1)Tworzywa wysokotemperaturowe charakteryzują się stałą temperaturę użytkową powyżej 150°C.
Precyzyjniej są to te materiały, które oferują najwyższe właściwości polimerów – takie jak właściwości
ślizgowo-cierne, minimalizacja ciężaru i odpornośd chemiczna, które nie ulegają pogorszeniu nawet
przy wysokiej, długotrwałej temperaturze użytkowej (trwała temp użytkowa, wytrzymałośd na
rozciąganie w temp pokojowej)
Gdzie wykorzystujemy:
- technika kosmiczna, mechanika, elektrotechnika, technika medyczna
- elementy mechaniczne obciążone ślizgowo-ciernie (łożyska ślizgowe, rolki, dyski naciskowe,
pierścienie tłokowe, uszczelnienia) w budowie maszyn, przemyśle tekstylnym, technice biurowej i
motoryzacji
- zastosowania odporne na wysokie temperatury i wstrząsy w przemyśle szklarskim i aeronautyce
Przykłady: Sintimid, Tecalor, Sintimid Dai, Tecatron, Tecapei
Sintimid - jest bezpostaciowym tworzywem wysokotemperaturowym. Cechuje się zakresem temperatur
użytkowych od-270 do 300 oC
Tecatron - wysoka wytrzymałośd, sztywnosc i twardosc
Tecapei - wytrzymałośd, sztywnośd odpornosc na pełzanie
2) Metoda punktów środowiskowych - stanowi rozszerzenie metody krytycznych objętości. Pozwala
bowiem na całościowe zaagregowanie wyników ekobilansu. W metodzie punktów środowiskowych
dąży się do otrzymania jednej, koocowej wartości będącej sumą wszystkich punktów ekologicznych
obliczonych dla danego wyrobu. Metoda ta jest podstawą do kompleksowej oceny oddziaływao
badanego wyrobu na środowisko.
Zalety metody punktów środowiskowych:
łatwość porównywania ocen
możliwość zastosowania w metodzie celów polityki państwa
obiektywizm wyników w wypadku globalnego oddziaływania zanieczyszczeń
duża łatwość przeprowadzania badań
Wady metody punktów środowiskowych:
subiektywizm ustalania dopuszczalnych emisji
nieuwzględnienie lokalnych oddziaływań zanieczyszczeń
czasochłonność przeprowadzanych obliczeń
trudność we wskazaniu, które z emitowanych substancji przekraczają wartość emisji krytycznych
Główne zastosowania ekobilansów w przemyśle i handlu dotyczą:
– poprawy produktu (ze środowiskowego punktu widzenia),
– procesów projektowania,
– badao inwentaryzacyjnych,
– kształtowania polityki przedsiębiorstwa,
– informowania,
– negocjacji,
– tworzenia strategii marketingowej
Podobne metody:
Metoda krytycznych objętości, Metoda EPS, Metoda Tellus, Metoda MIPS, Metoda KEA
Do oceny jakości produktu wykorzystuje się SKALĘ 5 - PUNKTOWĄ
•
nota 5 oznacza poziom jakości bardzo dobry
•
nota 4 oznacza poziom jakości dobry
•
nota 3 oznacza poziom jakości dostateczny
•
nota 2 oznacza poziom jakości niedostateczny
•
nota 1 oznacza poziom jakości zły
3)
Tłoczenie na zimno
Tłoczenie – operacje przeróbki plastycznej na zimno, które ze wsadu w postaci blach lub taśm pozwalają na
produkcję przedmiotów o kształtach przestrzennych
Cechą charakterystyczną obróbki plastycznej na zimno jest zjawisko umocnienia występujące w czasie
odkształcania. Zjawisko to powoduje wzrost właściwości wytrzymałościowych, twardośd oraz spadek własności
plastycznych (wydłużenie, przewężenie). Następuje też spadek własności technologicznych drutu. Charakter
umocnienia jest różny dla różnych metali i stopów. Rozróżniamy metale o małej i dużej intensywności
umocnienia.
Co muszą spełniad blachy do walcowania na zimno: Granica plastyczności (170-280Mpa)
Wytrzymałośd na rozciąganie Rm (270-410Mpa)
Cechy obróbki plastycznej na zimno:
– Intensywne wzmocnienie;
– Włóknista struktura;
– Brak śladów zdrowienia i rekrystalizacji;
– Gwałtowny wzrost wytrzymałości;
– Zmniejszenie plastyczności
Najważniejsze cechy materiału blachy, mające znaczący wpływ na przebieg procesu tłoczenia, to:
1. Wartośd naprężenia uplastyczniającego, która ma wpływ na wielkości sił występujących
w czasie tłoczenia (naciski na powierzchnie robocze narzędzi),
2. Umocnienie materiału blachy zależne od wielkości odkształcenia plastycznego,
3. Czułośd naprężenia uplastyczniającego na prędkośd odkształcania,
4. Skłonnośd do starzenia dyslokacyjnego,
5. Wartośd jednostkowej energii odkształcenia sprężystego,
6. Skłonnośd blachy do plastycznego pękania,
7. Anizotropia normalna blachy,
8. Anizotropia płaska, 9. Skłonnośd do narostów i zatard,
10.Wskaźnik kierunkowości zanieczyszczeo.
Czynniki wpływające na proces tłoczenia blachy Gdzie:
Rs– promieo stempla,
Rm– promieo matrycy,
s – luz pomiędzy matrycą i stemplem,
Fd – siła dociskacza,
v – prędkośd stempla,
K – współczynnik krzywej umocnienia,
n – współczynnik krzywej umocnienia,
r – anizotropia normalna,
μ – współczynnik tarcia.
4) W skład zrobotyzowanych systemów tłoczenia w chodzą roboty podające, pozycjonujące.
Robot przemysłowy – manipulacyjny robot przemysłowy jest automatycznie sterowaną, programowalną,
wielozadaniową maszyną manipulacyjną o wielu stopniach swobody, posiadającą właściwości manipulacyjne
lub lokomocyjne, stacjonarną lub mobilną, dla ważnych zastosowao przemysłowych[1]. Programowalnośd jest
kluczową cechą robotów, odróżniającą je od mechanicznych manipulatorów. Oznacza, że zaprogramowane
ruchy lub funkcje pomocnicze robota mogą byd zmienianie bez zmiany struktury mechanicznej lub układu
sterowania.
Gripper (chwytak) Uważa się, iż jednym z najważniejszych elementów manipulatora jest koocówka robocza, często nazywana efektorem
lub chwytakiem (ang. gripper), natomiast ramię i kiśd, tworzące manipulator, są używane przede wszystkim do pozycjonowania koocówki
roboczej i narzędzia Chwytak jest niezbędnym wyposażeniem jednostki kinematycznej maszyny manipulacyjnej wykonującej w procesie
produkcyjnym zadanie transportowe.
Zadanie transportowania obiektu przez maszynę manipulacyjną składa się z trzech elementarnych czynności:
- pobrania obiektu
- trzymania obiektu w trakcie jego transportowania
- uwolnienia obiektu w miejscu docelowym
Sposoby chwytania:
- przez wytworzenie pola sił działających na obiekt - chwytanie si chwytanie siłowe
- przez wytworzenie połączeo między elementami chwytaka i obiektem, których więzy odbierają obiektowi żądaną liczbę stopni swobody -
chwytanie kształtowe
1 – obiekt manipulacji
2 – elementy chwytające
3 – nasadki na obiekt
Ze względu na zasadnicze różnice w budowie wyróżnid można chwytaki:
-ze sztywnymi koocówkami chwytnymi
- ze sprężystymi koocówkami chwytnymi
-z elastycznymi koocówkami chwytnymi
- adhezyjne (podciśnieniowe, magnetyczne)
1 – obiekt manipulacji
2 – elastyczna przyssawka o Powierzchni czaszy A
3 – kolektor próżniowy
Ogromna różnorodnośd obiektów manipulacji sprawiła, że chwytaki są obecnie najbardziej zróżnicowanym konstrukcyjnie zespołem
maszyny Typowym wyposażeniem chwytaków są: wymienne nakładki na koocówki chwytne, czujniki oraz pomocnicze urządzenia i
narzędzia technologiczne.
Podstawowymi czujnikami, w jakie wyposażone są chwytaki maszyn manipulacyjnych stosowanych współcześnie w robotyzacji procesów
produkcyjnych, są:
- czujniki zbliżenia chwytaka lub koocówek chwytnych do obiektu
- czujniki dotyku koocówek chwytnych do powierzchni obiektu
- czujniki nacisku koocówek chwytnych na obiekt
5) zgrzewarki kleszczowe
- urządzenia wyposażone w transformator przy kleszczach sterowane są za pomocą mikroprocesorowego
układu. Zgrzewarki kleszczowe przeznaczone są do punktowego zgrzewania blach Zgrzewadła zgrzewarek kleszczowych zaopatrzone są w
miedziane ramiona kleszczy, niektóre z nich posiadają chłodzenie wodą co umożliwia pracę przy dużych obciążeniach. Samo zgrzewadło
posiada również wysoka trwałośd eksploatacyjną
zgrzewarki kleszczowe rodzaje :
- zgrzewarka kleszczowa ręczna chłodzona powietrzem
- zgrzewarka kleszczowa ręczna chłodzona cieczą
- zgrzewarka kleszczowa z dociskiem pneumatycznym chłodzona cieczą
- zgrzewarka kleszczowa z zaworem magnetycznym 5 drogowym 2 położeniowym
6)Rodzaje spoin
spoiny czołowe – są to spoiny powstające pomiędzy ścianką elementu tworzącą jego grubośd a drugim z łączonych elementów.
spoiny pachwinowe – wykonane są w rowku utworzonym przez nieukosowanie ścianki elementów łączonych. Występują w złączach
kątowych i przylgowych.
spoiny brzeżne – brzegi blachy przygotowuje się przez podgięcie. Spawanie odbywa
6)cechy spoin
Najczęściej stosowanym kryterium oceny jakości połączeo spawanych jest wytrzymałośd spoiny i materiału wokół niej. Główne czynniki
wpływające na jakośd połączenia to metoda spawania, ilośd i koncentracja dostarczanej energii, łączone materiały, materiał elektrody lub
topnika, geometria i projekt połączenia, związki między wyżej wymienionymi czynnikami. Przy sprawdzaniu jakości spawów metodami
niszczącymi i nieniszczącymi, brane są pod uwagę również następujące czynniki: widoczne defekty spoiny, akceptowalny poziom naprężeo
rezydualnych i zniekształceo, właściwości strefy wpływu ciepła. Przepisy i normy odnośnie spawalnictwa określają szczegółowe wytyczne
dla spawacza i osoby oceniającej jakośd połączenia.
7)Procesy zabezpieczeo powłokowych (kataforeza)
Kataforeza – jest zaawansowanym technologicznie procesem elektrochemicznym polega na katodowym
lakierowaniu powierzchni metalowych w zanurzeniu elementów w specjalnym roztworze przy jednoczesnym
podłączeniu napięcia
To technika malowania oparta o zjawisko elektroforezy, czyli przemieszania się naładowanych cząstek pod
wpływem przyłożonego pola elektrycznego. Proces ten pozwala malowad elementy o dużych rozmiarach i
skomplikowanych kształtach i z tego powodu jest bardzo często wykorzystywany w motoryzacji Do kolejnych
zalet zaliczamy tworzenie jednolitej powłoki nawet w miejscach trudno dostępnych dla tradycyjnych technik
lakierniczych.
7)Malowanie kataforetyczne umożliwia uzyskanie dużej ochrony przed korozją, przy niskich kosztach
pokrywania i przyjaznym dla środowiska procesie technologicznym
Proces ten zapewnia optymalne zabezpieczenie powierzchni takich jak: aluminium, stal, stal powlekana, żeliwo
itp.
Malowanie kataforetyczne jest używane do powlekania przedmiotów o dużych wymiarach i skomplikowanych
kształtach, takich jak karoserie samochodowe, obudowy urządzeo i maszyn, a także elementów składowych
maszyn i urządzeo.
Procesy podczas malowania kataforetycznego to: odtłuszczanie, płukanie po odtłuszczaniu, aktywacja
powierzchni, fosforowanie, płukanie po fosforowaniu, nakładanie farby, płukanie po malowaniu, wygrzewanie
pomalowanych detali