Tech.mecha.rolni_311[22].Z2.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Rodzaje, budowa i zasady obsługi kosiarek

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Rodzaje, budowa i zasady obsługi przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep

zbierających. Urządzenia do przeładunku i dosuszania siana

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Rodzaje, budowa i zasady obsługi pras zbierających i owijarek

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Rodzaje, budowa i zasady obsługi sieczkarni polowych. Urządzenia

do zakiszania i suszenia zielonek

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w opanowaniu umiejętności z zakresu: Eksploatowanie

maszyn i urządzeń do zbioru zielonek.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania – podstawowe wiadomości dotyczące zagadnień z zakresu
eksploatowania maszyn i urządzeń do zbioru zielonek,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś materiał nauczania,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

pytania sprawdzające,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań; pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że opanowałeś wiedzę i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej,

−

literaturę.
Wykonując ćwiczenia zamieszczone w poradniku lub zaproponowane przez nauczyciela,

będziesz kształtował umiejętności w zakresie: Eksploatacja maszyn i urządzeń do zbioru
zielonek. Po wykonaniu zaplanowanych ćwiczeń, sprawdź poziom swoich postępów
wykonując sprawdzian postępów.

W tym celu przeczytaj pytania i odpowiedz na nie, zaznacz odpowiedź wstawiając

X w podane miejsce Tak lub Nie. Odpowiedzi NIE wskazują luki w Twojej wiedzy,
informują Cię również, jakich zagadnień jeszcze dobrze nie opanowałeś. Oznacza to także
powrót do materiału, który nie jest dostatecznie opanowany.

Opanowanie przez Ciebie określonych umiejętności będzie stanowiło dla nauczyciela

podstawę

przeprowadzenia

sprawdzianu

poziomu

przyswojonych

wiadomości

i ukształtowanych umiejętności. W tym celu nauczyciel może posłużyć się zadaniami
testowymi.

W rozdziale 5 tego poradnika jest zamieszczony przykład takiego testu, zawiera on:

−

instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,

−

przykładową kartę odpowiedzi, w której zakreślisz poprawne rozwiązania do

poszczególnych zadań.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie zajęć w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bezpieczeństwa

i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych
prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

311[22].Z2.06

Eksploatowanie maszyn do zbioru

roślin okopowych

311[22].Z2.04

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń do zbioru zielonek

311[22].Z2

Użytkowanie i naprawa narzędzi,

maszyn

i urządzeń rolniczych

311[22].Z2.01

Eksploatowanie narzędzi

i maszyn do uprawy roli

311[22].Z2.02

Eksploatowanie siewników

i sadzarek

311[22].Z2.07

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń stosowanych

w produkcji zwierzęcej

311[22].Z2.03

Eksploatowanie narzędzi, maszyn

i urządzeń do nawożenia i ochrony

roślin

311[22].Z2.05

Eksploatowanie maszyn do

zbioru zbóż

311[22].Z2.08

Eksploatowanie urządzeń

i środków transportu stosowanych

w gospodarstwie rolnym

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

czytać ze zrozumieniem informacje przedstawione w formie opisu, instrukcji, rysunków,
szkiców, wykresów, dokumentacji technicznej i technologicznej,

−

wyjaśniać oznaczenia stosowane na rysunku technicznym maszynowym,

−

rozróżniać metalowe i niemetalowe materiały konstrukcyjne oraz materiały
eksploatacyjne,

−

określać zastosowanie materiałów konstrukcyjnych w budowie maszyn,

−

dobierać przyrządy pomiarowe,

−

dokonywać pomiarów podstawowych wielkości fizycznych i geometrycznych oraz
interpretować wyniki,

−

rozróżniać elementy maszyn i urządzeń,

−

stosować podstawowe wielkości charakteryzujące układy elektryczne,

−

analizować pracę podstawowych obwodów elektrycznych,

−

posługiwać się przyrządami pomiarowymi podstawowych wielkości elektrycznych,

−

określać zastosowanie maszyn i urządzeń elektrycznych w urządzeniach przemysłowych
i rolniczych,

−

stosować zasady bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń elektrycznych,

−

charakteryzować podstawowe procesy starzenia się i zużycia materiałów oraz elementów
maszyn,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną, Dokumentacją Techniczno-Ruchową, normami
i katalogami.

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

−

przewidywać i wskazywać zagrożenia dla zdrowia i życia ludzkiego oraz środowiska
naturalnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

przedstawić wymagania agrotechniczne określone dla maszyn do zbioru zielonek,

−

scharakteryzować metody zbioru i konserwacji zielonek,

−

wyjaśnić budowę, działanie, obsługę i regulację kosiarek ciągnikowych,

−

wyjaśnić budowę działanie i regulację przetrząsaczo-zgrabiarek,

−

określić wymagania agrotechniczne stawiane maszynom do zbioru siana,

−

obsłużyć maszyny do zbioru siana,

−

objaśnić budowę i zasady działania pras tłokowych i zwijających,

−

obsłużyć prasę tłokową i zwijającą,

−

wyjaśnić zasadę działania przyczepy zbierającej,

−

obsłużyć przyczepę zbierającą,

−

scharakteryzować budowę i działanie stertnika, nośnika bel i dmuchawy do siana,

−

scharakteryzować urządzenia do dosuszania siana,

−

objaśnić budowę, działanie i regulację maszyn do zbioru zielonki,

−

zastosować przepisy bhp podczas obsługi maszyn do zbioru zielonek,

−

wykonać naprawę bieżącą kosiarki rotacyjnej, przyczepy zbierającej, prasy tłokowej
i zwijającej,

−

wykonać konserwację maszyn i urządzeń do zbioru i konserwacji zielonek,

−

dobrać środki do konserwacji maszyn i urządzeń do zbioru zielonek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Rodzaje, budowa i zasady obsługi kosiarek

4.1.1. Materiał nauczania

Rodzaje, budowa i wymagania agrotechniczne stawiane kosiarkom

Sianokiszonka, kiszonka, siano i susz, to cztery podstawowe rodzaje pasz dla bydła, które

otrzymuje  się  w  wyniku  zbioru  i  konserwacji  zielonek.  Ustalenie  optymalnego  terminu
zbioru, warunki  atmosferyczne  i  zastosowana  technologia  zbioru  zielonki  mają  bardzo  duży
wpływ na zachowanie wysokiej jakości uzyskanej paszy. Najlepszą wartość pokarmową mają
rośliny  młode,  o  dużej  liczbie  liści,  zbierane  tuż  przed  kwitnięciem.  Zbiór  w  późniejszym
terminie  gwarantuje  uzyskanie  większego  plonu.  Od  terminu  zbioru  pierwszego  pokosu
zależy  nie tylko  ilość  i  jakość  plonu,  ale także  plon  następnych  pokosów, które powinny  się
odbywać w odstępie około 7 tygodni. Wilgotność zbieranych roślin  zawiera się w granicach
od 60 do 80%. Kosiarki przystosowane są do pracy na plantacjach o plonie zielonej masy do
45t/h i wysokości roślin do 150 cm. Wymagany zakres regulacji wysokości koszenia wynosi
20-60 mm, a maksymalne straty ścierniskowe nie powinny przekraczać 3 %.

Zielonki niskołodygowe (trawy, koniczyna, lucerna) zbierane są w postaci siana lub coraz

bardziej popularnej sianokiszonki sporządzanej w okrągłych belach owiniętych folią.
Zielonki wysokołodygowe (kukurydza, słonecznik) zbierane są w formie sieczki
przeznaczonej do zakiszania lub sporządzania suszu.

W procesie technologicznym zbioru zielonek na siano występują następujące operacje:

koszenie, przetrząsanie i zgrabianie, zbiór i ewentualne dosuszanie.

Technologia produkcji sianokiszonki obejmuje operacje: koszenie, przetrząsanie

i zgrabianie, prasowanie, transport bel i zawijanie folią. Jeżeli sianokiszonka jest sporządzana
w silosach, to zbiór dokonywany jest przy użyciu przyczep zbierających wyposażonych
w docinacze.

Zbiór zielonki na kiszonkę lub susz obejmuje koszenie z jednoczesnym rozdrabnianiem

i ładowaniem na przyczepy objętościowe przez sieczkarnie polowe.

Kosiarki przeznaczone są głównie, do koszenia traw i zielonek niskołodygowych. Ze

względu na rodzaj zespołu tnącego dzielą się na dwie zasadnicze grupy:

−

kosiarki nożycowe,

−

kosiarki rotacyjne.
Kosiarki mogą być przyczepiane do ciągnika, zawieszane lub samojezdne. Ciągnikowe

kosiarki nożycowe są coraz rzadziej stosowane. Natomiast nożycowe zespoły tnące używane
są w sieczkarniach polowych i maszynach do zbioru zbóż.

Zespół tnący nożycowo-palcowy stosowany w kosiarkach nożycowych składa się

z ruchomej listwy, do której przynitowane są nożyki i nieruchomej belki, do której za pomocą
śrub  przykręcone  są  palce.  Powierzchnie  boczne  nożyków  są  zaostrzone.  Palce  wchodzą
między  ścinane  rośliny  i  rozdzielają  je  na porcje.  Nożyki  poruszając  się  ruchem  postępowo-
zwrotnym,  ścinają  rośliny  przyciskając  je  do  krawędzi  przeciwtnących,  tzw.  stalek.
Prawidłowe  przyleganie  nożyków  do  stalek  zapewniają  przyciski  przymocowane  do  belki
palcowej. Krawędzie nożyków i stalek mogą być gładkie lub ząbkowane.

W kosiarkach bezpalcowych zespół roboczy stanowią dwie listwy z nożykami, które

wykonują ruch przeciwbieżny. Wzajemne przyleganie nożyków zapewniają ramiona
dociskające górnej i dolnej listwy tnącej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Nożycowo-palcowy zespół tnący: a) przekrój poprzeczny, b) rzut z góry, c) części składowe

1 – nieruchoma belka palcowa, 2 – śruba, 3 – prowadnica, 4 – przycisk, 5 – nit, 6 – ruchoma listwa
nożowa, 7 – nożyk, 8 – stalka, 9 – palec [6, s. 88]

Kosiarki rotacyjne są powszechnie stosowane. Ze względu na sposób doprowadzenia

napędu do zespołów roboczych dzielą się na:

−

górne – bębnowe,

−

dolne – tarczowe (dyskowe).
W kosiarkach rotacyjnych górnych układ przeniesienia napędu znajduje się nad

zespołami roboczymi, które mają postać bębna z umocowanymi przegubowo w dolnej części
bębna, nożykami. Natomiast w kosiarkach rotacyjnych dolnych układ ten znajduje się pod
zespołami roboczymi wykonanymi w postaci tarcz z nożykami.

Rys. 2. Kosiarka rotacyjna z górnym napędem 1 – osłona bębnów, 2 – osłona przekładni pasowej, 3 – rama

główna, 4 – rama zawieszenia, 5 – bęben roboczy, 6 – wał przegubowy, 7 – łańcuch zabezpieczający,
8 – belka środkowa, 9 – nożyk, 10 – talerz ślizgowy, 11 – zawór odpowietrzający, 12 – podpora,
13 – sworzeń blokady, 14 – linka blokady [12]

Kosiarka rotacyjna z górnym napędem zbudowana jest z następujących zespołów: ramy

zawieszenia, ramy głównej, bębnów z nożykami, układu przeniesienia napędu, bezpiecznika,
ekranu i osłon zabezpieczających. Rama zawieszenia służy do łączenia kosiarki z ciągnikiem
i stanowi podstawę do montowania pozostałych zespołów maszyny. Z ramą zawieszenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przegubowo łączy się rama główna, do której przymocowane są bębny robocze z nożykami.
Bębny napędzane są od WOM ciągnika przez wał przegubowo-teleskopowy, wał na ramie
maszyny, przekładnię pasowo-klinową i stożkowe przekładnie zębate.

Bezpiecznik zapobiega uszkodzeniu kosiarki w chwili najechania na przeszkodę

i  umożliwia  odchylanie  się  zespołów tnących  w  razie  nadmiernego oporu  czołowego. Ekran
służy  do  uformowania  ściętej  trawy  w  pokos, oddzielenia  od  roślin  stojących  i  tym  samym
umożliwienie kolejnych przejazdów roboczych agregatu. Fartuch ochronny i osłony blaszane
zabezpieczają obsługującego maszynę i osoby postronne przed twardymi przedmiotami, które
mogą  być  wyrzucane  ze  znaczną  prędkością  przez  bębny  robocze.  W położeniu  roboczym
zespoły  tnące  kosiarki  opierają  się  na  talerzach  ślizgowych,  które  umożliwiają  kopiowanie
nierówności terenu.

W maszynach do zbioru zielonek, wyposażanych w rotacyjne zespoły tnące,

wykorzystywana jest do cięcia bezwładność źdźbła rośliny. Aby nastąpiło ścinanie roślin bez
stosowania krawędzi przeciwtnącej, prędkość obwodowa nożyków musi być około szesnastu
razy większa niż prędkość postępowa kosiarki. W praktyce wartość ta dochodzi do 30:1. Przy
pracy  opisaną  kosiarką  istnieje  możliwość  uzyskania  trzech  wysokości  koszenia.  Przy
ustawieniu  normalnym  wysokość  koszenia  wynosi  32  mm,  średnim  42  mm  i  wysokim
60 mm.  Żądaną  wysokość  koszenia  uzyskuje  się  poprzez  odpowiednie  zamontowanie
pierścienia dystansowego lub wymianę talerza ślizgowego i pierścienia dystansowego.

Rys. 3. Kosiarka bębnowa ze spulchniaczem pokosów [12]

Kosiarka rotacyjna może być wyposażona w kondycjoner w postaci spulchniacza lub

zgniatacza pokosów. Spulchniacz umieszczony jest przy wylocie skoszonej zielonki, w tylnej
części  bębnów  z  nożami  tnącymi.  Składa  się  z  wirnika  z  przymocowanymi  bijakami
i  otrzymuje  napęd  przez  wał  przegubowo-teleskopowy.  Skoszona  zielonka  jest  podbierana
przez  bijaki,  unoszona  do  góry  i  przemieszczana  w  przestrzeń  ograniczoną  od  góry  osłoną
z przyspawanymi od wewnątrz listwami. Pod wpływem działania bijaków następuje ścieranie
warstwy  wosku  z  roślin,  zgniatanie  oraz  łamanie  źdźbeł.  Za  maszyną  powstaje  nastroszony
i rozluźniony  pokos.  Zastosowanie  spulchniacza  pokosów  ułatwia  i  przyspiesza  proces
suszenia  zielonki  o  około  30-50  %.  Przy  przejazdach  transportowych,  ze  względu  na
szerokość agregatu w położeniu roboczym, kosiarka jest ustawiona za ciągnikiem.

Kosiarki z dolnym napędem, zwane również kosiarkami dyskowymi, bardzo dobrze

przystosowują  się  do  nierówności  terenu.  Wysokość  koszenia  tymi  kosiarkami  wyznacza
grubość  obudowy,  w  której  umieszczony  jest  napęd.  Wynika  stąd  stosowanie  jak
najcieńszych belek napędowych, by uzyskać możliwie minimalną wysokość ścierniska. Dyski
tnące  napędzane  są  przez  koła  zębate  o  dużej  średnicy.  Przenoszenie  napędu  odbywa  się
poprzez dużą ilość zębów pozostających w jednoczesnym zazębieniu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 4. Kosiarka dyskowa [10]

Wzmocnione łożyska dysków nożowych osadzone są w szczelnych obudowach belki

tnącej w sposób umożliwiający ich wymianę bez konieczności rozkręcania całej belki.

Rys. 5. Belka napędowa kosiarki dyskowej: 1 – koło napędowe, 2 – oś koła, 3 – koło pośrednie, 4 – obudowa

skrzyni, 5 – łożysko, 6 – wymienna część obudowy, 7 – talerz z nożami tnącymi [10]

Zewnętrzne dyski stożkowe zapewniają dobre rozdzielenie kolejnych pokosów, co

zapobiega zapychaniu się w przypadku koszenia gęstych roślin. W celu skrócenia czasu
schnięcia skoszonej zielonki stosowane są w kosiarkach dyskowych:

−

zgniatacze palcowe z nastawnym przeciwgrzebieniem,

−

zgniatacze z palcami nylonowymi wykonane w kształcie litery V,

−

gumowe wały zgniatające spiralnie żebrowane.
Zgniatacz palcowy posiada swobodnie zwisające palce o przekroju okrągłym, co

umożliwia dokładne zgniatanie bez utraty liści. Podstawa rośliny dostaje się pierwsza do
zgniatacza. Intensywność zgniatania reguluje się przez zmianę ustawienia specjalnego
przeciwgrzebienia w obudowie zgniatacza.

Rys. 6. Zgniatacze pokosów [10]

Nylonowe palce zgniatające w kształcie litery V mogą się odkształcać w kierunku

poprzecznym,  dzięki  temu  w  przypadku,  gdy  do  zgniatacza  dostanie  się  ciało  obce  nie  są
narażone  na  uszkodzenie. W  kierunku zgodnym z kierunkiem obrotu palce zachowują pełną
sztywność,  co  daje  równe  i  puszyste  pokosy.  Stopień  zgniecenia  pokosu  można  regulować
przez zmianę położenia pokrywy i grzebienia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wały zgniatające stosuje się przy koszeniu roślin delikatnych np. lucerny. Docisk wałów
regulowany jest śrubą umieszczoną w przedniej części zespołu tnącego kosiarki.

Kosiarki dyskowe odznaczają się lżejszą konstrukcją, większą niezawodnością działania,

a tym samym większą wydajnością pracy. Pracują na polach o wysokich plonach roślin.

Na dużych powierzchniach stosowane są kosiarki samojezdne. Składają się z bazy

napędowej wyposażonej w  silnik, układ napędowy, jezdny, kabinę oraz zawieszanych trzech
zespołów rotacyjnych,  tarczowych.  Maszyna  sterowana  jest  z  kabiny  operatora. Koła  jezdne
napędzane  są  w  sposób  hydrauliczny.  Kosiarka  samojezdna  charakteryzuje  się  dużą
wydajnością  i  komfortem  obsługi.  W  celu  zmniejszenia  szerokości  maszyny,  na  czas
transportu boczne zespoły robocze podnoszone są do położenia pionowego.

Rys. 7. Kosiarka samojezdna [9]

Obsługa kosiarek

W celu prawidłowego przygotowania kosiarki do pracy i wykonania koszenia należy:

1. Sprawdzić stan techniczny kosiarki. Zniszczenie lub zużycie się choćby tylko jednego

z nożyków  powoduje  konieczność  wymiany  całego  kompletu  nożyków,  tylko  wówczas
bęben  roboczy  będzie  wyważony.  W  kosiarkach  dyskowych  szybkozłącza  mocujące
nożyki  umożliwiają  ich  wymianę  bez  użycia  narzędzi.  W  kosiarce  bębnowej  nożyki
osadzone są otworem na trzpieniu trzymaka nożowego. Nożyki wymienia się za pomocą
specjalnego klucza i szczypiec montażowych w następujący sposób:

−

nożyk należy uchwycić szczypcami, ostrzem skierowanym w dół,

−

klucz wsunąć w szczelinę między talerzem roboczym i ślizgowym i odgiąć ku
dołowi trzymak noża,

−

nałożyć nożyk otworem na trzpień trzymaka i zwolnić nacisk klucza, zwracając
uwagę, czy główka trzpienia trzymaka weszła w otwór talerza roboczego,

−

przy stwierdzeniu zużycia lub podcięcia do 1/3 średnicy trzymaka noża należy
wymienić trzymaki na nowe,

−

zabrania się stosowania nożyków od przypadkowych producentów.

2. Sprawdzić napięcie pasów klinowych zgodnie z zaleceniami producenta. Nowe pasy

klinowe muszą być kontrolowane częściej. Jeżeli jeden z pasów jest uszkodzony, należy
wymienić cały zestaw.

3. Sprawdzić działanie bezpiecznika kosiarki. Długość napiętej sprężyny bezpiecznika musi

być zgodna z zaleceniami producenta. Dowolne napinanie sprężyny może doprowadzić
do zablokowania bezpiecznika i uszkodzenia kosiarki.

4. Przeprowadzić smarowanie kosiarki zgodnie z tabelą smarowania. W skrzyni

przekładniowej kosiarki bębnowej, przez otwór odpowietrzający należy za pomocą
wskaźnika, co pewien czas sprawdzić poziom oleju. W przypadku obniżenia się poziomu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

oleju najpierw usunąć przyczynę wycieku, a następnie uzupełnić ubytek używając oleju
o dużej lepkości dla przekładni zębatych. Przed rozpoczęciem pracy nasmarować
krzyżaki przegubów i części teleskopowe wału przegubowo-teleskopowego.

5. Przestrzegać zasady, że kosiarka musi pracować z opuszczonymi fartuchami.
6. Ustalić sposób koszenia. Koszenie zielonek może być prowadzone sposobem

zagonowym lub w okółkę. Przy koszeniu dużych powierzchni dzieli się pole na zagony,
a koszenie w okółkę stosuje się przy koszeniu roślin na niewielkich powierzchniach.

7. Ustawić wysokość koszenia. Wysokość koszenia roślin jest ważnym czynnikiem,

wpływającym  na  wielkość  zebranego  plonu.  Zbyt  wysokie  koszenie  powoduje  straty
w wyniku  pozostawienia  na  polu  dużej  części  zielonej  masy  i  zawartych  w  niej
składników pokarmowych. Natomiast zbyt niskie koszenie utrudnia odrastanie roślin, co
w  konsekwencji  może  spowodować  zmniejszenie  plonu  przy  kolejnych  pokosach.
Zalecana  wysokość  koszenia  dla  pierwszego  pokosu  wynosi  4-6cm,  a  dla  następnego
6-8 cm.

8. Przygotować pole do pracy przez skoszenie i zebranie zielonki z pasów przewidzianych

na nawroty. Szerokość uwroci uzależniona jest od promienia nawrotu kosiarki. Wszelkie
istotne przeszkody na polu, takie jak kamienie, kołki, doły powinny być usunięte lub
wyraźnie oznakowane..

9. Napęd kosiarki należy włączyć powoli, a dopiero po doprowadzeniu bębnów do pełnej

liczby obrotów można agregat wprowadzić w koszoną zielonkę.

10. Prędkość koszenia należy dobierać w zależności od miejscowych warunków terenowych

oraz  rodzaju  koszonej  zielonki.  Jeśli  podczas  koszenia  kosiarka  natrafi  na  przeszkodę,
bezpiecznik  sprężynowy  pozwala  na  odchylenie  kosiarki  do  tyłu.  Ciągnik  należy
wówczas zatrzymać  i wyłączyć  napęd. Bezpiecznik wraca w swoje  normalne położenie,
gdy cofnie się nieco ciągnikiem.

11. Ocenić jakość wykonanej pracy, która polega przede wszystkim na kontroli wysokości

ścierniska pozostawionego po zbiorze roślin, braku omijaków oraz dokładności zebrania
materiału roślinnego.

12. Codziennie, po zakończonej pracy, kosiarkę należy dokładnie oczyścić z zanieczyszczeń

oraz sprawdzić jej stan techniczny. Szczególnie zwrócić uwagę na stan nożyków tnących.

13. Po zakończonym sezonie pracy należy:

−

starannie oczyścić kosiarkę z zanieczyszczeń,

−

przeprowadzić przegląd techniczny, a części uszkodzone wymienić na nowe,

−

nasmarować maszynę zgodnie za schematem smarowania, powierzchnie robocze

czopy zawieszenia powlec warstwą gęstego smaru stałego,

−

kosiarkę przechowywać w miejscu zabezpieczonym przed opadami atmosferycznymi.

Zasady bhp przy obsłudze kosiarek

Kosiarka posiada ostre, obracające się zespoły robocze, dlatego przy pracy tymi

maszynami  należy  zachować  szczególną  ostrożność,  przestrzegając  następujących  zasad
bezpieczeństwa:
1.  Przed  każdorazowym  użytkowaniem  kosiarki  rotacyjnej  zwrócić  uwagę  na  stan

zamocowania poszczególnych mechanizmów, a zwłaszcza talerzy roboczych i noży.

2. Zużyte uszkodzone noże, talerze robocze oraz ich mocowanie natychmiast zastąpić przez

oryginalne części zamienne

3. Wszystkie osłony zabezpieczające muszą być zamontowane. Upewnić się czy fartuchy

ochronne są opuszczone.

4. Przed każdymi pracami regulacyjnymi, smarowania czyszczenia lub obsługi należy

wyłączyć silnik ciągnika i rozłączyć wał napędowy.

5. Koszenie można rozpocząć dopiero po osiągnięciu nominalnej prędkości obrotowej

WOM ciągnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Kosiarkę należy uruchomiać wyłącznie w położeniu roboczym, gdy talerze ślizgowe

dotykają podłoża.

7. Zanim zostaną podjęte przy maszynie jakieś prace należy odczekać aż zatrzymają się

wszystkie obracające się części.

8.  Zachować zawsze bezpieczną odległość od wszystkich obracających się części.
9.  Nigdy nie nosić odzieży, która może zostać pochwycona przez wirujące elementy.
10.  Nigdy nie zostawiać kosiarki z włączonymi obrotami.
11.  Nie  wchodzić  na  kosiarkę  i  nie  przewozić  osób  na  kosiarce  lub  ciągniku  podczas

transportu i pracy.

12. Osłona wału przegubowego musi być zawsze założona i zabezpieczona łańcuchami przed

obrotem.

13. Użytkownik musi upewnić się przed włączeniem lub podczas pracy kosiarki czy w strefie

koszenia nie znajdują się osoby lub zwierzęta. Zabrania się przebywania ludzi
w odległości mniejszej niż 50 m od pracującej kosiarki rotacyjnej.

14. Na koszonych łąkach nie powinny znajdować się obce przedmioty. Pola i łąki należy

oczyścić z kamieni i twardych przedmiotów; większe kamienie trzeba usunąć, mniejsze
przywałować na wiosnę.

15.  Zabrania się pracować kosiarką podczas jazdy do tyłu.
16.  Ciągnik powinien być zaopatrzony w kabinę dla kierowcy.
17.  Podczas  transportu  nawet  na  krótkie  odległości  kosiarka  musi  być  w  położeniu

transportowym.

18. Zanim kosiarkę zawieszoną na ciągniku ustawi się w położenie do transportu należy

zwrócić uwagę na to, aby WOM był wyłączony oraz elementy wirujące były w
spoczynku.

19. Sterowanie dzwignią podnośnika hydraulicznego ciągnika powinno odbywać się

wyłącznie z pozycji siedziska kierowcy. Niedopuszczalne jest manewrowanie dzwignią
z zewnątrz ciągnika.

20. Zabrania się unoszenia maszyny na podnośniku hydraulicznym ciągnika przy włączonym

napędzie i obracających się bębnach.

21. Praca kosiarką na stokach i pochyłościach terenu do 12º jest pracą bezpieczną.
22. W czasie przejazdów agregatów po drogach należy zachować szczególną ostrożność oraz

dostosować się do obowiązujących przepisów kodeksu drogowego.

23. Zabrania się koszenia na skrajach ulic, dróg publicznych, placów (parki, szkoły itp.) lub

na kamienistym terenie.

4.1.3. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz metody zbioru traw i konserwacji zielonek?
2.  Jakie wymagania agrotechniczne musza spełniać kosiarki ciągnikowe?
3.  Jakie są rodzaje kosiarek ciągnikowych?
4.  Jaka jest budowa i zasada działania kosiarek ciągnikowych?
5.  Jakie są zasady obsługi i regulacji kosiarek ciągnikowych?
6.  Jakie są różnice w budowie kosiarek bębnowych i talerzowych?
7.  Według jakich zasad wymienia się nożyki w kosiarce rotacyjnej?
8.  Jakie są zasady bhp przy obsłudze kosiarek?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj obsługę techniczną kosiarki rotacyjnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  określić podzespoły robocze kosiarki,
4)  sprawdzić stan techniczny kosiarki,
5)  wykonać obsługę techniczną kosiarki.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna,

−

instrukcje obsługi kosiarki i ciągnika,

−

wyposażenie do wykonania obsługi,

−

olej do przekładni kosiarki, smar stały,

−

zestaw kluczy monterskich i narzędzi warsztatowych,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Dokonaj wymiany nożyków i zmień wysokość koszenia w kosiarce rotacyjnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wskazać i nazwać elementy konstrukcyjne kosiarki rotacyjnej,
4)  dokonać zmiany wysokości koszenia,
5)  sprawdzić stan techniczny sworzni trzymających nożyki,
6)  wymienić nożyki,
7)  sprawdzić prawidłowość wykonanych czynności.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna bębnowa,

−

instrukcje obsługi kosiarki i ciągnika,

−

zapasowy komplet nożyków,

−

wyposażenie normalne kosiarki,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Dokonaj konserwacji kosiarki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  określić podzespoły robocze kosiarki rotacyjnej,
4)  zakonserwować kosiarkę,
5)  przygotować kosiarkę na okres przechowywania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, kosiarka rotacyjna,

−

instrukcje obsługi ciągnika i kosiarki,

−

materiały do konserwacji,

−

zestaw kluczy monterskich, podstawowe narzędzia ślusarskie, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić metody zbioru traw i konserwacji zielonek?



2) określić wymagania agrotechniczne, jakie musza spełniać kosiarki?



3) wymienić rodzaje kosiarek ciągnikowych?



4) scharakteryzować budowę i zasadę działania kosiarek?



5) wyjaśnić zasady obsługi i regulacji kosiarek?



6) dokonywać podstawowych napraw kosiarek?



7) wykonać koszenie zielonek?



8) zastosować zasady bhp przy obsłudze kosiarek?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Rodzaje, budowa i zasady obsługi przetrząsaczo-zgrabiarek

i przyczep zbierających. Urządzenia do przeładunku
i dosuszania siana

4.2.1. Materiał nauczania

Rodzaje i budowa przetrząsaczo-zgrabiarek i stawiane im wymagania agrotechniczne

W czasie koszenia wilgotność zielonki wynosi około 70-80 %, natomiast wilgotność

siana  przeznaczonego  do  przechowywania  nie  powinna  przekraczać  15%.  Suszenie  zielonki
na  siano  odbywa  się  przez  naturalne  odparowanie  wody.  W  celu przyśpieszenia  wysychania
stosuje  się  przetrząsanie  skoszonej  zielonki,  wskutek  czego  poszczególne  źdźbła  zostają
poddane  działaniu  otaczającego  powietrza  i  promieni  słonecznych.  Poprzez  przyśpieszenie
procesu wysychania siana ogranicza się straty składników pokarmowych: białka i karotenu.

Wilgotność powietrza zmienia się wraz z jego temperaturą, zatem najbardziej intensywne

wysychanie  siana,  następuje  w  godzinach  popołudniowych,  gdy  temperatura  powietrza  jest
najwyższa. W godzinach nocnych występuje nawilgocenie siana rozłożonego na powierzchni
pola.  Dlatego  stosuje  się  zgrabianie  siana  na  noc  w  wałki.  Przez  intensywne  przetrząsanie
i  zgrabianie  zielonki,  przy  słonecznej  i  wietrznej  pogodzie,  można  wysuszyć  siano  w  ciągu
dwóch  dni.  Zgrabienie  wysuszonego  siana  w  wały  umożliwia  zwiększenie  wydajności
maszyn  zbierających.  Podstawowym  wymogiem  agrotechnicznym  stawianym  przetrząsaczo-
zgrabiarkom  jest  ograniczenie  do  minimum strat mechanicznych  powodowanych  działaniem
elementów  roboczych.  Dopuszczalne  straty  powstające  podczas  przetrząsania  pokosów  oraz
zgrabiania  w  wałki  wynoszą  8%,  natomiast  dopuszczalne  straty  siana  podczas  zgrabiania
wynoszą 3%. Maszyny do przetrząsania i zgrabiania siana można podzielić na:

−

uniwersalne wykonujące operacje przetrząsania i zgrabiania,

−

specjalistyczne przeznaczone tylko do zgrabiania lub tylko do przetrząsania.
Ze względu na rodzaj zespołów roboczych przetrząsaczo-zgrabiarki dzielą się na:

−

kołowe,

−

pasowe,

−

karuzelowe.
Poza tym rozróżnia się maszyny do przetrząsania i zgrabiania z biernymi i aktywnymi

elementami  roboczymi  uzyskującymi  napęd  od  wałka  odbioru  mocy  ciągnika.  Aktywne
przetrząsaczo-zgrabiarki działają  bardziej  intensywnie na pokos, lecz przy  małej  wilgotności
siana mogą powodować zwiększenie strat w wyniku obłamywania części zbieranych roślin.
Przetrząsaczo-zgrabiarka kołowa bierna stosowana jest do przetrząsania i zgrabiania siana.
Ruch  obrotowy  elementów  roboczych  tej  maszyny  powstaje  na  skutek  oporu  powstającego
przy  zaczepianiu  palców  o  siano.  Zbudowana  jest  z  ramy  wykonanej  z  rury,  podpartej  na
trzech  kołach  nastawczych.  Wszystkie  koła  jezdne  mają  osie  osadzone  obrotowo  we
wspornikach  ramy,  co  pozwala  ustawić  je  w  różnych  położeniach  względem  ramy,
unieruchamiając  lub  pozostawiając  możliwość  samo  nastawienia.  Elementami  roboczymi
zgrabiarki  są  koła  z  promieniowo  umieszczonymi  stalowymi,  sprężystymi  palcami.  Koła
o średnicy około 1,2 m zamocowane są obrotowo na czopach wahliwych ramion.

Ramiona zawieszone są na łańcuchach, umożliwiających ich podnoszenie z położenia

roboczego  do  położenia  transportowego  oraz  odciążone  sprężynami  w  celu  zapewnienia
delikatnego styku z powierzchnią pola i sianem. Dzięki temu dostosowują się do nierówności
pola. Ponadto koła połączone  są z  listwą nastawczą, za pomocą, której dokonuje się zmiany
kąta ustawienia płaszczyzn kół w stosunku do kierunku ruchu maszyny, przez co uzyskujemy
przetrząsanie  lub  zgrabianie  siana  w  wałki.  Przy  ustawieniu  maszyny  do  zgrabiania  siana,
koła podają siano kolejno z jednego koła na następne, aż do uzyskania stosunkowo wąskiego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wału, nadającego się do podebrania i załadowania na przyczepę. Natomiast przy ustawieniu
maszyny do przetrząsania poszczególne koła podrzucają siano ku górze, powodując luźne
ułożenie siana na polu, pozwalające na dobre jego przewietrzanie i szybkie wysychanie.

Rys. 8. Przetrząsaczo – zgrabiarka kołowo-palcowa beznapędowa Z 211: 1 - dyszel, 2 - zaczep koła przedniego,

3  –  koło  jezdne  boczne,  4  –  koło  jezdne  tylne,  5  –  segment  nastawczy,  6  –  koło  jezdne  przednie,
7  –  płytka nastawcza,  8 –  listwa  nastawcza,  9  – ustalacz,  10  –  przetyczka,  11 –  dźwignia nastawcza,
12 – zaczep koła bocznego, 13 – rama, 14 – koło robocze [6, s. 93]

W zależności od ustawienia maszyny zmienia się jej szerokość robocza. Przy zgrabieniu

jest ona o około 30 % mniejsza od szerokości roboczej przy przetrząsaniu. Podstawową
regulacją przetrząsaczo-zgrabiarki jest regulacja siły docisku kół grabiących do powierzchni
pola. Regulacji tej dokonuje się przez zmianę napięcia sprężyny odciążającej.

Rys. 9. Ustawienie kół przetrząsaczo-zgrabiarki beznapędowej podczas: a) zgrabiania, b) przetrząsania [6, s.94]

Ustawienie maszyny do przetrząsania polega na połączeniu dyszla z zaczepem koła

bocznego, zablokowaniu kół w odpowiednim  położeniu  i przesunięciu  listwy  nastawczej  do
tyłu.  Przy  zgrabianiu  dyszel  łączy  się  z  zaczepem  koła  przedniego,  blokuje  koła  tylne
i  odpowiednio  przestawia  listwę  nastawczą.  Do  wysięgnika  ostatniego  koła  grabiącego
montuje się zgarniacz talerzowy, który zapobiega owijaniu materiału na tym kole. Zgarniacz

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powinien być ustawiony w odległości 2 cm od płaszczyzny koła zgrabiającego na wysokości
jego  osi.  W  położeniu  transportowym  dyszel  łączy się  z  zaczepem  koła przedniego,  a  listwę
ustawia w  identyczny  sposób jak przy zgrabianiu. Podczas transportu maszyny koła palcowe
powinny znajdować się w górnym położeniu.
Przetrząsaczo-zgrabiarka  kołowo-palcowa  aktywna  jest  maszyną  zawieszaną  na
podnośniku  hydraulicznym  ciągnika. Koła robocze przetrząsaczo-zgrabiarki są  napędzane od
wałka  odbioru  mocy  ciągnika.  Maszyna  wyposażona  jest  w  dwie  końcówki  wału
napędowego,  na  który  zakłada  się  wał  przegubowo-teleskopowy,  w  zależności  od  tego,  czy
ma być realizowany proces przetrząsania, czy zgrabiania  siana. Przy ustawieniu  maszyny do
przetrząsania wał przegubowo-teleskopowy zakłada się na lewą końcówkę, w wyniku, czego
uzyskuje  się  obroty  kół  w  kierunku  zgodnym  z  ruchem  wskazówek  zegara.  Natomiast  przy
ustawieniu  przetrząsaczo-zgrabiarki  do  zgrabiania  wał  przegubowo-teleskopowy  zakłada  się
na prawą końcówkę, co daje obrót kół w kierunku przeciwnym do ruchu wskazówek zegara.

Rys. 10. Przetrząsaczo-zgrabiarka kołowo-palcowa aktywna: 1 – rama przednia, 2 – wał napędowy, 3 – rama

główna, 4 – koło palcowe, 5 – koło jezdne, 6 v wspornik przedni, 7 – wspornik tylny [6, s. 95]

Jednocześnie w wyniku tego, że teraz napęd jest przekazywany przez dodatkową parę kół

zębatych  w  skrzynce  przekładniowej,  obroty  kół  grabiących  są  zwolnione  w  stosunku  do
obrotów  uzyskiwanych  przy  przetrząsaniu.  Przestawiając  maszynę  z  przetrząsania  na
zgrabianie,  należy  też  poszczególne  koła  zdjąć  z  ich  wysięgników  i  założyć  po  obróceniu
o 180 stopni, co zapewni ustawienie palców w dalszym ciągu z odchyleniem przeciwnym do
kierunku ruchu obrotowego. Podczas pracy maszyny należy ustawić położenie kół palcowych
względem  powierzchni  pola.  Koła  powinny  być  tak  ustawione,  aby  palce  poruszały  się  tuż
nad powierzchnią  łąki. Do regulacji odległości palców od podłoża służą dwa koła  jezdne, na
których opiera się maszyna podczas pracy.

Do transportu maszyny, oprócz zdjęcia wału przegubowo-teleskopowego zdejmuje się

również koła palcowe ze skrajnych wysięgników, umieszczając je wspólnie na wysięgniku
środkowym. W ten sposób uzyskuje się małą szerokość maszyny, zmniejszaną jeszcze
dodatkowo przez ukośne jej ustawienie w stosunku do kierunku jazdy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 11. Ustawienie przetrząsaczo-zgrabiarki przy przetrząsaniu i zgrabianiu: a) przetrząsanie, b) kierunek ruchu

obrotowego kół przy przetrząsaniu, c) zgrabianie, d) kierunek ruchu obrotowego kół przy zgrabianiu.
[7, s. 174]

Przetrząsaczo-zgrabiarka pasowa jest maszyną zawieszaną na trójpunktowym układzie
zawieszenia ciągnika i napędzaną od WOM ciągnika. Głównymi zespołami przetrząsaczo-
zgrabiarki są: rama, układ przeniesienia napędu, mechanizm przetrząsająco-zgrabiający i koła
podporowe.

Rys. 12. Przetrząsaczo-zgrabiarka pasowo-palcowa [11]

Rama maszyny stanowi konstrukcję spawaną z rur. Do głównej belki ramy mocowane są

dwie  pary  kół  pasowych  klinowych,  na  których  znajduje  się  mechanizm  przetrząsająco-
zgrabiający.  Mechanizm  ten  składa  się  z  dwóch  pasów  klinowych  połączonych  wzajemnie
wieszakami,  do  których  mocowane  są  palce  sprężyste.  Wieszaki  połączone  są  łącznikami
zapewniającymi  prostopadłe  ustawienie  palców  do  powierzchni  pola.  Napęd  z  ciągnika  do
zespołu  roboczego,  przenoszony  jest  za  pomocą  wału  przegubowo-teleskopowego
i przekładni pasowo-klinowych.

Do przetrząsania lub zgrabiania należy maszynę odpowiednio wyregulować i ustawić.

Przy przetrząsaniu końce palców sprężystych z lewej strony maszyny powinny znajdować się
na wysokości około 16 cm, a końce palców sprężystych prawej strony na wysokości około

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2 cm nad powierzchnią pola. Natomiast przy roztrząsaniu wałów odległości te powinny
odpowiednio wynosić: około 20 cm i około 4 cm.

Podczas zgrabiania należy z lewej strony zamontować ekran, który stanowi wyposażenie

maszyny.  Przy  zgrabianiu  końce  palców  sprężystych  powinny  być  ustawione  w  jednakowej
odległości  od  powierzchni  pola  na  całej  szerokości  maszyny  w  taki  sposób,  aby
przeczesywały  ściernisko  nie  wchodząc  w  ziemię.  Regulacji  położenia  zespołu  roboczego
maszyny dokonuje się za pomocą kół podporowych.

Do zmiany położenia kół względem maszyny służą dzwignie regulacyjne. W czasie

transportu przetrząsaczo-zgrabiarki pasowej ekran należy maksymalnie wysunąć w kierunku
maszyny, przez co uzyskuje się zmniejszenie szerokości agregatu.

Rys. 13. Przetrząsacz karuzelowy: 1 – wał przegubowo-teleskopowy, 2 – rama zawieszenia, 3 – wysięgnik,

4 – rama maszyny, 5 – tablica ostrzegawcza, 6 – osłony, 7 – ramię wirnika, 8 – palec, 9 – płoza,
10 – wirnik, 11 – przekładnia pasowa klinowa. [6, s. 95]

Przetrząsacz  karuzelowy  jest  maszyną  zawieszaną  na  podnośniku  hydraulicznym.
Zbudowany  jest z ramy, do której  mocowane są  wirniki z ramionami  i  palcami sprężystymi.
Napęd  wirników  odbywa  się  poprzez  wał  przegubowo-teleskopowy  i  stożkowe  przekładnie
zębate. Płozy kopiują  nierówności terenu  i zapewniają prześwit roboczy palcom sprężystym.
Płaszczyzna przechodząca przez końce palców sprężystych powinna tworzyć z powierzchnią
pola  kąt  około  15  stopni.  Nastawienia  tego  dokonuje  się  za  pomocą  łącznika  górnego.
Przetrząsacz po połączeniu z ciągnikiem ma dwa położenia: transportowe i robocze.
Zgrabiarka  karuzelowa  jest  maszyną  zawieszaną,  napędzaną  za  pośrednictwem  wału
przegubowo-teleskopowego  i  przekładni  zębatej  stożkowej.  Maszyna  wyposażona  jest
w jeden zespól roboczy o średnicy 2,8 m. Składa się on z ramion z przymocowanymi do nich
palcami  sprężystymi  stanowiącymi  belki  grabiowe.  Na  drugim  końcu  ramion  znajdują  się
wykorbione  wały  z  rolkami.  Rolki  te  współpracują z torem  krzywkowym,  w  wyniku,  czego
następuje zmiana kąta pochylenia palców w stosunku do powierzchni pola.

W ciągu jednego obrotu kąt nachylenia palców zmienia się od położenia prawie

pionowego do poziomego. W położeniu pionowym palce zgrabiają siano, natomiast zbliżając
się do ekranu przechodzą do położenia poziomego. Przy poziomym ustawieniu palców tracą
one kontakt ze zgrabianym sianem, wskutek czego, formowany jest wałek.

Przetrząsanie zielonki przeznaczonej na siano może być prowadzone sposobem

zagonowym lub w okółkę. Pierwsze przetrząsanie powinno być wykonane w taki sam sposób
jak koszenie, natomiast przy drugim  i dalszych przetrząsaniach kierunek przewracania roślin
powinien  być  przeciwny  w  stosunku  do  poprzedniego.  Zgrabienie  roślin  w  wały
przeprowadza  się  systemem  zagonowym.  Przy  niewielkich  plonach  celowe  jest  zgrabienie
wałów z dwóch, a  nawet z trzech przejazdów roboczych  maszyny. Szerokość  formowanych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wałów powinna być dostosowana do szerokości roboczej podbieraczy maszyn zbierających
i powinna być ona mniejsza o około 0,25 m od szerokości podbieracza.

Rys. 14. Zgrabiarka karuzelowa Z 272: a) schemat maszyny, b) schemat pracy: 1 – ramię, 2 – belka grabiowa,

3 – ekran, 4 – pionowe położenie palców, 5 – poziome położenie palców [6, s. 96]

W celu uniknięcia nadmiernych strat podczas przetrząsania i zgrabiania zabiegi te należy

wykonywać w okresie, gdy rośliny nie są jeszcze nadmiernie kruche i łamliwe. Przetrząsaczo-
zgrabiarki trzeba tak regulować, aby zapewnić dokładne podnoszenie i obracanie skoszonych
roślin, bez obrywania liści. Jeżeli zespoły robocze są ustawione zbyt nisko, to rośliny są
zanieczyszczone ziemią, a jeżeli zbyt wysoko przetrząsanie i zgrabianie jest mało dokładne.
Przetrząsaczo-zgrabiarki pracują przy prędkości ruchu 6-7 km/ h.
Zasady obsługi przetrząsaczo- zgrabiarek

Do najważniejszych czynności z zakresu obsługi tych maszyn należy częsta kontrola

połączeń  śrubowych  i  sprawności  zębów  sprężystych,  które  w  wyniku  trudnych  warunków
pracy  ulegają  uszkodzeniom.  Najczęściej  przyczyną  uszkodzeń  są  kamienie  i  zbyt  niskie
opuszczanie  zespołów  roboczych  w  stosunku  do  podłoża.  W  przętrząsaczo-zgrabiarkach
aktywnych,  należy  często  kontrolować  i  ewentualnie  uzupełniać  poziom  oleju  w  skrzyniach
przekładniowych,  po  usunięciu  przyczyn  wycieku  oleju.  Należy  przy  tym  pamiętać,  że
wszystkie  czynności  regulacyjne  i  obsługowe  przy  tych  maszynach  mogą  być  wykonywane
tylko przy wyłączonym silniku ciągnika.
Przyczepy zbierające

Przyczepa zbierająca zbudowana jest z następujących zespołów: skrzyni ładunkowej

opartej  na  dwóch  lub  czterech  kołach,  podbieracza,  podajnika,  przenośnika  podłogowego,
zespołów  napędowych  oraz  układu  sterowania  zespołami  roboczymi  przyczepy.  Przyczepy
zbierające  ze  względu  na  swoje  przeznaczenie  wyposażone  są  w  skrzynie  ładunkowe
o dużych  pojemnościach,  dochodzących  do  kilkudziesięciu  metrów  sześciennych.  Skrzynia
ładunkowa  stanowi  najczęściej  zamkniętą  konstrukcję  ażurową  wykonaną  z  metalowych
prętów  i  drewnianych  listew.  Ściana  tylna  jest  wykonana  w  postaci  klapy  otwieranej  przy
rozładunku  przyczepy.  Na  podłodze  skrzyni  ładunkowej  jest  umieszczony  przenośnik
łańcuchowo-listwowy  podobny  do  stosowanego  w  rozrzutnikach  obornika.  W  przedniej
części przyczepy, pod skrzynią ładunkową jest zawieszany podbieracz palcowy, podnoszony
i opuszczany za pomocą siłowników hydraulicznych, sterowanych z kabiny ciągnika.
Elementami  roboczymi  podbieracza  są  obracające  się  sprężyste  palce  ustawione  w  kilku
rzędach.  Palce  sterowane  są  krzywką  znajdującą  się  w  obudowie  podbieracza.  Sterowanie
palcami  ma  na  celu  uzyskanie  możliwie  małej  prędkości  uderzania  palców  w  podbieraną
masę  roślinną,  aby  nie  nastąpiło  odrywanie  delikatnych  liści  roślin  motylkowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stanowiących  najbardziej  wartościową  paszę.  Ponadto,  po  podebraniu  i  podniesieniu
materiału nad osłonę, palce muszą mieć możliwość wysuwania się z materiału w taki sposób,
aby  nie  następowało  wciąganie  materiału  przez  palce  w  szczeliny  osłony,  prowadzące  do
uszkodzenia  podbieracza.  Zadanie  to  spełnia krzywka sterująca.  Nad  podbieraczem  znajduje
się nagarniacz widłowy, którego palce wykonując ruch z dołu do góry  i przesuwają materiał
z podbieracza do skrzyni ładunkowej.

Rys. 15. Przyczepa zbierająca T 214: 1 – podbieracz, 2 – koło kopiujące podbieracza, 3 – skrzynia ładunkowa,

4 – dźwignia wyłączania przenośnika, 5 – górna część skrzyni ładunkowej, 6 – pałąk, 7 – kosz tylny,
8 – dźwignia rurowa, 9 – dźwignia zabezpieczająca kosz tylny, 10 – dźwignia hamulca, 11 – dyszel,
12 – koło podporowe, 13 – koło jezdne, 14 – podpora pałąka [6, s. 97]

Napęd zespołów roboczych odbywa się od WOM ciągnika poprzez wał przegubowo-

teleskopowy  i  przekładnię  stożkową,  pozwalającą  na  zmianę  kierunku  napędu.  Podbieracz
jest  napędzany  za  pośrednictwem  dwóch  przekładni  łańcuchowych.  Nagarniacz  za  pomocą
przekładni zębatej. Przenośnik podłogowy przez mechanizm zapadkowy, znajdujący się z tyłu
z  prawej  strony  maszyny.  W  układzie  napędu  podbieracza  znajduje  się  sprzęgło  kłowe,
pozwalające na wyłączanie podbieracza, co jest potrzebne podczas rozładunku przyczepy.

Zasada działania przyczepy zbierającej jest następująca. Materiał z wałka lub pokosu

podbierany przez podbieracz kierowany jest do kanału załadunkowego, w którym znajduje się
podajnik. Z kolei podajnik przemieszcza materiał do skrzyni ładunkowej, w której następuje
jego spiętrzenie. W przyczepach zbierających zasadniczą regulacją jest właściwe ustawienie
wysokości podbieracza. Regulacji tej dokonuje się za pośrednictwem kół kopiujących. Palce
podbieracza powinny być oddalone od ziemi 2 – 6 cm.

Dodatkowe wyposażenie przyczep mogą stanowić zespoły rozdrabniające zbierany

materiał  na  sieczkę.  Zespoły  te  są  montowane  w  kanale,  przez  który  przemieszczany  jest
materiał  do  skrzyni  ładunkowej  przyczepy.  Ze  względu  na  zasadę  działania  rozróżnia  się
zespoły rozdrabniające aktywne i bierne.
Przyczepy  zbierające  uniwersalne  wyposażone  są  w  kosiarkę  i  umożliwiają  koszenie
z  jednoczesnym  zbiorem  zielonek  w  celu  bezpośredniego  skarmiania.  W  przedniej  części
przyczepy znajduje się kosiarka rotacyjna. Rośliny ścięte przez dwubębnowy zespół rotacyjny
trafiają na nagarniacz, stanowiący łańcuch z przymocowanymi doń zabierakami. Zabierakami
materiał  jest  dostarczany  do  skrzyni  ładunkowej,  której  podłogę  stanowi  przenośnik
łańcuchowo-listwowy.  Zastosowanie  przegubowego  dyszla  połączonego  z  ramą  maszyny,
umożliwia  zmianę  położenia  ścinacza  względem  ciągnika.  W  położeniu  transportowym  oś
wzdłużna ścinacza pokrywa się z osią wzdłużną ciągnika. Zmiany tej dokonuje się za pomocą
siłownika  hydraulicznego  sterowanego  z  kabiny  ciągnika.  Po  zdemontowaniu  nadwozia
objętościowego,  kosiarki  oraz  podbieracza  i  założeniu  burt  niskich  uzyskuje  się  przyczepę

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

skrzyniową  do  transportu  ładunków  masowych.  Istnieje  również  możliwość  założenia
adaptera do roztrząsania obornika w miejsce tylnej burty skrzyni.
Urządzenia do przeładunku siana
Zasobnik  dozujący  zapewnia  równomierne  zasilanie  urządzeń  transportujących  siano
podczas  rozładunku  objętościowych  przyczep  zbierających.  Zasobnik  składa  się
z  następujących  podzespołów:  podwozia,  przenośnika  podłogowego,  skrzyni  ładunkowej,
walców  dozująco-rozdrabniających,  komory  zsypowej,  przenośnika  taśmowego  i  układu
napędowego. Materiał podawany jest z przyczepy na przenośnik podłogowy zasobnika, który
przesuwa go ku walcom dozującym zaopatrzonym na obwodzie w nożyki tnące. Te, obracając
się rozdrabniają materiał i podają na przenośnik poprzeczny, który przemieszcza go do kosza
dmuchawy.  Mechanizmy  zasobnika  napędzane  są  silnikami  hydraulicznymi  zasilanymi
z hydrauliki zewnętrznej ciągnika lub silnikiem elektrycznym.
Dmuchawa przeznaczona jest do pneumatycznego transportu materiałów słomiastych. Składa
się  z  wentylatora,  kosza  zasypowego  i  rurociągu.  Strumień  powietrza  wytwarzany  przez
wentylator  przepływa  przez  zwężkę,  wskutek  czego  następuje  znaczny  wzrost  prędkości
przepływu  powietrza  z  równoczesnym  spadkiem  jego  ciśnienia.  Materiał  dostarczany  do
kosza zasypowego jest wciągany i tłoczony do rurociągu. W rurociągu następuje zmniejszenie
prędkości  przepływu  powietrza,  wskutek  czego  wzrasta  jego  ciśnienie,  konieczne  do
wywołania  ruchu  materiału  w  rurociągu.  Rurociąg  jest  zakończony  ruchomą  końcówką,
zwaną  kierownicą,  za  pomocą,  której  można  zmienić  kierunek  transportowanego  materiału.
Do zmiany położenia kierownicy służy specjalne cięgno.

Rys. 16. Dmuchawa T 204: a) widok, b) schemat 1 – kosz zasypowy, 2 – zasłona, 3 – wentylator, 4 – zwężka,

5 – kierownica, 6 – rurociąg, 7 – cięgno, 8 – koło jezdne, 9 – podpora [6, s. 106]

W przypadku nierównomiernego dostarczania materiału do kosza zasypowego może nastąpić
zapchanie  rurociągu  dmuchawy.  W  momencie  zapchania  się  rurociągu  wzrasta  gwałtownie
ciśnienie  powietrza,  wskutek  czego  następuje  samoczynne  zamknięcie  zasłony  i  odcięcie
dopływu  materiału  z  kosza  zasypowego.  W  rurociągu  następuje  dalszy  wzrost  ciśnienia
powietrza,  które  tłoczy  pracujący  nadal  wentylator.  Na  skutek  zwiększonego  ciśnienia
powietrza  materiał  zostaje  przepchany  na  zewnątrz  i  dmuchawa  nadal  pracuje  normalnie.
Wentylator  jest  napędzany  silnikiem  elektrycznym  lub  spalinowym  za  pomocą  przekładni
pasowej. Wydajność dmuchawy wynosi ok. 3t/h.

Urządzenia do dosuszania siana

Długotrwałe przechowywanie siana wymaga obniżenia wilgotności do około 15%. Tak

znaczne wysuszenie siana w pokosach na polu wymaga najczęściej kilku dni. Przy
niesprzyjającej pogodzie może nastąpić zniszczenie całego zbioru. Z tego powodu stosuje się
zbiór zielonki, której wilgotność zawiera się w granicach 35-40%. Zbiór i zwożenie zielonki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przywiędniętej,  gdy  jest  ona  jeszcze  wiotka  i  nie  kruszy  się,  umożliwia  zmniejszenie  strat
łatwo  obłamujących  się  listków  stanowiących  najcenniejszą  część  zielonki.  Dosuszenie
polega na doprowadzeniu do wilgotnego materiału zimnego lub podgrzanego powietrza.
Zielonkę  można  dosuszać  na  suszarkach  podłogowych.  Urządzenia  te  charakteryzują  się
prostą  konstrukcją  i  mogą  być  wykonane  sposobem  gospodarczym.  Umieszczone  są
w stodołach i na poddaszach budynków inwentarskich.
Suszarka  podłogowa  składa  się  z  kanału  rozprowadzającego  powietrze  oraz  rusztów.  Na
wlocie  do  kanału  jest  zainstalowany  wentylator,  który  tłoczy  doń  powietrze.  Kanał
rozprowadzający jest zbudowany z dwóch części: wlotowej o stałym przekroju poprzecznym
i  części  o  przekroju  malejącym  w  kierunku  przepływu  powietrza.  Suszarki  podłogowe  są
budowane  w  dwóch  wersjach:  z  kanałem  rozprowadzającym  powietrze  usytuowanym  na
powierzchni  podłoża  lub  z  kanałem  zagłębionym.  Na  suszarkę  podłogową  nakłada  się
warstwę  materiału  grubości  około  2,5  m.  Po  jej  wysuszeniu  można  na  nią  nałożyć  drugą
i trzecią warstwę.

Rys.

17.

Suszarka

podłogowa:

kanałem

symetrycznym,

kanałem

bocznym

1 – wentylator, 2 - kanał, 3 – ruszt, 4 – powierzchnia użytkowa [7, s. 199]

Do tłoczenia powietrza stosuje się wentylator osiowy, napędzany przez silnik elektryczny

zainstalowany  bezpośrednio  na  osi  wirnika  wentylatora.  Wentylatory  te  charakteryzują  się
niskim  ciśnieniem  sprężania  i  wysoką  wydajnością  tłoczonego  powietrza.  Podwyższenie
temperatury  powietrza  podczas  dosuszania  o  1ºC  obniża  wilgotność  względną  powietrza
ok. 5%.  Do  podgrzewania  powietrza  są  stosowane  podgrzewacze  elektryczne,  gazowe,
olejowe oraz na paliwo stałe. Podgrzewanie powietrza może być bezpośrednie lub pośrednie.
Do  podgrzewania  bezpośredniego  służy  powietrze  zmieszane  z gazami  spalinowymi,  a przy
podgrzewaniu  pośrednim  podgrzewacz  jest  wyposażony  w  wymiennik  ciepła,  od  którego
nagrzewa się powietrze.

Do podgrzewania powietrza coraz częściej są stosowane kolektory słoneczne płaskie lub

cylindryczne.  Kolektor  płaski  jest  zbudowany  z  powłoki  przezroczystej,  przepuszczającej
promieniowanie  słoneczne,  oraz  płyty,  pochłaniającej  promieniowanie  (absorbera),
znajdującej  się  w  pewnej  odległości  od  powłoki  przezroczystej.  Absorber  jest  umieszczony
w obudowie  stanowiącej  izolację  cieplną. Podgrzewanie  powietrza  odbywa  się  wskutek jego
przepływu  między  absorberem  a  powłoką  przezroczystą  i  dnem  kolektora.  Kolektor
cylindryczny  (rurowy)  składa  się  z  dwóch  rur:  pochłaniającej  i  przezroczystej.  Przepływ
powietrza  może  być  dwojaki:  albo  tylko  przez  rurę  pochłaniającą,  albo  jednocześnie  przez
rurę  pochłaniającą  i  rurę  przepuszczającą promieniowanie słoneczne.  Sprawność  kolektorów
do podgrzewania powietrza wynosi 20÷80%.

Przy zbiorze siana nie w pełni suchego, które ma być przechowywane w stercie lub brogu

wymaga  się  również  dosuszania.  Siano  w  stercie  układa  się  na  tunelowych  kanałach
ażurowych  o  przekroju  poprzecznym  w  kształcie  trójkąta, trapezu  lub  prostokąta.  Powietrze
jest tłoczone  wentylatorem  dostawionym  do  kanału.  Aby  zapobiec  stratom  powietrza,  część
wlotową kanału na należy szczelnie obudować.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Konstrukcję nośną brogu stanowią cztery słupy, na których wspiera się dach. Dach

można  podnosić  lub  opuszczać  za  pomocą  lin  i  bloczków.  Urządzenie  dosuszające  siano
w brogu  składa  się  z  kanałów  powietrznych:  poziomego  i  pionowego,  rynienek  i  tłoka
zamykającego. Kanał poziomy doprowadza powietrze do kanału pionowego, znajdującego się
w  środku  brogu.  Z  kanału  pionowego  powietrze  jest  rozprowadzane  na  boki  za  pomocą
rynienek.  Tłok  zamykający  można  podnosić  lub  opuszczać  w  zależności  od  wysokości
warstwy dosuszanego materiału.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie wymagania agrotechniczne stawia się maszynom do zbioru siana?
2.  Jakie znasz rodzaje przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep zbierających?
3.  Z jakich podzespołów zbudowane są przetrząsaczo-zgrabiarki?
4.  Jakie podzespoły wchodzą w skład budowy przyczep zbierających?
5.  Na czym polega regulacja i obsługa przetrząsaczo-zgrabiarek?
6.  Jakie są zasady obsługi przyczep zbierających?
7.  Jak zbudowane są przyczepy zbierające uniwersalne?
8.  Jakie znasz urządzenia do przeładunku i dosuszania siana?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj do pracy prztrząsaczo-zgrabiarkę karuzelową. Przeprowadź próbę pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  określić budowę zespołów przetrząsaczo-zgrabiarki,
4)  wyregulować podzespoły przetrząsaczo-zgrabiarki,
5)  sprawdzić prawidłowość pracy po wykonanych regulacjach.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik, łącznik górny, sworznie i zawleczki, przetrząsaczo-zgrabiarka,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i przetrząsaczo-zgrabiarki,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przygotuj uniwersalną przyczepę zbierającą do zbioru siana.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zdemontować adapter do obornika,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4)  zamontować kosiarkę,
5)  sprawdzić stan techniczny przyczepy,
6)  wyregulować podbieracz i przenośnik podłogowy,
7)  wykonać obsługę techniczną przyczepy,
8)  przeprowadzić  próbę  pracy  przyczepy  i  określić  prawidłowość  działania  wszystkich

podzespołów

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik,

−

uniwersalna przyczepa zbierająca,

−

instrukcje obsługi przyczepy i ciągnika,

−

zestaw kluczy monterskich, smarownica,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Przygotuj do pracy dmuchawę do siana.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  zestawić rurociąg dmuchawy,
4)  sprawdzić stan techniczny dmuchawy,
5)  sprawdzić prawidłowość działania dmuchawy

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dmuchawa do siana,

−

instrukcje montażu i obsługi dmuchawy,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) określić wymagania stawiane maszynom do zbioru siana?



2) scharakteryzować rodzaje przetrząsaczo-zgrabiarek i przyczep?



3) scharakteryzować budowę i zasadę pracy przetrząsaczo-zgrabiarki?



4) scharakteryzować budowę i zasadę pracy przyczepy zbierającej?



5) obsługiwać przetrząsaczo-zgrabiarki?



6) obsługiwać przyczepy zbierające?



7) określić budowę uniwersalnej przyczepy zbierającej?



8) obsługiwać urządzenia do przeładunku i dosuszania siana?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Rodzaje, budowa i zasady obsługi pras zbierających

i owijarek

4.3.1. Materiał nauczania

Rodzaje i budowa pras zbierających i stawiane im wymagania agrotechniczne

Zmniejszenie objętości siana lub słomy można uzyskać przez zagęszczenie luźnych

źdźbeł,  które  następuje  w  wyniku  prasowania.  Pozwala  to  lepiej  wykorzystać  ładowność
środków transportowych i pojemność pomieszczeń magazynowych. Głównym wymaganiem
agrotechnicznym  stawianym  prasowaniu  jest  czystość  zbioru.  Przy  zbiorze  siana
dopuszczalne straty wynoszą 3%,  natomiast  maksymalne straty przy zbiorze słomy wynoszą
4%. W zależności od kształtu komory prasowania prasy dzielą się na:

−

tłokowe.

−

zwijające.
W prasach tłokowych materiał formowany jest w postaci bel prostopadłościennych

małych  lub  wielkich  gabarytów,  natomiast  w  prasach  zwijających  w  postaci  walców.  Przy
użyciu  pras  uzyskuje  się  bele  o  masie objętościowej  około  200 kg/m³,  co  pozwala  na  lepsze
wykorzystanie  ładowności  środków  transportowych  i  pomieszczeń  magazynujących.  Prasy
zwijające  charakteryzują  się  prostą  konstrukcją  zespołu  prasującego  oraz  prostymi
urządzeniami do owijania beli sznurkiem. Wszystkie prasy zwijające opierają się na tej samej
zasadzie, różnią się natomiast rozwiązaniem komory prasowania. Ze względu na zastosowane
rozwiązanie komory prasowania, prasy zwijające można podzielić na dwie grupy:

−

o zmiennej komorze prasowania,

−

o stałej komorze prasowania.

Prasy  mogą  być  wyposażone  w  owijarkę  sprasowanych  bel.  Prasy  zbierające  są  maszynami
ciągnikowymi  przyczepianymi  otrzymującymi  napęd  od  wałka  odbioru  mocy  ciągnika.
Głównymi  zespołami  roboczymi  tłokowej  prasy  zbierającej  wysokiego  stopnia  zgniotu  są:
podbieracz palcowy, zespół podający, zespół prasujący i zespól wiążący.

Rys. 18. Prasa tłokowa Z 224: a) widok, b) schemat 1 – podbieracz, 2 – nagarniacz, 3 – komora prasowania,

4 – tłok, 5 – pokrętło do regulacji stopnia zgniotu, 6 – aparat wiążący, 7 – tarcza zębata, 8 – koło
zamachowe, 9 – przytrzymywacz, 10 – przenośnik ślimakowy, 11 – igła, 12 – koło jezdne, 13 – wał
przegubowo – teleskopowy [6, s. 99]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podbieracz palcowy ma sprężyste palce, przymocowane do listew, osadzonych obrotowo

w  tarczach  krzyżakowych,  umieszczonych  po  obu  stronach  tego  zespołu.  Do  każdej  listwy
jest przymocowana dodatkowa dzwignia, zakończona rolką sterującą, która toczy się podczas
obracania  się  podbieracza  po  nieruchomej  krzywce.  Krzywka  jest  tak  ukształtowana,  że
powoduje  wysuwanie  się  palców  w  położenie  robocze  w  strefie,  w  której  materiał  jest
podbierany z pola i chowanie się ich pod osłonę podbieracza, w górnej strefie ruchu, w której
materiał zostaje pozostawiony na segmentach osłony i przesuwa się po nich w głąb maszyny.
Zespół  podający  prasy  składa  się  z  podajnika  ślimakowego  i  nagarniacza  widłowego.
Zadaniem  tego  zespołu  jest  dostarczenie  materiału  do  komory  prasowania.  Nagarniacz
bezpośrednio  współpracuje  z  tłokiem,  dlatego  ruch  roboczy  nagarniacza  jest  ściśle
skoordynowany z ruchem tłoka.

W skład zespołu prasującego wchodzą: komora prasowania i tłok. W komorze

prasowania są oporniki  stałe  i ruchome, przeciwdziałające rozprężaniu się materiału podczas
jałowego  ruchu  tłoka,  zapewniające  w  ten  sposób  silniejsze  jego  sprasowanie.  Tłok  porusza
się  na  rolkach,  przymocowanych  do  mimośrodu,  co  umożliwia  regulację  ich  ustawienia
i uzyskanie płynnego ruchu tłoka podczas prasowania. Do przedniej części tłoka oraz bocznej
części  ściany  komory  prasowania,  od  strony  otworu  zasilającego,  przymocowany  jest  nóż
tnący, który odcina porcje  materiału dostarczonego przez nagarniacz do komory prasowania.
Zmienne  opory,  jakie  występują  podczas  prasowania  materiału  pociągają  za  sobą  zmianę
momentu  obrotowego  na  wale  korbowym  napędzającym  tłok.  W  celu  wyrównania
momentów oraz zmniejszenia niejednostajności obrotów wału stosuje się odpowiedniej masy
koło  zamachowe.  W  prasie  tłokowej  występują  dwa  współdziałające  ściśle  ze  sobą  zespoły
wiążące. W skład zespołu wiążącego wchodzą: układ włączający, iglica i aparat wiążący.

Rys. 19. Układ włączający mechanizm wiążący: 1 – tarcza zębata, 2 – dźwignia, 3 – rolka, 4 – dźwignia kątowa,

5 – sprężyna, 6 – zapadka, 7 – rolka zapadki, 8 – koło sprzęgłowe, 9 – wał supłaczy, 10 – śruba
zderzakowa, 11 – tarcza korbowa, 12 – hamulec korby, 13 – igła, 14 – cięgło, 15 – hamulec wahacza
igieł, 16 – śruba hamulca korby, 17 – śruba zderzakowa [7, s. 179]

Włączenie napędu zespołów wiążących odbywa dźwignią opartą o rolkę połączoną

z tarczą zębatą obracającą się pod wpływem przesuwających się bel. Po uzyskaniu
odpowiedniej długości beli, co jest określone pewną ilością obrotów tarczy zębatej, dzwignia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

włączająca  zsuwa  się  z  rolki  na  swoją  wgłębioną  część.  Dzwignia  włączająca  poprzez
dzwignię kątową i zapadkę zwalnia sprzęgło, w wyniku, czego następuje obrót wału supłaczy.
Jednocześnie następuje włączenie napędu iglicy, która opasuje belkę sznurkiem, wyciąganym
z  kłębków  ustawionych  w  skrzynce  prasy  i  podaje  go  do  mechanizmu  wiążącego,  gdzie
znajduje  się  zaciśnięty  drugi  koniec  sznurka.  Mechanizm  wiążący  stanowi  korpus  żeliwny,
w  którym  wmontowane  są  trzy  czynnie  działające  elementy:  chwytacz  sznurka,  palec
supłacza  i  nożyk.  Chwytacz  sznurka  składa  się  z  dwóch  tarcz  stalowych  posiadających
nacięcia  na  obwodzie  i  oddzielonych  od  siebie  pierścieniem  dystansowym.  Z  tarczami
chwytacza  współpracują  dwie  płytki  metalowe:  ugniatacz  sznurka  i  oczyszczacz  chwytacza.
Między  tarczami  chwytacza  a  ugniataczem  trzymany  jest  drugi  koniec  sznurka  podczas
formowania  beli.  Palec  supłacza  składa się z  dwóch szczęk:  dolnej  i  górnej,  zakończonej  od
góry rolką obrotową. Dolny koniec szczęki górnej jest lekko zagięty, dzięki czemu zaciśnięte
szczęki tworzą szczelinę, w której trzymane są końce sznurka podczas wiązania i zaciskania
węzła.  Nożyk  stanowi  dzwignię  dwuramienną  osadzoną  na  krótkim  ramieniu  rolki,
współpracującej z krzywką tarczy napędowej. W momencie podania drugiego końca sznurka
do chwytacza  iglica cofa się do swojego pierwotnego położenia i rozpoczyna się obrót palca
supłacza.  Po  wykonaniu  pełnego  obrotu  palca  supłacza  następuje  utworzenie  węzła.  Nożyk
obcina  sznurek  między  chwytaczem  a  węzłem  a  następnie  ściąga  węzeł  z  palca  supłacza.
Poszczególne  elementy  robocze  wracają  w  swoje  położenie  wyjściowe  i  następuje
zatrzymanie wału supłaczy. Właściwe położenie iglicy zapewniają hamulce.

Rys. 20. Budowa i zasada działania mechanizmu wiążącego prasy: a) budowa, b) sposób formowania węzła

1 – chwytacz sznurka, 2 – ugniatacz sznurka, 3 – oczyszczacz sznurka, 4 – palec supłacza, 5 – szczęka
dolna, 6 – szczęka górna, 7 – rolka palca, 8 – nożyk, 9 – rolka nożyka [6, s. 100]

Zasada działania prasy zbierającej wysokiego stopnia zgniotu przebiega w następujący

sposób.  Podbierany  materiał  ze  ścierniska  przez  podbieracz  palcowy  trafia  do  podajnika
ślimakowego. Podajnik ślimakowy przesuwa materiał do komory prasowania. Podczas pracy
tłok  wykonuje  ruchy  posuwisto-zwrotne  w  komorze  prasowania.  Podczas  ruchu  jałowego
tłoka,  w  momencie,  gdy  nastąpi  odsłonięcie  bocznego  kanału  zasilającego,  do  komory
prasowania  dostarczona  jest  porcja  materiału.  W  czasie  ruchu  roboczego  tłoka  następuje

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przemieszczanie materiału w komorze prasowania, a na skutek tarcia wewnętrznego
i zewnętrznego oraz oporu przesuwania beli uprzednio uformowanej stanowiącej ruchome
zamknięcie komory prasowania przemieszczona porcja materiału ulega zagęszczeniu.

Podawanie i prasowanie kolejnych porcji materiału trwa do chwili włączenia zespołów

wiążących. Związana bela jest wypychana z komory prasowania przez nowe porcje materiału,
będące  zaczątkiem  następnej  beli.  Sprasowane  bele  pozostawione  są  na  ściernisku  lub  po
zamontowaniu  prowadnicy,  stanowiącej  specjalne  wyposażenie  prasy,  bezpośrednio
ładowane  na  przyczepę.  Napęd  zespołów  roboczych  prasy  poprzez  wał  przegubowo-
teleskopowy, sprzęgło przeciążeniowe znajdujące się przed kołem zamachowym oraz zębatą
przekładnią  stożkową  przenoszony  jest  na  wał  wykorbiony  tłoka.  Na  wale  wykorbionym
osadzone  są  dwa  koła  łańcuchowe,  z  których  jedno  napędza  podbieracz,  a  drugie  za
pośrednictwem  zębatej  przekładni  stożkowej  nagarniacz  widłowy. Za pomocą  tej  przekładni
i przekładni  łańcuchowej  napędzany  jest  ślimak  podający.  Od  wałka  napędzane  są  zespoły
wiążące prasy.

Rys. 21. Prasy wielkogabarytowe [8, 11]

Prasy wielkogabarytowe przeznaczone są do zbierania słomy, siana i zielonki na

kiszonkę.  Zespoły  robocze  tych  pras  napędzane  są  poprzez  koła  zębate  i  wały,  które  nie
wymagają  codziennej konserwacji.  Z kabiny ciągnika  można regulować stopień  sprasowania
i sterować  oczyszczaczem  aparatu  wiążącego.  Podbieracze  o  szerokości  2  m  posiadają  5
rzędów palców i regulowaną płytę odbojową.

Regulacje i obsługa prasy tłokowej
1. W czasie przygotowania prasy do pracy należy zwrócić uwagę na sprawdzenie pewności

połączeń śrubowych, szczególnie połączenia przeciwciężaru z ramionami i korbą.

2. Wykonać smarowanie zgodnie z instrukcją smarowania prasy oraz wału przegubowo-

teleskopowego.

3. Sprawdzić stan napięcia łańcuchów i działanie sprzęgieł.
4. Ustawić prasę względem ciągnika. W celu przestawienia dyszla z położenia

transportowego  w  położenie  robocze  należy  odblokować  dyszel  za  pomocą  linki.
Następnie  należy  skierować  koło  ciągnika  w  lewo  i  jechać  do  przodu,  aż  do  chwili
wsunięcia  się  sworznia  blokującego  w  otwór  roboczy  korpusu  prasy.  Po  odblokowaniu
dyszla  następuje  równocześnie  zablokowanie  prawego  koła  jezdnego  maszyny,  co
ułatwia przestawienie dyszla. Po zakończeniu pracy, aby przestawić maszynę z położenia
roboczego  w  transportowe,  należy  przednie  koła  ciągnika  skierować  w  prawo
i  odblokować  dyszel  za  pomocą  linki,  wówczas  koło  prawe  maszyny  zostanie
automatycznie  zablokowane  i  ciągnikiem  cofać  się  aż  do  momentu  wsunięcia  się
sworznia blokującego w otwór transportowy.

5. Założyć sznurek. Po nawleczeniu sznurka należy podać go do supłaczy. W tym celu

obraca się tarczę zębatą do momentu przesunięcia się dzwigni w górne położenie,
w wyniku, czego zostaje włączony napęd zespołów wiążących. Następnie należy obrócić

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ręcznie koło zamachowe (zgodnie ze strzałką zaznaczoną  na  nim) w celu wprowadzenia
sznurków  igłami  do  supłaczy.  Gdy  sznurek  zostanie  zaciśnięty  między  tarczami
chwytaczy  a  ugniataczami  w  obu  supłaczach,  należy  dalej  obracać koło  zamachowe,  aż
aparat wiążący wykona pełen cykl roboczy tzn. igły i włączniki wrócą do początkowego
położenia.  Odcięte  kawałki  sznurków  z  pojedynczymi  węzłami  zdejmuje  się  ręcznie
z palców  supłaczy.  Sznurek  powinien  być  tak  naciągnięty,  aby  nie  tworzył  pętli  przy
ruchu powrotnym igieł.

6. Sprawdzić działanie prasy. Aby zapewnić właściwą pracę prasy po wykonaniu naprawy

i regulacji należy sprawdzić, stosując dane producenta, następujące ustawienia:

−

tłoka względem nagarniacza,

−

sprzęgła wału supłaczy względem wału przekładni napędowej,

−

igieł względem tłoka i supłaczy,

−

przytrzymywaczy sznurka względem igieł,

−

tłoka i noży.

7. W czasie pracy należy stosować taką prędkość roboczą, aby nie występowało zapychanie

się prasy. Prędkość robocza nie może przekraczać 8km/h. Prędkość obrotowa wału
odbioru mocy ciągnika musi wynosić 540obr/min, nie zależnie od prędkości jazdy.
Zmniejszenie prędkości obrotowej powoduje groźne zapchanie się prasy.

8. Ustawić podbieracz. Podnoszenie podbieracza odbywa się przy pomocy dźwigni przez

kilkakrotne ruchy pod tym samym kątem. Natomiast chcąc opuścić podbieracz, należy
dzwignię obracać kilkakrotnie tylko o mały kąt.

Podnoszenie i opuszczanie podbieracza

w odbywa się również za pomocą siłownika hydraulicznego sterowanego z instalacji
ciągnika

Zmiany ustawienia odległości palców od gleby wykonuje się przesuwając koło

kopiujące.

Ustawienie podbieracza w położeniu roboczym powinno być takie, aby palce

nie dotykały gruntu, lecz znajdywały się na wysokości 2-5 cm. Nacisk koła kopiującego
na glebę regulowany jest przez zmianę napięcia sprężyny odciążającej.

9. Wyregulować przytrzymywacz. Przytrzymywacz znajdujący się nad podbieraczem,

w zależności od rodzaju zbieranego materiału ustawia się w większej lub mniejszej
odległości od osłony podbieracza. Przy zbiorze siana przytrzymywacz opuszcza się
w dolne położenie, natomiast przy zbiorze słomy, unosi w położenie górne.

10. Ustawić nagarniacz. Od prawidłowego ustawienia nagarniacza zależy kształt prasowanych

bel. Jego ustawienie polega na dobraniu odpowiedniej długości drążka nastawczego, którą
reguluje się bezstopniowo, jak też na zamocowaniu palców nagarniacza w jednym
z czterech położeń. Jeśli przy określonej długości drążka nastawczego i określonym
zamocowaniu palców nagarniacza uzyskuje się nieprawidłowy kształt bel należy:

−

przy skrzywieniu bel w lewo zwiększyć długość drążka, lub opuścić palce,

−

przy skrzywieniu bel w prawo zmniejszyć długość drążka lub podnieść palce.

11. Wyregulować stopień zgniotu. Im większy jest opór w komorze prasowania, tym bardziej

zagęszcza  się  materiał  poddawany  prasowaniu  i  stopień  zgniotu  się  zwiększa.  Stopień
zgniotu reguluje się bezstopniowo pokrętłami. Obracając je w prawo, zwiększa się stopień
zgniotu.  Po  dłuższych  przerwach  w  użytkowaniu  maszyny  należy  przed  rozpoczęciem
pracy  poluzować  pokrętła,  a  po  wykonaniu  pierwszych  bel,  ponownie  je  dokręcić. Jeżeli
w  czasie  prasowania  wilgotność  materiału  zmienia  się,  wówczas  należy  dokonać
poprawki nastawieniu regulując pokrętłami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 22. Regulacja długości bel 1 – tarcza zębata, 2 – rolka, 3 – zderzak, 4 – dżwignia [6, s. 101]

12. Wyregulować długość bel. Długość bel reguluje się bezstopniowo zderzakiem

nastawczym. Przesunięcie zderzaka do góry powoduje zwiększenie długości beli, zaś do
dołu, zmniejszenie. Zakres regulacji pozwala na uzyskanie bel długości 0,6-1,3 m.

13. Sprawdzić i wyregulować aparaty wiążące.
14. Po zakończeniu dnia pracy należy usunąć bele znajdujące się w komorze prasowania,

gdyż w przeciwnym razie spęczniała przez noc masa utrudni uruchamianie maszyny
następnego dnia.

15. Po zakończeniu sezonu lub na okres przechowywania prasy należy:

−

oczyścić prasę od wewnątrz i na zewnątrz,

−

wykonać smarowanie mechanizmów zgodnie z tabelą smarowania,

−

wygładzoną na skutek tarcia komorę prasowania zabezpieczyć przed korozją,

−

błyszczące części supłacza oczyścić i nasmarować, na pozostałych elementach prasy
uzupełnić farbą antykorozyjną ubytki lakieru,

−

maszynę ustawić w osłoniętym pomieszczeniu na podporach.

16. Przed wykonaniem jakichkolwiek czynności konserwacyjnych należy wyłączyć silnik

ciągnika. Ciągnik przyłączony do maszyny poddawanej zabiegom konserwacji powinien
być zabezpieczony przed możliwością włączenia przez osoby postronne

Prasy zwijające

Prasa ze stałą komorą prasowania zbudowana jest z następujących głównych zespołów:

ramy przedniej, ramy tylnej, podajnika z rolkami, podbieracza, zespołu zwijającego, instalacji
hydraulicznej, zespołu napędowego i mechanizmu owijającego belę sznurkiem.

Rama przednia i zamocowana do niej zawiasowo rama tylna tworzą komorę zwijania. Od

dołu  komorę  zwijania  zamykają  rolki  podajnika.  Materiał  zebrany  przez  podbieracz
podawany  jest  do  komory  zwijania  z  udziałem  dodatkowego  podajnika  widłowego.
W komorze zwijania materiał jest obracany i zagęszczany przez zespół zwijający zbudowany
z  łańcuchów  bocznych  i  poprzecznie  zamocowanych do  nich prętów.  Na  końcach  prętów są
zainstalowane  łożyska,  które  prowadzą  mechanizm  zwijający  w  prowadnicach  komory
zwijania.  Po  zagęszczeniu  materiału,  a  następnie  uformowaniu  beli  w  komorze  zwijania
i owinięciu sznurkiem następuje wyładunek beli.

Rama tylna jest podnoszona siłownikami hydraulicznymi sterowanymi z kabiny

operatora  ciągnika.  Po  wyładunku  beli  rama  tylna  jest  zamykana  i  utrzymywana  w  tym
położeniu na czas formowania następnej beli. Podczas otwierania ramy tylnej sprzęgło kłowe
wyłącza  napęd  zespołu  zwijającego,  natomiast  pozostałe  zespoły  są  napędzane.  W  skład
zespołu  napędowego  wchodzą:  wał  przegubowo-teleskopowy  ze  sprzęgłem  kołnierzowym,
przekładnia  kątowa, napędy  łańcuchowe  i sprzęgło kłowe. Z wałka wyjściowego przekładni
kątowej  napęd  jest  dodatkowo  przekazywany  do  przekładni  zębatej  i  pasowej  oraz  do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mechanizmu owijającego belę sznurkiem. Istnieje też możliwość owijania bel siatką, co
wymaga zamontowania specjalnego urządzenia do owijania.

Rys. 23. Prasa zwijająca stałokomorowa: 1 – rama przednia, 2 – rama tylna, 3 – podajnik z rolkami,

4 – podbieracz, 5 – zespół zwijający, 6 – zespół napędowy, 7 – instalacja hydrauliczna, 8 – mechanizm
owijający belę sznurkiem [7, s. 184]

W początkowej fazie następuje luźne wypełnienie komory zwijania materiałem, który

następnie  zaczyna  się  obracać  pod  wpływem  ruchu  prętów  zespołu  zwijającego.  Podawana
zielonka  nawija  się  na  obracającą  się  belę,  powodując  jej  zagęszczenie,  zwłaszcza  w  strefie
zewnętrznej.  Wzrost  nacisków  w  komorze  zwijania  powoduje  wzrost  ciśnienia  w  instalacji
hydraulicznej,  o  czym  informują  wskazania  zamontowanego  tam  manometru.  Podczas
formowania  beli  z  przewiędniętej  zielonki  prasowanie  należy  wykonywać  przy  ciśnieniu,
poniżej 18 MPa. W prasach zwijających  uzyskuje się bele o stałej średnicy, natomiast stopień
zgniotu  zmienia  się  wraz  ze  średnicą  beli,  przy  czym  najniższy  stopień  zgniotu  jest
w środku, a najwyższy w zewnętrznej warstwie beli.

Rys. 24. Etapy tworzenia beli w prasie ze stałą komorą prasowania [6, s. 103]

Po zakończeniu formowania beli operator ciągnika uruchamia, bez schodzenia z ciągnika,

mechanizm owijania beli sznurkiem przez pociągnięcie linki. Wtedy sznurek zostaje podany
do podbieracza i nawinięty na obracającą się belę. Od tej chwili proces owijania beli
i odcinania sznurka odbywa się samoczynnie. Owijanie odbywa się podczas postoju ciągnika,
przy obracającym się wałku odbioru mocy ciągnika. Gęstość nawijania sznurka na belę może

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

być regulowana bezstopniowo. Do owijania bel jest używany sznurek polipropylenowy lub
sizalowy, podobnie jak w prasie tłokowej.

Regulacja i obsługa prasy

Ustawienie podbieracza i koła kopiującego

Podbieracz jest zamontowany do ramy prasy wychylenie, z możliwością regulacji

wysokości  za  pomocą  siłownika  hydraulicznego,  sterowanego  z  kabiny  ciągnika.  Wysokość
roboczą podbieracza należy ustawić na równym terenie, przed rozpoczęciem zbioru materiału.
Do  zbioru  słomy  podbieracz  powinien  być  ustawiony  tak,  aby  jego  palce  nieznacznie
przeczesywały  ściernisko.  Do  zbioru  siana  palce  podbieracza  należy  tak  ustawić,  aby  nie
ocierały się o podłoże. Do zbioru większego plonu ruszt podbieracza powinien być ustawiony
w wyższym położeniu i zabezpieczony z obu stron przetyczkami. Po ustawieniu podbieracza
w odpowiednim położeniu roboczym należy również uregulować położenie koła kopiującego
zamocowanego  z  prawej  strony  podbieracza.  Koło  kopiujące  powinno  być  opuszczone  do
poziomu  terenu  tak,  aby  zapewniało  dokładne  jego  kopiowanie  i  zabezpieczało  palce
podbieracza  przed  przeciążeniem.  Po  ustawieniu  podbieracza  i  koła  kopiującego  należy
założyć łańcuchy zabezpieczające na zaczepy do ramy po obu stronach prasy. Łańcuchy służą
do  zabezpieczenia  podbieracza,  szczególnie  podczas  jazdy  po  nierównym  terenie.  Podobnie
w czasie  transportu  podbieracz  powinien  być  zawieszony  na  łańcuchach  zabezpieczających.
Podbieracz  jest  dodatkowo  odciążony  sprężyną  w  celu  ułatwienia  jego  podnoszenia
i opuszczania.
Regulacja działania sprzęgła kłowego

Po uruchomieniu prasy należy sprawdzić, czy po otwarciu ramy tylnej nastąpiło

rozłączenie sprzęgła kłowego, przenoszącego napęd na łańcuchy zwijające. Rozłączenie
sprzęgła następuje podczas hydraulicznego podnoszenia ramy tylnej.

Rys. 25. Mechanizm owijający bele sznurkiem 1 – koło podające sznurek, 2 – podajnik sznurka, 3 – przekładnia

bezstopniowa, 4 – ogranicznik szerokości owijania, 5 – nóż, 6 – hamulec sznurka, 7 – śruba oczkowa,
8 – koło dociskowe, 9 – regulacja gęstości owinięcia, 10 – regulacja siły podawania sznurka [7, s. 187]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Regulacja mechanizmu owijającego bele sznurkiem

Mechanizm ten jest uruchamiany z kabiny kierowcy ciągnika przez pociągnięcie za linkę

tak,  aby  dźwignia  z  rolką  napięła  pasek  klinowy  przekazujący  napęd  na  koło  podające
sznurek.  Sznurek,  przechodząc  przez  oczko  podajnika,  zostaje  wprowadzony  wraz  ze
zbieranym  materiałem  do  komory  zwijania  i  nawinięty  na  belę.  Od  tej  chwili  obracająca  się
bela  samoczynnie  wyciąga  sznurek,  który  dzięki  opasaniu  na  kole  pasowym  wariatora,
z udziałem  przekładni  pasowej  i  łańcucha  mechanizmu  owijającego,  powoduje  przesuwanie
oczka  podajnika  sznurka  na  całej  szerokości  komory  zwijania.  Po  uruchomieniu  cyklu
owijania  podajnik  ze  sznurkiem  początkowo  przesuwa  się  na  prawą  stronę  prasy  do
ogranicznika, a następnie sznurek jest wciągany i nawijany na całą szerokość beli z prawej na
lewą stronę, aż do ogranicznika.

Luźno zamocowany nóż przy przesuwaniu sznurka zostaje uniesiony do góry. Po

owinięciu  beli  na  lewej  stronie,  podajnik  przesuwając  się  na  prawą  stronę  nasuwa  sznurek
wyciągany  przez  obracającą  się  belę  na  nóż,  gdzie  sznurek  zostaje  ucięty.  Jednocześnie
zostaje przerwany  napęd  na podajnik sznurka i cykl  jest zakończony. Gęstość owinięcia  beli
reguluje  się  pokrętłem,  znajdującym  się  po  prawej  stronie  prasy.  Pokręcając  pokrętłem
w lewo,  zwiększamy  gęstość  owinięcia,  przy  pokręcaniu  zaś  w  prawo  zmniejszamy  liczbę
nawinięć  sznurka  na  beli.  Regulacji  szerokości  owinięcia  beli  można  dokonać  przez
przestawienie  ograniczników  znajdujących  się  po  obu  stronach  ramy  mechanizm  owijania
beli. Przestawianie ograniczników w kierunku do środka prasy powoduje, że skrajne  sznurki
nawinięte na belę są bardziej oddalone od końca beli, i odwrotnie.
Zakładanie blokady ramy tylnej

Podczas oczyszczania prasy oraz w czasie regulacji i napraw podniesioną ramę tylną

prasy  należy  zabezpieczyć  przed  opadnięciem  w  jej  górnym  położeniu  po  obu  stronach
maszyny.  Do  tego  celu  służą  obejmy  zamocowane  do  górnych  sworzni  siłowników
hydraulicznych.  Przy  zabezpieczaniu  ramę  tylną  należy  podnieść  maksymalnie  do  góry,
następnie  nasunąć  obejmy  blokad  na  tłoczyska  rozsuniętych  cylindrów  i  zabezpieczyć
przetyczkami, wsuwając je w otwory obejm. Po przeprowadzeniu czynności obsługowych lub
naprawczych  należy  pamiętać  o  odbezpieczeniu  obejm  przed  opuszczeniem  ramy  tylnej
i zapięciem ich na sworznie ramy tylnej. W prasach zwijających tworzone są bele o średnicy
1650–1800 mm i długości 1500–1670 mm. Masa bel wynosi 300–500 kg w przypadku zbioru
słomy i 400– 800 kg przy zbiorze siana.

W prasach ze zmienną komorą prasowania zwijanie i prasowanie materiału następuje

od wnętrza w kierunku na zewnątrz beli. Konstrukcja nośna prasy składa się z ramy, do której
w dolnej części zamocowany jest podbieracz palcowy i walec prasujący z przenośnikiem
poziomym.

Rys. 26. Fazy tworzenia beli w prasie ze zmienną komorą prasowania 1 – pas, 2 – przenośnik, 3 – wałek

napędzający, 4 – podbieracz, 5 – uchylna część komory [7, s. 182]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Komorę prasowania o przekroju kołowym stanowią długie pasy usytuowane obok siebie

w liczbie 6–10 sztuk. W niektórych prasach zamiast pasów są stosowane przenośniki
łańcuchowo-drabinkowe. Zwijanie beli uzyskuje się w wyniku przeciwnych kierunków ruchu
i różnych prędkości przesuwu przenośnika poziomego i pasów.

Po osiągnięciu przez belę żądanej średnicy zapala się pierwsza lampka kontrolna

sygnalizująca  konieczność  włączenia  przez  operatora  mechanizmu  obwiązywania  beli.
Z  chwilą  zapalenia  się  drugiej  lampki  kontrolnej  należy  agregat  zatrzymać,  bez  wyłączania
napędu  WOM  ciągnika.  Zakończenie  owijania  beli  sznurkiem  sygnalizuje  zgaśnięcie  jednej
lampki  kontrolnej.  Uformowana  i  owinięta  sznurkiem  bela,  po  uniesieniu  siłownikami
hydraulicznymi  tylnej  części  komory  prasowania,  przenośnikiem  poziomym  jest  wynoszona
poza  maszynę  i  pozostawiona  na  polu.  Prasy  ze  zmienną  komorą  prasowania  umożliwiają
zwijanie  bel  o  różnej  średnicy,  a  sprasowany  –  materiał  charakteryzuje  się  dość
równomiernym  stopniem zgniotu w całym przekroju beli. Przy użyciu opisanej prasy  można
formować  bele  długości  1,5  m  i  średnicy  do  1,5  m.  Masa  bel,  w  zależności  od  stopnia
sprasowania może wahać się od 300 do 450 kg w przypadku zbioru słomy i od 400 do 650 kg
przy zbiorze siana.
Regulacje i obsługa prasy

Podczas zbioru prasami wysokiego stopnia zgniotu liczba nie związanych bel nie

powinna przekraczać wartości 2%,  natomiast odchylenie od ustalonej wielkości powinno się
zawierać w granicach 10%. Przy zbiorze prasami zwijającymi wilgotność słomy nie powinna
przekraczać  25%,  zaś  siana  20%.  Podczas  pracy  należy  zwracać  szczególną  uwagę  na
równomierne  wypełnianie  materiałem  całej  szerokości  komory  zwijania  tak,  aby  wszystkie
pasy  zaczęły  się  obracać  równocześnie.  Dotyczy  to  zwłaszcza  zbioru  wąskich
i niejednorodnych  wałków  materiału.  Nierównomierne  dostarczenie  materiału  do  komory
zwijania prasy jest przyczyną formowania bel o kształcie stożkowym lub beczkowatym. Aby
temu zapobiec  należy podawać  materiał na tę część podbieracza i komory zwijania, w której
jest mniej materiału. Jeśli natomiast nie obraca się skrajny pas prasy (lewy lub prawy), należy
natychmiast  wyładować  zebrany  materiał  bez  owijania  go  sznurkiem.  Praca  prasami
zbierającymi  odbywa  się  zazwyczaj  systemem  zagonowym.  Dla  zapewnienia  prawidłowej
pracy  prasy  niezbędne  jest  przeprowadzenie  przeglądu  technicznego,  smarowania
i odpowiedniego wyregulowania zespołów roboczych prasy.
Regulacja podbieracza

Podnoszenia i opuszczanie podbieracza dokonuje się przy użyciu dźwigni i siłownika

hydraulicznego  lub  z  wykorzystaniem  hydrauliki  zewnętrznej  ciągnika. Natomiast położenie
koła  kopiującego  ustala  się  za  pomocą  przetyczki.  Po  ustawieniu  należy  założyć  łańcuchy
zabezpieczające  na  zaczepy  ramy  i  nieco  zwolnić  podnośnik  podbieracza  w  celu  jego
odciążenia.
Regulacja wielkości bel. Do regulacji wielkości bel służy blacha sterująca, za pomocą, której
przekazywany jest sygnał o zakończeniu procesu formowania beli o nastawionej wielkości.
Regulacja  walca  prasującego.  Szczelina  między  walcem  prasującym  a  przednim  walcem
podającym  na  całej  szerokości  prasy  powinna  być  jednakowa.  Do  ustawienia  wielkości
szczeliny służą nakrętki i sprężyny napinające, które usytuowane są z obu stron prasy.
Ustawienie  skrobaka.  Do  ustawienia  skrobaka  względem  walca  napędzającego  prasy  służą
śruby ustawcze. Ostrze skrobaka powinno być ustawione tak, aby przy minimalnej szczelinie
nie następowało ocieranie skrobaka o walec.
Regulacja  ramy  napinającej.  Po  założeniu  pasów  i  prawidłowej  regulacji  ich  napięcia,
powierzchnie  czołowe  śrub  regulujących  napięcie  sprężyn,  powinny  dotykać  do  zderzaków
ramy głównej prasy.
Regulacja rolek prowadzących pasy. W przypadku ocierania się pasów z przodu dokonuje
się  regulacji  zamocowania  rolki  prowadzącej  w  ramie  głównej.  Regulację  tę,  polegającą  na

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odpowiednim  obniżeniu  położeniu  rolki, przeprowadza  się  z  tej  samej  strony  prasy,  z której
następuje  ocieranie  się  pasów  o  prowadnicę  ramy  napinającej.  Jeśli  natomiast  pasy  zsuwają
się  jedną  stroną  z  tyłu  prasy,  niezbędne  jest  przesunięcie  oprawy  rolki  do  tyłu,  po  stronie
zsuwania się pasów.
Regulacja owijania układu beli sznurkiem. Sznurek z prowadnicy podajnika powinien być
wyciągany z siłą 25 - 40N. Do zmiany wielkości siły służy sprężyna naciągająca, którą można
przestawić  względem  łańcucha  zaczepowego.  W  celu  prawidłowego  obcinania  sznurka  po
obwinięciu  beli,  szczelina  między  nożykiem  a  podstawą  obcinacza  nie  może  przekraczać
0,3  mm.  Do  regulacji  ustawienia  nożyka  służą  śruby  mocujące  nożyk.  Poza  tym  istnieje
możliwość  zmiany  liczby  owinięć  beli  sznurkiem  poprzez  wymianę  kół  łańcuchowych
stanowiących  wyposażenie  prasy.  W  zależności  od  zamocowanego  koła  łańcuchowego
uzyskuje się 12,16 lub 20 owinięć.
Regulacje  sprzęgieł  przeciążeniowych.  Prasa  zwijająca  wyposażona  jest  w  trzy  sprzęgła
przeciążeniowe,  które  zabezpieczają  napęd  główny  prasy  podbieracz  i  walec  prasujący.
Regulację  wszystkich  sprzęgieł  dokonuje  się  poprzez  odpowiednie  napięcie  sprężyn
dociskających tarcze sprzęgła zgodnie z zaleceniami producenta.

Zasady bhp przy pracy prasą zbierającą
1.  Prasa zbierająca może być obsługiwana i eksploatowana przez osoby, które zapoznały się

z treścią instrukcji obsługi i niżej zamieszczonymi ogólnymi zasadami bezpieczeństwa
pracy.

2. Przy każdym użyciu prasy należy dokładnie sprawdzić jej stan techniczny,

a zwłaszcza stan układu zaczepowego dyszla, instalacji elektrycznej i oświetlenia.

3.  Sprawdzić stan zabezpieczenia dyszla w położeniu transportowym lub pracy.
4.  Praca bez osłon jest zabroniona. Nie wolno także pracować z osłonami uszkodzonymi.
5.  Nie  nosić  odzieży  rozpiętej,  mającej  luźno  zwisające  lub  odstające  części,  które  mogą

zostać pochwycone przez wirujące elementy.

6. Nigdy nie zostawiać prasy z włączonym napędem lub pracującym silnikiem ciągnika.
7. Nie dopuszczalne jest przewożenie osób na maszynie podczas transportu i w czasie

pracy.

8. Przed wykonaniem jakichkolwiek czynności przy prasie zbierającej należy najpierw

wyłączyć napęd wału odbioru mocy i silnik ciągnika oraz odczekać aż mechanizm prasy
przestaną się obracać

9. Użytkownik musi się upewnić czy przed uruchomieniem maszyny lub podczas pracy

w strefie zagrożenia nie znajdują się dzieci, osoby lub zwierzęta.

10. Pracę prasy można rozpocząć po osiągnięciu normalnej prędkości obrotowej WOM

ciągnika. Nominalna prędkość obrotowa WOM ciągnika wynosi 540 obr /min.

11. Nie wolno przekraczać 600 obr./min.
12. Na polach i łąkach nie powinny znajdować się obce przedmioty. Pola i łąki należy

oczyścić z kamieni i twardych przedmiotów.

13. Zmianę położenia prasy położenia transportowego w robocze i odwrotnie należy

wykonywać wyłącznie na poziomej i równej powierzchni.

14. Przednia oś ciągnika (dla zapewnienia warunku sterowności przednich kół ciągnika)

powinna być odpowiednio obciążona. Minimalne obciążenie osi przedniej ciągnika musi
wynosić 20% masy samego ciągnika.

15. Nie wolno pracować prasą na pochyleniach ponad 12%.
16. Transport:

−

podczas transportu nawet na krótkich odległościach maszyna musi być przestawiona
w położenie transportowe (tak, aby prasa zmniejszyła wymiary gabarytowe
agregatu),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

w czasie przejazdów agregatem po drogach należy zachować szczególną ostrożność
oraz dostosować się do obowiązujących przepisów ruchu drogowego,

−

na czas transportu należy na prasie zamontować tablicę wyróżniającą,

−

przed jazdą należy złożyć tylną prowadnicę oraz połączyć instalację oświetleniową
prasy z zewnętrznym gniazdem instalacji elektrycznej ciągnika. Sprawdzić
sprawność oraz zgodność działania świateł prasy ze światłami ciągnika.

Owijarki bel

Warunkiem niezbędnym uzyskania kiszonki jest wytworzenie środowiska beztlenowego

dla  procesów  zachodzących  w  paszy.  Stosowane  dotychczas  technologie  tradycyjne,
polegające  na  zakiszeniu  materiału  roślinnego  w  różnego  rodzaju  pryzmach  i  silosach,  są
mało  efektywne,  a  straty  kiszonki  powodowane  gniciem,  na  skutek  przedostawania  się  do
wnętrza  pryzmy  powietrza  i  wody  oraz  zanieczyszczeń  mogą  przekraczać  nawet  połowę
zawartości  silosu.  W  mniejszych  gospodarstwach  osobny  problem  stanowi  konieczność
długiego  okresu  utrzymania  dobrego  stanu  kiszonki  pozostającej  w  silosie  po  jego
otworzeniu. Problemy te w znacznym stopniu są rozwiązywane przez stosowanie technologii
opartej  na  zakiszaniu  określonych  porcji  materiału  w  postaci  sprasowanych  bel,  ściśle
owiniętych nieprzepuszczalną folią polietylenową.
Zakiszanie  pasz  w  prasowanych  cylindrycznych  belach  jest  technologią  najbardziej
popularną i cały zestaw potrzebnych maszyn produkowany jest w kraju. Zaleca się zakiszanie
roślin  o  zawartości  suchej  masy  na  poziomie  40-50%,  co  zapewnia  dobrą  jakość  kiszonki.
Pocięte  rośliny  należy  sprasować  do  uzyskania  możliwie  jak  najtwardszej  i  najrówniejszej
zawartości.  Bele,  o  masie  około  300kg,  do  miejsca  owijania  i  składowania  mogą  być
transportowane  przyczepami  skrzyniowymi  o  odpowiedniej  ładowności,  przyczepami
niskopodwoziowymi

lub

specjalnymi

samozaładowawczymi

wózkami.

Załadunek

i rozładunek wykonuje się przy pomocy ładowacza czołowego z chwytakiem. Owijarki
zazwyczaj są samozaładowcze i nie wymagają dodatkowych urządzeń. Owijanie folią należy
rozpocząć natychmiast. Podstawowe znaczenie ma brak w tym czasie opadów. Do owijania
bel

należy

stosować

specjalną

rozciągliwą

folię

samoprzylepną

grubości

0,025  mm,  która  przy  owijaniu  dokładnie  przylega  do  beli.  Owijanie  należy  przeprowadzić
w ten  sposób,  aby  jedna  warstwa  folii  zachodziła  w  połowie  na  drugą  (50%  przykrycia).
Oznacza to, że przy dwukrotnym owinięciu beli, w każdym miejscu jest 4 warstwy folii. Jest
to  bardzo  ważne,  gdyż  takie  owinięcie  zapewnia  szczelność  i  brak  dostępu  powietrza  do
zakiszonego  materiału.  Gotowe  bele  należy  przechowywać  na  warstwie  piasku  o  grubości
5-10  cm,  maksymalnie  w  dwóch  warstwach.  Nie  wolno  ustawiać  bel  przy  ścianie  budynku,
ani pod drzewami. Bele należy przykryć siatką w celu ochrony przed ptakami. Jeśli w czasie
składowania  zostaną  zaobserwowane  pęknięcia  lub  inne  uszkodzenia,  należy  je  zakleić.
Technologia ta może być stosowana w małych i średnich gospodarstwach.

Owijarka bel to podstawowa, oprócz prasy zwijającej, maszyna stosowana w tej

technologii. Zadanie każdej owijarki polega na całkowitym i szczelnym owinięciu beli
rozciągliwą, samoprzylepną folią o szerokości 50 cm lub 75 cm nawiniętą na szpuli. Owijana
bela wykonuje podwójny ruch obrotowy. Ruch obrotowy beli dookoła osi podłużnej uzyskuje
się od walców, a równoczesny obrót stołu wprawia belę w ruch obrotowy wokół jej osi
poprzecznej. Jednocześnie rozwija się szpula z folią, która przytrzymywana jest na swojej osi
za pomocą urządzenia napinającego.

Podstawowym zespołem maszyny jest obrotowy stół z dwoma bocznymi walcami. Stół

i walce są napędzane za pośrednictwem przekładni łańcuchowych i zębatych od silnika
hydraulicznego, zasilanego z zewnętrznej instalacji hydraulicznej ciągnika. Na rolce
w uchwycie maszyny, znajduje się taśma polietylenowa, której koniec zaczepia się za sznurek
beli. Owinięta folią bela zsuwa się na ziemię, a noże krążkowe odcinają folię uwalniając belę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po opuszczeniu owijarki do położenia roboczego i nałożeniu nowej beli cykl się powtarza.
Owijarka jest wyposażona w elektroniczny licznik nawinięć taśmy na belę.

Rys. 27. Samozaładowcza owijarka bel 1 – dyszel, 2 – stół, 3 – bela zielonki, 4 – rozdzielacz hydrauliczny,

5 – chwytak beli, 6 – szpula z folią [6, s. 104]

Zasady bhp przy pracy owijarką
1. Owijarka bel może być obsługiwana i przygotowywana do pracy tylko przez osoby

dorosłe posiadające pozwolenie na prowadzenie ciągnika i przeszkolone w zakresie
bezpieczeństwa obsługi sprzętu rolniczego. Niedopuszczalna jest obsługa owijarki przez
osoby będące pod wpływem alkoholu lub innych środków odurzających.

2. Niedopuszczalna jest obsługa owijarki przez dzieci.
3. Przed podjęciem jakichkolwiek czynności obsługowych, naprawczych czy regulacyjnych

przy  owijarce,  jeżeli  jest  ona  podłączona  do  instalacji  hydraulicznej  ciągnika  należy
wyłączyć  silnik  i  wyjąć  kluczyk  ze  stacyjki.  Czynności  te  można  wykonywać  jedynie
w przypadku,  kiedy  maszyna  znajduje  się  w  najniższym  położeniu  podnośnika
hydraulicznego  ciągnika  i  spoczywa  na  podłożu.  Niedopuszczalne  jest  wchodzenie  pod
podniesioną na podnośniku ciągnika maszynę oraz pozostawianie jej w takim położeniu.

4. Przed uruchomieniem maszyny i w czasie pracy użytkownik musi upewnić się czy

w strefach zagrożenia ( w pobliżu obracającej się ramy z owijaną belą i podczas
wyładunku beli z tyłu maszyny) nie znajdują się ludzie, a zwłaszcza dzieci. Szczególną
uwagę należy zachować przy załadunku bel na owijarkę i przy wyładunku owiniętych bel
ze względu na ich masę.

5. Szczególną uwagę należy zwrócić na ustawienie ciągnika z owijarką w czasie owijania

bel na płaskim podłożu. Przebywanie osób postronnych, a szczególnie dzieci przy
pracującej lub naprawianej maszynie jest niedopuszczalne.

6. Zabrania się pracy bez osłon. Nie wolno także pracować z osłonami uszkodzonymi.
7. Miejsca niebezpieczne zostały oznaczone na maszynie żółtymi znakami bezpieczeństwa

i piktogramami ostrzegawczymi. Użytkownik musi szczegółowo zapoznać się ze
znaczeniem wszystkich podanych znaków. W czasie eksploatacji na tak oznaczone
miejsca na owijarce należy zwrócić szczególną uwagę.

8. Przed każdym użyciem owijarki należy sprawdzić stan techniczny ze szczególnym

zwróceniem uwagi na prawidłowe zaczepienie owijarki do ciągnika, stan techniczny
instalacji hydraulicznej, kompletność osłon.

9. Nie wchodzić pomiędzy ciągnik a maszynę zanim agregat nie zostanie zabezpieczony

przed staczaniem się poprzez zaciągnięcie hamulca postojowego w ciągniku lub
podłożeniu klinów pod koła jezdne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10. Przed elektrycznym spawaniem należy odłączyć przewód od alternatora i akumulatora

w ciągniku.

11. Nie wolno zabierać ze sobą do ciągnika innych osób. Niedopuszczalne jest również

przebywanie osób na maszynie w czasie pracy i transportu.

12. Nie zakładaj luźnych ubrań, które mogą być wciągnięte przez pracujące elementy

maszyny.

13. Zabrania się transportu owijarki z bela.
14. Przed rozpoczęciem jazdy należy sprawdzić działanie hamulców i upewnić się, że

w miejscach niewidocznych nie znajduje się ktoś postronny (dzieci).

15. W czasie transportu owijarki po drogach publicznych należy dostosować się do

przepisów ruchu drogowego i nie przekraczać dozwolonej prędkości transportowej.

16. Podczas postoju należy zabezpieczyć zestaw ciągnik maszyna przed przypadkowym

uruchomieniem przez osoby postronne a zwłaszcza dzieci.

17. Końcówki przewodów instalacji hydraulicznej należy łączyć z ciągnikiem po

wcześniejszym wyłączeniu ciśnienia w danej sekcji instalacji. W układzie hydraulicznym
występuje bardzo wysokie ciśnienie. Sprawdzając nieszczelności należy stosować
odpowiednie środki ochronne, aby uniknąć ryzyka zranienia.

18. Szczególnie ostrożnie należy wykonać połączenie maszyny i ciągnika. Podczas cofania

zabrania się przebywania jakichkolwiek osób w przestrzeni pomiędzy cofającym
ciągnikiem a owijarką.

19. Nie należy wykonywać samemu żadnych prac przy instalacji hydraulicznej, jeśli nie

posiada się praktycznej wiedzy w tym zakresie i pewności, co do swoich umiejętności.
Należy powierzyć te czynności specjalistom.

20. Szczególnie ostrożnie należy owijać bele o nieregularnych kształtach ze względu na

możliwość  upadku  beli  ze  stołu  obrotowego  owijarki  w  trakcie  owijania.  Również
niedopuszczalne  jest  owijanie  bel  o  średnicy  większej  niż  przewidziana  w  instrukcji
obsługi. Zaleca się, aby owijarkę obsługiwał jeden przeszkolony operator.
Do  transportu  bel  prostopadłościennych  formowanych  w  prasach  tłokowych

wykorzystywane są głównie przyczepy ciągnikowe ogólnego przeznaczenia, natomiast do
transportu bel walcowych formowanych w prasach zwijających: nośnik bel na bliskie
odległości i specjalny wózek transportowy na dalsze odległości.

Rys. 28. Nośnik widłowy [11]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nośnik bel okrągłych T367 stanowi ogniwo w procesie technologicznym zbioru materiałów
objętościowych  metodą  zwijania.  Przeznaczony  jest  do  transportu  bel  z  pola  do  miejsca
magazynowania  i  do  załadunku  bel  na  środki  transportowe.  Nośnik  jest  zawieszany  na
podnośniku  hydraulicznym ciągnika. Składa się on ze spawanego korpusu i dwu ramion. Do
zsuwania  beli  z  ramion  służy  łapa  sterowana  siłownikiem  hydraulicznym,  połączonym
z zewnętrznym układem hydraulicznym ciągnika.
Rozwijacz bel H912. Podobnie jak nośnik, stanowi jedno z ogniw procesu technologicznego
zbioru  i  użytkowania  materiałów  słomiastych  metodą  zwijania.  Rozwijacz  bel  jest
urządzeniem  zawieszanym  na  trzy  punktowym  układzie  ciągnika.  Elementem  roboczym
rozwijacza  są  tarcze  z  kolcam  lub  uchwyty  do  bel,  służące  do  manipulowania  belami
owiniętymi  folią.  Elementy  robocze  są  umocowane  do  ramion,  sterowanych  siłownikiem
hydraulicznym zasilanym z zewnętrznego układu hydraulicznego.

Rys. 29. Wózek samozaładowczy bel [11]

Wózek  do  transportu  bel  cylindrycznych  T150.  Zasadniczą  część  wózka  stanowi  rama,
w tylnej  części  wsparta na dwóch kołach  jezdnych, a w przedniej na podporze, składanej po
sprzęgnięciu  z  ciągnikiem.  Z  prawej  strony  ramy  w  jej  przedniej  części,  jest  umieszczony
podbieracz  umożliwiający  podnoszenie  bel  z  pola  i  załadunek  ich  na  skrzynię.  Sterowanie
podbieraczem  odbywa  się  za  pośrednictwem  siłownika  hydraulicznego.  Umieszczony
w przedniej  części  skrzyni  wspornik  wraz  z  mechanizmem  dzwigniowo-sprężynowym
blokuje  załadowane  bele,  zabezpieczając  je  przed  cofnięciem.  Ruch  bel  w  kierunku  tylnym
skrzyni  wywołuje  połączony  z  siłownikiem  hydraulicznym  popychacz.  Przy  pełnym
załadunku ośmiu  bel o średnicy 1,2m  skrajne  bele podtrzymują zamocowane w tylnej części
wsporniki. Wózek oprócz możliwości samoczynnego załadunku, zapewnia wyładunek boczny
oraz pionowe układanie sterty. Po wymontowaniu elementów załadowczych wózek może być
wykorzystany  jako  przyczepa  niskopodwoziowa  do  transportu  produktów  w  gospodarstwie
rolnym.

Prasa zwijająca może posiadać w swojej konstrukcji wbudowaną owijarkę bel, wówczas

w procesie prasowania otrzymywane są gotowe bele sianokiszonki.

Rys. 30. Prasa zwijająca z owijarką [9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są rodzaje pras zbierających i stawia się im wymagania agrotechniczne?
2.  Jaka jest budowa i zasada działania pras tłokowych?
3.  Jaka jest budowa i zasada działania pras zwijających?
4.  Jakie maszyny stosowane są do załadunku i transportu sprasowanych bel?
5.  Jaka jest budowa i zasada działania owijarek bel?
6.  Jakie są zasady bhp przy obsłudze pras zbierających i owijarek?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj do pracy tłokową prasę zbierającą.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  ustawić tłok względem nagarniacza,
4)  ustawić sprzęgło wału supłaczy względem wału przekładni,
5)  ustawić igły wiążące,
6)  ustawić igły względem tłoka,
7)  ustawić igły względem supłaczy,
8)  ustawić przytrzymywacze sznurka względem igieł,
9)  ustawić tłok i noże docinające,
10)  wstępnie wyregulować długość bel,
11)  wstępnie wyregulować stopień sprasowania bel,
12)  ustawić wysokość pracy palców podbieracza,
13)  wykonać próbę pracy,
14)  ocenić jakość swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy,

−

tłokowa prasa zbierająca,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i prasy,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Wykonaj obsługę techniczną i konserwację prasy zwijającej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wykonać obsługę prasy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4)  wykonać konserwację prasy,
5)  wykonać próbę pracy,
6)  ocenić jakość swojej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy,

−

prasa zwijająca,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i prasy zwijającej,

−

materiały do konserwacji prasy,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Przygotuj sianokiszonkę w cylindrycznej beli

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  sprawdzić stan techniczny i przygotować do pracy owijarkę bel,
4)  określić prawidłowość sprasowania beli przeznaczonej do zakiszania,
5)  dokonać prawidłowego owinięcia beli,
6)  ustalić warunki przechowywania zakiszonych bel,
7)  zachować przepisy BHP.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

ciągnik rolniczy,

−

owijarka bel,

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie,

−

instrukcje obsługi: ciągnika i owijarki bel,

−

cylindryczna bela sprasowanej zielonki,

−

folia,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić rodzaje pras zbierających i owijarek bel?



2) objaśnić budowę i zasadę działania pras tłokowych?



3) objaśnić budowę i zasadę działania pras zwijających?



4) dokonać regulacji i obsługi pras tłokowych?



5) dokonać regulacji i obsługi pras zwijających?



6) scharakteryzować budowę i zasady obsługi owijarek bel?



7) stosować zasady bhp przy obsłudze pras zbierających i owijarek?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Rodzaje, budowa i zasady obsługi sieczkarni polowych.

Urządzenia do zakiszania i suszenia zielonek

4.4.1.Materiał nauczania

Rodzaje sieczkarni polowych i stawiane im wymagania agrotechniczne

Maszyny do zbioru zielonek w postaci sieczki są nazywane sieczkarniami zbierającymi

lub polowymi. Praca tych maszyn polega na ścinaniu rosnących roślin lub podbieraniu
uprzednio skoszonych i zgrabionych w wałki, cięciu na sieczkę i załadunku uzyskanej sieczki
do przyczepionej z tyłu lub z boku przyczepy objętościowej samowyładowczej. Sieczkarnie
polowe budowane są jako maszyny:

−

zawieszane,

−

przyczepiane,

−

samojezdne.
Ze względu na rozwiązania konstrukcyjne zespołu rozdrabniającego, wyróżnia się

sieczkarnie bębnowe i sieczkarnie toporowe.

Maksymalne zanieczyszczenie zbieranej zielonki ziemią podczas pracy na polach

o równej powierzchni i na glebach średniozwięzłych nie powinny przekraczać wartości 3%.
W rozdrobnionej zielonce około 70% jej masy powinna stanowić sieczka długości do 15 cm.

Przy pracy sieczkarni z nożycowymi lub rotacyjnymi zespołami tnącymi straty

ścierniskowe zbieranych roślin nie powinny przekraczać wartości 3%. Ponadto maszyny te
powinny zapewnić uzyskanie odpowiedniego stopnia rozdrobnienia oraz odpowiedniej
równomierności rozdrobnienia zbieranych roślin.
Budowa sieczkarni polowej zawieszanej

Sieczkarnia polowa zawieszana jest przeznaczona do jednorzędowego zbioru

i  rozdrobnienia  roślin  wysokołodygowych.  Podstawowy  zespół  maszyny  stanowi  baza
sieczkarni,  do  którego  można  wymiennie  montować  adapter  do  ścinania  roślin
wysokołodygowych  lub  adapter  do  zbioru  kolb  kukurydzy.  Sieczkarnia  mocowana  jest
przesuwnie  na  belce  zawieszenia,  co  pozwala  na  zmianę  jej  położenia.  Umożliwia  to
dostosowanie maszyny do współpracy maszyny z różnymi ciągnikami.

Sieczkarnia składa się z następujących zespołów: korpusu, walców podających, walców

zgniatających, zespołu rozdrabniającego, kanału wylotowego oraz układu napędowego.

Korpus sieczkarni stanowi konstrukcję spawaną. Od dołu sieczkarnia jest zamknięta

dnem,  które  wymienia  się  w  zależności  od  zamontowanego  adaptera,  natomiast  od  góry
przykręcony  jest  kanał  wylotowy.  Przy  połączeniu  sieczkarni  z  adapterem  do  zbioru  roślin
wysokołodygowych zakłada się dno gładkie, zaś  z adapterem do zbioru kolb kukurydzy dno
żeberkowane.

Zespół walców podających składa się z dwóch walców zębatych, natomiast w zespole

walców  zgniatających,  walec  górny  jest  zębaty,  zaś  dolny  gładki.  Za  walcami  zgniatającymi
znajduje  się  zespół  rozdrabniający,  składający  się  z  bębna,  na  którego  obwodzie
rozmieszczone są noże i stalnicy. Stalnica stanowi krawędź przeciwtnącą dla noży bębna. Nad
bębnem  nożowym  umieszczona  jest  ostrzałka,  umożliwiająca  ostrzenie  noży  w  miarę  ich
zużycia w czasie eksploatacji. Napęd wszystkich elementów roboczych maszyny odbywa się
od  WOM  ciągnika  za  pośrednictwem  dwóch  prostopadle  do  siebie  ustawionych  wałów
przegubowo-teleskopowych i umieszczonej między nimi przekładni zębatej stożkowej.

Bęben nożowy napędzany jest za pomocą przekładni pasowej klinowej, natomiast

wszystkie walce, przekładniami łańcuchowymi. W układzie napędowym na wale pośrednim
znajduje się bezpiecznik kołkowy, który zabezpiecza zespoły robocze maszyny przed
przeciążeniem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kanał wylotowy zbudowany jest z dwóch części: dolnej nieruchomej i górnej mającej
możliwość obrotu. Do obrotu kanału służy dźwignia. Wylot kanału zakończony jest ruchomą
końcówką sterowaną ręcznie za pomocą linki.

Rys. 31. Sieczkarnia polowa zawieszana: a) widok sieczkarni z adapterem do zbioru roślin wysokołodygowych,

b) schemat, 1 – sieczkarnia, 2 – adapter, 3 – walce podające, 4 – walce zgniatające, 5 – bęben
rozdrabniający, 6 – kanał wylotowy, 7 – łańcuchy podające, 8 – nóż ścinający, 9 – końcówka wylotowa,
10 – podpora, 11 – belka zawieszenia, 12 – dźwignia, 13 – wały napędowe, 14 – ostrzałka,
15 – stalnica [7, s. 206]

Adapter do zbioru roślin wysokołodygowych składa się z podstawy, łańcuchów

podających i noża. Podstawę stanowi konstrukcja spawana mocowana do czoła sieczkarni za
pomocą  śrub.  Do  podstawy  przykręcana  jest  przekładnia  zębata,  za  której  pośrednictwem
następuje przeniesienie napędu z sieczkarni do zespołów roboczych adaptera. W dolnej części
podstawy zainstalowany jest wahliwy nóż ścinający z obustronną krawędzią tnącą napędzany
mechanizmem  korbowym.  Po  lewej  i  prawej  stronie  podstawy  znajdują  się  rozdzielacze
zakończone  kłami.  W  rozdzielaczach  tych  umieszczone  są  dwa  łańcuchy  podające
z przymocowanymi doń zabierakami.

Zasada działania sieczkarni wyposażonej w adapter do zbioru roślin wysokołodygowych

jest  następująca.  Rośliny  za  pomocą  łańcuchów  z  zabierakami  są  podawane  do  zespołu
tnącego.  Ścięte  rośliny  w  wyniku  ruchu  łańcuchów  trafiają  między  walce  podające.
Częściowo  zgniecione  rośliny  kierowane  są  do  zespołu  walców  zgniatających.  Docisk
bębnów  i wymagany  stopień zgniotu podawanego  materiału zapewniają  sprężyny naciągowe
znajdujące  się  po  obu  stronach  maszyny.  Równoległość  osi  bębnów  zapewnia  zastosowany
układ  dźwigniowy.  Z  zespołu  walców  zgniatających  materiał  dostaje  się  do  zespołu
rozdrabniającego,  w  którym  noże  osadzone  na  bębnie  tną  rośliny  na  sieczkę  określonej
długości  i  wyrzucają  kanałem  wylotowym  na  środki  transportowe.  Między  dolnym  walcem
zgniatającym a stalnicą znajduje się zgarniacz zapobiegający nawijaniu się nań materiału.

Zbiór roślin opisaną sieczkarnią umożliwia uzyskanie sieczki trzech różnych długości.

Długość  sieczki  uwarunkowana  jest  liczbą  noży  zamontowanych  na  bębnie.  Bęben  może
pracować  z  trzema  sześcioma  i  dziewięcioma  nożami,  przy  czym  noże  muszą  być
równomiernie  rozmieszczone  na  jego  obwodzie.  Montażu  lub  demontażu  noży  dokonuje  się
razem  z  półkami  wspornikowymi.  Sterowanie  kanałem  wylotowym  oraz  jego  końcówką
wylotową umożliwia równomierne wypełnienie przyczepy zbieranym  materiałem. Po za tym
podczas  pracy  należy  kontrolować  stan  napięcia  przekładni  pasowej  klinowej,  przekładni
łańcuchowej oraz łańcuchów podających z zabierakami.

W adapterze do obrywania kolb kukurydzy, podobnie jak w adapterze do zbioru roślin

wysokołodygowych  konstrukcja  nośna  jest  spawana,  zaś  elementami  roboczymi  są  dwa
użebrowane walce, zaopatrzone od czoła w dwuzwojowe ślimaki, dwie płyty obrywające oraz
dwa  łańcuchy  podające  z  zabierakami.  Łańcuchy  podające  są  umieszczone  w  dwóch
rozdzielaczach  zakończonych kłami.  Naciąg  łańcuchów odbywa się za pomocą  mechanizmu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

śrubowego.  Podczas  pracy  maszyny  z  adapterem  do  obrywania  kolb  kukurydzy,  łodygi  po
dostaniu  się  między  płyty  i  walce  są  ściągane  do  dołu.  Ponieważ  kolby  nie  mieszczą  się
pomiędzy płytami, są obrywane i łańcuchami podającymi transportowane do sieczkarni, gdzie
następuje  ich  rozdrobnienie.  Wielkość  szczeliny  między  płytami,  w  zależności  od  średnicy
kolb kukurydzy, można regulować w zakresie od 10 do 90 mm.
Budowa sieczkarni przyczepianej

Przeznaczona jest do koszenia, rozdrabniania i transportu na przyczepę zielonek,

kukurydzy oraz podbierania z wałów powiędniętych roślin. Sieczkarnia składa się z maszyny
podstawowej (bazy), opartej na dwóch kołach jezdnych, oraz wymiennych adapterów do
zbioru kukurydzy i podbieracza.

Rys. 32. Sieczkarnia przyczepiana [11]

Służy do zbioru kukurydzy zielonek i słomy. Stanowi bazę maszyny, z którą mogą być

agregowane  dwa  adaptery:  2-  rzędowy  adapter  do  zbioru  kukurydzy  i  podbieracz  do  zbioru
zielonek  oraz  słomy.  Zbierany  materiał  podawany  jest  do  gardzieli  sieczkarni,  w  której
umieszczono  dwie  pary  walców  wciągająco-zgniatających  napędzanych  silnikami
hydraulicznymi.  Hydrauliczny  napęd  pozwala  na  płynną  regulację  długości  sieczki  oraz
natychmiastowe  włączenie  odwrotnego  kierunku  pracy  bębnów  i  adapterów.  Zespół  tnący
typu  toporowego  z  wymiennymi  nożami  oraz  wymienną  stalnicą  z  nałożonymi  warstwami
węglików stanowi niezawodny i trwały element maszyny. Zmiana ilości noży z 10 na 5 lub 2,
pozwala  dodatkowo  na  poszerzenie  zakresu  regulacji  długości  uzyskiwanej  sieczki.
Zamontowana  ostrzałka  noży  ułatwia  bieżącą  obsługę  maszyny,  a  karbowane  dno  zespołu
tnącego zapewnia przecieranie ziaren kukurydzy.
Sieczkarnia polowa samojezdna

Sieczkarnia polowa samojezdna, nazywana również kombajnem do zbioru zielonek,

pozwala w jednej operacji technologicznej na koszenie lub podbieranie masy roślinnej,
pocięcia jej na sieczkę o odpowiedniej długości z jednoczesnym załadunkiem pociętej masy
na środki transportowe. Jest to zbiór jednoetapowy.

Kombajn do zbioru zielonek stanowi bazę maszyny, z którą mogą być łączone wymienne

różne adaptery. Rama maszyny podparta jest na czterech kołach jezdnych. Koła tylne służą do
zmiany kierunku jazdy i są one sterowane hydraulicznie za pomocą rozdzielacza i siłownika
dwustronnego działania uruchamianego z kabiny operatora.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 33. Schemat sieczkarni polowej samojezdnej: 1 – górny walec wciągający, 2 – dolny walec wciągający,

3 – walce transportujące, 4 – walec wstępnego zgniotu, 5 – górny walec zgniatający, 6 – dolny walec
zgniatający, 7 – stalnica, 8 – bęben nożowy, 9 – kanał wyrzutowy, 10 – układ wykrywania metali,
11 – układ służący do dodawania preparatów chemicznych [6, s. 110]

Koła przednie są kołami napędzanymi. Z przodu maszyny znajduje się transporter

sieczkarni  podparty  dwoma  siłownikami  hydraulicznymi.  W  skład  zespołów  roboczych
sieczkarni  wchodzą:  walce  podające,  walce  zgniatające,  bęben  nożowy  i  obrotowo
zamocowana stalnica. Walce górne są dociskane za pomocą sprężyn o regulowanym nacisku,
co  umożliwia  zwiększenie  lub  zmniejszenie  stopnia  zgniotu  materiału  dostarczanego  do
zespołu  rozdrabniającego.  W  przypadku  zapchania  maszyny  zbieranym  materiałem  jest
włączany  mechanizm  zwrotny,  który  powoduje  odwrotny  kierunek  obrotów  elementów
zasilających, w wyniku, czego następuje wycofanie nagromadzonego materiału. W kombajnie
zastosowano  stalnicę  obrotową,  dzięki  czemu  istnieje  możliwość  wykorzystania  wszystkich
czterech  jej  krawędzi  roboczych.  Nad  bębnem  rozdrabniającym  znajduje  się  ostrzałka  do
ostrzenia  stępionych  noży  bębna.  Zespół rozdrabniający  sieczkarni  jest  zabezpieczony  przed
dostaniem się do niego elementów metalowych lub innych ciał obcych, które mogą uszkodzić
sieczkarnię. W tym celu w dolnym walcu zgniatającym i górnym walcu wciągającym montuje
się  wykrywacze  metalu  o  regulowanej  czułości.  Rozdrobniony  materiał  w  wyniku  uderzeń
noży  oraz  wentylacyjnego  działania  bębna  jest  wyrzucany  kanałem  wylotowym  na  jadące
obok  środki  transportowe.  Kanał  wylotowy  składa  się  z  dwóch  części:  dolnej,  nieruchomej
i  górnej,  obrotowej.  Obrót  kanału  odbywa  się  za  pomocą  siłownika  hydraulicznego
dwustronnego działania sterowanego z kabiny operatora.

W górnej części kanału znajduje się ruchoma końcówka wylotowa sterowana z kabiny

sieczkarni. Sieczkarnia może być wyposażona w urządzenie do dodawania preparatów
chemicznych, ułatwiających zakiszanie zielonek lub zwiększających ich wartość pokarmową.

Napęd zespołów roboczych kombajnu odbywa się od silnika wysokoprężnego,

umieszczonego  z  tyłu  maszyny.  Z  silnika  przez  przekładnię  zębatą  kątową  z  jednej  strony
napędzany  jest  bęben  nożowy,  a  z  drugiej  mechanizm  jazdy.  Napęd  bębna  nożowego
przenoszony  jest  z  koła  pasowego  przekładni  kątowej  pasem  zespolonym  na  koło  pasowe
osadzone na wale  bębna nożowego. Włączanie i wyłączanie bębna nożowego odbywa się za
pomocą  rolki  napinającej,  sprzężonej  z  siłownikiem  hydraulicznym  sterowanym  przez
operatora  z  kabiny  sieczkarni.  W  układzie  jazdy  maszyny  znajduje  się  przekładnia
bezstopniowa również  sterowana  hydraulicznie z  kabiny operatora. W wyniku zastosowania
przekładni bezstopniowej istnieje  możliwość doboru odpowiedniej prędkości ruchu maszyny
w zależności od warunków jej pracy, czego nie zapewnia skrzynia przekładniowa zębata.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 34. Schemat napędu sieczkarni samojezdnej: 1 – silnik, 2 – przekładnia zębata kątowa, 3 – pompa,

4 – skrzynia biegów, 5 – rolka napinająca, 6 – bęben nożowy, 7 – przekładnia rozdzielająca, 8 – wał
przegubowo-teleskopowy, 9 – dolny walec zgniatający, 10 – górny walec zgniatający, 11 – dolny walec
podający, 12 – górny walec podający, 13 – wał napędu adapterów, 14 – sprzęgło, 15 – hamulec,
16 – przekładnia główna, 17 – mechanizm różnicowy, 18 – zwolnice, 19 – przekładnia bezstopniowa
[7, s. 209]

Za pomocą przekładni bezstopniowej i sprzęgła napęd przenoszony jest do trzybiegowej

skrzyni przekładniowej. Ze skrzynią przekładniową zblokowany jest most napędowy
zawierający przekładnię główną, mechanizm różnicowy i zwolnice, z którymi połączone są
półosie kół napędowych.

Z wału bębna nożowego, po drugiej stronie maszyny, za pośrednictwem skrzyni

rozdzielającej,  wałów  przegubowo-teleskopowych  i  przekładni  łańcuchowych  są  napędzane
walce  podające,  walce  zgniatające  oraz  zespoły  robocze  adapterów  współpracujących
z  sieczkarnią.  Skrzynia  rozdzielcza  pozwala  na  uzyskanie  kilku  prędkości  obrotowych
walców podających i zgniatających. Do napędu mechanizmów jezdnych sieczkarni stosowane
są również układy hydrostatyczne, złożone z pompy i silników hydraulicznych.

Z przodu sieczkarni mocuje się adaptery współpracujące z maszyną. Układ zawieszenia.

transportera pozwala na kopiowanie nierówności terenu przez adaptery na nim założone.

Z sieczkarnią mogą być łączone następujące adaptery:

−

do zbioru zielonek niskołodygowych: nożycowy i rotacyjny,

−

do zbioru zielonek wysokołodygowych: bezrzędowy i rzędowy,

−

do podbierania pokosów.

Adapter do zbioru  zielonek nisko łodygowych. W skład adaptera do zbioru zielonek nisko
łodygowych  wchodzą:  nagarniacz,  zespól  tnący  i  podajnik  ślimakowy.  Nagarniacz  posiada
listwy  z  osadzonymi  nań  sprężystymi  palcami.  Zapewnia  właściwą  pracę  maszyny  również
przy zbiorze roślin wyległych. Ścięte listwą nożową rośliny trafiają pod podajnik ślimakowy.
Podajnik  przesuwa  skoszone  rośliny  z  obu  stron  do  środka,  a  następnie  przekazuje  je  do
gardzieli  sieczkarni  między  walce  podające.  Do  napędu  zespołów  roboczych  adaptera
zastosowano  przekładnie  pasowo-klinowe  i  przekładnię  łańcuchową.  Podnoszenie  adaptera
odbywa  się  hydraulicznie  z  kabiny  operatora,  opuszczanie  zaś  następuje  pod  własnym
ciężarem.  Pod  adapterem  znajdują  się  płozy,  za  pomocą,  których  reguluje  się  wysokość
koszenia  roślin.  Wszystkie  płozy  muszą  być  ustawione  na  jednakową  wysokość.  W  czasie
pracy  adapter  kopiuje  powierzchnie  pola,  ślizgając  się  na  płozach.  Nacisk  płóz  na  podłoże
reguluje  się  za  pomocą  sprężyn  odciążających,  przy  czym  nacisk  ten  powinien  być  jak
najmniejszy.  Aby  następowało  odpowiednie  ścinanie  roślin  końce  nożyków  powinny
przylegać do stalek palców, a dopuszczalny luz wynosi od 0,3 do 0,5 mm. do odpowiedniego
ustawienia nożyków względem palców służą wymienne podkładki regulacyjne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 35. Adapter do zbioru roślin niskołodygowych: 1 – nagarniacz, 2 – zespół tnący, 3 – podajnik ślimakowy,

4 – obudowa [6, s. 112]

Do koszenia traw i zielonek niskołodygowych może być stosowany również przyrząd

rotacyjny.  Zespół  roboczy  przyrządu  stanowi  osiem  bębnów  nożowych.  Przyrząd  rotacyjny
montuje  się  w  przedniej  części  sieczkarni,  a  zatem  ścięte  rośliny  pozostają  na  pokosach.
W jednym  przejeździe  maszyny  uzyskuje  się  dwa  pokosy.  Jeden  pokos  powstaje  ze
skoszonych  roślin  przez  cztery  bębny  środkowe  i  jest  układany  między  kołami  maszyny,
natomiast  z  dwóch  skrajnych  bębnów  z  obu  stron  przyrządu  układane  są  półpokosy.  Przy
następnym przejeździe  maszyny  do  zewnętrznego półpokosu dokładany  jest  drugi  półpokos,
które w rezultacie dają jeden pełny pokos. Każdy bęben wyposażony jest w dwa nożyki.

Rys. 36. Adapter rzędowy do zbioru roślin wysokołodygowych: 1 – kadłub, 2 – przenośnik łańcuchowy,

3 – rozdzielacze środkowe, 5 – rozdzielacz lewy, 6 – podajnik ślimakowy, 7 – nachylacz, 8 – nożyk
[6, s. 112]

Adapter  do  zbioru  roślin  wysokołodygowych.  Adapter bezrzędowy  przystosowany  jest  do
zbioru  kukurydzy,  słonecznika  i  innych  wysoko  rosnących  roślin  paszowych.  Adapter
wyposażony  jest  w  nagarniacz  listwowy  unoszony  za  pomocą  dwóch  siłowników
hydraulicznych  jednostronnego  działania  kierowanego  z  pomostu  operatora  maszyny.
Z prawej strony adaptera znajduje się rozdzielacz tnący, oddzielający pas koszonych roślin od
łanu.  Skoszone  rośliny  przez  zespół  tnący  trafiają  na  przenośnik  łańcuchowo-listwowy,
którym  transportowane  są  do  podajnika  ślimakowego.  Podajnik  ślimakowy,  podobnie  jak
w adapterze do zbioru roślin, niskołodygowych, przemieszcza rośliny ku środkowi i podaje je
do gardzieli sieczkarni.
Adapter trzyrzędowy. Jest przeznaczony do zbioru kukurydzy. Składa się on  z kadłuba, do
którego  mocowane  są  przenośniki  łańcuchowe  wyposażone  w  zabieraki  przenoszące  ścięte
rośliny  w  kierunku  podajnika  ślimakowego.  Rośliny  są  ścinane  nożykami  umieszczonymi
w przedniej  części  przenośników  łańcuchowych.  Na  każdy  rząd  kukurydzy  przypada  jeden
nożyk. Nożyki są mocowane do listwy nożowej wykonującej ruch posuwisto-zwrotny. Przed
przenośnikami  łańcuchowymi  znajdują  się  rozdzielacze,  które  jednocześnie  kopiują
powierzchnie pola. Nad podajnikiem ślimakowym umieszczony jest nachylacz, który ułatwia
wciąganie przez podajnik ściętych roślin.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 37. Adapter podbierający: 1 – obudowa, 2 –podbieracz, 3 – podajnik ślimakowy, 4 – przytrzymywacz,

5 – podpory [6, s. 113]

Adapter  podbierający  zbudowany  jest  z  dwóch  zespołów  roboczych:  podbieracza  ze
sterowanymi  palcami  oraz  podajnika  ślimakowego.  Nad  podbieraczem  umieszczony  jest
przytrzymywacz  podbieranego  materiału.  Napęd  obu  zespołów  roboczych  odbywa  się  za
pomocą  przekładni  łańcuchowych.  Do  regulacji  wysokości  ustawienia  podbieracza  służą
płozy znajdujące się pod obudową adaptera.

Obsługa i regulacje sieczkarni samojezdnej

Przystępując do pracy i obsługi sieczkarni należy:

1.  Sprawdzić stan osłon zespołów roboczych i dokręcenie połączeń śrubowych.
2.  Sprawdzić napięcie łańcuchów i pasów napędowych.
3.  Przesmarować wszystkie punkty smarowania zgodnie z harmonogramem smarowania.
4.  Sprawdzić poziom oleju w silniku.
5.  Sprawdzić poziom płynu w układzie chłodzenia silnika i oczyścić chłodnicę.
6.  Sprawdzić poziom oleju w zbiornikach hydraulicznych.
7.  Sprawdzić  poziom  oleju  w  skrzyni  biegów,  przekładni  rozdzielającej  przy  silniku  oraz

w przekładni napędu walców i zespołów tnących.

8.  Sprawdzić szczelność układu zasilania paliwem.
9.  Wyczyścić filtr powietrza kabiny.
10.  Sprawdzić ciśnienie powietrza w ogumieniu.
11.  Włączyć akumulatory przestawiając pokrętło odłącznika.
12.  Dźwignię  zmiany  biegów  ustawić  w  położeniu  neutralnym  i  zabezpieczyć  kombajn

hamulcem postojowym. Należy uprzedzić stojących obok sieczkarni, naciskając
kilkukrotnie sygnał dźwiękowy.

13. Uruchomić silnik zgodnie z wytycznymi zawartymi w instrukcji obsługi silnika i przy

obrotach biegu jałowego sprawdzić:

−

szczelność przewodów i połączeń układu chłodzenia silnika,

−

szczelność przewodów i połączeń układu zasilania paliwem,

−

szczelność połączeń układu wydechowego,

−

szczelność układu hydraulicznego.

14. Ustawić obroty silnika na poziomie nominalnym i sprawdzić:

−

wskazania ciśnienia oleju po rozgrzaniu silnika,

−

temperaturę oleju silnika,

−

temperaturę płynu chłodzenia silnika,

−

wskazania przyrządów pomiarowych kontrolnych i zabezpieczających,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wszystkie odbiorniki oświetlenia zewnętrznego,

−

szczelność układów hydraulicznych kombajnu.

15.  Wykonać w pełnym zakresie obrót kanału wyrzutowego.
16.  Sprawdzić podnoszenie transportera sieczkarni bez obciążenia adapterami.
17.  Połączyć sieczkarnię z adapterem.
18.  Przeprowadzić  próbną  jazdę  kombajnem  na  wszystkich  biegach  z  użyciem  przekładni

bezstopniowej mechanizmów jezdnych. Jeśli sieczkarnia wyposażona jest w monitor
kontrolny, sprawdzić ustawienia funkcji roboczych.

19. Sprawdzić prawidłowość działania przekładni napędowych i regulacji zespołów

roboczych w pełnym zakresie obrotów.

20. Sprawdzić działanie układu hamulcowego.
21. Rozpocząć zbiór zielonki po ustaleniu sygnałów współdziałania z operatorami przyczep

objętościowych.  Prawidłowa  organizacja  pracy  przy  zbiorze  zielonek  w  postaci  sieczki
wymaga  zapewnienia  ciągłego  odbioru  zielonki  od  pracujących  maszyn.  Sieczkarnia
pracuje  zazwyczaj  systemem  zagonowym.  Liczbę  przyczep  należy  dostosować  do
wydajności  sieczkarni.  Najbardziej  prawidłową  pracę  uzyskuje  się  wtedy,  gdy  czas
obrotu  załadowanej  przyczepy  jest  równy  czasowi  ładowania.  Prędkość  przejazdu
agregatów z przyczepami wynosi około 12 km/h.

22. Pracę należy rozpocząć po osiągnięciu obrotów roboczych zespołów sieczkarni.
23. W miarę potrzeby dokonać regulacji sieczkarni:

−

długości sieczki przez zmianę prędkości obrotowej walców podających

i zgniatających lub zmianę liczby noży na bębnie rozdrabniającym.

−

wielkości szczeliny między nożami bębna a stalnicą po uprzednim odkręceniu śrub

mocujących i ustawieniu stalnicy. Szczelina między stalnicą a nożami bębna powinna
wynosić 0,5-1,5mm. Po około 80 godzinach pracy stalnicę obraca się, aby pracowała
nowa krawędź stalnicy.

24. Po zakończeniu pracy sieczkarnię należy oczyścić i zakonserwować.

Zasady bhp przy obsłudze sieczkarni

Żaden program zapobiegania wypadkom przy pracy nie będzie skuteczny bez pełnej

współpracy osób, które są bezpośrednio odpowiedzialne za eksploatację sprzętu. Mówi się, że
„najlepszym zabezpieczeniem jest ostrożny operator, który z rozwagą może uratować więcej
istnień i kończyn ludzkich, aniżeli jakikolwiek program zapobiegania wypadkom, którego się
nie przestrzega”.
1. Przed rozpoczęciem eksploatacji, obsługi lub wykonaniem wszelkich innych czynności

przy sieczkarni należy uważnie przeczytać instrukcję obsługi. Kilka minut poświęconych
na przeczytanie jej zaoszczędzi później dużo czasu i stresów. Brak wiedzy może
doprowadzić do wypadku.

2. Należy przeczytać wszystkie tabliczki z symbolami dotyczącymi bezpieczeństwa, jakie

znajdują się na maszynie i postępować zgodnie z instrukcjami. Jeżeli okaże się, że
tabliczek brakuje lub zostały uszkodzone, należy je natychmiast uzupełnić.

3. Gaśnica przeciwpożarowa powinna znajdować się w pobliżu operatora. Po każdym użyciu

czy upływie daty ważności należy ją wymienić.

4. W pobliżu zawsze powinna znajdować się podręczna apteczka.
5. Sieczkarnię powinien obsługiwać wykwalifikowany operator, posiadający znajomość

całego układu kontrolnego i technik zbioru zielonek na glebach o nachyleniu
maksymalnym 26% (15º) ku górze i ku dołowi oraz nachyleniu bocznym maksimum 36%
(19º) pod warunkiem, że istnieje dobra, równa powierzchnia i dostateczne warunki
przyczepności opon.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Podczas obsługi sieczkarni nie należy nosić luźnej odzieży, która mogłaby zostać

wciągnięta przez ruchome części maszyny.

7. Wchodzenie i schodzenie z kabiny sieczkarni zawsze powinno odbywać się w bezpieczny

sposób Należy wchodzić po stopniach korzystając z barierek ochronnych, zachowując za
każdym razem kontakt z maszyną w trzech punktach. Ze stopni i platformy zawsze należy
usunąć ziemię i inne zanieczyszczenia.

8. Podczas pracy w kabinie sieczkarni powinien przebywać jeden operator, chyba, że

zamontowano fotel dla pasażera.

9. Nie można dopuścić, aby kiedykolwiek w pobliżu sieczkarni i innych maszyn rolniczych

znajdowały się dzieci.

10. Sieczkarnia nie może zbierać nieodpowiednich dla niej roślin i pracować

w niewłaściwych warunkach atmosferycznych. Lepiej przerwać pracę na jakiś czas, niż ją
kontynuować w takich warunkach.

11. Nie należy modyfikować, zmieniać elementów sieczkarni ani zezwalać innym wykonanie

takich zmian w jej częściach czy funkcjach, nie uzgodniwszy uprzednio tej kwestii
z dealerem.

12. Przed włączeniem silnika, należy upewnić się, że hamulec ręczny jest zaciągnięty

i dzwignia zmiany biegów znajduje się w pozycji neutralnej. Należy uprzedzić stojących
obok kombajnu, naciskając kilkukrotnie sygnał dźwiękowy.

13. Z uwagi na toksyczne spaliny, które wdychane mogą okazać się niebezpieczne dla

zdrowia nigdy nie należy uruchamiać silnika w zamkniętym pomieszczeniu, nie
zapewniwszy właściwej wentylacji.

14. Przed rozpoczęciem jazdy kombajnem, zawsze należy upewnić się czy na drodze lub

w pobliżu maszyny nie ma ludzi lub przeszkód.

15. Przed rozpoczęciem obsługi kombajnu należy upewnić się, że osłony bezpieczeństwa

i pokrywy są właściwie zainstalowane i zabezpieczone.

16. Jeżeli którakolwiek z części ulegnie zapchaniu lub zakleszczy się, przed przystąpieniem

do jakiegokolwiek działania, należy silnik zatrzymać. Nigdy nie należy posługiwać się
rękoma czy nogami, lub działać w inny sposób, aby wprowadzić zielonkę do zespołu
tnącego. Dla operatora może to skończyć się poważnymi obrażeniami, a nawet śmiercią.

17. Praca sieczkarni powinna zawsze odbywać się przy zachowaniu odpowiedniej prędkości

w stosunku do ukształtowania terenu. Tam gdzie teren jest nierówny, zawsze należy
zachować środki ostrożności, aby zapewnić odpowiednią stabilność maszyny.

18. Należy dostosować prędkość do wielkości plonów, warunków atmosferycznych

i warunków terenowych, jako że przyczepność kół może być o wiele niższa, ze względu
na warunki terenowe.

19. Nigdy nie należy pozostawiać podniesionego adaptera, gdy sieczkarnia stoi w miejscu.

Zawsze należy opuścić adapter na podłoże.

20. Unikać ryzyka pożaru, zachowując maszynę, a szczególnie obszar silnika, w idealnej

czystości. Wszelkie nagromadzone pyły, odcinki suchej zielonki, olej napędowy i olej
smarujący mogą łatwo ulec zapaleniu, jeżeli nie zostaną usunięte lub wyczyszczone.

Urządzenia do zakiszania i suszenia zielonek

Zielonki zebrane w formie sieczki przez sieczkarnie polowe konserwowane są przez:

−

zakiszanie,

−

suszenie,

−

brykietowanie lub granulowanie.
Najtańszym sposobem konserwacji pasz objętościowych soczystych jest zakiszanie.

Zapewnia zachowanie wartości odżywczych i smakowych, uniezależnia zbiór od pogody,
wymaga małych nakładów robocizny, a żywienie zwierząt kiszonką jest łatwe do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zmechanizowania.  Zaleca  się,  aby  w  żywieniu  krów  kiszonka  pokrywała  około  80%
zapotrzebowania  na  składniki  pokarmowe,  resztę powinny stanowić  pasze  treściwe, zielonki
lub  siano.  W  zależności  od  zawartości  suchej  masy  w  zakiszanym  surowcu  wyróżnia  się
następujące typy kiszonek:

−

kiszonki świeże - sporządzone z zielonek o zawartości suchej masy 20-30%,

−

kiszonki z zielonki podsuszonej - sporządzone z zielonek o zawartości 30-40% suchej
masy,

−

sianokiszonki - sporządzone z zielonki o zawartości suchej masy 40-50%.
Zielonki o podwyższonej zawartości suchej masy (podsuszone) zakiszają się lepiej.

W miarę wzrostu suchej masy zwiększa się zawartość cukru i powstają bardziej sprzyjające
warunki dla rozwoju bakterii kwasu mlekowego. Ponadto czynnikami sprzyjającymi
bakteriom tworzącym kwas mlekowy są:

−

dokładne rozdrobnienie,

−

czystość zakiszanego surowca,

−

szybkie odcięcie dopływu powietrza,

−

staranne ugniecenie,

−

właściwe przykrycie.
Technologię przygotowania sianokiszonki w cylindrycznych belach już poznałeś.

Kiszonki i sianokiszonki mogą być przygotowywane i przechowywane również w silosach
płaskich i wieżowych. Do grupy silosów płaskich należą:

−

silosy przejazdowe składające się z płyty i dwóch ścian oporowych,

−

silosy komorowe składające się z płyty i co najmniej trzech ścian oporowych,

−

silosy w postaci płyty,
Silosy płaskie posiadają płyty tak ukształtowane, aby soki kiszonkowe spływały do

szczelnych zbiorników, które poddane neutralizacji można wykorzystać do celów rolniczych.
Ściany oporowe silosów mogą by wykonane z betonu monolitycznego, z prefabrykatów
betonowych w kształcie litery L, z drobno wymiarowych elementów (pustaków) oraz
konstrukcji drewnianej odpowiednio zaimpregnowanej.

Silosy wieżowe są rozwiązaniem droższym aniżeli silosy płaskie między innymi z uwagi

na  wyposażenie  technologiczne  do  pobierania  kiszonki.  Mogą  być  gazoszczelne,  zamykane
hermetyczną  kopułą  i  otwarte,  uszczelniane  od  góry  folią  silosową  i  wodą.  Zaletą  silosów
wieżowych  jest  oszczędność  miejsca  pod  zabudowę,  bardzo  małe  straty  kiszonki,  bardzo
dobra jakość i możliwość pełnej mechanizacji procesu zakiszania. Silosy wieżowe budowane
są  z  materiałów  żelbetowych,  tworzyw  sztucznych,  elementów  stalowych  z  powłoką
antykorozyjną,  drewna  impregnowanego  lub  aluminium.  Najczęściej  spotykanym
rozwiązaniem  są  silosy  z  tworzywa  sztucznego  -  poliestru  zbrojonego  włóknem  szklanym.
Silosy  wieżowe  napełniane  są  przenośnikami  pneumatycznymi.  Masa  słupa  zielonki
powoduje  dokładne  wypchnięcie  powietrza  z  zakiszanej  masy,  tak,  że  nie  zachodzi
konieczność  jej  ugniatania.  Do  mechanicznego  opróżniania  silosów  wieżowych  służą
urządzenia wybierające kiszonkę od góry lub od dołu silosu.

Suszenie ma na celu ograniczenie do minimum strat składników pokarmowych (białka,

karotenu). Wysuszony produkt ma prawie nie zmienioną ilość składników pokarmowych
w porównaniu do świeżej zielonki. Straty białka wynoszą średnio 3÷8%, a straty karotenu,
związku wyjściowego do produkcji witaminy A w organizmach zwierzęcych nie przekraczają
25%. Podczas silosowania straty białka sięgają 20%.

Suszarka bębnowa jest urządzeniem, w którym można przygotowywać susz z roślin

zawierających dużą ilość składników odżywczych: kończyny, lucerny, traw, żyta, owsa itp.
Po zainstalowaniu dodatkowych urządzeń suszarka ta może być również wykorzystana do
suszenia roślin okopowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W suszarce można wyróżnić następujące podstawowe zespoły: urządzenie do

przygotowania  i  podania  zielonki,  piec,  bęben  suszący,  wentylator  i  cyklon.  Piec  służy  do
wytwarzania  czynnika  suszącego,  stanowiącego  mieszaninę  powietrza  i  gorących  spalin
powstałych ze spalania paliwa stałego lub ciekłego. Gorące powietrze wraz ze spalinami  jest
dostarczane  do  bębna  suszarki,  do  którego  również  za  pomocą  dwóch  przenośników:
łańcuchowego i ślimakowego, jest dostarczana zielonka. Zielonka przeznaczona na susz musi
być pocięta na sieczkę długości około 50 mm, dlatego do zbioru należy stosować sieczkarnie
polowe  zbierające.  W  przeciwnym  razie  przed  przenośnikami  należy  ustawić  sieczkarnię
stacyjną.

Bęben stanowi główny zespól roboczy suszarki. W nim odbywa się suszenie w wyniku

zetknięcia się zielonej sieczki z gorącym czynnikiem suszącym. Wewnątrz bębna znajdują się
specjalnie  ukształtowane  łopaty,  których  zadaniem  jest  przesuwanie  znajdującej  się  w  nim
zawartości  ku  wylotowi.  Przesuwaniu  materiału  sprzyja  również  pochylenie  bębna
w kierunku  wylotu.  Na  materiał  znajdujący  się  w  bębnie  działa  również  strumień  powietrza
wytwarzany  przez  wentylator  główny.  Bęben  spoczywa  na  rolkach  i  jest  on  napędzany
w czasie  pracy.  Napęd  bębna  za  pośrednictwem  przekładni  bezstopniowej,  umożliwia
odpowiedni  dobór  jego  prędkości  obrotowej w zależności  od  parametrów  suszonej  zielonki.
Regulacja  prędkości  obrotowej  bębna  może  się  odbywać  w  zakresie  2,5÷23  Obr  /min.
O prawidłowości  suszenia  informuje  wilgotność  suszu,  która  powinna  wynosić  9÷12%.
Temperatura czynnika suszącego w bębnie wynosi około 800ºC na wlocie i 110ºC na wylocie
bębna. Zielonka ogrzewa się w tym czasie do temperatury około 60÷70ºC.
Wysuszona  zielonka  (susz)  trafia  następnie do  cyklonu z  dozownikiem,  w  którym  następuje
oddzielenie  suszu  od  czynnika  suszącego. Susz  przewodami  transportu  pneumatycznego  jest
doprowadzany  do  dwóch  rozdrabniaczy,  które  przerabiają  go  na  mączkę.  W  cyklonie
transportu  pneumatycznego  następuje  oddzielenie  suszu  od  powietrza.  Powietrze  jest
odprowadzane  na  zewnątrz,  a  susz  przenoszony  do  dozownika  z  workownicą.  Cyklon  jest
zbudowany w postaci zbiornika o części górnej cylindrycznej i części dolnej stożkowej. Gazy
wraz  z  suszem  zostają  wprowadzone  do  górnej  części  w  taki  sposób,  że  następuje  ich
zawirowanie  po  ściankach  zbiornika.  Susz  zsuwa  się  do  dolnej  stożkowej  części  i  jest
odbierany  z  niej  u  dołu,  natomiast  gazy  uchodzą  u  góry.  Susz  w  postaci sieczki  lub  mączki
jest materiałem o małej masie objętościowej i stąd niewygodnym do transportu i składowania.
Dlatego poddaje się go brykietowaniu lub granulowaniu.

Urządzenia do brykietowania i granulowania

Susz z bębna suszarki przenośnikiem pneumatycznym jest dostarczany do rozdzielacza.

Zastosowanie  rozdzielacza  umożliwia  skierowanie  suszu  do  workownicy  lub  do  zespołu
brykietującego.  Przed  brykieciarką  materiał  jest  przesuwany  przez  zespół  z  płytą
magnetyczną  w  celu  usunięcia  ewentualnych  zanieczyszczeń  metalowych.  Do  brykieciarki
jest  dostarczana  woda  potrzebna  do  zwilżania  materiału  przed  jego  brykietowaniem
(prasowaniem).  Otrzymane  brykiety  przenośnikiem  kubełkowym,  są  dostarczane  do
chłodnicy.  Tu  następuje  obniżenie  temperatury  brykietów  w  wyniku  przepływu  powietrza
zasysanego  przez  wentylator.  Z  chłodnicą  jest  połączony  cyklon  odpylający.  Ochłodzone
brykiety  są  dostarczane  przenośnikiem  na  środki  transportowe  lub  do  magazynu.  Powstałe
w chłodnicy okruchy z brykietów są kierowane ponownie do zespołu brykietującego. Podczas
brykietowania  mogą  tez  być  dodawane  odpowiednie  środki  chemiczne,  podwyższające
wartość odżywczą paszy.

W skład linii do granulowania pasz sypkich wchodzą: zbiornik z dozownikiem,

kondycjoner,  granulator  i  chłodnica.  Zbiornik,  do  którego  jest  dostarczana  mieszanka
paszowa,  jest  wyposażony  w  dozownik,  zapewniający  równomierne  dostarczenie  materiału
do  kondycjonera.  Dozownik  stanowi  talerz  wygarniający,  nad  którym  jest  umieszczone

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

mieszadło  ślimakowe.  Dozowany  materiał  przesypuje  się  przez  pochyły  kanał,  wyposażony
w płytę  magnetyczną  wychwytującą  metalowe  zanieczyszczenia.  W  kondycjonerze
stanowiącym  przenośnik  ślimakowy  łopatkowy,  następuje  intensywne  mieszanie  oraz
nawilżanie  materiału  przegrzaną  parą  wodną  o  temperaturze  160÷180  ºC  lub  wodą.  Przy
nawilżaniu  parą  wodną  następuje  jednocześnie  podgrzewanie  materiału  prowadzące  do  jego
częściowej  sterylizacji  oraz  rozmiękczenie  składników  paszy.  Do  kondycjonera  może  być
również  doprowadzona  melasa  lub  tłuszcz  w  postaci  ciekłej.  Wymieszana  pasza  jest
kierowana następnie do granulatora. Granulator jest zbudowany z uzębionych rolek i matrycy,
w otworach, której  są  formowane granule paszy.  W procesie granulowania paszy wydzielają
się  duże  ilości  ciepła,  w  wyniku,  czego  następuje  nagrzewanie  granulowanego  materiału  do
temperatury  80÷90º  C.  Uformowane  granule trafiają  do  chłodnicy,  w  skład,  której wchodzą:
ażurowy  przenośnik  i  wentylator.  Powietrze  zasysane  przez  wentylator  przepływa  przez
przenośnik, powodując jednoczesne chłodzenie i suszenie granul.

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas obsługi maszyn do zbioru i konserwacji zielonek

Podczas obsługi maszyn i urządzeń do zbioru siana i zielonek należy zachować

szczególną ostrożność przy agregatowaniu z ciągnikiem i łączeniu elementów przenoszących
napęd. Wszystkie czynności związane z regulacją, smarowaniem, naprawami i czyszczeniem
mogą być wykonywane po wyłączeniu i zatrzymaniu maszyny.

Przed uruchomieniem maszyny obsługujący powinien sprawdzić prawidłowość jej

działania,  stan  połączeń  i  stan  osłon  zabezpieczających.  Ponadto  należy  bezwzględnie
sprawdzić,  czy  w  zasięgu  działania  lub  w  zespołach  roboczych  maszyny  nie  znajdują  się
jakieś  przedmioty  oraz  czy  w  strefie  niebezpiecznej  (dotyczy  to  zwłaszcza  maszyn
z rotacyjnymi zespołami roboczymi) nie przebywają ludzie.

Podstawowym warunkiem bezpiecznej pracy są odpowiednie kwalifikacje osoby

obsługującej oraz przestrzeganie zaleceń zawartych w instrukcji obsługi danej maszyny.

Obsługa suszarek może być powierzona tylko osobom wcześniej przeszkolonym.

Przeglądy i konserwacje suszarek należy wykonywać po ich unieruchomieniu i odłączeniu
dopływu prądu. Wszelkie naprawy i konserwacje urządzeń elektrycznych może wykonywać
tylko osoba do tego upoważniona posiadająca odpowiednie kwalifikacje.

Podczas eksploatacji suszarki powinny być bezwzględnie założone wszystkie osłony.

W pobliżu pieca nie można magazynować żadnych łatwo palnych materiałów. W razie
wystąpienia objawów pożaru (np. zapachu palonego zboża lub palonej farby) należy
natychmiast przerwać proces suszenia i przystąpić do lokalizacji i gaszenia pożaru.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są wymagania agrotechniczne stawiane są sieczkarniom polowym?
2.  Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni zawieszanej?
3.  Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni przyczepianej?
4.  Jaka jest budowa i zasada działania sieczkarni samojezdnej?
5.  Jak reguluje się zespoły sieczkarni?
6.  Jakie są zasady obsługi sieczkarni?
7.  Jakie są urządzenia do przygotowania suszu z zielonek?
8.  Jakie są zasady bhp przy obsłudze sieczkarni polowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj obsługę techniczną zawieszanej sieczkarni polowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wykonać obsługę techniczną sieczkarni,
4)  sprawdzić prawidłowość pracy sieczkarni.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

sieczkarnia polowa zawieszana,

−

ciągnik,

−

instrukcja obsługi sieczkarni i ciągnika,

−

wyposażenie do wykonania obsługi technicznej,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 2

Przygotuj do pracy polową sieczkarnię samojezdną

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  wykonać czynności przygotowania sieczkarni do pracy,
4)  przeprowadzić próbę pracy sieczkarni.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

sieczkarnia polowa,

−

instrukcja obsługi sieczkarni,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

Ćwiczenie 3

Wykonaj posezonową konserwację sieczkarni polowej

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić zasady bezpiecznej pracy,
2)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
3)  dobrać narzędzia i materiały konserwacyjne,
4)  przygotować sieczkarnię do konserwacji,
5)  przeprowadzić konserwację sieczkarni polowej,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

sieczkarnia polowa,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

zestaw kluczy monterskich i podstawowe narzędzia ślusarskie, myjka ciśnieniowa,

−

środki do mycia i konserwacji,

−

instrukcja obsługi sieczkarni polowej,

−

literatura zgodna z punktem 6 poradnika.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić wymagania stawiane sieczkarniom polowym?



2) scharakteryzować budowę i zasadę działania sieczkarni zawieszanych?



3) objaśnić budowę i zasadę działania sieczkarni przyczepianych?



4) objaśnić budowę i zasadę działania sieczkarni samojezdnych?



5) dokonać regulacji sieczkarni?



6) obsługiwać sieczkarnie?



7) scharakteryzować urządzenia do przygotowania suszu z zielonek?



8) zastosować zasady bhp przy obsłudze sieczkarni polowych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 25 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Na proces technologiczny zbioru siana składają się następujące operacje

a)  koszenie, przetrząsanie, prasowanie, owijanie folią.
b)  koszenie i cięcie na sieczkę, transport, ugniatanie, okrywanie.
c)  koszenie i cięcie na sieczkę, suszenie.
d)  koszenie, kilkukrotne przetrząsanie, zbiór przyczepą zbierającą, przechowywanie.

2. Zawieszana kosiarka rotacyjna z dolnym napędem składa się z

a)  ramy, kół podporowych, bębna nożowego.
b)  obudowy, stalnicy, podbieracza.
c)  nożyków, stalek, belki palcowej.
d)  ramy zawieszenia, belki napędowej, tarcz z nożykami.

3. Rysunek obok przedstawia sposób wymiany nożyka w

a)  kosiarce dyskowej.
b)  kosiarce bębnowej.
c)  prasie zbierającej.
d)  sieczkarni.

4. Zmniejszenie wymiaru napięcia sprężyny bezpiecznika kosiarki

przedstawionego na rysunku obok spowoduje
a)  zbyt częste działanie bezpiecznika.
b)  zmianę wysokości koszenia.
c)  zablokowanie bezpiecznika i uszkodzenie kosiarki.
d)  zmianę szerokości koszenia.

5. Spulchniacze i zgniatacze stosuje się w kosiarkach w celu

a)  zwiększenia wydajności.
b)  zwiększenia szerokości roboczej.
c)  zmniejszenia oporów koszenia.
d)  przyśpieszenia procesu suszenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Rysunek obok przedstawia

a)  przetrząsaczo-zgrabiarkę bierną.
b)  przetrząsaczo-zgrabiarkę karuzelową.
c)  przetrząsaczo-zgrabiarkę pasową.
d)  zgrabiarkę kołową aktywną.

7. Ruch obrotowy kół przetrząsaczo-zgrabiarki kołowej biernej powstaje wskutek

a)  napędu od WOM ciągnika.
b)  oporu palców zaczepiających o siano.
c)  napędu od kół podporowych,
d)  napędu hydraulicznego.

8. Przystosowując przetrząsaczo-zgrabiarkę pasową do zgrabiania należy

a)  zamontować ekran.
b)  zmienić kierunek obrotów WOM ciągnika.
c)  przestawić koła podporowe.
d)  zmienić położenie listwy ustawczej.

9. Przenośnik podłogowy przyczepy zbierającej napędzany jest

a)  od kół jezdnych.
b)  hydraulicznie.
c)  mechanizmem korbowo-zapadkowym.
d)  pneumatycznie.

10. Przedstawiony na rysunku obok mechanizm służy do

a)  zmiany stopnia zgniotu beli.
b)  zmiany szerokości beli.
c)  regulacji długości beli w prasie tłokowej.
d)  regulacji prostopadłości beli.

11. Na rysunku obok przedstawiono proces formowania beli w prasie

a)  tłokowej.
b)  zwijającej o zmiennej komorze zwijania.
c)  zwijającej o stałej komorze zwijania.
d)  tłokowej wielkogabarytowej.

12. W celu prawidłowego obcinania sznurka po obwinięciu beli, szczelina między nożykiem

a podstawą obcinacza w prasie zwijającej nie może przekraczać
a)  0,3 mm.
b)  0,6 mm.
c)  0,8 mm.
d)  1 mm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13. W technologii produkcji sianokiszonki w okrągłych belach występują maszyny

a)  przyczepa zbierająca i suszarnia.
b)  sieczkarnia i prasa tłokowa.
c)  ścinacz zielonek i dmuchawa.
d)  prasa zwijająca i owijarka bel.

14. Na rysunku aparatu wiążącego obok, nr 1 oznacza

a)  nożyk.
b)  palec supłacza.
c)  chwytacz sznurka.
d)  iglicę.

15. Na rysunku obok przedstawiony jest

a)  adapter do zbioru kukurydzy.
b)  podbieracz.
c)  adapter do zbioru zielonek niskich.
d)  adapter do zbioru słonecznika.

16. Zadaniem przenośników łańcuchowo-zabierakowych w adapterze do zbioru roślin

wysokołodygowych jest
a)  dostarczenie ściętych roślin do podajnika ślimakowego.
b)  ścinanie roślin i dostarczanie do podajnika.
c)  wyrywanie roślin i układanie w rzędy.
d)  rozdrabnianie ściętych roślin.

17. W sieczkarni samojezdnej napęd z silnika przenoszony jest kolejno na

a)  sprzęgło i skrzynię biegów.
b)  przekładnię kątową, przekładnię bezstopniową, sprzęgło i skrzynię biegów.
c)  przekładnię bezstopniową, sprzęgło i zwolnice.
d)  przekładnię bezstopniową, sprzęgło i przekładnię główną.

18. Zawieszana sieczkarnia polowa zbudowana jest z

a)  zespołu tnącego, komory prasowania, przenośnika łańcuchowego.
b)  ramy, bębnów nożowych, spulchniacza pokosów.
c)  kół palcowych, listwy nastawczej, ekranu.
d)  podbieracza, walców zgniatająco-podających, zespołu tnącego, kanału wylotowego.

19. Zielonka przeznaczona na susz musi być pocięta na sieczkę długości około

a)  10 mm.
b)  50 mm.
c)  100 mm.
d)  150 mm.

20. Rysunek obok przedstawia

a)  prasę zwijającą z owijarką.
b)  prasę wielkogabarytową.
c)  prasę tłokową.
d)  owijarkę z wózkiem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Eksploatowanie maszyn i urządzeń do zbioru zielonek

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Katalog Maszyn Rolniczych 2004, Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji

Rolnictwa, Warszawa 2004

2. Korpysz K., Roszkowski H., Zdun K.: Maszyny i urządzenia do produkcji zwierzęcej.

SGGW, Warszawa 1994

3. Kuczewski J., Waszkiewicz Cz.: Mechanizacja rolnictwa. Maszyny i urządzenia do

produkcji roślinnej i zwierzęcej. SGGW, Warszawa 1997

4. Kuczewski J., Majewski Z.: Podstawy eksploatacji maszyn rolniczych. WSiP, Warszawa

1995

5. Magazynowanie pasz. Poradnik. Instytut Budownictwa, Mechanizacji i Elektryfikacji

Rolnictwa; Duńskie Służby Doradztwa Rolniczego, Warszawa 2004

6. Waszkiewicz Cz.: Maszyny i urządzenia rolnicze. WSiP, Warszawa 1998
7. Waszkiewicz Cz., Kuczewski J.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji

roślinnej Cz. I. WSiP, Warszawa 1996

Materiały informacyjne firm:
8.  John Deer
9.  Krone
10. Kuhn
11. Sipma
12. Unia - Famarol