„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

 

 
 

 

MINISTERSTWO EDUKACJI 
          NARODOWEJ 

 

 

 

Janusz Tokarski 

 

 

 

 

 

Dobieranie  maszyn  i urządzeń do prac montażowych

 

311[32]Z5.02

 

 

 

 
 
 
 

Poradnik dla ucznia 

 

 

 

 

 

 
 

 
 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom  2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

1 

Recenzenci: 
mgr inż. Sławomir Skorupa 
mgr inż. Łukasz Styczyński 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr inż. Teresa Jaszczyk 
 
 
 
Konsultacja: 
mgr Małgorzata Sołtysiak 
 
 
 
 

 
 
 

Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  311[32].Z5.02 

Dobieranie  maszyn  i  urządzeń  do  prac  montażowych  zawartego  w  modułowym  programie 
nauczania dla zawodu technik technologii drewna. 

 
 

 

.

 

 
 
 
 
 
 
 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom  2006

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

2 

SPIS TREŚCI

 

 
1.  Wprowadzenie 

3 

2.  Wymagania wstępne 

5 

3.  Cele kształcenia 

6 

4.  Materiał nauczania 

7 

4.1. Rodzaje narzędzi, maszyn i urządzeń montażowych 

7 

   4.1.1. Materiał nauczania 

7 

   4.1.2. Pytania sprawdzające 

21 

   4.1.3. Ćwiczenia 

22 

   4.1.4. Sprawdzian postępów 

25 

4.2. Główne elementy robocze urządzeń montażowych 

26 

   4.2.1. Materiał nauczania 

26 

   4.2.2. Pytania sprawdzające 

31 

   4.2.3. Ćwiczenia 

31 

   4.2.4. Sprawdzian postępów 

32 

4.3. Linie montażowe 

33 

   4.3.1. Materiał nauczania 

33 

   4.3.2. Pytania sprawdzające 

37 

   4.3.3. Ćwiczenia 

38 

   4.3.4. Sprawdzian postępów 

39 

5. Sprawdzian osiągnięć 

40 

6. Literatura 

45 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

3 

1. WPROWADZENIE 

 

Poradnik  ten  będzie  Tobie  pomocny  w  nabywaniu  umiejętności  z  zakresu  stosowania  oraz 

bezpiecznej  obsługi  maszyn  takich  jak:  gwoździarka,  zszywarka  oraz  maszyna  do  osadzania 
kołków.  Pozwoli  poznać  budowę  i  działanie  oraz  zasady  bezpiecznej  obsługi    urządzeń  do 
wywierania  nacisku,  konstrukcje  urządzeń  montażowych.  Właściwe  zastosowanie  narzędzi 
które będziesz stosował podczas prac montażowych. 

Jednostka  modułowa:  Dobieranie  maszyn  i  urządzeń  do  prac  montażowych  jest 

podstawową  jednostką  pozwalającą  racjonalnie  i  bezpiecznie  dobierać  oraz  stosować  maszyny 
i urządzenia montażowe w procesie technologicznym. 

W poradniku zamieszczono: 

1.  Wymagania  wstępne  czyli  wykaz  niezbędnych  umiejętności  które  powinieneś  posiadać, 

aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej. 

2.  Cele  kształcenia,  które  określają  umiejętności  jakie  opanujesz  w  wyniku  procesu 

kształcenia. 

3.  Materiał  nauczania,  który    zawiera  informacje  niezbędne  do  realizacji  zaplanowanych 

szczegółowych  celów  kształcenia  i  umożliwia  samodzielne  przygotowanie  się  do 
wykonania ćwiczenia oraz zaliczenia sprawdzianów.  
Wykorzystaj  do  poszerzenia  wiedzy  wskazaną  literaturę  oraz  inne  źródła  informacji. 
Obejmują one również: 

– 

pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczenia, 

– 

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenie stanowiska pracy, 

– 

sprawdzian  postępów,  który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po wykonaniu 
ćwiczeń. 

4.  Sprawdzian  osiągnięć  w  postaci  zestawu  pytań  sprawdzających  opanowanie  umiejętności  

z  zakresu  całej  jednostki.  Zaliczenie  sprawdzianu  jest  dowodem  umiejętności  określonych 
w tej jednostce modułowej. 

5.  Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej. 

Jeżeli  masz  trudności  ze  zrozumieniem    tematu  lub  ćwiczenia,  to  poproś  nauczyciela  

o  wyjaśnienie  i  ewentualne  sprawdzenie,  czy  dobrze  wykonujesz  daną  czynność.  Po 
zapoznaniu się z  materiałem spróbuj wykonać sprawdzian z jednostki modułowej. 
 
BHP zostanie omówione przy poszczególnych materiałach nauczania. 

 
 

 

 

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

4 

 
 
 
 

 

 
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Schemat układu jednostek modułowych 

 

311[32]Z5 

Technologia montażu  

i magazynowania 

 

311[32]Z5.03 

Wykonywanie prac montażowych, 

pakowanie  

i magazynowanie wyrobów 

311[32]Z5.02 

Dobieranie maszyn  

i urządzeń montażowych 

311[32]Z5.01 

Rozpoznawanie okuć, akcesoriów  

i łączników 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

5 

2. WYMAGANIA WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

– 

odróżniać proces technologiczny od procesu produkcyjnego, 

– 

dobierać podstawowe części składowe konstrukcji meblarskich, 

– 

dobierać podstawowe połączenia konstrukcji meblarskich, 

– 

rozróżniać konstrukcje wyrobów ramowych, 

– 

rozróżniać konstrukcje mebli szkieletowych, 

– 

rozróżniać podstawowe urządzenia wchodzące w skład instalacji sprężonego powietrza, 

– 

stosować odpowiednie kleje podczas prac montażowych, 

– 

rozróżniać konstrukcje mebli skrzyniowych. 

 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

6 

3. CELE KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

– 

rozpoznać narzędzia, maszyny i urządzenia i linie montażowe, 

– 

określić przeznaczenie narzędzi, maszyn, urządzeń i linii montażowych, 

– 

dobrać urządzenie montażowe do montażu wskazanego wyrobu, 

– 

wyjaśnić sposób obsługi maszyn, urządzeń i linii montażowych. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

7 

4.  MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1.  Rodzaje narzędzi, maszyn i urządzeń montażowych 
 

4.1.1. Materiał nauczania 
 

Rodzaje urządzeń montażowych 

Urządzenia  montażowe  służą  do  składania  i  jednoczesnego  łączenia  ze  sobą  elementów 

stolarskich  i  meblarskich.  W  urządzeniach  montażowych  nie  tylko  składamy  i  trwale  łączymy 
części  wyrobu,  ale  także  ustalamy  prawidłowe  wzajemne  ich  położenie. Najczęściej  stosowane 
są  połączenia  kołkowe  lub  wczepowe.  Części  wyrobów  są  łączone  za  pomocą  gwoździ, 
zszywek, zawiasów itp. 

Większość  wyrobów  meblarskich  wykonana  jest  z  elementów  płytowych  graniakowych. 

Okna,  drzwi,  siedziska  krzeseł,  itp.  mają  konstrukcję  ramową.  Szafy,  biblioteki,  kredensy,  są 
wyrobami o konstrukcji skrzyniowej zaś krzesła sanki mają konstrukcję szkieletową.  

Urządzenia,  w  których  montujemy  te  wyroby,  zależnie  od przeznaczenia,  można  podzielić 

na cztery odmiany: 
– 

ściski śrubowe, 

– 

urządzenia do montażu ram, 

– 

urządzenia do montażu konstrukcji skrzyniowej, 

– 

urządzenia do montażu konstrukcji szkieletowe, 

– 

urządzenia montażowe specjalne. 
Urządzenia montażowe składają się z korpusów, na których mocowane są zespoły robocze 

służące  do  składania  i  łączenia  ze  sobą  poszczególnych  części  wyrobu.  Korpusy  wykonane  są 
w  formie  lekkich  stalowych  konstrukcji  spawanych  w  kształcie  stołów,  stelaży  lub  skrzyń. 
Urządzenia  montażowe  umieszczane  są  na  ramach  lub  na  prostych  podwoziach  
z  rolkami  jezdnymi.  W  ten  sposób  można  je  łatwo  ustawić  w  wybranym  miejscu  hali 
fabrycznej, stosownie do przyjętego procesu technologicznego i organizacji produkcji. 
Zależnie od przeznaczenia urządzenia montażowe dzielimy na: 
 

 

1. Ściski śrubowe 

Ścisk  śrubowy  nastawny  przedstawiono  na  rysunku  1  jest  to  uniwersalne  urządzenie  

stolarskie stosowane przy ręcznym montażu wyrobu. 
 

 

 
 

 

 

Rys. 1. Ścisk śrubowy metalowy nastawny [4, s. 358] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

8 

Ścisk śrubowy ramieniowy (rysunek 2) stosuje się do montażu i sklejania złączy kątowych. 

Obracając  śrubę  zaciskową  1  powodujemy  przesuwanie  się  nakrętki  z występami  2  
i  zawieranie  ramion  zaciskowych  3.  Ramiona  zaciskowe  mają  stopki  dociskowe  i  kolcami  4 
wcinają  się  w  drewno  zapobiegając  przed  przesuwaniem  się  stopek  po  powierzchni  łączonych 
elementów. Ściski z kolcami nieznacznie uszkadzają powierzchnię. 
 

 

 

Rys. 2. Ścisk śrubowy ramieniowy: 1- śruba zaciskowa, 2- nakrętka  
z występami, 3- ramiona zaciskowe, 4- stopka dociskowa. [4, s. 358] 

 

Na  rysunku  3  przedstawiony  jest  ścisk  śrubowy  z  łańcuchem  dociskowym.  Stosujemy  go 

przy  montażu  i  sklejaniu  wyrobów  o  kształcie  zewnętrznym  kołowym  lub  wielokątnym. 
Łączone  elementy  dociskane są do siebie łańcuchem dociskowym 1 napinanym śrubą 2. Jeden 
koniec  łańcucha  przymocowany  jest  na  stałe  do  uchwytu  tulei  oporowej  śruby,  a  drugi  koniec 
zaczepiony  jest  o uchwyt    z  nakrętką  4.  Obracając  śrubę  przesuwamy  uchwyt  
z nakrętką, a tym samym zaciskamy łańcuchem montowane części wyrobu. 
W innych typach zamiast łańcucha stosuje się taśmę stalową lub linę. 

 

 

Rys. 3. Ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym:  
1- łańcuch dociskowy, 2- śruba, 3- tuleja oporowa,  
4- uchwyt z nakrętką. [4, s. 359] 

 
Opisane urządzenia stosowane są tylko przy ręcznym montażu. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

9 

2. Urządzenia do montażu ram 
Przykład urządzenia do montażu ram przedstawiony jest na rysunku 4.  
 

 

 

Rys. 4. Urządzenie do montażu ram: 1- płyta nośna, 2- elementy oporowe, 3- podpórki,  
4-  przewód  sprężonego  powietrza,  5  i  6-  rozdzielacze,  7-  zawór  redukcyjny,  
8- manometr, 9- 14- cylindry pneumatyczne [4, s.364] 

 

Jest  to  uniwersalny  stół  montażowy.  Stalowa  konstrukcja  stołu  przykryta  jest  płytą  

nośną  1  z  otworami.  W  otworach  mocowane  są  cylindry  pneumatyczne  mechanizmów 
dociskowych,  elementy  oporowe  2  i  podpórki  3.  Powietrze  doprowadzane  jest  do  cylindrów 
elastycznymi  przewodami  4.  Do  uruchomienia  cylindrów  9  i  10  służy  rozdzielacz  5,  zaś  do 
uruchomienia  cylindrów  11,  12,  13  i 14  rozdzielacz  6.  W  pierwszej  kolejności  uruchamia  się 
cylindry  11–  14.  Ułatwia  to  montowanie  ramy.  Wartość  ciśnienia  powietrza  regulowana  jest 
zaworem  redukcyjnym  7  i odczytywana  na  manometrze  8.  W  przypadku  zmiany  kształtu  
i  wymiarów  montowanej  ramy  zmieniamy  ustawienie  elementów  roboczych,  mocując  ją 
w innych otworach płyty nośnej.  
 
3. Urządzenia do montażu konstrukcji skrzyniowych 

Przykład  urządzenia  do  montażu  konstrukcji  skrzyniowej  przedstawiony  jest  na rysunku  5. 

Jest  to  urządzenie  uniwersalne.  Korpus  urządzenia  ma  kształt  skrzyni  zbudowanej  z  dwu 
stalowych  ram  1.  W  poprzeczkach  ram  wykonane  są  otwory  służące  do  mocowania  pionowej 
belki  nośnej  2,  mechanizmów  dociskowych  3,  elementów  oporowych  4  i  podpórek. 
W urządzeniach  tych  zastosowano  mechanizmy  dociskowe  z  cylindrami  pneumatycznymi. 
Można  je  dowolnie  wstawiać  w  ramie    i  belce  nośnej  za  pomocą  zacisków  śrubowych  5.  Do 
uruchamiania  cylindrów  dociskowych  poziomych  służy  rozdzielacz  6  i pionowy  rozdzielacz  7.  

 
2 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

10 

W  zasilającym  układzie  sprężonego  powietrza  zainstalowano  zawór  redukcyjny  8  do 
regulowania  ciśnienia  powietrza,  a  tym  samym  siły  docisku.  Przy  zmianie  wymiarów  
i  konstrukcji  montowanych  wyrobów,  belkę  nośną  i części  zespołu  roboczego,  ustawia  się 
stosownie do położenia części wyrobu. 
 

 

Rys. 5. Urządzenie do montażu konstrukcji skrzyniowych: 1- rama korpusu, 2- 
belka  nośna,  3-  mechanizm  dociskowy  z  cylindrami  pneumatycznymi,  
4-  element  oporowy,  5-  zacisk  śrubowy,  6  i  7-  rozdzielacz,  8-  zawór 
redukcyjny [4, s.365] 

 

4. Urządzenia do montażu konstrukcji szkieletowej 

Przy ich zastosowaniu można montować  krzesła konstrukcji oskrzyniowej. Montaż polega 

na  połączeniu  w  całość  nóżek  przednich,  nóżek  tylnych,  oskrzyni,  elementów  wzmacniających 
i oparciowych.  

W  pierwszym  etapie  montażu  dokonuje  się  wstępnego  połączenia  współpracujących  ze 

sobą  czopów  i  gniazd  poszczególnych  elementów  składowych  krzesła.  Ten  etap  montażu 
odbywa  się  poza urządzeniem. Drugi etap montażu wykonuje się już na urządzeniu i polega na  
wywieraniu  potrzebnych  nacisków  na  składowe  elementy  krzesła,  by  uzyskać  dokładne 
połączenie oraz prawidłowe położenie tych elementów względem siebie. 
Urządzenie montażowe do krzeseł przedstawiono na rysunku 6. 

Kadłub  maszyny  składa  się  z  dwóch  stojaków  lewego  1  i  prawego  2,  połączonych  

w górnej części dwiema walcowymi prowadnicami 3, a w dolnej – dwiema poprzecznymi 4. 
Na  poprzeczkach  jest  zamocowany  stół  5,  o  nożycowym  układzie  dzwigni,  nastawiany  na 
wysokość  za  pomocą  mechanizmu  śrubowego.  Na  stole  ustawia  się  wstępnie  złożone  krzesło 
przygotowane  do  montażu.  Na  każdej  z  walcowatych  prowadnic  jest  umieszczony  suport  6,  
z  siłownikiem  pneumatycznym  7,  dwustronnego  działania.  Przesuwanie  sprzężonych  ze  sobą 
suportów  wzdłuż  prowadnic  odbywa  się  za  pomocą  przekładni  zębatkowej.  Do  tłoczysk  obu 
cylindrów  jest  przymocowana  belka  8  wzdłuż  której  biegną  dwie  śruby  pociągowe.  Jedna  ze 
śrub  służy  do  ustawiania  na  belce  wspornika  oporowego  9,  druga  –  do  ustawienia  siłownika 
pneumatycznego  10.  Identyczna  druga  belka,  ze  wspornikiem  oporowym  i  siłownikiem  jest 
przymocowana na stałe do lewego stojaka na tej samej wysokości co belka pierwsza. 
Ponadto  na  lewym  stojaku  kadłuba  jest  zamocowana  pionowa  kolumna  11,  z  nastawnym  na 
wysokość  suportem.  W  suporcie  jest  osadzone  wysuwane  ramię  12,  z  trzecią  z  kolei  belką 
wyposażoną we wspornik oporowy i siłownik. 

Maszyna  ma  trzy  zespoły  do  wywierania  nacisku  w  kierunku  równoległym  do  długości 

belek  oraz  jeden  zespół  do  wywierania  nacisku  w  kierunku  równoległym  do  prowadnic.  Za 
pomocą  pierwszego  zespołu  naciskowego  montuje  się  podzespół  przednich  nóżek  krzesła. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

11 

Zespoły  naciskowe  drugi  i  trzeci  biorą  udział  w  montażu  podzespołów  tylnych  nóżek  krzesła 
(wraz  z  elementami  oparcia).  Zadaniem  czwartego  zespołu  naciskowego  jest  wywieranie 
nacisku w kierunku w którym odbywa się łączenie obu podzespołów krzesła. 

 

Rys. 6. Urządzenie do montażu krzeseł 1- stojak lewy, 2- stojak prawy,  
3- prowadnice, 4- poprzeczki, 5- stół, 6- suport, 7,10- siłowniki, 8- belka,  
9- wspornik oporowy, 11- kolumna, 12- ramię [1, s.276] 

 
5. Urządzenia montażowe specjalne 

Urządzenia montażowe specjalne służą do montażu ściśle określonych wyrobów, zespołów 

lub podzespołów, mają zastosowanie przy seryjnej lub masowej produkcji. 
Rysunek  (7a)  przedstawia  przykład  prostego  urządzenia  do  montażu  rama  siedziska  krzesła 
określonego typu. 

 

Rys. 7. Urządzenia montażowe specjalne: a)  do montażu ramy siedziska: 1 - element wygięty ramy, 
2  -  ramiak  prosty,  3-  wsporniki  oporowe,  4  -  przekładki,  c

1

,  c

2

,  c

3

  siłowniki  b)  do  osadzania 

przednich nóżek w ramie krzesła:  1- siłowniki, 2- suwaki, 3 - rama siedziskowa [1, s. 274] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

12 

Rama składa się z elementu 1 wygiętego w kształcie litery U oraz z ramiaka 2, który łączy 

za  pomocą  wczepów  końce  tego  elementu.  Urządzenie  ma  postać  stołu,  na  płycie,  którego 
zamontowane  są  trzy  siłowniki  pneumatyczne  dwustronnego  działania  c

1,

  c

2,

  c

3 

oraz  wsporniki 

oporowe  3  z  przekładkami  4.  Dwa  siłowniki  naciskają  ramiak  wzdłuż  osi  symetrii,  a  trzeci 
naciska  łączone  końce  krzywego  elementu.  Urządzenie  jest  prostej  budowy  (a  więc  tanie), 
łatwe w obsłudze i skuteczne w działaniu. 

Na  rysunku  b)  przedstawiono  inne  proste  urządzenie  do  osadzania  przednich  nóżek  

w  giętej  ramie  siedziskowej  krzesła  określonego  typu.  Urządzenie,  podobnie  jak  
w  poprzednim  przypadku,  ma  postać  stołu.  Na  jego  płycie  są  ustawione  równolegle  dwa 
siłowniki pneumatyczne 1, w odległości dostosowanej do rozstawu nóżek krzesła. Tłoczyska są 
połączone  z  suwakami  2  umieszczonymi  w  prowadnicach  na  stole.  Suwaki  stanowią  płytki 
stalowe,  do  których  zostały  przymocowane  klocki  drewniane  z  uformowanymi  wgłębieniami 
na  końcach  nóżek.  Ułożona  we  wgłębieniu  nóżka  zajmuje  od  razu  prawidłowe  położenie 
(wygięcie  na zewnątrz). W płycie stołu znajduje się otwór, poniżej odpowiednio ukształtowana 
listwa  do  włożenia  i  ustalenia  położenia  ramy  siedziskowej  3.  Rama  zajmuje  takie  położenia, 
przy  którym  wykonane  w  niej  gniazda  na  czopy  znajdują  się  dokładnie  na  osi  czopów  nóżek, 
przygotowanych  do  operacji  montażu.  Doprowadzone  do  cylindrów  sprężone  powietrze 
przesuwa  tłoki,  a  wraz  z  nim  i  suwaki  w  kierunku  ramy.  W  ruchu  tym  czopy  nóżek  zostają 
wciśnięte w gniazda ramy siedziskowej. 

Na  rysunku  8  przedstawiono  w  widoku  z  góry  urządzenie  do  montażu  szuflad.  Boki 

szuflad  są  połączone  na  kołki  i  klej.  Urządzenie  ma  postać  stołu  o  konstrukcji  metalowej.  Na 
płycie  stołu  znajduje  się  szereg  ukośnie  biegnących  rowków  o  przekroju  trapezowym.  Rowki 
służą  do  osadzania  łbów  śrub  mocujących  siłownik  dociskowy  1.  Płytę  stołu  okala  dość  
wysoka  prostokątna  rama  2  z  podłużnymi  otworami.  W  otworach  tych  osadza  się  śruby 
mocujące  w  potrzebnym  położeniu,  podkładki  oporowe  3  oraz  dociskowe  siłowniki 
pneumatyczne  4.  W  zależności  od  wielkości  szuflady  elementy  te  są  odpowiednio 
przestawiane. 

 

 

Rys. 8. Urządzenie do montażu szuflad: 1,4 – siłowniki,  
2- rama, 3- podkładki oporowe [1, s. 277] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

13 

Rodzaje maszyn i urządzeń montażowych 
 
Gwoździarki 

Gwoździarki  służą  do  łączenia  drewna  za  pomocą  gwoździ.  Stosowane  są  do  zbijania 

skrzyń,  opakowań,  palet,  płyt  szalunkowych,  elementów  konstrukcyjnych  w  budownictwie  itp. 
Gwoździarki dzielą się na: 
– 

wielogłowicowe  na  stałe  przytwierdzone  do  fundamentu  służące  do  jednoczesnego 
wbijania kilku gwoździ, 

– 

przenośne pistoletowe z napędem pneumatycznym, jednogłowicowe. 
W 

gwoździarkach 

całkowicie 

zmechanizowano 

wszystkie 

czynności 

związane  

z  wbijaniem  gwoździ.  Gwoździe  podawane  są  pojedynczo  do  głowicy  gwoździarki  
i  podtrzymywane  w  otworze  między  odchylnymi  szczękami  1.  Szczęki  dociskane  są  do  siebie 
sprężyną  2.  Bijak  3  przesuwany  w  prowadnicy  4  uderza  w  łeb  gwoździa  wciskając  go  
w łączone elementy. W końcowej fazie wbijania bijak rozchyla szczęki. 
 

 

 

Rys.  9.  Głowica  gwoździarki:  a)  wbijanie  gwoździa,  b)  zginanie  końca  gwoździa,  c)  podawanie 
gwoździa: 1- szczęki, 2- sprężyna, 3- bijak, 4- prowadnica, 5- płyta rowkowa [4, s. 324 ]  

 

W przypadku, gdy grubość łączonych elementów jest mniejsza od długości gwoździa, jego 

koniec  jest  zaginany  i  wciskany  w  drewno  w  wyniku  poprzecznego ruchu  rowkowanej  płyty  5 
osadzonej  w  stole  maszyny.  Po  wbiciu  gwoździa  bijak  unoszony  jest  do  góry  
w skrajne położenie, a przez otwór w prowadnicy podawany jest następny gwóźdź. 
Schemat gwoździarki wielogłowicowej 

Na  rysunku  10  przedstawiono  schemat  gwoździarki  wielogłowicowej.  Głowice  1 

nastawione  są  w  kierunku  poprzecznym  i  podłużnym  w  wycięciach  wspornika 2.  Wspornik 
osadzony  jest  w  ramionach  łożyskowych  w  kadłubie  maszyny.  Wykonuje  on  niewielkie  ruchy 
pionowe.  Umożliwia  to  swobodne  układanie  łączonych  elementów  na  stole  3  maszyny. 
Ustawienie  głowic  w  wycięciach  wspornika  umożliwia  równoczesne  wbijanie  wielu  gwoździ  
w dowolnie  wybranych  rzędach. Wszystkie bijaki w głowicach naciskane są jednocześnie przez 
popychacze ustawione w belce bijakowej 4 napędzanej mechanizmem korbowym. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

14 

 

 

Rys. 

10. 

Gwoździarka 

wielogłowicowa: 

a) 

schemat 

kinematyczny,  

b)  urządzenie  dozujące;  1-  głowica,  2-  wspornik,  3-  stół,  4-  belka  bijakowa,  
5-  płyta  rowkowana,  6-  śruba  nastawcza,  7-  zbiornik,  8  –  magazynek,  
9- urządzenie dozujące, 10- sprzęgło. [4, s. 325] 

 

Belka  bijakowa  wykonując  ruch  roboczy  elastycznie  napiera  na  wspornik.  Tym  samym 

czoła 

wszystkich 

głowic 

dociskane 

są 

do 

powierzchni 

łączonego  elementu.  

W  dalszej  fazie  pionowego  ruchu  belki  bijakowej,  bijaki  głowic  napierane  popychaczami  belki 
wbijają  gwóźdź  w  łączone  elementy.  Do  suportu  belki  bijakowej  przymocowany  jest  także 
popychacz  napędzający  mechanizm  dźwigniowy  uruchamiający  rowkową  płytę  5  osadzoną 
w stole  i  służącą  do  zaginania  końców  wystających  gwoździ.  W  zależności  od  wymiarów 
łączonych  elementów  stół  gwoździarki  nastawiamy  śrubą  nastawczą  6  napędzaną  silnikiem 
elektrycznym  za  pośrednictwem  przekładni  zębatej.  Gwoździe  nasypywane  są  do  zbiornika  7 
wstrząsanego  mechanizmem  dźwigniowo-korbowym.  W  zbiorniku  tym  wykonana  jest 
szczelina  o  nastawnej  szerokości.  W  szczelinę  tę  wpadają  podrzucane  gwoździe  opierające  się 
łbami  o  wystające  nieco,  boczne  listwy  szczeliny.  W  ten  sposób  gwoździe  są  samoczynnie 
porządkowane  i  ustawiane  kolejno  jeden  za  drugim.  Następnie  gwoździe  przesuwają  się  pod 
wpływem  drgań  zbiornika  do  prowadnic  magazynka  8.  Z  prowadnic  magazynka  są  podawane 
pojedynczo  do  rur  giętkich  dalej  do  głowic.  Urządzenie  dozujące  9  ma  tarcze  z  wycięciami 
o szerokościach  równych  grubości  gwoździa.  Gwóźdź  zsuwa  się  po  prowadnicach  magazynka 
i zaczepia  o  wycięcie  tarczy.  Tarcza  obraca  się  skokowo  o  90º  i  przenosi  tylko  jeden  gwóźdź 
wprowadzając  go  w  otwór  rury  zasilającej  głowice.  Ruch  tarczy  jest  zsynchronizowany  
z  ruchem  belki  bijakowej.  Podawanie  gwoździ  do  głowicy  odbywa  się  w  chwili,  gdy  belka 
unosi wszystkie bijaki w górne skrajne położenie. 

Większość  gwoździarek  przystosowana  jest  do  jednoczesnego  wbijania  kilku  lub 

kilkunastu gwoździ. Dlatego maszyny te są wyposażone w kilkanaście magazynów 8, urządzeń 
dozujących  9,  giętkich  rur  zasilających  i  głowic.  Gwoździarki  wielogłowicowe  są  maszynami 
półautomatycznymi.  Po  ułożeniu  zbijanych  elementów  na  stole  maszynę  uruchamia  się  przez 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

15 

naciśnięcie  pedału.  Po  wbiciu  gwoździ  maszyna  jest  samoczynnie  wyłączana.  W  tym  celu  
w zespole napędowym zastosowano sprzęgło 10 wyłączające napęd po wykonaniu przez korbę 
mechanizmu napędzającego suport belki bijakowej pełnego obrotu. 

Wielogłowicowe  gwoździarki  półautomatyczne  stosowane  są  głównie  do  zbijania  palet  

i skrzyń transportowych. 
 
Gwoździarki przenośne pistoletowe 
 

 

Rys.11.  Gwoździarka  przenośna  pistoletowa  (typ  HSS  0/G  Stolbud–Baboszewo)  a)  położenie 
części  przed  wbijaniem  gwoździa  b)  położenie  części  podczas  wbijania  gwoździa;  1-  cylinder,  
2-  tłok,  3-  bijak,  4-  zawór  sterujący,  5-  magazynek,  6-  urządzenie  przesuwające  taśmę,  
7-  pokrywa,  8-  przepona,  9-  tuleja,  10-  tłoczysko,  11-  popychacz,  12-  prowadnica  gwoździ,  
13- zaczep, 14- stopa dociskowa, 15- zderzak. [4, s. 327] 

 

Na 

rysunku 

11 

przedstawiono 

schemat 

przenośnej 

gwoździarki 

pistoletowej  

z napędem pneumatycznym. Rysunek 11a) ilustruje położenie ruchomych części gwoździarki. 
Gwoździarki  przenośne  pistoletowe  z  napędem  pneumatycznym  przystosowane  są  do  wbijania 
gwoździ  osadzonych  w  wycięciach  taśm  wykonanych  z  elastycznego  tworzywa  sztucznego. 
Taśmy te nazywane są taśmami gwoździowymi. Na rysunku 11 pokazano taśmę z gwoździami, 
stosowaną  w  gwoździarkach  pistoletowych.  W  taśmie  między  gwoździami,  wykonane  są 
poprzeczne  ostrokrawężne  wycięcia.  O  zacięcia  te  zaczepia  występ  popychacza  taśmy 
gwoździarki,  powoduje  przesunięcie  taśmy  o  jedną  podziałkę  równą  odległości  między  osiami 
kolejnych gwoździ osadzonych na taśmie. 
 
Zszywarki 

Zszywarki  służą  do  łączenia  elementów  drewnianych  ze  sobą  lub  elementów  drewnianych 

z  tkaninami,  tworzywami  sztucznymi  itp.  za  pomocą  zszywek.  Zszywkami  nazywamy  klamry  
z drutu o przekroju prostokątnym lub kołowym i zaostrzonych końcach. Zszywki łączone są ze 
sobą w listwy za pomocą lakieru lub kleju. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

16 

 

Rys.  12.  Przenośna  zszywarka  pistoletowa  (firmy  Bostitch):  a)  położenie  części  w  czasie  wbijania  zszywki,  
b)  położenie  części  po  wbiciu  zszywki;  1  -  cylinder,  2-  tłok,  3  -  bijak,  4-  prowadnica,  5  -  płytka  prowadząca,  
6- tłok pomocniczy, 7 - zawór zwrotny, 8 - gniazdo zaworu, 9 - popychacz, 10 - zawór odcinający, 11 - kaseta,  
12 - zatrzask, 13 - zaczep, 14 - sprężyna [4, s. 329] 
 

Na  rysunku  12  przedstawiono  schemat  przenośnej  zszywarki  pistoletowej  z  napędem 
pneumatycznym.  Korpus  zszywarki  jest  wykonany z  lekkiego  stopu  aluminiowego  z rękojeścią 
umożliwiającą swobodne jej uchwycenie w ręce. 
Wielkość  zszywarki  zależy  od  wymiarów  zszywek,  do  których  jest  ona  ściśle  przystosowana. 
Każda  przenośna  zszywarka  z  napędem  pneumatycznym  składa  się  z  lekkiego  korpusu,  
w którym umieszczono: zespół roboczy, zawór sterujący oraz magazynek zszywek. 
 

Zespół  roboczy  –  podstawową  częścią  zespołu  roboczego  jest  stalowy  cylinder  1,  

w  którym  przesuwa  się  tłok  2  z  bijakiem  3.  Cylinder  osadzony  jest  wewnątrz  komory  
w przedniej  części  zszywarki. Bijak wykonany jest z cienkiej stalowej listwy o grubości równej 
grubości  wbijanych  zszywek.  Bijak  jest  prowadzony  w  szczelinie  prowadnicy  4  wykonanej  
z tworzywa sztucznego i w wycięciu stalowej płyty prowadzącej 5, przymocowanej do korpusu 
zszywarki.  W  górnej  części  komory  cylindra  jest  osadzony  podwójny  tłok  pomocniczy  6  
z  uszczelnieniami.  Wewnątrz  tłoka  pomocniczego  umieszczono  podwójny  zawór  zwrotny  7. 
Dolna część zaworu zwrotnego ma kształt stożkowej płyty współpracującej z gniazdem zaworu 
8  wykonanym  z  tworzywa  sztucznego.  Górna  część  zaworu  ma  kształt  płaskiej  tarczy 
współpracującej z uszczelką osadzoną w gnieździe tłoka pomocniczego. 

Zawór  sterujący  –  w  celu  uruchomienia  zszywarki  należy  palcem  wskazującym  nacisnąć 

na  ramię  spustu.  Ramię  spustu  przesuwa  popychacz  9  sterujący  zaworem  odcinającym  10  
z  kulką.  Zawór  odcinający  osadzony  jest  w  cylindrycznym  korpusie  zaworu  sterującego,  
w  którym  wykonane  są  kanały  umożliwiające  przepływ  powietrza  z  komory  w  rękojeści 
zszywarki  do  komory  cylindra  i  do  atmosfery  przez  szczelinę  między  popychaczem  a  jego 
prowadnicą. 

Magazynek  zszywek  –  główną  częścią  magazynka  jest  metalowa  podłużna  kaseta  11 

przesuwana  w  prowadnicach  korpusu  zszywarki  i  mocowana  za  pomocą  zatrzasku  12.  Na 
kasetę  nakłada  się  listwę  zespolonych  zszywek.  Listwa  zszywek  dociskana  jest  stale  do  płytki 
prowadzącej  5  za  pomocą  zaczepu  13  ślizgającego  się  po  kasecie  i  przesuwanego  za  pomocą 
sprężyny 14 przewiniętej przez krążek. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

17 

Działanie  zszywarki.  Na  rysunku  12a)  przedstawiono  położenie  ruchomych  części 

zszywarki  w  czasie  wbijania  zszywki.  Sprężone  powietrze  pod  ciśnieniem  350  –600  kPa 
doprowadzane  jest  do  komory  A  w  rękojeści  zszywarki.  Komora  ta  jest  połączona  kanałami  
z komorą B w korpusie. Po naciśnięciu palcem na spust unoszony jest popychacz, który otwiera 
zawór odcinający i równocześnie wciska zawór kulowy w gniazdo zaworu sterującego. Odcięty 
zostaje dopływ sprężonego powietrza do zaworu sterującego. 

Powietrze  z  komory  C  nad  tłokiem  pomocniczym  wpływa  do  atmosfery  kanałami 

wewnątrz  korpusu  zszywarki,  korpusu  zaworu  sterującego  i  przez  szczelinę  między 
popychaczem  a  jego  prowadnicą.  Do  komory  cylindra  B  w  korpusie  zszywarki doprowadzane 
jest  stale  sprężone  powietrze.  W  wyniku  znacznej  różnicy  ciśnień  powietrze  działające  z  dwu 
stron  na  tłok  pomocniczy  zostaje  on  przesunięty  do  góry.  Jednocześnie  w  wyniku  różnic 
ciśnień  powietrza  podwójny  zawór  zwrotny  wewnątrz  tłoka  pomocniczego  jest  również 
wypchnięty  do  góry.  Komora  C  nad  tłokiem  jest  teraz  połączona  z  atmosferą  kanałami 
wykonanymi wewnątrz tłoka i otworami w korpusie zszywarki. 

Tłok  pomocniczy  powoduje  przesunięcie  go  do  góry  otwiera  górną  część  cylindra. 

Następuje  szybki  dopływ  sprężonego  powietrza  nad  tłok  bijaka.  Tłok  dynamicznie  przesuwa 
się  w  cylindrze.  Bijak  uderza  w  zszywkę  ,  odcina  ją  od  listwy  zszywek  i  wbija  w  łączone 
elementy.  Przy  wbijaniu  zszywek  zszywarka  opierana  jest  czołem  płytki  prowadzącej  
o powierzchnię łączonych elementów. 

Po  wbiciu  zszywki  zwalniamy  nacisk  na  ramię  spustu.  Położenie  ruchomych  części 

zszywarki  po  zwolnieniu  spustu    przedstawia  rysunek  12  b).  Sprężone  powietrze  
z  komory  A  w  rękojeści  przez  otwarty  zawór  kulowy  wypełnia  wnętrze  zaworu  sterującego  
i  dociska  zawór  odcinający  do  jego  gniazda.  Odcięty  jest  wypływ  powietrza  przez  szczelinę 
między  popychaczem  a  jego  prowadnicą.  Jednocześnie  sprężone  powietrze    kanałami  
w  korpusie  zaworu  sterującego  i  kanałem  w  korpusie  zszywarki  dostaje  się  do  komory  C  nad 
tłokiem pomocniczym. 
Sprężone  powietrze  o  takim  samym  ciśnieniu  jak  w  komorze  C  wypełnia  także  komorę  B  
w dolnej  części  korpusu  zszywarki.  Tłok  pomocniczy jest dwustopniowy. Siła, z jaką sprężone 
powietrze działa na górną część tłoka, jest większa od siły, z jaką powietrze działa od spodu na 
dolną  jego  część.  Wynika  to  z  różnych średnic  i tym  samym z różnych  roboczych powierzchni 
dolnej  i  górnej  części    tłoka  pomocniczego.  W  rezultacie  różnych  sił  działających  na  tłok  jest 
on przesuwany w dół i ściśle przylega uszczelką do górnej krawędzi cylindra. 

Sprężone  powietrze  działa  także  na  płaskie  powierzchnie  zaworu  zwrotnego  osadzonego 

wewnątrz  tłoka  pomocniczego.  W  wyniku  różnych  średnic  tych  powierzchni  zawór  jest  także 
przesunięty  w  dół.  Górna  część  zaworu  odcina  dopływ  powietrza.  Dolna  część  zaworu  jest 
wysunięta  a  przez  powstałą  w  ten  sposób  szczelinę  powietrze  z  cylindra uchodzi  do  atmosfery 
przez kanały w korpusie zaworu pomocniczego i otworu w korpusie zszywarki. 

W  dolnej  części  cylindra  wykonane  są  szczeliny.  Przez  szczeliny  te  sprężone  powietrze 

dostaje  się  do  cylindra  wypełniając  go  wypycha  tłok  z  bijakiem  w  górę  w  skrajne  położenie. 
Jest  to  położenie  wyjściowe.  Pod  działaniem  sprężyny  i  zaczepu  listwa  zszywek  jest 
przesuwana  i  dociskana  do  wycięcia  prowadnicy  zszywek.  Zszywarka  jest  przygotowana  do 
wbijania  następnej  zszywki.  Do  wbicia  jednej  zszywki  zużywa  się  0,7  –  3,4  dm

3

  powietrza  

o  ciśnieniu  do  600  kPa,  zależnie  od  wielkości  zszywarki  i  pojemności  skokowej  cylindra. 
Częstotliwość  wbijania  zszywek  wynosi  2  –  4  zszywek  na  sekundę.  Częstotliwość  wbijania 
zszywek  zależy  od  sprawności  obsługującego  oraz  od  wydajności  urządzeń  zasilających 
sprężone powietrze. 

W  przemyśle  drzewnym  eksploatowanych  jest  kilka  typów  zszywarek  pistoletowych. 

Różnice  w  budowie  i  działaniu  tych  urządzeń  można  zaobserwować  głównie  w  rozwiązaniach 
konstrukcyjnych zaworu sterującego. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

18 

Na rysunku 13 przedstawiono przykład zszywarki pistoletowej z urządzeniem do zaginania 

końcówek zszywek. 

 

Rys.  13.  Zszywarka  pistoletowa  z  urządzeniem  do 
zaginania 

końców 

zszywek 

(firmy 

Behrens–BeA):  

A-  cylinder,  B-  magazynek  zszywek,  C-  zawór  sterujący, 
D-  cylinder  pomocniczy,  E-  mechanizm  dźwigniowy,  
F- stopka.[4, s. 331] 

 

Zszywarka  ta  jest  stosowana  do  łączenia  ze  sobą  elementów  o  łącznej  grubości  mniejszej 

od  długości  zszywek.  Jest  ona  stosowana  w  tapicerniach  oraz  do  łączenia  cienkich  deseczek. 
Oprócz  cylindra  A  z  tłokiem  i  bijakiem,  magazynka  zszywek  B  i  zaworu  sterującego  C  
w  korpusie  umieszczony  jest  dodatkowy  cylinder  D  uruchamiający  mechanizm  dźwigniowy  E, 
który  dociska  stopkę  F  do  łączonych  elementów  z  przeciwnej  strony  bijaka  zszywki.  Końce 
zszywki  wychodzą  z  łączonych  elementów  ślizgają  się  i  wyginają  po  łukowatych 
powierzchniach stopki zespalając trwale łączone materiały. 

Oprócz  zszywarek  przenośnych  pistoletowych  stosowane  są  także  zszywarki  stałe, 

fundamentowane  jedno  lub  wielogłowicowe.  Maszyny  te  nazwane  są  zszywarkami  drutowymi. 
Służą  one  do  łączenia  elementów  skrzyń  lub  innych  opakowań.  W  zszywarkach  drutowych 
zszywka  jest  formowana  z  drutu  prostego  i  wbijana  w  zespalane  elementy  ułożone  na  stole 
maszyny.  Drut  odwijany  jest  z  bębna,  prostowany  i  samoczynnie  odcinany  na  długość  równą 
całkowitej  długości  zszywki.  Tak  przycięty  drut  podawany  jest  do  zespołu  roboczego 
zszywarki, gdzie jest zaginany w zszywkę i wbijany w łączone elementy. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

19 

Maszyna do osadzania kołków 

 

 

Rys.  14.  Maszyna  dwustronna  do  osadzania  kołków:  1-  łoże,  2-  stojak,  3-  mechanizm  ustawiania 
stojaka,  4-  pas  przenośnika,  5-  siłownik  dociskowy,  6-  element,  7-  zespół  dozujący  kołki,  8- 
prowadnica, 9- kolumna, 10- wspornik, 11- kółko ręczne, 12- siłownik napędowy belki, 13- belka, 14- 
listwa, 15- kółko ręczne,16- wał z kołami zębatymi, 17- bijak. [2, s. 287] 

 

Maszyny  do  osadzania  kołków  są  budowane  jako  jednostronne  i  dwustronne.  Kadłub 

maszyny    dwustronnej  (rysunek  14)  składa  się  z  dwóch  stojaków  2  i  łoża  1.  Stojaki  są 
ustawione  na  łożu  względem  osi  symetrii  maszyny,  zależnie  od  długości  obrabianych 
elementów.  W  każdym  stojaku  znajdują  się  zespoły  :  posuwowy,  dociskowy,  ustawczy 
prowadnic  8,  belki  bijakowej  13,  tzw.  wtryskiwania  kleju  i  wbijania  kołków,  podawania 
kołków  i  dozowania  kołków  7.  W  zespole roboczym jest 7 głowic (zależnie od potrzeb można 
wykorzystywać  tylko  część  z  nich)  z  bijakami  17  i  dyszami  wtryskowymi  kleju,  ustawionych 
zgodnie  z  liczbą  i  rozstawem  gniazd,  wywierconych  wcześniej  w  czołowych  częściach 
elementu.  Głowice  są  połączone  giętkimi,  przezroczystymi  przewodami  ze  zbiornikiem 
kołków,  wprawianym  w  drgania  przez  wibrator.  Dzięki  drganiom  kołki  wędrują  ze  zbiornika 
do  przewodów  i  przewodami  do  głowic,  poprzez  zespół  dozujący  7  który  nimi  steruje.  Bijaki 
17  są  połączone  z  belką  bijakową  13,  która  może  się  przesuwać  w  dwóch  poziomach, 
walcowych  prowadnicach,  napędzana  przez  siłownik  pneumatyczny  12.  Cykl  pracy 
dwustronnej maszyny do osadzania kołków, wbudowanej w linię produkcyjną opisano poniżej.  

Element 3 (rys.15) w którym wcześniej zostały wykonane gniazda na kołki na dwustronnej 

wiertarce  wielowrzecionowej  jest  przemieszczany  na  gumowych  paskach  1  zespołu 
posuwowego  maszyny.  Naciskając  dźwigienkę  wyłącznika  krańcowego  2  element  3  włącza 
napęd  zespołu  posuwowego.  Następnie  zostaje  uruchomiony  przez  trzewik  dociskowy  4  
w  położeniu  przy  którym  wywiercone  gniazda  na  kołki  znajdują  się  dokładnie  naprzeciw 
głowic bijakowych zespołu roboczego. 

Napędzana  przez  siłownik  12  (rys.  14)  belka  bijakowa  13  rozpoczyna  ruch  roboczy 

przesuwając się w prawo. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

20 

 

Rys. 15. Zespół posuwowy maszyny do osadzania kołków [2, s. 288] 

 
Razem  z  nią  przesuwa  się  listwa  z  bijakiem  4  (rysunek  16)  i  zaczepem  10.  Zaczep  wychyla 
belkę  8,  która  działając  na  dźwignię  7  powoduje  cofnięcie  trzpieni  iglicowych  6  w  dyszach  
i  wtryśnięcie  kleju  do gniazda.  W  chwilę później  bijaki 4  wciskają  do  tych  gniazd kołki  16.  Za 
pomocą  wyłącznika  krańcowego  następuje  przesterowanie  ruchu  belki  bijakowej  8  na 
powrotny.  W  czasie  tego  ruchu  ma  miejsce  dozowanie  kołków  do  głowic  2.  Odpowiedni 
wyłącznik  krańcowy,  współpracujący  z  listwą  belki,  uruchamia  siłownik  11.  Następuje  ruch 
zespołu  rygli  do  dołu.  W  tym  położeniu  kołek,  który  znajduje  się  przed  ryglem  dolnym  12, 
zsuwa  się  do  komory  głowicy.  Następnie  zespół  rygli  wraca  do  położenia  spoczynkowego. 
Rygiel dolny znów przesłania światło przewodu i wszystkie kołki w przewodzie przesuwają się 
pod  własnym  ciężarem  o  jedno  miejsce.  Po  osiągnięciu  przez  belkę  bijakową  8  położenia 
wyjściowego  następuje  wyłączenie  docisku  na  element  i  włączenie  posuwu.  Element  
z osadzonymi kołkami opuszcza przestrzeń roboczą maszyny. 
 

 

 

Rys.  16.  Zespół  głowic  i  zespół  dozujący  kołki:  1-  prowadnica,  2-  głowica  bijakowa,  
3-  tuleja  wymienna,  4-  bijak,  5-  urządzenie  wtryskujące  klej,  6-  trzpień,  7-  dźwignia,  
8-  belka,  9-  oś,  10-  zaczep,  11-  siłownik  pneumatyczny,  12-  rygiel  dolny,  13-  rygiel  górny,  
14- ramię, 15- element, 16- kołek [2, s. 289] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

21 

Przepisy bhp 

Maszyny  do  łączenia  elementów  z  drewna  i  tworzyw  drzewnych  wykonane  są    głównie 

jako  maszyny  półautomatyczne  lub  jako  urządzenia  przenośne  pistoletowe.  W  maszynach 
półautomatycznych  cykl  roboczy  trwa  bardzo  krótko,  a  jednocześnie  zespoły  robocze  
i  dociskowe  oddziałują  na  łączone  elementy  z  dużymi  siłami.  Stąd  w  maszynach  tych  muszą 
być  zainstalowane  urządzenia  uniemożliwiające  przypadkowe  włożenie  ręki  lub  palców  
w  strefę  działania  zespołu  roboczego.  Należy  więc  pracować  na  tych  maszynach  przy 
sprawnych  osłonach  i  urządzeniach  blokujących,  uniemożliwiających  uruchomienie  maszyny 
podczas  ustawiania  łączonych  elementów.  Biorąc  pod  uwagę  złożone  układy  sterowania  tych 
maszyn, obsługiwać je mogą pracownicy uprzednio przeszkoleni i upoważnieni do ich obsługi. 

Przy  obsługiwaniu  ręcznych  pistoletowych  urządzeń  do  łączenia  drewna  zabrania  się 

dokonywania  tzw.  strzałów na odległość. Urządzenia te mogą być uruchamiane wyłącznie przy 
dociśnięciu  zespołów  roboczych  do  łączonych  elementów.  Wiele  wypadków  miało  miejsce 
podczas  oględzin  i  usuwania  awarii  ręcznych  zszywarek  i  gwoździarek.  Zabrania  się  więc 
dokonywania  oględzin  i  usuwania  awarii  przenośnych  urządzeń  z  napędem  pneumatycznym 
przy  włączonym  dopływie  sprężonego  powietrza.  Gdy  zauważona  zostaje  awaria  lub 
nieprawidłowe  działanie  urządzenia,  należy  je  niezwłocznie  odłączyć  od  sieci  sprężonego 
powietrza  zaworem  odcinającym,  a  dopiero  potem  sprawdzić  działanie  urządzenia  i  usuwać 
awarię.  Nie  należy  więc  podłączać  tego  typu  urządzeń  bezpośrednio  do  sieci  sprężonego 
powietrza.  Ponadto  należy  stale  kontrolować, czy  ciśnienie  powietrza zasilającego maszynę  do 
łączenia  drewna  jest  zgodne  z  podanym  w  instrukcji  obsługi.  Poszczególne  urządzenia 
przystosowane  są  wyłącznie  do  wbijania  zszywek,  gwoździ  lub  innych  metalowych  środków 
łączących  o  określonych  w  instrukcji  wymiarach.  Stosowanie  innych  wymiarów  środków 
łączących jest niedozwolone. 

 
4.1.2. Pytania sprawdzające. 
 

Odpowiadając na pytania sprawdzasz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia. 

1.  Jakie zadania mają do spełnienia urządzenia montażowe? 
2.  Wymień urządzenia do ręcznego montażu wyrobów? 
3.  Jak dzielimy urządzenia montażowe ze względu na konstrukcję  montowanych wyrobów? 
4.  Jakie  elementy  konstrukcyjne  wchodzą  w  skład  urządzenia  do  montażu  konstrukcji  

o zasadniczym kształcie ramy? 

5.  Jakie elementy konstrukcyjne wyróżniamy w urządzeniu do montażu skrzyń? 
6.  Na  czym  polega  zasada  działania  oraz  przygotowanie  urządzenia  do  montażu  ramy  do 

wykonywania prac montażowych? 

7.  Jak  przebiega  zasada  działania  oraz  przygotowanie  urządzenia  do  montażu  mebli 

konstrukcji skrzyniowej do pracy? 

8.  Jak przebiega montaż mebli szkieletowych na uniwersalnym urządzeniu montażowym? 
9.  Czym różni się urządzenie montażowe specjalne od urządzenia montażowego uniwersalnego? 
10.  Jakie są rodzaje maszyn stosowanych podczas montażu mebli? 
11.  Na czym polega działanie gwoździarki  wielogłowicowej (wg schematu)? 
12.  Na czym polega działanie maszyny do osadzania kołków (wg schematu)? 
13.  Na czym polega działanie pistoletu pneumatycznego (zszywarki) wg schematu? 
14.  Na czym polega działanie gwoździarki z napędem pneumatycznym, jednogłowicowe? 
15.  Jakie są  rodzaje narzędzi ręcznych stosowanych podczas montażu mebli? 
16.  Na czym polega bezpieczna obsługa pistoletów pneumatycznych zszywarki? 
17.  Jakie  są  zasady  bezpieczeństwa  pracy  przy  obsłudze  urządzeń  pneumatycznych  

i hydraulicznych? 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

22 

4.1.3. Ćwiczenia 
 

Ćwiczenie 1 
 

Wykonaj  prace  przy  urządzeniu  do  montażu  ram  przygotowujące  to  urządzenie  do 

montażu skrzydła drzwiowego. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
  
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  ustalić wymiary gabarytowe skrzydła drzwiowego, 
2)  na płycie nośnej ustawić odpowiednio elementy oporowe, 
3)  na płycie nośnej zamontować cylindry pneumatyczne mechanizmów dociskowych, 
4)  ustalić  wartość  ciśnienia  (w  praktyce  przyjmuje  się  ciśnienie  jednostkowe  które  wynosi  60 

÷ 80 N/cm

2

), 

5)  zaworem redukcyjnym ustawić odpowiednią wartość ciśnienia powietrza, 
6)  sprawdzić zaplanowaną wartość ciśnienia na manometrze, 
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  uniwersalne urządzenie do montażu ram, 
–  śruby do zamocowania płyt oporowych i siłowników pneumatycznych, 
–  klucze o odpowiednich rozmiarach, 
–  literatura z jednostki modułowej, 
–  przymiar kreskowy. 
 
Ćwiczenie 2 
 

Dokonaj  montażu  ośmiokątnego  wyrobu  za  pomocą  ścisku  śrubowego  z  łańcuchem 

dociskowym. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  przygotować ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym, 
2)  przygotować elementy wyrobu do montażu, 
3)  dobrać elementy w/g struktury i koloru drewna, 
4)  dokonać montażu kontrolnego „na sucho”, 
5)  pokryć złącza elementów klejem, 
6)  zacisnąć montowany zespół ściskiem śrubowym z łańcuchem dociskowym, 
7)  usunąć klej wyciśnięty ze złączy, 
8)  sprawdzić prawidłowość klejenia (sprawdzian kształtu), 
9)  sezonować w czasie zaciśnięcia i po wyjęciu, 
10)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  ścisk śrubowy z łańcuchem dociskowym, 
–  elementy wyrobu, 
–  butelka plastikowa z klejem, 
–  materiał do usunięcia wyciśniętego kleju, 
–  sprawdzian kształtu, 
–  literatura z jednostki modułowej. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

23 

Ćwiczenie 3 
 

Dobierz maszyny i urządzenia do montażu szafki kuchennej. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  określić wymiary gabarytowe szafki, 
2)  ustawić belkę nośną zgodnie z wymiarami gabarytowymi szafki, 
3)  ustawić płyty oporowe, 
4)  ustawić siłowniki pneumatyczne prostopadle do płyt oporowych, 
5)  określić wartość ciśnienia (60 ÷ 80 N/cm

2 

), 

6)  zaworem redukcyjnym ustawić odpowiednią wartość ciśnienia powietrza, 
7)  sprawdzić zaplanowaną wartość ciśnienia na manometrze, 
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  uniwersalne urządzenie do montażu skrzyń, 
–  literatura z jednostki modułowej, 
–  kalkulator, 
–  przymiar kreskowy. 
 
Ćwiczenie 4 
 

Dokonaj montażu ramki za pomocą ścisku śrubowego ramieniowego. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  przygotować ścisk śrubowy ramieniowy, 
2)  przygotować elementy ramki do montażu, 
3)  dobrać elementy w/g struktury i koloru drewna, 
4)  dokonać montażu kontrolnego „na sucho”, 
5)  pokryć złącza elementów klejem, 
6)  zacisnąć montowany podzespół ściskiem śrubowym ramieniowym, 
7)  usunąć klej wyciśnięty ze złącza, 
8)  dokonać klejenia pozostałych trzech narożników, 
9)  sprawdzić prawidłowość klejenia (prostopadłość poszczególnych elementów) 
10)  sezonować w czasie zaciśnięcia i po wyjęciu, 
11)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

– 

ścisk śrubowy ramieniowy, 

– 

elementy ramki, 

– 

butelka plastikowa z klejem, 

– 

materiał do usunięcia wyciskanego kleju (flanela), 

– 

kątownik, 

– 

literatura z jednostki modułowej. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

24 

Ćwiczenie 5 

Przygotuj  przenośną  zszywarkę  pistoletową  do  prac  montażowych  zgodnie  z  zasadami 

bhp. 
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  poznać budowę i działanie zszywarki pistoletowej, 
2)  dokonać  sprawdzenia  elastycznych  przewodów  doprowadzających  powietrze  (długość  nie 

może przekraczać 5 m.), 

3)  sprawdzić czy przewód elastyczny posiada łącznik obrotowy do połączenia z pistoletem, 
4)  sprawdzić czy końcówka w sieci sprężonego powietrza ma sprawny zawór odcinający, 
5)  dokonać załadunku magazynka zszywkami,  
6)  podłączyć pistolet do sieci sprężonego powietrza, 
7)  sprawdzić  prawidłowość  działania  urządzenia  na  specjalnych  próbnych  elementach  

w  normalnym  roboczym  położeniu  pistoletu,  (nie  wolno  oddawać  strzałów  na  odległość, 
zszywka leci z dużą siłą na odległość 30 m), 

8)  łączyć elementy, które są prawidłowo podparte, 
9)  zabezpieczyć  pistolet  przed  przypadkowym  uruchomieniem  jeżeli  występuje  przerwa  

w pracy. 

 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

zszywarka pistoletowa, 

− 

zszywki, 

− 

przewód elastyczny z prawidłowymi końcówkami, 

− 

instalacja sprężonego powietrza, 

− 

instrukcja obsługi pistoletu. 

 
Ćwiczenie 6 
 

Scharakteryzuj  (w  formie  opisowej)  podstawowe  zagrożenia  podczas  obsługi 

przenośnych zszywarek i gwoździarek. 
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  ustalić zagrożenia występujące przy obsłudze pistoletów, 
2)  określić niedopuszczalne zachowania podczas obsługi pistoletów pneumatycznych 
3)  ustalić  podstawowe  czynności  w  wypadku  awarii  i  zacięć  urządzenia  lub  podczas 

konserwacji urządzenia, 

4)  wskazać przyczyny niezamierzonego uruchomienia pistoletu, 
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

− 

notatnik, 

− 

papier w kratkę formatu A-4, 

− 

długopis, ołówek, 

− 

instrukcje obsługi pistoletu. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

25 

4.1.4. Sprawdzian postępów 
 

Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)    określić zadania, które powinny spełniać urządzenia montażowe? 

¨

 

¨

 

2)    wymienić urządzenia do ręcznego montażu? 

¨

 

¨

 

3)   

scharakteryzować  urządzenia  montażowe  ze  względu  na  ich  konstrukcje  
i rodzaj montowanych wyrobów?  

¨

 

¨

 

4)   

nazwać  poszczególne  elementy  wchodzące  w  skład  urządzenia 
montażowego o zasadniczym kształcie ramy? 

¨

 

¨

 

5)   

nazwać poszczególne elementy wchodzące w skład urządzenia do montażu 
skrzyń? 

¨

 

¨

 

6)   

wyjaśnić  zasadę  działania  oraz  przygotowania  urządzeń  do  określonych 
prac montażowych? 

¨

 

¨

 

7)   

wyjaśnić  przebieg  montażu  mebli  szkieletowych  na  uniwersalnym 
urządzeniu montażowym? 

¨

 

¨

 

8)   

określić 

różnicę 

między 

urządzeniem 

montażowym 

specjalnym  

a uniwersalnym? 

¨

 

¨

 

9)    wymienić rodzaje maszyn stosowanych podczas montażu mebli? 

¨

 

¨

 

10)   wyjaśnić zasadę działania gwoździarki wielogłowicowej? 

¨

 

¨

 

11)   wyjaśnić zasadę działania maszyny do osadzania kołków? 

¨

 

¨

 

12)   wyjaśnić zasadę działania pistoletu pneumatycznego? 

¨

 

¨

 

13)   wymienić rodzaje narzędzi ręcznych używanych do montażu? 

¨

 

¨

 

14) , określić zasady bhp przy obsłudze pistoletów pneumatycznych? 

¨

 

¨

 

15)  

scharakteryzować  zagrożenia  występujące  przy  obsłudze  urządzeń 
montażowych z dociskiem pneumatycznym i hydraulicznym? 

¨

 

¨

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

26 

4.2. Główne elementy robocze urządzeń montażowych 

 
4.2.1. Materiał nauczania 
 

Urządzenia do wywierania nacisku w urządzeniach montażowych 
Do  wywierania  nacisku  w  urządzeniach  montażowych  używane  są  kliny,  mimośrody,  siłowniki 
membranowe, węże powietrzne siłowniki pneumatyczne i hydrauliczne. 
 

Kliny  –  stanowią  najprostsze  elementy  do  wywierania  nacisku.  Stosuje  się  je  

w  przypadkach,  gdy  montowane  elementy  nie  wymagają  większych  przesunięć.  Wadą  klinów 
jest trudność oceny wielkości nacisku uzyskanego przez wbijanie klina młotkiem. 
 

Śruby – jako element roboczy montażowy przedstawiono na rysunku 17. 

 

 

Rys. 17. Ścisk montażowy: 1- trzewik, 2 - element oporowy, 3 - sworzeń [1,  s. 266] 

 
 

Urządzenie  składa  się  z  kształtownika o przekroju  dwuteowym  zakończonego występem 

ze  śrubą z  trzewikiem  dociskowym  1. Trzewik oporowy  2  może  być  ustawiony  w potrzebnym 
miejscu  na  długości  kształtownika  i  połączony  z  nim  za  pomocą  przetykanego  sworznia  3. 
Zakres przesuwania trzewika dociskowego zależy od długości śruby. 
 

Mimośrody  –  mimośród  1  jest  ułożyskowany  w  dwu  równoległych  płytkach  2 

przyspawanych  do  końcowych  części  kształtownika  3  o  przekroju  ceowym.  W  trzeciej  płytce 
łączącej  dwie  poprzednie  jest  osadzony  trzpień  4  z  trzewikiem  dociskowym  5  na  jednym  
i  rolką  6  na  drugim  końcu.  Oś  trzpienia  przebiega  równolegle  do  kształtownika.  Umieszczona 
na  trzpieniu  sprężyna  zapewnia  stały  kontakt  z  mimośrodem.  Do  obrotu  mimośrodu  służy 
dźwignia. Zakres przesuwania trzpienia jest niewielki i zależy od wielkości mimośrodu. 

 

 

Rys.  18.  Docisk  mimośrodowy:  1-  mimośród,  2-  płytki,  
3- kształtownik, 4- trzpień, 5- trzewik dociskowy, 6- rolka 
[1, s. 266] 

 
Urządzenie dociskowe membranowe 
 

Urządzenie  składa  się  z  dwóch  stożkowych  części  obudowy  1  zwróconych  ku  sobie 

podstawami  –  kołnierzami.  Między  kołnierzami  jest  umieszczona  gumowa  przepona  2 
(membrana).  Całość jest połączona kilkoma śrubami.  Środkowa część przepony obejmuje dwie 
okrągłe  tarcze.  Do  jednej  z  nich przymocowany jest trzpień 3, który przez otwór w obudowie 
urządzenia  wystaje  na  zewnątrz  i  może  być  zakończony  trzewikiem  dociskowym.  Ruch 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

27 

roboczy  trzewika  uzyskuje  się  przez  doprowadzenie sprężonego powietrza  pod  przeponę.  Pod 
naciskiem powietrza przepona rozciąga się, a trzpień wysuwa się na zewnątrz urządzenia. 
Po  odcięciu  (za  pomocą  zaworu  sterującego)  dopływu  sprężonego  powietrza  i  połączeniu 
przestrzeni  pod  przeponą  z  otaczającym  powietrzem  atmosferycznym,  trzpień  cofnie  się  pod 
naciskiem  sprężyny  a  przepona  zajmie  położenie  środkowe.  Urządzenie  to  charakteryzuje  się 
prostotą,  łatwością  w  obsłudze,  bywa  stosowane  w  przypadkach,  w  których  zakres  ruchu 
dociskowego jest niewielki. 

 

Rys. 19. Siłownik membranowy: 1- części stożkowe 
obudowy, 2- przepona, 3- trzpień, [1, s. 266] 

 
Urządzenie dociskowe  w postaci parciano–gumowego węża powietrznego 
 

Odcinek  takiego  węża  jest  zamknięty  z  obu  końców  przez  sklejenie  i  ściśnięcie  między 

metalowymi  płytkami  1.  W  ściankę  tak  utworzonego elastycznego  zbiornika jest  wmontowany 
króciec  2,  doprowadzający  do  jego  wnętrza  sprężone  powietrze.  Wąż  jest  umieszczony 
pomiędzy dwiema  drewnianymi  płytkami  3, z  których  dolna jest  przymocowana do konstrukcji 
urządzenia  montażowego,  a  górna  stanowi  element  dociskowy  tego  urządzenia.  Do  górnej 
płyty są przymocowane z boków cztery walcowe prowadniki 4 współpracujące z prowadnicami 
5  dolnej  nieruchomej  płyty.  Pod  działaniem  sprężyn  wąż  znajduje  się  w  stanie  spłaszczonym. 
Doprowadzone  do  węża  sprężone  powietrze  wypełnia  jego  wnętrze  i  naciska  na  ścianki.  Pod 
tym naciskiem porusza się górna płyta – roboczy element urządzenia montażowego. 

 

Rys.  20.  Urządzenie  dociskowe  w  postaci  parciano-
gumowego  węża:  1-  płytki  zaciskowe,  2-  króciec,  3- 
płytki  drewniane,  4-  prowadniki,  5-  prowadnice  ze 
sprężynami, [1, s. 266] 

 
Siłowniki pneumatyczne cylindrowe 
 

W  skład  układu  wchodzą:  cylinder-  1,  zawór  sterujący-  2,  zawór  redukcyjny-  3, 

smarownica-  4,  filtr-5 i zawór odcinający- 6. Sprężone powietrze doprowadzone przewodem 7 
powoduje  ruch  tłoka  w  lewo.  Wraz  z  tłokiem  przesuwa  się  również  trzewik  dociskowy  8.  Po 
odpowiednim  przestawieniu  zaworu  sterującego  2,  tłok  pod  działaniem  sprężyny  wraca  do 
położenia  wyjściowego.  Trójdrogowy  zawór  sterujący  ma  obrotową  płytkę  z kanałem, którym 
można skierować sprężone powietrze do cylindrów, albo – po jej przestawieniu – z cylindra do 
atmosfery.  Zawór  redukcyjny  służy  do  regulacji  ciśnienia  powietrza,  które  płynie  do  cylindra. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

28 

Zadaniem  smarownicy  jest  powlekanie  wnętrza  całej  instalacji  powietrznej  cieniutką  warstwą 
oleju  w  celu  ochrony  przed  korozją  oraz  smarowanie  ścianek  cylindra.  Filtr  służy  do 
oczyszczania powietrza, a zawór odcinający do odłączenia urządzenia od magistrali sprężonego 
powietrza. 
Wielkość  siły  nacisku,  jaką  otrzymuje  się  na  trzewiku  tłoczyska  zależy  od  średnicy  tłoka  
i  ciśnienia  powietrza  doprowadzanego  do  cylindra.  Wielkość  skoku  trzewika  zależy  od 
długości  cylindra.  Urządzenie  montażowe  może  mieć  kilka  cylindrów,  które  w  zależności  od 
potrzeb mogą być łączone w zespoły. 

 

Rys. 

21. 

Schemat 

urządzenia 

montażowego 

z 

cylindrem 

jednostronnego  działania:  1-  cylinder,  2-  zawór  sterujący,  3-  zawór 
redukcyjny, 4- smarownica, 5- filtr, 6- zawór odcinający, 7- przewód, 
8- trzewik dociskowy [1, s. 268] 

 
Siłownik pneumatyczny dwustronnego działania 
 

Do  cylindra  jest  doprowadzane  sprężone  powietrze  albo  z  jednej  albo  z  drugiej  strony 

tłoka.  Aby  tłok  z trzewikiem mógł wykonać ruch roboczy w lewo, powietrze należy skierować 
do  prawej  przestrzeni  cylindra.  Powietrze,  które  znajduje  się  z  lewej  strony  tłoka,  uchodzi  
w  tym  czasie  przez  zawór  sterujący  do  atmosfery.  Przestawienie,  czterodrogowego  zaworu 
sterującego  w  położenie  wykreskowane  na  rysunku  spowoduje  powrót  trzewika  do  położenia 
wyjściowego. 
 

 

Rys.  22.  Schemat  urządzenia  montażowego  pneumatycznego  
z cylindrem dwustronnego działania, 1- cylinder, 2- zawór sterujący, 
3-  zawór  redukcyjny,  4-  smarownica,  5-  filtr,  6-  zawór  odcinający,  
7- przewód, 8- trzewik dociskowy [1 s. 268] 

 
Urządzenie montażowe hydrauliczne z cylindrem dwustronnego działania i jedną pompką 
 

Obok  wymienionych  zespołów  w  skład  układu  wchodzą:  zbiornik  z  cieczą  roboczą,  dwa 

zawory  zwrotne  i  zawór  sterujący  (rozdzielacz).  Zadaniem  rozdzielacza  jest  kierowanie  cieczy 
roboczej  do  przestrzeni  w  cylindrze  za  tłokiem  lub  przed  tłokiem,  w  celu  uzyskania  ruchu 
roboczego  lub  ruchu  powrotnego  tłoczyska  z  trzewikiem.  Zawór  zwrotny  1  gwarantuje 
określoną  wartość  ciśnienia  cieczy  roboczej  (dzięki  odpowiedniemu  ustawieniu  sprężyny 
dociskającej  grzybek).  Drugi  zawór  zwrotny  2  jest  zaworem  przelewowym.  Sprężyna  tego 
zaworu  jest  ustawiona  na  graniczną  wartości  ciśnienia,  którego  w  układzie  nie  wolno 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

29 

przekroczyć.  Gdy  zostanie  osiągnięta  wartość  ciśnienia,  wtedy  sprężyna  ugina  się,  grzybek 
zaworu cofa się i pozwala cieczy przepływać do zbiornika. Ciecz nie płynie do cylindra. 

 

Rys.  23.  Schemat  urządzenia  montażowego  hydraulicznego  z  jedną 
pompką: 1- zawór zwrotny, 2- zawór zwrotny przelewowy, 3- zawór z 
tłoczkiem [1, s. 269] 

 
Urządzenie  montażowe  hydrauliczne  z  cylindrem  dwustronnego  działania,  z  dwoma 
pompkami 
 

Pompka  Pn  niskiego  ciśnienia  i  dużej  wydajności  oraz  pompka  Pw  wysokiego  ciśnienia, 

lecz o  malej  wydajności.  Układ  taki  ma zastosowanie w sytuacji, gdy na trzewiku dociskowym 
urządzenia  montażowego  jest  potrzebna  w  pewnym  np,  pierwszym  okresie  montażu,  siła 
mniejsza  a  w  drugim  okresie  –  większa  siła  nacisku.  W  układzie,  obok  elementów  znanych 
z poprzedniego  układu,  występuje  zawór  3 z tłoczkiem.  Zawór ten  wyłącza  z  pracy pompę  Pn 
na początku drugiego okresu montażu, kierując tłoczoną przez nią ciecz do zbiornika. 

 

 

Rys. 24. Schemat urządzenia montażowego hydraulicznego  z dwiema 
pompkami  (niskiego  i  wysokiego  ciśnienia),  1-  zawór  zwrotny,  
2-  zawór  zwrotny  przelewowy,  3-  zawór  z  tłoczkiem,  Pn-  pompka 
niskiego ciśnienia, Pw- pompka wysokiego ciśnienia [1, s. 269] 

 
 

W  pierwszym  okresie  pracy,  kiedy  nacisk  tłoka  ma  być  niewielki,  a  prędkość  ruchu 

roboczego tłoka duża, pracują obie pompy. Pompa Pn tłoczy poprzez zawór zwrotny 2, większe 
w  porównaniu  z  pompą  Pw  ilości  cieczy  (większa  wydajność).  Ciecz  wypełnia  cylinder,  tłok 
przesuwa  się  dość  szybko,  a  nacisk  przezeń  wywierany  wynika  z  ciśnienia  cieczy  dostarczanej 
głównie  przez  pompkę  Pn.  Rozpoczyna  się  drugi okres pracy. Trzewik musi pokonać znaczny 
opór,  trzeba  doprowadzić  do  cylindra  ciecz  o  wysokim  ciśnieniu.  Ciecz  taką  dostarcza  pompa 
Pw podnosząc ciągle ciśnienie  w  układzie. Przy pewnej wartości ciśnienia pompka Pn znajduje 
się na granicy  swych  możliwości. Nie może już tłoczyć cieczy do układu, w którym osiągnięte 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

30 

zostało  ciśnienie,  będące  dla  niej  granicznym.  Wtedy  w  zaworze  3  ugina  się  sprężyna,  tłoczek 
pod  ciśnieniem  cieczy  przesuwa  się  do  góry,  podnosząc  grzybek.  Ciecz  tłoczona  przez  pompę 
Pn  przepływa  do  zbiornika.  Efektywnie  teraz  pracuje  wyłącznie  pompa  Pw  doprowadzająca 
ciśnienie  w  układzie  do  potrzebnej  wartości.  Wartości  tej  odpowiada  ustawienie  sprężyny 
w zaworze  zwrotnym  1,  Jeżeli  ciśnienie  przekroczy  tę  wartość,  ciecz  zostanie  skierowana  do 
zbiornika. 
 
Elementy nośne urządzeń montażowych 
 

Elementy  nośne  urządzeń  montażowych  służą  do  mocowania  pozostałych  części  zespołu 

roboczego. Powinny one być dostatecznie sztywne i nie odkształcać się pod wpływem obciążeń 
występujących  podczas  montażu  oraz  zapewnić  łatwe  i  pewne  mocowanie  poszczególnych 
części.  Elementy  nośne  urządzeń  montażowych  wykonane  są  z  typowych  walcowanych 
wyrobów hutniczych. Mają one kształty belek lub płyt. Mocowane są w korpusach urządzeń na 
stałe albo za pomocą rozłącznych urządzeń śrubowych. 
Na  rysunku  25  przedstawiono  przykłady  belek  nośnych  wykonanych  ze  stalowych 
płaskowników, ceowników lub dwuteowników. 
 

 

Rys. 25. Belki nośne urządzeń montażowych [4, s. 360] 

 
 

 

Płyty  nośne  wykonane  są  z  blach  o  grubości  powyżej  5  mm,  z  otworami  lub 

kształtowanymi  frezowanymi rowkami. Mogą być także wykonane z dwuteowników łączonych 
w  płytę  za  pomocą  poprzecznych  wsporników.  Otwory  lub  rowki  w  belkach  lub  płytach  służą 
do 

mocowania 

mechanizmów 

dociskowych, 

płyt 

ustalających 

oporowych  

i podpórek. Płyty nośne stosowane są wyłącznie w urządzeniach  do montażu ram. 
 

 

Rys. 26. Płyty nośne urządzeń montażowych [4, s. 360] 

 
 

Płyty  oporowe  urządzeń  montażowych  ustawiane  są  naprzeciw  mechanizmów 

dociskowych.  Są  one  ustawiane  na  elementach  nośnych  prostopadle  do  kierunku  działania  sił 
wywołanych  przez  mechanizmy  dociskowe.  Umożliwia  to  prawidłowe  sklejenie  części  złącza 
w  celu  uniknięcia  uszkodzeń  łączonych  elementów.  Trzewik  mechanizmów  dociskowych, 
płyty  oporowe  i  podpórki  powinny  mieć  płaskie  i  gładkie  powierzchnie  lub  powinny  być 
wyłożone elastyczną wykładziną. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

31 

 

Rys. 27. Elementy oporowe:1- nastawna, 2 - nienastawna [3, s. 362] 

 
 

Płyty  ustalające  służą  do  podpierania  łączonych  elementów  równolegle  do  kierunku 

składania  i  kierunku  ruchu  mechanizmów  dociskowych.  Zabezpieczają  one  także  składany 
element przed ugięciem, wyboczeniem lub skręceniem podczas montażu wyrobów. 

 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie znasz urządzenia dociskowe stosowane w urządzeniach montażowych? 
2.  Jaka  jest  zasada  działania  urządzenia  montażowego  pneumatycznego  z  cylindrem 

jednostronnego działania? 

3.  Jaka jest zasada działania urządzenia pneumatycznego z cylindrem dwustronnego działania? 
4.  Jaka jest zasada działania urządzenia montażowego  hydraulicznego z jedną pompką? 
5.  Jaka  jest  zasada  działania  urządzenia  montażowego  hydraulicznego  z  dwiema  pompkami 

(niskiego i wysokiego ciśnienia)? 

6.  Z jakich elementów konstrukcyjnych zbudowane są urządzenia montażowe? 
 

4.2.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 
 

Zaprojektuj urządzenie montażowe do montażu ram z dociskiem dwukierunkowym. 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  określić elementy konstrukcyjne urządzeń montażowych, 
2)  wybrać urządzenia do wywierania nacisku, 
3)  zaplanować rozmieszczenie elementów oporowych, 
4)  zaplanować rozmieszczenie elementów ustalających, 
5)  zaplanować rozmieszczenie siłowników, 
6)  przedstawić całość w formie graficznej (schematycznie), 
7)  wykonać opis działania urządzenia montażowego, 
8)  ocenić poprawność wykonanego ćwiczenia. 

 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  przybory do rysowania, 
–  kartka papieru formatu A-4, 
–  długopis, 
–  materiał nauczania z jednostki modułowej, 
–  literatura z rozdziału 6. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

32 

Ćwiczenie 2 
 

Określ  zadania  pompy  niskiego  i  wysokiego  ciśnienia  podczas  montażu  wyrobów  za 

pomocą docisku hydraulicznego. 
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  scharakteryzować zasadę działania elementów roboczych układu, 
2)  wyjaśnić w jaki sposób następuje przepływ cieczy, 
3)  określić, w którym momencie pompa niskiego ciśnienia będzie pracować na przelew, 
4)  wyjaśnić, jakie zadanie spełnia pompa niskiego ciśnienia we wstępnym etapie montażu, 
5)  wyjaśnić, jakie zadanie ma do spełnienia pompa wysokiego ciśnienia, 
6)  wyjaśnić, jakie zadanie spełniają w układzie zawory: zwrotny, zwrotny przelewowy, zawór 

z tłoczkiem, 

7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  ołówek, długopis, 
–  arkusz papieru w kratkę A-4, 
–  materiał nauczania z jednostki modułowej, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
4.2.4. Sprawdzian postępów 
 
Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  

scharakteryzować urządzenia dociskowe stosowane w urządzeniach 
montażowych? 

¨ 

¨ 

2)  

wyjaśnić zasadę działania urządzenia pneumatycznego z cylindrem 
jednostronnego działania? 

¨ 

¨ 

3)  

wyjaśnić działanie urządzenia montażowego pneumatycznego z 
cylindrem dwustronnego działania? 

¨ 

¨ 

4)  

wyjaśnić działanie urządzenia montażowego hydraulicznego z jedną 
pompą? 

¨ 

¨ 

5)  

wyjaśnić działanie urządzenia montażowego hydraulicznego z dwiema 
pompami? 

¨ 

¨ 

6)   scharakteryzować elementy konstrukcyjne urządzeń montażowych? 

¨ 

¨ 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

33 

4.3. Linie montażowe 

 
4.3.1. Materiał nauczania 

 
Linie montażowe 
 

We  współczesnych  zakładach  przemysłu  meblarskiego,  dominującą  formą  organizacji 

wytwarzania  stały  się  linie  montażowe.  Polegają  one  na  synchronicznym  współdziałaniu 
stanowisk  roboczych,  rozmieszczonych  zgodnie  z  następującymi  po  sobie  operacjami  procesu 
technologicznego  montażu  i  połączonych  ze  sobą  urządzeniami  transportowymi,  za  pomocą 
których  odbywa  się  przemieszczenie  przedmiotu  obróbki  w  jednym,  z  góry  określonym 
kierunku  (nie  może  być  cofania).  Jako  środki  transportu  używane  są  przenośniki  rolkowe  
i  taśmowe,  o  dowolnym  lub  ustalonym  rytmie  roboczym.  Obróbka  odbywa  się  zazwyczaj  na 
stanowiskach  obok  przenośnika  albo  na  przenośniku.  Najczęściej  są  obecnie  stosowane 
przenośniki taśmowe, Rozróżnia się wśród nich trzy podstawowe rodzaje: 
– 

przenośniki  o  ruchu  ciągłym,  służące  do  przemieszczania  przedmiotów  montażu  (sam 
montaż  odbywa  się  na  stanowiskach  roboczych,  rozstawionych  wzdłuż  przesuwającej  się 
taśmy  przenośnika,  w  niemal  bezpośredniej  z  nim  styczności,  czasem  też  w  pewnym 
oddaleniu); 

– 

przenośniki  o  ruchu  taktowym,  służące  do  przesuwania  zamocowanych  na  taśmie 
przedmiotów  montażu  wzdłuż  wyznaczonych  odcinków  drogi  w  ustalonych  odstępach 
czasu oraz do wykonywania samego montażu bezpośrednio na taśmie przenośnika; 

– 

przenośniki  międzystanowiskowe,  służące  do  przemieszczania  przedmiotów  montażu 
ustawionych  na  ich  taśmie  przenośnej,  działającej  pomiędzy  dwoma sąsiadującymi  ze  sobą 
stanowiskami  roboczymi  (na  stanowisku  roboczym  przedmiot  jest  zdejmowany  
z taśmy dowożącej go z poprzedniego stanowiska i po dokonaniu czynności montażowych 
jest ustawiony na drugiej taśmie – odwożącej go do następnego z kolei stanowiska). 

 
 

Czas  przebywania  przedmiotu  montażu na poszczególnych stanowiskach  roboczych,  który 

w  warunkach  dobrej  synchronizacji jest równy czasowi trwania pracy, jest zależny od najdłużej 
trwającej  operacji  montażowej,  której  z  natury  rzeczy  dalej  racjonalnie  podzielić  lub  skrócić 
nie  można.  Dotyczy  to  zwłaszcza  operacji  łączenia  części  ze  sobą  za pomocą  spoiny  klejowej. 
Wpływa to  na  wielkość  rytmu  roboczego urządzenia montażowego.  Linie  montażowe   pracują 
zazwyczaj według z góry ustalonego programu. Postęp w montażu jest znaczny. 
 

Zautomatyzowano już w wielu przypadkach operacje okuwania i montażu korpusów mebli 

skrzyniowych.  Wprowadzono  automatyczne  i  półautomatyczne  ściski  do  montażu  korpusów  
i dostosowano je do pracy w liniach montażowych. 
 

Dalsze  prace  zmierzają  głównie  do ograniczenia  czasu  klejenia.  Szczególną uwagę  zwraca 

się  na  kleje  szybkowiążące  (np.  topliwe)  oraz  na  przyspieszanie  utwardzania  spoiny  klejowej 
za  pomocą  podgrzewania  (np.  prądami  wysokiej  częstotliwości).  Kleje  topliwe  (kopolimery 
etylenu  i  octanu  winylu  modyfikowane  żywicami  wielkocząsteczkowymi)  są  używane 
powszechnie  do  okleinowania  wąskich  powierzchni  zarówno  okleinami,  jak  i  foliami  
w  specjalnych  automatycznych  urządzeniach  przelotowych,  przystosowanych  wyłącznie  do 
tego  typu  klejenia.  Odporność  spoiny  z  tego  kleju  w  przedziale  temperatur  –  10ºC  do  +  80ºC 
jest dobra, natomiast poniżej – 10ºC spoina ta staje się krucha. 
 

Cały proces montażu podzielić można na dwa etapy: okuwanie i montaż właściwy. 

 

Okuwanie  (zamocowywanie  okuć)  składa  się  z  następujących  czynności:  oznaczenie  

i  wykonanie  gniazd  na  okucia,  umiejscowienie  i  zamocowanie  okuć  oraz  sprawdzenie 
prawidłowości  złączenia.  Oznaczenie  i  wykonanie  gniazd  w  łączonych  częściach  odbywa  się 
z reguły  przed  wykończeniem  i  montowaniem  wyrobu,  natomiast  umiejscowienie  i  osadzenie 
okuć  odbywa  się  po  jego  wykończeniu.  Tylko  okucia  wewnętrzne  i  nie  utrudniające  obróbki 
wykończeniowej mogą być osadzane przed wykonaniem tej obróbki. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

34 

 

Okucia  metalowe  osadza  się  przymocowując  je  wkrętami,  śrubami  itp.  zaś  części  

z  tworzyw  sztucznych  –  klejem,  a  tylko  czasem  wkrętami  lub  śrubami.  Pierwszy  zabieg 
wykonuje  się  wkrętakami  pneumatycznymi  lub  elektrycznymi  oraz  kluczami,  zaś  drugi  z  kolei 
–  przez  wklejanie.  Łączenie  okuć  z  tworzyw  sztucznych  z  drewnianymi  częściami  mebla 
powinno  być  wykonywane  według  zaleceń  producenta  okuć,  obejmujących  rodzaj  kleju, 
recepturę mas klejowych i wytyczne dotyczące technologii łączenia. W przypadku braku takich 
zaleceń  można,  na  ogół  z  dobrym  skutkiem,  wytworzyć  spoinę  łączącą  okucia  
z częścią  wyrobu  z  takiej  masy  klejowej, której  głównym  składnikiem jest klej mocznikowy do 
klejenia  na  zimno.  Aby  nie  dopuścić  do  zabrudzenia  lub  uszkodzenia  powłok 
wykończeniowych  na  powierzchniach  graniczących  z  gniazdem  na  okucie  należy  w  czasie 
montażu  nakładać  ochronne  płytki  nakrywkowe  z  wycięciami,  których  kształt  będzie 
odpowiadał kształtowi gniazda.  
 

Montaż  może  być  próbny  (wstępny)  i  ostateczny  (główny)  lub  tylko  ostateczny. 

Najbardziej  istotną  sprawą  jest  dokładność  montażu,  będąca  następstwem    dokładności 
wykonania  łączonych  części,  docisku  stosowanego  w  czasie  montażu  i  ograniczników  
w  urządzeniach  montażowych  regulujących  zasięg  działania  siły  dociskowej.  Zakładając  
w  pełni  prawidłowe  wykonanie  procesu  montażu  można  przyjąć,  że  odchylenia  od  zadanych 
wymiarów  montowanego  przedmiotu  będą  następstwem  niedokładności  wymiarów  części 
składających się na ten przedmiot. 
 

Poszczególne  stanowiska  robocze    wyposaża  się  w  potrzebną  ilość  narzędzi  o  możliwie 

największym  stopniu  mechanizacji.  Czasy  obciążeń  poszczególnych  stanowisk  roboczych 
powinny  być  teoretycznie  jednakowe.  Przyjmuje  się  jednak,  że  każde  następne  stanowisko 
robocze może być nieco mniej obciążone od stanowiska poprzedzającego je, lecz nie może być 
odwrotnie. Niejednokrotnie w praktyce są organizowane rezerwowe stanowiska robocze (jedno 
na  7  do  10  stanowisk),  na  których  są  wykonywane  operacje  nieprzewidziane  lub  operacje,  dla 
których  założony  czas  okaże  się  niewystarczający.  Organizowanie  rezerwowych  stanowisk 
roboczych  ma  szczególne  znaczenie  w  przypadku  wykonywania  na  jednej  linii  montażowej 
wyrobów różnych, o zbliżonej pracochłonności. 
 

Zastosowanie  linii  montażowej  zależy  od  wielkości  produkcji,  pracochłonności  wyrobu  

i  ilości  operacji  montażowych.  Jak  uczy  doświadczenie,  wprowadzenie  linii  montażowej  ma 
sens, gdy zachodzi zależność: 
 

   

 

 

 

 

 

   

 

 

T 

m 

· N  ≥   K · T 

zm

 · n 

op 

 
gdzie:  T 

m 

–  czas  montażu  wyrobu,  N  –  liczba  wyrobów  przewidzianych  do  zmontowania  

w  czasie  jednej  zmiany,  K  –  współczynnik  wykorzystania  urządzenia,  T 

zm

  –  czas  trwania 

zmiany roboczej, n 

op

 – liczba operacji wynikająca z podziału montażu. 

 
 

Korzyści  z  wprowadzenia  linii  montażowej  będą tym  większe,  im lewa  strona  nierówności 

będzie  większa  od  strony  prawej,  Inaczej  można  powiedzieć,    że  zwiększająca  się  ilość 
wytwarzanych  wyrobów  wpływa  korzystnie  na  rachunek  kosztów  i  opłacalność  wprowadzenia 
linii  montażowej.  Im  czas  trwania  operacji  na  przenośniku  będzie  krótszy,  tym  będą  one 
prostsze,  co  z  kolei  warunkuje  uzyskanie  większej  wydajności  pracy  oraz  wykonanie  jej  mniej 
kwalifikowaną siłą roboczą. 
 

Ilość  robotników  niezbędnych  do  obsługi  montażu  liniowego  można  wyliczyć  posługując 

się wzorem: 
    

   

 

 

         T

m 

x N 

  

  =  Z

 

 

   

 

 

       T

zm  

x W

n

    

 

 
przy  założonym  współczynniku  W 

n

    przekroczenia  normy.  Oznaczenie  innych  wartości  są 

takie same jak we wzorze poprzednim. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

35 

 

Czas taktu (T

t

) linii montażowej L oblicza się wg wzoru: 

 
 

   

 

 

          T

zm 

x W

n

 

  

  =  T

t

 

 

   

 

 

 

    N

     

 
(oznaczenia wartości jak we wzorach poprzednich) 
 

Współczynnik wykorzystania czasu pracy linii montażowej L oblicza się wg wzoru: 

 
 

   

 

 

         T

zm 

x T

p

 

  

    ,

 

 

 

 

 

 

 

    T

zm

    

 

w którym T

p

 oznacza czas przerw. 

 
Linia montażowa mebli skrzyniowych 
 

Linia  montażowa  mebli  skrzyniowych  wyposażona  w  ścisk  z  pneumatycznym  cyklem 

sklejania przedstawiona jest na rysunku 28. 
Całą linię podzielić można na trzy charakterystyczne części – sekcje: 
–  sekcja montażu wstępnego, 
–  sekcja montażu podstawowego, 
–  sekcja montażu końcowego. 
 
Przebieg pracy na omówionej linii jest następujący: 
 

 

Rys.  28.  Schemat  linii  montażowej  do  montażu  mebli  skrzyniowych:  a)  sekcja  montażu  wstępnego,  b)  sekcja 

montażu podstawowego, c) sekcja montażu końcowego [3, s.278] 

 
 

Najpierw  w  sekcji  pierwszej  odbywa  się  pokrywanie  roztworem  kleju  np. 

polioctanowinylowym  ścianek  gniazd  złączy  kołkowych  wykonanych  w  przeznaczonych  do 
złączenia  częściach  przedmiotu  montażu  i  wstępne  ich  złożenie  w korpus.  Pokrywanie  ścianek 
gniazd  klejem  przeprowadza  się  za  pomocą  pistoletu  bądź  w  automatycznych  kołkownicach,  
w których jednocześnie jest nanoszony klej i umieszczane kołki w gniazdach.  

 

 

Złożony  wstępnie  korpus  przesuwa  się  do  sekcji  drugiej  –  na  stanowisko  ścisku.  W  tej 

sekcji  po  umieszczeniu  korpusu  następuje  trwałe  złączenie  i  ostateczne  ukształtowanie 
korpusu.  Uzyskuje  się  poprzez  działanie  sterowanych  automatycznie  pneumatycznymi 
siłownikami dociskowymi – w kierunku poziomym i pionowym. 
 

W  tej  sekcji  następuje  przymocowanie  ścianki  tylnej  do  korpusu  za  pomocą  zszywek, 

Uwalniany  z  docisku  korpus  przesuwa  się  do  sekcji  trzeciej,  w  której  łączy  się  
w  nieruchome  części  mebla,  a  więc  drzwi,  szuflady,  półki.  Łączenie  to  podobnie  jak  łączenie 

ścianki odbywa się na linii ręcznie. 
 

W  dążeniu  do  mechanizacji  i  automatyzacji  procesów  montażowych  w  przemyśle 

wprowadzono urządzenia montażowe przelotowe które można wbudować w linie produkcyjne. 
Rysunek  29  przedstawia  automatyczne  przelotowe  urządzenie  montażowe  do  mebli 
skrzyniowych będące zasadniczo fragmentem linii montażowej. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

36 

 

 

Rys. 29. Automatyczne, przelotowe urządzenie montażowe [2, s. 322] 

 
 

Urządzenie  składa  się  z  kadłuba  zespołu  naciskowego  bocznego  i  przenośnika 

członowego.  Kadłub  ma  postać  dwu  sztywnych  prostokątnych  ram  utworzonych  z  pionowych 
słupów  i  poziomych  belek,  które  połączono  poprzeczkami  w  narożach.  Zespół  naciskowy 
górny  (patrz  przekrój  B–B  )  stanowią  dwa  wózki  1,  których  koła  toczą  się  po  prowadnicach 
górnych  poziomych  belek.  Wózki  można  ustawić  w  dowolnych  miejscach  na  długości  belek  
i  unieruchamiać  za  pomocą  śrub  zaciskowych  2.  W  każdym  wózku  znajduje  się  pionowa  – 
rozcięta  –  prowadnica,  w  której  jest  umieszczony  walcowaty  pręt  3  z  parą  siłowników 
pneumatycznych  na  dolnym  końcu.  Pręt  można  ustawiać  na potrzebnej  wysokości  (zależnie  od 
wysokości  montowanego  korpusu)  i  zamocować.  Zespół  oporowy  boczny  (przekrój  A–A) 
składa  się  z  dwóch  wsporników  prowadnic:  górnej  4  i  dolnej  5.  W  prowadnicach  jest 
umieszczona  rama  6,  na  której  można  ustawić  –  na  wymaganej  wysokości  –  dwie  listwy 
oporowe.  Rama  jest  wprowadzana  do  przestrzeni roboczej na czas operacji montażu i wysuwa 
na zewnątrz, gdy zmontowany wyrób ma być usunięty z przestrzeni roboczej urządzenia. 
 

Przesuwanie  ramy  odbywa  się  za  pomocą  siłownika  pneumatycznego.  W  zespole 

naciskowym  bocznym  (przekrój  C–C)  znajduje  się  wózek  ze  wspornikową  prowadnicą  7.  
W  prowadnicy  na  rolkach  jest  podwieszana  rama  dociskowa  8  z  pionową  szczeliną.  
W  szczelinie  są  zamocowane  poprzeczki  9  z  pneumatycznymi  siłownikami  naciskowymi. 
Dolna  część  ramy  obejmuje  zewnętrznie  wydłużone  płyty  obudowy  przenośnika  i  może  być  
z  nim  połączona  za  pomocą  sworzni  10,  11  i  12  przetkanym  przez  otwór  w  płytach  i  ramie. 
Wprowadzenie ramy do przestrzeni roboczej i wysuwanie jej na zewnątrz odbywa się podobnie 
jak ramy zespołu oporowego. 
 

Przenośnik  członowy  jest  zbudowany  z  dwóch  równoległych  łańcuchów,  których  ogniwa 

są  wyposażone  w  rolki.  Powierzchnię  roboczą  przenośnika  tworzą  listwy  przymocowane  do 

łańcuchów. Przenośnik jest napędzany przez silnik i reduktor. 
 

Automatyczne,  przelotowe  urządzenie  montażowe  działa  następująco:  po  regulacji 

położenia  elementów  oporowych  i  naciskowych,  uzależnionej  od  wymiarów  mebla, 
rozmieszczenia  złączy,  ustawia  się  wstępnie  zmontowany  korpus  na  przenośniku  członowym. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

37 

Rama  8  zespołu  naciskowego  bocznego  zostaje  wysunięta  za  zewnątrz  co  umożliwia 
wprowadzenie  korpusu  do  przestrzeni roboczej. Uruchomiony przenośnik przesuwa korpus, aż 
do  zetknięcia  jego  ściany  z  listwami  oporowymi.  W  tym  miejscu  fotokomórka  włącza  bieg 
przenośnika. Rama 8 wraca w położenie robocze, następuje wywieranie nacisku na montowane 
elementy.  Działa  także  zespół  nacisku  górnego.  Po  upływie  wymaganego  czasu  –  za  sprawą 
przekaźnika  czasowego  –  następuje  zluzowanie  nacisku  i  wycofanie  ramy  6  zespołu 
oporowego  na  bok.  Przenośnik  rusza  i  odtransportowuje  zmontowany  mebel  na  zewnątrz 
urządzenia.  Urządzenie  może  pracować  w  cyklu  automatycznym  lub  sterowane  
z pulpitu. 
 
 

Linia  montażowa  mebli  skrzyniowych  wyposażona  w  ścisk  z  automatycznym  cyklem 

klejenia w urządzeniu montażowym przelotowym przedstawiona na rysunku 30. 

 

Rys. 30. Schemat linii montażowej ze ściskiem przelotowym: a) sekcja montażu wstępnego 
korpusu,  b)  sekcja  klejenia  korpusu,  c)  sekcja  montażu  ostatecznego  (mocowanie  drzwi, 
szuflad, klap) [3, s. 279] 

 
 

Linie  dzielimy  na  trzy  części  –  sekcje.  Linia  ta  przeznaczona  jest  do  produkcji 

wielkoseryjnej.  
Zasadniczą  różnicę  w  stosunku  do  poprzedniego  przykładu  stanowi  automatyczny  cykl 
sklejania  korpusu  realizowany  w  sekcji  b)  przez  opuszczenie  bocznych  zespołów dociskowych 
i  docisk  jednoczesny  od  góry  i  z  boku  korpusu.  Poza  tym  praca  przenośnika  działającego 
w obrębie  docisku  jest  zsynchronizowana  z  pracą  przenośnika  w  następnej  sekcji 
c) i charakteryzująca się takim samym taktem. 
 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie zadania spełnieniają linie montażowe? 
2.  Jakie  znasz  przenośniki  stosowane  w  liniach  montażowych  ze  względu  na  ruch  taśmy 

montażowej i sposób obróbki? 

3.  Od  czego  zależy  czas  przebywania  wyrobu  na  poszczególnych  stanowiskach 

montażowych? 

4.  Jakie czynności składają się na proces okuwania mebli? 
5.  W  jakim  celu organizowane są stanowiska rezerwowane podczas montażu mebli na liniach 

montażowych? 

6.  Jaka jest zasada  montażu mebli na przykładzie linii montażowej? 
7.  Jaka jest konstrukcja przelotowego urządzenia montażowego? 
8.  Jak pracuje przelotowe urządzenie montażowe? 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

38 

4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 
 

Sprawdź czy uzasadnione będzie wprowadzenie linii montażowej. 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  wybrać mebel o dowolnej konstrukcji (z pracowni szkolnej), 
2)  odszukać w jednostce modułowej informacji na ten temat, 
3)  obliczyć  współczynnik  wykorzystania  czasu  linii  montażowej  (zakładając  czas  przerw  na 

śniadanie i doraźne czynności), 

4)  ustalić przykładowy czas montażu, 
5)  ustalić przykładową liczbę montowanych wyrobów, 
6)  ustalić z ilu operacji będzie się składać montaż, 
7)  dokonać obliczeń, 
8)  ocenić poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  kalkulator, 
–  ołówek, długopis, 
–  materiał nauczania z jednostki modułowej. 
 
Ćwiczenie 2 
 

Określ  liczbę  pracowników,  których  trzeba  zatrudnić  aby  wykonać  prace  zaplanowane  

w ćwiczeniu 1, wylicz podstawowy czas taktu. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  wykorzystać dane jak w ćwiczeniu 1, 
2)  odszukać informacji w jednostce modułowej na ten temat, 
3)  ustalić przykładowy współczynnik przekroczenia normy, 
4)  dokonać wyliczenia taktu, 
5)  ustalić liczbę pracowników których należy zatrudnić, 
6)  ocenić poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  kalkulator, 
–  ołówek, długopis, 
–  materiał nauczania z jednostki modułowej. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

39 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)   określić zadania linii montażowych? 

¨ 

¨ 

2)  

scharakteryzować przenośniki stosowane w liniach montażowych ze 
względu na ruch taśmy montażowej, 

¨ 

¨ 

3)  

wyjaśnić od czego zależy czas przebywania wyrobu na poszczególnych 
stanowiskach montażowych? 

¨ 

¨ 

4)   określić czynności składające się na proces okuwania? 

¨ 

¨ 

5)   wyjaśnić cel tworzenia stanowisk rezerwowych? 

¨ 

¨ 

6)   określić zasady montażu mebli na linii montażowej? 

¨ 

¨ 

7)  

wymienić elementy konstrukcyjne przelotowego urządzenia 
montażowego? 

¨ 

¨ 

8)  

scharakteryzować montaż z wykorzystaniem urządzenia montażowego 
przelotowego? 

¨ 

¨ 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

40 

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ 

 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcje. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
4.  Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności, są to zadania wielokrotnego wyboru. Do 

każdego zadania dołączone są cztery odpowiedzi, tylko jedna jest prawidłowa. 

5.  Udzielaj  odpowiedzi  tylko  na  załączonej  karcie  odpowiedzi  stawiając  w  odpowiedniej 

rubryce  znak  X.  W  przypadku  pomyłki  należy  błędną  odpowiedź  zaznaczyć  kółkiem,  
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową. 

6.  Test zawiera zadania o różnym stopniu trudności: 

I część – zadania 1-12 są z poziomu podstawowego, 
II część – zadania 13-20 są z poziomu ponadpodstawowego. 

7.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
8.  Jeśli  udzielenie  odpowiedzi  będzie  sprawiało  Ci  trudność,  wtedy  odłóż  rozwiązanie  na 

później i wróć do niego, kiedy zostanie czas wolny. 

9.  Na rozwiązanie testu masz 45 min. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

41 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 
1.  Trudność oceny wielkości nacisku występuje przy zastosowaniu:  

a)   mimośrodu, 
b)  klina, 
c)   siłownika hydraulicznego, 
d)  siłownika pneumatycznego. 
 

2.  Trójdrogowy zawór sterujący służy do: 

a)   regulacji ciśnienia, 
b)  oczyszczania powietrza, 
c)   doprowadzania i odprowadzania sprężonego powietrza, 
d)  wywierania nacisku. 
 

3.  W  skład  urządzenia  montażowego  hydraulicznego  wchodzi  pompa  niskiego  ciśnienia  P

N,

  

której zadaniem jest: 
a)  doprowadzenie dużej ilości cieczy hydraulicznej w krótkim czasie, 
b)  doprowadzenie małej ilości cieczy hydraulicznej w krótkim czasie, 
c)  wywieranie wysokiego ciśnienia, 
d)  włączenie pompy wysokiego ciśnienia P

W.

 

 

4.  Jeżeli  podczas  montażu  na  trzewiku  dociskowym  urządzenia  montażowego  w  pierwszym 

okresie  potrzebna  jest  siła  docisku  mniejsza,  a  w  drugim  okresie  siła  docisku  duża,  to 
należy zastosować: 

a)  urządzenie montażowe membranowe, 
b) urządzenie montażowe pneumatyczne z cylindrem dwustronnego działania, 
c)  urządzenie montażowe pneumatyczne z cylindrem jednostronnego działania, 

d)  urządzenie  montażowe  hydrauliczne  z  cylindrem  dwustronnego  działania  z  dwiema 

pompami. 

 

5.  Ręczne urządzenia do wywierania nacisku to: 

a)  siłowniki hydrauliczne, 
b)  ściski śrubowe ramieniowe, 
c)  siłowniki pneumatyczne, 
d)  prasy hydrauliczne. 
 

6.  Zszywacz pneumatyczny służy do: 

a)  wywierania nacisku, 
b)  wbijania kołków montażowych, 
c)  mocowania ściany tylnej za pomocą zszywek, 
d)  wbijania gwoździ. 
 

7.  W przypadku zacięcia się pistoletu pneumatycznego należy: 

a)  oddać strzał na odległość, 
b)  przystąpić do natychmiastowej naprawy, 
c)  odciąć dopływ sprężonego powietrza i przystąpić do naprawy, 
d)  wymienić gwoździe lub zszywki w magazynku. 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

42 

8.  W czasie przerw w pracy pracownik obsługujący pistolet pneumatyczny powinien: 

a)  oddać pistolet do narzędziowni, 
b)  zabezpieczyć przed przypadkowym uruchomieniem, 
c)  dokonać konserwacji pistoletu, 
d)  sprawdzić dokładność pracy pistoletu. 
 

9.  Za pomocą urządzenia do montażu mebli skrzyniowych możemy montować: 

a)  szafkę kuchenną, 
b)  taborety, 
c)  okna, 
d)  boazerie. 
 

10.  Za pomocą urządzeń do montażu ram możemy montować: 

a)  drzwi, 
b)  szafy, 
c)  krzesła, 
d)  fotele. 
 

11.  Za pomocą urządzeń do montażu konstrukcji szkieletowej możemy montować: 

a)  okna, 
b)  krzesła, 
c)  wersalki, 
d)  drzwi. 
 

12.  Za pomocą urządzeń montażowych specjalistycznych możemy montować: 

a)  ścianki działowe, 
b)  sanki drewniane, 
c)  meble wbudowane, 
d)  boazerie.  
 

13.  Za pomocą jakiego urządzenia montażowego zmontowany zostanie taboret: 

a)  urządzenia do montażu wyrobów o konstrukcji ramowej, 
b)  urządzenia do montażu mebli o konstrukcji szkieletowej, 
c)  urządzenia do montażu mebli o konstrukcji skrzyniowej, 
d)  za pomocą siłowników membranowych. 
 

14.  Za pomocą jakiego urządzenia montażowego zmontowane zostanie biurko: 

a)  urządzenia do montażu mebli o konstrukcji szkieletowej, 
b)  urządzenia do montażu mebli o konstrukcji skrzyniowej, 
c)  urządzenia do montażu wyrobów o konstrukcji ramowej, 
d)  za pomocą siłownika pneumatycznego. 
 

15.  Zastosowanie linii montażowej zależy od: 

a)  ilości zatrudnionych pracowników, 
b)  wielkości produkcji mebli, 
c)  rodzaju zastosowanej technologii, 
d)  konstrukcji wyrobu. 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

43 

16.  Uniwersalność urządzenia montażowego pozwala na: 

a)  skrócenie czasu montowanego wyrobu, 
b)  wpływa na dokładność montażu, 
c)  dostosowanie urządzenia do wymiarów gabarytowych mebla, 
d)  montowanie wyrobu o dowolnej konstrukcji. 
 

17.  Aby skrócić czas montażu należy:  

a)  zastosować odpowiednie siłowniki dociskowe, 
b)  zwiększyć liczbę pracowników, 
c)  zastosować kleje szybkoschnące,  
d)  zastosować odpowiednio szybkie przenośniki o ruchu taktowym. 
 

18.  Przygotowanie urządzenia montażowego do pracy polega na: 

a)  dostarczeniu elementów przeznaczonych do montażu, 
b)  zapoznaniu się z instrukcją obsługi urządzenia montażowego, 
c)  przystosowaniu  urządzenia  do  kształtu  i  wymiarów  gabarytowych  montowanych 

elementów, 

d)  sprawdzeniu jakości dostarczonych elementów do montażu. 
 

19.  Do elementów konstrukcyjnych nośnych urządzenia montażowego zaliczamy: 

a) elementy oporowe, 
b) siłowniki pneumatyczne, 
c) siłowniki hydrauliczne, 
d) belki nośne. 

 
20.  Częstotliwość  wbijania  zszywek  na  sekundę  za  pomocą  przenośnej  zszywarki  pistoletowej 

wynosi: 

a) 2-4 zszywek 
b) 5-6 zszywek, 
c) 7-8 zszywek, 
d) 10 zszywek. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

44 

KARTA ODPOWIEDZI 

 

Imię i nazwisko ............................................................................................................................ 

 
Dobieranie maszyn i urządzeń do prac montażowych 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź. 

 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punktacja 

1. 

a 

b 

c 

d 

 

2. 

a 

b 

c 

d 

 

3. 

a 

b 

c 

d 

 

4. 

a 

b 

c 

d 

 

5. 

a 

b 

c 

d 

 

6. 

a 

b 

c 

d 

 

7. 

a 

b 

c 

d 

 

8. 

a 

b 

c 

d 

 

9. 

a 

b 

c 

d 

 

10. 

a 

b 

c 

d 

 

11. 

a 

b 

c 

d 

 

12. 

a 

b 

c 

d 

 

13. 

a 

b 

c 

d 

 

14. 

a 

b 

c 

d 

 

15. 

a 

b 

c 

d 

 

16. 

a 

b 

c 

d 

 

17. 

a 

b 

c 

d 

 

18. 

a 

b 

c 

d 

 

19. 

a 

b 

c 

d 

 

20. 

a 

b 

c 

d 

 

Razem: 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu  Społecznego” 

 

45 

6. LITERATURA 

 
1.  Bajkowski 

J., 

Bieniek 

S., 

Duchnowski 

K.: 

Obrabiarki 

i 

urządzenia  

w stolarstwie. WSiP, Warszawa 1972 

2.  Bieniek S., Duchnowski K.: Obrabiarki i urządzenia w stolarstwie. WSiP, Warszawa 1992 
3.  Mętrak Cz.: Meblarstwo – podstawy konstrukcji i projektowania. WNT, Warszawa 1982 
4.  Praca  zbiorowa:  Obrabiarki  i  urządzenia  techniczne  dla  techników  przemysłu  drzewnego. 

Państwowe Wydawnictwo Rolnicze i Leśne, Warszawa 1982 

5.  Prusinowski S.: Obrabiarki i urządzenia w stolarstwie. WSiP, Warszawa 1987 
6.  Prządka W., Szczuka J.: Stolarstwo. Cz. 2. WSiP, Warszawa 1987 
7.  Prządka W., Szczuka J.: Technologia meblarstwa. Cz. 2. WSiP, Warszawa 1994