzaje pras zbierających i owijarek bel?



2) objaśnić budowę i zasadę działania pras tłokowych?



3) objaśnić budowę i zasadę działania pras zwijających?



4) dokonać regulacji i obsługi pras tłokowych?



5) dokonać regulacji i obsługi pras zwijających?



6) scharakteryzować budowę i zasady obsługi owijarek bel?



7) przygotować sianokiszonkę w cylindrycznej beli?



8) stosować zasady bhp przy obsłudze pras zbierających i owijarek?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Rodzaje, budowa i zasady obsługi sieczkarni polowych.

Urządzenia do zakiszania i suszenia zielonek

4.4.1. Materiał nauczania

Rodzaje sieczkarni polowych i stawiane im wymagania agrotechniczne

Maszyny do zbioru zielonek w postaci sieczki są nazywane sieczkarniami zbierającymi

lub polowymi. Praca tych maszyn polega na ścinaniu rosnących roślin lub podbieraniu
uprzednio skoszonych i zgrabionych w wałki, cięciu na sieczkę i załadunku uzyskanej sieczki
na środki transportu. Sieczkarnie polowe budowane są jako maszyny:

−

zawieszane,

−

przyczepiane,

−

samobieżne.
Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne zespołu rozdrabniającego, wyróżnia się

sieczkarnie bębnowe i sieczkarnie toporowe. Maksymalne zanieczyszczenie zbieranej
zielonki ziemią podczas pracy na polach o równej powierzchni i na glebach średniozwięzłych
nie powinny przekraczać wartości 3%. W rozdrobnionej zielonce około 70% jej masy
powinna stanowić sieczka długości do 15 cm.

Przy pracy sieczkarni z nożycowymi lub rotacyjnymi zespołami tnącymi straty

ścierniskowe zbieranych roślin nie powinny przekraczać wartości 3%. Ponadto maszyny te
powinny zapewnić uzyskanie odpowiedniego stopnia rozdrobnienia oraz odpowiedniej
równomierności rozdrobnienia zbieranych roślin.
Budowa sieczkarni polowej zawieszanej

Sieczkarnia polowa zawieszana jest przeznaczona do jednorzędowego zbioru

i  rozdrobnienia  roślin  wysokołodygowych.  Podstawowy  zespół  maszyny  stanowi  baza
sieczkarni,  do  którego  można  wymiennie  montować  adapter  do  ścinania  roślin
wysokołodygowych  lub  adapter  do  zbioru  kolb  kukurydzy.  Sieczkarnia  mocowana  jest
przesuwnie  na  belce  zawieszenia,  co  pozwala  na  zmianę  jej  położenia.  Umożliwia  to
dostosowanie maszyny do współpracy z różnymi ciągnikami.

Sieczkarnia składa się z następujących zespołów: korpusu, walców podających, walców

zgniatających, zespołu rozdrabniającego, kanału wylotowego oraz układu napędowego.

Korpus sieczkarni stanowi konstrukcję spawaną. Od dołu sieczkarnia jest zamknięta

dnem, które wymienia się w zależności od zamontowanego adaptera, natomiast od góry
przykręcony jest kanał wylotowy. Przy połączeniu sieczkarni z adapterem do zbioru roślin
wysokołodygowych zakłada się dno gładkie, zaś z adapterem do zbioru kolb kukurydzy dno
żeberkowane.

Zespół walców podających składa się z dwóch walców zębatych, natomiast w zespole

walców  zgniatających,  walec  górny  jest zębaty, zaś dolny  gładki.  Za  walcami  zgniatającymi
znajduje  się  zespół  rozdrabniający,  składający  się  z  bębna,  na  którego  obwodzie
rozmieszczone są noże i stalnicy. Stalnica stanowi krawędź przeciwtnącą dla noży bębna. Nad
bębnem  nożowym  umieszczona  jest  ostrzałka,  umożliwiająca  ostrzenie  noży  w  miarę  ich
zużycia w czasie eksploatacji. Napęd wszystkich elementów roboczych  maszyny odbywa się
od  WOM  ciągnika  za  pośrednictwem  dwóch  prostopadle  do  siebie  ustawionych  wałów
przegubowo-teleskopowych i umieszczonej między nimi przekładni zębatej stożkowej.

Bęben nożowy napędzany jest za pomocą przekładni pasowej klinowej, natomiast

wszystkie walce, przekładniami łańcuchowymi. W układzie napędowym na wale pośrednim
znajduje się bezpiecznik kołkowy, który zabezpiecza zespoły robocze maszyny przed
przeciążeniem. Kanał wylotowy zbudowany jest z dwóch części: dolnej nieruchomej i górnej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mającej możliwość obrotu. Do obrotu kanału służy dźwignia. Wylot kanału zakończony jest
ruchomą końcówką sterowaną ręcznie za pomocą linki.

Rys. 31. Sieczkarnia polowa zawieszana: a) widok sieczkarni z adapterem do zbioru roślin wysokołodygowych,

b) schemat, 1 – sieczkarnia, 2 – adapter, 3 – walce podające, 4 – walce zgniatające, 5 – bęben
rozdrabniający, 6 – kanał wylotowy, 7 – łańcuchy podające, 8 – nóż ścinający, 9 – końcówka wylotowa,
10 – podpora, 11 – belka zawieszenia, 12 – dźwignia, 13 – wały napędowe, 14 – ostrzałka, 15 – stalnica
[7, s. 206]

Adapter do zbioru roślin wysokołodygowych składa się z podstawy, łańcuchów

podających i noża. Podstawę stanowi konstrukcja spawana mocowana do czoła sieczkarni za
pomocą  śrub.  Do  podstawy  przykręcana  jest  przekładnia  zębata,  za  której  pośrednictwem
następuje przeniesienie napędu z sieczkarni do zespołów roboczych adaptera. W dolnej części
podstawy zainstalowany jest wahliwy nóż ścinający z obustronną krawędzią tnącą napędzany
mechanizmem  korbowym.  Po  lewej  i  prawej  stronie  podstawy  znajdują  się  rozdzielacze
zakończone  kłami.  W  rozdzielaczach  tych  umieszczone  są  dwa  łańcuchy  podające
z przymocowanymi zabierakami.

Zasada działania sieczkarni wyposażonej w adapter do zbioru roślin wysokołodygowych

jest  następująca.  Rośliny  za  pomocą  łańcuchów  z  zabierakami  są  podawane  do  zespołu
tnącego.  Ścięte  rośliny  w  wyniku  ruchu  łańcuchów  trafiają  między  walce  podające.
Częściowo  zgniecione  rośliny  kierowane  są  do  zespołu  walców  zgniatających.  Docisk
bębnów  i wymagany  stopień zgniotu podawanego materiału zapewniają sprężyny  naciągowe
znajdujące  się  po  obu  stronach  maszyny.  Równoległość  osi  bębnów  zapewnia  zastosowany
układ  dźwigniowy.  Z  zespołu  walców  zgniatających  materiał  dostaje  się  do  zespołu
rozdrabniającego,  w  którym  noże  osadzone  na  bębnie  tną  rośliny  na  sieczkę  określonej
długości  i  wyrzucają  kanałem  wylotowym  na  środki  transportowe.  Między  dolnym  walcem
zgniatającym a stalnicą znajduje się zgarniacz zapobiegający nawijaniu się materiału.

Zbiór roślin opisaną sieczkarnią umożliwia uzyskanie sieczki trzech różnych długości.

Długość  sieczki  uwarunkowana  jest  liczbą  noży  zamontowanych  na  bębnie.  Bęben  może
pracować  z  trzema  sześcioma  i  dziewięcioma  nożami,  przy  czym  noże  muszą  być
równomiernie  rozmieszczone  na  jego  obwodzie.  Montażu  lub  demontażu  noży  dokonuje  się
razem  z  półkami  wspornikowymi.  Sterowanie  kanałem  wylotowym  oraz  jego  końcówką
wylotową umożliwia równomierne wypełnienie przyczepy zbieranym materiałem. Po za tym
podczas  pracy  należy  kontrolować  stan  napięcia  przekładni  pasowej  klinowej,  przekładni
łańcuchowej.

W adapterze do obrywania kolb kukurydzy, podobnie jak w adapterze do zbioru roślin

wysokołodygowych konstrukcja nośna jest spawana, zaś elementami roboczymi są dwa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

użebrowane walce, zaopatrzone od czoła w dwuzwojowe ślimaki, dwie płyty obrywające oraz
dwa  łańcuchy  podające  z  zabierakami.  Łańcuchy  podające  są  umieszczone  w  dwóch
rozdzielaczach  zakończonych  kłami.  Naciąg  łańcuchów  odbywa  się  za  pomocą  mechanizmu
śrubowego.  Podczas  pracy  maszyny  z  adapterem  do  obrywania  kolb  kukurydzy,  łodygi  po
dostaniu  się  między  płyty  i  walce  są  ściągane  do  dołu.  Ponieważ  kolby  nie  mieszczą  się
pomiędzy płytami, są obrywane i łańcuchami podającymi transportowane do sieczkarni, gdzie
następuje  ich  rozdrobnienie.  Wielkość  szczeliny  między  płytami,  w  zależności  od  średnicy
kolb kukurydzy, można regulować w zakresie od 10 do 90 mm.
Budowa sieczkarni przyczepianej

Przeznaczona jest do koszenia, rozdrabniania i transportu na przyczepę zielonek,

kukurydzy oraz podbierania z wałów powiędniętych roślin. Sieczkarnia składa się z maszyny
podstawowej (bazy), opartej na dwóch kołach jezdnych, oraz wymiennych adapterów: do
zbioru kukurydzy i podbieracza.

Rys. 32. Sieczkarnia przyczepiana [11]

Zbierany materiał podawany jest do gardzieli sieczkarni, w której umieszczono dwie pary

walców  wciągająco-zgniatających  napędzanych  silnikami  hydraulicznymi.  Hydrauliczny
napęd  pozwala  na  płynną  regulację  długości  sieczki  oraz  natychmiastowe  włączenie
odwrotnego  kierunku  pracy  bębnów  i  adapterów.  Zespół  tnący  typu  toporowego
z wymiennymi  nożami  oraz  wymienną  stalnicą  z  nałożonymi  warstwami  węglików  stanowi
niezawodny  i  trwały  element  maszyny.  Zmiana  ilości  noży  z  10  na  5  lub  2,  pozwala
dodatkowo  na  poszerzenie  zakresu  regulacji  długości  uzyskiwanej  sieczki.  Zamontowana
ostrzałka  noży  pozwala  na  bieżące  ostrzenie  noży,  a  karbowane  dno  zespołu  tnącego
zapewnia przecieranie ziaren kukurydzy.
Sieczkarnia polowa samojezdna

Sieczkarnia polowa samojezdna, nazywana również kombajnem do zbioru zielonek,

pozwala  w  jednej  operacji  technologicznej  na  koszenie  lub  podbieranie  masy  roślinnej,
pocięcie  jej  na  sieczkę o  odpowiedniej długości z  jednoczesnym załadunkiem pociętej  masy
na środki transportowe.

Kombajn do zbioru zielonek stanowi bazę maszyny, z którą mogą być łączone

wymiennie różne adaptery. Rama maszyny podparta jest na czterech kołach jezdnych. Koła

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

tylne służą do zmiany kierunku jazdy i są one sterowane hydraulicznie za pomocą
rozdzielacza i siłownika dwustronnego działania uruchamianego z kabiny operatora.

Rys. 33. Schemat sieczkarni polowej samojezdnej: 1 – górny walec wciągający, 2 – dolny walec wciągający,

3 – walce transportujące, 4 – walec wstępnego zgniotu, 5 – górny walec zgniatający, 6 – dolny walec
zgniatający, 7 – stalnica, 8 – bęben nożowy, 9 – kanał wyrzutowy, 10 – układ wykrywania metali,
11 – układ służący do dodawania preparatów chemicznych [6, s. 110]

Natomiast koła przednie są kołami napędzanymi. Z przodu maszyny znajduje się

transporter  sieczkarni  podparty  dwoma  siłownikami  hydraulicznymi.  W  skład  zespołów
roboczych sieczkarni wchodzą: walce podające, walce zgniatające, bęben nożowy i obrotowo
zamocowana stalnica. Walce górne są dociskane za pomocą sprężyn o regulowanym nacisku,
co  umożliwia  zwiększenie  lub  zmniejszenie  stopnia  zgniotu  materiału  dostarczanego  do
zespołu  rozdrabniającego.  W  przypadku  zapchania  maszyny  zbieranym  materiałem  jest
włączany  mechanizm  zwrotny,  który  powoduje  odwrotny  kierunek  obrotów  elementów
zasilających, w wyniku, czego następuje wycofanie nagromadzonego materiału. W kombajnie
zastosowano  stalnicę  obrotową,  dzięki  czemu  istnieje  możliwość  wykorzystania  wszystkich
czterech  jej  krawędzi  roboczych.  Nad  bębnem  rozdrabniającym  znajduje  się  ostrzałka  do
ostrzenia  stępionych  noży  bębna.  Zespół  rozdrabniający  sieczkarni  jest zabezpieczony  przed
dostaniem się do niego elementów metalowych lub innych ciał obcych, które mogą uszkodzić
sieczkarnię. W tym celu w dolnym walcu zgniatającym i górnym walcu wciągającym montuje
się  wykrywacze  metalu  o  regulowanej  czułości.  Rozdrobniony  materiał  w  wyniku  uderzeń
noży  oraz  wentylacyjnego  działania  bębna  jest  wyrzucany  kanałem  wylotowym  na  jadące
obok  środki  transportowe.  Kanał  wylotowy  składa  się  z  dwóch  części:  dolnej,  nieruchomej
i górnej,  obrotowej.  Obrót  kanału  odbywa  się  za  pomocą  siłownika  hydraulicznego
dwustronnego działania sterowanego z kabiny operatora.

W górnej części kanału znajduje się ruchoma końcówka wylotowa sterowana z kabiny

sieczkarni.  Sieczkarnia  może  być  wyposażona  w  urządzenie  do  dodawania  preparatów
chemicznych, ułatwiających zakiszanie zielonek lub zwiększających ich wartość pokarmową.
Napęd  zespołów  roboczych  kombajnu  odbywa  się  od  silnika  wysokoprężnego,
umieszczonego  z  tyłu  maszyny.  Z  silnika  przez  przekładnię  zębatą  kątową  z  jednej  strony
napędzany  jest  bęben  nożowy,  a  z  drugiej  mechanizm  jazdy.  Napęd  bębna  nożowego
przenoszony  jest  z  koła  pasowego  przekładni  kątowej  pasem  zespolonym  na  koło  pasowe
osadzone na wale  bębna  nożowego. Włączanie i wyłączanie bębna nożowego odbywa się za
pomocą  rolki  napinającej,  sprzężonej  z  siłownikiem  hydraulicznym  sterowanym  przez
operatora  z  kabiny  sieczkarni.  W  układzie  jazdy  maszyny  znajduje  się  przekładnia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezstopniowa również sterowana hydraulicznie z kabiny operatora. W wyniku zastosowania
przekładni bezstopniowej istnieje możliwość doboru odpowiedniej prędkości ruchu maszyny
w zależności od warunków jej pracy, czego nie zapewnia skrzynia przekładniowa zębata.

Rys. 34. Schemat napędu sieczkarni samojezdnej: 1 – silnik, 2 – przekładnia zębata kątowa, 3 – pompa,

4 – skrzynia biegów, 5 – rolka napinająca, 6 – bęben nożowy, 7 – przekładnia rozdzielająca, 8 – wał
przegubowo-teleskopowy,  9  –  dolny  walec  zgniatający,  10  –  górny  walec  zgniatający,  11  –  dolny
walec  podający,  12  –  górny  walec  podający,  13  –  wał  napędu  adapterów,  14  –  sprzęgło,
15 – hamulec, 16 – przekładnia główna, 17 – mechanizm różnicowy, 18 – zwolnice, 19 – przekładnia
bezstopniowa
[7, s. 209]

Za pomocą przekładni bezstopniowej i sprzęgła napęd przenoszony jest do trzybiegowej

skrzyni przekładniowej. Ze skrzynią przekładniową zblokowany jest most napędowy
zawierający przekładnię główną, mechanizm różnicowy i zwolnice, z którymi połączone są
półosie kół napędowych.

Z wału bębna nożowego, po drugiej stronie maszyny, za pośrednictwem skrzyni

rozdzielającej,  wałów  przegubowo-teleskopowych  i  przekładni  łańcuchowych  są  napędzane
walce  podające,  walce  zgniatające  oraz  zespoły  robocze  adapterów  współpracujących
z  sieczkarnią.  Skrzynia  rozdzielcza  pozwala  na  uzyskanie  kilku  prędkości  obrotowych
walców podających i zgniatających. Do napędu mechanizmów jezdnych sieczkarni stosowane
są  również  układy  hydrostatyczne,  złożone  z  pompy  i  silników  hydraulicznych.  Z  przodu
sieczkarni  mocuje  się  adaptery  współpracujące  z  maszyną.  Układ  zawieszenia  transportera
pozwala  na  kopiowanie  nierówności  terenu  przez  adaptery  na  nim  założone.  Z  sieczkarnią
mogą być łączone następujące adaptery:

−

do zbioru zielonek niskołodygowych: nożycowy i rotacyjny,

−

do zbioru zielonek wysokołodygowych: bezrzędowy i rzędowy,

−

do podbierania pokosów.

Adapter do zbioru zielonek nisko łodygowych

W skład adaptera do zbioru zielonek nisko łodygowych wchodzą: nagarniacz, zespól

tnący  i  podajnik  ślimakowy.  Nagarniacz  posiada  listwy  z  osadzonymi  nań  sprężystymi
palcami.  Zapewnia  właściwą  pracę  maszyny  również  przy  zbiorze  roślin  wyległych.  Ścięte
listwą  nożową rośliny trafiają pod podajnik ślimakowy. Podajnik przesuwa  skoszone rośliny
z obu  stron  do  środka,  a  następnie  przekazuje  je  do  gardzieli  sieczkarni  między  walce
podające. Do napędu zespołów roboczych adaptera zastosowano przekładnie pasowo-klinowe
i przekładnię  łańcuchową.  Podnoszenie  adaptera  odbywa  się  hydraulicznie  z  kabiny
operatora,  opuszczanie  zaś  następuje  pod  własnym  ciężarem.  Pod  adapterem  znajdują  się
płozy, za pomocą, których reguluje się wysokość koszenia roślin. Wszystkie płozy muszą być

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ustawione  na  jednakową  wysokość.  W czasie  pracy  adapter  kopiuje  powierzchnie  pola,
ślizgając  się  na  płozach.  Nacisk  płóz  na  podłoże  reguluje  się  za  pomocą  sprężyn
odciążających,  przy  czym  nacisk  ten  powinien  być  jak  najmniejszy.  Aby  następowało
odpowiednie  ścinanie  roślin  końce  nożyków  powinny  przylegać  do  stalek  palców,
a dopuszczalny  luz  wynosi  od  0,3  do  0,5  mm.  do  odpowiedniego  ustawienia  nożyków
względem palców służą wymienne podkładki regulacyjne.

Rys. 35. Adapter do zbioru roślin niskołodygowych 1 – nagarniacz, 2 – zespół tnący, 3 – podajnik ślimakowy,

4 – obudowa [6, s. 112]

Do koszenia traw i zielonek niskołodygowych może być stosowany również przyrząd

rotacyjny.  Zespół  roboczy  przyrządu  stanowi  osiem  bębnów  nożowych.  Przyrząd  rotacyjny
montuje  się  w  przedniej  części  sieczkarni,  a  zatem  ścięte  rośliny  pozostają  na  pokosach.
W jednym  przejeździe  maszyny  uzyskuje  się  dwa  pokosy.  Jeden  pokos  powstaje  ze
skoszonych  roślin  przez  cztery  bębny  środkowe  i  jest  układany  między  kołami  maszyny,
natomiast  z  dwóch  skrajnych  bębnów  z  obu  stron  przyrządu  układane  są  półpokosy.  Przy
następnym przejeździe  maszyny  do  zewnętrznego półpokosu dokładany  jest  drugi  półpokos,
które w rezultacie dają jeden pełny pokos. Każdy bęben wyposażony jest w dwa nożyki.

Rys. 36. Adapter rzędowy do zbioru roślin wysokołodygowych: 1 – kadłub, 2 – przenośnik łańcuchowy,

3 – rozdzielacze środkowe, 5 – rozdzielacz lewy, 6 – podajnik ślimakowy, 7 – nachylacz, 8 – nożyk
[6, s. 112]

Adapter  do  zbioru  roślin  wysokołodygowych  Adapter  bezrzędowy  przystosowany  jest  do
zbioru  kukurydzy,  słonecznika  i  innych  wysoko  rosnących  roślin  paszowych.  Adapter
wyposażony  jest  w  nagarniacz  listwowy  unoszony  za  pomocą  dwóch  siłowników
hydraulicznych  jednostronnego  działania  kierowanego  z  pomostu  operatora  maszyny.
Z prawej strony adaptera znajduje się rozdzielacz tnący, oddzielający pas koszonych roślin od
łanu.  Skoszone  rośliny  przez  zespół  tnący  trafiają  na  przenośnik  łańcuchowo-listwowy,
którym  transportowane  są  do  podajnika  ślimakowego.  Podajnik  ślimakowy,  podobnie  jak
w adapterze do zbioru roślin, niskołodygowych, przemieszcza rośliny ku środkowi i podaje je
do gardzieli sieczkarni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Adapter trzyrzędowy  Jest  przeznaczony do  zbioru  kukurydzy.  Składa  się  on  z  kadłuba,  do
którego  mocowane  są  przenośniki  łańcuchowe  wyposażone  w  zabieraki  przenoszące  ścięte
rośliny  w  kierunku  podajnika  ślimakowego.  Rośliny  są  ścinane  nożykami  umieszczonymi
w przedniej  części  przenośników  łańcuchowych.  Na  każdy  rząd  kukurydzy  przypada  jeden
nożyk. Nożyki są mocowane do listwy nożowej wykonującej ruch posuwisto-zwrotny. Przed
przenośnikami  łańcuchowymi  znajdują  się  rozdzielacze,  które  jednocześnie  kopiują
powierzchnie pola. Nad podajnikiem ślimakowym umieszczony jest nachylacz, który ułatwia
wciąganie przez podajnik ściętych roślin.

Rys. 37. Adapter podbierający: 1 – obudowa, 2 –podbieracz, 3 – podajnik ślimakowy, 4 – przytrzymywacz,

5 – podpory [6, s. 113]

Adapter  podbierający  zbudowany  jest  z  dwóch  zespołów  roboczych:  podbieracza  ze
sterowanymi  palcami  oraz  podajnika  ślimakowego.  Nad  podbieraczem  umieszczony  jest
przytrzymywacz  podbieranego  materiału.  Napęd  obu  zespołów  roboczych  odbywa  się  za
pomocą  przekładni  łańcuchowych.  Do  regulacji  wysokości  ustawienia  podbieracza  służą
płozy znajdujące się pod obudową adaptera.

Obsługa i regulacje sieczkarni samojezdnej

Przystępując do pracy i obsługi sieczkarni należy:

1.  Sprawdzić stan osłon zespołów roboczych i dokręcenie połączeń śrubowych.
2.  Sprawdzić napięcie łańcuchów i pasów napędowych.
3.  Przesmarować wszystkie punkty smarowania zgodnie z harmonogramem smarowania.
4.  Sprawdzić poziom oleju w silniku.
5.  Sprawdzić poziom płynu w układzie chłodzenia silnika i oczyścić chłodnicę.
6.  Sprawdzić poziom oleju w zbiornikach hydraulicznych.
7.  Sprawdzić  poziom  oleju  w  skrzyni  biegów,  przekładni  rozdzielającej  przy  silniku  oraz

w przekładni napędu walców i zespołów tnących.

8.  Sprawdzić szczelność układu zasilania paliwem.
9.  Wyczyścić filtr powietrza kabiny.
10. Sprawdzić ciśnienie powietrza w ogumieniu.
11. Włączyć akumulatory przestawiając pokrętło odłącznika.
12. Dźwignię  zmiany  biegów  ustawić  w  położeniu  neutralnym  i  zabezpieczyć  kombajn

hamulcem postojowym. Należy uprzedzić stojących obok sieczkarni, naciskając
kilkukrotnie sygnał dźwiękowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. Uruchomić silnik zgodnie z wytycznymi zawartymi w instrukcji obsługi silnika i przy

obrotach biegu jałowego sprawdzić:

−

szczelność przewodów i połączeń układu chłodzenia silnika,

−

szczelność przewodów i połączeń układu zasilania paliwem,

−

szczelność połączeń układu wydechowego,

−

szczelność układu hydraulicznego.

14. Ustawić obroty silnika na poziomie nominalnym i sprawdzić:

−

wskazania ciśnienia oleju po rozgrzaniu silnika,

−

temperaturę oleju silnika,

−

temperaturę płynu chłodzenia silnika,

−

wskazania przyrządów pomiarowych kontrolnych i zabezpieczających,

−

wszystkie odbiorniki oświetlenia zewnętrznego,

−

szczelność układów hydraulicznych kombajnu.

15. Wykonać w pełnym zakresie obrót kanału wyrzutowego.
16. Sprawdzić podnoszenie transportera sieczkarni bez obciążenia adapterami.
17. Połączyć sieczkarnię z adapterem.
18. Przeprowadzić próbną jazdę kombajnem na wszystkich biegach z użyciem przekładni

bezstopniowej mechanizmów jezdnych. Jeśli sieczkarnia wyposażona jest w monitor
kontrolny, sprawdzić ustawienia funkcji roboczych. Sprawdzić działanie układu
hamulcowego.

19. Sprawdzić prawidłowość działania przekładni napędowych i regulacji zespołów

roboczych w pełnym zakresie obrotów.

20. Rozpocząć zbiór zielonki po ustaleniu sygnałów współdziałania z operatorami przyczep

objętościowych.  Prawidłowa  organizacja  pracy  przy  zbiorze  zielonek  w  postaci  sieczki
wymaga  zapewnienia  ciągłego  odbioru  zielonki  od  pracujących  maszyn.  Sieczkarnia
pracuje  zazwyczaj  systemem  zagonowym.  Liczbę  przyczep  należy  dostosować  do
wydajności sieczkarni. Najbardziej prawidłową pracę uzyskuje się wtedy, gdy czas obrotu
załadowanej  przyczepy  jest  równy  czasowi  ładowania.  Prędkość  przejazdu  agregatów
z przyczepami wynosi około 12 km/h.

21. Pracę należy rozpocząć po osiągnięciu obrotów roboczych zespołów sieczkarni.
22. W miarę potrzeby dokonać regulacji sieczkarni:

−

długości sieczki przez zmianę prędkości obrotowej walców podających

i zgniatających lub zmianę liczby noży na bębnie rozdrabniającym.

−

wielkości szczeliny między nożami bębna a stalnicą po uprzednim odkręceniu śrub

mocujących i ustawieniu stalnicy. Szczelina między stalnicą a nożami bębna powinna
wynosić 0,5-1,5mm. Po około 80 godzinach pracy stalnicę obraca się, aby pracowała
nowa krawędź stalnicy.

24. Po zakończeniu pracy sieczkarnię należy oczyścić i zakonserwować.

Zasady bhp podczas obsługi sieczkarni
1. Przed rozpoczęciem eksploatacji, obsługi lub wykonaniem wszelkich innych czynności

przy sieczkarni należy uważnie przeczytać instrukcję obsługi.

2. Należy przeczytać wszystkie tabliczki z symbolami dotyczącymi bezpieczeństwa, jakie

znajdują się na maszynie i postępować zgodnie z instrukcjami. Jeżeli okaże się, że
tabliczek brakuje lub zostały uszkodzone, należy je natychmiast uzupełnić.

3. Sieczkarnię powinien obsługiwać wykwalifikowany operator.
4. Podczas obsługi sieczkarni nie należy nosić luźnej odzieży, która mogłaby zostać

wciągnięta przez ruchome części maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Sieczkarnia nie może zbierać nieodpowiednich dla niej roślin i pracować

w niewłaściwych warunkach atmosferycznych.

6. Przed włączeniem silnika, należy upewnić się, że hamulec ręczny jest zaciągnięty

i dzwignia zmiany biegów znajduje się w pozycji neutralnej. Należy uprzedzić stojących
obok kombajnu, naciskając kilkukrotnie sygnał dźwiękowy.

7. Przed rozpoczęciem jazdy kombajnem, zawsze należy upewnić się czy na drodze lub

w pobliżu maszyny nie ma ludzi lub przeszkód.

8. Przed rozpoczęciem obsługi kombajnu należy upewnić się, że osłony bezpieczeństwa

i pokrywy są właściwie zainstalowane i zabezpieczone.

9. Jeżeli którakolwiek z części ulegnie zapchaniu lub zakleszczy się, przed przystąpieniem

do jakiegokolwiek działania, należy silnik zatrzymać. Nigdy nie należy posługiwać się
rękoma czy nogami, lub działać w inny sposób, aby wprowadzić zielonkę do zespołu
tnącego. Dla operatora może to skończyć się poważnymi obrażeniami, a nawet śmiercią.

10. Nigdy nie należy pozostawiać podniesionego adaptera, gdy sieczkarnia stoi w miejscu.

Zawsze należy opuścić adapter na podłoże.

11. Unikać ryzyka pożaru, zachowując maszynę, a szczególnie obszar silnika, w idealnej

czystości. Wszelkie nagromadzone pyły, odcinki suchej zielonki, olej napędowy i olej
smarujący mogą łatwo ulec zapaleniu, jeżeli nie zostaną usunięte lub wyczyszczone.

Urządzenia do zakiszania i suszenia zielonek

Zielonki zebrane w formie sieczki przez sieczkarnie polowe konserwowane są przez:

−

zakiszanie,

−

suszenie,

−

brykietowanie lub granulowanie.
Najtańszym sposobem konserwacji pasz objętościowych soczystych jest zakiszanie.

Zapewnia  zachowanie  wartości  odżywczych  i  smakowych,  uniezależnia  zbiór  od  pogody,
wymaga  małych  nakładów  robocizny,  a  żywienie  zwierząt  kiszonką  jest  łatwe  do
zmechanizowania.  Zaleca  się,  aby  w  żywieniu  krów  kiszonka  pokrywała  około  80%
zapotrzebowania  na  składniki  pokarmowe, resztę powinny  stanowić  pasze treściwe,  zielonki
lub  siano.  W  zależności  od  zawartości  suchej  masy  w  zakiszanym  surowcu  wyróżnia  się
następujące typy kiszonek:

−

kiszonki świeże – z zielonek o zawartości suchej masy 20-30%,

−

kiszonki z zielonki podsuszonej z zielonek o zawartości 30-40% suchej masy,

−

sianokiszonki – z zielonki o zawartości suchej masy 40-50%.
Zielonki o podwyższonej zawartości suchej masy (podsuszone) zakiszają się lepiej.

W miarę wzrostu suchej masy zwiększa się zawartość cukru i powstają bardziej sprzyjające
warunki dla rozwoju bakterii kwasu mlekowego. Ponadto czynnikami sprzyjającymi
bakteriom tworzącym kwas mlekowy są:

−

dokładne rozdrobnienie,

−

czystość zakiszanego surowca,

−

szybkie odcięcie dopływu powietrza,

−

staranne ugniecenie,

−

właściwe przykrycie.
Technologię przygotowania sianokiszonki w cylindrycznych belach już poznałeś.

Kiszonki i sianokiszonki mogą być przygotowywane i przechowywane również w silosach
płaskich i wieżowych. Do grupy silosów płaskich należą:

−

silosy przejazdowe składające się z płyty i dwóch ścian oporowych,

−

silosy komorowe składające się z płyty i co najmniej trzech ścian oporowych,

−

silosy w postaci płyty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Silosy płaskie posiadają płyty tak ukształtowane, aby soki kiszonkowe spływały do

szczelnych zbiorników, które poddane neutralizacji można wykorzystać do celów rolniczych.
Ściany oporowe silosów mogą by wykonane z betonu monolitycznego, z prefabrykatów
betonowych w kształcie litery L, z drobno wymiarowych elementów (pustaków) oraz
konstrukcji drewnianej odpowiednio zaimpregnowanej.

Silosy wieżowe są rozwiązaniem droższym aniżeli silosy płaskie między innymi z uwagi

na  wyposażenie  technologiczne  do  pobierania  kiszonki.  Mogą  być  gazoszczelne,  zamykane
hermetyczną  kopułą  i  otwarte,  uszczelniane  od  góry  folią  silosową  i  wodą.  Zaletą  silosów
wieżowych  jest  oszczędność  miejsca  pod  zabudowę,  bardzo  małe  straty  kiszonki,  bardzo
dobra jakość i możliwość pełnej mechanizacji procesu zakiszania. Silosy wieżowe budowane
są  z  materiałów  żelbetowych,  tworzyw  sztucznych,  elementów  stalowych  z  powłoką
antykorozyjną,  drewna  impregnowanego  lub  aluminium.  Najczęściej  spotykanym
rozwiązaniem są silosy z tworzywa sztucznego - poliestru zbrojonego włóknem szklanym.

Silosy wieżowe napełniane są przenośnikami pneumatycznymi. Masa słupa zielonki

powoduje  dokładne  wypchnięcie  powietrza  z  zakiszanej  masy,  tak,  że  nie  zachodzi
konieczność  jej  ugniatania.  Do  mechanicznego  opróżniania  silosów  wieżowych  służą
urządzenia wybierające kiszonkę od góry lub od dołu silosu.

Suszenie ma na celu ograniczenie do minimum strat składników pokarmowych (białka,

karotenu).  Wysuszony  produkt  ma  prawie  nie  zmienioną  ilość  składników  pokarmowych
w porównaniu  do  świeżej  zielonki.  Straty  białka  wynoszą  średnio  3÷8%,  a  straty  karotenu,
związku wyjściowego do produkcji witaminy A w organizmach zwierzęcych nie przekraczają
25%.  Podczas  silosowania  straty  białka  sięgają  20%.  Suszarka  bębnowa  jest  urządzeniem,
w którym  można  przygotowywać  susz  z  roślin  zawierających  dużą  ilość  składników
odżywczych:  kończyny,  lucerny,  traw,  żyta,  owsa  itp.  Po  zainstalowaniu  dodatkowych
urządzeń suszarka ta może być również wykorzystana do suszenia roślin okopowych.

W suszarce można wyróżnić następujące podstawowe zespoły: urządzenie do

przygotowania  i  podania  zielonki,  piec,  bęben  suszący,  wentylator  i  cyklon.  Piec  służy  do
wytwarzania  czynnika  suszącego,  stanowiącego  mieszaninę  powietrza  i  gorących  spalin
powstałych ze spalania paliwa stałego lub ciekłego. Gorące powietrze wraz ze spalinami  jest
dostarczane  do  bębna  suszarki,  do  którego  również  za  pomocą  dwóch  przenośników:
łańcuchowego i ślimakowego, jest dostarczana zielonka. Zielonka przeznaczona na susz musi
być pocięta na sieczkę długości około 50 mm, dlatego do zbioru należy stosować sieczkarnie
polowe  zbierające.  W  przeciwnym  razie  przed  przenośnikami  należy  ustawić  sieczkarnię
stacyjną.

Bęben stanowi główny zespól roboczy suszarni. W nim odbywa się suszenie w wyniku

zetknięcia się zielonej sieczki z gorącym czynnikiem suszącym. Wewnątrz bębna znajdują się
specjalnie  ukształtowane  łopaty,  których  zadaniem  jest  przesuwanie  znajdującej  się  w  nim
zawartości  ku  wylotowi.  Przesuwaniu  materiału  sprzyja  również  pochylenie  bębna
w kierunku  wylotu.  Na  materiał  znajdujący  się  w  bębnie  działa  również  strumień  powietrza
wytwarzany  przez  wentylator  główny.  Bęben  spoczywa  na  rolkach  i  jest  on  napędzany
w czasie  pracy.  Napęd  bębna  za  pośrednictwem  przekładni  bezstopniowej,  umożliwia
odpowiedni  dobór  jego  prędkości  obrotowej  w  zależności  od  parametrów suszonej  zielonki.
Regulacja  prędkości  obrotowej  bębna  może  się  odbywać  w  zakresie  2,5÷23 obr/min.
O prawidłowości  suszenia  informuje  wilgotność  suszu,  która  powinna  wynosić  9÷12%.
Temperatura czynnika suszącego w bębnie wynosi około 800ºC na wlocie i 110ºC na wylocie
bębna. Zielonka ogrzewa się w tym czasie do temperatury około 60÷70ºC.

Wysuszona zielonka (susz) trafia następnie do cyklonu z dozownikiem, w którym

następuje  oddzielenie  suszu  od  czynnika  suszącego.  Susz  przewodami  transportu
pneumatycznego  jest  doprowadzany  do  dwóch  rozdrabniaczy,  które  przerabiają  go  na
mączkę.  W  cyklonie  transportu  pneumatycznego  następuje  oddzielenie  suszu  od  powietrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powietrze jest odprowadzane  na zewnątrz, a susz przenoszony do dozownika z workownicą.
Cyklon  jest  zbudowany  w  postaci  zbiornika  o  części  górnej  cylindrycznej  i  części  dolnej
stożkowej.  Gazy  wraz  z  suszem  zostają  wprowadzone  do  górnej  części  w  taki  sposób,  że
następuje ich zawirowanie po ściankach zbiornika. Susz zsuwa się do dolnej stożkowej części
i  jest  odbierany  z  niej  u  dołu,  natomiast  gazy  uchodzą  u  góry.  Susz  w  postaci  sieczki  lub
mączki  jest  materiałem  o  małej  masie  objętościowej  i  stąd  niewygodnym  do  transportu
i składowania. Dlatego poddaje się go brykietowaniu lub granulowaniu.

Urządzenia do brykietowania i granulowania

Susz z bębna suszarki przenośnikiem pneumatycznym jest dostarczany do rozdzielacza.

Zastosowanie  rozdzielacza  umożliwia  skierowanie  suszu  do  workownicy  lub  do  zespołu
brykietującego.  Przed  brykieciarką  materiał  jest  przesuwany  przez  zespół  z  płytą
magnetyczną  w  celu  usunięcia  ewentualnych  zanieczyszczeń  metalowych.  Do  brykieciarki
jest  dostarczana  woda  potrzebna  do  zwilżania  materiału  przed  jego  brykietowaniem
(prasowaniem).  Otrzymane  brykiety  przenośnikiem  kubełkowym,  są  dostarczane  do
chłodnicy.  Tu  następuje  obniżenie  temperatury  brykietów  w  wyniku  przepływu  powietrza
zasysanego  przez  wentylator.  Z  chłodnicą  jest  połączony  cyklon  odpylający.  Ochłodzone
brykiety  są  dostarczane  przenośnikiem  na  środki  transportowe  lub  do  magazynu.  Powstałe
w chłodnicy okruchy z brykietów są kierowane ponownie do zespołu brykietującego. Podczas
brykietowania  mogą  tez  być  dodawane  odpowiednie  środki  chemiczne,  podwyższające
wartość odżywczą paszy.

W skład linii do granulowania pasz sypkich wchodzą: zbiornik z dozownikiem,

kondycjoner,  granulator  i  chłodnica.  Zbiornik,  do  którego  jest  dostarczana  mieszanka
paszowa,  jest  wyposażony  w  dozownik,  zapewniający  równomierne  dostarczenie  materiału
do  kondycjonera.  Dozownik  stanowi  talerz  wygarniający,  nad  którym  jest  umieszczone
mieszadło  ślimakowe.  Dozowany  materiał  przesypuje  się  przez  pochyły  kanał,  wyposażony
w płytę  magnetyczną  wychwytującą  metalowe  zanieczyszczenia.  W  kondycjonerze
stanowiącym  przenośnik  ślimakowy  łopatkowy,  następuje  intensywne  mieszanie  oraz
nawilżanie  materiału  przegrzaną  parą  wodną  o  temperaturze  160÷180ºC  lub  wodą.  Przy
nawilżaniu  parą  wodną  następuje  jednocześnie  podgrzewanie  materiału  prowadzące  do  jego
częściowej  sterylizacji  oraz  rozmiękczenie  składników  paszy.  Do  kondycjonera  może  być
również  doprowadzona  melasa  lub  tłuszcz  w  postaci  ciekłej.  Wymieszana  pasza  jest
kierowana następnie do granulatora. Granulator jest zbudowany z uzębionych rolek i matrycy,
w otworach, której  są  formowane granule paszy.  W procesie granulowania paszy wydzielają
się  duże  ilości  ciepła,  w  wyniku,  czego  następuje  nagrzewanie  granulowanego  materiału  do
temperatury  80÷90º  C.  Uformowane  granule trafiają  do chłodnicy, w  skład,  której  wchodzą:
ażurowy  przenośnik  i  wentylator.  Powietrze  zasysane  przez  wentylator  przepływa  przez
przenośnik, powodując jednoczesne chłodzenie i suszenie granul.

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas obsługi maszyn do zbioru i konserwacji zielonek

Podczas obsługi maszyn i urządzeń do zbioru siana i zielonek należy zachować

szczególną ostrożność przy agregatowaniu z ciągnikiem i łączeniu elementów przenoszących
napęd. Wszystkie czynności związane z regulacją, smarowaniem, naprawami i czyszczeniem
mogą być wykonywane po wyłączeniu i zatrzymaniu maszyny.

Przed uruchomieniem maszyny obsługujący powinien sprawdzić prawidłowość jej

działania,  stan  połączeń  i  stan  osłon  zabezpieczających.  Ponadto,  należy  bezwzględnie
sprawdzić,  czy  w zasięgu  działania  lub  w  zespołach  roboczych  maszyny  nie  znajdują  się
jakieś  przedmioty  oraz  czy  w  strefie  niebezpiecznej  (dotyczy  to  zwłaszcza  maszyn
z rotacyjnymi  zespołami  roboczymi)  nie  przebywają  ludzie.  Podstawowym  warunkiem
bezpiecznej  pracy  są kwalifikacje osoby obsługującej oraz przestrzeganie zaleceń zawartych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w instrukcji  obsługi  maszyny.  Przeglądy  i  konserwacje  należy  wykonywać  po  ich
unieruchomieniu  i  odłączeniu  dopływu  prądu.  Wszelkie  naprawy  i  konserwacje  urządzeń
elektrycznych  może wykonywać tylko osoba do tego upoważniona posiadająca odpowiednie
kwalifikacje.

Podczas eksploatacji suszarni powinny być bezwzględnie założone wszystkie osłony.

W pobliżu pieca nie można magazynować żadnych łatwo palnych materiałów. W razie
wystąpienia objawów pożaru (np. zapachu palonego zboża lub palonej farby) należy
natychmiast przerwać proces suszenia i przystąpić do lokalizacji i gaszenia pożaru.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie wymagania agrotechniczne stawiane są

sieczkarniom polowym?

2.  Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni zawieszanej?
3.  Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni przyczepianej?
4.  Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni samojezdnej?
5.  Jak reguluje się zespoły sieczkarni?
6.  Jakie są zasady obsługi sieczkarni?
7.  Jakie są urządzenia do przygotowania suszu z zielonek?
8.  Jakie są zasady bhp przy obsłudze sieczkarni polowych?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj obsługę techniczną zawieszanej sieczkarni polowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wykonać obsługę techniczną sieczkarni, zgodnie z instrukcją obsługi,
4)  sprawdzić prawidłowość pracy sieczkarni, zgodnie z instrukcją obsługi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

sieczkarnia polowa zawieszana, wał przegubowo-teleskopowy,

−

ciągnik,

−

instrukcja obsługi sieczkarni i ciągnika,

−

wyposażenie do wykonania obsługi technicznej,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną sieczkarni samojezdnej do zbioru zielonek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wykonać przegląd techniczny sieczkarni,
4)  przeprowadzić próbę pracy sieczkarni, zgodnie z instrukcją obsługi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kombajn do zbioru zielonek,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

środki do mycia i konserwacji,

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Wykonaj posezonową konserwację sieczkarni samobieżnej do zbioru zielonek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  dobrać narzędzia i materiały konserwacyjne,
4)  przygotować sieczkarnię do konserwacji,
5)  przeprowadzić konserwację sieczkarnię do zbioru zielonek,
6)  ocenić swoją pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kombajn do zbioru zielonek,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

myjka ciśnieniowa,

−

środki do mycia i konserwacji,

−

instrukcja obsługi kombajnu do zbioru zielonek,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić wymagania stawiane sieczkarniom polowym?



2) scharakteryzować budowę i zasadę działania sieczkarni zawieszanych?



3) objaśnić budowę i zasadę działania sieczkarni przyczepianych?



4) objaśnić budowę i zasadę działania sieczkarni samojezdnych?



5) dokonać regulacji sieczkarni?



6) obsługiwać sieczkarnie?



7) scharakteryzować urządzenia do przygotowania suszu z zielonek?



8) zastosować zasady bhp podczas obsługi sieczkarni polowych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 35 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Technologia produkcji sianokiszonki to

a)  koszenie, 1-krotne przetrząsanie, prasowanie, owijanie folią.
b)  koszenie, przetrząsanie, zgrabianie, zbiór, dosuszanie.
c)  koszenie i cięcie na sieczkę, suszenie.
d)  koszenie, suszenie, zbiór przyczepą zbierającą, przechowywanie.

2. Elementy nożycowego przyrządu tnącego to

a)  tarcza, nożyki, koła zębate.
b)  bęben, ślizgacz, nożyki.
c)  walec nożowy, stalnica.
d)  nożyki, stalki, belka nożowa.

3. Warunkiem ścinania roślin przez kosiarkę rotacyjną jest

a)  odpowiednia wysokość koszenia.
b)  odpowiednia prędkość obwodowa nożyków.
c)  duża szerokość robocza kosiarki.
d)  zastosowanie krawędzi przeciwtnącej.

4. W belce napędowej kosiarki tarczowej znajdują się przekładnie

a)  pasowe.
b)  łańcuchowe.
c)  cierne.
d)  zębate.

5. Prawidłowy nacisk kół grabiących przetrząsaczo-zgrabiarki kołowej zapewnia

a)  ustawienie kół podporowych.
b)  właściwe napięcie sprężyny odciążającej.
c)  odpowiednie zamocowanie dyszla.
d)  listwa ustawcza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Rysunek obok przedstawia

a)  zgrabiarkę karuzelową.
b)  przetrząsacz karuzelowy.
c)  przetrząsaczo-zgrabiarkę pasową.
d)  przetrząsaczo-zgrabiarkę kołową.

7. Do sterowania położeniem palców podbieracza przyczepy służy

a)  układ hydrauliczny.
b)  układ pneumatyczny.
c)  kółko podporowe.
d)  nieruchoma krzywka.

8. W skład zespołu podającego prasy tłokowej wchodzą

a)  tłok i aparat wiążący.
b)  supłacz i nagarniacz.
c)  podajnik i tłok.
d)  podajnik ślimakowy i nagarniacz widłowy.

9. Stopień zgniotu w prasie tłokowej regulowany jest

a)  prędkością ruchu prasy.
b)  ilością zbieranego siana.
c)  przez zmianę obrotów ciągnika.
d)  przez zmianę wysokości wylotu komory prasowania.

10. Długość bel w prasie tłokowej regulujemy

a)  ustawieniem zderzaka nastawczego.
b)  prędkością jazdy.
c)  przez zwiększenie stopnia zgniotu.
d)  zmianą skoku tłoka.

11. Na rysunku obok przedstawiono proces formowania beli w prasie

a)  tłokowej.
b)  zwijającej o zmiennej komorze zwijania.
c)  zwijającej o stałej komorze zwijania.
d)  tłokowej wielkogabarytowej.

12. Zwijanie beli w prasie o zmiennej komorze zwijania nastąpi gdy są

a)  zgodne kierunki ruchu przenośnika dolnego i pasów.
b)  przeciwne kierunki ruchu i różne prędkości przenośnika dolnego i pasów.
c)  równe prędkości przenośnika i pasów.
d)  zmienne obroty wału odbioru mocy ciągnika.

13. W technologii produkcji sianokiszonki maszyną wiodącą jest

a)  przyczepa zbierająca.
b)  sieczkarnia.
c)  ścinacz zielonek.
d)  owijarka bel.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. Bela sianokiszonki musi być owinięta folią minimum

a)  2-krotnie.
b)  1-krotnie.
c)  3-krotnie.
d)  4-krotnie.

15. Rysunek obok przedstawia adapter

a)  do zbioru kukurydzy.
b)  do zbioru słonecznika.
c)  do zbioru zielonek niskich.
d)  rzędowy.

16. Do regulacji długości sieczki stosowana jest zmiana

a)  szczeliny między nożem i stalnicą.
b)  ilości obrotów podbieracza.
c)  prędkości jazdy sieczkarni.
d)  prędkości walców podających lub zmiana ilości noży bębna tnącego.

17. Wielkość szczeliny między stalnicą a nożami bębna sieczkarni wynosi

a)  0,1 – 0,5 mm.
b)  0,5 – 1,5 mm.
c)  1,5 – 2,5 mm.
d)  2,5 – 3,5 mm.

18. Mechanizm zwrotny stosowany w sieczkarni służy do

a)  ułatwienia zawracania sieczkarni.
b)  załadunku przyczepy objętościowej.
c)  zmiany kierunku obrotów walców w momencie zapchania maszyny.
d)  ostrzenia noży bębna.

19. Elementy sieczkarni, które stwarzają duże zagrożenie bezpieczeństwa oznakowane są

a)  tabliczkami z symbolami bezpieczeństwa.
b)  kolorami.
c)  specjalną numeracją.
d)  opisami literowymi.

20. Największy wpływ na bezpieczeństwo pracy ma

a)  znajomość obsługi sieczkarni.
b)  prawidłowy stan techniczny sieczkarni.
c)  mała prędkość pracy sieczkarni.
d)  ostrożny i dobrze wyszkolony operator.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko:...............................................................................

Eksploatacja maszyn i urządzeń do zbioru zielonek

Zakreśl poprawną odpowiedź

Nr zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Katalog Maszyn Rolniczych 2004, Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji

Rolnictwa, Warszawa 2004

2. Korpysz K., Roszkowski H., Zdun K.: Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

SGGW, Warszawa 1994

3. Kuczewski J., Waszkiewicz Cz.: Mechanizacja rolnictwa. Maszyny i urządzenia do

produkcji roślinnej i zwierzęcej. SGGW, Warszawa 1997

4. Kuczewski J., Majewski Z.: Podstawy eksploatacji maszyn rolniczych. WSiP, Warszawa

1995

5. Magazynowanie pasz. Poradnik. Warszawa; Instytut Budownictwa, Mechanizacji

i Elektryfikacji Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego; 2004

6. Waszkiewicz Cz.: Maszyny i urządzenia rolnicze. WSiP, Warszawa 1998
7. Waszkiewicz Cz., Kuczewski J.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji

roślinnej Cz. I. WSiP, Warszawa 1996

Materiały informacyjne firm:
8.  John Deer
9.  Krone
10. Kuhn
11. Sipma
12. Unia - Famarol