Obuwnik_744[02].Z1.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

dotyczących normowania zużycia materiałów, czasu pracy oraz sporządzania kalkulacji
kosztów w procesie wytwarzania obuwia i usługach.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów

kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie

materiału całej jednostki modułowej,

– literaturę uzupełniającą.

Jednostka modułowa „Sporządzanie kalkulacji kosztów wytwarzania obuwia”, z której

treścią teraz się zapoznasz stanowi jeden z elementów modułu 744[02].Z1 „Podstawy
produkcji obuwia”, którego strukturę przedstawia schemat na stronie 3.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

Schemat układu jednostek modułowych

744[02].Z1.02

Ocena jakości

produkcji obuwniczej

744[02].Z1.03

Sporządzanie kalkulacji kosztów

wytwarzania obuwia

744[02].Z1

Podstawy produkcji obuwia

744[02].Z1.01

Określanie zasad konstruowania

obuwia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

–

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach podczas pracy,

–

charakteryzować składowe części obuwia,

–

charakteryzować podstawowe rodzaje obuwia oraz typy cholewek,

–

klasyfikować obuwie według rozwiązań konstrukcyjnych i materiałowych,

–

sporządzać szkice elementów, półproduktów i typów obuwia,

–

odczytywać rysunki wykonawcze elementów, półproduktów i wyrobów obuwniczych,

–

charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze stosowane w produkcji obuwia,

–

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór, tworzyw skóropodobnych
i materiałów włókienniczych na cholewki,

–

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór i innych materiałów na spody
obuwia,

–

określać parametry techniczne materiałów pomocniczych stosowanych w produkcji
obuwia,

–

klasyfikować wady materiałów jako dopuszczalne i niedopuszczalne,

–

dobierać materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty oraz środki wykończalnicze
w zależności od konstrukcji, typu, przeznaczenia i techniki wytwarzania obuwia,

–

oceniać jakość materiałów obuwniczych,

–

oceniać jakość półproduktów i wyrobów,

–

odczytywać cechy identyfikacyjne elementów, półproduktów i wyrobów obuwniczych,

–

posługiwać się dokumentacją oraz normami przedmiotowymi i czynnościowymi
dotyczącymi oceny jakości materiałów, półproduktów i wyrobów,

–

odczytywać i sporządzać schematy, rysunki i opisy technologiczne,

–

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Normowanie zużycia materiałów

4.1.1. Materiał nauczania

Jednym z warunków decydujących o podjęciu produkcji nowych modeli obuwia jest

sporządzenie  i  wynik  kalkulacji  kosztów wytwarzania  danego  modelu  obuwia.  Podstawą  do
sporządzenia  kalkulacji  jest  znajomość  kosztów  materiałowych,  kosztów  robocizny
bezpośredniej  oraz  kosztów  ogólnozakładowych  i  wydziałowych.  Wymienione  zagadnienia
i sposoby  obliczenia  kosztów  będą  przedmiotem  opisu  w  kolejnych  rozdziałach  materiałów
nauczania tego poradnika.

Normowaniem zużycia materiałów w procesie wytwarzania wyrobów określa się

czynności  polegające  na  ustaleniu  prawidłowej  ilości  materiałów,  które  są  konieczne  do
wykonania obuwia z uwzględnieniem warunków technologicznych  i ekonomicznych. Norma
materiałowa  ma  na  celu  zapewnienie  oszczędnej  i  racjonalnej  gospodarki  materiałowej,
zapewnienie jej prawidłowej organizacji oraz realne planowanie zaopatrzenia.

W rozdziale tym określimy rodzaje i metody normowania zużycia materiałów

podstawowych  i  pomocniczych,  które  w  zasadzie  mają  charakter  uniwersalny  i  praktycznie
obowiązują  w  całej  gospodarce.  Na  tej  podbudowie  omówimy  technikę  i  zasady  ustalania
norm  zużycia  dla  wybranych  rodzajów  materiałów  najczęściej  stosowanych  w  przemyśle
obuwniczym.  Posiadając  tę  wiedzę  będziesz  mógł  ustalić  normy  zużycia  dla  dowolnych
materiałów, z których wytwarza się różnego rodzaju obuwie.
Rodzaje i zakres stosowania norm zużycia materiałów

Ze względu na znaczenie i stosowanie rozróżnia się dwa rodzaje norm:

−

norma kalkulacyjno-techniczna,

−

norma rozpisowo – rozliczeniowa.

Norma kalkulacyjno – techniczna NK, służy do opracowania:

−

kalkulacji kosztów wytwarzania i ustalenia cen zbytu wyrobów,

−

planów zużycia materiałów i ich zakupu,

−

planu kosztów,

−

oceny wyników działalności produkcyjnej.

W  przemyśle  obuwniczym  normę  NK  ustala  się  dla  średniego  numeru  wielkościowego
w zależności  od  ilości  produkowanych  par  obuwia  w  poszczególnych  numerach.  Norma  ta
jest  zawsze  wyższa  od  normy  rozpisowo  –  rozliczeniowej  NR  o  współczynnik  korygujący,
który  uwzględnia  dodatkowe  zużycie  materiałów  na:  reperację,  wymianę  uszkodzonych
elementów, wykonywanie  nowych wzorów obuwia, szkolenie  nowoprzyjętych pracowników
i na inne cele związane z działalnością gospodarczą.

Norma kalkulacyjno – techniczna jest ustalona na podstawie skróconego opisu

technologicznego  określonego  pierwowzoru  obuwia  oraz  dokumentacji  konstrukcyjnej.
Norma  NK  uwzględnia  rodzaj  przetwarzanych  materiałów  i  warunki  techniczno  –
technologiczne  zakładu  produkcyjnego.  Ma  ona  bezpośredni  wpływ  na  wyniki  działalności
ekonomicznej przedsiębiorstwa.
Norma rozpisowo - rozliczeniowa NR, służy do:

−

ustalania limitów materiałowych na rozpisane do produkcji plany dla poszczególnych

oddziałów, które są podstawą do wydania materiałów z magazynu branżowego lub
podręcznego,

−

ustalenia limitów zużycia dla wykrawaczy na dzienne plany, które są podstawą do

pobierania materiałów z magazynu podręcznego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

rozliczenia poszczególnych wykrawaczy z pobranego materiału,

−

wyliczenia premii dla wykrawaczy i dozoru technicznego za uzyskane oszczędności

materiałowe.

Normę NR ustalana jest na podstawie szczegółowego opisu technologicznego dla

każdego  numeru  wielkościowego  przez  dodanie  lub  odejęcie:  3%  dla  obuwia  męskiego
i damskiego  oraz  3,5%  dla  dziecięcego  i  niemowlęcego  w  stosunku  do  środkowego  numeru
wielkościowego.  Normę  tę  ustala  się  doświadczalnie,  na  przykład  w  wyniku  próbnego
rozkroju  materiałów  podstawowych  lub  poprzez  wykreślenie  elementów  na  planszach
ilustrujących rozkrawane materiały.
Metody normowania zużycia materiałów

W procesie normowania zużycia materiałów stosuje się jedną z trzech metod [7, s.330],

[4, s.149]:

−

metoda doświadczalna,

−

metoda statystyczna,

−

metoda techniczno – ekonomiczna.

Metoda doświadczalna opiera się na wykonaniu czynności przez pracownika

o wysokich kwalifikacjach i bardzo dużym doświadczeniu zawodowym. Jest ona subiektywna
i niewymierzalna, dlatego nie znalazła zastosowania w przemyśle obuwniczym.

Metoda statystyczna polega na porównaniu i obliczeniu norm zużycia w oparciu

o normy zużycia stosowane do wzoru obuwia produkowanego w poprzednim okresie. Stosuje
się ją w przypadku wzorów porównywalnych. Okresem porównawczym może być miesiąc,
kwartał, rok.

Metoda techniczno – ekonomiczna jest najbardziej właściwa dla przemysłu

obuwniczego, ponieważ przy ustalaniu norm materiałowych bierze się pod uwagę jednostki
mierzalne materiałów oraz elementów z nich wykonanych.
Technika i zasady ustalania norm zużycia wybranych rodzajów materiałów

Podstawę do opracowania norm zużycia materiałów stanowią, w zależności od sytuacji

i uwarunkowań techniczno – ekonomicznych, różnego rodzaju dokumenty. Najczęściej są to:

−

opisy technologiczne i materiałowe,

−

normy przedmiotowe,

−

wzorniki wszystkich elementów składowych wierzchów i spodów obuwia,

−

uzgodnienia wewnętrzne i zewnętrzne, dopuszczające do stosowania materiały

o odmiennych lub niższych parametrach technicznych (na przykład luźność tkanki skórnej
w obuwiu dziecięcym, zagojone blizny na licu skóry itp.).
W większych zakładach normowaniem zajmuje się technik normowania. W mniejszych

zakładach normy ustala szef produkcji  lub osoba przez niego powołana. Zawsze  musi to być
pracownik  o  wysokich  kwalifikacjach  i  doświadczeniu  zawodowym.  Przed  rozpoczęciem
normowania  należy  sprawdzić  czy  model  obuwia  jest  zgodny  z  opisem  technologiczno  –
materiałowym i zawartymi w nim warunkami technicznymi.

Normę zużycia określa się w jednostkach fizycznych: powierzchni, masy, objętości.

Norma określa zużycie brutto materiału, w którym zawarte jest zużycie netto, odpad
technologiczny i współczynnik korygujący, jeżeli zachodzi taka potrzeba (na przykład
w normie NK).

Technologiczny odpad materiałów stosowanych w obuwnictwie jest różnicą wynikającą

z ilości  (powierzchni,  masy,  objętości,  długości,  sztuk,  par)  zużytego  materiału  brutto,
a ilością  materiału  netto  stanowiącego  sumę  elementów  wchodzących  w  skład  wyrobu
w odniesieniu  do  rodzaju  normowanego  materiału.  W  procesie  technologicznym  odpad  jest
nieunikniony.  W  przypadku  materiałów  podstawowych  na  wielkość  odpadu  mają  wpływ
następujące  czynniki:  wielkość  i  kształt  wycinanych  elementów,  jakość  materiałów,
układalność  elementów,  metoda  rozkroju.  Na  odpad  technologiczny  składają  się  odpady:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

międzywzornikowe i przybrzeżne wynikające z topograficznego układu skóry oraz
powstające na skutek wad i uszkodzeń, niskich kwalifikacji wykrawaczy itp.

W procesie wytwarzania obuwia w sposób szczególny należy zwrócić uwagę na odpady

powstające w procesie rozkroju skór, których cena jest wyjątkowo wysoka. Z tego względu,
odpady skór klasyfikuje się do pięciu klas, co jest zilustrowane w tabeli 1.

Tabela 1 Podział odpadów na klasy [7, s.334]

Klasa

Rodzaj odpadu

Powierzchnia odpadu [dm

]

użyteczny

powyżej 15

użyteczny

III

nieużyteczny

poniżej 1

Przy ustalaniu NK szczególne znaczenie ma określenie procentowej wielkości odpadu,

którą wykorzystujemy do obliczenia normy zużycia brutto. Odpad technologiczny wyrażony
w procentach możemy obliczyć ze wzoru:

)

(

[%]

100

⋅

gdzie: O – procentowy wskaźnik odpadu,

– powierzchnia odpadu w dm

– zużycie netto materiałów w dm

Istotne znaczenie w normie NK ma współczynnik korygujący, stanowiący wskaźnik

dodatkowego zużycia materiałów podstawowych i pomocniczych bezpośrednich.
Współczynnik ten oblicza się z reguły na podstawie danych statystycznych zużycia z okresu
ubiegłego (miesiąc, kwartał, rok) według wzoru:

)

(

[%]

100

⋅

gdzie: W

– współczynnik korygujący,

– zużycie materiałów według normy,

– dodatkowe zużycie na wymianę uszkodzonych elementów, produkcję nowych

wzorów itp.

Zgodnie z zapowiedzią omówimy zasady i technikę ustalania norm zużycia dla

wybranych rodzajów materiałów, które będą podstawą do tworzenia norm dla pozostałych
rodzajów materiałów [8, s.18], [7, s.335], [4, s.152].
Normowanie zużycia skór miękkich na wierzchy i podszewki obuwia

Normę ustala się w dm

na jedną parę środkowego numeru wielkościowego. W oparciu

o opisy technologiczne i materiałowe oraz wzorniki poszczególnych elementów cholewki
oblicza się powierzchnię netto elementów w cm

. Powierzchnię netto elementów można

ustalić  przez  wykreślenie  na  papierze  milimetrowym  wszystkich  elementów  wchodzących
w skład  cholewki  lub  wymierzenie  maszynowe  kompletu  wzorników  na  powierzchniarce.
Przyjmuje się wynik z 3 pomiarów dla każdego wzornika. Dla każdego wykresu wprowadza
się:  określenie  słowne  i  cyfrowe  artykułu  i  wzoru,  nazwę  elementów,  numer  wielkościowy,
powierzchnię  netto każdego  elementu  oraz liczbę elementów składających  się  na  jedną parę
obuwia. W oparciu o opisy technologiczne i materiałowe pierwowzoru obuwia, wpisuje się do
protokołu  ustalone  normy  zużycia  skór  miękkich  i  obliczoną  powierzchnię  netto
poszczególnych  elementów.  Każdy  rodzaj  materiału  wymaga  odrębnego  protokołu  ustalenia
normy zużycia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu ustalenia procentu odpadu należy wykreślić na papierze planszę o profilu skóry.

Obrys  profilu  skóry  powinien  ściśle  odpowiadać  powierzchni  skóry  pobranej  losowo
z magazynu. Skóra taka powinna być w gatunku środkowym i pochodzić z bieżącej dostawy.
Na  obrysie  muszą  być  zaznaczone  wszystkie  występujące  w  skórze  wady,  to  jest  dziury,
zacięcia,  jarzma  itp. Na tak sporządzonej planszy wykreśla  się wszystkie elementy składowe
cholewki  wzoru  obuwia  z  zachowaniem  obowiązujących  zasad  układalności  elementów  na
skórze wynikających z jej układu topograficznego i ciągliwości.

Procent odpadu nieużytecznego oblicz się na podstawie powierzchni skóry pobranej do

wykreślenia jej obrysu oraz powierzchni netto elementów wykreślonych na planszy według
wzoru:

)

(

[%]

100

⋅

−

elementów

netto

powierzchn

elementów

netto

powierzchn

skóry

powierzchn

Przykład: Powierzchnia skóry wynosi 1,76 m

, a powierzchnia netto wykreślonych

elementów wynosi 139 dm

. Oblicz procentową wielkość odpadu.

139

100

−

⋅

Ustalony procent odpadu służy do obliczenia normy zużycia brutto skóry na 1 parę.

W tym celu zastosujemy wzór:

)

(

100

pary

netto

powierzchn

odpadu

pary

netto

powierzchn

pary

brutto

Norma

Przykład: Powierzchnia netto 1 pary półbutów męskich wynosi 23,72 dm

, procent odpadu

27, 5. Oblicz powierzchnie brutto 1 pary

100

pary

brutto

Norma

Normowanie skór twardych spodowych

Normę zużycia skór spodowych oblicza się, w odróżnieniu do skór miękkich

w jednostkach  masy  (g)  na  jedną  parę  obuwia  środkowego  numeru  wielkościowego
z dokładnością  do  1  g.  Natomiast  normę  rozpisową  ustala  się  w  kg.  W  oparciu  o  opisy
technologiczne  i  materiałowe  wykrawa  się  elementy  na  jedną  parę  z  materiału  o  średniej
grubości.  W  przypadku  materiałów  grubszych  ścienia  się  je  maszynowo  do  wymaganej
grubości. Wycięte elementy waży się na wadze analitycznej, uzyskując normę netto.

Normę zużycia brutto oblicza się dodając do masy netto elementów masę odpadu

wyliczoną  statystycznie  na  podstawie  faktycznie  uzyskanego  procentu  odpadu  przy  wzorach
porównywalnych za okres ubiegły (kwartał, rok).
W  celu  ustalenia  procentu  odpadu  na  elementy  o profilu  niestandardowym  należy wykreślić
elementy  środkowego numeru  na 1

3 skórach. Po rozkroju waży się oddzielnie wykrojone

elementy i odpad. Procent odpadu ustala się według wzoru:

)

(

100

elementów

wykrojonyc

masa

odpadów

masa

odpadu

Przykład: Masa odpadów = 3,5 kg, masa wykrojonych elementów = 13,2 kg

100

odpadu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powierzchnię brutto jednej pary oblicza się ze wzoru:

)

(

100

pary

netto

masa

odpadu

pary

netto

masa

brutto

Norma

Przykład: Masa netto jednej pary = 176g, procent odpadu = 26,52

221

176

100

176

brutto

Norma

W przypadku braku wykrojników ustalenie masy netto elementów można obliczyć ze

wzoru:

Masa netto
elementów w [g]

Powierzchnia netto
elementów w [cm

]

Średnia grubość
elementów w [cm]

Pozorna masa
właściwa skóry
w [g/cm

]

Przykład: Powierzchnia 1 pary podeszew do obuwia męskiego środkowego numeru w grupie
wielkościowej wynosi 443 cm

, średnia grubość skóry 3,5 mm (0,35 cm), masa właściwa

kruponu bydlęcego waszowego wynosi 1,1, g/cm

. Oblicz masę podeszew w gramach.

Masa netto 1 pary podeszew = 443cm

x 0,35cm x 1,1g/cm = 17,56g

Normowanie materiałów włókienniczych wierzchowych i podszewkowych

Normę zużycia ustala się w dm

na jedną parę obuwia. Powierzchnię netto elementów

składowych  cholewki  oblicza  się  w  oparciu  o  opisy  technologiczno  –  materiałowe  oraz
otrzymane  wzorniki  dla  środkowego  numeru  wielkościowego  obuwia.  Wyliczenie
procentowe  odpadu  i  powierzchni  brutto  wykonuje  się  według  wzorów  jak  dla  skór
wierzchnich  (miękkich),  jeżeli  wykrój  jest  jednowarstwowy.  Przy  podobnych  wzorach
obuwia  oraz  materiałach  tańszych,  jak:  molino,  keper,  wigonka  itp.,  stosowanych  na
międzypodszewki i podnoski, procent odpadu należy wyliczyć statystycznie.
Wyliczenia dokonuje się w sposób następujący:

−

faktyczne zużycie przyjmuje się z okresu ubiegłego miesiąca, kwartału, roku,

−

zużycie netto wylicza się, biorąc powierzchnię netto z wzoru porównywalnego i mnożąc

przez liczbę par wykonanych,

−

różnica między faktycznym zużyciem brutto, a faktycznym zużyciem netto daje

powierzchnię odpadu.

Obliczenie procentu odpadu i normę brutto wykonuje się jak dla skór wierzchnich (miękkich).

Normowanie pozostałych rodzajów materiałów płaskich, zarówno na wierzchy i spody

obuwia, wykonuje się w podobny sposób jaki opisano w odniesieniu do skór miękkich
i twardych oraz materiałów włókienniczych.
Normowanie materiałów na elementy wtryskowe

Normę zużycia ustala się w gramach na 1 parę obuwia dla środkowego numeru

wielkościowego.  Masę  netto  wylicza  się  ważąc  cholewkę  środkowego  numeru
wielkościowego  przygotowaną  do  wtrysku  ze  wszystkimi  jego  elementami.  Następnie  waży
się  obuwie  po  dokonaniu  wtrysku  oraz  drugi  raz  po  odcięciu  wylewów  (przetłoków),  które
stanowią masę odpadów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Procent odpadu oblicza się według wzoru:

)

(

100

wylewów

odciędci

wtryskowyc

elementów

masa

wylewów

masa

odpadu

Normowanie materiałów pomocniczych

Normy zużycia nici, taśm, tasiemek, plecionek, teksów, klamerek itp. ustala się

w zasadzie  na  podstawie  faktycznego  zużycia  tych  materiałów  w  okresach  poprzednich  dla
porównywalnych  wzorów.  Można  też  skorzystać  z  ustalonych  normatywów  na  podstawie
obliczeń  teoretycznych.  Dla  przykładu  przytoczymy  niektóre  z  nich.  W  tabelach  2  i  3
zamieszczono  normy  zużycia  nici  w  zależności  od  rodzaju  ściegu,  długości  lub  gęstości
ściegów przypadających na 1 cm szwu i grubości łączonych materiałów.

Tabela 2 Zużycie nici przy ściegu łańcuszkowym – bez końcówek [8, s. 24]

Ścieg łańcuszkowy podwójny przy 7 ściegach na

centymetr (długość ściegu 1,43 mm)

Ścieg łańcuszkowy podwójny przy 7 ściegach na

centymetr (długość ściegu 1,43 mm)

Grubość

materiału [mm]

Długość szwu

[cm]

Zużycie nici

[cm]

Grubość

materiału [mm]

Długość szwu

[cm]

Zużycie nici

[cm]

0,50

4,70

2,00

4,12

0,75

5,05

2,25

4,26

1,00

5,40

2,50

4,40

1,25

5,75

2,75

4,54

1,50

6,10

3,00

4,68

1,75

6,45

3,25

4,82

2,00

6,80

3,50

4,96

2,25

7,15

3,75

5,10

2,50

7,50

4,00

5,24

2,75

7,85

4,25

5,38

3,00

8,20

4,50

5,52

3,25

8,55

4,75

5,66

3,50

8,90

5,00

5,80

3,75

9,25

5,25

5,94

4,00

9,60

5,50

6,08

5,75

6,22

6,00

6,36

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3 Zużycie nici przy ściegu zwartym – bez końcówek [8, s. 25]

Grubość

materiału

Zużycie nici w mb na jeden mb szycia przy ilości ściegów na 1 cm

[mm]

3 ściegi

4 ściegi

5 ściegów

6 ściegów

7 ściegów

0,5

2,30

2,40

2,50

2,60

2,70

0,6

2,36

2,48

2,60

2,72

2,84

0,7

2,42

2,56

2,70

2,84

2,98

0,8

2,48

2,64

2,80

2,96

3,12

0,9

2,54

2,72

2,90

3,08

3,26

1,0

2,60

2,80

3,00

3,20

3,40

1,1

2,66

2,88

3,10

3,32

3,54

1,2

2,72

2,96

3,20

3,44

3,68

1,3

2,78

3,04

3,30

3,56

3,82

1,4

2,84

3,12

3,40

3,68

3,96

1,5

2,90

3,20

3,50

3,80

4,10

1,6

2,96

3,28

3,60

3,92

4,24

1,7

3,02

3,36

3,70

4,04

4,38

1,8

3,08

3,44

3,80

4,16

4,52

1,9

3,14

3,52

3,90

4,28

4,66

2,0

3,20

3,60

4,00

4,40

4,80

2,1

3,26

3,68

4,10

4,52

4,94

2,2

3,32

3,76

4,20

4,64

5,08

2,3

3,38

3,84

4,30

4,76

5,22

2,4

3,44

3,92

4,40

4,88

5,36

2,5

3,5

4,00

4,50

5,00

5,50

2,6

3,56

4,08

4,60

5,12

5,64

2,7

3,62

4,16

4,70

5,24

5,78

2,8

3,68

4,24

4,80

5,36

5,92

2,9

3,74

4,32

4,90

5,48

6,06

3,0

3,80

4,40

5,00

5,60

6,20

3,1

3,86

4,48

5,10

5,72

6,34

3,2

3,92

4,56

5,20

5,84

6,48

3,3

3,98

4,64

5,30

5,96

6,62

3,4

4,04

4,72

5,40

6,08

6,76

3,5

4,10

4,80

5,50

6,20

6,90

3,6

4,16

4,88

5,60

6,32

7,04

3,7

4,22

4,96

5,70

6,44

7,18

3,8

4,28

5,04

5,80

6,56

7,32

3,9

4,34

5,12

5,90

6,68

7,46

4,0

4,40

5,20

6,00

6,80

7,60

4,1

4,46

5,28

6,10

6,92

7,74

4,2

4,52

5,36

6,20

7,04

7,88

4,3

4,58

5,44

6,30

7,16

8,02

4,4

4,64

5,52

6,40

7,28

8,16

4,5

4,70

5,60

6,50

7,40

8,30

W tabeli 4 wykazano masę dla 100 sztuk różnego rodzaju teksów, gwoździ, wkrętów

i klamer, z której łatwo ustalić stosowną normę zużycia tych łączników w gramach,
w zależności od ilości sztuk zużywanych na 1 parę obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 4 Wielkość masy dla 100 sztuk teksów, gwoździ, wkrętów i klamer [8, s. 27]

Określenie materiału

Symbol Nr

Waga

100 szt [dag]

Określenie materiału

Symbol Nr

Waga

100 szt

[dag]

Teksy maszynowe

3,00 Gwoździe obcasowe

12/12

11,50

Teksy maszynowe

3,50 Gwoździe obcasowe

14/14

18,00

Teksy maszynowe

4,60 Gwoździe obcasowe

14/16

21,00

Teksy maszynowe

5,40 Gwoździe obcasowe

14/18

22,60

Teksy maszynowe

6,20 Gwoździe obcasowe

14/22

26,00

Teksy ręczne ostre

7,40 Gwoździe obcasowe

16/16

23,30

Teksy ręczne ostre

9,00 Gwoździe obcasowe

20/18

44,20

Teksy ręczne ostre

12,60 Gwoździe obcasowe

20/20

48,00

Teksy ręczne ostre

15,10 Gwoździe obcasowe

20/24

58,40

Teksy ręczne ostre

9,00 Gwoździe obcasowe

20/22

53,50

Teksy ręczne ostre

12,60 Gwoździe obcasowe

20/26

65,00

Teksy ręczne ostre

15,80 Gwoździe obcasowe

20/28

68,20

Teksy ręczne ostre

18,50 Gwoździe obcasowe

25/22

82,00

Teksy ręczne ostre

23,10 Gwoździe obcasowe

25/25

90,00

Teksy ręczne ostre

25,90 Gwoździe obcasowe

25/28

98,10

Gwoździe obcasowe

10/10

8,10 Gwoździe obcasowe

25/34

112,00

Gwoździe obcasowe

10/14

9,70 Wkręty

4x16

13,47

Gwoździe obcasowe

12/10

11,00 Klamry

11x16

6,66

Normowanie zużycia materiałów pomocniczych płynnych

Zużycie materiałów płynnych jak kleje, farby, apretury itp. ustala się w gramach na 100

par obuwia. Podstawą do ustalenia kalkulacyjnej normy są wzory porównywalne w ubiegłym
okresie (półrocze, rok). Przy braku wzorów porównywalnych podstawą do ustalenia norm
zużycia jest dokumentacja techniczno – technologiczna wzoru obuwia. Normę ustala się
w dag na 100 par obuwia w następujący sposób:

−

czyste naczynie przeznaczone dla danego rodzaju materiału płynnego waży się

z dokładnością do 1 grama,

−

do naczynia wlewa się odpowiednią ilość materiału,

−

waży się naczynie z zawartością,

−

przeprowadza się praktyczne, wzorcowe stosowanie materiału według opisu

technologicznego dla 50 lub więcej par,

−

waży się naczynie z pozostałą ilością materiału,

−

różnica wagi stanowi zużycie netto, które należy skorygować współczynnikiem

dodatkowego zużycia na reperacje, wykonywanie wzorów itp.
Ustaloną w ten sposób normę powiększamy o współczynnik korygujący i uzyskujemy

normę zużycia brutto.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz rodzaje norm zużycia materiałów?
2.  Jakie znasz metody normowania materiałów?
3.  Która ze znanych metod normowania jest najczęściej stosowana?
4.  Co  rozumiesz  pod  pojęciem  „współczynnik  korygujący”  i  jakie  ma  on  znaczenie  przy

ustalaniu norm zużycia?

5. Co rozumiesz pod pojęciem „odpad technologiczny” i jakie są przyczyny powstania tego

typu odpadu?

6.  Czym różni się norma NK w stosunku do normy NR?
7.  W jaki sposób oblicza się lub ustala procentową wielkość odpadu?
8.  W jaki sposób oblicza się współczynnik korygujący?
9.  W  jaki  sposób  oblicza  się  normę  zużycia  skór  miękkich,  twardych  i  innych  materiałów

płaskich?

10. Jak oblicza się zużycie i ustala normy zużycia dla materiałów pomocniczych stałych

i płynnych?

11. W jaki sposób obliczysz normę zużycia materiałów do wyrobów wtryskowych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oblicz normę zużycia brutto skóry cielęcej na jedną parę dla środkowego numeru

wielkościowego czółenek damskich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  zaplanować czynności do wykonania ćwiczenia,
3)  pobrać i skontrolować jakość skóry przeznaczonej do obrysu,
4)  zmierzyć powierzchnię skóry, oznaczyć rozpoznane wady skóry,
5)  obrysować skórę na papierze i nanieść zidentyfikowane wady,
6)  wykreślić elementy czółenka według obowiązujących zasad, systemów i metod rozkroju,
7)  obliczyć powierzchnię wykreślonych elementów,
8)  obliczyć procentową wielkość odpadów technologicznych,
9)  obliczyć normę zużycia brutto na 1 parę czółenek,
10)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna lub urządzenie do pomiaru powierzchni skór,

−

boks cielęcy anilinowy,

−

szablony elementów czółenka damskiego dla środkowego numeru grupy wielkościowej,

−

papier milimetrowy, planimetr,

−

przybory do pisania, ołówki, gumki, dermatografy,

−

papier formatu A4,

−

papier pakowy – duże arkusze,

−

klej do papieru,

−

kalkulator,

−

plansze poglądowe ilustrujące różne zasady, systemy i metody rozkroju skór miękkich,

−

plansze ilustrujące kierunki ciągliwości różnych rodzajów skór,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Oblicz normę zużycia brutto skóry na 1 parę podeszew półbuta męskiego, środkowego

numeru w dziewiątej grupie wielkościowej z kruponu bydlęcego garbowania roślinnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  ustalić precyzyjnie masę otrzymanej skóry,
3)  rozkroić otrzymaną skórę,
4)  ustalić masę wyciętych elementów i odpadów,
5)  obliczyć średnią masę 1 pary podeszew w gramach,
6)  ustalić procent odpadu według wzoru (3),
7)  ustalić normę zużycia skóry na 1 parę podeszew według wzoru (4),
8)  zaprezentować  wyniki  wykonanej  pracy  i  dokonać  oceny  poprawności  wykonania

ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska:

−

skóry garbowania roślinno – syntanowego,

−

wycinaki do podeszew nr 27,

−

waga analityczna,

−

grubościomierz,

−

kalkulator,

−

wycinarka do elementów spodowych,

−

przybory piśmiennicze,

−

papier formatu A4,

−

poradnik dla ucznia (do odczytania wzorów oznaczonych numerami 3 i 4),

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla nauczyciela.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować rodzaje norm zużycia materiałów?

 

2) scharakteryzować metody normowania materiałów?

 

3) wskazać metodę normowania, która jest najczęściej stosowana

w przemyśle obuwniczym?



4) zdefiniować pojęcie i wyjaśnić celowość stosowania współczynnika

korygującego w budowie normy kalkulacyjnej?



5) wskazać przyczyny powstawania odpadów technologicznych w procesie

wytwarzania wyrobów?



6) wyjaśnić dlaczego norma NK jest większa od normy NR?

 

7) obliczyć procentową wielkość odpadu?

 

8) obliczyć współczynnik korygujący?

 

9) obliczyć normę zużycia skóry na 1 parę cholewek?

 

10) obliczyć normę zużycia skóry twardej na 1 parę podeszew nie mając do

dyspozycji wykrojników?



11) ustalić normę zużycia materiałów pomocniczych stałych i płynnych?

 

12) ustalić

normy

zużycia

tkanin,

tworzyw

skóropodobnych, płyt

gumowych, arkuszy materiałów na podnoski, zakładki, podpodeszwy?



13) ustalić zużycie materiałów na wyroby wtryskowe?

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Normowanie czasu pracy

4.2.1. Materiał nauczania

Normowanie czasu pracy to podstawowy element stanowiący podstawę do ustalenia

kosztów robocizny bezpośredniej, która jest niezbędna przy opracowywaniu kalkulacji
kosztów produkowanych wyrobów [7 s,341].

Normowanie czasu pracy obok środków i przedmiotów pracy stanowi trzeci podstawowy

czynnik  wytwórczy.  W  celu  lepszej  i  efektywniejszej  organizacji  pracy  należy  dążyć  do
zatrudnienia  pracowników  zgodnie  z  ich  kwalifikacjami  zawodowymi  oraz  zapewnić  im
odpowiednie organizacyjno – techniczne warunki pracy przy odpowiednim systemie bodźców
materialnych.  Do  tych  ostatnich  zalicza  się:  płace,  premie,  dodatki  do  płac  oraz  zakładowy
fundusz  nagród.  Płace  są  jednym  z  wielu  czynników  wpływających  na  poziom  wydajności
pracy.

W procesie produkcji obuwia stosowane są różnego rodzaju systemy wynagradzania

pracowników bezpośrednio produkcyjnych, a mianowicie:

−

akord indywidualny + premia,

−

akord indywidualno – zespołowy + premia,

−

płaca godzinowa + premia,

−

akord zespołowy + premia.
Akord indywidualny stosowany jest dla tych operacji, gdzie wydajność pracownika nie

jest uzależniona od systemu przebiegu cyklu produkcyjnego oraz przy operacjach, które
wykonywane są przez kilku pracowników. Akord indywidualny stosowany jest głównie przy
rozkrawaniu skór i innych materiałów.

Akord indywidualno – zespołowy stosowany jest w przypadkach pracy zespołowej,

gdzie wydajność każdego pracownika jest uzależniona od wydajności pracy całego zespołu.
Akord ten stosowany jest szczególnie w fazie montaży oraz częściowo w fazie szycia
cholewek.

Płaca godzinowa stosowana jest głównie w małych wytwórniach, zatrudniających

w procesie produkcji niewielką ilość pracowników (na przykład od 5 do 10). Jeden pracownik
wykonuje  kilka  operacji  i  stosowanie  płacy  akordowej  byłoby  skomplikowane  tak  przy
ustalaniu  stawek  płac,  jak  i  obliczaniu  wynagrodzeń.  W  przypadkach  stosowania  płacy
godzinowej  wyznaczana  jest  ilość  produkcji  dziennej  czy  tygodniowej,  którą  zespół
pracowników zobowiązany jest wykonać. System płacy godzinowej nie jest motywacyjny.

Akord zespołowy jest bodźcem osiągania wyższych wynagrodzeń, a powodując

zwiększenie  produkcji  wpływa  na  obniżenie  kosztów  wytwarzania  poprzez  niższy  koszt
jednostkowy  kosztów  pośrednich,  które w  przeważającym procencie  są  stałe.  Wypracowany
przez  zespół  akord  dzielony  jest  pośród  poszczególnych  pracowników,  uwzględniając
kategorię  zaszeregowania  i  ilość  przepracowanych  godzin.  System  ten  integruje
pracowników,  wpływa  na  udoskonalenie  organizacji  pracy,  podnoszenie  stopnia  dyscypliny
i kultury  pracy  oraz  eliminuje  obojętnych,  niezdyscyplinowanych,  poza  tym  rozwiązuje
problem absencji pracowników.

Premiowanie pracowników. Dla stworzenia warunków motywacyjnych stosowana jest

zasada przyznawania premii jako dodatkowego składnika wynagrodzeń. Premie przyznawane
są  według  opracowanego  regulaminu  w  wysokości  określonego  procentu  od  uzyskanego
wynagrodzenia  podstawowego  –  akordu  lub  płacy  godzinowej.  Wysokość  premii  może  być
różna  (10%  ÷  50%)  w  zależności  od  stopnia  wykonania  zadań  ilościowych  oraz
jakościowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawowe rodzaje i zakres stosowania norm czasu

Norma czasu pracy stanowi odzwierciedlenie pracy możliwej do wykonania

w jednostkach czasu i określonych warunkach.

W przemyśle obuwniczym stosuje się najczęściej:

−

normy czasu,

−

normy wyrobu.

Jeżeli norma pracy określa ilość czasu roboczego, która powinna być zużyta przez

robotnika  o  określonych  kwalifikacjach  na  wykonanie  w  określonych  techniczno-
organizacyjnych  warunkach  ustalonego  zadania  produkcyjnego,  to  nosi  ona  nazwę  normy
czasu  (N

). Gdy norma pracy określa nie ilość czasu, niezbędną do wykonania wyrobu, lecz

ilość wyrobów, jaką należy wytworzyć w jednostce czasu, to nosi ona nazwę normy wyrobu
(N

). Norma wyrobu jest odwrotnością normy czasu, co możemy zapisać w postaci:

Znając normę czasu możemy zawsze obliczyć normę wyrobu. W tym celu należy

podzielić daną jednostkę czasu pracy robotnika T=480 min przez normę czasu. Jeżeli
przyjmie się, że normę czasu na wytworzenie 1 sztuki wyrobu ustalono na 30 min, to norma
wyrobu wyniesie:

Należy przy tym pamiętać, że procent wykonania normy czasu nie odpowiada procentowi

wykonania normy wyrobu. Zakładając na przykład zmniejszenie normy czasu o t%,
a zwiększenie normy wyrobu o w%, otrzymamy zależności:

Przykład – jeśli normę czasu zmniejszono o 20%, to norma wyrobu wzrośnie o:

Prawidłowo ustalone normy pracy mają bardzo duże znaczenie dla przedsiębiorstwa.

Stanowią  one  podstawę  do  obliczania  wydajności  pracy  i  wysokości  wynagrodzenia  przy
akordowej  formie  płacy.  Mogą  być  ponadto  punktem  wyjścia  przy  określaniu  zdolności
produkcyjnych  stanowiska  roboczego,  przy  ustalaniu  zapotrzebowania  na  siłę  roboczą,  przy
planowaniu operatywnym itd.

Ilość czasu roboczego, jaką zużywa się na wykonanie wyrobu, zależy w głównej mierze

od następujących czynników:

−

techniki obróbki (rodzaju maszyn, narzędzi, materiału, metod obróbki),

−

kwalifikacji i doświadczenia produkcyjnego robotnika,

−

metod i organizacji pracy (rodzaju i kolejności ruchów roboczych, organizacji stanowiska

roboczego, podziału i kooperacji pracy).
W celu prawidłowego ustalania zużycia czasu roboczego na wykonanie danej pracy,

należy  zbadać  wszystkie  wymienione  wyżej  czynniki,  wpływające  na  pracochłonność  robót
i sprawdzić, czy  odpowiadają  one warunkom przewidzianym  dla danej  pracy. Następnie, po
przeprowadzeniu  analizy  materiału  zebranego  w  czasie  badań  i  obserwacji  należy
zaprojektować  najbardziej  racjonalne  i  możliwe  do  spełnienia  warunki  techniczne

)

(

sztuk

480

)

(

100

)

(

100

czasu

normy

obniżbniż

procent

wyrobu

normy

nia

przekrocze

procent

⋅

−

⋅

2000

100

−

⋅

−

⋅

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i organizacyjne  pracy.  Przy  projektowaniu  tych  warunków  powinno  się  uwzględnić
doświadczenia  produkcyjne  najlepszych  robotników  i  te  spośród  najbardziej  wydajnych
metod  pracy,  które  mogą  być  w  danym procesie technologicznym  zastosowane.  Dopiero  dla
tak  ustalonych  warunków  technicznych  i organizacyjnych  należy  określić  normę  czasu  lub
normę wyrobu.

Normy czasu i normy wyrobu opracowane według powyższych zasad noszą nazwę

technicznych norm pracy, a sam proces ich opracowania – technicznego normowania pracy.

Techniczną normą pracy jest zatem taka norma pracy, którą ustalono w oparciu

o analizę procesu produkcyjnego i czasu roboczego oraz dla najlepszych, możliwych do
zrealizowania na danym stanowisku roboczym warunków technicznych i organizacyjnych.

Zależnie od przyjmowanej podstawy i techniki wyznaczania norm można wyodrębnić

dwie grupy metod normowania pracy: sumaryczne i analityczne
Metody normowania czasu pracy

Metody normowania pracy mogą mieć charakter sumaryczny albo analityczny.

Metody sumaryczne

Cechą wspólną dla wszystkich metod sumarycznych jest ustalenie normy pracy dla

operacji  bez  podziału  tej  operacji  na  elementy  składowe  oraz  bez  uprzedniej  analizy
organizacji  procesu  produkcyjnego  i  organizacji  pracy,  jaka  jest  niezbędna  do
zaprojektowania  ewentualnych  zmian  technicznych  i  organizacyjnych  warunków  pracy.  Do
metod sumarycznych zaliczamy metody:

Metoda szacunkowa określa czas konieczny do wykonania pracy na zasadzie

subiektywnej oceny normującej pracę.

Metoda porównawcza polega na porównaniu operacji normatywnej z podobną, różniącą

się tylko niektórymi parametrami, dla której jest już ustalona norma czasowa.

Metoda statystyczna polega na ustaleniu norm na podstawie danych statystycznych

dotyczących rzeczywistego zużycia czasu na analogiczne operacje wykonywane przez
pracowników w okresie poprzednim. Wadą norm statystycznych jest to, że dotyczą one
wydajności już osiągniętej i nie uwzględniają postępu organizacji pracy.

Wszystkie wyżej wymienione metody ustalają normy pracy z dużym przybliżeniem i są

uzależnione od subiektywnej oceny osoby ustalającej normy. Z tych względów są one
stosowane jako normy przejściowe.

Sumaryczne normy pracy pomimo swoich wad, są jednak chętnie stosowane w wielu

zakładach  obuwniczych,  a  ich  udział  w  ogólnej  ilości  norm  systematycznie  wzrasta.  Być
może, że stosowanie norm ustalonych metodami sumarycznymi podyktowane jest względami
organizacyjnymi  i  ekonomicznymi.  Wiele  nowych,  z  reguły  małych  firm,  nie  jest
przygotowanych  do  stosowania  analitycznych  metod  normowania  z  powodu  braku
specjalistów i stosunkowo wysokich kosztów normowania.
Metody analityczne

W przeciwieństwie do metod sumarycznych, metody analityczne przewidują ustalenie

norm pracy w oparciu o dokładne zbadanie możliwości produkcyjnych stanowiska roboczego,
szczegółową  analizę  procesu  produkcyjnego  i  czasu  roboczego,  ustalenie  na  podstawie
wyników  tej  analizy  usprawnień  w  zakresie  organizacji  produkcji  i  organizacji  pracy,
zmierzających  do  likwidacji  strat  czasu  roboczego,  badanie  i  projektowanie  zarówno  składu
operacji,  jak  i sposobów  wykonania  jej  elementów.  Przy  ustalaniu  norm  metodami
analitycznymi uwzględnia  się doświadczenie produkcyjne  najlepszych pracowników. Normy
ustalone tymi metodami mają charakter mobilizujący i sprzyjają wzrostowi wydajności pracy.

Rozróżnia się dwie podstawowe metody analityczne:

−

analityczno – obliczeniowa,

−

analityczno – doświadczalna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metoda analityczno –obliczeniowa polega na wykorzystaniu już gotowych,

opracowanych przez resortowe komórki normowania normatywów dla podstawowych
rodzajów wymagań czasowych; katalogi czasowych norm obejmują czynności w miejscu
wykonywania pracy;

Metoda analityczno – doświadczalna jest podstawową metodą normowania pracy,

polegającą na ustalaniu czasu potrzebnego do wykonania operacji przez bezpośrednie
obserwacje i pomiary czasu wykonywania czynności i ruchów roboczych na wybranych
stanowiskach pracy.

Jak wynika z charakterystyki analitycznych metod normowania pracy, cechami

wspólnymi metod analitycznych są:

−

analiza operacji i określenie w oparciu o wyniki tej analizy najbardziej racjonalnych
metod wykonywania operacji,

−

przeprowadzenie pomiarów i analizy czasu roboczego oraz obliczenia na podstawie ich
wyników czasu niezbędnego do wykonania danej operacji,

−

podstawową jednostką, dla której ustala się normę pracy, jest operacja, którą można
dzielić – jak już wspomniano – na zbiegi, czynności i ruchy.

Zakres podziału operacji na elementy składowe zależy od typu produkcji. W produkcji na

przykład  jednostkowej  i  małoseryjnej  podział  ten  ogranicza  się  przeważnie  do  zabiegów,
w produkcji seryjnej do grup czynności lub czynności, zaś w produkcji masowej do czynności
i ruchów.  Przy  większych  rozmiarach  i  powtarzalności  produkcji  występuje  zatem  większa
szczegółowość  podziału  operacji,  gdyż  większe  jest  znaczenie  dokładności  pomiarów,
większa  opłacalność  związanych  z  tymi  pomiarami  nakładów  pracy,  większa  celowość  tych
pomiarów.

Każda operacja powinna być realizowana pod kątem usunięcia z niej niezbędnych

czynności i ruchów. Badaniem należy objąć również organizację stanowiska roboczego oraz
organizację jego obsługi, które w dużej mierze wpływają na czas trwania niektórych
czynności roboczych.

W wyniku badań i analizy operacji powinien powstać projekt:

−

najbardziej

racjonalnego

sposobu

obróbki,

który

uwzględniałby

techniczne

i technologiczne warunki pracy oraz najlepsze doświadczenia produkcyjne robotników
racjonalizatorów,

−

przebiegu i kolejności wszystkich czynności wykonywanych przez robotnika przy danej
operacji, uwzględniający najlepsze rozwiązania podziału pracy, organizacji stanowiska
roboczego i jego obsługi.

Łącznie z analizą operacji dużą rolę odgrywa analiza czasu roboczego. W wyniku badania

czasu roboczego można ustalić jego straty i określić środki zapobiegające nieprodukcyjnemu
zużyciu czasu. Aby prowadzić taką analizę musimy poznać strukturę czasu roboczego.
Struktura czasu roboczego i norm pracy

W celu określenia produkcyjnych możliwości stanowiska pracy i zastosowania metod

analitycznych w dziedzinie normowania pracy konieczna jest klasyfikacja czasu zużywanego
na stanowisku pracy w ciągu zmiany roboczej.
Czas ten dzieli się na:

−

czas pracy,

−

czas przerw normowanych i nienormowanych.

Czas pracy

Czas pracy jest to czas zużywany przez pracownika na wykonywanie zadań

produkcyjnych. Na czas pracy składają się:

−

czas główny,

−

czas pomocniczy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czas główny – jest to czas zużywany na bezpośrednie oddziaływanie na przedmiot

pracy, to znaczy na zmianę kształtu, rozmiarów, wyglądu, stanu fizycznego i chemicznego
przedmiotu pracy.

Czas pomocniczy – jest to czas zużywany na prace warunkujące wykonanie pracy

głównej.  Na  przykład  czynności  głównej  związanej  z  wycinaniem  elementów  ze  skóry,
towarzyszą  następujące  czynności  pomocnicze:  pobranie  skóry,  zaznaczenie  wad,  ułożenie
skóry  na  podkładzie,  uchwycenie  wycinaka  i  ułożenie  na  powierzchni  skóry,  naprowadzenie
ramienia  wycinarki  nad  wycinak,  uruchomienie  ramienia  wycinarki  i  wycięcie  elementu.  Po
wycięciu  odprowadza  się  ramię  wycinarki,  chwyta  wycięty  element  i  układa  na  stole.  Czas
potrzebny  na  wykonanie  tych  czynności  wchodzi  również  w  skład  czasu  pomocniczego.
Podobne  czynności  pomocnicze  wykonujemy  przy  wycinaniu  kolejnych  elementów  aż  do
momentu całkowitego rozkroju skóry.

Czynności wykonywane w czasie głównym nazywamy czynnościami głównymi,

a w czasie pomocniczym – czynnościami pomocniczymi.

Czas pomocniczy i główny łącznie nosi nazwę czasu wykonania, który może być: czasem

maszynowym (czas procesów maszynowych), czasem maszynowo – ręcznym (czas procesów
maszynowo – ręcznych), czasem ręcznym (czas procesów ręcznych bez udziału maszyny).

Obok czasu wykonania należy analizować czas obsługi, który dzieli się na:

−

czas przygotowawczo – zakończeniowy,

−

czas obsługi stanowiska roboczego.
Czas przygotowawczo zakończeniowy – jest to czas pracy konieczny do przygotowania

narzędzi, materiałów, pobrania dokumentacji technicznej i karty pracy, ustawienia maszyny
itp., a po zakończeniu pracy czyszczenia i zakonserwowania maszyny i oddania narzędzi oraz
przedmiotów pracy itp. Czas ten zużywany jest raz dla całej serii, a jego wielkość nie zależy
od wielkości serii.

Czas obsługi stanowiska roboczego zużywany jest na utrzymanie stanowiska roboczego

w czystości i porządku oraz na utrzymanie mechanizmów i wyposażenia w pełnej gotowości
roboczej.

W czasie obsługi stanowiska roboczego wyodrębnia się:

−

czas technicznej obsługi, który zużywany jest przez robotnika na wykonanie czynności
związanych z technologią obróbki, na przykład zmianę narzędzi, regulację maszyny itp.;

−

czas organizacyjnej obsługi, który jest zużywany na wykonanie czynności koniecznych
dla wykonania zadania produkcyjnego, ale nie związanych bezpośrednio z technologią
obróbki, na przykład smarowanie i czyszczenie maszyny.

Czas przerw

Na czas przerw składają się: przerwy zależne od pracownika i przerwy wynikające

z przyczyn obiektywnych – niezależnych od pracownika.

Przerwy zależne od pracownika obejmują czas przewidziany na odpoczynek i potrzeby

naturalne oraz nieobecność robotnika w pracy z przyczyn nie usprawiedliwionych
i stanowiącą wobec tego naruszenie dyscypliny pracy.

Przerwy niezależne od pracownika wynikają z przyczyn:

−

organizacyjnych wywoływane złą organizacją procesu pracy (brak materiałów, narzędzi,
środków transportu itp.)

−

technologicznych spowodowanych w głównej mierze niewłaściwą synchronizacją
procesu technologicznego, czyli brakiem spójności czasu wykonania operacji z taktem
roboczym (na przykład takt roboczy dla 5 par obuwia umieszczonego na wózku wynosi
2,5 minuty, a czas wykonania będzie trwał 3,5 minuty),

−

technicznych spowodowane awariami maszyn, uszkodzeniem narzędzi itp.
Opisaną strukturę czasu roboczego zilustrowano na rysunkach 1 i 2.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Czas pracy

Czas technicznej

obsługi

Czas obsługi

Czas wykonania

Czas

pomocniczy

Czas

główny

Czas obsługi

stanowiska

roboczego

Czas

organizacyjnej

obsługi

Czas

przygotowawczo -

zakończeniowy

Czas przerw

Z przyczyn

technicznych

Niezależny od

pracownika

Zależny od

pracownika

Nieuzasadnione

Potrzeby

naturalne

Z przyczyn

organizacyjnych

Z przyczyn

technologicznych

Rys. 1. Schemat struktury czasu pracy

Rys. 2. Schemat struktury czasu przerw zależnych i niezależnych od pracownika

Metody pomiaru czasu pracy

Badanie i pomiar czasu pracy prowadzi się trzema podstawowymi sposobami:

−

fotografia dnia roboczego,

−

metoda chronometrażu,

−

metoda obserwacji migawkowych.

Fotografia dnia roboczego polega na pomiarze całego czasu zużytego w ciągu dnia

roboczego.  Celem  jej  jest  ujawnienie  rezerw  w  czasie  pracy  zatrudnionych,  ustalenie
wielkości poszczególnych elementów czasu roboczego oraz określenie stopnia wykorzystania
czasu pracy pracowników i maszyny.
Metoda  ta  w  zasadzie  nie  wymaga  specjalnych  przygotowań  ani  przyrządów  i  może  być
stosowana  do  każdego  stanowiska  pracy.  Wadą  jej  jest  duża  pracochłonność  oraz  mała
dokładność.  Nie  pozwala  ona  przeprowadzić  dokładnej  analizy  czasu  trwania  i  celowości
występowania elementów poszczególnych prac normowanych.
W  praktyce  bardzo  często  daje  się  zauważyć  zjawisko  świadomego  zwalniania  tempa  pracy
obserwowanych pracowników, aby nie dopuścić do zmiany normy. Przeprowadzone w takich
warunkach badanie może nie dać prawidłowego wyniku.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metoda chronometrażu czasu pracy jest formą uzupełniającą badania przez fotografię

dnia  roboczego.  Najczęściej  polega  ona  na  pomiarze  wykonywanych  czynności,  które
powtarzają  się  przy  produkcji  każdego  wzoru  obuwia.  Stosowanie  chronometrażu  zapewnia
dużą  dokładność  przy  ustalaniu  norm.  Zakres  stosowania  tej  metody  jest  ograniczony,
ponieważ jest ona pracochłonna i wymaga dużych kosztów przeprowadzonych badań.

Metoda obserwacji migawkowych polega na zastąpieniu obserwacji ciągłych

obserwacjami wyrywkowymi. Wybór wystarczająco dużej ilości tych obserwacji pozwala
uznać, że uzyskane wyniki są zbliżone do rzeczywistej struktury badań.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakim celu normujemy czas pracy?
2.  Jakie znasz systemy wynagradzania pracowników bezpośrednio produkcyjnych?
3.  W jakim celu stosuje się premiowanie pracowników?
4.  Jakie znasz podstawowe rodzaje norm czasu pracy?
5.  Czym różni się norma czasu od normy wyrobu?
6.  Czy znając normę czasu pracy możemy obliczyć normę wyrobu i odwrotnie?
7.  O ile wzrośnie norma wyrobu jeżeli obniży się normę czasu o 25%?
8.  Co rozumiemy pod pojęciem „techniczna norma pracy”?
9.  Jakie znasz metody normowania czasu pracy?
10.  Czym charakteryzują się sumaryczne i analityczne metody normowania czasu pracy?
11.  Które ze znanych Ci metod normowania czasu pracy stosuje się najczęściej i dlaczego?
12.  Jakie elementy kształtują strukturę czasu roboczego i norm pracy?
13.  Jakie znasz metody pomiaru czasu pracy?
14.  Którą ze znanych Ci metod pomiaru czasu stosuje się najczęściej i dlaczego?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oblicz o ile wzrośnie norma wyrobu, jeżeli w procesie produkcyjnym obniżono normę

czasu pracy o 10%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2) odnaleźć i zastosować wzory matematyczne do obliczenia poszukiwanej zależności

w poradniku dla ucznia,

3)  podstawić dane do wzoru i obliczyć poszukiwaną zależność,
4)  zaprezentować wykonaną pracę,
5)  ocenić poprawność wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przybory do pisania,

−

papier formatu A4,

−

kalkulator,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Dokonaj pomiaru czasu wykonania operacji technologicznej, wskazanej przez

nauczyciela, w warunkach szkolnych lub w zakładzie obuwia. Zastosuj metodę
chronometrażu przez notowanie czasu w sposób ciągły.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)  zaplanować przebieg pomiaru i wykonane czynności,
3)  dokonać pomiaru czasu pracy na stanowisku roboczym,
4)  przeanalizować  warunki  pomiaru  i  sposób  wykonywania  pracy  przez  pracownika

wykonującego normowaną operację,

5) opracować wyniki pomiaru czasu,
6) obliczyć ilość jednostek wyrobu wykonanych przez pracownika w czasie 8 godzinnego

dnia pracy na podstawie ustalonej normy,

7) obliczyć limit zatrudnienia na normowanym stanowisku pracy w przypadku podwojenia

produkcji wyrobów, na podstawie ustalonej normy czasu pracy,

8) zaprezentować wykonaną pracę,
9) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja technologiczna wzoru obuwia, którego operacja technologiczna będzie

normowana,

−

instrukcja technologiczna wykonania normowanej operacji,

−

sekundomierz,

−

przybory do pisania,

−

papier lub zeszyt do ćwiczeń,

−

kalkulator,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) uzasadnić celowość normowania czasu pracy?

 

2) nazwać

systemy

wynagradzania

pracowników

bezpośrednio

produkcyjnych?



3) wyjaśnić jakim celom służy premiowanie pracowników za wykonaną

pracę?



4) scharakteryzować znane Ci rodzaje norm?

 

5) wyjaśnić różnice między normą czasu i wyrobu?

 

6) obliczyć normę wyrobu znając normę czasu pracy?

 

7) zdefiniować i scharakteryzować techniczną normę pracy?

 

8) wymienić i scharakteryzować sumaryczne i analityczne metody

normowania?



9) wskazać, która ze znanych Ci metod jest najczęściej stosowana

i dlaczego?



10) określić strukturę czasu roboczego i norm pracy?

 

11) scharakteryzować metody pomiaru czasu?

 

12) wskazać metodę pomiaru czasu pracy, którą stosuje się najczęściej?

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.

Zasady sporządzania kalkulacji kosztów produkcji wyrobów

4.3.1. Materiał nauczania

Dobrze opracowana kalkulacja kosztów produkcji wyrobów, w wielu przypadkach jest

czynnikiem  decydującym  o  dopuszczeniu  nowego  wzoru  obuwia  do  produkcji.  Wynika  to
z dużej  konkurencji  producentów  na  rynku  obuwniczym.  Warunkiem  sporządzenia  dobrej
kalkulacji  jest  rozsądne  zaprogramowanie  kosztów  materiałowych,  kosztów  robocizny
bezpośredniej i w miarę możliwości obniżenie kosztów ogólnozakładowych i wydziałowych.
Spełnienie  tych  warunków  stwarza  możliwość  obniżenia  ceny  wyrobu  i  uczynienia  go
bardziej konkurencyjnym w obrocie towarowym. Dzisiaj jest to niezwykle ważne, gdyż podaż
obuwia  na  rynku  jest  znacznie  wyższa  od  popytu,  a  na  rynku  polskim  o  sprzedaży  obuwia
decyduje przede wszystkim cena.
Koszty materiałowe

Podstawą do obliczenia kosztów materiałowych jest znajomość norm zużycia materiałów

na  jednostkę  wyrobu  i  ceny  materiałów.  Problem ustalania  cen  jednostkowych do  kalkulacji
jest  nieco  skomplikowany  ze  względu  na  to,  że  dosyć  często  zmieniają  się  ceny  u  tych
samych  dostawców  albo  ten  sam  rodzaj  materiału  sprowadza  się  od  różnych  dostawców.
Najbardziej  prawidłową  metodą  jest  stosowanie  do  kalkulacji  kosztów  wytwarzania  cen
ewidencyjnych  ustalonych  jako  stałe  na  pewien  okres  na  przykład  jednego  półrocza.  Na
podstawie  danych  z  faktur  oraz  znajomości  kształtowania  się  cen  ustala  się  stałą  cenę  dla
każdego rodzaju materiału. Opracowany w ten sposób indeks cen jest podstawą do:

−

ewidencjonowania obrotów materiałowych w magazynie,

−

wystawiania dokumentów wydania materiału,

−

opracowania kalkulacji kosztów wytwarzania.

W trakcie księgowania przychodu materiału magazyn obciążany jest po cenie

ewidencyjnej,  a dostawę  uznaje  się  po  cenie  fakturowej.  Różnica  księgowana  jest  na  konto
odchyleń  różnic  cen.  Konto  różnic  cenowych  likwidowane  jest  na  koniec  roku  w  trakcie
sporządzania bilansu, zaliczając je w koszty materiałowe. Jeśli cena jakiegoś materiału ulega
znacznej  zmianie,  wówczas  wpisuje  się  do  indeksu  nową  cenę  z  podaniem  daty
obowiązywania to znaczy z dniem pierwszego danego miesiąca. Zapas tego rodzaju materiału
na  koniec  miesiąca  przewartościowuje  się  według  nowej  ceny.  Stosowana  jest  również
metoda  bardziej  skomplikowana,  polegająca  na  tym,  że  obroty  księgowane  są  po  cenach
faktycznych  –  fakturowanych.  Wówczas  kartoteki  magazynowe  muszą  być  prowadzone
oddzielnie  dla  każdej  ceny  tego  samego  rodzaju  materiału.  W  przypadkach  takich  jeden
rodzaj  materiału  (dotyczy  to  szczególnie  skór)  posiada  kilka  kartotek  o  różnych  cenach.
Opracowując kalkulację kosztów wytwarzania należy przyjąć cenę orientacyjną w zależności
od  przewidywań  skąd  w  kilku  gatunkach  (jak  na  przykład  skóry  miękkie)  ceny  winny  być
ustalane  i  obroty  ewidencjonowane  dla  każdego  gatunku  oddzielnie.  Do  kalkulacji  należy
przyjąć  cenę  średnią  –  ważoną,  obliczoną  w  oparciu  o  dane  statystyczne  ilości  zużywanych
skór  w  poszczególnych  gatunkach.  Do  kalkulacji  winno  być  załączone  zestawienie  kosztów
materiałów  podstawowych  według  wzoru  zamieszczonego  w  tabeli  5.  Aby  obliczyć  koszt
zużycia  materiałów  należy  wpisać  aktualne  ceny  jednostkowe  materiałów  i  pomnożyć  je
przez  zużycie  brutto  na  1  parę.  Suma  kosztów  poszczególnych  materiałów  stanowi  koszt
materiałów podstawowych na 1 parę półbutów damskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 5 Zestawienie kosztów zużycia materiałów podstawowych na 1 parę półbutów damskich ze skóry

cielęcej anilinowej [8, s. 30]

Lp.

Nazwa materiału

J.m.

Zużycie

brutto na 1

parę

Cena
jednostkowa

Wartość

zużycia zł

Uwagi

1 Skóry cielęce anilinowe

2 Skóry świńskie podszewkowe

3 Molino proszkowane

4 Wigonka zwykła

5 Tkanina termoplastyczna 0,8

6 Wtórna skóra zakładkowa „Konit” 2

7 Pianka PU

8 Tektura na prawidełka

9 Podpodeszwy – Tranokop

par

10 Podeszwy gumowe 80601 – Nowy

Dwór

par

11 Obcasy plastyk „Jadzia” – Tarnokop

par

12 Wierzchniki

par

Razem

w tym materiały wierzchowe

w tym materiały spodowe

Niezależnie od kosztów materiałów podstawowych należy obliczyć koszty materiałów

pomocniczych  wraz  z  opakowaniami  jednostkowymi  i  zbiorczymi,  które  stanowią  koło  5%
kosztów  zużycia  materiałów  podstawowych.  W  związku  z  tym  w  praktyce  nie  stosuje  się
zasady  ustalania  norm  zużycia  materiałów  pomocniczych  dla  każdego  wzoru  obuwia  oraz
sporządzania  do  kalkulacji  zestawienia zużycia  jak  w przypadku  materiałów podstawowych.
Najbardziej  prawidłową  metodą  jest  ustalenie  ryczałtowych  kosztów  zużycia  dla
poszczególnych  asortymentów,  na  przykład  czółenka  gładkiego,  czółenka  z  paskiem
i ozdobami,  kozaków  damskich,  botków  damskich  itp.  Ryczałty  te  ustala  się  na  podstawie
norm  i kosztów  zużycia  wzoru  obuwia  reprezentanta  danego  asortymentu,  względnie  na
podstawie  danych  statystycznych  faktycznych  kosztów  zużycia  przy  produkcji  określonych
partii obuwia. Ze względu na zmienność cen, koszty te należy na bieżąco kontrolować.
Koszty robocizny bezpośredniej

Zasady ustalania kosztów robocizny bezpośredniej są zależne od rodzaju stosowanego

w zakładzie  systemu  wynagradzania.  O  systemach  tych  mówiliśmy  przy  omawianiu  zasad
normowania  czasu  pracy.  Istotne  znaczenie  przy  ustalaniu  kosztów  robocizny  mają
niewątpliwie  kwalifikacje  zawodowe  pracowników  i  związane  z  nimi  kategorie
zaszeregowania. Wcześniej, w systemie gospodarki socjalistycznej, kategorie zaszeregowania
i związane z nimi stawki wynagradzania ustalane były centralnie dla całej branży. Aktualnie,
ustalenie  kategorii  zaszeregowania  i  stawek  wynagrodzeń,  w  polskich  zakładach  obuwia,
które  w  zdecydowanej  większości  są  sprywatyzowane,  jest  w  gestii  przedsiębiorstw.
Oczywiście  ich  wielkość  w  głównej  mierze  jest  zależna  od  kondycji  finansowej  zakładów,
zarządów  firm  i  ich  właścicieli.  Dlatego  przy  omawianiu  poszczególnych  systemów
wynagradzania, podawane kategorie  i stawki zaszeregowania są przypadkowe i nie wiążące.
Są  one  wykorzystywane  dla  zilustrowania problemu. Przy  ustalaniu  rzeczywistych  kosztów,
należy korzystać z obowiązujących w zakładzie regulaminów i systemów wynagrodzeń.

W kolejności omówimy metody ustalania kosztów robocizny bezpośredniej w zależności

od obowiązującego w zakładzie systemu wynagradzania pracowników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Koszty robocizny bezpośredniej w systemie akordu indywidualnego lub indywidualno -
zespołowego

W celu ustalenia kosztu robocizny bezpośredniej opracowuje się dla każdego wzoru

obuwia stawki płac według wzoru zamieszczonego w tabeli 6.

Tabela 6 Koszt robocizny bezpośredniej przy rozkroju skór na elementy cholewek

Lp.

Nazwa operacji

Kategoria

zaszereg.

Wynagr. za

8 h [zł]

Norma na 8

h [par]

Płaca za 100

par [zł]

Uwagi

Wykrawanie elementów
wierzchowych ze skór
miękkich

112

W zależności od produkowanego asortymentu, złożoności oraz stopnia trudności

wykonywanych  operacji  i  wymaganych  kwalifikacji  ustala  się  wysokość  wynagrodzenia  za
1 godzinę  pracy  w  korelacji  z  kategorią  zaszeregowania.  Ilość  kategorii  może  być  różna.
Z reguły  jest  ich  od  4  do  8.  Wysokość  stawki  godzinowej  dla  poszczególnych  kategorii
zależna jest od przyjętych przez przedsiębiorstwo zasad wynagradzania. Stosuje się przy tym
zasadę ustalania wynagrodzenia podstawowego i premii za dobrą pracę. Dla zobrazowania tej
problematyki posłużymy się przykładem.
Przykład:  Zakład  obuwia  w  założeniach  systemu  wynagrodzeń  ustalił  4  kategorie
zaszeregowania pracowników:

−

pracownik niewykwalifikowany,

−

pracownik przyuczony,

−

pracownik wykwalifikowany,

−

pracownik wysokowykwalifikowany,

poza tym ustalono premie w maksymalnej wysokości 30%:

−

za wykonanie zadań ilościowych – 10%,

−

za jakość pracy – 20%.

Ustalając płacę za 1 godzinę pracy dla każdej kategorii oraz ilość godzin pracy w miesiącu

obliczymy wynagrodzenie podstawowe, a po dodaniu premii (30%) wynagrodzenie brutto, co
zilustrowano w tabeli 7.

Tabela 7 Planowane wynagrodzenie miesięczne w zależności od kategorii zaszeregowania i obowiązującej

płacy za 1 godzinę pracy

Kategoria

zaszereg.

Płaca za 1 godz.

[zł]

Wynagrodzenie podstawowe

za 176 godz. [zł]

Premia 30%

Wynagrodzenie

brutto za 1 miesiąc

5,00

880,00

264,00

1144,00

5,50

968,00

290,40

1258,40

6,00

1056,00

316,80

1372,80

7,00

1232,00

369,60

1601,60

Zgodnie z przyjętymi założeniami, biorąc pod uwagę wymagane kwalifikacje, należy

ustalić  kategorie  zaszeregowania  oraz  normę  pracy  na  8  godzin  dla  każdej  operacji
technologicznej.  Przy  dokonywaniu  pomiaru  czasu  pracy,  stanowiącego  podstawę  ustalenia
normy  na  8  godzin  należy  wziąć  pod  uwagę:  czas  pracy  netto  przeznaczony  na  wykonanie
podstawowej czynności oraz czas dodatkowy na pozostałe czynności, jak:

−

przygotowanie maszyny, urządzeń produkcyjnych i stanowiska pracy,

−

pobieranie i przygotowanie materiałów,

−

prowadzenie koniecznej dokumentacji (rozliczenie),

−

przerwę śniadaniową,

−

potrzeby fizjologiczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dla operacji wymagających pobrania i przygotowania materiału i rozliczenia się ze

zużycia tych materiałów ustala się czas pracy netto na 420 minut, a dla pozostałych operacji
440 minut. Zależne to jest od warunków techniczno-organizacyjnych oraz stopnia dyscypliny
pracy. W systemie akordu zespołowego norma pracy nie może być ustalona niezależnie dla
każdej operacji, ale w zależności od obowiązującej wydajności dla całego zespołu.
Faza szwalni – plan dzienny 1000 par

Dla operacji, którą wykonuje tylko jedna pracownica stosowany jest akord indywidualny,

ale norma wynosi 1000 par na 8 godzin. Jeśli z badania czasu pracy wynika, że daną operację
musi  wykonywać  więcej  pracownic,  na  przykład  szycie  derbów  –  4  pracownice,  wówczas
normę  pracy  dzielimy  na  ilość  pracownic,  w  podanym  przypadku  4  więc  norma  dzienna  na
jedną  pracownicę  wynosi  250  par.  Każda  pracownica  zapisuje  faktyczną  ilość  wykonanych
par.
Faza montażu

W zależności od produkowanego asortymentu, w opisach technologiczno-materiałowych

podawana jest planowana zdolność produkcyjna na 8 godzin oraz obsada na poszczególne
operacje. Przy planie dziennym 1000 par:

−

przybijanie podeszew – 1 pracownik – norma 1000 par,

−

wklejanie zakładek i obciąganie – 2 pracownice – norma 500 par, i tak dalej.

Jeśli nie jest stosowany system taśmowy, ale na przykład przebieg cyklu produkcji

odbywa się przez ręczne przesuwanie wózków 20 – parowych od stanowiska do stanowiska,
wówczas pracownik w zależności od jego możliwości i wydajności może wykonywać
dodatkową operację, zwiększając tym samym wynagrodzenie akordowe.
Stawki płac

Stawki płac opracowuje się oddzielnie dla poszczególnych faz:

−

rozkrój materiałów podstawowych,

−

opracowanie elementów spodowych,

−

szycie cholewek,

−

montaż i wykończanie cholewek.

Suma ustalonych stawek płac stanowi koszt wynagrodzenia podstawowego – robocizny

bezpośredniej. Do wynagrodzenia podstawowego należy dodać wynagrodzenie dodatkowe
(premię) i wpłaty do ZUS w zależności od obowiązujących stawek, na przykład:

−

ubezpieczenie społeczne,

45,0%

−

fundusz pracy,

3,0%

−

fundusz gwarantowanych świadczeń pracowniczych.

0,2%

Razem

48,2%

Przykład: Suma wynagrodzenia podstawowego dla jednej pary (według stawek płac) wynosi
3,50 zł, premia (30%) 1,05 zł, ZUS (48,2% od wynagrodzenia podstawowego i premii
łącznie) 2,19 zł. Łączny koszt robocizny bezpośredniej jednej pary wynosi 6,74 zł.

Niektóre przedsiębiorstwa, prowadzące analizę złożoności kosztów wytwarzania, w celu

orientowania się jaki jest faktyczny koszt robocizny bezpośredniej naliczenia na ZUS wliczają
do kosztów wydziałowych.
Koszty robocizny bezpośredniej w systemie płacy godzinowej

System stosowany jest w wytwórniach o małej dziennej zdolności produkcyjnej i niskim

zatrudnieniu. Zespół pracowników pracujących w poszczególnych fazach procesu produkcji
ma wyznaczone dzienne lub tygodniowe zadania ilościowe. Opisy technologiczno-
materiałowe lub inne dokumenty określają stan zatrudnienia pracowników w poszczególnych
kategoriach zaszeregowania. Pracownicy wynagradzani są za ilość przepracowanych godzin,
niezależnie od ilości wykonanej produkcji. Uzależnienie wynagrodzenia od ilości wykonanej
produkcji normowane jest premią.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metoda ustalania kosztów robocizny bezpośredniej
Przykład: Ustal koszty robocizny bezpośredniej przy założeniu, że przy produkcji 500 par
półbutów damskich w ciągu 8 godzin jest zatrudnionych 85 pracowników w tym na
oddziałach:

−

rozkroju materiałów – 11,

−

opracowania spodów – 5,

−

szycia cholewek – 40,

−

montażu i wykończaniu – 27.

Zestawienie poszczególnych kosztów i obliczenie kosztu robocizny bezpośredniej za
wytworzenie jednej pary półbutów wyszczególniono w tabeli 8.

Tabela 8 Zestawienie kosztów robocizny bezpośredniej za wytworzenie jednej pary półbutów damskich

w zakładzie wytwarzającym 500 par na 8 godzin i zatrudniającym 85 pracowników.

Kategoria zaszereg.

Stan zatrudnienia

Nr Płaca za 1 h

Rozkrój

Opracow.

Szwalnia

Montaż

Razem

Koszt robocizny

5,00

1,60

5,50

1,58

6,00

2,79

7,00

1,79

Razem

7,76

Płaca zespołu za 8 h

560,00

236,00

1840,00

1244,00

3880,00

Koszt robocizny
podstawowej 1 pary

1,12

0,47

3,68

2,49

7,76

Premia 30%

0,34

0,14

1,10

0,75

1165,00

2,33

ZUS 48,2%

0,70

0,29

2,31

1,56

2430,00

4,86

Ogółem

2,16

0,90

7,08

4,80

7475,00

14,95

Koszty robocizny bezpośredniej w systemie akordu zespołowego

W systemie akordu zespołowego ustala się płacę akordową za wykonanie 1 pary dla

każdego zespołu oddzielnie. Organizowanie zespołów może być różne w zależności od
specyfiki organizacji i technologii procesu produkcji. W przeważającej mierze zespoły
organizowane są zgodnie z fazami produkcji, to znaczy:

−

zespół rozkroju materiałów,

−

zespół opracowania elementów spodowych,

−

zespół szwalni,

−

zespół montażu,

−

zespół wykończania obuwia.

W zależności od ilości par wykonanych przez zespół w ciągu miesiąca obliczana jest
wysokość wypracowanego akordu.
Przykład: Zespół szwalni zatrudniający 40 pracowników szył jeden wzór cholewek półbutów
damskich.
W ciągu 22 dni miesiąca (176 godzin) uszył 1200 par cholewek.
Stawka akordowa na jedną parę szycia 3,68 zł.
Wypracowany akord wynosi 12000 x 3,68 = 44160,00 zł.
Przy założeniu wykonania 100% planu (500 par x 22) akord wyniósłby
11000 x 3,68 = 40480

Pełne rozliczenie akordu zespołowego z uwzględnieniem przyjętych założeń zestawiono

w tabeli 9.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 9 Proporcjonalne rozliczenie akordu zespołowego w zależności od przepracowanego czasu i kategorii

zaszeregowania

Rozliczenie przepracowanych godzin

egor

ła

Ilo

ść

rac

ików

Ilo

ść

zin

Ilo

ść

ogó

łem

agro

łu

sta

ł w

rac

kor

ędn

iaj

ąc

ła

gro

kordo

pod

sta

ąc

5,00

8
2

176
160

1728,00

8640,00

9485,00

5,49

966,24
878,40

5,50

176

1760,00

9680,00

10627,00

6,04

1063.04

6,00

176
160

2624,00

15744,00

17285,00

6,59

1159,84
1054,40

7,00

176

880,00

6160,00

6763,00

7,69

1353,40

Razem

6992,00

40224,00

44160,00

1104,80

Procent

wypracowanego

akordu

stosunku

wynagrodzenia

godzinowego

109

100

40224

44160

⋅

Koszty wydziałowe i ogólnozakładowe

Każde przedsiębiorstwo poza kosztami bezpośrednimi ponosi koszty pośrednie.

W dużych firmach koszty pośrednie dzieli się na koszty wydziałowe i ogólnozakładowe.

Koszty wydziałowe związane są z działalnością produkcyjną i dotyczą:

−

przygotowania produkcji,

−

oddziałów realizujących proces produkcji,

−

obsługi technicznej produkcji,

−

reklamacji,

−

urządzeń produkcyjnych (wykrojniki, formy, matryce) i warsztatowych (stoły, stołki,

regały, wózki),

−

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz bezpieczeństwa przeciwpożarowego,

−

amortyzacji środków produkcji,

−

inne.

Koszty ogólnozakładowe zwane także ogólnofabrycznymi to koszty zarządu oraz komórek
funkcjonalnych i administracyjnych zajmujących się sprawami:

−

zatrudnienia i szkolenia pracowników,

−

planowania i kalkulacji,

−

zakupu materiałów i transportu,

−

finansowo – księgowymi,

−

administracyjno – gospodarczymi i socjalnymi,

−

zbytu wyrobów,

−

inne.

Koszty zbytu ograniczają się do przyjmowania wyrobów z produkcji, magazynowania
i wysyłania do odbiorców. Jeśli przedsiębiorstwo prowadzi rozszerzoną działalność
marketingową, a mianowicie:

−

prowadzi analizę rynku,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprzedaż hurtowo – detaliczną,

−

sprzedaż akwizycyjną itp.

Koszty pośrednie wyraża się za pośrednictwem tak zwanych wskaźników warunków,

które ustala się  na okres całego roku lub krótsze okresy, na przykład  na półrocze a nawet na
kwartał.  Ustalone  wskaźniki  służą  tak  jak  koszty  materiałowe  i  koszty  robocizny
bezpośredniej  do  sporządzenia  kalkulacji  kosztów  wyrobów.  Można  zaryzykować
stwierdzenie,  że  narzuty  na  koszty  pośrednie  są  w  każdej  firmie  inne.  Poza  tym  w  firmach
małych  z  reguły  ustala  się  jedyną  formę  kosztów  pośrednich,  wyrażoną  jako  koszty
ogólnozakładowe.
Arkusz kalkulacyjny kosztów wyrobu

Efektem końcowym w procesie kalkulacji kosztów produkcji wyrobu jest arkusz

kalkulacyjny kosztów, który powinien zawierać następujące, podstawowe dane:

−

charakterystykę wyrobu, którego kalkulacja dotyczy,

−

wyszczególnienie grup rodzajowych kosztów (bezpośrednie, pośrednie, sprzedaży, łączne

koszty działalności operacyjnej, koszty operacji finansowych),

−

zysku i ceny fabrycznej,

−

podatku,

−

ceny zbytu.

Koszty operacji finansowych są to między innymi odsetki od kredytów, które zgodnie

z obowiązującymi zasadami nie zalicza się do ogólnych kosztów wytwarzania.

Wzór arkusza kalkulacyjnego, jaki stosuje się w większości zakładów obuwniczych jest

zilustrowany w tabeli 10.

Uwaga:

1. W kalkulacji, w pozycji 15 podano koszty operacji finansowych, które wynikają

z zaciągniętego przez firmę kredytu i spłaty odsetek, które w stosunku do kosztów
działalności operacyjnej wynoszą 2,57%.

2. W pozycji 4 – niewypełnionej, wykazuje się koszty urządzeń produkcyjnych takich jak

formy do wtrysku bezpośredniego lub do produkcji podeszew, wykrojniki, matryce, formy
do formowania podpodeszew, zakładek itp. Jeśli koszty urządzeń produkcyjnych nie są
wysokie, a stosowane są do produkcji wielu wzorów, wówczas wlicza się je do kosztów
wydziałowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 10 Wzór arkusza kalkulacyjnego dla półbuta damskiego

Nazwa wyrobu - asortyment

półbuty damskie

wzór nr

031-26

Planowana ilość produkcji par

okres

Podstawowe materiały:

− wierzchy ................................

− podszewki ..............................

− podeszwa ...............................

Szczegółowe
dane o wyrobie

− obcas ......................................

Koszty wytwarzania

Materiały podstawowe wierzchowe

16,60

Materiały podstawowe spodowe

5,98

Materiały pomocnicze – zryczałtowane

2,80

Narzędzia specjalne

ły

Razem materiały

25,38

Robocizna bezpośrednia

4,20

ZUS 48,2%

2,02
6,22

Robo

ciz

Razem robocizna bezpośrednia brutto

szt

śr

Ogółem koszty techniczne wytwarzania

31,60

Koszty wydziałowe 60% od pozycji 8

3,73

Koszty ogólnowydziałowe 96,4% od pozycji 8

6,00

Koszty sprzedaży 0,2% od pozycji 9+10+11

0,08

szt

śr

Ogółem koszt działalności operacyjnej

41,41

Koszty operacji finansowych 2,57% od pozycji 13

1,06

Całkowity koszt

42,47

Zysk jednostkowy 20% od pozycji 15

8,48

Cena fabryczna jednej pary

50,96

Podatek VAT 22% od ceny fabrycznej

11,21

Cena zbytu (pozycje 17+18)

62,17

Data ......................... Sporządził ...................................... Zatwierdził ....................................

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie warunki należy spełnić, aby sporządzić kalkulację kosztów wyrobu?
2.  Jakie elementy powinno zawierać zestawienie kosztów materiałowych?
3.  Jaki  wpływ  na  sposób  ustalania  kosztów  robocizny  bezpośredniej  ma  obowiązujący

w zakładzie system wynagradzania?

4. Jaki wpływ na koszty robocizny bezpośredniej mają kategorie zaszeregowania i stawki za

godzinę pracy?

5. Jakie elementy powinno zawierać zestawienie kosztów robocizny bezpośredniej za

wytworzenie 1 pary obuwia?

6. W jaki sposób oblicza się koszty robocizny bezpośredniej w zależności od stosowanych

systemów wynagradzania?

7.  Jakie składniki kosztów zalicza się do kosztów wydziałowych?
8.  Jakie składniki tworzą koszty ogólnozakładowe?
9.  Co zawiera arkusz kalkulacyjny wzoru obuwia?
10.  Jak należy interpretować koszty operacji finansowych zawarte w arkuszu kalkulacyjnym?
11.  W  jakich  przypadkach  do  kosztów  materiałowych  wliczamy  koszty  zakupu  narzędzi

specjalnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj zestawienia kosztów materiałów podstawowych dla wskazanego przez

nauczyciela wzoru obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)  zaplanować sposób opracowania zestawienia,
3)  dokonać  analizy  otrzymanej  dokumentacji  do  sporządzenia  zestawienia  (materiały,  ich

ilości i cenę jednostkową),

4)  sporządzić tabelę, zamieścić dane i obliczyć wartość zużycia materiałów,
5)  zaprezentować wykonaną pracę,
6)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja materiałowa wzoru obuwia, dla którego będą ustalone koszty materiałów
podstawowych,

−

kalkulator,

−

przybory do pisania, linijka,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Ustal koszty robocizny bezpośredniej w fazie szycia cholewek, przy założeniu, że

w procesie szycia przy produkcji 500 par cholewek w czasie 8 godzin, pracuje 40 szwaczek.
Szwaczki zakwalifikowane są do 4 kategorii według poniższego podziału:

Kategoria

zaszeregowania

Stawka za 1 h

pracy

Ilość szwaczek

4,85

5,50

6,00

7,10

Dodatkowym wynagrodzeniem jest premia:

−

15% za ilość,

−

10% za jakość.

W kosztach należy uwzględnić także opłaty na ZUS wynoszące 48,2% w stosunku do

łącznego wynagrodzenia (płaca podstawowa plus premia).

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2)  zaplanować sposób wykonania ćwiczenia,
3)  sporządzić tabelę i zamieścić dane zawarte w ćwiczeniu,
4)  obliczyć  koszt  robocizny  bezpośredniej  ze  wskazaniem  kosztów  w  poszczególnych

kategoriach zaszeregowania, kosztów z tytułu premii i ZUS,

5) zaprezentować wykonaną pracę,
6) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze ilustrujące sposoby ustalania kosztów robocizny bezpośredniej,

−

kalkulator,

−

przybory do pisania, linijka,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Wypełnij arkusz kalkulacyjny w oparciu o wzór i dane wskazane przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,
2) dokonać analizy wzoru arkusza kalkulacyjnego i danych wyjściowych otrzymanych od

nauczyciela,

3) nanieść dane wyjściowe do arkusza (koszty materiałów, robocizna bezpośrednia, premia,

ZUS itp.),

4)  obliczyć w oparciu o dane wyjściowe, cenę fabryczną i cenę zbytu jednej pary wyrobu,
5)  zaprezentować wykonaną pracę,
6)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wzór arkusza kalkulacyjnego,

−

dane wyjściowe od nauczyciela,

−

kalkulator,

−

przybory do pisania, linijka,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić dane, niezbędne do sporządzenia kalkulacji kosztów wyrobu?

 

2) ustalić koszty materiałów podstawowych?

 

3) określić wpływ systemów wynagradzania na metody określania

kosztów robocizny bezpośredniej?



4) zdefiniować

wpływ

kategorii

zaszeregowania

wielkość

wynagrodzenia za pracę podstawową?



5) ustalić koszty robocizny bezpośredniej na jednostkę wyrobu?

 

6) rozróżnić koszty wydziałowe i ogólnozakładowe?

 

7) dokonać obliczeń i wypełnić arkusz kalkulacyjny?

 

8) wyjaśnić zasady obliczeń kosztów operacji finansowych?

 

9) sprecyzować w jakiej sytuacji, do kosztów materiałowych, wliczamy

koszty zakupu narzędzi specjalnych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Norma oznaczona symbolem „NK” to norma

a)  rozpisowa.
b)  rozliczeniowa.
c)  rozpisowo – rozliczeniowa.
d)  kalkulacyjno-techniczna.

2. Przy ustalaniu norm zużycia materiałów stosuje się „współczynniki korygujące”, które

określają
a)  wielkość odpadów bezużytecznych.
b)  wielkość odpadów użytecznych.
c)  dodatkowe zużycie materiałów w procentach.
d)  dodatkowe zużycie materiałów w jednostkach podstawowych.

3. Która z wymienionych norm nie uwzględnia współczynnika korygującego

a)  Norma techniczna.
b)  Norma rozpisowo – rozliczeniowa.
c)  Norma kalkulacyjno-techniczna.
d)  Norma kalkulacyjna.

4. Normę zużycia brutto skóry miękkiej określa się na

a)  10 par dowolnego numeru wielkościowego w grupie wiekowej.
b)  środkowy numer w grupie wielkościowej.
c)  dowolny numer wielkościowy w grupie wiekowej.
d)  największy numer w grupie wielkościowej.

5. Ile wyniesie zużycie skóry brutto na 1 parę cholewek, jeżeli powierzchnia netto 1 pary

wynosi 24 dm

, a procent odpadu całkowitego przy rozkroju skóry wyniósł 20%

a) 28,8 dm

b) 26,8 dm

c) 24,8 dm

d) 32,6 dm

6. Zużycie skóry na 1 parę podeszew określa się

a) w dm

b) w cm

c) w gramach.
d) w cm

7. Ile procent odpadów powstało przy rozkroju skór twardych jeżeli ich masa wynosiła 3,2 kg,
a masa wykrojonych elementów 12,61 kg

a)  26,20.
b)  25,38.
c)  23,44.
d)  26,38.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. Do rozkroju pobrano skórę cielęcą o powierzchni 169 dm

, z której wykrojono elementy

o łącznej powierzchni 56,4 dm

. Ile procent stanowi odpad jeżeli po rozkroju pozostała

część skóry o powierzchni1,00 m

a)  29,00.
b)  18,28.
c)  23,01.
d)  22,34.

16. Do rozkroju 100 par wierzchów cholewek półbutów męskich zużyto 20,60 m

boksu

bydlęcego. Po zakończeniu rozkroju pozostało 5 kawałków skóry o łącznej powierzchni
1,60 m

i odpad bezużyteczny. Ile wynosi norma zużycia skóry brutto na 1 parę

a) 20,60 dm

b) 19,00 dm

c) 19,64 dm

d) 18,85 dm

17. Jeżeli normę czasu zmniejszymy o 20%, to norma wyrobu wzrośnie o

a)  20%.
b)  30%.
c)  25%.
d)  15%.

18. Ustalono z wykresu na planszy, że norma zużycia skóry twardej na 1 parę podeszew

wynosi 7,20 dm

. Ile to stanowi gramów, jeżeli gęstość skóry wynosi 1,1 g·cm

-3

, a jej

grubość 3,5 mm

a)  324,48.
b)  198,00.
c)  280,00.
d)  277,20.

19. W czasie T = 480 minut wykonano obróbkę 24 kompletów elementów spodowych. Ile

minut wyniesie norma czasu na wykonanie 1 kompletu wyrobu

a)  20.
b)  48.
c)  26.
d)  36.

20. Jeżeli całkowity koszt wytworzenia 1 pary półbutów damskich wynosi 45,60 zł,

a planowany przez zakład zysk 20%, to ile wyniesie cena zbytu wyrobu po doliczeniu
podatku VAT 22%

a)  65,30 zł.
b)  69,50 zł.
c)  63,80 zł.
d)  66,76 zł.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Sporządzanie kalkulacji kosztów wytwarzania obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: