Tech.mecha.rolni_311[22].Z2.05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej

i ochrony środowiska podczas obsługi i pracy kombajnu zbożowego

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Metody zbioru zbóż. Ogólna budowa, działanie i obsługa codzienna

kombajnów zbożowych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zespół żniwny – budowa, przygotowanie do pracy oraz regulacje

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Młocarnia kombajnu – budowa oraz regulacje

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Maszyny do czyszczenia i sortowania ziarna

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Suszarnie do zboża

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Obliczanie kosztów eksploatacji maszyn do zbioru zbóż

4.7.1 Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

w zakresie eksploatacji maszyn do zbioru zbóż.

W poradniku zamieszczono:

1. wymagania wstępne – wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, jakie powinieneś mieć

opanowane przed przystąpieniem do realizacji tej jednostki modułowej,

2. cele kształcenia - wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z tym

poradnikiem,

3. materiał nauczania – zawiera wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści

jednostki modułowej,

umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń,

4. pytania sprawdzające, czy dostatecznie opanowałeś materiał nauczania, abyś mógł

przystąpić do wykonania ćwiczeń,

5. ćwiczenia, które zawierają wykaz maszyn, materiałów, narzędzi i sprzętu,
6. sprawdzian postępów, pozwalający ocenić, czy opanowałeś określone umiejętności

i wiadomości,

7. sprawdzian osiągnięć – zestaw zadań. Pozytywny wynik sprawdzianu potwierdzi

osiągnięcie założonego poziomu wiedzy i umiejętności z zakresu tej jednostki
modułowej,

8. wykaz literatury.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Jednostka modułowa „Eksploatowanie maszyn do zbioru zbóż”, której treści teraz

poznasz jest z modułu „Użytkowanie i naprawa narzędzi, maszyn i urządzeń rolniczych”.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

311[22].Z2.02

Eksploatowanie

siewników i sadzarek

311[22].Z2.04

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń do zbioru

zielonek

311[22].Z2.07

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń stosowanych

w produkcji zwierzęcej

311[22].Z2.08

Eksploatowanie

urządzeń i środków

transportu stosowanych

w gospodarstwie

rolnym

311[22].Z2.06

Eksploatowanie maszyn

do zbioru roślin

okopowych

311[22].Z2.05

Eksploatowanie

maszyn do zbioru

zbóż

311[22].Z2

Użytkowanie i naprawa narzędzi,

maszyn

i urządzeń rolniczych

311[22].Z2.03

Eksploatowanie

narzędzi, maszyn

i urządzeń do

nawożenia i ochrony

roślin

311[22].Z2.01

Eksploatowanie

narzędzi i maszyn do

uprawy roli

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady

bezpieczeństwa

higieny

pracy,

ochrony

przeciwpożarowej i ochrony środowiska podczas obsługi
i pracy kombajnu zbożowego

4.1.1. Materiał nauczania

Podczas

pracy

kombajnu

należy

bardzo

ściśle

przestrzegać

przepisów

przeciwpożarowych oraz zachować jak najdalej idącą ostrożność podczas obsługiwania
maszyny.
1. Na kombajnie muszą obowiązkowo znajdować się stale dwie gaśnice przeciwpożarowe -

jedna proszkowa do silnika i instalacji elektrycznej, druga pianowa do pozostałych części
kombajnu. Gaśnice muszą być utrzymane w należytym stanie technicznym, zawsze
sprawne. Gaśnice powinny być regularnie kontrolowane przez uprawnione osoby, zgodnie
z obowiązującymi przepisami dotyczącymi gaśnic.

2. Układ wydechowy silnika, a zwłaszcza kolektor wydechowy podczas przerwy w pracy

należy często oczyszczać z plew, kurzu i słomy oraz sprawdzać stan jego uszczelnienia.

3. Operator kombajnu w czasie jazdy i podczas pracy powinien bezwzględnie unikać

bezpośredniego sąsiedztwa ognia, aby zapobiec przedostaniu się go na kombajn.
Szczególnie należy uważać, aby nie zaprószyć ognia.

4. Nie wolno wykonywać żadnych prac pod zespołem żniwnym nie upewniwszy się, że

zespół  ten  został  właściwie  zabezpieczony  przed  opadnięciem.  Najpewniejszym
zabezpieczeniem  oprócz  podpory  jest  dołożenie  w  środkowej  części  zespołu  żniwnego
dodatkowego  podparcia.  Utrzymywanie  zespołu  żniwnego w  górnym  położeniu  tylko  za
pomocą podnośnika hydraulicznego nigdy nie jest wystarczająco bezpieczne.

5. Pedały obu hamulców powinny być stale sprzęgnięte. Rozprzęgać je można tylko podczas

wykonywania ostrych skrętów na polu lub w razie poślizgu jednego koła.

6.  W układzie hydraulicznym nie wolno samowolnie regulować zaworów bezpieczeństwa.
7.  Instalację elektryczną może naprawić wyłącznie uprawniony elektryk.
8.  Bezpieczniki  i  elementy  składowe  instalacji  elektrycznej  muszą  odpowiadać  symbolami

i charakterystyką oryginalnemu zestawowi.

9. Po zakończeniu pracy należy odłączyć akumulator.
10. Naprawcze czynności spawalnicze należy wykonywać tylko wówczas, gdy uszkodzona

część jest wymontowana z kombajnu. W razie konieczności spawania na kombajnie
należy usunąć z maszyny plewy, pył i materiały łatwopalne oraz osłonić ekranami
przeciwiskrowymi obszar spawania. W pobliżu przygotować gaśnicę i naczynia z wodą.

11. Paliwo w zbiorniku należy uzupełniać w odległości, co najmniej 10m od składu paliw,

chyba, że skład wyposażony jest w dystrybutor.

12. W czasie napełniania zbiornika paliwa baterie akumulatora muszą być osłonięte.
13. Akumulator hydrauliczno – gazowy ładować jedynie azotem. Ładowanie może być

dokonywane przez upoważnione i odpowiednio do tego przygotowane osoby.

Aby uniknąć nieszczęśliwych wypadków podczas pracy, należy przestrzegać poniżej

zamieszczonych zaleceń:

−

nie wolno dotykać rękoma części roboczych będących w ruchu podczas pracy maszyny,

lecz dopiero po jej zatrzymaniu,

−

w razie awarii zatrzymać kombajn, wyłączyć silnik i dopiero wtedy usunąć defekt,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wszystkie regulacje, których nie można przeprowadzić z pomostu kierowcy wykonywać

wyłącznie po zatrzymaniu maszyny,

−

nie włączać mechanizmów przed upewnieniem się, czy ich uruchomienie nikomu nie

zagraża,

−

przed uruchomieniem silnika i włączeniem mechanizmów uprzedzić inne osoby

znajdujące się w pobliżu sygnałem dźwiękowym,

−

nie puszczać kierownicy podczas ruchu maszyny i nie pozwalać na obecność osób

postronnych na pomoście kierowcy oraz w pobliżu maszyny,

−

nie zbliżać się do elementów ruchowych przy włączonych napędach,

−

smarowanie należy przeprowadzać, zgodnie z tabelą smarowania, przy wyłączonych

napędach oraz silniku napędowym,

−

codziennie sprawdzać działanie maszyny, sprawność sprzęgła, hamulców i mechanizmu

kierowania oraz niezawodność szybkiego unieruchamiania silnika,

−

dbać, aby złącza śrubowe w instalacji elektrycznej były dobrze dokręcone oraz

zabezpieczone z zewnątrz przed zwarciem,

−

dbać, aby instalacja przewodów elektrycznych nie była uszkodzona. Przewody znajdujące

się w pobliżu ruchomych części kombajnu powinny być umocowane i zabezpieczone
przed ocieraniem i uszkodzeniem,

−

podczas młocki stacyjnej kombajnem zabezpieczyć rejon pracy kombajnu przed dostępem

osób niepowołanych, a przede wszystkim dzieci (metoda stacyjnej młocki nie jest
zalecana),

−

kombajn może być eksploatowany wyłącznie przez przeszkolonego i uprawnionego

pracownika, posiadającego świadectwo przeszkolenia na określony typ kombajnu,

−

nie wolno obsługiwać kombajnu osobom nietrzeźwym,

−

wodę i paliwo należy uzupełnić po zatrzymaniu kombajnu i wyłączeniu silnika,

−

przyrząd tnący może być odsłonięty wyłącznie w czasie pracy kombajnu,

−

jeżeli praca kombajnem wykonywana jest w porze nocnej, mechanizmy kombajnu, które

wymagają kontroli lub obserwacji powinny być oświetlone,

−

pomost kombajnisty i drabinka do wchodzenia powinny być utrzymane w stanie,

zabezpieczającym pracownika przed poślizgiem lub upadkiem,

−

zabrania się omłotów kombajnem w pomieszczeniach gospodarskich,

−

podczas pracy kombajnem nie wolno obsłudze palić tytoniu, ani posługiwać się otwartym

ogniem.

Ze względu na łatwopalne materiały znajdujące się na kombajnie niektóre jego zespoły

i układy  wymagają  szczególnego,  codziennego  dozoru.  Należy  w  czasie  jego  eksploatacji
bezwzględnie  przestrzegać  poniższych  przepisów  i  zachować  jak  najdalej  idącą  ostrożność.
Codziennie przed przystąpieniem do pracy należy przeprowadzać niżej wymienione zabiegi:
1.  przedział silnikowy:

−

oczyścić sprężonym powietrzem silnik z pyłu i innych zanieczyszczeń,

−

oczyścić do sucha miejsca zaolejone lub pokryte smarem,

−

z przestrzeni pod silnikiem usuwać pozostałości paliwa lub oleju oraz pyłu, myjąc

wodą pod ciśnieniem,

−

sprawdzić układ paliwowy i układ smarowania pod względem szczelności

i ewentualnie przecieki usunąć,

2. instalacja elektryczna:

−

sprawdzić stan instalacji elektrycznej kombajnu. Zauważone usterki należy naprawić

lub wymienić instalację elektryczną na nową. Naprawy powinna

wykonywać osoba do

tego upoważniona,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprawdzić akumulatory, czy nie ma luzów na zaciskach oraz oczyścić je z pyłu

i zanieczyszczeń,

−

sprawdzić, czy końcówki przewodów na zaciskach nie mają luzów,

−

wyłącznik akumulatora oczyścić z zanieczyszczeń sprężonym powietrzem oraz

sprawdzić, czy nie ma luzów na zaciskach,

−

przewody instalacji elektrycznej oraz inne urządzenia elektryczne nie mogą być

zanieczyszczone smarem, olejem lub innymi substancjami,

3. Instalacja hydrauliczna:

−

sprawdzić instalację hydrauliczną czy jest szczelna,

−

zauważone nieszczelności usunąć, a wycieki oleju wytrzeć do sucha,

−

uszkodzone elementy układu hydraulicznego, wymagające spawania, wymontować,

usunąć uszkodzenie w bezpiecznej odległości od kombajnu i ponownie zamontować,

−

pamiętać, aby napraw spawalniczych elementów hydraulicznych nie wykonywać

bezpośrednio na kombajnie . Należy wymontować element przed spawaniem i usunąć
z niego olej,

4. Instalacja paliwowa:

−

sprawdzić szczelność instalacji paliwowej, ewentualne przecieki usunąć,

−

wytrzeć do sucha zauważone zacieki paliwa na zbiorniku paliwa, przewodach

paliwowych oraz na kadłubie kombajnu,

−

uważać w czasie napełniania zbiornika, aby nie rozlewać paliwa,

5. Pracujące elementy mechaniczne kombajnu:

−

uruchomić silnik i włączyć na kilka minut mechanizmy kombajnu,

−

wsłuchać się jak pracuje kombajn, czy pracujące elementy nie ocierają się o siebie,

−

sprawdzić zwłaszcza czy ma miejsce np. zaczepianie się cepów o listwy klepiska lub

ocieranie, zawiniętej na bębnie lub odrzutniku masy słomy o blachy kadłuba.
Zawinięcia słomy należy niezwłocznie usunąć,

−

dokładnie sprawdzić, czy klawisze wytrząsacza nie ocierają się wzajemnie o siebie lub

o boki kombajnu, oraz czy praca podsiewacza i bębna młócącego jest prawidłowa,

−

sprawdzić, czy pasy napędowe nie są zbyt słabo napięte i nie ocierają się o elementy

konstrukcyjne kombajnu,

−

sprawdzić przez dotyk ręką , czy oprawy łożysk nie grzeją się, jeżeli tak, to wymienić

zużyte łożyska,

−

przestrzegać codziennych i cotygodniowych przeglądów,

−

przestrzegać instrukcji smarowania kombajnu.

Podczas obsługi i eksploatacji kombajnu zbożowego mamy do czynienia z materiałami

ropopochodnymi. Należy pamiętać, aby we właściwy sposób zabezpieczać przed skażeniem
środowiska naturalnego tymi produktami.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie gaśnice muszą obowiązkowo znajdować się stale na kombajnie podczas jego

eksploatacji?

2. Jakich zasad trzeba przestrzegać, aby bezpiecznie można było przeprowadzać naprawcze

czynności spawalnicze?

3. Jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie w obrębie przedziału

silnikowego kombajnu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie w instalacji elektrycznej

kombajnu?

5. Czy kombajn zbożowy może być eksploatowany przez osoby posiadające wyłącznie

odpowiedniej kategorii prawo jazdy?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wśród przedstawionych środków gaśniczych znajdują się te, które muszą być na

wyposażeniu kombajnu w trakcie jego eksploatacji. Wyszukaj w dołączonej dokumentacji
charakterystykę przedstawionych gaśnic. Dobierz odpowiednie i umieść je we właściwym
miejscu na kombajnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wyszukać w dokumentacji charakterystykę gaśnic,
2)  dobrać odpowiednie gaśnice,
3)  zamontować je w odpowiednich uchwytach na kombajnie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

zestaw opisów charakteryzujących gaśnice,

−

kombajn zbożowy.

Ćwiczenie 2

Sporządź plan procesu obsługi miejsc wymagających szczególnego codziennego dozoru

ze względu na bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Wskaż w kombajnie miejsca stanowiące
zagrożenie bezpieczeństwa dla wykonującego obsługę. Określ środki ochrony osobistej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w instrukcji obsługi kombajnu informacje dotyczące zasad przeprowadzania

czynności obsługowych,

2)  przeanalizować zakres czynności do wykonania,
3)  określić miejsca stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę,
4)  określić środki ochrony osobistej,
5)  ustalić kolejność czynności obsługi codziennej kombajnu zbożowego,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

katalog środków ochrony osobistej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Metody zbioru zbóż. Ogólna budowa, działanie i obsługa

codzienna kombajnów zbożowych

4.2.1. Materiał nauczania

Rozróżnia się cztery fazy dojrzałości ziarna: mleczną, woskową, rogową i zupełną.

Stadium dojrzałości mlecznej - ziarno jest miękkie, jego zawartość jest płynna. Wilgotność
ziarna w stadium dojrzałości mlecznej wynosi ok. 50%. Dolne części źdźbeł zaczynają
żółknąć, rośliny zbożowe są zielone. Ziarno zebrane w tym stadium na ogół kiełkuje słabo lub
nie kiełkuje.

Stadium dojrzałości woskowej - ziarno jest jeszcze miękkie, odkształca się plastycznie,

a po przełamaniu ma charakterystyczny żółtawy, woskowy kolor. Wilgotność ziarna zawiera
się w granicach 26 - 38%. Ziarno zebrane w stadium dojrzałości woskowej jest dojrzałe
fizjologicznie i z reguły dobrze kiełkuje.

Stadium dojrzałości rogowej – ziarno twardnieje i zmniejsza swoją objętość. Wilgotność

ziarna spada do ok. 18%. Źdźbła przybierają barwę żółtą.

Stadium dojrzałości zupełnej - ziarno jest twarde, daje się przełamać na paznokciu bez

odkształceń plastycznych, łatwo osypuje się z kłosów. Wilgotność ziarna w tym stadium
wynosi ok. 13%.

Zbiór zbóż może być wykonywany metodą jednoetapową lub wieloetapową.
W wieloetapowej metodzie zbioru zbóż występują następujące operacje: obkaszanie,

koszenie wraz z wiązaniem i ustawianiem snopów na polu, transport z pola i młócenie. Zbiór
tą  metodą  rozpoczyna  się,  gdy  ziarno  znajduje  się  w  stadium  dojrzałości  woskowej.
Maszynami  stosowanymi  w wieloetapowym  zbiorze  zbóż  są:  wiązałka  i  młocarnia  stacyjna.
Ta  metoda  zbioru  stosowana  jest  niezwykle  sporadycznie  i  dlatego  maszyny  nie  są
produkowane od wielu lat.

Wieloetapowy sposób zbioru zbóż charakteryzuje się dużą pracochłonnością, ponieważ

wiele czynności wykonuje się ręcznie [tab. 1.].

Tabela 1. Zestawienie porównawcze wielo- i jednoetapowego zbioru zbóż [7, s. 211 ]

Sposób zbioru zbóż

Nakłady robocizny

(roboczogodzin /ha)

Nakłady energii (kWh/ha)

Straty ziarna (średnio %)

Wieloetapowy

Jednoetapowy

250
150

Przy zbiorze jednoetapowym kombajn jednocześnie kosi i młóci zboże. Zbiór zbóż

kombajnami umożliwia zbieranie ziarna w stadium dojrzałości rogowej i pierwszych dniach
dojrzałości zupełnej, dzięki czemu uzyskuje się ziarno dojrzałe i suche. Niekiedy jest jeszcze
stosowany zbiór dwuetapowy, w którym kombajn jest wykorzystywany jako samojezdna
młocarnia podbierająca i młócąca zboże uprzednio skoszone żniwiarką pokosową.

Do podstawowych zalet zbioru zbóż kombajnem, spełniającymi wymagania

agrotechniczne stawiane tym maszynom, można zaliczyć:

−

uproszczenie technologii zbioru,

−

duże zmniejszenie nakładów robocizny ręcznej,

−

skrócenie czasu zbioru,

−

wykorzystanie optymalnych terminów agrotechnicznych,

−

zmniejszenie strat ziarna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymagania agrotechniczne stawiane kombajnom do zbioru zbóż.
System Maszyn Rolniczych określa dopuszczalne wielkości dotyczące strat ziarna, jego

uszkodzeń  i  czystości,  które  muszą  być  osiągnięte  podczas  kombajnowego  zbioru  zbóż.
Dopuszczalne  całkowite  straty  ziarna  podczas  zbioru  kombajnowego  mogą  wynosić  łącznie
do 2,5% wysokości plonu. Straty spowodowane przez młocarnię nie mogą przekroczyć 1,5%.
Z  ogólnej  wielkości  1,5%  strat  spowodowanych  przez  młocarnię  udział  przyczyn  tych  strat
przedstawia się następująco:

−

niedomłot do 25%,

−

straty na wytrząsaczach do 56%,

−

ziarno wydalone ze zgoninami 19%.

Straty spowodowane przez zespół żniwny powstają na skutek oddziaływania na zboże

jego ruchomych elementów oraz niewłaściwego ustawienia rozdzielaczy łanu. Dopuszczalne
straty przez zespół żniwny mogą dochodzić do 1% przy koszeniu, a do 0,5%

÷0,7% przy

podbieraniu.

Czystość ziarna zbóż powinna być niższa niż 97%, a ziaren uszkodzonych nie może być

więcej niż 1% przy zbiorze nasion roślin nasiennych i 2% przy zbiorze ziarna
konsumpcyjnego. Konstrukcja kombajnu powinna umożliwiać jego pracę na pochyłościach
do 12

°.

Uwzględniając ogólne cechy konstrukcyjne, kombajny można sklasyfikować

następująco:

−

kombajny samojezdne z własnym źródłem napędu zespołów roboczych i mechanizmów

jezdnych,

−

kombajny przyczepiane z napędem zespołów roboczych od wału odbioru mocy ciągnika,

−

kombajny przyczepiane z napędem zespołów roboczych od silnika zamontowanego na

kombajnie,

−

kombajny nabudowane na ciągnikach z napędem zespołów roboczych od silnika

ciągnikowego.

Ponadto, rozróżnia się kombajny o bocznym lub czołowym symetrycznym usytuowaniu

zespołu żniwnego w stosunku do młocarni. Obecnie produkowane są wyłącznie kombajny
samojezdne o czołowym symetrycznym usytuowaniu zespołu żniwnego w stosunku do
młocarni.

W samojezdnym kombajnie zbożowym można wyróżnić następujące główne zespoły

robocze:

−

zespół żniwny,

−

zespół młócący z czyszczeniem oraz zespoły pomocnicze,

−

układ hydrauliczny,

−

zespół napędowy (przekładnie napędu głównych zespołów roboczych oraz przekładnie

napędu kół jezdnych),

−

zespół energetyczny (silnik).

Ze względu na powszechność wykorzystywania obecnie w Polsce, jak i w najbliższej

przyszłości,  kombajnów  do  zbioru  zbóż  typu  Bizon  w  opracowaniu  przedstawiono
zagadnienia  dotyczące  tego  typu  maszyny.  Kombajny  Bizon  posiadają  wiele  modyfikacji.
Przyjęto w pracy  jako konstrukcję zasadniczą wersję podstawową kombajnu  Z056. Przebieg
procesu  ścinania  zboża,  jego  omłotu  oraz  czyszczenia  ziarna  w  tym  kombajnie  przebiega
podobnie jak w większości innych konstrukcji.

Schemat konstrukcji kombajnu przedstawia rysunek 1.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po uruchomieniu silnika kombajnu, pompa olejowa zasila układ hydrauliczny podając

olej do zaworu przepływowego rozgałęzionego 5. W zaworze przepływowym olej jest
rozdzielony na:

−

strugę o stałym wydatku zasilającą układ kierowania obejmujący rozdzielacz Orbitrol

i siłownik hydrauliczny dwustronnego działania,

−

strugę o wydatku resztkowym zasilającą pozostałą część instalacji poprzez szeregowo

połączone rozdzielacze suwakowe,

W obwodzie hydraulicznym zasilania siłowników zespołu żniwnego równolegle jest

włączony  akumulator  hydrauliczno  –  gazowy.  Składa  się  z  dwóch  komór  przedzielonych
przeponą  gumową.  Jedna  komora  jest  napełniona  azotem  o  ciśnieniu  wstępnym  5,5 MPa.
Zadaniem  akumulatora  hydrauliczno  –  gazowego  jest  korzystne,  bardziej  elastyczne
zawieszenie  zespołu  żniwnego  i  usprawnienie  kopiowania  terenu.  Zawór  dławiący
regulowany,  ściśle  współpracuje  z  akumulatorem.  Ma  on  za  zadanie  uspokojenie
(ograniczenie) nadmiernych sprężystych wahań przyrządu żniwnego podczas przejazdów.

Sterowanie siłownikiem przekładni bezstopniowej nagarniacza odbywa się poprzez

szeregowo włączony zamek hydrauliczny. Zamek hydrauliczny zamyka szczelnie, po
przesterowaniu, odpływ oleju z siłownika przekładni, co umożliwia utrzymanie stałej,
nastawionej przez kombajnistę, prędkości obrotowej nagarniacza.

Przedstawiony na rys.2 i rys.3 schemat instalacji hydraulicznej nie jest jedynym

rozwiązaniem stosowanym w kombajnach Bizon. Istnieją rozwiązania, które nie zawierają np.
akumulatora  hydrauliczno  –  gazowego.  W  tych  konstrukcjach  problem  odciążenia  zespołu
żniwnego  i umożliwienie  kopiowania  terenu  rozwiązano  za  pomocą  sprężyn  odciążających
znajdujących się pomiędzy  cylindrami siłowników zespołu żniwnego a korpusem kombajnu.
W  chwili  obecnej  odchodzi  się  od  tego  rozwiązania  na  rzecz  akumulatora  hydrauliczno  –
gazowego ze względu na lepsze efekty w pracy zespołu żniwnego.

Zmiana rozwiązania dotyczyła również rozbudowy przedstawionej na rys.3 instalacji

hydraulicznej o dodatkową sekcję rozdzielacza 8, która za pośrednictwem siłownika służyła
do przestawiania rury wyładowczej ziarna z położenia transportowego w robocze i odwrotnie.
W innym rozwiązaniu dodatkowa sekcja służyła do sterowania siłownikiem mechanizmu
zwrotnego przenośnika pochyłego w przypadku jego zablokowania.

Sterowaniem hydraulicznym w czasie zbioru zbóż są objęte następujące czynności

mechaniczne zespołów kombajnu:

−

opuszczanie i podnoszenie kompletnego zespołu żniwnego,

−

opuszczanie i podnoszenie w pionie oraz wysuwanie do przodu i cofanie w poziomie

nagarniacza przyrządu żniwnego,

−

bezstopniowa regulacja prędkości obrotowej nagarniacza,

−

bezstopniowa regulacja prędkości jazdy kombajnu,

pełnohydrauliczne kierowanie kombajnem, tzn. pomiędzy obrotami kierownicy, a skrętem kół
wózka nie ma przełożenia mechanicznego.

Układ napędowy

Silnik kombajnu jest ustawiony u góry, na obudowie zespołu omłotowo – czyszczącego.

Z wału korbowego silnika jest pobierany napęd do mechanizmów jezdnych kombajnu oraz
napędu pozostałych zespołów kombajnu. Układy przeniesienia napędu w kombajnie Bizon
przedstawiają rysunki 4 a i b.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5 Schemat technologiczny pracy kombajnu Bizon: 1 –nachylanie i cięcie zboża, 2 – podawanie zboża do

omłotu, 3 – oddzielanie kamieni, 4 – omłot, 5 – usuwanie słomy, 6 – przesuwanie ziarna wydzielonego ze
słomy, 7 – usuwanie zgonin i plew, 8 – przemieszczanie oczyszczonego ziarna, 9 – przenoszenie ziarna
do zbiornika, 10 – przemieszczanie nieomłóconych kłosów, 11 – przenoszenie kłosów, 12 – podawanie
kłosów do powtórnego młócenia [7, s. 321]

Zboże ścinane jest za pomocą zespołu tnącego, z którym współdziałają nagarniacz

i rozdzielacze  łanu. Ścięte  zboże  dostaje się pod podajnik  ślimakowo-palcowy,  który kieruje
ściętą  masę do przenośnika pochyłego, skąd zboże przenoszone  jest do zespołu  młócącego.
Podczas  omłotu  60  -  90%  ziarna  przesypuje  się  przez  klepisko  i  spada  na  podsiewacz.  Na
podsiewacz  dostają  się  też  niedomłócone  kłosy.  Słoma  wraz  z  resztą  ziarna  odrzucana  jest,
przez  odrzutnik  słomy,  na  wytrząsacz,  z  którego  po  oddzieleniu  ziarna  usuwana  jest  na
zewnątrz  kombajnu.  Ziarno  spadające  z  klepiska  i  wytrząsacza  na  podsiewacz  zsuwa  się  po
nim  na  sita  zespołu  czyszczącego.  Oczyszczone  ziarno  podawane  jest  przenośnikiem
zgarniakowym do zbiornika, z którego jest następnie rozładowywane za pomocą przenośnika
ślimakowego na środki transportowe. Niedomłócone kłosy wychwycone na sicie kłosowym,
poprzez podnośnik kłosów, kierowane są do powtórnego omłotu.

Przebieg pracy kombajnu jest sterowany i kontrolowany przez operatora ze stanowiska

usytuowanego na pomoście.

Pole, z którego zboże ma być zbierane kombajnami, powinno być oczyszczone z

kamieni, pozbawione głębokich bruzd i możliwie jak największe. Spowoduje to zmniejszenie
liczby awarii kombajnu, zwiększenie bezpieczeństwa pracy oraz skrócenie czasu zbioru.

Wilgotność zbieranego ziarna powinna wynosić 14 - 17%. Jeśli istnieje możliwość

dosuszania ziarna, jego wilgotność może dochodzić do 30%, a wilgotność słomy do 40%.

Do rodziny kombajnów Bizon należą także konstrukcje przedstawione poniżej.

W odróżnieniu od kombajnu Z056 w kombajnie Bizon Z 110 zastosowano odmienne
rozwiązania konstrukcyjne zespołów wytrząsająco - czyszczących. Wytrząsacze klawiszowe
zostały zastąpione wytrząsaczami bębnowymi 7

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Schemat technologiczny kombajnu Z 110.1 – zespół tnący, 2 – podajnik ślimakowo – palcowy,

3 – nagarniacz, 4 – bęben młócący, 5 – odrzytnik, 6 – separator, 7 – wytrząsacze bębnowe, 8 – sito
wstępnego czyszczenia, 9 – stół schodkowy, 10 – sito górne, 11 – sito dolne, 12 – sito kłosowe,
13 – wentylator, 14 – kierownice powietrza, 15 – przysłona, 16 – podsiewacz, 17 – klepisko wytrząsaczy,
18 – przenośnik kłosów, 19 – przenośnik ziarna [8, s.236].

Za zespołem młócącym jest umieszczony separator rotacyjny 6. W skład zespołu

wytrząsającego  wchodzi  pięć  bębnów  napędzanych  od  wału  separatora  oraz  klepisko  17.
W zależności od warunków zbioru istnieje możliwość regulacji prędkości obrotowej bębnów
oraz  szczelin  między  bębnami  a  klepiskiem.  W  układzie  czyszczącym  znajduje  się
dodatkowe  sito  8,  na  którym  odbywa  się wstępne  czyszczenie  ziarna. Niedomłócone kłosy,
spadające z sita kłosowego 12, są transportowane przenośnikiem 18 do separatora.

Kombajn Z 140 SAMPO-BIZON 2020 jest pod względem układu technologicznego

podobny do kombajnu Z 056. Pewne różnice występują jedynie w rozwiązaniach
konstrukcyjnych poszczególnych zespołów roboczych.

Rys. 7 Schemat kombajnu SAMPO-BIZON 2020. 1 – rozdzielacz łanu, 2 – nagarniacz, 3 – mechanizm tnący,

4 - podajnik ślimakowo – palcowy, 5 – przenośnik pochyły, 6 – chwytacz kamieni, 7 – bęben młócący,
8 – odrzutnik słomy, 9 – silnik napędowy, 10 – skrzynia biegów, 11 – klepisko, 12 – podsiewacz,
13 – wentylator, 14 – przenośnik ziarna, 15 – rzutnik kłosów, 16 – obudowa rzutnika, 17 – kosz sitowy,
18 – sito dolne, 19 – sito górne, 20 – sito otworowe, 21 – zbiornik ziarna, 22 – fartuch, 23 – wytrząsacze,
24 – sygnalizacja zapchania słomą, 25 – kabina [8, s. 237].

Następna konstrukcja to kombajn Z 165 BIZON DYNAMIC. Schemat technologiczny

tego kombajnu jest podobny do schematu technologicznego kombajnu Z 056.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8 Schemat kombajnu BIZON DYNAMIC 1 – rozdzielacz łanu, 2 – mechanizm tnący, 3 – podajnik

ślimakowo  –  palcowy,  4  –  nagarniacz,  5  –  siłownik  hydrauliczny  zespołu  żniwnego,  6  –  siłownik
hydrauliczny  podnoszenia  nagarniacza,  7  –  przenośnik  pochyły,  8  –  chwytacz  kamieni,  9  –  klepisko,
10 – bęben młócący, 11 – podsiewacz, 12 – fartuch, 13 – odrzutnik słomy, 14 – wytrząsacz klawiszowy,
15  –  wał  wytrząsacza,  16  –  rynna  zsypowa,  17  –  sito  górne,  18  –  sito  dolne,  19  –  sito  kłosowe,
20  –  wentylator,  21  –  kierownice  strumienia  powietrza,  22  –  dolny  przenośnik  ślimakowy  kłosów,
23  –  dolny  przenośnik  ślimakowy  ziarna,  24  –  górny  przenośnik  ślimakowy  kłosów,  25  –  górny
przenośnik  ślimakowy  ziarna,  26  –  przenośnik  pochyły  ziarna,  27  –  przenośnik  pochyły  kłosów,
28  –  zbiornik  ziarna,  29  –  przenośnik  wyładowczy  zbiornika  ziarna,  30  –  silnik  napędowy  kombajnu,
31 – skrzynia przekładniowa, 32 – przedni most, 33 – tylny wózek, 34 – kabina, 35 – rozdrabniacz słomy
[8, s. 238]

Kombajn jest przystosowany do wyposażenia w komputer pokładowy, który wykonuje

pomiary  w  systemie  ciągłym  i na  żądanie  wyświetla  na  monitorze  następujące  dane:  obroty
bębna  młócącego,  wentylatora,  wałów  wytrząsaczy,  przenośnika  ziarnowego,  przenośnika
kłosowego,  szarpacza  słomy,  a  także  straty  ziarna  z  wytrząsaczy,  straty  ziarna  na  sitach,
aktualną  powierzchnię  skoszonego  pola,  całkowitą  powierzchnię  skoszonego  pola  od
początku  sezonu żniwnego,  prędkość  jazdy.  W  zespole  czyszczącym  kombajnu, podsiewacz
wykonuje ruch przeciwbieżny w stosunku do ruchu kosza sitowego.

Metody zagospodarowania słomy po kombajnie

Słoma, podczas zbioru ziarna, może być rozdrabniana za pomocą rozdrabniacza słomy

zamontowanego na konstrukcji kombajnu, stanowiąc jego dodatkowe wyposażenie.

Rys. 9 Rozdrabniacz słomy Z 961/1 [mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przedstawiony przykład rozdrabniacza słomy przeznaczony jest do cięcia słomy zbóż

zbieranych kombajnem i rozrzucania jej równomierną warstwą na polu w celu łatwego
przyorania. Noże wirnika mocowane są wahliwie w czterech rzędach. Noże belki
przeciwtnącej stanowią przeciwostrza noży wirnika.

Inne sposoby usuwania słomy z pola, przed uprawami pożniwnymi gleby, to prasowanie

jej prasami zwijającymi lub kostkującymi, a następnie wywiezienie jej z pola przy użyciu
odpowiednich środków transportowych.

Rys. 10 Prasa zwijająca CLASS – ROLLANT 45

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 11 Prasa kostkująca wielkogabarytowa JOHN DEERE

80 [mat. reklamowe producenta]

Zbieranie słomy po kombajnie przyczepami zbierającymi stosowane jest obecnie

stosunkowo rzadko.

Rys. 12 Zbieracz bel słomy i siana T 127

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 13 Przyczepa zbierająca T 615 CHOMIK

[mat. reklamowe producenta]

Budowa, zasada działania, regulacje oraz zasady obsługi pras zbierających zastały

zamieszczone w poradniku do jednostki modułowej 311[22].Z2.04 „Eksploatowanie maszyn i
urządzeń do zbioru zielonek.

Przed przystąpieniem do pracy kombajnem należy wykonać obsługę techniczną.

W ramach tej obsługi należy:

−

oczyścić kombajn z zewnątrz,

−

oczyścić: chwytacz kamieni, zespół młócący, powierzchnie robocze klawiszy

wytrząsacza, sita czyszczące, podsiewacz i osłonę siatkową chłodnic,

−

uzupełnić do pełna zbiornik paliwa,

−

sprawdzić ilość oleju w misce olejowej silnika oraz pompy wtryskowej, a ubytki oleju

uzupełnić do poziomu według wskaźnika,

−

sprawdzić ilość oleju w zbiorniku układu hydraulicznego, ubytki uzupełnić do poziomu

według wskaźnika,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprawdzić i ewentualnie uzupełnić poziom wody w chłodnicy,

−

smarować zgodnie z tabelą i schematem smarowania,

−

sprawdzić szczelność połączeń przewodów gumowych z chłodnicą oleju i silnikiem,

−

oczyścić zewnętrzny filtr powietrza,

−

sprawdzić stan i napięcie pasów i łańcuchów, poluzowane pasy i łańcuchy naciągnąć

i usunąć uszkodzenia łańcuchów,

−

sprawdzić połączenia śrubowe mostu z ramą, młocarni, obudowy łożysk wytrząsaczy

i podsiewacza z koszem sitowym,

−

sprawdzić działanie układu kierowniczego, hamulcowego oraz poprawności działania

sprzęgła jezdnego,

−

sprawdzić stan przyrządu tnącego, brakujące nożyki listwy nożowej uzupełnić, pogięte

palce wyprostować, uszkodzone wymienić, dokręcić poluzowane nakrętki śrub
mocujących palce,

−

sprawdzić stan palców podajnika ślimakowo-palcowego, pogięte palce wyprostować lub

wymienić,

−

sprawdzić stan łańcucha przenośnika pochyłego, pogięte listwy wyprostować, obluźnione

zanitować, brakujące uzupełnić,

−

sprawdzić, czy praca mechanizmów na wolnych obrotach silnika przy włączonych

napędach młocarni i zespołu żniwnego jest dobra,

−

sprawdzić wskazania przyrządów na pulpicie.

Oprócz wyżej wymienionych czynności po przepracowaniu przez kombajn ok. 50 godzin
należy dodatkowo:

−

sprawdzić działanie i ewentualnie wyregulować sprzęgła przeciążeniowe,

−

sprawdzić i w razie potrzeby uzupełnić poziom elektrolitu w akumulatorach,

−

oczyścić wkład wewnętrzny filtru powietrza,

W przeglądach przeprowadzanych, co 50, 100 i 200 godzinach pracy należy pamiętać

o smarowaniu punktów wskazanych w tabeli i schemacie smarowania kombajnu.

Rys. 14. Mechanizmy wymagające smarowania po lewej stronie kombajnu [1, s. 89]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Tabela smarowania – strona lewa kombajnu [1, s. 90]

Smar ( olej)

Częstotliwość w mtg

Nr pkt.

smaro-

wania

Nazwa punktu smarowania

Liczba

pkt.

Czynność

Rodzaj

Gatunek

100

200

Łożysko ślimaka ziarnowego

górnego

smarować

smar stały

ŁT-43

Przegub kulowy łącznika

listwy nożowej

smarować

smar stały

STP

Przegub kulowy targańca

smarować

smar stały

STP

Tarcza górna przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Tarcza dolna przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Koło rowkowe napędu listwy

nożowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Łożysko wyciskowe sprzęgła

smarować

smar stały

ŁT-43

Tarcza pływająca przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Oś zwrotnicy tylnego wózka

smarować

smar stały

ŁT-43

10.

Piasta dźwigni napinacza pasa

wielorowkowego

smarować

smar stały

ŁT-43

11.

Wkładka kulista cylindra

wydźwigu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

12.

Łożysko przegubowe ślimaka

wygarniającego

smarować

smar stały

ŁT-43

13.

Łożysko nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

14.

Sprzęgło przeciążeniowe

przenośnika pochyłego

smarować

smar stały

ŁT-43

15.

Łożysko targańca

podsiewacza

smarować

smar stały

ŁT-43

16.

Łożysko wału wentylatora

smarować

smar stały

ŁT-43

17.

Łożysko dolnego ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

18.

Łożysko czopów wałów

wytrząsacza

smarować

smar stały

ŁT-43

19.

Łożysko dolnego ślimaka

ziarnowego

smarować

smar stały

ŁT-43

Rys. 15. Mechanizmy wymagające smarowania po prawej stronie kombajnu [1, s. 89]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3 Tabela smarowania – strona prawa kombajnu [1, s. 91]

Smar ( olej)

Częstotliwość w mtg

Nr pkt.

smaro-

wania

Nazwa punktu smarowania

Liczba

pkt.

Czynność

Rodzaj

Gatune

10 50 100 200

Sworzeń zawieszenia tylnego

wózka

smarować

smar stały

ŁT-43

Przeguby drążka poprzecznego

smarować

smar stały

ŁT-43

Przekładnia bezstopniowa

wentylatora

smarować

smar stały

ŁT-43

Przekładnia bezstopniowa

bębna i odrzutnika

smarować

smar stały

ŁT-43

Łożysko przegubowe ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

Wkładka kulista cylindra

wydźwigu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

Wkładka kulista cylindra

wysuwu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

Przyciski i prowadnice listwy

nożowej

kpl.

smarować

olej

Lux 10

Łożysko nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

10.

Sprzęgło przeciążeniowe

przenośników ziarna i kłosów

smarować

smar stały

ŁT-43

11.

Łożysko wału górnego
przenośnika pochyłego

smarować

smar stały

ŁT-43

12.

Łożysko czopów wałów

wytrząsacza

smarować

smar stały

ŁT-43

13.

Łożysko targańca kosza

sitowego

smarować

smar stały

ŁT-43

14.

Łożysko dolne ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

15.

Łożysko dolne ślimaka

smarować

smar stały

ŁT-43

16.

Tuleja siłowników wydźwigu

zespołu żniwnego

smarować

smar stały

ŁT-43

W kombajnach zbożowych trzeba wykonać szereg czynności regulacyjnych podczas

pracy kombajnu. Dużą część z nich można wykonać z pomostu kombajnisty – rys.16.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. Pomost kombajnu. 1 – dźwignia regulacji prędkości obrotowej nagarniacza, 2 – dźwignia regulacji

nagarniacza  w  pionie,  3  –  dźwignia regulacji  wysokości  koszenia,  4  –  dźwignia regulacji  przekładni
bezstopniowej  mechanizmu  jazdy,  5  –  pokrętło  regulacji  prędkości  obrotowej  bębna  młócącego,
6  –  pokrętło  regulacji  klepiska,  7  –  dźwignia  zmiany  biegów,  8  –  dźwignia  opróżniania  zbiornika,
9  –  dźwignia  dawkowania  paliwa,  10  –  dźwignia  napędu  zespołu  żniwnego,  11  –  dźwignia  napędu
młocarni,  12  –  dźwignia regulacji nagarniacza  w  poziomie,  13  –  pedał  sprzęgła,  14  –  pedał hamulca
nożnego, 15 – dźwignia hamulca ręcznego, 16 – lampka kontrolna kierunkowskazów, 17 – przełącznik
kierunkowskazów,  18  –kontrolka  świateł  drogowych,  19  –  przycisk  sygnału  dźwiękowego,
20 – stacyjka [8, s. 225]

Na pomoście znajdują się też wskaźniki kontrolne i sygnalizacyjne, informujące

operatora o aktualnych parametrach pracy najważniejszych zespołów kombajnu rys. 17 i 18.

Rys. 17 Rozmieszczenie wskaźników na pulpicie.

1  –  wskaźnik  zespolony,  2  –  wskaźnik
prędkości  obrotowej  bębna  młócącego,
3  –  wskaźnik  prędkości  obrotowej  silnika,
4  –  licznik  motogodzin,  5  –  kontrolka
sprzęgła

przeciążeniowego

przenośnika

ziarnowego  i  kłosowego,  6  –  kontrolka
sprzęgła  przeciążeniowego  rozdrabniacza
słomy,  7  –  kontrolka  lampy  błyskowej,
8  –  przycisk  rozrusznika,  9  –  wyłącznik
lampy

błyskowej,

–

wyłącznik

sygnalizacji dźwiękowej zaniku ciśnienia
w układzie smarowania silnika [8, s. 225]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18 Wskaźnik zespolony. 1 – wskaźnik poziomu

paliwa,  2  –  kontrolka  zaniku  ciśnienia  oleju
(światło  czerwone  i  sygnał  dźwiękowy
oznacza  brak  ciśnienia  oleju  w  siniku),
3  –  wskaźnik  temperatury  wody  w  układzie
chłodzenia  silnika,  4  –  wskaźnik  ładowania
akumulatorów

(woltomierz)

–

stan

akumulatora  a)  kolor  żółty  -  niska  pojemność
akumulatora,  b)  kolor  zielony  –  właściwa
pojemność  akumulatora,  II  –  ładowanie
akumulatora  c)  kolor  zielony  przerywany  –
niskie  napięcie  ładowania,  d)  kolor  zielony  –
właściwe  napięcie  ładowania,  e)  kolor
czerwony  –  wysokie  napięcie  ładowania,
5  –  wskaźnik  ciśnienia  oleju,  6  –  wskaźnik
temperatury  oleju  w  silniku,  7  –  kontrolka
hamulca  postojowego  (światło  czerwone  –
hamulec włączony) [1, s. 16]

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jakim stadium dojrzałości ziarna zbiera się zboże jednoetapowo kombajnami?
2.  Jakie są zalety zbioru zbóż kombajnami?
3.  Przy jakiej wilgotności ziarna możliwy jest kombajnowy zbiór zbóż?
4.  Do  czego  służą  dźwignie  znajdujące  się  na  pomoście  kombajnisty  po  lewej  stronie

kolumny kierownicy?

5. Do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście kombajnisty po prawej stronie

kolumny kierownicy?

6. Jakie informacje można uzyskać odczytując wskazania przyrządów na wskaźniku

zespolonym?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wskaż miejsce, w procesie technologicznym pracy kombajnu, gdzie następuje

wydzielanie ziarna z kłosów oraz proces oddzielania zanieczyszczeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  rozróżnić elementy ogólnej budowy kombajnu zbożowego,
2)  przeanalizować schemat technologiczny pracy kombajnu,
3)  określić miejsca, gdzie następuje omłot zboża,
4)  określić miejsca, gdzie następuje proces czyszczenia ziarna.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat technologiczny pracy kombajnu,

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj codzienną obsługę techniczną kombajnu zbożowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  rozróżnić elementy ogólnej budowy kombajnu zbożowego,
2)  określić czynności, jakie należy wykonać podczas obsługi technicznej kombajnu,
3)  dobrać materiały eksploatacyjne do obsługi technicznej kombajnu,
4)  określić miejsca, które podlegają codziennemu przeglądowi technicznemu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy,

−

narzędzia i przyrządy do obsługi technicznej kombajnu,

−

materiały eksploatacyjne wykorzystywane podczas obsługi kombajnu.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić w jakim stadium dojrzałości ziarna zbiera się zboże

jednoetapowo kombajnami?



2) określić, jakie są zalety zbioru zbóż kombajnami?



3) określić przy jakiej wilgotności ziarna możliwy jest kombajnowy

zbiór zbóż?



4) rozróżnić do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście

kombajnisty po lewej stronie kolumny kierownicy?



5) rozróżnić do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście

kombajnisty po prawej stronie kolumny kierownicy?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zespół żniwny – budowa, przygotowanie do pracy oraz

regulacje

4.3.1. Materiał nauczania

Zespół żniwny zawieszony jest wahadłowo w przedniej części kombajnu, symetrycznie

w stosunku do konstrukcji kombajnu. Do przestawiania zespołu żniwnego w położenia
robocze i transportowe służą dwa siłowniki hydrauliczne sterowane z pomostu kombajnisty.

W skład zespołu żniwnego kombajnu wchodzą następujące zasadnicze elementy:

1)  nagarniacz pięcioskrzydłowy,
2)  nożycowy zespół tnący,
3)  podajnik ślimakowo-palcowy,
4)  przenośnik pochyły,
5)  korpus zespołu żniwnego.

Zadaniem nagarniacza jest nachylenie zboża w kierunku zespołu tnącego i podawanie go

pod  podajnik  ślimakowo-palcowy.  Jakość  pracy  nagarniacza  zależy  w  dużym  stopniu  od
właściwego  ustawienia  nagarniacza  w  płaszczyznach  pionowej  i  poziomej  oraz  od  regulacji
jego prędkości obrotowej (prędkości obwodowej listew nagarniających) i kąta ustawienia jego
palców.  Roboczymi  częściami  nagarniacza  są  skrzydła  zamontowane  równolegle  do  osi
obrotu  nagarniacza,  rozmieszczone,  co  72°.  Każde  skrzydło  składa  się  z  osi,  listwy
nagarniającej  i osadzonych  na  niej  sprężystych  palców.  Skrzydła  zamocowane  są  do  trzech
tarcz.  Skrajne  tarcze  połączone  są  z  tarczami  mimośrodów  za  pomocą  zakończonych
wykorbieniami  osi  skrzydeł.  Taki  układ  zapewnia  równoczesne  z  obrotami  nagarniacza
obroty  skrzydeł  wokół  ich  osi  i utrzymanie  stałego kąta ustawienia  sprężystych  palców oraz
listew  nagarniacza.  Kąt  ustawienia  listew  z  palcami  może  być  regulowany  przez
obsługującego.  Cały  nagarniacz  może  być  podnoszony  lub  opuszczany  oraz  przesuwany
bliżej  lub  dalej  w  stosunku  do  zespołu  tnącego.  Regulacja  nagarniacza  w  płaszczyźnie
poziomej  odbywa  się  za  pośrednictwem  układu  dźwigniowego  połączonego  z  siłownikiem
hydraulicznym  natomiast  dwa  siłowniki  służą  do  podnoszenia  i  opuszczania  nagarniacza.
Oprócz  tego  obsługujący  może  regulować  prędkość  obrotową  nagarniacza,  dostosowując  ją
każdorazowo  do  prędkości  jazdy  kombajnu.  Do  regulacji  prędkości  obrotowej  nagarniacza
stosuje  się  przekładnię  bezstopniową,  sterowaną  siłownikiem  hydraulicznym  wbudowanym
do jednego  z  kół  pasowych  przekładni. Stosuje  się  również  napęd  nagarniacza  bezpośrednio
silnikiem hydraulicznym, co umożliwia bezstopniową zmianę jego prędkości obrotowej. Przy
koszeniu  zboża  prosto  stojącego  nagarniacz  powinien  być  ustawiony  nad  zespołem  tnącym.
Wysokość  ustawienia  nagarniacza  powinna  być  taka,  aby  jego  listwy  uderzały  w  zboże  na
wysokości  ok.  1/3  długości  źdźbeł  poniżej  kłosów.  Przy  zbyt  wysokim  ustawieniu
nagarniacza  następuje  wymłacanie  kłosów,  a  przy  zbyt  niskim  ustawieniu  zboże  owija  się
wokół  listew  nagarniacza.  Palce  sprężyste  nagarniacza  ustawia  się  pionowo.  Jeśli  zboże  jest
wyległe,  nagarniacz  należy  opuścić  nisko  i  wysunąć  do  przodu,  a jeśli  ma  bardzo  krótką
słomę  -  opuścić  i  cofnąć.  Kąt  ustawienia  palców  zmienia  się  cofając  je  w  stosunku  do
kierunku jazdy.

Regulacji prędkości obrotowej nagarniacza dokonuje się z pomostu kombajnu

siłownikiem  hydraulicznym  wmontowanym  w  przekładnię  bezstopniową.  Zasadą  jest,  że
prędkość obwodowa  nagarniacza  powinna  być  większa  od  prędkości  postępowej  kombajnu,
aby  listwy  nagarniacza  przy  zagłębianiu  się  w  zboże  nachylały  źdźbła  w  kierunku  ruchu
maszyny. Jednocześnie należy pamiętać, że jeśli prędkość obrotowa nagarniacza jest za duża,
to jego  listwy uderzają w kłosy  i wymłacają z  nich ziarno. Wyjątkowo prędkość obwodowa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Podnośnik wyległego zboża. 1 – podnośnik, 2 – sprężyna, 3 – wspornik, 4 – śruba regulacyjna, 5 –

belka palcowa [5, s. 285]

Ścinane zboże jest na bieżąco odbierane z zespołu tnącego i podawane do obudowy

przenośnika  pochyłego.  Czynność  tę  wykonuje  podajnik  ślimakowo-palcowy  składający  się
z dwóch  skrajnych  odcinków–  prawozwojowego  i  lewozwojowego  -  ślimaków  oraz  części
środkowej  -  podajnika  palcowego.  Obracające  się  zwoje  ślimaków  przemieszczają  po
podłodze  zespołu  żniwnego ścięte  źdźbła ku części  środkowej,  skąd palce  podajnika  kierują
ściętą masę do przenośnika pochyłego. Palce podajnika zamontowane są na osi wykorbionej,
która  to  oś  umieszczona  jest  wewnątrz  cylindra  podajnika  i  jest  w  stosunku  do  osi  cylindra
usytuowana  mimośrodowo. Na osi tej ułożyskowane są piasty palców, w których za pomocą
zawleczek  zamocowane  są  palce.  Palce  wyprowadzone  są  z  cylindra  przez  prowadnice.  Oś
palców  jest  nieruchoma  w  stosunku  do  obracającego  się  cylindra,  natomiast  na  osi  tej
obracają  się  wraz  z  cylindrem  piasty  palców  podajnika.  Miejsce,  w  którym  palce  podajnika
palcowego w czasie jego obrotu chowają się w cylindrze i miejsce, kiedy palce wysuwają się
może  być  regulowane  przez  przemieszczanie  osi  palców  względem  cylindra,  za  pomocą
dźwigni.

Ustawienie kompletnego podajnika w stosunku do kadłuba zespołu żniwnego jest

regulowane w płaszczyźnie pionowej. Odległość spirali ślimaka od dna kadłuba tego zespołu
powinna wynosić 12 - 16mm. Minimalna odległość zaś wynosi 6 mm. Obowiązuje zasada im
grubsze łodygi roślin tym większa szczelina.

Przenośnik pochyły odbiera ściętą masę zbożową od podajnika ślimakowo – palcowego

i transportuje  ją do zespołu  młócącego. Zasadniczymi elementami  przenośnika pochyłego są
trzy  łańcuchy,  do  których  przynitowane  zostały  kątowniki  z  uzębionymi  górnymi
krawędziami.  Łańcuchy  współpracują  z  kołami  łańcuchowymi  osadzonymi  na  dwóch
wałkach: napinającym i napędowym. Napinający  wałek dolny jest zamontowany elastycznie,
co  umożliwia  mu  dostosowanie  swojego  położenia  do  zmieniającej  się  stale  ilości
przemieszczanego  zboża.  Łańcuchy  przenośnika  muszą  być  okresowo  napinane,  aby  nie
ocierały o dno przenośnika pochyłego. Wałek górny  jest wałkiem  napędzającym przenośnik.
W  celu  zabezpieczenia  elementów  przenośnika  przed  uszkodzeniem  na  skutek  przeciążenia
zamontowane zostało na wałku górnym sprzęgło przeciążeniowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.24. Podajnik ślimakowo – palcowy: a – schemat działania, b – budowa podajnika, c – regulacja ustawienia

palców  i  całego  podajnika. 1  –  cylinder  podajnika,  2  –  zwoje  ślimaków,  3  –  palce,  4  –  oś  wykorbiona,
5  –  prowadnice  palców,  6  –  dno  zespołu  żniwnego,  7  –  koło  napędowe,  8  –  rozcinacz  nawinięć,
9  –  dźwignia  regulacyjna  ustawienia  palców,  10  –  śruba  regulacyjna  ustawienia  położenia  całego
podajnika [5, s. 285]

Zespół żniwny jest przewożony na wózku transportowym przyczepionym do kombajnu.

Aby założyć zespół żniwny do kombajnu należy:

−

ustawić wózek poziomo,

−

odczepić go od kombajnu,

−

podjechać kombajnem do zespołu żniwnego naprowadzając czopy zawieszenia znajdujące

się na przenośniku pochyłym, w gniazda zawieszenia na belce nośnej zespołu żniwnego,

−

podnieść powoli przenośnik pochyły wprowadzając czopy w gniazda,

−

odłączyć zespół żniwny od wózka odchylając dźwignie i wysuwając zatyczki,

−

podnieść zespół żniwny z wózka i zabezpieczyć u dołu przetyczkami na przenośniku

pochyłym,

−

podłączyć przewody hydrauliczne z odpowiednimi gniazdami na zespole żniwnym,

−

połączyć układ przeniesienia napędu.

Odłączanie zespołu żniwnego od kombajnu odbywa się w następującej kolejności:

−

podjechać kombajnem z podniesionym zespołem żniwnym prostopadle do wózka

transportowego ustawionego poziomo, naprowadzając płozy zespołu żniwnego na ślizgi
w jarzmach wózka,

−

wyjąć przetyczki u dołu na przenośniku pochyłym,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu ułatwienia przemieszczania się kombajnu z pola na pole firma Claas opracowała

konstrukcję składanego zespołu żniwnego. W tym przypadku nie zachodzi konieczność
odłączania zespołu przy przejazdach kombajnu po drogach publicznych.

Rys. 26. Składany zespół żniwny kombajnu zbożowego firmy Claas [mat. reklamowe producenta]

Na zboczach, w terenie pofałdowanym, przy głębokich koleinach, przy wyległym zbożu

kombajnista  ma  problem  z  właściwym  poprowadzeniem  maszyny.  W  nowoczesnych
konstrukcjach  zespołu  żniwnego,  konstruktorzy wiodących  w  tej  dziedzinie  firm, rozwiązali
problem  właściwego  prowadzenia  zespołu  żniwnego.  System  AUTO-CONTOUR,  firmy
Claas, umożliwia samoczynne dopasowanie się zespołu żniwnego do pochyłości wzdłużnych
i  poprzecznych.  Operator  wybiera  nastawy  i  uruchamia  AUTO-CONTOUR  przyciskiem  na
drążku  sterowym.  Regulacja  odbywa  się  za  pomocą  elektro-hydraulicznych  obwodów
sterujących.

HEADERTRACK, firmy John Deere, umożliwia pełnie kopiowanie terenu uwalniając

operatora przed częstymi zmianami położenia zespołu żniwnego podczas pracy na nierównym
terenie.  Jest  to  w  pełni  zautomatyzowany  system,  sterujący  podczas  pracy  następującymi
funkcjami:  automatyczna  kontrola  wysokości  koszenia,  automatyczna  kontrola  nacisku  na
podłoże,  automatyczne  pochylenie  zespołu  żniwnego,  automatyczne  sterowanie  położeniem
nagarniacza.  Korzyści  wypływające  z  tych  rozwiązań  to:  wysoki  komfort  i  bezpieczeństwo
pracy  szerokim  zespołem  żniwnym  późnym  wieczorem  w  wyległym  zbożu,  szybsza  praca
i wyższa wydajność, mniejsze straty plonu na polu.

Rys. 27. Zasada pracy systemu HEADERTRACK

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 28. Zespół żniwny wyposażony jest po dwa

sensory z każdej strony [mat. reklamowe
producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Z jakich zasadniczych elementów zbudowany jest zespół żniwny?
2. Jakie regulacje wykonywane przy nagarniaczu mają decydujący wpływ na jakość jego

pracy?

3.  Jaką funkcję spełniają rozdzielacze łanu?
4.  Jakie czynności należy wykonać, aby założyć zespół do kombajnu?
5.  Jakie czynności należy wykonać, aby odłączyć zespół od kombajnu?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zespół żniwny znajduje się na wózku transportowym. Dokonaj połączenia zespołu

żniwnego z kombajnem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić kolejność czynności jakie należy wykonać podłączając zespół żniwny do

kombajnu,

2)  określić kolejność czynności jakie należy wykonać przed uruchomieniem kombajnu,
3)  uruchomić kombajn i podjechać nim po określonej trasie,
4)  określić  przeznaczenie  poszczególnych  dźwigni  na  pomoście  kombajnisty  i  sterować

nimi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

zespół żniwny na wózku transportowym,

−

kombajn zbożowy,

−

sprzęt i materiały do obsługi kombajnu.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację eksploatacyjną polegającą na przystosowaniu nagarniacza do zbioru

zboża wyległego, o krótkiej słomie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dobrać parametry regulacyjne do określonej rośliny,
2)  określić miejsce i sposób przeprowadzenia regulacji ustawienia kąta palców nagarniacza,
3)  określić  przeznaczenie  poszczególnych  dźwigni  na  pomoście  kombajnisty  do  sterowania

nagarniaczem,

4) wyjaśnić zasady doboru właściwej prędkości obrotowej nagarniacza,
5) określić kryteria jakimi trzeba się kierować ustalając położenie nagarniacza nad

zbieranym zbożem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kombajn zbożowy z zamontowanym zespołem żniwnym,

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

komplet narzędzi monterskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Młocarnia kombajnu – budowa, przygotowanie do pracy

oraz regulacje

4.4.1. Materiał nauczania

Młocarnia składa się z następujących zespołów:

−

zespołu omłotowego (bębna młócącego, klepiska i chwytacza kamieni),

−

odrzutnika słomy,

−

podsiewacza z koszem sitowym,

−

wytrząsaczy,

−

podnośników (ziarnowego i kłosowego),

−

ślimaków (ziarnowego dolnego i górnego, kłosowego i górnego oraz wygarniających),

−

kadłuba z oblachowaniem i zbiornikiem ziarna.

Rys. 29. Przekrój poprzeczny kombajnu. 1 – zespół żniwny, 2 – przenośnik pochyły, 3 – most napędowy,

4 – chwytacz kamieni, 5 – bęben młócący, 6 – klepisko, 7 – odrzutnik słomy, 8 – wytrząsacz,
9 – wentylator, 10 – kosz sitowy, 11 – podsiewacz, 12 – ślimak ziarnowy dolny, 13 – ślimak kłosowy
dolny, 14 – podnośnik kłosowy, 15 – podnośnik ziarna, 16 – ślimak wygarniający, 17 – ślimak kłosowy
górny, 18 – ślimak ziarnowy górny, pomost kombajnisty, 20 – oś zamocowania tylnego wózka [2, s. 113]

Zespół omłotowy składa się z bębna młócącego, klepiska i chwytacza kamieni oraz

mechanizmu regulacji ustawienia klepiska względem bębna. Przeznaczony jest do
wymłócenia masy zbożowej, co następuje pomiędzy cepami obracającego się bębna
młócącego i nieruchomego klepiska.

Bęben młócący jest napędzany od wału odrzutnika za pomocą bezstopniowej przekładni

pasowej, umożliwiającej bezstopniowo zmianę prędkości obrotowej bębna. Sterowanie
zespołem omłotowym tj. regulacja ustawienia klepiska i regulacja prędkości obrotowej bębna,
jest dokonywane korbką z pomostu kombajnisty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 30. Budowa i regulacja zespołu młócącego kombajnu Bizon: a) sposób podwieszenia klepiska i mechanizm

regulacji  wielkości  szczeliny  roboczej,  b)  mechanizm  regulacji  obrotów  bębna  młócącego,  c)  układ
elementów  zespołu  młócącego,  d)  mechanizm  regulacji  wielkości  szczeliny  roboczej.  1  –  bęben
młócący,  2  –  klepisko,  3  –  chwytacz  kamieni,  4  –  wytrząsacz,  5  –  odrzutnik  słomy,  6  –  przenośnik
ślimakowy podający niedomłot do z podnośnika kłosów, 7 – zbiornik ziarna, 8 – przenośnik ślimakowy
wyładowczy  w  zbiorniku  ziarna,  9  –  podsiewacz,  10  –  wspornik  chwytacza  kamieni,  11  –  przesłony
klepiska,  12  –  pokrętło  regulacji  obrotów  bębna,  13  –  układ  dźwigniowy  mechanizmu  regulacji
obrotów,  14  –  koła  pasowe  przekładni  bezstopniowej,  15  –  pokrętło  regulacji  wielkości  szczeliny,
16 – śruba pokrętła regulacji przekładni bezstopniowej, 17 – wskaźnik wielkości szczeliny, 18 – układ
dźwigniowy mechanizmu regulacji szczeliny, 19 – pomocnicze śruby regulacyjne klepiska, 20 – rama
kombajnu, 21 – śruba podwieszenia klepiska [5, s. 286 i 287]

Właściwa praca, młocarni powinna odpowiadać określonym wymaganiom. Należą do

nich przede wszystkim:

−

dokładność wymłacania ziarna,

−

jak najmniejsze mechaniczne uszkadzanie ziarna w trakcie omłotu.
Ścięte zboże trafia do zespołu młócącego z przenośnika pochyłego. Między

przenośnikiem  a  zespołem  młócącym  znajduje  się  chwytacz  kamieni.  Służy  on  do
zabezpieczenia  zespołu  młócącego  przed  uszkodzeniem  w  przypadku  dostania  się,  wraz  ze
ściętą  masą  zboża,  kamieni.  Chwytacz  kamieni  to  zbiornik  z  ażurowym  dnem,  przez  które
przesypują  się  drobne  kamienie,  a  większe  pozostają  w  chwytaczu.  Chwytacz  kamieni
opróżniać należy, w zależności od zakamieniania pola, raz lub kilka razy dziennie.

Klepisko ma konstrukcję ażurową utworzoną z poprzecznych prostokątnych stalowych

listew równoległych do osi bębna i z szeregu drutów stalowych usytuowanych prostopadle do
tych listew. Klepisko opasuje bęben na pewnym odcinku jego obwodu. Podstawowe elementy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bębna młócącego to wał z tarczami, do których mocowane są profilowane, karbowane listwy
zwane cepami. Szczegóły konstrukcji bębna przedstawia rysunek 31.

Rys. 31. Bęben młócący. 1 – prądniczka tachometryczna, 2 – jarzmo, 3 – śruba napinająca pas, 4 – łącznik

dźwigni, 5 – sworzeń, 6 – dźwignia tarczy przesuwnej, 7 – tarcza przesuwna 8 – piasta tarczy przesuwnej,
9 – tarcza stała, 10 – piasta tarczy stałej, 11 – oprawa łożyska lewa, 12 – pokrywa łożyska, 13 – łącznik
napędu  prądniczki,  14  –  pierścień  osadczy,  15  –  klin,  16  –  oprawa  łożyska  prawa,  17  –  wał  bębna
młócącego,  18  –  cep,  19  –  tarcza  bębna,  20  –  pierścień  osadczy,  21  –  łożysko  kulkowe,  22  –  oprawa
łożyska  wzdłużnego,  23  –  nakrętka  specjalna,  24  –  łożysko  wzdłużne,  25  –  śruba  mocująca  cep,
26  –  podkładka  do  wyważania,  27  –  sprężyna,  28  –  zabierak  piasty  przesuwnej,  29  –  prowadzenie
sprzęgła [2, s. 115]

W celu zapewnienia prawidłowej pracy zespołu młócącego stosuje się zarówno regulację

prędkości  obrotowej  bębna  jak  i  zmianę  szczeliny  omłotowej  między  klepiskiem  a  bębnem.
Do regulacji wielkości szczeliny omłotowej stosuje się mechanizm przedstawiony na rysunku
30 a  i  30 d.  Orientacyjną  wielkość  szczeliny  wylotowej  pokazuje  wskaźnik  17  rys.  30 d.
Dokładną  wartość  szczeliny  wylotowej  należy  okresowo  sprawdzać  przez  boczne  wzierniki
kontrolne.  Do  regulacji  prędkości  obrotowej  bębna  młócącego  wykorzystuje  się  przekładnię
bezstopniową  z  pasem  klinowym  rysunek  30 b.  Intensywność  omłacania  wzrasta  w  miarę
zmniejszania  się  szczeliny  omłotowej  lub  zwiększania  się  prędkości  obrotowej  bębna.
W przypadku  zbioru  jęczmienia  ozimego  stosuje  się  przysłony  klepiska,  które  mają  na  celu
umożliwienie oddzielenie ości od ziarna.

Prędkość obrotową bębna młócącego oraz wielkość szczeliny roboczej należy dobierać

tak,  aby  można  było  z  kłosów  wydzielić  wszystkie  ziarna,  z  tym  jednak,  aby  te  nie  uległy
przy  tym  uszkodzeniu.  Podczas  pracy  kombajnu  mogą  występować  pewne  niedomagania
zespołu  omłotowego.  Poniższa  tabela  przedstawia  niektóre  możliwe  usterki,  ich  przyczyny
oraz sposób naprawy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 4 Podstawowe przyczyny niedomagań zespołu omłotowego w czasie pracy kombajnu.

Usterka

Przyczyna

Sposób naprawy

Ziarno

nie

zostało

całkowicie wymłócone

−

zboże jest niedojrzałe,

−

klepisko

nie

jest

ustawione

równolegle do bębna,

−

odległość klepiska od bębna jest za
duża,

−

prędkość obrotowa bębna jest za mała
z powodu niewłaściwej regulacji,
poślizgów pasa napędowego lub zbyt
małej prędkości obrotowej silnika,

−

zboże jest podawane przez zespół
żniwny

nierównomiernie

przypadku pobrania przez bęben zbyt
dużej ilości masy zboże nie zostaje
całkowicie wymłócone,

−

zaniechać koszenia,

−

wyregulować

ustawienie

klepiska,

−

zmniejszyć

szczelinę

omłotową,

−

wyregulować

układ

napędowy

młocarni,

zwiększyć prędkość obrotową
silnika,

−

wyregulować

rozdzielacze

łanu oraz nagarniacz,

Słoma nawija się na bęben
młócący

−

prędkość obrotowa bębna jest za mała
wskutek złej regulacji, poślizgu pasa
lub za mała prędkość obrotowa
silnika,

−

prędkość  obrotowa  wału wytrząsacza
jest  za  mała  wskutek  poślizgu  pasa
lub  jest  za  mała  prędkość  obrotowa
silnika

−

zboże jest zbyt wilgotne,

−

za mała szczelina wylotowa klepiska,

−

cepy bębna są zużyte,

−

zboże jest podawane przez zespół
żniwny nierównomiernie,

−

wyregulować napęd młocarni,
zwiększyć prędkość obrotową
silnika,

−

napiąć

pas,

zwiększyć

prędkość obrotową silnika,

−

zmniejszyć prędkość jazdy
oraz zwiększyć

wysokość

koszenia,

−

zwiększyć szczelinę,

−

wymienić cepy bębna,

−

wyregulować

rozdzielacze

łanu oraz nagarniacz,

Uszkodzenie ziarna

−

klepisko

nie

jest

ustawione

równolegle do bębna młócącego lub
szczelina jest za mała,

−

klepisko jest zapchane,

−

prędkość obrotowa bębna jest za
duża,

−

wyregulować

ustawienie

klepiska, zwiększyć szczelinę
omłotową,

−

oczyścić klepisko,

−

zmniejszyć

prędkość

obrotową bębna,

Wielkością charakteryzującą zespół młócący jest jego przepustowość - ilość masy

zbożowej przechodzącej przez szczelinę omłotową w jednostce czasu. Słoma opuszczając
zespół omłotowy trafia w zasięg działania odrzutnika słomy, który kieruje ją na wytrząsacz.
Zadaniem wytrząsacza jest wydzielenie ze słomy wymłóconego ziarna, które nie przesiało się
przez klepisko. Najpowszechniej stosowane są wytrząsacze klawiszowe.

Rys. 32. Wytrząsacz klawiszowy: 1 – ścianka boczna, 2 – grzebień, 3 – sito szczelinowe, 4 – wał, 5 – korytko

[8, s. 219]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wytrząsacze są osadzone na dwóch równoległych wałach wykorbionych. Obracające się

wały  wykorbione  powodują  podnoszenie  i  opuszczanie  oraz  przesuwanie  wzdłużne  każdego
z klawiszy. Znajdująca  się  na  klawiszach  słoma,  dzięki  zmiennemu  ich  położeniu  względem
siebie,  jest  dokładnie  przetrząsana  i  ostatecznie  pozbawiona  ziarna  przed  usunięciem  jej
z kombajnu na pole.  W celu zwiększenia  intensywności przetrząsania słomy  należy wysunąć
szufladki  znajdujące  się  na  końcach  klawiszy.  Nad  wytrząsaczem  znajduje  się  uchylny
fartuch. Jego położenie reguluje się  łańcuchem, wychodzącym przez otwór w górnej osłonie
wytrząsacza  w  przedziale  silnikowym  i  zabezpieczonym  zawleczką.  Podczas  zbioru  zbóż
o długiej  słomie  lub  z  dużą  domieszką  zielonych  chwastów  fartuch  należy  unieść,  aby
uniknąć zapychania się zespołu omłotowego. Wyseparowane ze słomy na wytrząsaczu ziarno
zsuwa się  korytkami  na  podsiewacz.  Podsiewacz  składa  się  z  dwóch  części,  połączonych  ze
sobą: podłogi schodkowej znajdującej się pod klepiskiem i rusztu pod wytrząsaczami. Jest on
zawieszony  na  wieszakach  i  wykonuje  ruch  wahadłowy.  Na  skutek  ruchu  wahadłowego
znajdująca  się  na  podsiewaczu  mieszanina  ziarna  i  zanieczyszczeń  podlega  segregacji.
Najlżejsza  frakcja  mieszaniny  lokuje  się  w  wierzchniej  warstwie  masy,  cięższa  na  dole.
Z podsiewacza mieszanina trafia do kosza sitowego. Podsiewacz i kosz sitowy konstrukcyjnie
stanowią jedną całość.

Rys. 33. Zespół czyszczący kombajnu 1 – sito górne, 2 – sito kłosowe, 3 – sito dolne, 4 – wentylator,

5 – kierownica strumienia powietrza, 6 – podsiewacz, 7 – przenośnik kłosów, 8 – przenośnik ziarna,
9 – pochylnia, 10 – podłoga [8, 220]

Opuszczając podsiewacz mieszanina dostaje się w zasięg działania strumienia powietrza

wytwarzanego  przez  wentylator.  Wydmuchuje  on  lekkie  zanieczyszczenia  poza  kombajn,
natomiast  ciężkie  zanieczyszczenia  spadają  na  górne  sito  żaluzjowe.  Kosz  sitowy  jest
połączony  z  podsiewaczem.  Ruch  postępowo-zwrotny  kosza  sitowego  oraz  strumień
powietrza  owiewający  sita  powodują  oddzielanie  zanieczyszczeń  od  ziarna.  Ziarno  wraz
z drobnymi  zanieczyszczeniami  przesypuje  się  przez  sito  górne  i  spada  na  sito  dolne,  na
którym  następuje  doczyszczanie.  Czyste  ziarno  spada  na  pochylnię,  skąd  trafia  do
przenośnika  ziarna.  Niewymłócone  kłosy  wychwytywane  są  przez  sito  kłosowe.  Następnie
spadają  z  sita  kłosowego  na  podłogę  i  zsuwają  się  do  przenośnika  kłosów  i  kierowane  do
powtórnego omłotu. Pozostałe zanieczyszczenia są usuwane z kombajnu na ściernisko.

W zespole czyszczącym kombajnu można regulować:

−

kierunek i prędkość strumienia powietrza,

−

wymiary szczeliny w sitach żaluzjowych,

−

kąt pochylenia sita kłosowego.

Regulacja kierunku i prędkości strumienia powietrza ma na celu uzyskanie

odpowiedniego stopnia czystości ziarna, przy ograniczeniu jego strat do minimum. Do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 35. Schemat działania systemu APS firmy Claas

1 – przyspieszacz, 2 – klepisko wstępne, 3 – bęben
młócący, 4 – klepisko główne, 5 – odrzutnik słomy.
[mat. reklamowe producenta]

Rys. 36. Widok zespołu młócącego w systemie

APS kombajnu Claas Mega. [mat. reklamowe
producenta]

Głównym celem konstruktorów jest poszukiwanie rozwiązań umożliwiających

podnoszenie wydajności kombajnów zbożowych. Dlatego najwięcej zmian dotyczy zespołu
młócącego i czyszczącego. W kombajnach Claas Mega zastosowano system APS. Schemat
pracy tego systemu przedstawia rysunek 35.

Przyspieszacz przed bębnem młócącym nadaje przyspieszenie dopływającej do bębna

młocarni masie. Pod przyspieszaczem umieszczone jest klepisko wstępne. Tutaj wychwycone
są  wszystkie  ziarna,  które  wypadły  z  kłosów  na  odcinku  od  zespołu  tnącego  do
przyspieszacza.  Taki  system  omłotu  wyposażony  jest  w  klepisko  segmentowe,  którego
segmenty  można  szybko  wymieniać  w  zależności  od  warunków  zbioru  lub  rodzaju
zbieranych  nasion.  Zastosowanie  systemu  APS  sprawia,  że  ponad  90%  ziarna  zostaje
wychwycone przez młocarnię nawet w trudnych warunkach zbioru. Wytrząsaczowi pozostaje
do  odzyskania  10%  plonu.  Nad  klawiszowymi  wytrząsaczami  tego  kombajnu  umieszczono
aktywne  zgarniacze  rozluźniające  słomę  od  góry.  Na  końcu  wytrząsacza  umieszczone  są
czujniki kontrolujące wielkość strat ziarna na tym zespole.

W kombajnach firmy John Deere serii WTS w celu poprawy efektów pracy młocarni

wykorzystano  dodatkowy  separator  bębnowy,  który  znajduje  się  za  bębnem  młócącym.
W celu  polepszenia  skuteczności  odzyskiwania  ziarna  ze  słomy  nad  wytrząsaczami
umieszczono  separator.  Aktywny  separator  o  średnicy  410  mm,  wyposażony  w  15  lub  18
palców  ustawionych  w trzech  rzędach.  Umieszczony  jest  w  odległości  2/3  długości
wytrząsaczy  od  odrzutnika.  Chowające  się palce  zapobiegają  zawijaniu się  słomy  na  bębnie
separatora.

Rys. 37. Aktywny separator nad wytrząsaczem kombajnu John Deere [mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kompensacja następuje na przednich kołach kombajnu. Przy pomocy siłownika zostaje

przesunięta  zwolnica  ustawiając  koło  w  odpowiedniej  pozycji.  Siłowniki  wyposażone  są
w specjalne  zawory  bezpieczeństwa  chroniące  przed  niekontrolowanym  spadkiem  ciśnienia
w układzie hydraulicznym. Sterowanie pracą może odbywać się automatycznie po załączeniu
jednego  przycisku  w  kabinie  operatora  lub  manualnie  za  pomocą  też  jednego  przycisku
w kabinie.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Z jakich elementów zbudowany jest zespół omłotowy?
2.  Jak często należy opróżniać chwytacz kamieni?
3.  W jaki sposób reguluje się wielkość szczeliny omłotowej?
4.  W jaki sposób reguluje się prędkość obrotową bębna młócącego?
5.  Jakie są podstawowe regulacje w zespole czyszczącym kombajnu?
6.  W jakim celu reguluje się wielkość szczeliny między zasuwami a dnem zbiornika ziarna?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyreguluj położenie klepiska w stosunku do bębna tak, aby listwy klepiska były

równoległe do listew bębna oraz zostały uzyskane właściwe wielkości szczelin wlotowej
i wylotowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  scharakteryzować sposób zawieszenia klepiska na korpusie kombajnu,
2)  określić miejsca regulacji położenia klepiska względem bębna,
3)  określić początkową wielkość szczeliny wlotowej i wylotowej zespołu omłotowego,
4)  wyregulować ustawienie klepiska.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

kombajn zbożowy,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

miarka z podziałką o dokładności 1mm.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację parametrów pracy zespołu czyszczącego kombajnu zbożowego dla

określonej rośliny, która ma być zbierana.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wstępnie stan plantacji i wilgotność zboża,
2)  dobrać wstępnie wielkość szczelin sit żaluzjowych,
3)  dobrać wstępnie prędkość obrotową wentylatora zespołu czyszczącego,
4)  ustalić wstępnie położenie sita kłosowego,
5)  wykonać  próbę  pracy  i  w  razie  konieczności  wprowadzić  korekty  odnośnei  ustawienia

parametrów pracy zespołu czyszczącego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

kombajn zbożowy,

−

plantacja do przeprowadzenia ćwiczenia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić z jakich elementów zbudowany jest zespół omłotowy?



2) określić, jak często należy opróżniać chwytacz kamieni?



3) określić w jaki sposób reguluje się wielkość szczeliny omłotowej?



4) określić w jaki sposób reguluje się prędkość obrotową bębna

młócącego?



5) określić jakie są podstawowe regulacje w zespole czyszczącym

kombajnu?



6) określić, w jakim celu reguluje się wielkość szczeliny między

zasuwami a dnem zbiornika ziarna?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Maszyny do czyszczenia i sortowania ziarna

4.5.1. Materiał nauczania

Po wydzieleniu w czasie omłotu nasion z kłosów, strąków czy główek roślin nasiona te

muszą  zostać  oddzielone  od  zanieczyszczeń.  Czyszczenie  nasion  polega  na  wydzieleniu
zanieczyszczeń  z  nasion  gatunku  podstawowego,  którego  pozyskanie  było  celem  uprawy.
Nasiona  poddawane  są  po  oczyszczeniu  zabiegowi  sortowania.  Sortowanie  polega  na
oddzieleniu  materiału  pełnowartościowego  od  nasion  uszkodzonych,  niedojrzałych  i  innych
nasion gorszej jakości.

Zasady działania zespołów roboczych maszyn dokonujących czyszczenia lub sortowania

oparte  są  na  wykorzystaniu  różnic  w  cechach  fizycznych  nasion  i  zanieczyszczeń.  Przy
czyszczeniu  i  sortowaniu  wykorzystuje  się  następujące  cechy  rozdzielcze  nasion:  wymiary
i kształt,  ciężar  właściwy,  właściwości  aerodynamiczne,  współczynnik  tarcia,  kolor,
przyczepność  oraz  inne  właściwości.  Zespoły  robocze  wykorzystujące  do  rozdziału
mieszaniny ziarnistej cechy rozdzielcze nasion nazywamy zespołami rozdzielającymi.

Do podstawowych zespołów rozdzielających należą:

1. Sita

Ze względu na sposób wykonania sita można podzielić na: tłoczone, plecione i tkane. Ze

względu na najwyższą dokładność rozdziału mieszaniny najpowszechniej stosowane są sita
tłoczone. W zależności od kształtu otworów można podzielić sita na: mające otwory
podłużne, kwadratowe i okrągłe.

Działanie sit polega na zatrzymaniu frakcji nieprzelotowej mieszaniny i przepuszczeniu

frakcji przelotowej.

Działanie sit w zależności od kształtu otworów jest odmienne. Sita o otworach

podłużnych  rozdzielają  mieszaninę  według  ich  wymiaru  najmniejszego,  czyli  grubości.
W sitach  o  otworach  okrągłych  i  kwadratowych  decydującym  o  przesiewaniu  się  przez  sito
wymiarem  jest  szerokość  nasion.  Działanie  sit  o  otworach  kwadratowych  jest  najmniej
dokładne.

Rys. 43. Rodzaje sit. a) wymiary charakterystyczne nasion, b) sito plecione, c) sito tkane, d, e) sita tłoczone,

f) działanie sita o otworach podłużnych, g) działanie sita o otworach okrągłych 1 – nasiona
przechodzące przez sito, 2 – nasiona pozostające na sicie.[8, s. 298]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. Pneumatyczne zespoły rozdzielające

Podstawową cechą rozdzielczą mieszaniny ziarnistej wykorzystywaną w działaniu

zespołów pneumatycznych jest ciężar poszczególnych frakcji oraz właściwości
aerodynamiczne.

W maszynach czyszczących stosowane są najczęściej dwa rodzaje pneumatycznych

zespołów rozdzielających:

–

z tłoczącym strumieniem powietrza,

–

ze ssącym strumieniem powietrza.

Rys.

44.

Zasada

działania

czyszczalni

pneumatycznej

pionowym

strumieniem  powietrza:  1  –  kosz
zasypowy,  2  –  wentylator,  3  –  sito,
4  –  zasuwa,  5  –  przesłona,  6  –  wylot
cząstek  ciężkich,  7  –  wylot  cząstek
lekkich [8, s. 300 ]

Rys. 45. Zasada działania czyszczalni pneumatycznej z

tłoczącym  strumieniem  powietrza:  1  –  kosz
zasypowy, 2 – wentylator, 3 – sito, 4 – zasuwa, 5
– przesłona, 6 – wylot cząstek ciężkich, 7 – wylot
cząstek  lekkich,  8  –  frakcja  ciężka,  9  –  frakcja
lekka,  10  –  frakcja  bardzo  lekka,  11  –  wałek
wygarniający,  12  –  zastawki  rozdzielające
[8,  s. 300]

3. Tryjer

Tryjer w maszynach czyszczących stanowi jedyny zespół, który umożliwia oddzielenie

nasion połamanych od niepołamanych, jak również nasion krótszych od dłuższych, czyli
dokonuje rozdziału nasion według ich długości. Budowę i zasadę pracy tryjera przedstawiają
rysunki 46 i 47.

Rys. 46. Schemat działania cylindra tryjera:

1 – cylinder, 2 – wgłębienia sortujące,
3 – rynienka, 4 – strefa rozdziału ziarna,
5 – ślimak wygarniający. [5, s. 276]

Rys. 47. Schemat wygarniania ziarna dzięki

posuwisto-zwrotnym

ruchom

rynienki:

1 – cylinder tryjera, 2 – rynienka, 3 – napęd
rynienki,

4 –

podnośnik

łopatkowy

cylindra, I – frakcja nasion celnych,
II – frakcja zanieczyszczeń krótkich
[5, s. 276]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Pochylnie

–

Żmijka – oddziela nasiona kuliste od nasion niekulistych oraz może być wykorzystywana

do  rozdzielenia  mieszaniny  nasion  kulistych  lżejszych  od  cięższych.  Różnice  kształtu
poszczególnych  składników  mieszaniny  i  wartość  współczynnika  tarcia  ma  decydujący
wpływ  na  wartość  siły  odśrodkowej,  która decyduje  o  faktycznym  rozdziale  nasion  podczas
staczania  się  ich  po  spiralnej  pochylni  rys.48.  Płótniarka  –  rozdziela  mieszaniny  na  dwie
frakcje.  Jako  cechy  rozdzielcze  wykorzystuje  się  kształt oraz  szorstkość  powierzchni  nasion
rys. 49.

Rys. 48. Żmijka [8, s. 301] 1 – kosz zasypowy,

2  –  ślimak  wewnętrzny,  3  –  ślimak
zewnętrzny,  4  –  rozdzielacz  nasion,
5  –  wylot  nasion  okrągłych,  6  –  wylot
nasion

okrągłych

uszkodzonych,

7 – wylot nasion płaskich

Rys. 49. Zasada działania płótniarki.[8, s. 301] 1 – kosz

zasypowy, 2 – taśma, 3 – wałek wygarniający,
4 – wałki.

Przedstawione powyżej zespoły rozdzielające łączone są w układy tworząc czyszczalnie

złożone.  Przykładem  takiej  czyszczalni  złożonej  jest  czyszczalnia  M  307.  Połączono  w  niej
zespoły  rozdzielające  takie  jak:  sita,  pneumatyczny  zespół  rozdzielający  ze  ssącym
strumieniem powietrza i tryjer. Elementy budowy tej czyszczalni oraz drogi przemieszczania
się  ziarna  i  zanieczyszczeń  przedstawia  rys.50.  Czyszczalnie  złożone  wykorzystuje  się  do
dokładnego oczyszczenia i posortowania ziarna np. przygotowanie materiału do siewu. Jakość
oczyszczenia  i posortowania ziarna zależy od: poprawnego doboru sit do danej partii ziarna,
siły strumienia powietrza i odpowiedniego położenia rynienki w cylindrze tryjera.

Maszyny czyszczące można podzielić na:

–

proste, które rozdzielają nasiona tylko na podstawie jednej cechy rozdzielczej (płótniarka,
młynek)

–

złożone, w których wykorzystywanych jest kilka cech rozdzielczych nasion,

–

specjalne, w których do rozdziału wykorzystuje się takie cechy jak przyczepność
powierzchni nasion czy ich barwę np. czyszczalnie magnetyczne, separatory
fotoelektryczne, separatory typu Solex 10, Sortex.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 50. Czyszczalnia złożona: 1 – kosz zasypowy, 2 – pierwszy kanał aspiracyjny, 3 – wylot

zanieczyszczeń grubych, 4 – wentylator, 5 - sito górne, 6 – wylot zanieczyszczeń grubych
ciężkich, 7 – sito dolne, 8 – wylot zanieczyszczeń drobnych ciężkich, 9 – sito sortujące, 10 –
wylot pośladu, 11 – wylot ziarna celnego, 12 – drugi kanał aspiracyjny, 13 – cyklon, 14 – tryjer,
15 – wylot krótkich nasion, 16 – bijaki, 17 – wałek wygarniający, 8 – szczotki [8, s. 303]

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania zadania.

1.  Na czym polega czyszczenie nasion?
2.  Na czym polega sortowanie nasion?
3.  Według  jakich  cech  rozdzielczych  następuje  rozdział  nasion  na  zespołach  maszyn

czyszczących?

4. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion na sitach o otworach:

podłużnych, okrągłych i kwadratowych?

5.  Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział w żmijce?
6.  Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion w tryjerze?
7.  Dlaczego niektóre maszyny czyszczące nazywamy złożonymi?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz sita do czyszczalni złożonej w celu oczyszczenia i posortowania określonej

porcji zboża. Przeprowadź proces czyszczenia. Ziarno przeznaczone jest do celów
konsumpcyjnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wymagania stawiane dla ziarna konsumpcyjnego,
2)  wyszukać w dokumentacji czyszczalni informacje odnośnie zasad doboru sit,
3)  dobrać wstępnie sita wg zasad zawartych w dokumentacji,
4)  zamontować sita w prowadnicach,
5)  kontrolować jakość czyszczenia,
6)  wprowadzać w razie konieczności korekty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi czyszczalni złożonej,

−

500 kg zboża,

−

czyszczalnia złożona z kompletem sit do wymiany.

Ćwiczenie 2

Dobierz sita do czyszczalni złożonej w celu oczyszczenia i posortowania określonej

porcji zboża. Przeprowadź proces czyszczenia. Ziarno przeznaczone jest do siewu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wymagania stawiane dla ziarna siewnego,
2)  wyszukać w dokumentacji czyszczalni informacje dotyczące zasad doboru sit,
3)  dla określonego rodzaju ziarna dobrać wstępnie sita wg zasad podanych w dokumentacji,
4)  zamontować sita w prowadnicach,
5)  skontrolować jakość czyszczenia,
6)  w razie konieczności wprowadzać korekty.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi czyszczalni złożonej,

−

500 kg zboża,

−

czyszczalnia złożona z kompletem sit do wymiany.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) objaśnić pojęcie „czyszczenie”?



2) objaśnić pojęcie „sortowanie”?



3) określić cechy rozdzielcze nasion?



4) wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej rozdzielana jest mieszanina

na sitach o otworach: podłużnych, okrągłych i kwadratowych?



5) wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej rozdzielana jest mieszanina

na żmijce?



6) wyjaśnić, wedługg jakiej cechy rozdzielczej następuje rozdział

nasion w tryjerze na połamane i niepołamane?



7) uzasadnić dlaczego niektóre maszyny czyszczące nazywamy

złożonymi.



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Suszarnie do zboża

4.6.1. Materiał nauczania

Bardzo często wilgotność ziarna zbieranego kombajnem jest zbyt duża, aby je można

było składować bezpośrednio po zbiorze. W ziarnie zachodzą procesy przemiany materii.
Intensywność tych procesów zależy przede wszystkim od wilgotności i temperatury ziarna
(rys. 51).

Rys. 51. Zależność

intensywności oddychania ziarna od jego wilgotności i temperatury 1 – wilgotność w = 22%,

2 – w = 18%, 3 – w = 16%, 4 – w = 14% [4, s. 305]

Na skutek intensywnego oddychania i spalania substancji organicznej wzrasta

temperatura.  Następują  straty  wynikające  z  ubytku  masy  ziarna  jak  również  na  skutek
rozwijania  się  drobnoustrojów,  pleśni,  bakterii.  Jeśli  zboże  charakteryzuje  się  wilgotnością
powyżej 22% najlepiej poddać je procesowi suszenia wysokotemperaturowego w suszarniach
przepływowych  lub  porcjowych.  Przy  niższej  wilgotności  należy  stosować  ekonomiczną
i skuteczną  metodę  niskotemperaturowego  suszenia  w  urządzeniach  dosuszających.
W procesie  suszenia  ziarno  nie  może  nadmiernie  się  nagrzewać.  Dotyczy  to  szczególnie
ziarna  siewnego.  Przyjmuje  się,  że  temperatura  suszonego  ziarna  nie  może  przekroczyć
35-45ºC  dla  ziarna  siewnego,  a  dla  ziarna  konsumpcyjnego  50-60ºC.  Dopuszczalne
temperatury  materiału  suszonego  w  zależności  od  rodzaju  ziarna  i  jego  wilgotności
przedstawia tabela 5.

Tabela 5 Dopuszczalne temperatury materiału suszonego [4, s. 306]

ziarno

konsumpcyjne

siewne

wilgotność

pszenica

żyto, owies,

jęczmień

kukurydza

zboża, jęczmień,

kukurydza jęczmień

browarny

rzepak

strączkowe

ºC

25 - 30

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przykładem suszarni, która jest przeznaczona do suszenia ziarna czterech podstawowych

zbóż,  nasion  strączkowych  i  oleistych,  kukurydzy  oraz  innych  nasion  jest  suszarnia
komorowa typu  M  807.  Proces  suszenia  może  przebiegać  tu  w  sposób  ciągły  lub  porcjowy.
W jej skład wchodzą trzy zasadnicze zespoły:
1)  kolumna susząca,
2)  piec z wentylatorem,
3)  instalacja i urządzenia elektryczne.

Kolumna susząca składa się:

a) z komory wstępnej, gdzie gromadzi się zapas ziarna,
b) z komory suszenia, która składa się z trzech segmentów suszących. Segmenty te stanowią

główny zespół roboczy suszarni, wewnątrz których znajdują się odpowiednio
rozmieszczone przewody powietrzne w postaci dwuspadowych daszków,

c) zapory – urządzenia zamykającego – umożliwiającej suszenie niewielkich porcji nasion

(min. 600 kg). Jest ona wbudowana między strefę suszenia a chłodzenia,

d) komory chłodzącej – składającej się z jednego segmentu suszącego,
e) wygarniacza, zakończonego lejem zbiorczym. Wygarniacz służy do opróżniania suszarni

z ziarna. Szybkość opróżniania można regulować w zakresie od 1 t/h do4 t/h.

Piec suszarni jest przystosowany do spalania paliwa stałego. Jest wyposażony

w wymiennik ciepła, co zapobiega mieszaniu się spalin z podgrzanym powietrzem używanym
do suszenia nasion. Do pieca jest zamontowany bezpośrednio wentylator promieniowy, który
tłoczy  zimne  powietrze  do  wymiennika  oraz  niewielką  jego  część  do  pieca  (ok.  10%
wydajności  wentylatora).  Do  podgrzewania  powietrza  wykorzystuje  się  też  piece  opalane
olejem  opałowym  lub  gazem.  Zastosowanie  tego  typ  nośników  energii  prowadzi  do
zautomatyzowania  kontroli  i  sterownia  procesem  podgrzewania  powietrza.  Wadą  takiego
rozwiązania  są  wysokie  koszty  tego  paliwa.  Piece  do  spalania  paliwa  stałego  ostatnio
odzyskują  swoją  wcześniejszą  pozycję  a  to  za  sprawą  wykorzystania  jako  paliwa  biomasy
w postaci peletu lub brykietu. Nowoczesne technologie, wykorzystujące biomasy jako paliwo,
pozwalają  na  automatyzację  sterowania  procesami  spalania  tego  paliwa.  Instalacja
i urządzenia elektryczne przewidziane są do zainstalowania w pomieszczeniach zakurzonych,
w  których  panuje  podwyższona  temperatura.  Moc  zainstalowanych  urządzeń  wynosi
17,1 kW.  Schemat  działania  suszarni  przedstawiono  na  rys.52,  a  podział  na  strefy
technologiczne kolumny suszącej przedstawia rys.53.

Wilgotne ziarno dostarczany jest w pierwszej kolejności do komory zasypowej,

a  następnie  osuwając  się  w  dół  wypełnia  całą  kolumnę  suszącą.  Powietrze  suszące  tłoczone
jest  przez  wentylator  z  wymiennika  do  strefy  suszenia  kolumny  suszącej.  Wpływa  do
segmentu suszącego przez kanały oznaczone znakiem „+”, przepływa przez suszony materiał
i uchodzi kanałami, oznaczonymi  „-”, na zewnątrz suszarni. Dzieje się tak ze względu na to,
że kanały oznaczone „+” mają otwory od strony pieca, po stronie przeciwnej kanały te są bez
ujścia.  Kanały  oznaczone  znakiem  „-”  zamknięte  są  od  strony  pieca,  lecz  drożne  po
przeciwległej  stronie.  Takie  rozwiązanie  wymusza  przepływ  powietrza  suszącego  przez
warstwę ziarna, gdzie oddaje ono część ciepła na ogrzanie suszonego materiału i odparowanie
zawartej  w  nim  wody,  po  czym  kanałami  „-”  wilgotne  powietrze  usuwane  jest  na  zewnątrz
kolumny suszącej. Między komorą suszenia a chłodzenia znajduje się strefa neutralna., która
uniemożliwia  mieszania  się  czynnika  suszącego  z  powietrzem  chłodzącym.  W  strefie
neutralnej  znajduje  się  zapora  umożliwiająca  suszenie  porcjowe.  Dalej  ziarno  przemieszcza
się do strefy chłodzenia. W strefie chłodzenia ziarno znajduje się pod działaniem powietrza o
temperaturze otoczenia. Temperatura ziarna obniża się, zmniejsza się też w tym miejscu nadal
wilgotność  ziarna.  Przepływ  powietrza  przez  strefę  chłodzenia  odbywa  się  w  identyczny
sposób jak przez strefę suszenia. Pod komorą chłodzenia znajduje się wygarniacz, służący do
opróżniania suszarni oraz regulacji prędkości przemieszczania się nasion wewnątrz kolumny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do dosuszania ziarna

Na rys.54 przedstawiono suszarkę podłogową M 815. Jej części składowe to: kanał

główny, kanały boczne i wentylator promieniowy. Dosuszanie można prowadzić powietrzem
o temperaturze otoczenia, jak i powietrzem podgrzanym. Aby można było suszyć powietrzem
podgrzanym, trzeba zainstalować podgrzewacze np. elektryczne, gazowe itp.

Zasada działania – wentylator tłoczy powietrze do kanału głównego, skąd powietrze

dostaje się do kanałów bocznych. Elementy kanałów bocznych są częściowo ażurowe i przez
nie przepływa powietrze do warstwy dosuszanych nasion. Grubość warstwy dosuszanego
ziarna może dochodzić do 1,5 m.

Rys. 54. Suszarnia podłogowa M 815: 1 – wentylator, 2 – kanał główny, 3 – kanał boczny [8, s. 310]

Na rys. 55 przedstawiono schemat silosu, w którym ziarno może być dosuszane

powietrzem podgrzanym lub atmosferycznym.

Płaszcz oraz dno komory suszenia wykonane są z blachy perforowanej. Płaszcz

zewnętrzny – z blachy falistej.

Zasada działania – wentylator tłoczy powietrze do kanału powietrznego. W kanale

znajduje się tłok, który w miarę napełniania silosu podnoszony jest do góry. Tłok kieruje
strumień powietrza wytwarzany przez wentylator przez warstwę dosuszanego ziarna.

W nowych rozwiązaniach dosuszanie ziarna w takich silosach jest w pełni

zautomatyzowane.

Rys. 55. Schemat silosu S15/S: 1 – kanał, 2 – płaszcz wewnętrzny, 3 – tłok, 4 –komora suszenia, 5 – dno,

6 – linka, 7 – właz, 8 – podgrzewacz powietrza, 9 – wentylator [8, s. 310]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wysuszone ziarno może być składowane w magazynach lub silosach. Jednym

z warunków  jego  bezpiecznego  przechowywania  jest  uzyskanie  odpowiedniej  jego
wilgotności. Aby to określić posłużyć się trzeba urządzeniami do pomiaru wilgotności nasion.
Są  to  urządzenia  najczęściej  przenośne,  przystosowane  do  pomiaru  wilgotności  wielu
rodzajów  nasion.  W  celu  uniknięcia  nieprawidłowych  wskazań  przyrządów  należy
przestrzegać  podstawowych  zasad:  zapoznać  się  uważnie  z  instrukcją  obsługi,  podczas
mierzenia  wilgotności  nasion  nigdy  nie  wolno  próbek dotykać  rękoma,  a  odmierzanie  porcji
do  pomiaru  powinno  odbywać  się  za  pomocą  łopatki,  przed  każdym  pomiarem  należy
dokładnie  oczyścić  wnętrze  pojemnika  testowego,  pobierać  należy  próbkę  reprezentatywną,
tzn. ze środka masy badanej partii, dbać o należyty stan źródła zasilania. Przyrządy mogą być
również używane przy kwalifikacji ziarna do dosuszania lub suszenia w czasie odbioru ziarna
od kombajnów.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynniki zasadniczo decydują o intensywności przemiany materii w ziarnie po jego
zbiorze?

W jakich jednostkach miary podaje się wartości wilgotności ziarna?

Co decyduje o zakwalifikowaniu ziarna do dosuszania lub do suszenia?

W jaki sposób reguluje się prędkość przemieszczania się suszonego ziarna w suszarni
M 807?

Jakich podstawowych zasad należy przestrzegać, aby uniknąć nieprawidłowych wskazań
przyrządów podczas pomiaru wilgotności nasion?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaplanuj proces suszenia pszenicy przy wykorzystaniu przykładowej suszarni. Nasiona

tej rośliny przeznaczone będą do siewu. Ziarno pochodzi z nowych zbiorów, a jego
wilgotność zawiera się w granicach 22% - 23%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  określić wymagania jakie muszą być spełnione podczas suszenia ziarna siewnego,
2)  wyszukać w dokumentacji suszarni zasad dotyczących procesu suszenia,
3)  dobrać wstępnie parametry pracy wg zasad zawartych w dokumentacji suszarni,
4)  określić sposoby kontroli przebiegu procesu suszenia,
5)  wykonać pomiar przyrządem do pomiaru wilgotności ziarna.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi suszarni ze szczegółowym opisem przebiegu procesu technologicznego

suszenia,

−

instrukcja obsługi przyrządu do określania wilgotności nasion.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Zaplanuj proces obsługi technicznej suszarni do ziarna. Wskaż miejsca stanowiące

zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę. Określ środki ochrony osobistej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  wyszukać w dokumentacji suszarni zasad odnośnie przeprowadzania procesu suszenia,
2)  przeanalizować zakres czynności do wykonania,
3)  określić miejsca stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę,
4)  określić środki ochrony osobistej,
5)  ustalić kolejność czynności obsługi suszarni.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi suszarni,

−

katalog środków ochrony osobistej.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1. określić jakie czynniki zasadniczo decydują o intensywności

przemiany materii w ziarnie po jego zbiorze?



2. określić. w jakich jednostkach miary podaje się wartości wilgotności

ziarna?



3. wyjaśnić w jaki sposób reguluje się prędkość przemieszczania się

suszonego ziarna w suszarni M 807?



4. określić jaki czynnik decyduje o zakwalifikowaniu ziarna do suszenia

lub dosuszenia?



5. określić jakich podstawowych zasad należy przestrzegać aby uniknąć

nieprawidłowych wskazań przyrządów podczas pomiaru wilgotności
nasion?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Obliczanie kosztów eksploatacji maszyn do zbioru zbóż

4.7.1. Materiał nauczania

Poza czynnikami o charakterze eksploatacyjnym prawidłowa organizacja prac polowych

powinna uwzględniać również ich związek z kosztami wykonywanych prac. Obecnie koszty
eksploatacji maszyn i urządzeń rolniczych oraz mechanizacji prac mogą wynosić nawet ponad
30% kosztów produkcji. Ocena kalkulacyjna kosztów oparta jest na bardzo wielu
współczynnikach, które to zostały opracowane np.: w IBMER, czy też zostały wprowadzone
na mocy Ustawy o podatku dochodowym od osób prawnych – roczne stawki amortyzacji. Są
różne metody kalkulacji kosztów.

Przedstawiona poniżej metodyka kalkulacji kosztów eksploatacji maszyn i ciągników

rolniczych oparta jest na zaleceniach opracowanych przez IBMER w Warszawie. Zaznaczyć
należy, że w kalkulacjach tych nie uwzględniono kosztów oprocentowania kapitału i kosztów
robocizny.

Poniżej przedstawiony jest arkusz kalkulacji eksploatacji agregatów maszynowych został

zaczerpnięty z „Poradnika użytkownika techniki rolniczej w tabelach” E. Lorencowicza.

WYDAJNOŚĆ AGREGATU

szerokość robocza

b =

[m]

prędkość robocza

[km/godz.]

wydajność teoretyczna

= 0,1×b×V

[ha/godz.]

współczynnik

wykorzystania

wydajności teoretycznej

k =

wydajność praktyczna

= W

[km/godz.]

KOSZTY EKSPLOATACJI CIĄGNIKA LUB MASZYNY SAMOJEZDNEJ

okres użytkowania

T =

[lat]

wykorzystanie

okresie

użytkowania

[godz.]

wykorzystanie roczne

[godz./rok]

cena ciągnika (maszyny)

[zł]

współczynnik kosztów napraw w
okresie użytkowania

r =

zużycie godzinowe paliwa

[l/godz.]

cena paliwa

[zł/l]

B..1.

KOSZTY UTRZYMANIA:

koszty amortyzacji

= C

[zł/rok]

koszty

przechowywania,

ubezpieczenia i rejestracji (ok. 1

÷2%

ceny maszyny rocznie)

= C

×1%

[zł/rok]

Razem koszty utrzymania roczne

= K

+ K

[zł/rok]

koszty utrzymania na 1 godzinę

= K

/ W

[zł/godz.]

B.2

.KOSZTY UŻYTKOWANIA NA GODZINĘ:

koszty napraw

= C

×r/ W

[zł/godz.]

koszt paliwa i smarów

× C

×1,05

[zł/godz.]

razem koszty użytkowania

uż

= K

+ K

[zł/godz.]

B.3

RAZEM KOSZTY EKSPLOATACJI CIĄGNIKA LUB MASZYNY

SAMOJEZDNEJ NA GODZINĘ PRACY K

koszt eksploatacji

= K

+ K

uż

[zł/godz.]

KOSZTY EKSPLOATACJI MASZYNY LUB NARZĘDZIA

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

okres użytkowania

T =

[lat]

wykorzystanie

okresie

użytkowania

[godz.]

wykorzystanie roczne

[godz./rok]

cena maszyny lub narzędzia

[zł]

współczynnik kosztów napraw w
okresie użytkowania

r =

C.1

KOSZTY UTRZYMANIA:

koszty amortyzacji

= C

[zł/rok]

koszty

przechowywania,

ubezpieczenia i konserwacji

= C

×2%

[zł/rok]

razem koszty utrzymania rocznie

= K

+ K

[zł/rok]

Koszty utrzymania na 1 godzinę

= K

/ W

[zł/godz.]

C.2

KOSZTY UŻYTKOWANIA NA GODZINĘ:

koszty napraw

= C

×r/ W

[zł/godz.]

koszt materiałów pomocniczych

[zł/godz.]

razem koszty użytkowania

uż

= K

+ K

C.3

RAZEM KOSZTY EKSPLOATACJI MASZYNY LUB NARZĘDZIA NA

GODZINĘ

razem koszty eksploatacji maszyny
lub narzędzia na godzinę

= K

+ K

uż

[zł/godz.]

KOSZTY EKSPLOATACJI AGREGATU CIĄGNIK + MASZYNA

Koszty eksploatacji na godzinę

= K

+ K

[zł/godz.]

koszty eksploatacji na jednostkę
pracy

= K

/ W

[zł/ha]

4.7.2Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie składniki wchodzą w skład kosztów utrzymania kombajnu zbożowego?
2.  Jakie składniki wchodzą w skład kosztów użytkowania kombajnu zbożowego?
3.  W  jaki  sposób  można  określić  całkowity  koszt  eksploatacji  kombajnu  w  ciągu  jednej

godziny?

4. Jakie składniki wchodzą w skład kosztów utrzymania zestawu złożonego z ciągnika

rolniczego i przyczepy?

5. Jakie składniki wchodzą w skład kosztów użytkowania zestawu złożonego z ciągnika

rolniczego i przyczepy?

6. W jaki sposób można określić całkowity koszt eksploatacji zestawu złożonego z ciągnika

rolniczego i przyczepy w ciągu jednej godziny?

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oblicz koszty eksploatacji kombajnu zbożowego na godzinę jego pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odczytać z tabeli wskaźników eksploatacyjno – ekonomicznych oraz cenników wartości

dotyczące:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

okresu użytkowania kombajnu,

−

wykorzystania w okresie użytkowania,

−

wykorzystania rocznego,

−

współczynnika kosztów napraw w okresie użytkowania,

−

godzinowego zużycie paliwa,

−

ceny paliwa,

−

ceny kombajnu,

2)  obliczyć koszt utrzymania kombajnu,
3)  obliczyć koszt użytkowania kombajnu,
4)  obliczyć koszt eksploatacji kombajnu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik zawierający wskaźniki eksploatacyjno – ekonomiczne,

−

katalog maszyn, ciągników rolniczych oraz rolniczych środków transportowych wraz
z cenami,

−

cennik paliw,

−

kalkulator.

Ćwiczenie 2

Oblicz koszty eksploatacji zestawu złożonego z ciągnika rolniczego i przyczepy na

godzinę pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) z tabeli wskaźników eksploatacyjno – ekonomicznych oraz cenników odczytać

następujące informacje:

−

okres użytkowania ciągnika i przyczepy,

−

wykorzystanie ich w okresie użytkowania,

−

wykorzystanie roczne,

−

współczynnik kosztów napraw w okresie użytkowania,

−

godzinowe zużycie paliwa przez ciągnik,

−

cenę paliwa,

−

cenę ciągnika i przyczepy,

2)  obliczyć koszt utrzymania ciągnika i przyczepy,
3)  obliczyć koszt użytkowania ciągnika i przyczepy,
4)  obliczyć koszt eksploatacji ciągnika i przyczepy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik zawierający wskaźniki eksploatacyjno – ekonomiczne,

−

katalog maszyn, ciągników rolniczych oraz rolniczych środków transportowych wraz

z cenami,

−

cennik paliw,

−

kalkulator.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.4.

Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić jakie składniki wchodzą w skład kosztów utrzymania

kombajnu zbożowego?



2) określić jakie składniki wchodzą w skład kosztów użytkowania

kombajnu zbożowego?



3) wyjaśnić w jaki sposób można określić całkowity koszt eksploatacji

kombajnu w ciągu jednej godziny?



4) określić jakie składniki wchodzą w skład kosztów utrzymania

zestawu złożonego z ciągnika rolniczego i przyczepy?



5) określić jakie składniki wchodzą w skład kosztów użytkowania

zestawu złożonego z ciągnika rolniczego i przyczepy?



6) wyjaśnić w jaki sposób można określić całkowity koszt eksploatacji

zestawu złożonego z ciągnika rolniczego i przyczepy w ciągu jednej
godziny?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

Instrukcja dla ucznia

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 25 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Na wyposażeniu kombajnu zbożowego musi być obowiązkowo

a) gaśnica pianowa i koc gaśniczy.
b) gaśnica proszkowa i gaśnica pianowa.
c) gaśnica proszkowa i koc gaśniczy.
d) dwie gaśnice dowolnego rodzaju.

2. Podajnik ślimakowo – palcowy wchodzi w skład budowy

a) zespołu żniwnego.
b) przenośnika pochyłego.
c) zespołu omłotowego.
d) kosza sitowego zespołu czyszczącego.

3. Przy zbiorze zboża wyległego palce sprężyste listew nagarniacza powinny być

a) ustawione prostopadle do powierzchni pola lub wysunięte do przodu, w kierunku

jazdy.

b) wysunięte do przodu, w kierunku jazdy.
c) cofnięte w stosunku do kierunku jazdy.
d) ustawione dowolnie. Sposób ustawienia palców nie ma znaczenia.

4. Jeśli zboże stoi, nagarniacz powinien być podniesiony tak, aby jego listwy uderzały

w źdźbło

a) na 1/3 jego długości, licząc od kłosa.
b) na 2/3 jego długości, licząc od kłosa.
c) na 3/4 jego długości, licząc od kłosa.
d) na 5/6 jego długości, licząc od kłosa.

5. Podczas zbioru zboża wyległego zespół żniwny wyposaża się w

a) podbieracz wyległego zboża.
b) podnośniki wyległego zboża.
c) płozę zespołu żniwnego.
d) ochronną osłonę zespołu żniwnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Kierownice strumienia powietrza są elementem zespołu

żniwnego.

b)  czyszczącego.
c)  sterującego.
d)  energetycznego.

10. Ziarno nie zostało całkowicie wymłócone z kłosów, przyczyną tego jest

a) klepisko nie jest ustawione równolegle do bębna.
b) odległość klepiska od bębna jest za duża.
c) prędkość obrotowa bębna młocarni jest za mała.
d) odpowiedzi a), b), c) są prawidłowe.

11. Podczas zbioru zbóż przyczyną uszkadzania ziarna nie jest

a) duża prędkość obrotowa bębna młócącego.
b) zapchane klepisko.
c) duża prędkość obrotowa nagarniacza.
d) mała szczelina omłotowa.

12. Chwytacz kamieni oczyszczany jest podczas

a) obsługi codziennej kombajnu lub częściej.
b) przeglądu cotygodniowego.
c) przeglądu gwarancyjnego.
d) przeglądu posezonowego.

13. Na sitach o otworach podłużnych rozdział nasion dokonuje się wg cechy rozdzielczej

a) grubości nasion.
a) szerokości nasion.
b) długości nasion.

d) właściwości aerodynamicznych.

14. W cylindrze tryjera rozdział nasion dokonuje się wg cechy rozdzielczej

a) grubości nasion.
b) szerokości nasion.
c) długości nasion.
d) właściwości aerodynamicznych.

15. Na żmijce rozdział nasion następuje według

a) właściwości aerodynamicznych.
b) kształtu nasion.
c) koloru nasion.
d) ciężaru właściwego.

16. Szybkość przemieszczania suszonych nasion w suszarni M 807 reguluje się

a) szybkością załadunku komory zasypowej suszarni.
b) wysokością temperatury suszącego powietrza.
c) prędkością przepływu gorącego powietrza przez suszone ziarno.
d) prędkością wygarniania ziarna z suszarni przez wygarniacz.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Eksploatowanie maszyn do zbioru zbóż

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem: