„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 
 

 
 

 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

NARODOWEJ 

 

 
 

Dorota Niedzielska – Barczyk 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Formowanie wyrobów z mas plastycznych 813[01].Z2.03 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Poradnik dla ucznia

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

1 

Recenzenci: 
mgr inż. Katarzyna Golec 
mgr inż. Beata Figarska-Wysocka 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr inż. Dorota Niedzielska-Barczyk 
 
 
 
Konsultacja: 
mgr inż. Gabriela Poloczek 

 
 
 
 
 
 
 

Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  813[01]Z2.03 
„Formowanie wyrobów z mas plastycznych”, zawartego w modułowym programie nauczania 
dla zawodu operator urządzeń przemysłu ceramicznego. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

2 

SPIS TREŚCI 

 
1.  Wprowadzenie 

3 

2.  Wymagania wstępne 

5 

3.  Cele kształcenia 

6 

4.  Materiał nauczania 

7 

4.1. Masa plastyczna 

7 

4.1.1. Materiał nauczania 

7 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

16 

4.1.3. Ćwiczenia 

17 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

21 

4.2. Formowanie półfabrykatów z mas plastycznych 

22 

4.2.1. Materiał nauczania 

22 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

40 

4.2.3. Ćwiczenia 

41 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

42 

4.3.  Wady  procesu  formowania  z  mas  plastycznych  oraz  przepisy 

bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  podczas  wytwarzania  wyrobów 
ceramicznych 

43 

4.3.1. Materiał nauczania 

43 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

45 

4.3.3. Ćwiczenia 

45 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

47 

5.  Sprawdzian osiągnięć 

48 

6.  Literatura 

53 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

3 

1.  WPROWADZENIE 

 
Poradnik  ten  pomoże  Ci  w  przyswajaniu  wiedzy  z  zakresu:  formowania  wyrobów 

ceramicznych z mas plastycznych. 

Poradnik zawiera: 

−

 

wymagania  wstępne  –  wykaz  umiejętności,  jakie  powinieneś  posiadać  przed 
przystąpieniem do nauki w zakresie niniejszej jednostki modułowej, 

−

 

cele  kształcenia  –  wykaz  umiejętności,  jakie  ukształtujesz  podczas  pracy  z  tym 
poradnikiem, 

−

 

materiał  nauczania – czyli podstawy teoretyczne, które będą pomocne podczas realizacji 

ćwiczeń, 

−

 

pytania  sprawdzające,  które  pomogą  Ci  sprawdzić,  czy  opanowałeś  materiał 
zamieszczony w poradniku i zapoznałeś się z literaturą podaną na końcu poradnika, 

−

 

ćwiczenia, które umożliwią Ci nabycie umiejętności praktycznych, 

−

 

sprawdzian osiągnięć, 

−

 

wykaz literatury, z jakiej możesz korzystać podczas nauki. 
W  materiale  nauczania  zostały  omówione  zagadnienia  odnośnie  właściwości  mas 

plastycznych,  badania  mas  plastycznych,  produkcji  mas  plastycznych,  metod  i  sposobów 
formowania różnych wyrobów z masy plastycznej oraz charakterystyka maszyn i urządzeń do 
formowania  z  mas  plastycznych,  a  także  ocena  tych  wyrobów  ze  szczególnym 
uwzględnieniem przyczyn powstających wad formierczych.  

Podstawowym  celem  realizacji  programu  w  tej  jednostce  modułowej  jest  kształtowanie 

umiejętności przygotowania mas plastycznych oraz formowania wyrobów z masy plastycznej 
różnymi  sposobami.  W  niniejszym  opracowaniu  umieszczono  najważniejsze  zagadnienia 
i opisy dotyczące prezentowanej tematyki. 

Z rozdziałem „Pytania sprawdzające” możesz zapoznać się: 

−

 

przed  przystąpieniem  do  rozdziału  „Materiał  nauczania”  –  poznając  przy  tej  okazji 
wymagania wynikające z potrzeb zawodu, 

−

 

po zapoznaniu się z rozdziałem „Materiał nauczania”, aby sprawdzić stan swojej wiedzy, 
która będzie Ci potrzebna do wykonania ćwiczeń. 

−

 

kolejnym  etapem  nauki  będzie  wykonanie  ćwiczeń,  których  celem  jest  uzupełnienie 
i utrwalenie  informacji.  Wykonując  ćwiczenia  zaproponowane  w  poradniku  lub 
przygotowane  przez  nauczyciela,  nabędziesz  umiejętności  wykonywania  badań 
potwierdzających  przydatność  surowców  do sporządzania  mas  plastycznych  i sposobów 
formowania z mas plastycznych różych wyrobów ceramicznych. 
Po  wykonaniu  ćwiczeń  sprawdź  poziom  swoich  postępów  rozwiązując  „Sprawdzian 

postępów”,  który  umieszczono  po  ćwiczeniach.  Odpowiedzi  „NIE”  wskazują  na  luki  
w  Twojej  wiedzy,  informują  Cię  również,  jakich  aspektów  dotyczących  prezentowanej  tu 
tematyki  jeszcze  dobrze  nie  poznałeś.  Oznacza  to  także  powrót  do  treści,  które  nie  są 
dostatecznie opanowane. 

Poznanie przez Ciebie wszystkich lub określonej części wiadomości będzie stanowiło dla 

nauczyciela podstawę przeprowadzenia sprawdzianu przyswojonych wiadomości  

i  ukształtowanych  umiejętności.  W  tym  celu  nauczyciel  posłuży  się  zestawem  zadań 

testowych,  zawierającym  różnego  rodzaju  zadania.  W  rozdziale  5  tego  poradnika  jest 
zamieszczony przykładowy zestaw zadań testowych, zawiera on: 

−

 

instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu, 

−

 

zadania testowe, 

−

 

przykładową kartę odpowiedzi, w której wpiszesz odpowiedzi. 
Będzie  to  stanowić  dla  Ciebie  trening  przed  sprawdzianem  zaplanowanym  przez 

nauczyciela. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

4 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 

 
 
 
 
 
 

 

Schemat układu jednostek modułowych 

813[01]Z2.01 

Stosowanie podstawowych pojęć 

 z zakresu chemii ceramicznej 

813[01]Z2.03 

Formowanie wyrobów  

z mas plastycznych 

813[01]Z2.02 

Przygotowywanie surowców 

 i mas ceramicznych 

813[01]Z2.04 

Formowanie wyrobów  

z mas sypkich 

813[01]Z2.08 

Zdobienie i szkliwienie wyrobów 

ceramicznych 

813[01]Z2.06 

Suszenie wyrobów ceramicznych 

813[01]Z2.07 

Wypalanie wyrobów ceramicznych 

813[01]Z2.05 

Formowanie wyrobów z mas 

lejnych 

813[01]Z2 

Technologia produkcji wyrobów 

ceramicznych 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

5 

2.  WYMAGANIA WSTĘPNE 

 
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

stosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  przy  wykonywaniu  czynności 
związanych  z  uruchamianiem  urządzeń  do  przygotowania  surowców  i  przygotowania 
mas ceramicznych, 

−

 

posługiwać się symboliką chemiczną, 

−

 

posługiwać  się  umowną  symboliką  maszyn  i  urządzeń  stosowaną  w  przemyśle 
ceramicznym, 

−

 

rozpoznawać surowce ceramiczne, 

−

 

stosować terminologię z zakresu chemii ceramicznej, 

−

 

czytać ze zrozumieniem, 

−

 

rozwiązywać test wielokrotnego wyboru, 

−

 

korzystać z różnych źródeł informacji w tym z Internetu, 

−

 

pracować w grupie.  

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

6 

3  CELE KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

sgrupyfikować metody formowania i określić ich zastosowanie, 

−

 

scharakteryzować dobór surowców ilastych do mas na wyroby ceglarskie i garncarskie, 

−

 

wykonać oznaczenie: plastyczności, wody zarobowej, białości, skurczliwości, zawartości 
szkodliwych zanieczyszczeń, 

−

 

przeprowadzić (pod nadzorem) formowanie wyrobów na tłoczarce pasmowej, 

−

 

uformować naczynia na kole garncarskim lub toczku mechanicznym, 

−

 

uformować różne formy ceramiczne metodami ręcznymi, 

−

 

scharakteryzować  formowanie  z  mas  plastycznych  na  toczkach  półautomatycznych 
i automatycznych, 

−

 

opisać zasadę działania urządzeń formujących, 

−

 

wyjaśnić zasadę działania linii formierczych, 

−

 

skontrolować jakość wyrobu formowanego z mas plastycznych, 

−

 

zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  podczas  formowania  wyrobów 
z mas plastycznych. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

7 

4.  MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1.  Masa plastyczna 

 

4.1.1. Materiał nauczania 

 
Właściwości mas do formowania plastycznego 

Wymaga  się,  aby  masa  do  formowania  plastycznego  była  jednorodna  pod  względem 

składu  i  wilgotności  oraz  dokładnie  odpowietrzona.  Wszystkie  składniki  powinny  być 
właściwie rozdrobnione i dobrze ze sobą wymieszane. 

Masy  do  formowania  plastycznego  mają  wilgotność  od  18–28%.  Masy  o  wilgotności  

18–21% określa się jako twardo plastyczne, powyżej – miękko plastyczne. 

Wilgotność  mas  do  formowania  porcelany  stołowej  wynosi  27–28%,  półporcelany  

25–26%,  fajansu  stołowego  21–22%,  kamionki  kanalizacyjnej  od  16–24%,  pierścieni 
Raschiga 20–24%, płytek kamionkowych szkliwionych 18–23%. 

Przykładowe parametry dla masy półporcelanowej: 

– 

pozostałość na sicie 0,06 mm – 1,5%, 

– 

woda zarobowa – 26%, 

– 

skurczliwość suszenia – 3,0%, 

– 

skurczliwość po wypaleniu w temperaturze 1250

o

C – 13,0%, 

– 

nasiąkliwość po wypaleniu w temperaturze 1250

o

C – 0,2%, 

– 

porowatość po wypaleniu w temperaturze 1250

o

C – 0,4%, 

– 

deformacja po wypaleniu w temperaturze 1250

o

C – 31,0 mm, 

– 

wytrzymałość na zginanie po wypaleniu w temp. 1250

o

C – 64 MPa, 

– 

stopień białości po wypaleniu w temp. 1250

o

C – 67%. 

Przykładowe parametry dla masy fajansowej: 

– 

pozostałość na sicie 0,06 mm – 1,1%, 

– 

woda zarobowa – 22%, 

– 

skurczliwość suszenia – 2%, 

– 

skurczliwość po wypaleniu w temperaturze 1160

o

C – 5,0%, 

– 

nasiąkliwość po wypaleniu w temperaturze 1160

o

C – 12,5%, 

– 

porowatość po wypaleniu w temperaturze 1160

o

C – 28,9%, 

– 

deformacja po wypaleniu w temperaturze 1160

o

C – 4,0 mm, 

– 

wytrzymałość na zginanie po wypaleniu w temperaturze 1160

o

C – 27 MPa, 

– 

stopień białości po wypaleniu w temperaturze 1160

o

C – 75%. 

Charakterystyczną właściwością mas plastycznych jest ich „plastyczność”. 
Przez pojęcie „plastyczność” należy rozumieć takie zjawisko, że glina (lub inny surowiec 

ilasty  zawarty  w  przeważającej  ilości  w  masie  plastycznej)  w  masie  plastycznej,  przyjmuje 
wodę  i  przy  pewnej  jej  ilości  dochodzi  do  stanu,  kiedy  przyłożona  siła  może  ją  odkształcić 
bez zniszczenia, a ten  nowy  nadany kształt zachowuje się  nawet po usunięciu działania  siły. 
Następnie podczas suszenia masa (glina) traci stopniowo zdolność do odkształcania i staje się 
krucha i dość twarda. 

Zjawisko plastyczności jest związane z fizykochemicznymi właściwościami cząstek gliny 

w środowisku wodnym. Plastyczność zależy od następujących czynników: 
– 

składu mineralnego surowców plastycznych, 

– 

wielkości ziarn, 

– 

ilości wody. 

Minerały ilaste najbardziej rozpowszechnione w glinach i kaolinach można uszeregować 

według malejącej plastyczności w następującej kolejności: montmorillonit, kaolinit, illit. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

8 

Plastyczność masy ceramicznej można zwiększyć kilkoma sposobami: 

– 

przez dobór odpowiedniej ilości wody, 

– 

przez zmniejszenie ilości materiałów nieplastycznych, 

– 

przez zmniejszenie pęcherzyków powietrza, czyli przez odpowietrzenie, 

– 

przez  zwiększenie  stopnia  rozdrobnienia  lub  dodanie  surowców  zawierających  ziarna 
o wymiarach koloidalnych (na przykład bentonit), 

– 

przez dodanie surowców zawierających związki organiczne, 

– 

przez dołowanie.[3] 

Sporządzanie mas plastycznych 

Każdorazowo  przed  wprowadzeniem  do  produkcji  nowej  masy  ceramicznej  ilościowe 

i jakościowe  zestawienie  składników  powinno  być  dokładnie  wyliczone.  Wyliczeń  takich 
dokonują  inżynierowie  –  technolodzy.  Przygotowanie  receptur  mas  ceramicznych  polega  na 
dobraniu  ilościowym  poszczególnych  surowców,  z  uwzględnieniem  ich  składników 
mineralogicznych, do założonego składu mineralogicznego masy. 

Przybliżone składy mineralogiczne mas porcelanowych, półporcelanowych, fajansowych 

i kamionkowych przedstawia tabela 1. 
 

Tabela 1. Przybliżone składy mineralogiczne mas ceramicznych [1, s. 101] 

Wyroby sanitarne 

Skład 
mineralo-
giczny 
masy w % 

Naczynia 

z 

porcelany 
twardej 

Naczynia 

z 

półporce –  
lany 

Naczynia  
z 

fajansu 

skaleniowo-
wapniowego 

Fajans 
skaleniowy 

porsanit 

Fajans 
szamotowy 

Płytki 
ścienne  
z 

fajansu 

skalenioweg
o 

Kamionka 
kanaliza 

– 

cyjna 

Substanc
ja ilasta 

40–60 

46–50 

55–65 

54–61 

42–58 

60–70 

55–61 

40–60 

Kwarc 

20–30 

20–25 

30–40 

26–38 

20–29 

20–30 

30–35 

25–40 

Skaleń 

20–30 

25–30 

4–6 

8–10 

20–35 

8–12 

5–10 

10–20 

CaCO

3

 

 –  

 –  

Do 5 

 –  

 –  

 –  

 –  

 –  

 

Z  zestawienia  wynika,  że  w/w  masy  ceramiczne  składają  się  z  trzech  podstawowych 

składników: substancji ilastej, kwarcu i skalenia. Aby więc zestawić masę ceramiczną, trzeba 
użyć również trzech podstawowych składników: glin lub kaolinów,  surowców skaleniowych 
i surowców krzemionkowych. 

Masę plastyczną można przygotować: 

– 

metodą tradycyjną, 

– 

metodą plastyczną, 

– 

metodą półsuchą, 

– 

metodą nowoczesną.  
Schemat  przygotowania  metodą  tradycyjną  masy  plastycznej  na  wyroby  porcelanowe, 

półporcelanowe, fajansowe i kamionkę szlachetną przedstawia rysunek 1. 

Metoda  ta  polega  na  rozdrobnieniu  surowców  twardych  w  młynie  kulowym, 

rozmieszaniu  surowców  plastycznych  z  wodą  i  wspólnym  wymieszaniu,  a  następnie 
odwodnieniu  masy  w rasie  filtracyjnej  i  odpowietrzeniu  w  tłoczarce  pasmowej 
odpowietrzajacej. 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

9 

 

 

Rys. 1.  Schemat przygotowania masy plastycznej metodą tradycyjną [4, s. 52] 

 

Masę plastyczną przeznaczoną na wyroby kamionkowe grubościenne (płytki elewacyjne, 

mrozoodporne,  rury  kanalizacyjne)  przygotowuje  się  metodą  plastyczną  i  półsuchą.  Wadą 
metody  plastycznej  jest  to,  że  wilgotna,  plastyczna  glina  bardzo  trudno  miesza  się 
z szamotem,  wskutek  czego  uzyskuje się  masę  niedostatecznie  ujednorodnioną.  W  metodzie 
półsuchej glina uprzednio wysuszona i rozdrobniona łatwiej daje się wymieszać z szamotem. 

Przebieg  przygotowania  masy  metodą  plastyczną  przedstawiono  na  rysunku  2.  Gliny 

i piasek  są  wsypywane  do  zasilaczy  talerzowych.  Szamot  jest  rozdrabniany  wstępnie  na 
łamaczu  szczękowym,  a  następnie  mielony  w  młynie  kulowym  lub  młotkowym,  po  czym 
odsiewa  się  ziarna  wielkości  0–3mm.  Odsiany  szamot  jest  dozowany  przez  zasilacz 
talerzowy. Z przenośnika surowce trafiają do gniotownika rusztowego. Tu zostają nawilżone 
i mieszane. Masa przegnieciona przez otwory w misie gniotownika dostaje się przenośnikiem 
taśmowym do tłoczarki pasmowej. Po wyjściu z prasy masa jest dołowana 7. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

10 

 

 

Rys. 2.  Schemat przygotowania masy na wyroby grubościenne metodą plastyczną [4, s. 54] 

 

Metoda półsucha przygotowania  masy tym różni się od poprzedniej, że glinę  miesza  się 

z pozostałymi składnikami masy na sucho, po czym dopiero nawilża się mieszaninę. Schemat 
półsuchego  przygotowania  masy  przedstawiono  na  rysunku  3.  Glinę  rozdrabnia  się 
w strugarce  lub  walcach  zębatych.  Rozdrobniona  glina  zsypuje  się  do  suszarni  bębnowej, 
skąd  przenośnikiem  kubełkowym  dostaje  się  do  młyna  palcowego,  a  stąd  przez  sito  do 
zbiornika.  Szamot  w  kawałkach  jest  rozdrabniany  na  kruszarce  szczękowej,  a  następnie 
mielony w młynie kulowym o działaniu ciągłym. Z młyna ziarno przechodzi na sito bębnowe. 
Przesiany  szamot  trafia  do  zbiorników.  Ze  zbiorników  dozuje  się  składniki  do  mieszarki 
ślimakowej.  Tutaj  odbywa  się  mieszanie  składników  na  sucho.  Następnie  mieszanka 
przechodzi  do  drugiego  mieszadła  ślimakowego,  w  którym  następuje  nawilżanie 
oraz mieszanie  na  mokro. Z drugiego  mokrego mieszadła  masa dostaje się  na walce gładkie, 
a z nich do prasy pasmowej odpowietrzającej [4]. 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

11 

 

 

Rys. 3.  Schemat przygotowania masy plastycznej na wyroby grubościenne metodą półsuchą [4, s. 55] 

 

Nowoczesna  metoda  przygotowania  masy  plastycznej  (rysunek  4)  polega  na  tym,  że 

przygotowuje  się  masę  w  postaci  gęstwy  o  wilgotności  35–50%,  suszy  się  ją  w  suszrni 
rozpyłowej  do  wilgotności  5–7%,  a  otrzymany  proszek  miesza  się  w  mieszadle  z  gęstwą, 
otrzymując  masę plastyczną o żądanej wilgotności. Do  mieszania stosuje się  mieszadło typu 
Eiricha. Czas mieszania gęstwy i proszku dla uzyskania całkowicie jednorodnej masy wynosi 
około  1,5  min.  Opróżnianie  mieszadła  trwa  15–30  sekund.  Masę  tę  przerabia  się  w  prasie 
odpowietrzającej. Koszty tej metody są 3–4 razy tańsze od metody tradycyjnej. 
 
Dobór surowców ilastych do mas na wyroby ceglarskie i garncarskie (kamionkowe) 

Surowce  ilaste  mają  wiele  im  właściwych  cech:  plastyczność,  skurczliwość,  zdolność 

wiązania  wody,  tiksotropia  i  adsorpcja.  Dochodzą  także  cechy  ujawniające  się  w  różnych 
procesach  technologicznych,  jak:  wrażliwość  na  suszenie,  zdolność  wiązania  składników 
nieplastycznych  i  zachowania  przy  tym  właściwości  materiału  plastycznego,  skurczliwości 
i pęcznienia w czasie wypalania. 

Z.Tokarski  zaproponował  podział  surowców  ilastych  na  cztery  grupy  o  różnych 

właściwościach chemicznych, fizycznych, technologicznych i różnym zastosowaniu.  

Z  tabeli  2  wynika,  które  ze  surowców  plastycznych  najlepiej  wykorzystać  na  wyroby 

ceglarskie w zależności od asortymentu. 

 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

12 

 

 

Rys. 4.  Schemat nowoczesnej metody przygotowania masy plastycznej [4, s. 56] 

 

Tabela 2. Grupyfikacja technologiczna ceglarskich surowców plastycznych [3, s. 26]

 

Iłołupki 
karbońskie 
ceglarskie 

Iły 

mioceńskie 

lądowe 
i plioceńskie 

Iły 

mioceńskie 

morskie 
i zastoiskowe 

Lessy, 

gliny 

zwietrzelinowe 
i zwałowe 

Skład mineralny 

 
 
 
 
 
Właściwości 

Kaolinit, illit  
(minerały 
towarzyszące: 
kwarc,piryt, 
węgiel) 

Illit, 

kaolinit, 

montmorylonit 
(minerały 
towarzyszące: 
kwarc, 

piryt, 

skaleń, 
wodorotlenki 
żelaza) 

Illit, 
montmorylonit  
(minerały 
towarzyszące: 
kaolinit, 
chloryty,  kwarc, 
węglany, 

piryt, 

skaleń) 

Illit, 

kwarc, 

(minerały 
towarzyszące: 
montmorylonit, 
węglany, skaleń) 

Właściwości chemiczne: 
–  Al

2

O

3

 (j.m.) 

–  suma topników (j.m.) 
–  zawartość SiO

2

 (%) 

–  zawartość 

Al

2

O

3

 

+TiO

2

(%) 

–  suma topników (%) 

 
 0,21–0,42 
0,02–0,21 
30–60 
 
15–28 
8–15 

 
 0,09–0,24 
0,02–0,19 
50–70 
 
12–26 
ok.11 

 
 0,09–0,25 
0,16–0,47 
48–75 
 
9–25 
20–25 

 
 0,03–0,11 
0,07–0,22 
70–82 
 
7–12 
do 10 

Właściwości 

fizyczno-

technologiczne: 
–  zawartość 

<40 
15–30 
 

<40 
25–45 
 

20–40 
25–40 
 

<20 
15–22 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

13 

ziarn<0,001mm (%) 

–  woda zarobowa (%) 
–  skurczliwość 

wysychania% 

–  nasiąkliwość (900

o

C)% 

–  wytrzymałość 

na 

ściskanie (900

o

C) MPa 

–  temp.topnienia sP 
–  interwał 

spiekania 

i topnienia 

o

C 

<6 
15–20 
 
do 25 
120–165 
 
do 350 

<9 
7–15 
 
do 75 
135–163 
 
do 300 

8–12 
10–25 
 
do 50 
110–135 
 
do 150 

<6 
do15 
 
do 15 
120–154 
 
do 200 

Zastosowanie 

Cegła  pełna, 
nieskompliko
wane  wyroby 
drążone, 
klinkier 
drogowy 
i budowlany 

Wszystkie 
asortymenty 
wyrobów 
ceramiki 
budowlanej 
z wyjątkiem 
klinkieru 
drogowego 

Iły mioceńskie: 
cegła pełna, 
wyroby 
cienkościenne; 
iły zastoiskowe: 
cegła pełna, 
wyroby 
cienkościenne, 
wyroby 
dekarskie, lekkie 
kruszywa  

Cegła 

pełna, 

nieskomplikowa
ne 

wyroby 

drążone,  klinkier 
drogowy 

 
 
Ogólne 

zalecenia 

technologiczne 

Wstępne 
rozdrabnianie, 
przerób 

na 

zestawie 
ciężkich 
maszyn, 
formowanie 
półsuche  lub 
plastyczne, 
mało 
wrażliwe 

na 

suszenie, 
temp. 
wypalania 
1000–1200

o

C  

Przerób na 
zestawie maszyn 
ciężkich  
z ewentualnym 
wstępnym 
zwałowaniem 
surowców, 
surowiec na 
wyroby 
cienkościenne 
należy dołować, 
wrażliwe na 
suszenie, 
niektóre 
wymagają 
schudzenia, 
temp.wypalania  
900–1000

o

C 

Przerób na 
pełnym zestawie 
maszyn, w 
produkcji 
wyrobów 
cienkościennych 
wskazane 
zwałowanie 
i dołowanie 
surowca, średnio 
wrażliwe na 
suszenie, na ogół 
wymagają 
schudzenia, 
temp. wypalania  
850–950

o

C 

 

Przerób na 
pełnym zestawie 
maszyn, 
formowanie 
metodą półsuchą 
lub plastyczną, 
niewrażliwe na 
suszenie, temp. 
wypalania  
900–1200

o

C 

 

 

Do  produkcji  wyrobów  garncarskich  kamionkowych  stosuje  się  gliny  –  podzielone 

według  właściwości  na  cztery  typy:  M,  N,  O,  P  i  trzy  rodzaje  1,  2,  3.  Do  glin  typu  M  i  N 
należą surowce ze złóż Baranów, Gozdnica, Borowe, Parszów.  

Sposób oznaczania gliny przedstawiją poniższe przykłady: 

– 

glina  kamionkowa  ze  złoża  „Baranów”  bardzo  plastyczna  o  ogniotrwałości  zwykłej 
161sP  i  o  nasiąkliwości  po  wypaleniu  w  1300

o

C  –  2%  oraz  pozostałości  na  sicie 

0,06=10%, sortowana – ma oznaczenie: Glina Br – M1/S. 

– 

glina  ze  złoża  „Kraniec”  plastyczna,  o  ognotrwałości  zwykłej  161sP,  nasiąkliwości  po 
wypaleniu  w  1200

o

C  –  4%  i  pozostałości  na  sicie  0,06–13%,  nie  sortowana  –  ma 

oznaczenie: Glina Kr – P1.  
Gliny ze złóż Baranów mają w stanie naturalnej wilgotności charakterystyczne czerwone 

zabarwienie.  Po  wypaleniu  glina  ta  ma  barwę  kremową,  kremowoszarą  lub  czerwoną  do 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

14 

ciemnobrązowej. Są to gliny średnioplastyczne. Ważniejsze właściwości glin kamionkowych 
przykładowo przedstawiono w tabeli 3. 

 

Tabela 3. Ważniejsze właściwości glin kamionkowych [1, s. 48] 
Właściwości gliny 

„Baranów” Br 

„Baranów” Br 

„Gozdnica” Gz 

„Parszów” Pr 

Pozostałość na sicie 
0,06 mm w % 

 

4,09 

 

5,27 

 

14,63 

 

1,02 

Woda zarobowa w % 

29,3 

25,0 

27,8 

32,2 

Wytrzymałość 
mechaniczna na zginanie 
po wysuszeniu w MPa 

4,0 

3,5 

3,2 

3,5 

Skurczliwość suszenia w % 

7,8 

6,7 

7,5 

5,7 

Temperatura 

maksymalna 

spiekania w 

o

C 

 

1260 

 

1220 

 

1300 

 

1230 

Ogniotrwałość zwykła w sP 

158/161 

152 

161/163 

161 

Skład mineralogiczny  
w % 
 – substancja ilasta 
 – kwarc 
 – skaleń 

 
 

52,20 
27,68 
16,55 

 
 

46,79 
29,20 
15,11 

 
 

44,82 
36,15 
13,93 

 
 

56,04 
23,89 
13,63 

 

Inne gliny  kamionkowe  charakteryzują  się  właściwościami  bardzo  zbliżonymi do  wyżej 

opisanych. Jedynie glina „Kraniec” wykazuje wyjątkowo dużą plastyczność. Glina „Nietków” 
charakteryzuje  się  ciekawym  składem  chemicznym  i  mineralogicznym  (zawierają  dużo 
topników). Temperatura topnienia tej gliny jest bardzo niska, wynosi poniżej 1200

o

C, dlatego 

może ona służyć jako naturalne szkliwo ziemne. 

Rodzaje mas kamionkowych: 

– 

masa na garnki kamionkowe: glina bardzo plastyczna 50–40%, glina mało plastyczna 30–
45%, drobny piasek kwarcowy 20–15%, 

– 

masa na rury kamionkowe, płytki okładzinowe: glina kamionkowa bardzo plastyczna 40–
60%,  glina  kamionkowa  mało  plastyczna  lub  piasek  kwarcowy  20–10%,  szamot 
o granulacji od 0,0–2 mm 40–30%. 

Ocena przydatności surowców ilastych 

W grupyfikacji  surowców ilastych ceramiki budowlanej pod względem  ich praktycznego 

znaczenia i gospodarczego wykorzstania rozróżnia się następujące ich grupy: 
– 

surowce  tworzące  po  wypaleniu  czerep  porowaty,  przy  czym  rozróżnia  się  surowce 
przydatne na wyroby grubościenne oraz przydatne na wyroby cienkościenne; 

– 

surowce tworzące po wypaleniu czerep spieczony, przydatne na wyroby klinkierowe. 
Różnorodność  surowców  stosowanych  w  ceramice  budowlanej  i  bogaty  asortyment 

wyrobów o odmiennych właściwościach fizycznych stwarzają duże trudności w opracowaniu 
jednolitych kryteriów, na podstawie których można by określić jakość surowca. Podstawowe 
wymagania, jakim powinny odpowiadać surowce ceramiki budowlanej, przedstawia tabela 3. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

15 

Tabela 4. Wymagania stawiane surowcom ceramiki budowlanej [8, s. 38] 

Wyroby cienkościenne 

 
Rodzaj badań (oznaczeń) 

Wyroby 

grubościenne 

Elementy 

drążone 

oprócz 

dachowych 

dachowe 

Skurczliwość wysychania – 
co 

najmniej 

w 

%, 

przy 

skurczliwościach 

mniejszych 

decyduje  zdolność  formowania  masy 
w próbie przemysłowej 

6 

7 

7 

8 

Zawartość  margli  w  ziarnach  o 
średnicy  powyżej  0,5  mm  w  %, 
dopuszcza  się  większą  zawartość, 
jeżeli  margiel  wykazuje  aktywność  i 
nie 

powoduje 

uszkodzeń 

zewnętrznych w wyrobach licowych 

0,4 

0,1 

0,1 

0,05 

Części organiczne 

Dopuszczalne  w  ilości  nie  wpływającej  ujemnie  na 
własności techniczne kształtek 

Domieszki 

gruboziarniste 

nie 

węglanowe  trudno  rozkruszalne  o 
średnicy 2–5 mm w % 

3 

3 

3 

3 

Zawartość 

siarczanów 

rozpuszczalnych w wodzie 

Brak  wykwitów  w  ilości  szkodliwej  na  kształtkach 
laboratoryjnych oraz wyrobach z próby przemysłowej 
wypalanych  w  optymalnej  temperaturze  (nie  dotyczy 
rurek drenarskich i wyrobów dekarskich) 

Nasiąkliwość 

Wg obowiązujących norm dla wyrobów gotowych 

Przesiąkliwość 

– 

– 

– 

Wg PN 

Wytrzymałość 

na 

ściskanie 

wypalonych kształtek w MPa 

7,5 

7,5 

10 

10 

Odporność na działanie mrozów 

Wg obowiązujących norm 

 

Ogólnie  surowce  ceramiki  budowlanej  muszą  mieć  właściwości  umożliwiające,  przy 

aktualnej  technologii,  otrzymywanie  wyrobów  zgodnych  z  wymaganiami  odpowiednich 
norm. (tabela 2). 

Ogólnie: gliny do produkcji cegieł należą do glin niskotopliwych. Powinny mieć średnią 

plastyczność,  wykazywać  małą  wrażliwość  na  suszenie,  skurczliwość  suszenia  6–10% 
i dobrze  nadawać  się  do  formowania.  Nie  powinny  zawierać  większych  ilości  soli 
rozpuszczalnych  ani  zanieczyszczeń  gruboziarnistych,  zwłaszcza  marglu  i  wapnia. 
Temperatura  wypalania  powinna  mieścić  się  w  granicach  900–1100

o

C,  wypalony  wyrób 

powinien mieć nasiąkliwość w granicach 6–22%. 

Ogólnie:  do  wyrobu  dachówek  stosuje  się  gliny  bardzo  plastyczne,  o  dużej  zwięzłości. 

Powinny  one  równomiernie  rozmakać  i  dawać  się  dobrze  formować.  Skurczliwość  do  10%. 
Po wypaleniu gliny powinny mieć ładny, jednolity kolor. Niedopuszczalna jest zawartość soli 
rozpuszczalnych, zwłaszcza siarczanów, oraz zanieczyszczeń o ziarnach większych od 1mm. 
Zawartość CaO (pył) rozproszonego równomiernie w całej  masie nie  może przekroczyć 5%. 
Większa ilość zmienia, rozjaśnia kolor dachówek i zwiększa przesiąkliwość czerepu. Glina na 
dachówki zawiera najczęściej 15–20% Al

2

O

3

 i 65–74% SiO

2

. 

Ogólnie:  do  wyrobu  klinkieru  dachowego  należą  gliny  dobrze  się  spiekające.  Powinny 

być  średnio  plastyczne  i  wykazywać  skurczliwość  suszenia  4–8%.  Gliny  te  powinny  się 
charakteryzować  dużym  interwałem  spiekania  i  mięknięcia.  Ilość  zawartego  w  glinie  Al

2

O

3

 

nie powinna być mniejsza niż 12%. Zawartość topników w glinie 8–14%. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

16 

Zakres badań surowców ceramiki budowlanej [8] 

W  celu  uzyskania  oceny  jakości  i  przydatności  surowca  przeprowadza  się  jego  badania 

laboratoryjne  oraz  technologiczne.  Badania  loboratoryjne  obejmują  oznaczenia  chemicznych 
i fizykomechanicznych  właściwości  surowców  oraz  wysuszonego  i  wypalonego  czerepu 
próbek  wykonanych  w  warunkach  laboratoryjnych. Ze względu  na  zakres oznaczeń  badania 
laboratoryjne  surowców  prowadzi  aię  jako  podstawowe  oraz  szczegółowe,  które  również 
obejmują badania technologiczne pełne.  

Badania laboratoryjne podstawowe obejmują: 

– 

analizę  sitową  na  zawartość  zanieczyszczeń  ziarnistych  okruchów  skał  i  minerałów 
(margli,  wapienia,  gipsu,  pirytu,  zanieczyszczeń  organicznych),  według  frakcji  2,0;  1,0; 
0,5  mm  z  podaniem  maksymalnych  średnic  okruchów  oraz  procentowej  zawartości 
w tych frakcjach, 

– 

analizę  na  zawartość  węglanów  w  okruchach  marglu  we  frakcjach  powyżej  0,5  mm  – 
na wydzielonych próbkach, 

– 

analizę areometryczną – dla wydzielonych odmian surowca, 

– 

oznaczenie plastyczności, 

– 

analizę jakościową i ilościową zawartości siarczanów rozpuszczalnych w wodzie, potasu, 
magnezu, sodu, wapnia dla wydzielonych odmian surowca. 
Wymienionym  badaniom  podstawowym  podlegają  zarówno  surowce  ilaste,  jak  i  inne 

domieszki. 

Badania laboratoryjne szczegółowe obejmują: 

a)  badania fizyczno-chemiczne, które polegają na: 

– 

analizie składu chemicznego, 

– 

analizie mineralogicznej, 

b)  badania technologiczne pełne polegające na badaniu: 

– 

wrażliwości na suszenie, 

– 

optymalnej temperatury wypalania, 

– 

wody zarobowej, 

– 

skurczliwości suszenia, 

– 

skurczliwości wypalania i całkowitej, 

– 

nasiąkliwości, 

– 

ciężaru objętościowego, 

– 

porowatości względnej, 

– 

wytrzymałości na ściskanie wypalonych kształtek, 

– 

wytrzymałości na zginanie wypalonych kształtek – w przypadkach uzasadnionych, 

– 

przesiąkliwości – w przypadkach uzasadnionuch, 

– 

odporności na działanie mrozu, 

– 

skłonności  do  tworzenia  się  wykwitów  soli  rozpuszczalnych  z  ilościowym 
oznaczeniem siarczanów, 

– 

szkodliwości działania ziarnistego margla na wypalonych kształtakach. 

 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do ćwiczeń. 

1.  Jakie wymagania musi spełniać ceramiczna masa plastyczna? 
2.  Jakimi metodami można sporządać ceramiczne masy plastyczne?  
3.  Jaką funkcję w masie pełni surowiec ilasty? 
4.  Które  właściwości  surowców  ilastych  decydują  o  ich  zastosowaniu  na  wyroby 

budowlane? 

5.  Jakie wymagania stawia się glinom ceglarskim? 
6.  Jakie wymagania stawia się glinom kamionkowym? 
7.  Jakie proste badania wykonuje się dla surowców ilastych? 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

17 

4.1.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Wykonaj cegiełki  z surowca  ilastego (masy plastycznej) do oznaczania wody zarobowej 

i skurczliwości.  

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zaplanować kolejne czynności, 
2)  zapoznać się z dostępnymi opracowaniami [6], 
3)  przygotować foremkę do wykonywania cegiełek, 
4)  wypełnić masą plastyczną (gliną) przegródkę foremki, 
5)  wygładzić powierzchnię cegiełki, 
6)  oznaczyć na cegiełce numer badania, 
7)  wypchnąć cegiełkę z foremki, 
8)  powtarzać czynność 3–7 razy, (min. 6), 
9)  zaprezentować wykonanie ćwiczenia.  

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

literatura wskazana przez nauczyciela, 

−

 

masa plastyczna (glina), 

−

 

foremka do wykonywania cegiełek z wypychaczem, 

−

 

nóż, 

−

 

olej formierski. 

 
Ćwiczenie 2 

Wykonaj oznaczenie wody zarobowej dla surowca ilastego.  

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela, 
2)  przygotować świeżo uformowane cegiełki (3 sztuk), 
3)  oznaczyć cegiełki, 
4)  zważyć poszczególne cegiełki z dokładnością do 0,01 g, 
5)  odstawić do wysuszenia w suszarce w temp.105÷110

o

C na 2 godz., 

6)  ostudzić cegiełki w eksykatorze – 20 minut, 
7)  zważyć cegiełki z dokładnością do 0,01 g, 
8)  suszyć, studzić, ważyć próbki do stałej masy, 
9)  obliczyć wodę zarobową W

z

 i względną wodę zarobową W

zw

 ze wzorów: 

W

z

 = ( G

0

 – G

1

 / G

0 

) * 100% W

zw

 = ( G

0

 – G

1

 / G

1 

) * 100%, 

 
Gdzie: G

0

 – masa próbki wilgotnej w g, 

G

1

 – masa próbki wysuszonej w g. 

 
10)  obliczyć w/w wartości jako średnią arytmetyczną trzech próbek, 
11)  wnioskować o jakości gliny z ilości wody zarobowej, 
12)  zaprezentować wykonanie oznaczenia.  
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

18 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

literatura wskazana przez nauczyciela, 

−

 

świeżo uformowane cegiełki (min.3 sztuki), 

−

 

waga o dokładności 0,01 g, 

−

 

kalkulator, 

−

 

suszarka,  

−

 

eksykator. 

 
Ćwiczenie 3 

Wykonaj oznaczenie skurczliwości suszenia surowca ilastego.  
 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela, 
2)  przygotować świeżo uformowane cegiełki (min. 3 sztuki), 
3)  oznaczyć cegiełki, 
4)  zaznaczyć znacznikiem na powierzchni cegiełki znak o długości 50 mm, 
5)  suszyć cegiełki w suszarce w temperaturze 105–110

o

C przez 2 godziny,  

6)  wystudzić cegiełki w eksykatorze – 20 minut,  
7)  zmierzyć długość znaku na cegiełce po wysuszeniu, 
8)  powtórzyć czynność 4 – 7 razy, 
9)  obliczyć skurczliwość suszenia wg wzoru: 
  

S = ( l

pl

 – l

s

 / l

pl

 ) * 100% 

 
gdzie: S – skurczliwość liniowa suszenia w %, 
l

pl

 – długość znaku na próbce w stanie plastycznym w mm, 

l

s

 – długość znaku na próbce w stanie powietrzno – suchym w mm 

 
10)  obliczyć średnią arytmetyczną dla trzech próbek, 
11)  wnioskować  o  plastyczności  i  przydatności  do  produkcji  na  podstawie  uzyskanych 

wyników, 

12)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.  

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

literatura wskazana przez nauczyciela, 

−

 

świeżo uformowane cegiełki ( 3 sztuki), 

−

 

znacznik do odciskania znaku o długości 50 mm, 

−

 

waga, 

−

 

eksykator, 

−

 

kalkulator, 

−

 

suwmiarka. 

 
Ćwiczenie 4 

Wykonaj oznaczenie plastyczności metodą Ziemiatczańskiego.  
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

19 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela, 
2)  zarobić glinę do stanu plastycznego, 
3)  uformować kulkę o średnicy około 50 mm, (3 sztuki) 
4)  dotoczyć kulkę do średnicy 46 mm za pomocą cieńkościennej rurki metalowej, 
5)  ustawić kulkę na środku płaszczyzny stolika przyrządu, 
6)  przystąpić do wykonania oznaczenia zgodnie z instrukcją obsługi przyrządu, 
7)  przerwać oznaczenie z chwilą pojawienia się spękań na powierzchni kulki, 
8)  ustalić całkowite obciążenie kulki,  
9)  zapisać wyniki, 
10)  powtórzyć oznaczenie dla kolejnych próbek,  
11)  obliczyć wskaźnik plastyczności wg metody Ziemiatczańskiego,  

S = ( d – b ) * R 

 
gdzie: S – wskaźnik plastyczności; dla glin chudych poniżej 2,4; gliny średnio  
 plastyczne od 2,5 do 3,6; dla glin o dużej plastyczności powyżej 3,6. 
 d – średnica kulki glinianej przed badaniem w cm, 
 b – wysokość próbki w chwili powstania pęknięć w cm, 
 R – wartość obciążenia niszczącego w N. 

12)  wnioskować o plastyczności gliny na podstawie uzyskanych wyników, 
13)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

literatura wskazana przez nauczyciela, 

−

 

przyrząd Ziemiatczeńskiego, 

−

 

instrukcja obsługi przyrządu, 

−

 

śrut, 

−

 

waga, 

−

 

glina (surowiec ilasty), 

−

 

zlewka, 

−

 

miska, 

−

 

kalkulator. 

 
Ćwiczenie 5 

Wykonaj  oznaczenie  w  glinie  zawartości  szkodliwych  zanieczyszczeń  w  postaci  soli 

rozpuszczalnych.  

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela, 
2)  zgromadzić sprzęt laboratoryjny i odczynniki chemiczne, 
3)  odważyć glinę o masie 100 g, 
4)  odważyć 50 g próbki ze 100 g, 
5)  umieścić 50 g próbki w zlewce o pojemności 250 cm

3

 i zalać 100 cm

3

 wody, 

6)  ogrzewać na palniku, stale mieszając bagietką szklaną,  
7)  doprowadzić do wrzenia i gotować 15 minut, 
8)  sklarować zawartość zlewki, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

20 

9)  sączyć zawartość zlewki, 
10)  podzielić przesącz na dwie probówki, 
11)  zakwasić zawartość probówek 1–2 kroplami stężoego kwasu azotowego, 
12)  przystąpić do badania na obecność związków rozpuszczalnych, 
13)  dodać do jednej probówki kilka kropli 2% roztworu azotanu srebrowego, 
14)  zaobserwować co się stanie w probówce, 
15)  dodać do drugiej probówki kilka kropli 5% roztworu chlorku barowego, 
16)  zaobserwować co się stanie w probówce, 
17)  przedyskutować swoje spostrzeżenia w grupie, 
18)  wyciągnąć wnioski, 
19)  opracować sprawozdanie, 
20)  zaprezentować wykonanie ćwiczenia. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

literatura wskazana przez nauczyciela, 

−

 

glina, 

−

 

zlewka o pojemności 250 cm

3

,  

−

 

waga o dokładności 0,01 g, 

−

 

podstawka do probówek, 

−

 

probówki, 

−

 

lejki szklane, sączki, 

−

 

trójnóg żelazny, 

−

 

palnik, 

−

 

woda destylowana, 

−

 

bagietka szklana, 

−

 

stęż. kwas azotowy, 

−

 

2% roztwór azotanu srebra, 

−

 

5% roztwór chlorku baru. 

 
Ćwiczenie 6 

Wykonaj oznaczenie stopnia białości dla glin biało wypalających się lub kaolinu.  
 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela i instrukcją obsługi miernika, 
2)  przygotować stanowisko do pracy, 
3)  przygotować próbkę do badań o masie 40–50 g w stanie powietrzno – suchym, 
4)  zemleć próbkę w młynku laboratoryjnym, 
5)  suszyć próbkę 10 minut w suszarce w temperaturze 110

o

C, 

6)  przesiać próbkę przez sito o oczku 0,1 mm, 
7)  wysuszyć ponownie i wystudzić w eksykatorze, 
8)  przygotować próbkę z wysuszonego materiału w ilości 5÷6 g, 
9)  sprasować próbkę pod ciśnieniem 0,03 MPa do wysokości 3mm w czasie 5 s, 
10)  przeprowadzić pomiar współczynnika odbicia światła, 
11)  wykonać 5 pomiarów, 
12)  obliczyć stopień białości wg wzoru 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

21 

R = 100 ρ % 

 
R – stopień białości, 
 ρ – współczynnik odbicia światła ρ = Φ

r

 / Φ

o

  

Φ

r 

– strumień świetlny odbity od powierzchni badanej próbki, 

Φ

o

 – strumień świetlny padający na powierzchnię próbki. 

13)  obliczyć średnią arytmetyczną dla pomiarów, 
14)  zaprezentować wykonanie ćwiczenia. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

literatura wskazana przez nauczyciela, 

−

 

glina lub kaolin, 

−

 

waga o dokładności 0,01 g, 

−

 

suszarka, 

−

 

młynek laboratoryjny, 

−

 

eksykator, 

−

 

prasa o zakresie ciśnienia 0,03 + – 5 MPa, 

−

 

miernik stopnia białości, np. leukometr z niebieskim filtrem. 

 

4.1.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 
 

Tak 

Nie 

1)  określić właściwości masy plastycznej? 

 

 

2)  scharakteryzować parametry surowców ilastych na wyroby ceglarskie? 

 

 

3)  wyjaśnić,  na  czym  polega  nowoczesna  metoda  przygotowania  masy 

plastycznej? 

 

 

4)  określić, jakie parametry opisują gliny kamionkowe? 

 

 

5)  ocenić  surowiec  ilasty  na  podstawie  pomiaru  plastyczności  przyrządem 

Ziemiatczeńskiego? 

 

 

6)  sprawdzić obecność zanieczyszczeń solami rozpuszczalnymi w glinie? 

 

 

7)  samodzielnie przygotować cegiełki do oznaczenia wody zarobowej? 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

22 

4.2.  Formowanie półfabrykatów z mas plastycznych 

 

4.2.2. Materiał nauczania 

 
Metody i sposoby formowania wyrobów ceramicznych z mas plastycznych 

Formowanie  jest  operacją  technologiczną,  podczas  której  masie  ceramicznej  nadaje  się 

kształt wyrobu. Sposób formowania, a zatem i konstrukcja  maszyn do formowania wyrobów 
zależą od właściwości masy oraz od kształtu wyrobu.[6]  

Podstawową  właściwością  masy,  od  której  zależy  sposób  formowania,  jest  jej 

plastyczność. 
Grupyfikacja metod formowania 

1.  Wytłaczanie  masy  przez  wylotnik  (ustnik),  którego  otwór  zapewnia  nadanie  wyrobom 

odpowiedniego kształtu. Masa plastyczna powinna mieć wilgotność 17÷25%. 

2.  Modelowanie szablonem, gdy  masa przylega do formy gipsowej. Tą  metodą formuje się 

wyroby  z  mas  drobnoziarnistych  o  wilgotności  17÷25%.  Wyróżniamy  formowanie 
powierzchniowe na formie gipsowej i wgłębne w formie gipsowej.  

3.  Wytaczanie na tokarkach nożami lub szablonami określonych kształtów z form uprzednio 

uformowanych  ręcznie  lub  maszynowo.  Tą  metodą  formuje  się  wyroby  z  mas 
drobnoziarnistych o wilgotności 17%. 

4.  Dotłaczanie  w  formie  metalowej  uprzednio  ukształtowanych  ręcznie  lub  mechanicznie 

bloczków masy plastycznej o wilgotności 17%, 

5.  Formowanie wtryskowe. 

 

 

 

Rys. 5.  Metody  formowania:  a)  wytłaczanie  masy  przez  wylotnik,  b)  modelowanie  szablonem,  

c) wytaczanie na tokarce, d) dotłaczanie w formie metalowej [6, s. 120] 

 
Zastosowanie metod formowania 

Formowanie  wyrobów  z  mas  plastycznych  metodą  wyciskania  stosuje  się  w  produkcji 

wyrobów  budowlanych:  cegieł,  pustaków,  dachówek;  wyrobów  kanalizacyjnych:  rurek 
drenarskich, rur kanalizacyjnych, kolanek, pierścieni Raschiga: wyrobów ceramiki specjalnej; 
w  ceramice  szlachetnej  w  charakterze  uzyskiwania  półproduktu  do  dalszej  obróbki; 
w przemyśle materiałów ogniotrwałych: kanałki, rurki lejowe i inne. 

Modelowanie  szablonem  znajduje  zastosowanie  do  formowania  wszelkich  wyrobów 

ceramiki  stołowej  z  tworzyw  porcelanowych,  półporcelanowych  i  fajansowych,  na  przykład 
talerze różnych średnic, kubki, filiżanki, półmiski, salaterki i inne. 

Wytaczanie  na  tokarkach  to  metoda  formowania  izolatorów  o  różnej  wielkości 

i kształtach. 

Formowanie  metodą  dotłaczania  stosowane  jest  tam,  gdzie  potrzebne  jest  zagęszczenie 

czerepu  oraz  nadanie  kształtu  geometrycznego  –  zwłaszcza  ostrości  krawędzi.  Metoda 
wykorzystywana do formowania dachówek, gąsiorów, prostek szamotowych. 
Sposoby formowania plastycznego 

Do sposobów formowania plastycznego zalicza się: 

– 

formowania bez odpowietrzania, 

– 

formowania z odpowietrzaniem, 

– 

formowania na gorąco. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

23 

Sposób formowania bez odpowietrzania 

Sposób  ten  polega  wyłącznie  na  nadaniu  odpowiedniego  kształtu  półfabrykatowi  bez 

stosowania dodatkowej obróbki technologicznej formowanej masy. 
Sposób formowania z odpowietrzeniem  

W  czasie  operacji  przeróbczych  poprzedzjących  formowanie  powietrze  dostaje  się  do 

masy  i  tworzy  mikroskopijne  pęcherzyki (pory).  W celu  usunięcia  niepożądanego  powietrza 
w masie  stosuje  się  do  formowania  masy  prasy  próżniowe  –  odpowietrzające.  Wielkości 
próżni ustala się doświadczalnie. 
Sposób formowania na gorąco 

Sposób ten przynosi wiele korzyści:  

1.  polepszenie  własności  plastyczności  masy  (lepkość  wody  maleje  ze  wzrostem 

temperatury), 

2.  oszczędność w energii cieplnej  i elektrycznej w procesie suszenia, dzięki wprowadzeniu 

do suszarni półfabrykatów o podwyższonej temperaturze, 

3.  wzrost wydajności prasy, wskutek polepszenia plastyczności i właściwości reologicznych 

masy, 

4.  zmniejszenie tarcia i zużycia części roboczych prasy i wylotnika, 
5.  zmniejszenie  ilości  złomu  w  procesie suszenia  i  formowania  dzięki  większej  zwięzłości 

i wytrzymałości gorącej masy.  
W tabeli 5 przedstawiono pewne zależności między masą plastyczną, a formowaniem. 

 
Tabela.  5.  Zależność  pomiędzy  wodą  zarobową,  rodzajem  masy  oraz kształtem  i rodzajem  wyrobu,  a  metodą 

formowania [4,s.82]

 

Rodzaj 
tworzywa 

Ilość 

wody 

zarobowej % 

Rodzaj masy 

Formowanie 

Kształt 
wyrobu 

Rodzaj wyrobu 

Fajans 

27–30 

plastyczna 

Wyciskanie 
w formach 
gipsowych 

Prosty 

lub 

jednostronnie 
złożony 

Płaskorzeźby 
i wyroby 
artystyczne 

Fajans 

24–27 

plastyczna 

Ręczne 
toczenie 

na 

toczku 

Obrotowy 
(prosty) 

Dzbany, wazony 

Fajans 

25–28 

plastyczna 

Formowanie na 
formie 

lub 

w formie 
wzornikiem 

Obrotowy 
(prosty) 

Talerze, 

kubki, 

filiżanki, 
salaterki 

Półporcelana 

25–28 

plastyczna 

Formowanie na 
formie 

lub 

w formie 
wzornikiem 

Obrotowy 

Salaterki, patery 

Porcelana 

22–27 

plastyczna 

Formowanie na 
formie 

lub 

w formie 
wzornikiem 

Obrotowy 
(prosty) 

Izolatory  małych 
rozmiarów 

Porcelana 

25–26 

plastyczna 

Formowanie na 
półautomatach 
i automatach 

Obrotowy 
(prosty) 

Talerze, 

kubki, 

cylindry, 

słoje, 

izolatory  małych 
rozmiarów 

Porcelana 

14–18 

plastyczna 

Toczenie 

na 

tokarkach  lub 
kopiarkach 

Obrotowy 
(złożony) 

Izolatory 
wysokiego 
napięcia 
o dużych 
wymiarach 

Fajans 

7–9 

półsucha 

Tłoczenie 

Bardzo prosty 

Płytki 
okładzinowe 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

24 

Porcelana 

5–8 

półsucha 

Tłoczenie 

skomplikowany  Porcelana 

instalacyjna, 
teletechniczna 

Porcelana, 
fajans, 
półporcelana 

30–38 

lejna 

Odlewanie 

dowolny 

Wyroby 
sanitarne, 
artystyczne, 
stołowe, 
elektroporcelana, 
płytki, kształtki  

 

Maszyny i urządzenia do formowania z mas plastycznych

 

Maszyny do formowania wytłaczaniem przez wylotnik 

Formowanie  wyrobów  z  mas  plastycznych  sposobem  wyciskania  jej  przez  wylotnik 

odbywa  się  w  maszynach  zwanych  prasami  ślimakowymi  lub  prasami  pasmowymi 
(zwyczajowo tłoczarkami).  

Ze  względu  na  położenie  cylindra  roboczego  przsy  ślimakowe  dzieli  się  na  poziome 

i pionowe. Oprócz tego prasy ślimakowe mogą być zwykłe i odpowietrzające (próżniowe). 

Zasadę działania prasy ślimakowej wyjaśniono na rysunku 6. Działanie to polega na: 

1.  przesunięciu  masy  ceramicznej,  którą  wprowadza  się  gardzielą,  w  kierunku  głowicy 

i wylotnika, 

2.  stopniowym  zagęszczaniu  masy  w  strefie  A  i  B  oraz  wyrównaniu  struktury  masy 

w strefie C, tj. w głowicy, 

3.  na nadaniu masie odpowiedniego kształtu w strefie C, D i E, tj. w wylotniku (ustniku).  

 

 

Rys. 6. 

Działanie  prasy  ślimakowej:  a)  1  –  gardziel,  2  –  ślimak,  3  –  wykładzina  cylindra,  
4 – głowica, 5 – wylotnik, b) strefy zagęszczania masy (opis w tekście) [6, s. 122] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

25 

Zespół formujący w prasie ślimakowej tworzą ślimak, głowica i wylotnik, dzięki którym 

wydostające  się  na  zewnątrz  pasmo,  cięte  na  odpowiednie  długości,  uzyskuje  wymagane 
kształty.  Elementem  roboczym,  zagęszczającym  i  wyciskającym  masę  z  wylotnika,  jest 
ślimak. Od  jego konstrukcji zależy  jakość uformowanych wyrobów oraz zużycie energii  na 
formowanie. Jakość wyrobów uzależniona jest ponadto od wykładziny cylindra (wymiennej), 
kształtu  głowicy  i  starannego  wykonania  wylotnika.  Wylotnik  nadaje  ostateczny  kształt 
pasmu  opuszczającemu  prasę  ślimakową.  W  tym  celu  otwór  wylotnika  powinien  być 
odpowiednio  wyprofilowany,  tj.  dostosowany  do  kształtu  przekroju  końcowego  wyrobu 
z uwzględnieniem  całkowitego  skurczu  masy,  występującego  w  procesie  suszenia 
i wypalania. 
 

 

 

Rys. 7.  Ustniki do formowania: a), b) dachówek, c) sączków, d) cegły pełnej, e) pustaków [3, s. 94]

 

 
Prasa ślimakowa pozioma zwykła 

Prasę ślimakową poziomą zwykłą przedstawia rysunek 8. Masa jest dostarczona do prasy 

otworem  w  żeliwnym  kadłubie.  W  kadłubie  zamocowany  jest  walec  zasilający,  który 
obracając się  w  kierunku  środka  prasy ułatwia  wciąganie  masy.  Do  kadłuba  przymocowany 
jest korpus cylindra, wewnątrz którego znajduje się wał z nałożonymi nań członami ślimaka. 
Masa  wciągana  ślimakiem  przesuwa  się  w  kierunku  głowicy,  gdzie  następuje  jej 
zagęszczenie,  a  podążając  dalej  wydostaje  się  na  zewnątrz  wylotnikiem.  Koło  pasowe  przez 
przekładnię zębatą wprawia w ruch obrotowy wał ślimakowy oraz walec podający masę. Wał 
ślimakowy jest zabezpieczony przed przesunięciem osiowym za pomocą łożyska oporowego. 
Uruchomienie prasy odbywa się za pośrednictwem sprzęgła. 
 

 

 

Rys. 8.  Prasa  ślimakowa  zwykła:  1  –  kadłub,  2  –  walec  zasilający,  3  –  korpus  cylindra,  4  –  wał  

z  członami  ślimaka,  5,6  –  głowica,  7  –  przekładnia  zębata,  8  –  sprzęgło,  9  –  koło  pasowe,  
10 – łożysko oporowe [6, s. 126]

  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

26 

Prasa ślimakowa odpowietrzająca 

W  celu  ujednorodnienia  i  uplastycznienia  masy  w  czasie  przerabiania  na  prasach 

ślimakowych przeprowadza się jej odpowietrzanie. Usunięcie powietrza powoduje, że cząstki 
masy zbliżają się do siebie, dzięki czemu zwiększa się jej plastyczność. Odpowietrzona masa 
znacznie  lepiej  formuje  się,  nie  ma  szczelin,  a  zatem  i  wytrzymałość  otrzymywanych 
wyrobów jest większa. 

Prasa  odpowietrzająca  dwuwałowa  (rysunek  9)  składa  się  jakby  z  dwóch  pras 

ślimakowych  połączonych  komorą  próżniową.  Masę  ceramiczną  podaje  się  do  komory 
zasilania,  skąd  łopatkami,  a  następnie  ślimakami  przesuwają  ją  do  komory  próżniowej. 
U wylotu  do  komory  masa  jest  rozcinana  na  drobne  kawałki  nożami  obracającymi  się  wraz 
z wałem  ślimaka.  Rozdrobnienie  masy  ułatwia  jej  odpowietrzenie.  Często  u  wejścia  do 
komory  jest  zamocowana  przegroda  sitowa.  Masa  przeciskana  przez  takie  sito  dzieli  się  na 
cienkie pasemka. Ciśnienie panujące w komorze próżniowej wynosi 5,3–33,2 kPa. Powietrze 
z komory  próżniowej  usuwa  pompa,  połączona  z  komorą  przewodem  rurowym.  Ślimak 
przesuwa masę z komory w kierunku głowicy zakończonej ustnikiem. Dobre odpowietrzenie 
jest możliwe, gdy całe urządzenie jest hermetyczne. 

 

 

Rys. 9.  Prasa  pasmowa  odpowietrzająca:  1  –  komora  zasilania,  2  –  łopatki,  3  –  komora 

próżniowa, 4 – noże, 5 – ślimak, 6 – ustnik [3, s. 92] 

 

Opisane  powyżej  prasy  stosowane  są  głównie  w  technologii  produkcji  wyrobów 

budowlanych. 

W  ceramice  szlachetnej  do  odpowietrzania  mas  porcelanowych,  półporcelanowych  czy 

fajansowych  stosuje  się  prasy  odpowietrzające  o  innej  konstrukcji  (rysunek10).  Mają  one 
jeden, znacznie wydłużony cylinder  i wydłużony  wał ślimakowy. Masa  na  jednym poziomie 
przechodzi przez komorę próżniową, gdzie następuje jej odpowietrzenie. Placki masy z prasy 
filtracyjnej  wrzuca  się  do  leja  zasypowego.  Napęd  odbywa  się  od  silnika  elektrycznego 
poprzez urządzenia redukcyjne. Do uruchamiania prasy służy dźwignia. 
 

 

 

Rys. 10.  Prasa  pasmowa  odpowietrzająca  jednowałowa:  1  –  cylinder,  2  –  komora  próżniowa,  

3  –  lej  zasypowy,  4  –  silnik  elektryczny,  5  –  urządzenia  redukcyjne,  6  –  dźwignia  
[1, s. 208]

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

27 

Prasa ślimakowa pionowa 

Do formowania rur kanalizacyjnych stosuje się prasy próżniowe pionowe. 

Proces formowania (rysunek 11) przebiega w czterech opisanych poniżej etapach: 
a)  pod wylotnik podprowadza się ruchomy stól z negatywem kielicha rury (rys. 11a), 
b)  uruchamia  się  prasę  i  rozpoczyna  formowanie  trzonu  przy  równoczesnym  opuszczeniu 

podstawki  stołu  w  dół  (rys.  11b)  z  prędkością przesuwającego się  pasma  (w  tym  czasie 
odcina się również nadmiar masy kielicha), 

c)  po zakończeniu formowania rurę odcina się (rys. 11c), 
d)  odbiór rury. 
 

 

 

Rys. 11. 

Proces formowania rur kanalizacyjnych w prasie ślimakowej pionowej [6, s. 129]

 

 

Prasę ślimakową pionową przedstawiono na rysunku 12. W prasie tej masa wprowadzona 

do cylindra tłoczona jest w dół ślimakiem. Trafia ona na perforowaną przegrodę i wyciśnięta 
przez  nią  spada  w  dół  do  komory  próżniowej,  w  której  następuje  jej  odpowietrzenie. 
Odpowietrzona  masa  zostaje  ponownie  zagęszczona  ślimakiem  i  tłoczona  w  kierunku 
wylotnika z rdzeniem. Umocowane w głowicy noże przeciwdziałają wyciskaniu masy w górę. 
Wytłaczana z wylotnika rura spoczywa na ruchomym stole, który przesuwa się równomiernie 
w dół z prędkością wyciskanej masy. Gdy stół osiągnie określone położenie, zderzak zwalnia 
urządzenie  odcinające  rurę.  Ciężar  stołu równoważy przeciwwaga.  Wał  ślimakowy uzyskuje 
obroty od silnika elektrycznego przez przekładnie zębate. 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

28 

 

Rys. 12.  Prasa  ślimakowa  pionowa:  1  –  cylinder,  2,5  –  ślimaki,  3  –  przegroda,  4  –  komora 

próżniowa,  6  –  wylotnik,  7  –  rdzeń,  8  –  nóż,  9  –  formowana  rura,  10  –  ruchomy  stół,  
11  –  zderzak,  12  –  przeciwwaga,  13  –  wał  ślimaka,  14  –  silnik  elektryczny,  15,16  – 
przekładnia zębata [6, s. 130] 

 
Ucinacze 

Ostatnim  etapem  formowania  cegieł,  pustaków,  dachówek  wytłaczanych  z  pras 

pasmowych jest ucinanie ich z pasma wychodzącego z ustnika prasy ślimakowej. Czynność tę 
wykonuje  się  za  pomocą  urządzeń  zwanych  ucinaczami.  Biorąc  za  kryterium  stopień 
mechanizacji rozróżnia się trzy rodzaje ucinaczy: ręczne, półautomatyczne i automatyczne. 

Przykładowe urządzenia tego typu pokazują rysunki 13 i 14. 

 

 

Rys. 13.  Ucinacz automatyczny jednostrunowy[3, s. 99] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

29 

 

 

Rys. 14.  Ucinacz segmentowy typu Kellera

 

 
Maszyny do formowania modelowaniem szablonem 

Formowanie  wyrobów  z  mas  plastycznych  poprzez  modelowanie  szablonem  odnosi  się 

do  wyrobów  gospodarczych  z  porcelany,  półporcelany  i  fajansu.  We  wszstkich  tych 
przypadkach stosuje się maszyny o tej samej konstrukcji. 

Różnorodność  maszyn  do  formowania  wynika  głównie  z  dużej  ilości  kształtów 

poszczególnych  wyrobów  oraz  ciągłego  usprawniania  produkcji,  co  wiąże  się 
z powstawaniem nowych maszyn do formowania.  

Maszyny do formowania przez modelowanie szablonem dzielimy na: 

– 

wrzeciona zwykłe, 

– 

wrzeciona półautomatyczne, 

– 

półautomaty i automaty ze stołami karuzelowymi, 

– 

półautomaty rewolwerowe,  

– 

półautomaty z głowicami, 

– 

automaty do wyrobów płaskich. 

 
Wrzeciono zwykłe inaczej toczek mechaniczny 

Formowanie wyrobów płaskich (talerzy płytkich, głębokich) nazywa się formowaniem na 

formie  gipsowej  –  powierzchniowo.  Formowanie  przebiega  dwuetapowo.  Pierwszy  etap  to 
formowanie  „liścia”,  drugi  –  formowanie  półfabrykatu  na  formie  gipsowej.  Toczek 
mechaniczny  (rysunek  15)  działa  następująco:  kształt  pólfabrykatowi  nadaje  wzornik 
przytwierdzony  do  dźwigni  przegubowej.  Wałek  pionowy  otrzymuje  napęd  od  silnika 
elektrycznego za pomocą przekładni pasowej. Na wałku tym znajdują się dwa koła pasowe,  

z  których  jedno  jest  zaklinowane  na  wale,  a drugie  to  tzw.  koło  jałowe.  Po  wyciśnięciu 

nożnej  dźwigni  za  pomocą  widełek  można  przesunąć  pas  z  koła  jałowego  na  koło  robocze 
i tym  samym  wprawić  w  ruch  obrotowy wałek pionowy.  W  górnej  części wałek  ma  nacięty 
gwint,  na  który  wkręcona  jest  głowica.  W  głowicy  umieszcza  się  formę  gipsową,  na  której 
formowany  jest  półfabrykat.  Skrajne  dolne  położenie  dźwigni  reguluje  się  śrubą  oporową. 
Opuszczając  lub  podnosząc  tę  śrubę  można  regulować  grubość  formowanych  wyrobów. 
Stanowisko  do  formowania  wyrobów  płaskich  składa  się  z  toczka  do  formowania  liścia 
i z właściwego toczka do formowania półfabrykatu. 

Wyroby płaskie formuje się na formach w pozycji odwróconej (do góry dnem). Wzornik 

formuje  płaszczyznę  zewnętrzną  i  stopkę,  forma  gipsowa  nadaje  kształt  płaszczyźnie 
wewnętrznej wyrobu. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

30 

 

 

Rys. 15. 

Toczek  mechaniczny:  1  –  wałek  pionowy,  2  –  głowica,  3,4  –  koła  pasowe,  
5  –  dźwignia,  6  –  wzornik,  7  –  dźwidnia  przegubowa,  8  –  przekladnia  pasowa,  
9 – widełki, 10 – śruba oporowa [1, s. 168]

 

 

Formowanie  naczyń  głębokich  (kubki  i  filiżanki  itp.)  prowadzi  się  na  toczkach 

mechanicznych,  lecz  w  formach  gipsowych  –  wgłębnie.  Wyroby  formuje  się  w  tej  pozycji, 
w jakiej się ich używa. Wzornik formuje powierzchnię wewnętrzną naczynia, forma gipsowa 
powierzchnię  zewnętrzną,  a  więc  odwrotnie  niż  podczas  formowania  powierzchniowego. 
Formowanie wyrobów w formach gipsowych może być dwojakiego rodzaju: tzn. formowanie 
z  kulki  i  płoszki.  Odpowiednio  formierz  wrzuca  kulkę  masy  na  dno  formy  lub  wałek 
z wgłębieniem czyli płoszkę. Sama praca urządzenia w obu przypadkach jest taka sama. 
Wrzeciona półautomatyczne  

Wrzeciona  półautomatyczne  były  pierwszymi  maszynami,  w  których  zmechanizowano 

opuszczanie  i  podnoszenie  szablonu  podczas  formowania  filiżanek  i  garnuszków. 
Zrealizowano  to  za  pomocą  wahliwej  dźwigni,  do  której  mocuje  się  szablon.  Natomiast 
nawilżanie  masy  wodą,  obcinanie  nadmiaru  masy  oraz  wkładanie  i  zdejmowanie  formy 
odbywa się ręcznie. 
Półautomaty i automaty ze stołami karuzelowymi 

Obsługa  tych  urządzeń  sprowadza  się  do  podawania  form  gipsowych  z plastrami  masy, 

odbierania  form  z  uformowanymi  wyrobami  i  ustawiania  ich  na półce  w  suszarni. Pozostałe 
czynności  formowania  urządzenia  wykonują  automatycznie.  W  pełnym  automacie 
formierskim wszystkie czynności, jak cięcie pasma, ustawianie i odbieranie form gipsowych, 
formowanie liścia i gotowego wyrobu, są wykonywane automatycznie. 
Półautomat formierski (rysunek 16)  

Podstawowymi  elementami  formującymi  jest  głowica  obrotowa  oraz  cztery  (pięć) 

wrzeciona  obrotowe.  Głowica  otrzymuje  ruch  obrotowy  od  niezależnego  silnika 
elektrycznego,  wrzeciona  od  drugiego  silnika  elektrycznego.  Głowica  musi  przy  każdym 
cyklu formowania zbliżyć się do formy gipsowej z nałożonym plackiem masy, docisnąć masę 
w środku formy, a następnie odchylając się na zewnątrz odprowadzić powietrze spod placka 
masy i uformować talerz. W następnej kolejności głowica, zainstalowana na dźwigni, podnosi 
się do góry. W tym czasie stół obrotowy podnosi się do góry, wykonując ¼ obrotu i opuszcza 
się  z powrotem  na  dół.  Głowica  ponownie  opuszcza  się  na  dół  i  następuje  formowanie  na 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

31 

stanowisku  C.  W  położeniu  D  następuje  wyjęcie  formy  z  uformowanym  wyrobem. 
W położeniu  A rozpoczyna się  nowy  cykl  formowania, od włożenia  nowej  formy, położeniu 
B  od  nałożenia  na  formę  placka  masy  itd.  Głowica  wykonuje  ruch  obrotowy  ciągle. 
Z czterech wrzecion obraca się zawsze tylko  jedno, znajdujące  się w położeniu C, w którym 
odbywa  się  formowanie  wyrobu.  Wprawienie  wrzeciona  w  ruch  obrotowy  następuje 
w momencie opuszczenia stołu i połączenia za pomocą sprzęgła ciernego obudowy wrzeciona 
z  tarczą  zaklinowaną  na  wałku  silnika  elektrycznego.  Silnik  ten  zamocowany  jest  do 
obudowy  urządzenia  i  nie  obraca  się  wraz  ze  stołem.  Stół  i  dźwignia  otrzymują  napęd  od 
trzeciego  silnika  elektrycznego.  Napęd  z  tego  silnika  przeniesiony  jest  na  wałek  za  pomocą 
przekładni pasowej  i ślimakowej. Zaklinowana na wałku krzywka  nadaje, za pośrednictwem 
dźwigni  zamocowanej  w  przegubie,  ruch  głowicy  do  góry  i  w  dół.  Krzywka  powoduje 
wychylanie  głowicy  od  środka  formy  na  zewnątrz  oraz  formowanie  wyrobu,  za 
pośrednictwem  układu  dźwigni.  Ruch  obrotowy  stół  otrzymuje  również  od  silnika 
elektrycznego za pośrednictwem przekładni łańcuchowej, wałka, przekładni ślimakowej oraz 
krzyża  maltańskiego.  Urządzenie  to  jest  bardzo  skomplikowane.  Wszystkie  elementy  jego 
pracy  muszą  być  dokładnie  zsynchronizowane  w  czasie.  Głowica  urządzenia,  odpowiednio 
wyprofilowana, wykonana jest z twardej nierdzewnej stali i specjalnie polerowana. Wykonuje 
obroty rzędu 620 obr./min. 
 

 

 

Rys. 16.  Schemat  układu  kinematycznego  półautomatu  formierskiego:  1,7,9  –  silnik  elektryczny,  

2 – przekładnia pasowa, 4 – krzyż maltański, 5 – stól obrotowy, 6 – wrzeciona obrotowe, 
8  –  głowica  obrotowa,  10,14,17  –  dźwignia,  12,18,19  –  wałek,  13,3  –  przekladnia 
ślimakowa, 11,15,16 – krzywka, 20 – przegub, 21 – prowadnica

 

 
Rewolwerowe półautomaty do formowania wyrobów wgłębnych 

Urządzenia  te  wyposażone  są  w  mechanizm  z  głowicą  wahliwą  i  szablonem  lub 

z głowicą wahliwą i obrotowym stemplem. Produkuje się je w trzech typach: z jednym stołem 
obrotowym,  z  jednym  lub  dwoma  stołami  obrotowymi  oraz  dwoma  mechanizmami 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

32 

formującymi,  które  mogą  pracować  z  mieszanym  cyklem  podnoszenia  i  opuszczania 
szablonów lub stempli. 
 
Półautomaty z głowicami typu Roller 

Półautomat  składa  się  ze  stołu  obrotowego,  w  którym  znajduje  się  6  gniazd.  Cykliczne 

obroty  stołu  nadawane  są  przez  układ  krzyża  maltańskiego.  W  gniazdach  stołu  znajdują  się 
uchwyty,  do  których  wstawia  się  formy  gipsowe.  Na  dwóch  pozycjach  formowania  A  i  B, 
w chwili  obniżenia  stołu,  uchwyty  form  gipsowych  zostają  sprzężone  z  wrzecionami,  od 
których  uzyskują  ruch  wirowy.  Formowanie  talerzy  odbywa  się  za  pomocą  dwóch  głowic 
typu  Roller.  Jedna  z  nich  rozgniata  plaster  masy  na  powierzchni  formy  gipsowej,  druga 
formuje talerz oraz obcina nadmiar masy. (rysunek 17).  
 

 

Rys. 17.  Półautomat z głowicą typu Roller: 1 – stół, 2,3 – głowice [6, s. 139] 

 
 

 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

33 

 

 

Rys. 18.  Operacje  formowania  na  półautomatach  z  głowicami  typu  Roller:  a)rozgniatanie  

i formowanie, b)obcinanie nadmiaru masy, c)koniec procesu formowania [6, s. 140] 

 
Formowanie wtryskowe 

Techniką  wtryskową  [4]  można  formować  zarówno  wyroby  płaskie,  jak  i  wgłębne. 

Technika  polega  na  tym,  że  masa  plastyczna  pod  wysokim  ciśnieniem,  nadającym  jej 
przyspieszenie  15–20  m/s  jest  wtryskiwana  za  pomocą  dyszy  do  formy  roboczej. 
Przemieszczająca  się  z  taką  prędkością  masa  zachowuje  się  jak  ciecz.  W  wyniku  zderzenia 
masy z powierzchnią formy następuje oddzielenie się wody od cząstek stałych  

i  odprowadzenie  jej  poprzez  kapilary  formy  roboczej.  Wskutek  utraty  wody  masa 

przechodzi  w  stan  zdębienia  i  uformowany  wyrób  może  być  wyjęty  z  formy  bez  obawy 
deformacji.  Podczas  formowania  obie  części  formy  znajdują  się  pod  działaniem  próżni. 
Otwieranie formy i wyjmowanie wyrobu odbywa się przez krótkotrwałe podanie sprężonego 
powietrza z jednej strony. Schemat formowania wtryskowego – rysunek 19. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

34 

 

 

Rys. 19.  Schemat  formowania  wtryskowego  z  masy  plastycznej:  a)  formowanie,  b)  otwieranie 

formy, c) wyjmowanie z formy [4, s. 94]

 

 

Omówioną  techniką  można  uformować  10  wyrobów w ciągu  1  minuty  z  użyciem tylko 

jednej formy roboczej.  
Maszyny do formowania przez wytaczanie 

Formowanie  przez  wytaczanie  stosuje  się  w  produkcji  porcelany  i  kamionki 

elektrotechnicznej. Toczenie  izolatorów niskiego i wysokiego napięcia odbywać się  może  na 
tokarkach  ze  skrawaniem  ręcznym  lub  mechanicznym.  Stosowane  są  tokarki  poziome 
i pionowe.  Tokarki  poziome  służą  do  formowania  izolatorów  o  długości  do  800  mm 
i o dużych  średnicach.  Izolatory  o  małych  średnicach  i  dużych  długościach  do  1500  mm 
formuje  się  na  tokarkach  pionowych.  Formowanie  izolatorów  może  odbywać  się  na surowo 
z masy  lekko  podsuszonej,  z  masy  dokładnie  wysuszonej,  a  niekiedy  po  wypaleniu 
biskwitowym.  Formowanie  izolatorów  metodą  przez  wytaczanie  przebiega  dwuetapowo. 
Pierwszy  etap  to  uformowanie  płoszki,  drugi  etap  to  ostateczne  nadawanie  kształtów 
wyrobów przez toczenie. 

Formowanie  płoszki  odbywa  się  z  masy  plastycznej  w  prasach  pasmowych 

odpowietrzających.  Płoszka  ma  kształt  walca  o  długości  nieco  większej  niż  izolator  i  nieco 
większej  średnicy  w  stanie  surowym.  W  wymiarach  płoszki  uwzględnia  się  całkowitą 
skurczliwość  masy.  Płoszki  do  izolatorów  drążonych  mają  w  środku  otwór  o  średnicy 
mniejszej niż w gotowym wyrobie. 

 Uformowane płoszki podsusza się do wilgotności 14–19% i przekazuje do toczenia. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

35 

Tokarko-kopiarka (obrabiarka) (rysunek 20) 

Tokarka  składa  się  z  podstawy  z  podstawy  i  pionowego  słupa.  Na  podstawie  jest 

umocowana  obrotowa  głowica  napędzana  silnikiem  elektrycznym.  Ruchoma  głowica  może 
się przesuwać w prowadnicach. W tokarkach pionowych suport porusza się po prowadnicach. 
Narzędzie  skrawające  stanowią  noże  oczkowe  o  specjalnie  dobranej  geometrii  ostrza, 
zapewniającej  wysoką  wydajność  i  długi  czas  pracy  (kilkaset  godzin).  W  nowoczesnych 
rozwiązaniach  szablon  zastępuje  czarno-biały  rysunek,  a  suport  jest  sterowany  przez 
fotokomórkę włączoną w elektroniczny układ sterujący.  Zamocowanie płoszek w obrabiarce 
i zdejmowanie wytoczonych izolatorów odbywa się przy udziale obsługi. Z uwagi na znaczną 
wagę obrabianych przedmiotów używa się różnych podnośników i podajników.  

 

 

 

Rys. 20.  Tokarko – kopiarka: 1 – podstawa, 2 – pionowy słup, 3 – obrotowa 

głowica, 4 – ruchoma głowica, 5 – prowadnice, 6 – suport, 7 – kopia 
konturu izolatora [4, s. 93] 

 

Jeżeli warunki skrawania są odpowiednio dobrane, czas toczenia pojedyńczego izolatora 

wynosi 4 minuty. Specjalna konstrukcja tokarki umożliwia jednoczesne toczenie zewnętrznej 
i wewnętrznej powierzchni izolatora. 

Oprócz  omówionego  urządzenia,  istnieje  wiele  różnych  typów  półautomatów 

formujących.  Jest  możliwość  zastępowania  obróbki  skrawaniem  przez  szlifowanie 
ściernicami ceramicznymi. Płoszki obrabia się wówczas w stanie wysuszonym.  
Formy do formowania z użyciem mas plastycznych 

Dobór formy do formowania uzależniny jest od stosowanej metody formowania i maszyn 

formujących.  W  metodach  wytłaczania  masy  przez  wylotnik  formą  jest  ustnik,  który  nadaje 
ostateczny  kształt  wychodzącemu  pasmu  masy.  Przykłady  ustników  przedstawia  rysunek  7. 
Długość ustnika zawiera się w granicach 30–275 mm. Do formowania cegieł pełnych z mas 
plastycznych  należy  stosować  ustnik  długości  100–150  mm,  a  z  mas  mało  plastycznych  
150–250  mm.  Zwężenie  otworu  wyjściowego  ustnika  w  stosunku  do  otworu  wejściowego 
wynosi ¼ ÷1/10. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

36 

W  metodach  modelowania  szablonem  stosuje  się  najczęściej  formy  gipsowe.  Typowe 

formy  gipsowe  przedstawia  rysunek  21.  Produkcję  form  gipsowych  opisano  w  jednostce 
modułowej Z2.05. 

 

Rys. 21. 

Formy gipsowe: a) forma do formowania powierzchniowego, b) forma do formowania 
wgłębnego: 1 – forma gipsowa, 2 – masa ceramiczna, 3 – wzornik (szblon) [1, s. 150] 

 

Do formowania modelowanie szablonem z masy plastycznej, a także jako formy – matki 

można  stosować  form  z  tworzyw  sztucznych.[4]  Najszersze  zastosowanie  do  tego  celu  ma 
polichlorek  winylu.  Formy  z  tworzyw  sztucznych  mają  znacznie  większą  wytrzymałość 
mechaniczną,  a  ich  trwałość  jest  podawana  jako  5000  cykli  w  odniesieniu  do  wyrobów 
głębokich  i  2500  cykli  do  wyrobów  płaskich.  Powierzchnia  form  nie  ulega  zniszczeniu 
podczas eksploatacji, dlatego wyroby nie wymagają wygładzania jak w wypadku formowania 
w formach gipsowych. 

 Do  wykonania  form  –  matek  stosuje  się  tworzywa  sztuczne  o  dużej  elastyczności. 

Ułatwiają  one  odwzorowanie  powierzchni,  co  ma  szczególne  znaczenie  przy  stosowaniu 
techniki zdobienia reliefami. 

 
Tabela. 6. Porównanie właściwości form wykonanych z różnych materiałów [4, s. 130] 
 

Właściwość 

Gips 1:1,3 

Wypełniacze z 

żywicami 

epoksydowymi 

Wypełniacze z 

żywicami sztucznymi 
polikondensowanymi 

Objętość porów 

39,8% 

23,1% 

14,3% 

Przepuszczalność 
powietrza 

50 s 

140 s 

40 s 

Odporność na ścieranie 

2,09 mg/cm 

0,5 mg/cm 

0,03 mg/cm 

Odporność cieplna 

55–60

o

C 

70–80

o

C 

120–130

o

C 

Obrotowość (trwałość) 

80–100 cykli 

800–1000 cykli 

15000–20000 cykli 

 

Ręczne metody formowania z mas plastycznych 

Ręczne  formowanie  wyrobów  za  pomocą  form  gipsowych  spotyka  się  rzadko.  Ręczne 

formowanie  wyrobów  za  pomocą  form  gipsowych  stosuje  się  podczas  wykonywania  małej 
liczby wyrobów na specjalne zamówienie. 

Metody ręcznego formowania wyrobów za pomocą form gipsowych można podzielić na:  

1)  formowanie ręczne przez wyciskanie masy w formach, 
2)  nakładanie masy do formy, 
3)  układanie masy w formach gipsowych. 

Te  metody  formowania  znajdują  zastosowanie  w  ceramice  ludowej  i  artystycznej, 

w mniejszych  zakładach  formuje  się  tą  metodą  kafle.  W  produkcji  niektórych  wyrobów 
z kamionki  kwasoodpornej  formuje  się wyroby przez układanie  masy w  formach gipsowych 
dużych zbiorników na kwasy, osadniki, filtry. 

W  celu  umożliwienia  formowania  wyrobu  sposobem  ręcznym  prócz  form  potrzebne  są 

pomocnicze  narzędzia,  takie  jak:  ucinak  strunowy,  ubijak  czołowy  i  płaski,  młotek 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

37 

drewniany,  zgrzebło  (spulchnianie  masy),  strychulec  (wygładzanie  powierzchni  ubitej 
kształtki), nóż formierski. 

 

 

Rys. 22. 

Narzędzia  formierza  ręcznego:  a)  ucinak  strunowy,  b)  młotek,  c)  ubijak  czołowy,  
d) ubijak płaski, e) zgrzebło, f) strychulec, g) nóż formierski

 

 
Formowanie wyrobów przez wyciskanie w formach gipsowych 

Przygotowaną masę o wilgotności 24–27%, naklada się do jednej części formy gipsowej. 

Masę  nakłada  się  z  niewielkim  nadmiarem.  Drugą  część  formy  dociska  się  ręcznie  do 
momentu,  kiedy  nastąpi  wyciśnięcie  nadmiaru  masy,  a  dwie  części  formy  połączą  się. 
Po zdjęciu części formy zbiera się nadmiar masy, a drugą część formy wraz z uformowanym 
półfabrykatem odstawia się do wysuszenia. Po wyschnięciu, wyjmuje się go z formy przez jej 
odwrócenie do góry dnem i przekazuje do wykończenia.  
Formowanie przez nakładanie masy na formę lub w formie 

Przygotowaną  masę  w  postaci  bloczka  tnie  się  za  pomocą  cienkiego  drutu  i  specjalnej 

grubości  listew  na  plastry.  Do  przygotowanej  formy  gipsowej  wkłada  się  poszczególne 
plastry  z  masy,  nakładając  ją  na  ścianki  formy  i  przez  ręczne  ich  dociskanie  łączy  się  je  ze 
sobą.  Powstałe  płaszczyzny  dociera  się  i  wygładza  zwilżoną  gąbką.  Nadmiar  masy  na 
krawędziach  obcina  się  drutem,  wygładza  się,  a  wyrób  uformowany  wraz  z  formą  odstawia 
się  do  wysuszenia.  Po  wyschnięciu,  wyjmuje  się  go  z  formy  przez  jej  odwrócenie  do  góry 
dnem  i  przekazuje  do  wykończenia.  Metoda  stosowana  rzadko,  gdyż  wyroby  są 
nierównomiernej grubości, krawędzie są ostre i brak jest dokładności w wymiarach. 
Techniki modelowania artystycznego 

Kształtowanie  wyrobów  ceramicznych  poprzez  modelowanie  artystyczne  ma  wiele 

wariantów i indywidualnych rozwiązań. Na wybór konkretnej metody wpływa rodzaj i liczba 
wytwarzanych  wyrobów,  a  także  indywidualne  doświadczenie.  Niepowtarzalne  dzieła 
ceramiki artystycznej powstają na ogół następującymi technikami modelowania: 
– 

metodą szczypania, 

– 

z wałków gliny, 

– 

z płatów gliny, 

– 

na kole garncarskim. 

Formowanie na kole garncarskim 

Formowanie  odbywa  się  następująco.  Na  górny  krążek  formierz  naklada  kawałek  masy 

i w czasie  obrotów  koła  formuje  warstewkę  podkładową  w  postaci  cienkiej  płytki. 
Z przygotowanej masy pobiera porcję o wielkości potrzebnej do formowania danego wyrobu. 
Masę  wyrabia  w  rękach  i  jednocześnie  formuje  wałek  lub  gruby  placek,  kulkę  zależnie  od 
kształtu przyszłego półfabrykatu. Tak przygotowaną porcję masy formierz nakłada na środek 
górnego  krążka  i  wprawia  koło  w  ruch.  Zwilżonymi  dłońmi,  głownie  kciukiem,  formierz 
„wyciąga”  kształt  wyrobu.  Wyrównanie  płaszczyzn  za  pomocą  gąbki  i  cykliny  odbywa  się 
w czasie  obrotów  koła.  Po  zatrzymaniu  koła  formierz  odcina  drutem  wyrób  od  krążka 
i przenosi  wyrób  do  wysuszenia.  Również  ręcznie  z  tej  samej  masy  formuje  się  ucha  do 
naczyń, uchwyty różnego rodzaju. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

38 

Linie półautomatyczne i automatyczne 

Mechanizacja 

procesu 

formowania 

pozwala 

na 

wyeliminowanie 

najbardziej 

pracochłonnych  operacji  technologicznych,  lecz  należy  pamiętać,  że  zastosowanie 
półautomatów  i  automatów  w  produkcji  wymaga  lepszej  znajomości  zagadnień 
technologicznych i sprawniejszej, dokładniejszej obsługi.  

Zasada  nadawania  kształtu  półfabrykatom  na  półautomatach  i  automatach  formierskich 

jest  taka  sama.  Różnica  w  budowie  i  działaniu  polega  na  tym,  że  półautomaty  zasilane  są 
masą  ręcznie  oraz  odbiór  uformowanych  wyrobów  jest  ręczny,  natomiast  w  automatach 
zasilanie  i odbiór  są  zautomatyzowane.  Czynności  właściwego  formowania  w  obu 
przypadkach  są  jednakowe.  W  skład  agregatów  do  automatycznego  formowania  wchodzą 
również  urządzenia  do  wstępnego  nadawania  kształu  masie,  podawania  masy  do  maszyny 
formującej,  odbioru  uformowanych  półfabrykatow,  podsuszania  wyrobów  i  często  nawet 
urządzenia  do  wykończania  półfabrykatów.  W  urządzeniach  tych  następuje  zamycie 
powierzchni, wyrównanie i wygładzenie krawędzi. Przy zastosowaniu automatów, do obsługi 
urządzenia, potrzebny jest tylko jeden człowiek.  
Automatyczna linia produkcji talerzy 

Działanie  linii  jest  następujące.  Płoszki  przechodzą  przenośnikiem  (1)  do  urządzenia 

ucinającego  i dozującego. Rozcięte plastry są przenoszone po obwodzie przez trójpozycyjny 
odbieracz  (2)  na  przystawkę  do  wstępnego  formowania  liścia  (3).  Automat  ucinający  jest 
wyposażony  w  pierścień  umożliwiający  centryczne  ułożenie  plastra  na  tarczy  przystawki. 
Plaster  zostaje  przyssany  do  powierzchni  tarczy  i  uformowany,  a  obcięty  nożem  nadmiar 
masy  zostaje  odrzucony  do  zbiornika  odpadów.  Formowanie  odbywa  się  na 
sześciowrzecionowym automacie (4) z regulowaną temperaturą głowicy, kontrolowaną liczbą 
obrotów  glowicy  i  wrzeciona  z  formą  oraz  z  regulowanym  kątem  nachylenia  głowicy. 
Do automatu formierskiego jest podłączone automatyczne urządzenien do nakładania pustych 
form gipsowych oraz do zdejmowania ich z uformowanymi talerzami. Cykl formowania trwa 
8s,  przy  czym  4,4  s  przypada  na  właściwe  formowanie.  Do  automatu  równocześnie 
dostarczane  są  trzy  puste  formy  i  zdejmowane  trzy  formy  pełne  (z  talerzami),  które 
przesuwają  się  na  pozycję  (5),  a  następnie do pierwszej  suszarki (6), gdzie talerze  wędrując 
po trzy  na przenośniku są podsuszane do stanu zdębienia przez 6  s w temperaturze do 90

o

C. 

Następnie  odbywa  się  wykończenie  brzegów  talerzy  na  automacie  (7),  po  czym  talerze  są 
przestawiane automatycznie po trzy na półkę przenośnika (8) i przenoszone do drugiej gałęzi 
suszarni.  Na  pozycji  (9)  są  zdejmowane  pneumatycznie  i  umieszczone  na  przenośniku 
prowadzącym  do  maszyny  wykończającej.  Do  wykończania  stosuje  się  wilgotne  gąbki. 
Talerze  są  utrzymywane  na  wrzecionach  maszyny  za  pomocą  podciśnienia.  Czas 
wykończania  wynosi  7s.  Po  wykończeniu  linia  zatrzymuje  się  i  sześć  talerzy  równocześnie 
jest  przenoszone  za  pomocą  przyssawek  podciśnieniowych  na  półki  drugiej  suszarni 
przenośnikowej (10), gdzie wyroby zostają całkowicie wysuszone w ciągu 14 minut  

z zastosowaniem maksymalnej temperaturze 100–120

o

C. Wysuszone wyroby po wyjściu 

z suszarni są składane w stosy na pozycji (11). Formy gipsowe z pozycji (9) są przekazywane 
ponownie do stanowiska formowania przez stół podający formy (12). 

Linię  obsługuje  dwóch  pracowników  –  jeden  przy  ładowaniu  płoszek,  drugi  przy 

wyjmowaniu talerzy z suszarni i sortowaniu [4]. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

39 

 

Rys. 23.  Schemat automatycznej linii produkcji talerzy [4, s. 87] 

 

Automatyczna linia produkcji kubków 

Podobnie  jak  do  formowania  talerzy,  istnieją  automatyczne  linie  produkcji  kubków. 

Schemat  węzła  formowania  w  automatycznej  linii  produkcji  kubków  pokazano  na 
rysunku 24 [4]  
 

 

 

Rys. 24.  Schemat 

automatycznej 

linii 

formowania 

kubków: 

1 

– 

prasa 

pasmowa,  

2 – dwuwrzecionowy automat formujący, 3 – przenośnik podający masę, 4 – przenośnik 
form  z  wyrobami,  5  –  podsuszarka,  6  –  przenośnik  pneumatyczny,  7  –  urządzenie  do 
automatycznego  czyszczenia  brzegów  kubków,  8  –  przenośnik  okrężny,  9  –  stanowisko 
ręcznego przyklejania uszek, 10 – suszarnia konwojerowa, 11 – pojemnik na ścinki masy 
[4, s. 89] 

 

Automatyczna linia produkcji rur 

Do  produkcji  rur  kamionkowych  stosuje  się  również  prasy  ślimakowe  poziome  z  pełną 

automatyzacją ucinania, odbierania i układania uformowanych rur na wózkach suszarnianych.  

Urządzenia do odbioru  i  układania stanowią zespół uchwytów zaopatrzonych  w ssawki, 

w których wytwarzane jest podciśnienie w chwili przyłożenia ich do powierzchni rury.  
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

40 

Automatyzacja w przemyśle ceramiki budowlanej 

W  automatycznych  układach  formowania,  ucinania  i  transportu  surówki  rama 

załadowcza  stanowi  element  zsynchronizowany  z  pozostałymi  maszynami  układu. 
Nowoczesny układ automatyczny jest przeznaczony do: 
– 

cięcia pasma na odpowiednie kształtki, 

– 

obracania półfabrykatów dookoła osi pionowej lub odwracania wokół osi poziomej, 

– 

ładowania uciętych półfabrykatów na zestaw listew, 

– 

układania zestawów listew w kolumny i w rzędy w celu ich przygotowania do transportu 
do suszarni komorowej. 
Automat załadowczy jest zatem układarką zestawów listew z półfabrykatami. 
Widok ogólny węzła automatycznego przedstawia rysunek 25. 
Widoczne są na nim następujące urządzenia: prasa formująca pasmo, ucinacz, urządzenie 

podające listwy, urządzenie posuwające surówkę na listwy i z listwami na podajnik, podajnik 
wstawiający łaty z surówką do ramy załadowczej oraz rama załadowcza. 
 

 

 

Rys. 25. 

Układ  maszyn  w  zestawie  linii  automatycznej:  1  –  prasa  pasmowa,  2  –  ucinacz,  
3  –  podajnik  łat,    4  –  urządzenie  przesuwające  surówkę  z  łatami,  5  –  urządzenie 
wstawiające łaty z surówką do ramy, 6 – rama załadowcza [3, s. 107] 

 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do ćwiczeń. 

1.  Jakie metody formowania z mas plastycznych stosuje się w produkcji naczyń stołowych? 
2.  Jak podzielono metody formowania z mas plastycznych? 
3.  Co oznacza termin tokarko-kopiarka? 
4.  Jakie są rodzaje pras do formowania z masy plastycznej? 
5.  Jaką rolę odgrywają techniki wtryskowe formowania z mas plastycznych? 
6.  Jak można ucinać surówkę? 
7.  Jakie  są  możliwości  stosowania  materiałów  zastępczych  zamiast  gipsu  do  produkcji 

form? 

8.  Jak działa automatyczna linia formiercza talerzy? 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

41 

4.2.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Uformuj talerz deserowy na toczku mechanicznym, metodą modelowania wzornikiem na 

formie gipsowej. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z treścią poradnika, 
2)  przygotować stanowisko pracy z narzędziami, 
3)  przygotować masę, wzornik i formę gipsową, 
4)  sprawdzić stan techniczny toczka mechanicznego, 
5)  zapoznać się z instrukcją obsługi toczka mechanicznego, 
6)  przygotować toczek do pracy, 
7)  przystąpić do formowania „liścia”, 
8)  przystąpić do formowania talerza na formie gipsowej, 
9)  wykończyć uformowany talerz, 
10)  uporządkować stanowisko pracy, 
11)  zaprezentować wykonanie ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

poradnik, 

−

 

masa plastyczna, 

−

 

formy gipsowe, 

−

 

toczek mechaniczny, 

−

 

narzędzia do formowania i wykończania, 

−

 

instrukcja obsługi toczka mechanicznego.  

 
Ćwiczenie 2 

Uformuj okrągłą czarkę modelując masę plastyczną metodą szczypania. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą wskazaną przez nauczyciela, 
2)  przygotować masę plastyczną, 
3)  przygotować narzędzia pomocne podczas pracy, 
4)  przystąpić do formowania, 
5)  wykonać okrągłą kulkę z masy plastycznej, 
6)  utworzyć kciukiem zagłębienie w kulce, 
7)  nadać kulce ruch okrężny, wgniatając kciuk do wnętrza przyszłej czarki, 
8)  formować boczne ścianki czarki, 
9)  uzyskać glinianą półkulę pustą w środku, 
10)  odwrócić czarkę i wygładzić powierzchnię, 
11)  dokleić szlikierem stopkę czarce, 
12)  wygładzić powierzchnię wilgotną gąbką, 
13)  odciąć brzeg naczynia, 
14)  wygładzić krawędź wilgotną gąbką, 
15)  odstawić czarkę do wysusznia. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

42 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

masa plastyczna, 

−

 

narzędzia do modelowania (szpatułki, nożyk, pędzel), 

−

 

naczynie na wodę,  

−

 

gąbki, 

−

 

literatura wskazana przez nauczyciela.  
 

Ćwiczenie 3 

Przeprowadź  formowanie  rurek  o  zaplanowanych  wymiarach  w  prasie  pasmowej 

pionowej. Obsługuj prasę pod nadzorem. 

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z instrukcją obsługi prasy, 
2)  sprawdzić stan techniczny prasy, 
3)  przygotować stanowisko pracy, 
4)  przygotować masę plastyczną, 
5)  przygotować prasę (zamontować właściwy ustnik), 
6)  załadować prasę masą, 
7)  uruchomić prasę, 
8)  odbierać rurki przez urywanie przy ustniku, 
9)  układać rurki do podsuszenia. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

instrukcja obsługi prasy, 

−

 

prasa pasmowa, 

−

 

masa plastyczna, 

−

 

ustniki do prasy, 

−

 

dane techniczne rurek. 
 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 
 

 

Tak 

Nie 

1)  grupyfikować metody formowania z mas plastycznych? 

 

 

2)  samodzielnie uformować naczynie na toczku mechanicznym? 

 

 

3)  określić grupy wyrobów formowane z mas plastycznych? 

 

 

4)  opisać zasadę działania pras pasmowych odpowietrzających? 

 

 

5)  uzasadnić celowość stosowania linii półautomatycznych i automatycznych 

w procesie formowania wyrobów stołowych z mas plastycznych? 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

43 

4.3.  Wady procesu formowania z mas plastycznych oraz przepisy 

bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  podczas  wytwarzania 
wyrobów ceramicznych 

 

4.3.1. Materiał nauczania 

 
Kontrola jakości wyrobów formowanych z mas plastycznych 

Jakość  wyrobów  uformowanych  zależy  bezpośrednio  od  tego,  na  ile  opanowaliśmy 

rozpoznawanie  wad  procesu  formowania  i  ich  przyczyny.  Znając  przyczyny  powstających 
wad możemy je eliminować, formując dobrej jakości półfabrykaty.  
Wady wyrobów powstające podczas formowania metodą wytłaczania 

Wady powstałe podczas formowania można podzielić na trzy grupy: 

1)  spowodowane zastosowaniem niewłaściwego surowca, zwane błędami surowcowymi, 
2)  wynikłe z niewłaściwej pracy urządzeń formujących, 
3)  powstałe wskutek nieprzestrzegania procesu technologicznego. 
Zestawienie podaje tabela 7. 

 
Tabela. 7. Najczęstsze wady wyrobów powstające podczas formowania i ich przyczyny [3, s. 119]

 

Rodzaj wady 

Przyczyny powstania 

–  struktura warstwowa półfabrykatu, 
–   – łuszczenie i rozwarstwianie się wyrobu, 
–  obniżenie wytrzymałości mechanicznej  

Znaczna  różnica  w  prędkości  wypływu 
środkowych  
i  zewnętrznych  warstw  pasma  z  ustnika 
wytłaczarki. 

Zły 

przerób 

masy. 

Niedostateczne nawilżanie pasma  
w ustniku, nieodpowiedni skład masy. 

–  struktura spiralna półfabrykatu 

Zbyt  zwięzła  masa,  za  mała  ilość  wody 
zarobowej,  skok  i  kształt  ślimaka  nie 
dobrany do konsystencji masy. 

–  struktura „s” półfabrykatu 

Niewłaściwe  schudzenie  i  nawilżenie 
masy.  Nierównomierne  podawanie  masy 
do prasy. Różnice prędkości masy w osi  
i na krawędziach ślimaka. 

–  zadziory na paśmie „smocze zęby” 

Złe wymieszanie składników. Duże tarcie 
pasma  
o wewnętrzne ścianki ustnika. 

–  deformacja pasma i surówki 

Za  duża  wilgotność  masy.  Niewłaściwy 
kształt ustnika. 

–  pęknięcia  przebiegające  na  wylot  przez 

krawędzie i ścianki surówki (po wysuszeniu) 

Zły 

przerób 

masy. 

Gruboziarniste 

domieszki. 

–  gwiaździste 

pęknięcia 

na 

powierzchni 

półfabrykatu, odpryski (po wysuszeniu) 

Pojedyncze  gruboziarniste  okruchy  skał 
lub nie przerobionej masy. 

 
Wady wyrobów powstające podczas modelowania szablonem  

Wady powstałe podczas formowania można podzielić na grupy: 

1)  spowodowane zastosowaniem niewłaściwej masy, 
2)  stosowaniem zużytych form gipsowych, 
3)  spowodowane niewłaściwą pracą urządzenia, 
4)  spowodowane nieumiejętną obsługą urządzeń. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

44 

Zbyt  mała  plastyczność  masy  powoduje  pęknięcia  skrzydeł  wyrobów  płaskich, 

rozrywanie masy podczas formowania. Nierównomierna wilgotność masy również powoduje 
przyklejanie się masy do głowicy podczas formowania, a także pękanie wyrobów w procesie 
suszenia.  Skrzydła  talerzy  wykazują  poważne  odchylenia  od  płaszczyzny  –  przyczyną  tego 
jest  zbyt  miękka  masa  używana  do  formowania,  skłonność  masy  do  nadmiernego 
deformowania  się  wskutek  zbyt  dużej  plastyczności  lub  nadmiernego  jej  przemielenia  oraz 
nie  centryczne  ustawienie  formy.  Wyrobione  łożyska  głowic  i  wrzecion  powodują  często 
powstawanie  tzw.  języków  –  wypłukłości  na  powierzchni  wyrobu.  Urządzenia  formujące 
należy systematycznie konserwować oraz okresowo sprawdzać prawidłowość ich pracy.  

Wyrobione powierzchnie głowic lub wzorników są przyczyną powstawania różnych wad, 

jak: zrywanie masy, pęknięcie wyrobu, niejednakowa grubość wyrobu.  

Pęknięcia  wyrobów  (głównie  płaskich)  często  powstają  wskutek  zbyt  dużych  obrotów 

głowic lub wrzecion. 

Płaszczyzny  wyrobu  mogą  być  nierówne  i  nadmiernie  chropowate.  Jest  to  przyczyną 

stosowania  zużytych  form.  Zużycie  form  objawia  się  powstaniem  na  ich  powierzchni  dużej 
ilości  maleńkich  kraterków  (otworków)  powstałych  wskutek  wkruszenia  się  ziarenek  gipsu. 
Wielokrotność  użycia  form  powinna  wynosić  około  80,  po  czym  forma  powinna  być 
wycofana z produkcji. 

Wiele  wad  wyrobów  może  wystąpić  z  winy  obsługujących  urządzenia.  Nie  centryczne 

nałożenie  liścia  lub  plastra  masy  na  formę,  może  spowodować  nierównomierność  grubości 
ścianek  wyrobu.  Podobne  wady  powoduje  nie  centryczne  wrzucenie  kulki  masy  do  formy 
podczas formowania wgłębnego.[1]. 

Systematyczna kontrola parametrów masy, stanu form, prawidłowości działania urządzeń 

oraz właściwa ich obsługa przyczyniają się do zmniejszenia ilości wad w czasie formowania, 
tym samym podniesienia ekonomicznych efektów działalności zakładu.  
Wady wyrobów powstające podczas formowania metodą toczenia 

Wady  powstałe  podczas  formowania  przez  toczenie  mogą  występować  na  etapie 

formowania płoszek lub w końcowej fazie właściwego toczenia. 

Płoszki  formowane  w  prasach  ślimakowych  mogą  mieć  wewnętrzne  pęknięcia 

strukturalne.  Pęknięcia  te  są  najczęściej  niewidoczne  nawet  po  suszeniu  i  wypaleniu,  lecz 
wykazują je dopiero badania elektryczne. 

Struktura  spiralna  w  masie  jest  wynikiem  kształtu  ślimaka  i  powstaje  zawsze  podczas 

formowania  w  prasach  ślimakowych.  W  mniejszym  stopniu  struktura  spiralna  powstaje 
w prasach odpowietrzających.  

Częstą  wadą  na  etapie  formowania  płoszek  jest  ich  deformacja  podczas  wychodzenia 

pasma z wylotnika. Przyczyną tego jest niewłaściwe (nie centryczne) zamocowanie wylotnika 
do prasy. Środek wylotnika powinien znajdować się na przedłużeniu osi wału ślimakowego. 

Wady  powstające  podczas  toczenia  właściwego  występują  najczęściej  wskutek 

niewłaściwego zaostrzenia lub ustawienia noży skrawających. Kąt zaostrzenia noży zależy od 
średnicy  płoszki.  Wysokość  posadowienia  noża  w  suporcie  powinna  być  dokładnie  na 
poprzedniej osi poziomej płoszki lub nieco poniżej. Niewłaściwe zaostrzenie noży tokarskich 
lub  ich  usytuowanie  znacznie  powyżej  albo  poniżej  osi  płoszki powodują  rozrywanie  masy. 
Rozrywanie  mas  lub  wystąpienie  w  niej  naprężeń,  a  w  konsekwencji  pęknięcia  wyrobów 
podczas  suszenia  i  wypalania,  może  być  spowodowane  niewłaściwą  szybkością  obrotową 
w czasie  toczenia.  Obroty  powinny  być  ściśle  ustalone  w  zależności  od  średnicy  toczonego 
wyrobu oraz wytrzymałości masy na rozrywanie [1]. 
Wady formowania ręcznego 

Ręczne  formowanie  wyrobów  powoduje  powstanie  wielu  wad.  Przede  wszystkim  masa 

podczas  takiego  formowania  jest  bardzo  nierównomiernie  zagęszczona  w  całym  przekroju. 
Mogą  powstawać  przestrzenie  nie  wypełnione  masą.  Wyroby  na  ogół  mają  niejednakowe 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

45 

kształty  i wymiary.  Występują duże  nierówności płaszczyzn  i krawędzi. Ręczne formowanie 
ogranicza możliwości uzyskiwania wyrobów o dowolnym kształcie, głównie wyrobów  

o kształtach bardziej skomplikowanych. 
Całkowite  zapobieganie  tych  wad  jest  niemożliwe,  jedynie  bardzo  sumienne 

wykonywanie  wszystkich  czynności  przez  formierzy  może  ograniczyć  liczbę  i  wielkość 
błędów  powstałych  podczas  ręcznego  formowania.  Drugim  czynnikiem  powodującym 
otrzymanie  wyrobów  wysokiej  jakości  są  umiejętności,  kwalifikacje  i  wprawa  formierzy. 
Ważne jest też właściwe przygotowanie masy. Masa za mało wilgotna uniemożliwia dokładne 
wyciśnięcie  jej  w formie.  Masa  zbyt  wilgotna  może  spowodować  za  dużą  skurczliwość 
wyrobu  i  jego  pęknięcie  podczas  suszenia.  Dlatego  formierz  przed  przystąpieniem  do 
formowania  powinien  dokładnie  wyrobić  masę  ręcznie.  Poprzez  jej ugniatanie  oraz  rzucanie 
znad  głowy  o  stół  masa  się  ujednorodnia  oraz  odpowietrza.  Odpowietrzenie  masy  jest 
zagadnieniem bardzo ważnym. Masa odpowietrzona daje się łatwiej formować, a wyroby  

z niej uformowane mniej pękają w procesie suszenia i wypalania. 

Zasady bhp wytwarzania wyrobów z mas plastycznych  

Ogólne zasady bhp: 

– 

wszelkie elementy wirujące, obrotowe powinny być osłonięte, 

– 

należy ustawiać zapory bezpieczeństwa, 

– 

nakładać plastry masy tylko w pozycji poza głowicą 

– 

smarowanie części maszyn powinno odbywać się tyko podczas postoju urządzeń, 

– 

w czasie używania ręcznych narzędzi, drutu, noży, cyklin – należy zachować ostrożność, 
aby się nie skaleczyć, 

– 

na wszystkich stanowiskach pracy należy stosować odzież ochronną – roboczą, 

– 

należy korzystać ze środków ochrony osobistej, 

– 

kontrolować urządzenia (prasy) pracujące pod ciśnieniem. 
Przepisy  bhp  oraz  instrukcje  o  udzielaniu  pierwszej  pomocy  w  nieszczęśliwych 

wypadkach powinny być wywieszone na każdym stanowisku pracy. 
 

4.3.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do ćwiczeń. 

1.  Jakich zasad należy przestrzegać podczas używania form gipsowych do formowania? 
2.  W jaki sposób można eliminować „smocze zęby”? 
3.  Co może być przyczyną deformacji pasma wytłaczanego przez ustnik? 
4.  Jakie są cztery podstawowe grupy wad formowania przez modelowanie szablonem? 
5.  Jakie są podstawowe zasady bezpiecznej pracy wytwarzając wyroby z mas plastycznych? 
 

4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Skontroluj półfabrykaty świeżo uformowane na prasie pasmowej. 
 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z treścią poradnika, 
2)  obejrzeć półfabrykaty przeznaczone do kontroli, 
3)  pogrupować półfabrykaty o podobnych wadach, 
4)  nazwać dostrzeżone wady, 
5)  skontrolować wymiary półfabrykatów, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

46 

6)  określić przyczyny zauważonych wad, 
7)  omówić swoje spostrzeżenia w małej grupie, 
8)  ustalić ostateczny wynik kontroli,  
9)  zaprezentować wykonane ćwiczenie. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

poradnik, 

−

 

świeżo uformowane półfabrykaty (min. 20 sztuk), 

−

 

przymiar. 

 
Ćwiczenie 2 

Wykonaj badanie świeżo uformowanych wyrobów stołowych z masy plastycznej – określ 

wady  i  podaj  przyczyny  zaistniałych  wad.  Do  wykorzystania  masz  kartki  z  nazwami  wad  
(w kolorze żółtym) oraz kartki z podanymi ewentualnymi przyczynami tych wad (w kolorze 
czerwonym). 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  przeczytać określone treści z poradnika, 
2)  obejrzeć dostępne (przygotowane przez nauczyciela) wadliwe wyroby ceramiki stołowej 

uformowane z masy plastycznej, 

3)  ustalić widoczne wady obniżające jakość wyrobu, 
4)  określić przyczyny zaistniałych wad, 
5)  przedyskutować swoje pomysły w małej grupie, 
6)  dopasować do poszczególnych wyrobów kartki z nazwami wad i ich przyczynami, 
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

poradnik, 

−

 

półfabrykaty wadliwe (z wadami jak opis na karteczkach), 

−

 

literatura zaproponowana przez nauczyciela. 

 

WADA 

PRZYCZYNA WADY 

Skrzydło  talerza  wykazuje  odchylenia  od 
płaszczyzny 

NIECENTRYCZNE 

NAŁOŻENIE 

PLASTRA MASY 

Wypłukłość na powierzchni wyrobu „język” 

ZBYT 

DUŻE 

OBROTY 

GŁOWIC 

LUB WRZECION 

Pęknięcie wyrobu płaskiego 

ZUŻYTA FORMA GIPSOWA 

Nierównomiernie grube ścianki 

WYROBIONE 

ŁOŻYSKA 

GŁOWIC 

I WRZECION 

Płaszczyzna wyrobu nadmiernie chropowata 

ZBYT MIĘKKA MASA 

 
Ćwiczenie 3 

Wskaż  jakie zastosujesz przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy obsługując półautomat 

formierski. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

47 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  zapoznać się z treścią tego poradnika, 
2)  przypomnieć sobie określone treści z poradnika jednostki modułowej, 813[01]O1.01, 
3)  przeanalizować czynności wykonywane na wskazanym stanowisku pracy, 
4)  wskazać zagrożenia dla życia i zdrowia obsługując półautomat formierski, 
5)  dobrać zabezpieczenia, 
6)  zaprezentować wykonanie ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

Poradniki dla ucznia O1.01 i Z2.03. 

 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 
 

 

Tak 

Nie 

1)  rozpoznawać wady spowodowane użyciem starych form gipsowych? 

 

 

2)  podać  przyczyny  powstawania  struktury  „s”  w  czasie  formowania  na 

prasie pasmowej? 

 

 

3)  dobrać zabezpieczenia dla obsługującego półautomat formujący talerze? 

 

 

4)  przeprowadzić kontrolę formowania izolatorów? 

 

 

5)  wyjaśnić,  jakie  są  zasady  kontroli  obowiązują  dla  wyrobów 

formowanych ręcznie z masy plastycznej? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

48 

5.  SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ 

 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
4.  Test  zawiera  20  zadań.  W  teście  zamieszczono  zadania  wielokrotnego  wyboru,  gdzie 

tylko jedna z wymienionych odpowiedzi jest zawsze prawidłowa. 

5.  Udzielaj  odpowiedzi  tylko  na  załączonej  karcie  odpowiedzi  –  zaznacz  prawidłową 

odpowiedź  znakiem  X  (w  przypadku  pomyłki  należy  błędną  odpowiedź  zaznaczyć 
kółkiem, a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową). 

6.  Test  składa  się  z  dwóch  części  o  różnym  stopniu  trudności:  I  część  –  poziom 

podstawowy, II część – poziom ponadpodstawowy 

7.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
8.  Kiedy  udzielenie  odpowiedzi  będzie  Ci  sprawiało  trudność,  wtedy  odłóż  jego 

rozwiązanie  na  później  i  wróć  do  niego,  gdy  zostanie  Ci  wolny  czas.  Trudności  mogą 
przysporzyć Ci zadania: 16–20, gdyż są one na poziomie trudniejszym niż pozostałe. 

9.  Na rozwiązanie testu masz 30 minut. 

Powodzenia! 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

49 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 
1.  Masa plastyczna zawiera wilgotność w ilości 

a)  2–6%. 
b)  6–12%. 
c)  17–27%. 
d)  30–40%. 
 

2.  Terminem „plastyczne” określa się 

a)  upłynniacze. 
b)  surowce schudzające. 
c)  surowce ilaste. 
d)  topniki. 
 

3.  Surowcami ilastymi są 

a)  dolomity i kalcyty. 
b)  glina i kaolin. 
c)  magnezyt i szmot. 
d)  korund i kwarc. 
 

4.  Masę plastyczną dla ceramiki stołowej odpowietrza się na prasie 

a)  filtracyjnej. 
b)  ciernej. 
c)  hydraulicznej. 
d)  pasmowej próżniowej. 
 

5.  Najtańszą metodą przygotowania masy plastycznej jest metoda 

a)  nowoczesna. 
b)  tradycyjna. 
c)  plastyczna. 
d)  półsucha. 
 

6.  Margiel  jest  niepożądany  w  surowcach  na  wyroby  ceramiki  budowlanej  o  ziarnach 

średnicy powyżej  
a)  0,5 mm. 
b)  5,0 mm. 
c)  7,0 mm. 
d)  10,0 mm. 
 

7.  Przyrząd Ziemiatczańskiego używa się do badania 

a)  wody zarobowej. 
b)  skurczliwości suszenia. 
c)  plastyczności. 
d)  białości. 
 

8.  Skurczliwość suszenia dla mas plastycznych przeprowadza się na próbkach w kształcie 

a)  walców. 
b)  cegiełek. 
c)  sześcianów. 
d)  beleczek. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

50 

9.  Metodą wytłaczania formuje się 

a)  wazony. 
b)  cegły budowlane. 
c)  talerze. 
d)  kształtki ogniotrwałe. 
 

10.  Toczenie to metoda formowania 

a)  pustaków. 
b)  umywalek. 
c)  kubków. 
d)  izolatorów. 
 

11.  Komorę próżniową mają prasy 

a)  hydrauliczne. 
b)  filtracyjne. 
c)  ślimakowe. 
d)  śrubowe. 
 

12.  Wilgotność masy plastycznej wyraża się w 

a)  g. 
b)  Pa. 
c)  sP. 
d)  %. 
 

13.  Kubek z masy plastycznej formuje się 

a)  powierzchniowo na formie gipsowej. 
b)  wgłębnie w formie gipsowej. 
c)  tocząc na tokarce. 
d)  wyciskając z ustnika. 
 

14.  Skurczliwość mas plastycznych określa się w  

a)  %. 
b)  g/cm. 
c)  g. 
d)  m. 
 

15.  Tokarko – kopiarka to urządzenie do formowania 

a)  płytek podłogowych. 
b)  rur kanalizacyjnych. 
c)  naczyń kamionkowych. 
d)  izolatorów niskiego napięcia. 

 
16.  Głowica formująca talerz 

a)  odstawia uformowany talerz do suszarki. 
b)  odbiera uformowany talerz. 
c)  formuje dno i brzeg talerza. 
d)  podaje formy z plastrami masy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

51 

 

17.  Ciśnienie komory próżniowej w prasie odpowietrzającej kontroluje się 

a)  manometrem. 
b)  pirometrem. 
c)  termometrem. 
d)  areometrem. 
 

18.  W  procesie  formowania  odprowadzenie  pęcherzyków  powietrza  z  masy  do  otoczenia 

nazywamy 
a)  wietrzeniem. 
b)  upłynnianiem. 
c)  prasowaniem. 
d)  odpowietrzaniem. 
 

19.  Spośród wymienionych minerałów minerał ilasty to 

a)  kalcyt. 
b)  korund. 
c)  kwarc. 
d)  kaolinit. 
 

20.  Obsługując ręczną tokarkę najbardziej narażony jesteś na 

a)  porażenie prądem. 
b)  chorobę lokomocyjną. 
c)  skaleczenie nożem. 
d)  zatrucie chemikaliami. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

52 

KARTA ODPOWIEDZI 

 
Imię i Nazwisko:………………………………………………………………………………. 
 

Formowanie wyrobów z mas plastycznych 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź.  
 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1 

a 

b 

c 

d 

 

2 

a 

b 

c 

d 

 

3 

a 

b 

c 

d 

 

4 

a 

b 

c 

d 

 

5 

a 

b 

c 

d 

 

6 

a 

b 

c 

d 

 

7 

a 

b 

c 

d 

 

8 

a 

b 

c 

d 

 

9 

a 

b 

c 

d 

 

10 

a 

b 

c 

d 

 

11 

a 

b 

c 

d 

 

12 

a 

b 

c 

d 

 

13 

a 

b 

c 

d 

 

14 

a 

b 

c 

d 

 

15 

a 

b 

c 

d 

 

16 

a 

b 

c 

d 

 

17 

a 

b 

c 

d 

 

18 

a 

b 

c 

d 

 

19 

a 

b 

c 

d 

 

20 

a 

b 

c 

d 

 

Razem: 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

53 

6.  LITERATURA 

 
1.  Fis B., Wyszyńska B.: Zarys technologii ceramiki. WSiP, Warszawa 1986 
2.  Kordek M., Kleinrok D.: Technologia ceramiki część I.WSiP, Warszawa 1992 
3.  Kordek M., Kleinrok D.: Technologia ceramiki część II.WSiP, Warszawa 1992 
4.  Kordek M., Kleinrok D.: Technologia ceramiki część III.WSiP, Warszawa 1992 
5.  Ros D., Frigola.: Ozdoby z ceramiki. Świat Książki, Warszawa 2003 
6.  Rospond M.: Maszyny i urządzenia przemysłu ceramicznego. WSiP, Warszawa 1984 
7.  Rusicki A., Raabe J.: Pracownia technologiczna ceramiki. WSiP, Warszawa 1982 
8.  Zbiorowa Praca.: Poradnik. Arkady, Warszawa 1978