Eksploatowanie Maszyn do Zbioru Zbóż

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Zdzisław Tęcza

Eksploatowanie maszyn do zbioru zbóż 311[22].Z2.05

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:

mgr inż. Tadeusz Budzisz
dr inż. Kazimierz Witosław

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Zdzisław Tęcza

Konsultacja:
mgr inż. Andrzej Kacperczyk

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[22].Z2.05,
,,Eksploatowanie maszyn do zbioru zbóż”, zawartego w modułowym programie nauczania
dla zawodu technik mechanizacji rolnictwa.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Zasady bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej

i ochrony środowiska podczas obsługi i pracy kombajnu zbożowego

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Metody zbioru zbóż. Ogólna budowa, działanie i obsługa codzienna

kombajnów zbożowych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zespół żniwny – budowa, przygotowanie do pracy oraz regulacje

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Młocarnia kombajnu – budowa oraz regulacje

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Maszyny do czyszczenia i sortowania ziarna

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Suszarnie do zboża

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Obliczanie kosztów eksploatacji maszyn do zbioru zbóż

4.7.1 Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

w zakresie eksploatacji maszyn do zbioru zbóż.

W poradniku zamieszczono:

1. wymagania wstępne – wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, jakie powinieneś mieć

opanowane przed przystąpieniem do realizacji tej jednostki modułowej,

2. cele kształcenia - wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z tym

poradnikiem,

3. materiał nauczania – zawiera wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści

jednostki modułowej,

umożliwia samodzielne przygotowanie się do wykonania ćwiczeń,

4. pytania sprawdzające, czy dostatecznie opanowałeś materiał nauczania, abyś mógł

przystąpić do wykonania ćwiczeń,

5. ćwiczenia, które zawierają wykaz maszyn, materiałów, narzędzi i sprzętu,
6. sprawdzian postępów, pozwalający ocenić, czy opanowałeś określone umiejętności

i wiadomości,

7. sprawdzian osiągnięć – zestaw zadań. Pozytywny wynik sprawdzianu potwierdzi

osiągnięcie założonego poziomu wiedzy i umiejętności z zakresu tej jednostki
modułowej,

8. wykaz literatury.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Jednostka modułowa „Eksploatowanie maszyn do zbioru zbóż”, której treści teraz

poznasz jest z modułu „Użytkowanie i naprawa narzędzi, maszyn i urządzeń rolniczych”.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych, wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

311[22].Z2.02

Eksploatowanie

siewników i sadzarek

311[22].Z2.04

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń do zbioru

zielonek

311[22].Z2.07

Eksploatowanie maszyn

i urządzeń stosowanych

w produkcji zwierzęcej

311[22].Z2.08

Eksploatowanie

urządzeń i środków

transportu stosowanych

w gospodarstwie

rolnym

311[22].Z2.06

Eksploatowanie maszyn

do zbioru roślin

okopowych

311[22].Z2.05

Eksploatowanie

maszyn do zbioru

zbóż

311[22].Z2

Użytkowanie i naprawa narzędzi,

maszyn

i urządzeń rolniczych

311[22].Z2.03

Eksploatowanie

narzędzi, maszyn

i urządzeń do

nawożenia i ochrony

roślin

311[22].Z2.01

Eksploatowanie

narzędzi i maszyn do

uprawy roli

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

posługiwać się podstawowymi pojęciami i terminami z zakresu techniki rolniczej,

–

posługiwać się dokumentacją techniczną,

–

rozróżniać podstawowe elementy konstrukcji maszyn i urządzeń,

–

rozróżniać podstawowe materiały eksploatacyjne,

–

korzystać z katalogów, instrukcji i innych źródeł informacji,

–

użytkować komputer,

–

posługiwać się podstawowymi narzędziami monterskimi,

–

stosować ogólne przepisy dotyczące bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony
przeciwpożarowej i ochrony środowiska,

–

stosować zasady współpracy w grupie,

–

uczestniczyć w dyskusji, prezentacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

– scharakteryzować metody zbioru zbóż,
– określić wymagania agrotechniczne dla maszyn do zbioru zbóż,
– rozróżnić maszyny do zbioru zbóż,
– objaśnić budowę kombajnu,
– wyjaśnić budowę, działanie i regulację zespołów roboczych kombajnu zbożowego,
– wyjaśnić zasady regulacji zespołów roboczych kombajnu,
– zastosować przepisy bhp i ochrony przeciwpożarowej podczas obsługi kombajnu,
– scharakteryzować maszyny do czyszczenia i sortowania nasion,
– objaśnić budowę i działanie suszarni do zboża,
– scharakteryzować metody zbioru słomy po kombajnie,
– scharakteryzować budowę oraz zasady działania i regulacji pras zbierających,
– przewidzieć zagrożenia podczas pracy kombajnem zbożowym,
– podjechać kombajnem do zespołu żniwnego, podłączyć go oraz przestawić w położenie

robocze i transportowe,

– uruchomić i wyregulować zespoły: żniwny, młócący, czyszczący i rozładunku zbiornika,
– wykonać obsługę codzienną kombajnu zbożowego,
– odczytać wskazania przyrządów kontrolnych i sygnalizacyjnych,
– obliczyć koszty eksploatacji maszyn do zbioru zbóż,
– zastosować przepisy bhp podczas zbioru zbóż.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady

bezpieczeństwa

higieny

pracy,

ochrony

przeciwpożarowej i ochrony środowiska podczas obsługi
i pracy kombajnu zbożowego

4.1.1. Materiał nauczania

Podczas

pracy

kombajnu

należy

bardzo

ściśle

przestrzegać

przepisów

przeciwpożarowych oraz zachować jak najdalej idącą ostrożność podczas obsługiwania
maszyny.
1. Na kombajnie muszą obowiązkowo znajdować się stale dwie gaśnice przeciwpożarowe -

jedna proszkowa do silnika i instalacji elektrycznej, druga pianowa do pozostałych części
kombajnu. Gaśnice muszą być utrzymane w należytym stanie technicznym, zawsze
sprawne. Gaśnice powinny być regularnie kontrolowane przez uprawnione osoby, zgodnie
z obowiązującymi przepisami dotyczącymi gaśnic.

2. Układ wydechowy silnika, a zwłaszcza kolektor wydechowy podczas przerwy w pracy

należy często oczyszczać z plew, kurzu i słomy oraz sprawdzać stan jego uszczelnienia.

3. Operator kombajnu w czasie jazdy i podczas pracy powinien bezwzględnie unikać

bezpośredniego sąsiedztwa ognia, aby zapobiec przedostaniu się go na kombajn.
Szczególnie należy uważać, aby nie zaprószyć ognia.

4. Nie wolno wykonywać żadnych prac pod zespołem żniwnym nie upewniwszy się, że

zespół ten został właściwie zabezpieczony przed opadnięciem. Najpewniejszym
zabezpieczeniem oprócz podpory jest dołożenie w środkowej części zespołu żniwnego
dodatkowego podparcia. Utrzymywanie zespołu żniwnego w górnym położeniu tylko za
pomocą podnośnika hydraulicznego nigdy nie jest wystarczająco bezpieczne.

5. Pedały obu hamulców powinny być stale sprzęgnięte. Rozprzęgać je można tylko podczas

wykonywania ostrych skrętów na polu lub w razie poślizgu jednego koła.

6. W układzie hydraulicznym nie wolno samowolnie regulować zaworów bezpieczeństwa.
7. Instalację elektryczną może naprawić wyłącznie uprawniony elektryk.
8. Bezpieczniki i elementy składowe instalacji elektrycznej muszą odpowiadać symbolami

i charakterystyką oryginalnemu zestawowi.

9. Po zakończeniu pracy należy odłączyć akumulator.
10. Naprawcze czynności spawalnicze należy wykonywać tylko wówczas, gdy uszkodzona

część jest wymontowana z kombajnu. W razie konieczności spawania na kombajnie
należy usunąć z maszyny plewy, pył i materiały łatwopalne oraz osłonić ekranami
przeciwiskrowymi obszar spawania. W pobliżu przygotować gaśnicę i naczynia z wodą.

11. Paliwo w zbiorniku należy uzupełniać w odległości, co najmniej 10m od składu paliw,

chyba, że skład wyposażony jest w dystrybutor.

12. W czasie napełniania zbiornika paliwa baterie akumulatora muszą być osłonięte.
13. Akumulator hydrauliczno – gazowy ładować jedynie azotem. Ładowanie może być

dokonywane przez upoważnione i odpowiednio do tego przygotowane osoby.

Aby uniknąć nieszczęśliwych wypadków podczas pracy, należy przestrzegać poniżej

zamieszczonych zaleceń:

−

nie wolno dotykać rękoma części roboczych będących w ruchu podczas pracy maszyny,

lecz dopiero po jej zatrzymaniu,

−

w razie awarii zatrzymać kombajn, wyłączyć silnik i dopiero wtedy usunąć defekt,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wszystkie regulacje, których nie można przeprowadzić z pomostu kierowcy wykonywać

wyłącznie po zatrzymaniu maszyny,

−

nie włączać mechanizmów przed upewnieniem się, czy ich uruchomienie nikomu nie

zagraża,

−

przed uruchomieniem silnika i włączeniem mechanizmów uprzedzić inne osoby

znajdujące się w pobliżu sygnałem dźwiękowym,

−

nie puszczać kierownicy podczas ruchu maszyny i nie pozwalać na obecność osób

postronnych na pomoście kierowcy oraz w pobliżu maszyny,

−

nie zbliżać się do elementów ruchowych przy włączonych napędach,

−

smarowanie należy przeprowadzać, zgodnie z tabelą smarowania, przy wyłączonych

napędach oraz silniku napędowym,

−

codziennie sprawdzać działanie maszyny, sprawność sprzęgła, hamulców i mechanizmu

kierowania oraz niezawodność szybkiego unieruchamiania silnika,

−

dbać, aby złącza śrubowe w instalacji elektrycznej były dobrze dokręcone oraz

zabezpieczone z zewnątrz przed zwarciem,

−

dbać, aby instalacja przewodów elektrycznych nie była uszkodzona. Przewody znajdujące

się w pobliżu ruchomych części kombajnu powinny być umocowane i zabezpieczone
przed ocieraniem i uszkodzeniem,

−

podczas młocki stacyjnej kombajnem zabezpieczyć rejon pracy kombajnu przed dostępem

osób niepowołanych, a przede wszystkim dzieci (metoda stacyjnej młocki nie jest
zalecana),

−

kombajn może być eksploatowany wyłącznie przez przeszkolonego i uprawnionego

pracownika, posiadającego świadectwo przeszkolenia na określony typ kombajnu,

−

nie wolno obsługiwać kombajnu osobom nietrzeźwym,

−

wodę i paliwo należy uzupełnić po zatrzymaniu kombajnu i wyłączeniu silnika,

−

przyrząd tnący może być odsłonięty wyłącznie w czasie pracy kombajnu,

−

jeżeli praca kombajnem wykonywana jest w porze nocnej, mechanizmy kombajnu, które

wymagają kontroli lub obserwacji powinny być oświetlone,

−

pomost kombajnisty i drabinka do wchodzenia powinny być utrzymane w stanie,

zabezpieczającym pracownika przed poślizgiem lub upadkiem,

−

zabrania się omłotów kombajnem w pomieszczeniach gospodarskich,

−

podczas pracy kombajnem nie wolno obsłudze palić tytoniu, ani posługiwać się otwartym

ogniem.

Ze względu na łatwopalne materiały znajdujące się na kombajnie niektóre jego zespoły

i układy wymagają szczególnego, codziennego dozoru. Należy w czasie jego eksploatacji
bezwzględnie przestrzegać poniższych przepisów i zachować jak najdalej idącą ostrożność.
Codziennie przed przystąpieniem do pracy należy przeprowadzać niżej wymienione zabiegi:
1. przedział silnikowy:

−

oczyścić sprężonym powietrzem silnik z pyłu i innych zanieczyszczeń,

−

oczyścić do sucha miejsca zaolejone lub pokryte smarem,

−

z przestrzeni pod silnikiem usuwać pozostałości paliwa lub oleju oraz pyłu, myjąc

wodą pod ciśnieniem,

−

sprawdzić układ paliwowy i układ smarowania pod względem szczelności

i ewentualnie przecieki usunąć,

2. instalacja elektryczna:

−

sprawdzić stan instalacji elektrycznej kombajnu. Zauważone usterki należy naprawić

lub wymienić instalację elektryczną na nową. Naprawy powinna

wykonywać osoba do

tego upoważniona,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprawdzić akumulatory, czy nie ma luzów na zaciskach oraz oczyścić je z pyłu

i zanieczyszczeń,

−

sprawdzić, czy końcówki przewodów na zaciskach nie mają luzów,

−

wyłącznik akumulatora oczyścić z zanieczyszczeń sprężonym powietrzem oraz

sprawdzić, czy nie ma luzów na zaciskach,

−

przewody instalacji elektrycznej oraz inne urządzenia elektryczne nie mogą być

zanieczyszczone smarem, olejem lub innymi substancjami,

3. Instalacja hydrauliczna:

−

sprawdzić instalację hydrauliczną czy jest szczelna,

−

zauważone nieszczelności usunąć, a wycieki oleju wytrzeć do sucha,

−

uszkodzone elementy układu hydraulicznego, wymagające spawania, wymontować,

usunąć uszkodzenie w bezpiecznej odległości od kombajnu i ponownie zamontować,

−

pamiętać, aby napraw spawalniczych elementów hydraulicznych nie wykonywać

bezpośrednio na kombajnie . Należy wymontować element przed spawaniem i usunąć
z niego olej,

4. Instalacja paliwowa:

−

sprawdzić szczelność instalacji paliwowej, ewentualne przecieki usunąć,

−

wytrzeć do sucha zauważone zacieki paliwa na zbiorniku paliwa, przewodach

paliwowych oraz na kadłubie kombajnu,

−

uważać w czasie napełniania zbiornika, aby nie rozlewać paliwa,

5. Pracujące elementy mechaniczne kombajnu:

−

uruchomić silnik i włączyć na kilka minut mechanizmy kombajnu,

−

wsłuchać się jak pracuje kombajn, czy pracujące elementy nie ocierają się o siebie,

−

sprawdzić zwłaszcza czy ma miejsce np. zaczepianie się cepów o listwy klepiska lub

ocieranie, zawiniętej na bębnie lub odrzutniku masy słomy o blachy kadłuba.
Zawinięcia słomy należy niezwłocznie usunąć,

−

dokładnie sprawdzić, czy klawisze wytrząsacza nie ocierają się wzajemnie o siebie lub

o boki kombajnu, oraz czy praca podsiewacza i bębna młócącego jest prawidłowa,

−

sprawdzić, czy pasy napędowe nie są zbyt słabo napięte i nie ocierają się o elementy

konstrukcyjne kombajnu,

−

sprawdzić przez dotyk ręką , czy oprawy łożysk nie grzeją się, jeżeli tak, to wymienić

zużyte łożyska,

−

przestrzegać codziennych i cotygodniowych przeglądów,

−

przestrzegać instrukcji smarowania kombajnu.

Podczas obsługi i eksploatacji kombajnu zbożowego mamy do czynienia z materiałami

ropopochodnymi. Należy pamiętać, aby we właściwy sposób zabezpieczać przed skażeniem
środowiska naturalnego tymi produktami.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie gaśnice muszą obowiązkowo znajdować się stale na kombajnie podczas jego

eksploatacji?

2. Jakich zasad trzeba przestrzegać, aby bezpiecznie można było przeprowadzać naprawcze

czynności spawalnicze?

3. Jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie w obrębie przedziału

silnikowego kombajnu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie w instalacji elektrycznej

kombajnu?

5. Czy kombajn zbożowy może być eksploatowany przez osoby posiadające wyłącznie

odpowiedniej kategorii prawo jazdy?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wśród przedstawionych środków gaśniczych znajdują się te, które muszą być na

wyposażeniu kombajnu w trakcie jego eksploatacji. Wyszukaj w dołączonej dokumentacji
charakterystykę przedstawionych gaśnic. Dobierz odpowiednie i umieść je we właściwym
miejscu na kombajnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w dokumentacji charakterystykę gaśnic,
2) dobrać odpowiednie gaśnice,
3) zamontować je w odpowiednich uchwytach na kombajnie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

zestaw opisów charakteryzujących gaśnice,

−

kombajn zbożowy.

Ćwiczenie 2

Sporządź plan procesu obsługi miejsc wymagających szczególnego codziennego dozoru

ze względu na bezpieczeństwo przeciwpożarowe. Wskaż w kombajnie miejsca stanowiące
zagrożenie bezpieczeństwa dla wykonującego obsługę. Określ środki ochrony osobistej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w instrukcji obsługi kombajnu informacje dotyczące zasad przeprowadzania

czynności obsługowych,

2) przeanalizować zakres czynności do wykonania,
3) określić miejsca stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę,
4) określić środki ochrony osobistej,
5) ustalić kolejność czynności obsługi codziennej kombajnu zbożowego,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

katalog środków ochrony osobistej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić jakie gaśnice muszą obowiązkowo znajdować się stale na

kombajnie podczas jego eksploatacji?



2) określić jakich zasad trzeba przestrzegać aby bezpiecznie można było

przeprowadzać naprawcze czynności spawalnicze?



3) określić jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie

w przedziale silnikowym kombajnu?



4) określić jakie czynności obsługowe należy wykonywać codziennie

w instalacji elektrycznej kombajnu



5) wyjaśnić czy kombajn zbożowy może być eksploatowany przez osoby

posiadające wyłącznie odpowiedniej kategorii prawo jazdy?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Metody zbioru zbóż. Ogólna budowa, działanie i obsługa

codzienna kombajnów zbożowych

4.2.1. Materiał nauczania

Rozróżnia się cztery fazy dojrzałości ziarna: mleczną, woskową, rogową i zupełną.

Stadium dojrzałości mlecznej - ziarno jest miękkie, jego zawartość jest płynna. Wilgotność
ziarna w stadium dojrzałości mlecznej wynosi ok. 50%. Dolne części źdźbeł zaczynają
żółknąć, rośliny zbożowe są zielone. Ziarno zebrane w tym stadium na ogół kiełkuje słabo lub
nie kiełkuje.

Stadium dojrzałości woskowej - ziarno jest jeszcze miękkie, odkształca się plastycznie,

a po przełamaniu ma charakterystyczny żółtawy, woskowy kolor. Wilgotność ziarna zawiera
się w granicach 26 - 38%. Ziarno zebrane w stadium dojrzałości woskowej jest dojrzałe
fizjologicznie i z reguły dobrze kiełkuje.

Stadium dojrzałości rogowej – ziarno twardnieje i zmniejsza swoją objętość. Wilgotność

ziarna spada do ok. 18%. Źdźbła przybierają barwę żółtą.

Stadium dojrzałości zupełnej - ziarno jest twarde, daje się przełamać na paznokciu bez

odkształceń plastycznych, łatwo osypuje się z kłosów. Wilgotność ziarna w tym stadium
wynosi ok. 13%.

Zbiór zbóż może być wykonywany metodą jednoetapową lub wieloetapową.
W wieloetapowej metodzie zbioru zbóż występują następujące operacje: obkaszanie,

koszenie wraz z wiązaniem i ustawianiem snopów na polu, transport z pola i młócenie. Zbiór
tą metodą rozpoczyna się, gdy ziarno znajduje się w stadium dojrzałości woskowej.
Maszynami stosowanymi w wieloetapowym zbiorze zbóż są: wiązałka i młocarnia stacyjna.
Ta metoda zbioru stosowana jest niezwykle sporadycznie i dlatego maszyny nie są
produkowane od wielu lat.

Wieloetapowy sposób zbioru zbóż charakteryzuje się dużą pracochłonnością, ponieważ

wiele czynności wykonuje się ręcznie [tab. 1.].

Tabela 1. Zestawienie porównawcze wielo- i jednoetapowego zbioru zbóż [7, s. 211 ]

Sposób zbioru zbóż

Nakłady robocizny

(roboczogodzin /ha)

Nakłady energii (kWh/ha)

Straty ziarna (średnio %)

Wieloetapowy

Jednoetapowy

250
150

Przy zbiorze jednoetapowym kombajn jednocześnie kosi i młóci zboże. Zbiór zbóż

kombajnami umożliwia zbieranie ziarna w stadium dojrzałości rogowej i pierwszych dniach
dojrzałości zupełnej, dzięki czemu uzyskuje się ziarno dojrzałe i suche. Niekiedy jest jeszcze
stosowany zbiór dwuetapowy, w którym kombajn jest wykorzystywany jako samojezdna
młocarnia podbierająca i młócąca zboże uprzednio skoszone żniwiarką pokosową.

Do podstawowych zalet zbioru zbóż kombajnem, spełniającymi wymagania

agrotechniczne stawiane tym maszynom, można zaliczyć:

−

uproszczenie technologii zbioru,

−

duże zmniejszenie nakładów robocizny ręcznej,

−

skrócenie czasu zbioru,

−

wykorzystanie optymalnych terminów agrotechnicznych,

−

zmniejszenie strat ziarna.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wymagania agrotechniczne stawiane kombajnom do zbioru zbóż.
System Maszyn Rolniczych określa dopuszczalne wielkości dotyczące strat ziarna, jego

uszkodzeń i czystości, które muszą być osiągnięte podczas kombajnowego zbioru zbóż.
Dopuszczalne całkowite straty ziarna podczas zbioru kombajnowego mogą wynosić łącznie
do 2,5% wysokości plonu. Straty spowodowane przez młocarnię nie mogą przekroczyć 1,5%.
Z ogólnej wielkości 1,5% strat spowodowanych przez młocarnię udział przyczyn tych strat
przedstawia się następująco:

−

niedomłot do 25%,

−

straty na wytrząsaczach do 56%,

−

ziarno wydalone ze zgoninami 19%.

Straty spowodowane przez zespół żniwny powstają na skutek oddziaływania na zboże

jego ruchomych elementów oraz niewłaściwego ustawienia rozdzielaczy łanu. Dopuszczalne
straty przez zespół żniwny mogą dochodzić do 1% przy koszeniu, a do 0,5%

÷0,7% przy

podbieraniu.

Czystość ziarna zbóż powinna być niższa niż 97%, a ziaren uszkodzonych nie może być

więcej niż 1% przy zbiorze nasion roślin nasiennych i 2% przy zbiorze ziarna
konsumpcyjnego. Konstrukcja kombajnu powinna umożliwiać jego pracę na pochyłościach
do 12

°.

Uwzględniając ogólne cechy konstrukcyjne, kombajny można sklasyfikować

następująco:

−

kombajny samojezdne z własnym źródłem napędu zespołów roboczych i mechanizmów

jezdnych,

−

kombajny przyczepiane z napędem zespołów roboczych od wału odbioru mocy ciągnika,

−

kombajny przyczepiane z napędem zespołów roboczych od silnika zamontowanego na

kombajnie,

−

kombajny nabudowane na ciągnikach z napędem zespołów roboczych od silnika

ciągnikowego.

Ponadto, rozróżnia się kombajny o bocznym lub czołowym symetrycznym usytuowaniu

zespołu żniwnego w stosunku do młocarni. Obecnie produkowane są wyłącznie kombajny
samojezdne o czołowym symetrycznym usytuowaniu zespołu żniwnego w stosunku do
młocarni.

W samojezdnym kombajnie zbożowym można wyróżnić następujące główne zespoły

robocze:

−

zespół żniwny,

−

zespół młócący z czyszczeniem oraz zespoły pomocnicze,

−

układ hydrauliczny,

−

zespół napędowy (przekładnie napędu głównych zespołów roboczych oraz przekładnie

napędu kół jezdnych),

−

zespół energetyczny (silnik).

Ze względu na powszechność wykorzystywania obecnie w Polsce, jak i w najbliższej

przyszłości, kombajnów do zbioru zbóż typu Bizon w opracowaniu przedstawiono
zagadnienia dotyczące tego typu maszyny. Kombajny Bizon posiadają wiele modyfikacji.
Przyjęto w pracy jako konstrukcję zasadniczą wersję podstawową kombajnu Z056. Przebieg
procesu ścinania zboża, jego omłotu oraz czyszczenia ziarna w tym kombajnie przebiega
podobnie jak w większości innych konstrukcji.

Schemat konstrukcji kombajnu przedstawia rysunek 1.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Schemat konstrukcyjny kombajnu Bizon: 1 - nagarniacz, 2 – zespół tnący, 3 – podajnik

ślimakowo-palcowy, 4 – rozdzielacz łanu, 5 – przenośnik pochyły, 6 – bęben młócący, 7 – klepisko,
8–podsiewacz, 9 – fartuch, 10 – odrzutnik słomy, 11 – wytrząsacz klawiszowy, 12 – wał napędu
podsiewacza, 13 – sito górne, 14 – sito dolne, 15 – wentylator, 16 – sito kłosowe, 17 – ślimak kłosowy,
18 – ślimak ziarnowy, 19 – podnośnik ziarna, 20 – zbiornik ziarna, 21 – ślimak wyładowczy zbiornika
ziarna, 22 – podnośnik kłosów, 23 – siłownik wydźwigu zespołu żniwnego, 24 – podpora do transportu
zespołu żniwnego, 25 – siłownik wydźwigu nagarniacza, 26 – obudowa silnika, 27 – silnik napędowy
kombajnu, 28 – skrzynia biegów z mechanizmem różnicowym, 29 – przedni most jezdny, 30 – tylny
wózek, 31 – pomost kierowcy, 32 – koło kierownicy [7, s. 322]

W kombajnie zbożowym bardzo ważną rolę odgrywa układ hydrauliczny przedstawiony

schematycznie na rys. 2 i 3.

Rys.2. Schemat instalacji hydraulicznej zespołu żniwnego: 1 – cylinder przekładni bezstopniowej obrotów

nagarniacza, 2 – cylinder wysuwu nagarniacza, 3 – cylinder podnoszenia nagarniacza, a – zawór gniazda
siłownika przekładni bezstopniowej obrotów nagarniacza, b, c – zawór – gniazdo cylindra wysuwu
nagarniacza, d – zawór – gniazdo cylindra hydraulicznego podnoszenia nagarniacza [2, s. 207]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Schemat układu hydraulicznego kombajnu. 1 – pompa olejowa układu hydraulicznego, 2 – zbiornik

oleju, 3- filtr powietrza, 4 – filtr oleju, 5 – zawór przepływowy, 6 – rozdzielacz Orbitrol, 7 – rozdzielacz
suwakowy, 8 – rozdzielacz suwakowy, 9 – zawór dławiący regulowany, 10 – akumulator hydrauliczno –
gazowy, 11 – zamek hydrauliczny, 12 – złączka trójnikowa, 13 – siłownik sterujący układem
kierowniczym, 14 – siłownik podnoszenia zespołu żniwnego, 15 – siłownik przekładni bezstopniowej
jazdy, 16 – dławik szybkości podnoszenia zespołu żniwnego, 17 – dławik szybkości wysuwu tłoczyska
siłownika przekładni bezstopniowej jazdy i obrotów nagarniacza, a – zawór – wtyczka siłownika
przekładni bezstopniowej obrotów nagarniacza, b, c – zawór – wtyczka siłownika wysuwu nagarniacza,
d – zawór siłownika podnoszenia nagarniacza [2, s. 208]

Przesterowanie mechanizmów odbywa się za pośrednictwem siłowników hydraulicznych

z pomostu kombajnisty za pomocą dźwigni sterowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po uruchomieniu silnika kombajnu, pompa olejowa zasila układ hydrauliczny podając

olej do zaworu przepływowego rozgałęzionego 5. W zaworze przepływowym olej jest
rozdzielony na:

−

strugę o stałym wydatku zasilającą układ kierowania obejmujący rozdzielacz Orbitrol

i siłownik hydrauliczny dwustronnego działania,

−

strugę o wydatku resztkowym zasilającą pozostałą część instalacji poprzez szeregowo

połączone rozdzielacze suwakowe,

W obwodzie hydraulicznym zasilania siłowników zespołu żniwnego równolegle jest

włączony akumulator hydrauliczno – gazowy. Składa się z dwóch komór przedzielonych
przeponą gumową. Jedna komora jest napełniona azotem o ciśnieniu wstępnym 5,5 MPa.
Zadaniem akumulatora hydrauliczno – gazowego jest korzystne, bardziej elastyczne
zawieszenie zespołu żniwnego i usprawnienie kopiowania terenu. Zawór dławiący
regulowany, ściśle współpracuje z akumulatorem. Ma on za zadanie uspokojenie
(ograniczenie) nadmiernych sprężystych wahań przyrządu żniwnego podczas przejazdów.

Sterowanie siłownikiem przekładni bezstopniowej nagarniacza odbywa się poprzez

szeregowo włączony zamek hydrauliczny. Zamek hydrauliczny zamyka szczelnie, po
przesterowaniu, odpływ oleju z siłownika przekładni, co umożliwia utrzymanie stałej,
nastawionej przez kombajnistę, prędkości obrotowej nagarniacza.

Przedstawiony na rys.2 i rys.3 schemat instalacji hydraulicznej nie jest jedynym

rozwiązaniem stosowanym w kombajnach Bizon. Istnieją rozwiązania, które nie zawierają np.
akumulatora hydrauliczno – gazowego. W tych konstrukcjach problem odciążenia zespołu
żniwnego i umożliwienie kopiowania terenu rozwiązano za pomocą sprężyn odciążających
znajdujących się pomiędzy cylindrami siłowników zespołu żniwnego a korpusem kombajnu.
W chwili obecnej odchodzi się od tego rozwiązania na rzecz akumulatora hydrauliczno –
gazowego ze względu na lepsze efekty w pracy zespołu żniwnego.

Zmiana rozwiązania dotyczyła również rozbudowy przedstawionej na rys.3 instalacji

hydraulicznej o dodatkową sekcję rozdzielacza 8, która za pośrednictwem siłownika służyła
do przestawiania rury wyładowczej ziarna z położenia transportowego w robocze i odwrotnie.
W innym rozwiązaniu dodatkowa sekcja służyła do sterowania siłownikiem mechanizmu
zwrotnego przenośnika pochyłego w przypadku jego zablokowania.

Sterowaniem hydraulicznym w czasie zbioru zbóż są objęte następujące czynności

mechaniczne zespołów kombajnu:

−

opuszczanie i podnoszenie kompletnego zespołu żniwnego,

−

opuszczanie i podnoszenie w pionie oraz wysuwanie do przodu i cofanie w poziomie

nagarniacza przyrządu żniwnego,

−

bezstopniowa regulacja prędkości obrotowej nagarniacza,

−

bezstopniowa regulacja prędkości jazdy kombajnu,

pełnohydrauliczne kierowanie kombajnem, tzn. pomiędzy obrotami kierownicy, a skrętem kół
wózka nie ma przełożenia mechanicznego.

Układ napędowy

Silnik kombajnu jest ustawiony u góry, na obudowie zespołu omłotowo – czyszczącego.

Z wału korbowego silnika jest pobierany napęd do mechanizmów jezdnych kombajnu oraz
napędu pozostałych zespołów kombajnu. Układy przeniesienia napędu w kombajnie Bizon
przedstawiają rysunki 4 a i b.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.4. Układ przeniesienia napędu kombajnu Bizon: a) – strona lewa, b) – strona prawa. 1 – wał silnika, 2 –

pomocnicze zespoły silnika, 3 – pompa hydrauliczna, 4 – przekładnia bezstopniowa napędu układu
jezdnego kombajnu, 5 – sprzęgło i skrzynia biegów, 6 – wał odrzutnika słomy, 7 – wał napędu
podsiewacza, 8 – górny wał przenośnika pochyłego, 9 – wał pośredni napędu zespołu żniwnego,
10 – dolny wał przekładni bezstopniowej nagarniacza, 11 – przekładnia napędowa nagarniacza,
12 – nagarniacz, 13 – napinacze w układzie napędowym nagarniacza, 14 – wał napędu listwy tnącej,
15 – podajnik ślimakowo – palcowy, 16 bęben młócący, 17 – przekładnia bezstopniowa napędu
nagarniacza, 18 – wentylator, 19 – wał napędu wytrząsaczy, 20 – przystawka napędu przenośników,
21 – wał górny przenośnika czerpakowego, 22 – przenośnik ślimakowy w zbiorniku, 23 – wał górny
przenośnika kłosów, 24 – ślimakowy przenośnik wyładowczy, 25 – przenośnik ślimakowy kłosowy
górny, 26 – przenośniki ślimakowe dolne [5, s. 292]

Wszystkie zespoły są połączone konstrukcją ramową tworząc zwartą całość

przystosowaną do pracy w trudnych warunkach terenowych. Zasadę działania wyjaśnia
schemat technologiczny kombajnu przedstawiono na rysunku 5.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5 Schemat technologiczny pracy kombajnu Bizon: 1 –nachylanie i cięcie zboża, 2 – podawanie zboża do

omłotu, 3 – oddzielanie kamieni, 4 – omłot, 5 – usuwanie słomy, 6 – przesuwanie ziarna wydzielonego ze
słomy, 7 – usuwanie zgonin i plew, 8 – przemieszczanie oczyszczonego ziarna, 9 – przenoszenie ziarna
do zbiornika, 10 – przemieszczanie nieomłóconych kłosów, 11 – przenoszenie kłosów, 12 – podawanie
kłosów do powtórnego młócenia [7, s. 321]

Zboże ścinane jest za pomocą zespołu tnącego, z którym współdziałają nagarniacz

i rozdzielacze łanu. Ścięte zboże dostaje się pod podajnik ślimakowo-palcowy, który kieruje
ściętą masę do przenośnika pochyłego, skąd zboże przenoszone jest do zespołu młócącego.
Podczas omłotu 60 - 90% ziarna przesypuje się przez klepisko i spada na podsiewacz. Na
podsiewacz dostają się też niedomłócone kłosy. Słoma wraz z resztą ziarna odrzucana jest,
przez odrzutnik słomy, na wytrząsacz, z którego po oddzieleniu ziarna usuwana jest na
zewnątrz kombajnu. Ziarno spadające z klepiska i wytrząsacza na podsiewacz zsuwa się po
nim na sita zespołu czyszczącego. Oczyszczone ziarno podawane jest przenośnikiem
zgarniakowym do zbiornika, z którego jest następnie rozładowywane za pomocą przenośnika
ślimakowego na środki transportowe. Niedomłócone kłosy wychwycone na sicie kłosowym,
poprzez podnośnik kłosów, kierowane są do powtórnego omłotu.

Przebieg pracy kombajnu jest sterowany i kontrolowany przez operatora ze stanowiska

usytuowanego na pomoście.

Pole, z którego zboże ma być zbierane kombajnami, powinno być oczyszczone z

kamieni, pozbawione głębokich bruzd i możliwie jak największe. Spowoduje to zmniejszenie
liczby awarii kombajnu, zwiększenie bezpieczeństwa pracy oraz skrócenie czasu zbioru.

Wilgotność zbieranego ziarna powinna wynosić 14 - 17%. Jeśli istnieje możliwość

dosuszania ziarna, jego wilgotność może dochodzić do 30%, a wilgotność słomy do 40%.

Do rodziny kombajnów Bizon należą także konstrukcje przedstawione poniżej.

W odróżnieniu od kombajnu Z056 w kombajnie Bizon Z 110 zastosowano odmienne
rozwiązania konstrukcyjne zespołów wytrząsająco - czyszczących. Wytrząsacze klawiszowe
zostały zastąpione wytrząsaczami bębnowymi 7

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Schemat technologiczny kombajnu Z 110.1 – zespół tnący, 2 – podajnik ślimakowo – palcowy,

3 – nagarniacz, 4 – bęben młócący, 5 – odrzytnik, 6 – separator, 7 – wytrząsacze bębnowe, 8 – sito
wstępnego czyszczenia, 9 – stół schodkowy, 10 – sito górne, 11 – sito dolne, 12 – sito kłosowe,
13 – wentylator, 14 – kierownice powietrza, 15 – przysłona, 16 – podsiewacz, 17 – klepisko wytrząsaczy,
18 – przenośnik kłosów, 19 – przenośnik ziarna [8, s.236].

Za zespołem młócącym jest umieszczony separator rotacyjny 6. W skład zespołu

wytrząsającego wchodzi pięć bębnów napędzanych od wału separatora oraz klepisko 17.
W zależności od warunków zbioru istnieje możliwość regulacji prędkości obrotowej bębnów
oraz szczelin między bębnami a klepiskiem. W układzie czyszczącym znajduje się
dodatkowe sito 8, na którym odbywa się wstępne czyszczenie ziarna. Niedomłócone kłosy,
spadające z sita kłosowego 12, są transportowane przenośnikiem 18 do separatora.

Kombajn Z 140 SAMPO-BIZON 2020 jest pod względem układu technologicznego

podobny do kombajnu Z 056. Pewne różnice występują jedynie w rozwiązaniach
konstrukcyjnych poszczególnych zespołów roboczych.

Rys. 7 Schemat kombajnu SAMPO-BIZON 2020. 1 – rozdzielacz łanu, 2 – nagarniacz, 3 – mechanizm tnący,

4 - podajnik ślimakowo – palcowy, 5 – przenośnik pochyły, 6 – chwytacz kamieni, 7 – bęben młócący,
8 – odrzutnik słomy, 9 – silnik napędowy, 10 – skrzynia biegów, 11 – klepisko, 12 – podsiewacz,
13 – wentylator, 14 – przenośnik ziarna, 15 – rzutnik kłosów, 16 – obudowa rzutnika, 17 – kosz sitowy,
18 – sito dolne, 19 – sito górne, 20 – sito otworowe, 21 – zbiornik ziarna, 22 – fartuch, 23 – wytrząsacze,
24 – sygnalizacja zapchania słomą, 25 – kabina [8, s. 237].

Następna konstrukcja to kombajn Z 165 BIZON DYNAMIC. Schemat technologiczny

tego kombajnu jest podobny do schematu technologicznego kombajnu Z 056.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8 Schemat kombajnu BIZON DYNAMIC 1 – rozdzielacz łanu, 2 – mechanizm tnący, 3 – podajnik

ślimakowo – palcowy, 4 – nagarniacz, 5 – siłownik hydrauliczny zespołu żniwnego, 6 – siłownik
hydrauliczny podnoszenia nagarniacza, 7 – przenośnik pochyły, 8 – chwytacz kamieni, 9 – klepisko,
10 – bęben młócący, 11 – podsiewacz, 12 – fartuch, 13 – odrzutnik słomy, 14 – wytrząsacz klawiszowy,
15 – wał wytrząsacza, 16 – rynna zsypowa, 17 – sito górne, 18 – sito dolne, 19 – sito kłosowe,
20 – wentylator, 21 – kierownice strumienia powietrza, 22 – dolny przenośnik ślimakowy kłosów,
23 – dolny przenośnik ślimakowy ziarna, 24 – górny przenośnik ślimakowy kłosów, 25 – górny
przenośnik ślimakowy ziarna, 26 – przenośnik pochyły ziarna, 27 – przenośnik pochyły kłosów,
28 – zbiornik ziarna, 29 – przenośnik wyładowczy zbiornika ziarna, 30 – silnik napędowy kombajnu,
31 – skrzynia przekładniowa, 32 – przedni most, 33 – tylny wózek, 34 – kabina, 35 – rozdrabniacz słomy
[8, s. 238]

Kombajn jest przystosowany do wyposażenia w komputer pokładowy, który wykonuje

pomiary w systemie ciągłym i na żądanie wyświetla na monitorze następujące dane: obroty
bębna młócącego, wentylatora, wałów wytrząsaczy, przenośnika ziarnowego, przenośnika
kłosowego, szarpacza słomy, a także straty ziarna z wytrząsaczy, straty ziarna na sitach,
aktualną powierzchnię skoszonego pola, całkowitą powierzchnię skoszonego pola od
początku sezonu żniwnego, prędkość jazdy. W zespole czyszczącym kombajnu, podsiewacz
wykonuje ruch przeciwbieżny w stosunku do ruchu kosza sitowego.

Metody zagospodarowania słomy po kombajnie

Słoma, podczas zbioru ziarna, może być rozdrabniana za pomocą rozdrabniacza słomy

zamontowanego na konstrukcji kombajnu, stanowiąc jego dodatkowe wyposażenie.

Rys. 9 Rozdrabniacz słomy Z 961/1 [mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przedstawiony przykład rozdrabniacza słomy przeznaczony jest do cięcia słomy zbóż

zbieranych kombajnem i rozrzucania jej równomierną warstwą na polu w celu łatwego
przyorania. Noże wirnika mocowane są wahliwie w czterech rzędach. Noże belki
przeciwtnącej stanowią przeciwostrza noży wirnika.

Inne sposoby usuwania słomy z pola, przed uprawami pożniwnymi gleby, to prasowanie

jej prasami zwijającymi lub kostkującymi, a następnie wywiezienie jej z pola przy użyciu
odpowiednich środków transportowych.

Rys. 10 Prasa zwijająca CLASS – ROLLANT 45

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 11 Prasa kostkująca wielkogabarytowa JOHN DEERE

80 [mat. reklamowe producenta]

Zbieranie słomy po kombajnie przyczepami zbierającymi stosowane jest obecnie

stosunkowo rzadko.

Rys. 12 Zbieracz bel słomy i siana T 127

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 13 Przyczepa zbierająca T 615 CHOMIK

[mat. reklamowe producenta]

Budowa, zasada działania, regulacje oraz zasady obsługi pras zbierających zastały

zamieszczone w poradniku do jednostki modułowej 311[22].Z2.04 „Eksploatowanie maszyn i
urządzeń do zbioru zielonek.

Przed przystąpieniem do pracy kombajnem należy wykonać obsługę techniczną.

W ramach tej obsługi należy:

−

oczyścić kombajn z zewnątrz,

−

oczyścić: chwytacz kamieni, zespół młócący, powierzchnie robocze klawiszy

wytrząsacza, sita czyszczące, podsiewacz i osłonę siatkową chłodnic,

−

uzupełnić do pełna zbiornik paliwa,

−

sprawdzić ilość oleju w misce olejowej silnika oraz pompy wtryskowej, a ubytki oleju

uzupełnić do poziomu według wskaźnika,

−

sprawdzić ilość oleju w zbiorniku układu hydraulicznego, ubytki uzupełnić do poziomu

według wskaźnika,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

sprawdzić i ewentualnie uzupełnić poziom wody w chłodnicy,

−

smarować zgodnie z tabelą i schematem smarowania,

−

sprawdzić szczelność połączeń przewodów gumowych z chłodnicą oleju i silnikiem,

−

oczyścić zewnętrzny filtr powietrza,

−

sprawdzić stan i napięcie pasów i łańcuchów, poluzowane pasy i łańcuchy naciągnąć

i usunąć uszkodzenia łańcuchów,

−

sprawdzić połączenia śrubowe mostu z ramą, młocarni, obudowy łożysk wytrząsaczy

i podsiewacza z koszem sitowym,

−

sprawdzić działanie układu kierowniczego, hamulcowego oraz poprawności działania

sprzęgła jezdnego,

−

sprawdzić stan przyrządu tnącego, brakujące nożyki listwy nożowej uzupełnić, pogięte

palce wyprostować, uszkodzone wymienić, dokręcić poluzowane nakrętki śrub
mocujących palce,

−

sprawdzić stan palców podajnika ślimakowo-palcowego, pogięte palce wyprostować lub

wymienić,

−

sprawdzić stan łańcucha przenośnika pochyłego, pogięte listwy wyprostować, obluźnione

zanitować, brakujące uzupełnić,

−

sprawdzić, czy praca mechanizmów na wolnych obrotach silnika przy włączonych

napędach młocarni i zespołu żniwnego jest dobra,

−

sprawdzić wskazania przyrządów na pulpicie.

Oprócz wyżej wymienionych czynności po przepracowaniu przez kombajn ok. 50 godzin
należy dodatkowo:

−

sprawdzić działanie i ewentualnie wyregulować sprzęgła przeciążeniowe,

−

sprawdzić i w razie potrzeby uzupełnić poziom elektrolitu w akumulatorach,

−

oczyścić wkład wewnętrzny filtru powietrza,

W przeglądach przeprowadzanych, co 50, 100 i 200 godzinach pracy należy pamiętać

o smarowaniu punktów wskazanych w tabeli i schemacie smarowania kombajnu.

Rys. 14. Mechanizmy wymagające smarowania po lewej stronie kombajnu [1, s. 89]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 2. Tabela smarowania – strona lewa kombajnu [1, s. 90]

Smar ( olej)

Częstotliwość w mtg

Nr pkt.

smaro-

wania

Nazwa punktu smarowania

Liczba

pkt.

Czynność

Rodzaj

Gatunek

100

200

Łożysko ślimaka ziarnowego

górnego

smarować

smar stały

ŁT-43

Przegub kulowy łącznika

listwy nożowej

smarować

smar stały

STP

Przegub kulowy targańca

smarować

smar stały

STP

Tarcza górna przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Tarcza dolna przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Koło rowkowe napędu listwy

nożowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Łożysko wyciskowe sprzęgła

smarować

smar stały

ŁT-43

Tarcza pływająca przekładni

bezstopniowej

smarować

smar stały

ŁT-43

Oś zwrotnicy tylnego wózka

smarować

smar stały

ŁT-43

10.

Piasta dźwigni napinacza pasa

wielorowkowego

smarować

smar stały

ŁT-43

11.

Wkładka kulista cylindra

wydźwigu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

12.

Łożysko przegubowe ślimaka

wygarniającego

smarować

smar stały

ŁT-43

13.

Łożysko nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

14.

Sprzęgło przeciążeniowe

przenośnika pochyłego

smarować

smar stały

ŁT-43

15.

Łożysko targańca

podsiewacza

smarować

smar stały

ŁT-43

16.

Łożysko wału wentylatora

smarować

smar stały

ŁT-43

17.

Łożysko dolnego ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

18.

Łożysko czopów wałów

wytrząsacza

smarować

smar stały

ŁT-43

19.

Łożysko dolnego ślimaka

ziarnowego

smarować

smar stały

ŁT-43

Rys. 15. Mechanizmy wymagające smarowania po prawej stronie kombajnu [1, s. 89]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 3 Tabela smarowania – strona prawa kombajnu [1, s. 91]

Smar ( olej)

Częstotliwość w mtg

Nr pkt.

smaro-

wania

Nazwa punktu smarowania

Liczba

pkt.

Czynność

Rodzaj

Gatune

10 50 100 200

Sworzeń zawieszenia tylnego

wózka

smarować

smar stały

ŁT-43

Przeguby drążka poprzecznego

smarować

smar stały

ŁT-43

Przekładnia bezstopniowa

wentylatora

smarować

smar stały

ŁT-43

Przekładnia bezstopniowa

bębna i odrzutnika

smarować

smar stały

ŁT-43

Łożysko przegubowe ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

Wkładka kulista cylindra

wydźwigu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

Wkładka kulista cylindra

wysuwu nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

Przyciski i prowadnice listwy

nożowej

kpl.

smarować

olej

Lux 10

Łożysko nagarniacza

smarować

smar stały

ŁT-43

10.

Sprzęgło przeciążeniowe

przenośników ziarna i kłosów

smarować

smar stały

ŁT-43

11.

Łożysko wału górnego
przenośnika pochyłego

smarować

smar stały

ŁT-43

12.

Łożysko czopów wałów

wytrząsacza

smarować

smar stały

ŁT-43

13.

Łożysko targańca kosza

sitowego

smarować

smar stały

ŁT-43

14.

Łożysko dolne ślimaka

kłosowego

smarować

smar stały

ŁT-43

15.

Łożysko dolne ślimaka

smarować

smar stały

ŁT-43

16.

Tuleja siłowników wydźwigu

zespołu żniwnego

smarować

smar stały

ŁT-43

W kombajnach zbożowych trzeba wykonać szereg czynności regulacyjnych podczas

pracy kombajnu. Dużą część z nich można wykonać z pomostu kombajnisty – rys.16.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. Pomost kombajnu. 1 – dźwignia regulacji prędkości obrotowej nagarniacza, 2 – dźwignia regulacji

nagarniacza w pionie, 3 – dźwignia regulacji wysokości koszenia, 4 – dźwignia regulacji przekładni
bezstopniowej mechanizmu jazdy, 5 – pokrętło regulacji prędkości obrotowej bębna młócącego,
6 – pokrętło regulacji klepiska, 7 – dźwignia zmiany biegów, 8 – dźwignia opróżniania zbiornika,
9 – dźwignia dawkowania paliwa, 10 – dźwignia napędu zespołu żniwnego, 11 – dźwignia napędu
młocarni, 12 – dźwignia regulacji nagarniacza w poziomie, 13 – pedał sprzęgła, 14 – pedał hamulca
nożnego, 15 – dźwignia hamulca ręcznego, 16 – lampka kontrolna kierunkowskazów, 17 – przełącznik
kierunkowskazów, 18 –kontrolka świateł drogowych, 19 – przycisk sygnału dźwiękowego,
20 – stacyjka [8, s. 225]

Na pomoście znajdują się też wskaźniki kontrolne i sygnalizacyjne, informujące

operatora o aktualnych parametrach pracy najważniejszych zespołów kombajnu rys. 17 i 18.

Rys. 17 Rozmieszczenie wskaźników na pulpicie.

1 – wskaźnik zespolony, 2 – wskaźnik
prędkości obrotowej bębna młócącego,
3 – wskaźnik prędkości obrotowej silnika,
4 – licznik motogodzin, 5 – kontrolka
sprzęgła

przeciążeniowego

przenośnika

ziarnowego i kłosowego, 6 – kontrolka
sprzęgła przeciążeniowego rozdrabniacza
słomy, 7 – kontrolka lampy błyskowej,
8 – przycisk rozrusznika, 9 – wyłącznik
lampy

błyskowej,

–

wyłącznik

sygnalizacji dźwiękowej zaniku ciśnienia
w układzie smarowania silnika [8, s. 225]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18 Wskaźnik zespolony. 1 – wskaźnik poziomu

paliwa, 2 – kontrolka zaniku ciśnienia oleju
(światło czerwone i sygnał dźwiękowy
oznacza brak ciśnienia oleju w siniku),
3 – wskaźnik temperatury wody w układzie
chłodzenia silnika, 4 – wskaźnik ładowania
akumulatorów

(woltomierz)

–

stan

akumulatora a) kolor żółty - niska pojemność
akumulatora, b) kolor zielony – właściwa
pojemność akumulatora, II – ładowanie
akumulatora c) kolor zielony przerywany –
niskie napięcie ładowania, d) kolor zielony –
właściwe napięcie ładowania, e) kolor
czerwony – wysokie napięcie ładowania,
5 – wskaźnik ciśnienia oleju, 6 – wskaźnik
temperatury oleju w silniku, 7 – kontrolka
hamulca postojowego (światło czerwone –
hamulec włączony) [1, s. 16]

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakim stadium dojrzałości ziarna zbiera się zboże jednoetapowo kombajnami?
2. Jakie są zalety zbioru zbóż kombajnami?
3. Przy jakiej wilgotności ziarna możliwy jest kombajnowy zbiór zbóż?
4. Do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście kombajnisty po lewej stronie

kolumny kierownicy?

5. Do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście kombajnisty po prawej stronie

kolumny kierownicy?

6. Jakie informacje można uzyskać odczytując wskazania przyrządów na wskaźniku

zespolonym?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wskaż miejsce, w procesie technologicznym pracy kombajnu, gdzie następuje

wydzielanie ziarna z kłosów oraz proces oddzielania zanieczyszczeń.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) rozróżnić elementy ogólnej budowy kombajnu zbożowego,
2) przeanalizować schemat technologiczny pracy kombajnu,
3) określić miejsca, gdzie następuje omłot zboża,
4) określić miejsca, gdzie następuje proces czyszczenia ziarna.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

schemat technologiczny pracy kombajnu,

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj codzienną obsługę techniczną kombajnu zbożowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) rozróżnić elementy ogólnej budowy kombajnu zbożowego,
2) określić czynności, jakie należy wykonać podczas obsługi technicznej kombajnu,
3) dobrać materiały eksploatacyjne do obsługi technicznej kombajnu,
4) określić miejsca, które podlegają codziennemu przeglądowi technicznemu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

kombajn zbożowy,

−

narzędzia i przyrządy do obsługi technicznej kombajnu,

−

materiały eksploatacyjne wykorzystywane podczas obsługi kombajnu.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić w jakim stadium dojrzałości ziarna zbiera się zboże

jednoetapowo kombajnami?



2) określić, jakie są zalety zbioru zbóż kombajnami?



3) określić przy jakiej wilgotności ziarna możliwy jest kombajnowy

zbiór zbóż?



4) rozróżnić do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście

kombajnisty po lewej stronie kolumny kierownicy?



5) rozróżnić do czego służą dźwignie znajdujące się na pomoście

kombajnisty po prawej stronie kolumny kierownicy?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zespół żniwny – budowa, przygotowanie do pracy oraz

regulacje

4.3.1. Materiał nauczania

Zespół żniwny zawieszony jest wahadłowo w przedniej części kombajnu, symetrycznie

w stosunku do konstrukcji kombajnu. Do przestawiania zespołu żniwnego w położenia
robocze i transportowe służą dwa siłowniki hydrauliczne sterowane z pomostu kombajnisty.

W skład zespołu żniwnego kombajnu wchodzą następujące zasadnicze elementy:

1) nagarniacz pięcioskrzydłowy,
2) nożycowy zespół tnący,
3) podajnik ślimakowo-palcowy,
4) przenośnik pochyły,
5) korpus zespołu żniwnego.

Zadaniem nagarniacza jest nachylenie zboża w kierunku zespołu tnącego i podawanie go

pod podajnik ślimakowo-palcowy. Jakość pracy nagarniacza zależy w dużym stopniu od
właściwego ustawienia nagarniacza w płaszczyznach pionowej i poziomej oraz od regulacji
jego prędkości obrotowej (prędkości obwodowej listew nagarniających) i kąta ustawienia jego
palców. Roboczymi częściami nagarniacza są skrzydła zamontowane równolegle do osi
obrotu nagarniacza, rozmieszczone, co 72°. Każde skrzydło składa się z osi, listwy
nagarniającej i osadzonych na niej sprężystych palców. Skrzydła zamocowane są do trzech
tarcz. Skrajne tarcze połączone są z tarczami mimośrodów za pomocą zakończonych
wykorbieniami osi skrzydeł. Taki układ zapewnia równoczesne z obrotami nagarniacza
obroty skrzydeł wokół ich osi i utrzymanie stałego kąta ustawienia sprężystych palców oraz
listew nagarniacza. Kąt ustawienia listew z palcami może być regulowany przez
obsługującego. Cały nagarniacz może być podnoszony lub opuszczany oraz przesuwany
bliżej lub dalej w stosunku do zespołu tnącego. Regulacja nagarniacza w płaszczyźnie
poziomej odbywa się za pośrednictwem układu dźwigniowego połączonego z siłownikiem
hydraulicznym natomiast dwa siłowniki służą do podnoszenia i opuszczania nagarniacza.
Oprócz tego obsługujący może regulować prędkość obrotową nagarniacza, dostosowując ją
każdorazowo do prędkości jazdy kombajnu. Do regulacji prędkości obrotowej nagarniacza
stosuje się przekładnię bezstopniową, sterowaną siłownikiem hydraulicznym wbudowanym
do jednego z kół pasowych przekładni. Stosuje się również napęd nagarniacza bezpośrednio
silnikiem hydraulicznym, co umożliwia bezstopniową zmianę jego prędkości obrotowej. Przy
koszeniu zboża prosto stojącego nagarniacz powinien być ustawiony nad zespołem tnącym.
Wysokość ustawienia nagarniacza powinna być taka, aby jego listwy uderzały w zboże na
wysokości ok. 1/3 długości źdźbeł poniżej kłosów. Przy zbyt wysokim ustawieniu
nagarniacza następuje wymłacanie kłosów, a przy zbyt niskim ustawieniu zboże owija się
wokół listew nagarniacza. Palce sprężyste nagarniacza ustawia się pionowo. Jeśli zboże jest
wyległe, nagarniacz należy opuścić nisko i wysunąć do przodu, a jeśli ma bardzo krótką
słomę - opuścić i cofnąć. Kąt ustawienia palców zmienia się cofając je w stosunku do
kierunku jazdy.

Regulacji prędkości obrotowej nagarniacza dokonuje się z pomostu kombajnu

siłownikiem hydraulicznym wmontowanym w przekładnię bezstopniową. Zasadą jest, że
prędkość obwodowa nagarniacza powinna być większa od prędkości postępowej kombajnu,
aby listwy nagarniacza przy zagłębianiu się w zboże nachylały źdźbła w kierunku ruchu
maszyny. Jednocześnie należy pamiętać, że jeśli prędkość obrotowa nagarniacza jest za duża,
to jego listwy uderzają w kłosy i wymłacają z nich ziarno. Wyjątkowo prędkość obwodowa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nagarniacza jest mniejsza od prędkości ruchu kombajnu tylko podczas zbioru „pod włos"
zbóż wyległych lub o bardzo długiej słomie.

Rys. 19. Ustawienie nagarniacza a) przy zbiorze zbóż stojących, b) przy zbiorze zbóż wyległych, c) zmiana

położenia palców, d) regulacja prędkości obrotowej 1 – mimośród, 2 – rolka, 3 – nagarniacz, 4 – siłownik
hydrauliczny, 5 – przekładnia bezstopniowa, 6 – koła napinające, 7 – koło pośrednie, 8 – wał napędowy
[8, s. 226]

Zespół tnący - jest to nożycowy zespół tnący normalnego cięcia o rozstawie palców 76,2

mm i ząbkowanych nożykach.

Rys. 20. Przekrój zespołu tnącego. 1 – listwa nożowa, 2 – palec zespołu tnącego, 3 – nożyk, 4 – przycisk,

5 – prowadnica listwy nożowej, 6 – podkładka regulacyjna, 7 – belka palcowa [1, s. 38]

Mechanizm napędu listwy nożowej składa się z korby, targańca i dźwigni. Wykonany

z metalowej rurki targaniec jest zakończony przegubem kulowym z trzpieniem
gwintowanym. Przez wkręcanie lub wykręcanie przegubu kulowego można zmieniać długość
targańca, regulując w ten sposób położenie punktów zwrotnych listwy nożowej. Dźwignia
łączy dwa przeguby kulowe: targańca i listwy nożowej, umożliwiając przekazywanie napędu
pod kątem 90°. Nożycowy zespół tnący kombajnu jest napędzany od mimośrodu
obracającego się w płaszczyźnie ruchu kombajnu. Napęd jest przenoszony dalej przez
targaniec, ustawiony w przybliżeniu równolegle do płaszczyzny ruchu kombajnu, na dźwignię

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

kątową, a z niej na listwę nożową. Przynitowane do listwy nożowej nożyki współpracują
bezpośrednio z palcami zespołu tnącego.

Rys. 21. Układ napędowy listwy tnącej. 1 – listwa nożowa, 2 – dźwignia kątowa, 3 – targaniec, 4 – śruba

regulacyjna długości targańca, 5 – ramię dźwigni, 6 śruby mocujące ramię dźwigni, 7 – oś obrotu dźwigni
kątowej, 8 – nakrętka zabezpieczająca, 9 – przegub kulisty, 10 – przekładnia łańcuchowa napędzająca
podajnik ślimakowo – palcowy, 11 – mimośród napędowy zespołu tnącego, 12 – siłownik hydrauliczny
podnoszenia nagarniacza [5, s. 283]

Po obu stronach zespołu tnącego do korpusu zespołu żniwnego są przymocowane

rozdzielacze łanu, które mają za zadanie oddzielić koszony pas zboża od reszty łanu.

Rys. 22. Prawy rozdzielacz łanu. 1 – skrzydło zewnętrzne, 2 – skrzydło wewnętrzne, skrzydło górne, 4 – belka

nośna, 5 – wysięgniki regulacyjne [5, s. 285]

Położenie skrzydeł rozdzielacza reguluje się poprzez zmianę długości wysięgników.

Lewy rozdzielacz łanu składa się ze skrzydła wewnętrznego, skrzydła górnego oraz belki
nośnej. Przy koszeniu zboża wyległego, do zespołu tnącego przymocowuje się podnośniki,
ułatwiające koszenie w takich utrudnionych warunkach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Podnośnik wyległego zboża. 1 – podnośnik, 2 – sprężyna, 3 – wspornik, 4 – śruba regulacyjna, 5 –

belka palcowa [5, s. 285]

Ścinane zboże jest na bieżąco odbierane z zespołu tnącego i podawane do obudowy

przenośnika pochyłego. Czynność tę wykonuje podajnik ślimakowo-palcowy składający się
z dwóch skrajnych odcinków– prawozwojowego i lewozwojowego - ślimaków oraz części
środkowej - podajnika palcowego. Obracające się zwoje ślimaków przemieszczają po
podłodze zespołu żniwnego ścięte źdźbła ku części środkowej, skąd palce podajnika kierują
ściętą masę do przenośnika pochyłego. Palce podajnika zamontowane są na osi wykorbionej,
która to oś umieszczona jest wewnątrz cylindra podajnika i jest w stosunku do osi cylindra
usytuowana mimośrodowo. Na osi tej ułożyskowane są piasty palców, w których za pomocą
zawleczek zamocowane są palce. Palce wyprowadzone są z cylindra przez prowadnice. Oś
palców jest nieruchoma w stosunku do obracającego się cylindra, natomiast na osi tej
obracają się wraz z cylindrem piasty palców podajnika. Miejsce, w którym palce podajnika
palcowego w czasie jego obrotu chowają się w cylindrze i miejsce, kiedy palce wysuwają się
może być regulowane przez przemieszczanie osi palców względem cylindra, za pomocą
dźwigni.

Ustawienie kompletnego podajnika w stosunku do kadłuba zespołu żniwnego jest

regulowane w płaszczyźnie pionowej. Odległość spirali ślimaka od dna kadłuba tego zespołu
powinna wynosić 12 - 16mm. Minimalna odległość zaś wynosi 6 mm. Obowiązuje zasada im
grubsze łodygi roślin tym większa szczelina.

Przenośnik pochyły odbiera ściętą masę zbożową od podajnika ślimakowo – palcowego

i transportuje ją do zespołu młócącego. Zasadniczymi elementami przenośnika pochyłego są
trzy łańcuchy, do których przynitowane zostały kątowniki z uzębionymi górnymi
krawędziami. Łańcuchy współpracują z kołami łańcuchowymi osadzonymi na dwóch
wałkach: napinającym i napędowym. Napinający wałek dolny jest zamontowany elastycznie,
co umożliwia mu dostosowanie swojego położenia do zmieniającej się stale ilości
przemieszczanego zboża. Łańcuchy przenośnika muszą być okresowo napinane, aby nie
ocierały o dno przenośnika pochyłego. Wałek górny jest wałkiem napędzającym przenośnik.
W celu zabezpieczenia elementów przenośnika przed uszkodzeniem na skutek przeciążenia
zamontowane zostało na wałku górnym sprzęgło przeciążeniowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys.24. Podajnik ślimakowo – palcowy: a – schemat działania, b – budowa podajnika, c – regulacja ustawienia

palców i całego podajnika. 1 – cylinder podajnika, 2 – zwoje ślimaków, 3 – palce, 4 – oś wykorbiona,
5 – prowadnice palców, 6 – dno zespołu żniwnego, 7 – koło napędowe, 8 – rozcinacz nawinięć,
9 – dźwignia regulacyjna ustawienia palców, 10 – śruba regulacyjna ustawienia położenia całego
podajnika [5, s. 285]

Zespół żniwny jest przewożony na wózku transportowym przyczepionym do kombajnu.

Aby założyć zespół żniwny do kombajnu należy:

−

ustawić wózek poziomo,

−

odczepić go od kombajnu,

−

podjechać kombajnem do zespołu żniwnego naprowadzając czopy zawieszenia znajdujące

się na przenośniku pochyłym, w gniazda zawieszenia na belce nośnej zespołu żniwnego,

−

podnieść powoli przenośnik pochyły wprowadzając czopy w gniazda,

−

odłączyć zespół żniwny od wózka odchylając dźwignie i wysuwając zatyczki,

−

podnieść zespół żniwny z wózka i zabezpieczyć u dołu przetyczkami na przenośniku

pochyłym,

−

podłączyć przewody hydrauliczne z odpowiednimi gniazdami na zespole żniwnym,

−

połączyć układ przeniesienia napędu.

Odłączanie zespołu żniwnego od kombajnu odbywa się w następującej kolejności:

−

podjechać kombajnem z podniesionym zespołem żniwnym prostopadle do wózka

transportowego ustawionego poziomo, naprowadzając płozy zespołu żniwnego na ślizgi
w jarzmach wózka,

−

wyjąć przetyczki u dołu na przenośniku pochyłym,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

opuścić zespół żniwny na wózek, następnie zamocować go przetyczkami zabezpieczając

przetyczki zawleczkami sprężystymi oraz zablokować zespół specjalnymi dźwigniami na
wózku transportowym,

−

odłączyć przewody hydrauliczne od gniazd i umieścić je pod podłogą pomostu

kombajnisty, a na gniazda zespołu żniwnego założyć ochraniacze,

−

rozłączyć układ przeniesienia napędu,

−

opuścić przenośnik pochyły tak, aby czopy zawieszenia wyszły z gniazd,

−

odjechać kombajnem do tyłu. Połączyć wózek z kombajnem.

Należy pamiętać, aby do transportu zdjąć długie rozdzielacze łanu, odchylić wysięgniki

świateł, podłączyć instalację elektryczną wózka z instalacją kombajnu.

Rys. 25. Transport zespołu żniwnego kombajnu a – wózek transportowy, b – zakładanie zespołu żniwnego na

wózek, c – kombajn z wózkiem w położeniu, d – zamocowanie zespołu żniwnego na wózku
transportowym, e – przykład sposobu przeniesienia napędu z kombajnu na zespół żniwny.
1 – kombajn, 2 – zespół żniwny kombajnu, 3 – rama wózka transportowego, 4 – kola wózka,
5 – dźwignia specjalna, 6 – przetyczki 7 – zawleczka sprężysta, 8 – sprzęgło napędu zespołu żniwnego
[5, s. 299]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu ułatwienia przemieszczania się kombajnu z pola na pole firma Claas opracowała

konstrukcję składanego zespołu żniwnego. W tym przypadku nie zachodzi konieczność
odłączania zespołu przy przejazdach kombajnu po drogach publicznych.

Rys. 26. Składany zespół żniwny kombajnu zbożowego firmy Claas [mat. reklamowe producenta]

Na zboczach, w terenie pofałdowanym, przy głębokich koleinach, przy wyległym zbożu

kombajnista ma problem z właściwym poprowadzeniem maszyny. W nowoczesnych
konstrukcjach zespołu żniwnego, konstruktorzy wiodących w tej dziedzinie firm, rozwiązali
problem właściwego prowadzenia zespołu żniwnego. System AUTO-CONTOUR, firmy
Claas, umożliwia samoczynne dopasowanie się zespołu żniwnego do pochyłości wzdłużnych
i poprzecznych. Operator wybiera nastawy i uruchamia AUTO-CONTOUR przyciskiem na
drążku sterowym. Regulacja odbywa się za pomocą elektro-hydraulicznych obwodów
sterujących.

HEADERTRACK, firmy John Deere, umożliwia pełnie kopiowanie terenu uwalniając

operatora przed częstymi zmianami położenia zespołu żniwnego podczas pracy na nierównym
terenie. Jest to w pełni zautomatyzowany system, sterujący podczas pracy następującymi
funkcjami: automatyczna kontrola wysokości koszenia, automatyczna kontrola nacisku na
podłoże, automatyczne pochylenie zespołu żniwnego, automatyczne sterowanie położeniem
nagarniacza. Korzyści wypływające z tych rozwiązań to: wysoki komfort i bezpieczeństwo
pracy szerokim zespołem żniwnym późnym wieczorem w wyległym zbożu, szybsza praca
i wyższa wydajność, mniejsze straty plonu na polu.

Rys. 27. Zasada pracy systemu HEADERTRACK

[mat. reklamowe producenta]

Rys. 28. Zespół żniwny wyposażony jest po dwa

sensory z każdej strony [mat. reklamowe
producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Z jakich zasadniczych elementów zbudowany jest zespół żniwny?
2. Jakie regulacje wykonywane przy nagarniaczu mają decydujący wpływ na jakość jego

pracy?

3. Jaką funkcję spełniają rozdzielacze łanu?
4. Jakie czynności należy wykonać, aby założyć zespół do kombajnu?
5. Jakie czynności należy wykonać, aby odłączyć zespół od kombajnu?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zespół żniwny znajduje się na wózku transportowym. Dokonaj połączenia zespołu

żniwnego z kombajnem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić kolejność czynności jakie należy wykonać podłączając zespół żniwny do

kombajnu,

2) określić kolejność czynności jakie należy wykonać przed uruchomieniem kombajnu,
3) uruchomić kombajn i podjechać nim po określonej trasie,
4) określić przeznaczenie poszczególnych dźwigni na pomoście kombajnisty i sterować

nimi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

zespół żniwny na wózku transportowym,

−

kombajn zbożowy,

−

sprzęt i materiały do obsługi kombajnu.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację eksploatacyjną polegającą na przystosowaniu nagarniacza do zbioru

zboża wyległego, o krótkiej słomie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dobrać parametry regulacyjne do określonej rośliny,
2) określić miejsce i sposób przeprowadzenia regulacji ustawienia kąta palców nagarniacza,
3) określić przeznaczenie poszczególnych dźwigni na pomoście kombajnisty do sterowania

nagarniaczem,

4) wyjaśnić zasady doboru właściwej prędkości obrotowej nagarniacza,
5) określić kryteria jakimi trzeba się kierować ustalając położenie nagarniacza nad

zbieranym zbożem.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

kombajn zbożowy z zamontowanym zespołem żniwnym,

−

instrukcja obsługi kombajnu zbożowego,

−

komplet narzędzi monterskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić zasadnicze elementy budowy zespołu żniwnego,?



2) określić jakie regulacje wykonywane przy nagarniaczu mają

decydujący wpływ na jakość jego pracy?



3) określić zadania jakie spełniają rozdzielacze łanu?



4) określić jakie czynności należy wykonać aby założyć zespół żniwny

do kombajnu?



5) określić jakie czynności należy wykonać aby odłączyć zespół żniwny

od kombajnu?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Młocarnia kombajnu – budowa, przygotowanie do pracy

oraz regulacje

4.4.1. Materiał nauczania

Młocarnia składa się z następujących zespołów:

−

zespołu omłotowego (bębna młócącego, klepiska i chwytacza kamieni),

−

odrzutnika słomy,

−

podsiewacza z koszem sitowym,

−

wytrząsaczy,

−

podnośników (ziarnowego i kłosowego),

−

ślimaków (ziarnowego dolnego i górnego, kłosowego i górnego oraz wygarniających),

−

kadłuba z oblachowaniem i zbiornikiem ziarna.

Rys. 29. Przekrój poprzeczny kombajnu. 1 – zespół żniwny, 2 – przenośnik pochyły, 3 – most napędowy,

4 – chwytacz kamieni, 5 – bęben młócący, 6 – klepisko, 7 – odrzutnik słomy, 8 – wytrząsacz,
9 – wentylator, 10 – kosz sitowy, 11 – podsiewacz, 12 – ślimak ziarnowy dolny, 13 – ślimak kłosowy
dolny, 14 – podnośnik kłosowy, 15 – podnośnik ziarna, 16 – ślimak wygarniający, 17 – ślimak kłosowy
górny, 18 – ślimak ziarnowy górny, pomost kombajnisty, 20 – oś zamocowania tylnego wózka [2, s. 113]

Zespół omłotowy składa się z bębna młócącego, klepiska i chwytacza kamieni oraz

mechanizmu regulacji ustawienia klepiska względem bębna. Przeznaczony jest do
wymłócenia masy zbożowej, co następuje pomiędzy cepami obracającego się bębna
młócącego i nieruchomego klepiska.

Bęben młócący jest napędzany od wału odrzutnika za pomocą bezstopniowej przekładni

pasowej, umożliwiającej bezstopniowo zmianę prędkości obrotowej bębna. Sterowanie
zespołem omłotowym tj. regulacja ustawienia klepiska i regulacja prędkości obrotowej bębna,
jest dokonywane korbką z pomostu kombajnisty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 30. Budowa i regulacja zespołu młócącego kombajnu Bizon: a) sposób podwieszenia klepiska i mechanizm

regulacji wielkości szczeliny roboczej, b) mechanizm regulacji obrotów bębna młócącego, c) układ
elementów zespołu młócącego, d) mechanizm regulacji wielkości szczeliny roboczej. 1 – bęben
młócący, 2 – klepisko, 3 – chwytacz kamieni, 4 – wytrząsacz, 5 – odrzutnik słomy, 6 – przenośnik
ślimakowy podający niedomłot do z podnośnika kłosów, 7 – zbiornik ziarna, 8 – przenośnik ślimakowy
wyładowczy w zbiorniku ziarna, 9 – podsiewacz, 10 – wspornik chwytacza kamieni, 11 – przesłony
klepiska, 12 – pokrętło regulacji obrotów bębna, 13 – układ dźwigniowy mechanizmu regulacji
obrotów, 14 – koła pasowe przekładni bezstopniowej, 15 – pokrętło regulacji wielkości szczeliny,
16 – śruba pokrętła regulacji przekładni bezstopniowej, 17 – wskaźnik wielkości szczeliny, 18 – układ
dźwigniowy mechanizmu regulacji szczeliny, 19 – pomocnicze śruby regulacyjne klepiska, 20 – rama
kombajnu, 21 – śruba podwieszenia klepiska [5, s. 286 i 287]

Właściwa praca, młocarni powinna odpowiadać określonym wymaganiom. Należą do

nich przede wszystkim:

−

dokładność wymłacania ziarna,

−

jak najmniejsze mechaniczne uszkadzanie ziarna w trakcie omłotu.
Ścięte zboże trafia do zespołu młócącego z przenośnika pochyłego. Między

przenośnikiem a zespołem młócącym znajduje się chwytacz kamieni. Służy on do
zabezpieczenia zespołu młócącego przed uszkodzeniem w przypadku dostania się, wraz ze
ściętą masą zboża, kamieni. Chwytacz kamieni to zbiornik z ażurowym dnem, przez które
przesypują się drobne kamienie, a większe pozostają w chwytaczu. Chwytacz kamieni
opróżniać należy, w zależności od zakamieniania pola, raz lub kilka razy dziennie.

Klepisko ma konstrukcję ażurową utworzoną z poprzecznych prostokątnych stalowych

listew równoległych do osi bębna i z szeregu drutów stalowych usytuowanych prostopadle do
tych listew. Klepisko opasuje bęben na pewnym odcinku jego obwodu. Podstawowe elementy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bębna młócącego to wał z tarczami, do których mocowane są profilowane, karbowane listwy
zwane cepami. Szczegóły konstrukcji bębna przedstawia rysunek 31.

Rys. 31. Bęben młócący. 1 – prądniczka tachometryczna, 2 – jarzmo, 3 – śruba napinająca pas, 4 – łącznik

dźwigni, 5 – sworzeń, 6 – dźwignia tarczy przesuwnej, 7 – tarcza przesuwna 8 – piasta tarczy przesuwnej,
9 – tarcza stała, 10 – piasta tarczy stałej, 11 – oprawa łożyska lewa, 12 – pokrywa łożyska, 13 – łącznik
napędu prądniczki, 14 – pierścień osadczy, 15 – klin, 16 – oprawa łożyska prawa, 17 – wał bębna
młócącego, 18 – cep, 19 – tarcza bębna, 20 – pierścień osadczy, 21 – łożysko kulkowe, 22 – oprawa
łożyska wzdłużnego, 23 – nakrętka specjalna, 24 – łożysko wzdłużne, 25 – śruba mocująca cep,
26 – podkładka do wyważania, 27 – sprężyna, 28 – zabierak piasty przesuwnej, 29 – prowadzenie
sprzęgła [2, s. 115]

W celu zapewnienia prawidłowej pracy zespołu młócącego stosuje się zarówno regulację

prędkości obrotowej bębna jak i zmianę szczeliny omłotowej między klepiskiem a bębnem.
Do regulacji wielkości szczeliny omłotowej stosuje się mechanizm przedstawiony na rysunku
30 a i 30 d. Orientacyjną wielkość szczeliny wylotowej pokazuje wskaźnik 17 rys. 30 d.
Dokładną wartość szczeliny wylotowej należy okresowo sprawdzać przez boczne wzierniki
kontrolne. Do regulacji prędkości obrotowej bębna młócącego wykorzystuje się przekładnię
bezstopniową z pasem klinowym rysunek 30 b. Intensywność omłacania wzrasta w miarę
zmniejszania się szczeliny omłotowej lub zwiększania się prędkości obrotowej bębna.
W przypadku zbioru jęczmienia ozimego stosuje się przysłony klepiska, które mają na celu
umożliwienie oddzielenie ości od ziarna.

Prędkość obrotową bębna młócącego oraz wielkość szczeliny roboczej należy dobierać

tak, aby można było z kłosów wydzielić wszystkie ziarna, z tym jednak, aby te nie uległy
przy tym uszkodzeniu. Podczas pracy kombajnu mogą występować pewne niedomagania
zespołu omłotowego. Poniższa tabela przedstawia niektóre możliwe usterki, ich przyczyny
oraz sposób naprawy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Tabela 4 Podstawowe przyczyny niedomagań zespołu omłotowego w czasie pracy kombajnu.

Usterka

Przyczyna

Sposób naprawy

Ziarno

nie

zostało

całkowicie wymłócone

−

zboże jest niedojrzałe,

−

klepisko

nie

jest

ustawione

równolegle do bębna,

−

odległość klepiska od bębna jest za
duża,

−

prędkość obrotowa bębna jest za mała
z powodu niewłaściwej regulacji,
poślizgów pasa napędowego lub zbyt
małej prędkości obrotowej silnika,

−

zboże jest podawane przez zespół
żniwny

nierównomiernie

przypadku pobrania przez bęben zbyt
dużej ilości masy zboże nie zostaje
całkowicie wymłócone,

−

zaniechać koszenia,

−

wyregulować

ustawienie

klepiska,

−

zmniejszyć

szczelinę

omłotową,

−

wyregulować

układ

napędowy

młocarni,

zwiększyć prędkość obrotową
silnika,

−

wyregulować

rozdzielacze

łanu oraz nagarniacz,

Słoma nawija się na bęben
młócący

−

prędkość obrotowa bębna jest za mała
wskutek złej regulacji, poślizgu pasa
lub za mała prędkość obrotowa
silnika,

−

prędkość obrotowa wału wytrząsacza
jest za mała wskutek poślizgu pasa
lub jest za mała prędkość obrotowa
silnika

−

zboże jest zbyt wilgotne,

−

za mała szczelina wylotowa klepiska,

−

cepy bębna są zużyte,

−

zboże jest podawane przez zespół
żniwny nierównomiernie,

−

wyregulować napęd młocarni,
zwiększyć prędkość obrotową
silnika,

−

napiąć

pas,

zwiększyć

prędkość obrotową silnika,

−

zmniejszyć prędkość jazdy
oraz zwiększyć

wysokość

koszenia,

−

zwiększyć szczelinę,

−

wymienić cepy bębna,

−

wyregulować

rozdzielacze

łanu oraz nagarniacz,

Uszkodzenie ziarna

−

klepisko

nie

jest

ustawione

równolegle do bębna młócącego lub
szczelina jest za mała,

−

klepisko jest zapchane,

−

prędkość obrotowa bębna jest za
duża,

−

wyregulować

ustawienie

klepiska, zwiększyć szczelinę
omłotową,

−

oczyścić klepisko,

−

zmniejszyć

prędkość

obrotową bębna,

Wielkością charakteryzującą zespół młócący jest jego przepustowość - ilość masy

zbożowej przechodzącej przez szczelinę omłotową w jednostce czasu. Słoma opuszczając
zespół omłotowy trafia w zasięg działania odrzutnika słomy, który kieruje ją na wytrząsacz.
Zadaniem wytrząsacza jest wydzielenie ze słomy wymłóconego ziarna, które nie przesiało się
przez klepisko. Najpowszechniej stosowane są wytrząsacze klawiszowe.

Rys. 32. Wytrząsacz klawiszowy: 1 – ścianka boczna, 2 – grzebień, 3 – sito szczelinowe, 4 – wał, 5 – korytko

[8, s. 219]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wytrząsacze są osadzone na dwóch równoległych wałach wykorbionych. Obracające się

wały wykorbione powodują podnoszenie i opuszczanie oraz przesuwanie wzdłużne każdego
z klawiszy. Znajdująca się na klawiszach słoma, dzięki zmiennemu ich położeniu względem
siebie, jest dokładnie przetrząsana i ostatecznie pozbawiona ziarna przed usunięciem jej
z kombajnu na pole. W celu zwiększenia intensywności przetrząsania słomy należy wysunąć
szufladki znajdujące się na końcach klawiszy. Nad wytrząsaczem znajduje się uchylny
fartuch. Jego położenie reguluje się łańcuchem, wychodzącym przez otwór w górnej osłonie
wytrząsacza w przedziale silnikowym i zabezpieczonym zawleczką. Podczas zbioru zbóż
o długiej słomie lub z dużą domieszką zielonych chwastów fartuch należy unieść, aby
uniknąć zapychania się zespołu omłotowego. Wyseparowane ze słomy na wytrząsaczu ziarno
zsuwa się korytkami na podsiewacz. Podsiewacz składa się z dwóch części, połączonych ze
sobą: podłogi schodkowej znajdującej się pod klepiskiem i rusztu pod wytrząsaczami. Jest on
zawieszony na wieszakach i wykonuje ruch wahadłowy. Na skutek ruchu wahadłowego
znajdująca się na podsiewaczu mieszanina ziarna i zanieczyszczeń podlega segregacji.
Najlżejsza frakcja mieszaniny lokuje się w wierzchniej warstwie masy, cięższa na dole.
Z podsiewacza mieszanina trafia do kosza sitowego. Podsiewacz i kosz sitowy konstrukcyjnie
stanowią jedną całość.

Rys. 33. Zespół czyszczący kombajnu 1 – sito górne, 2 – sito kłosowe, 3 – sito dolne, 4 – wentylator,

5 – kierownica strumienia powietrza, 6 – podsiewacz, 7 – przenośnik kłosów, 8 – przenośnik ziarna,
9 – pochylnia, 10 – podłoga [8, 220]

Opuszczając podsiewacz mieszanina dostaje się w zasięg działania strumienia powietrza

wytwarzanego przez wentylator. Wydmuchuje on lekkie zanieczyszczenia poza kombajn,
natomiast ciężkie zanieczyszczenia spadają na górne sito żaluzjowe. Kosz sitowy jest
połączony z podsiewaczem. Ruch postępowo-zwrotny kosza sitowego oraz strumień
powietrza owiewający sita powodują oddzielanie zanieczyszczeń od ziarna. Ziarno wraz
z drobnymi zanieczyszczeniami przesypuje się przez sito górne i spada na sito dolne, na
którym następuje doczyszczanie. Czyste ziarno spada na pochylnię, skąd trafia do
przenośnika ziarna. Niewymłócone kłosy wychwytywane są przez sito kłosowe. Następnie
spadają z sita kłosowego na podłogę i zsuwają się do przenośnika kłosów i kierowane do
powtórnego omłotu. Pozostałe zanieczyszczenia są usuwane z kombajnu na ściernisko.

W zespole czyszczącym kombajnu można regulować:

−

kierunek i prędkość strumienia powietrza,

−

wymiary szczeliny w sitach żaluzjowych,

−

kąt pochylenia sita kłosowego.

Regulacja kierunku i prędkości strumienia powietrza ma na celu uzyskanie

odpowiedniego stopnia czystości ziarna, przy ograniczeniu jego strat do minimum. Do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ustawienia pożądanego kierunku strumienia powietrza służą kierownice strumienia powietrza,
natomiast prędkość strumienia powietrza jest regulowana poprzez zmianę prędkości
obrotowej wentylatora, za pośrednictwem przekładni bezstopniowej. Przekładnia ta sterowana
jest korbą, umieszczonej z lewej strony kombajnu. Może ona być przesterowana tylko przy
włączonym napędzie młocarni przy wolnych obrotach silnika.

Rys. 34. Schemat regulacji wentylatora: 1 – koło pośrednie, 2 – koło pasowe na wałku napędzającym, 3 – koło

pasowe na wałku wentylatora, 4 -wentylator, 5 – układ dźwigniowy mechanizmu regulacyjnego
[5, s. 288]

Wielkość szczelin w sitach żaluzjowych można regulować. Wielkość szczelin górnego

sita jest właściwa, jeżeli oddzielanie ziarna od zgonin występuje na 3/4 długości sita.
Wymiary szczelin w sicie górnym powinny być z zasady większe aniżeli w sicie dolnym.
Małemu otwarciu sit towarzyszy wyższa czystość ziarna, istnieje jednak niebezpieczeństwo
zwiększonych strat. Sito kłosowe do zbioru zbóż wilgotnych ustawia się poziomo, natomiast
do zbioru zbóż suchych - podnosi się. Ustawienie sita kłosowego reguluje się przestawiając
zaczepy w otworach regulujących z obu stron kosza sitowego.

Oczyszczone ziarno wędruje do zbiornika. Na dnie zbiornika ziarna usytuowany jest

ślimak rozładowczy. Nad ślimakiem znajduje się rynna z regulowanymi zasuwami. Wielkość
szczeliny między zasuwami a dnem zbiornika ustawia się w zależności od rodzaju
i wilgotności ziarna. Szczelinę należy zmniejszyć, jeżeli ziarno jest suche i dobrze się
osypuje. Wielkością szczeliny reguluje się stopień napełnienia ślimaka rozładowczego
wpływając na czas rozładunku i eliminuje się możliwość zapchania ślimaka.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 35. Schemat działania systemu APS firmy Claas

1 – przyspieszacz, 2 – klepisko wstępne, 3 – bęben
młócący, 4 – klepisko główne, 5 – odrzutnik słomy.
[mat. reklamowe producenta]

Rys. 36. Widok zespołu młócącego w systemie

APS kombajnu Claas Mega. [mat. reklamowe
producenta]

Głównym celem konstruktorów jest poszukiwanie rozwiązań umożliwiających

podnoszenie wydajności kombajnów zbożowych. Dlatego najwięcej zmian dotyczy zespołu
młócącego i czyszczącego. W kombajnach Claas Mega zastosowano system APS. Schemat
pracy tego systemu przedstawia rysunek 35.

Przyspieszacz przed bębnem młócącym nadaje przyspieszenie dopływającej do bębna

młocarni masie. Pod przyspieszaczem umieszczone jest klepisko wstępne. Tutaj wychwycone
są wszystkie ziarna, które wypadły z kłosów na odcinku od zespołu tnącego do
przyspieszacza. Taki system omłotu wyposażony jest w klepisko segmentowe, którego
segmenty można szybko wymieniać w zależności od warunków zbioru lub rodzaju
zbieranych nasion. Zastosowanie systemu APS sprawia, że ponad 90% ziarna zostaje
wychwycone przez młocarnię nawet w trudnych warunkach zbioru. Wytrząsaczowi pozostaje
do odzyskania 10% plonu. Nad klawiszowymi wytrząsaczami tego kombajnu umieszczono
aktywne zgarniacze rozluźniające słomę od góry. Na końcu wytrząsacza umieszczone są
czujniki kontrolujące wielkość strat ziarna na tym zespole.

W kombajnach firmy John Deere serii WTS w celu poprawy efektów pracy młocarni

wykorzystano dodatkowy separator bębnowy, który znajduje się za bębnem młócącym.
W celu polepszenia skuteczności odzyskiwania ziarna ze słomy nad wytrząsaczami
umieszczono separator. Aktywny separator o średnicy 410 mm, wyposażony w 15 lub 18
palców ustawionych w trzech rzędach. Umieszczony jest w odległości 2/3 długości
wytrząsaczy od odrzutnika. Chowające się palce zapobiegają zawijaniu się słomy na bębnie
separatora.

Rys. 37. Aktywny separator nad wytrząsaczem kombajnu John Deere [mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W kombajnach serii CTS wykorzystywane dwa rotory separujące

Rys. 38. Schemat przepływu masy w zespole młócącym i separującym kombajnów serii CTS John Deere [mat.

reklamowe producenta]

Bęben młócący o średnicy 660 mm i szer. 1400mm, wyposażony w 10 przykręcanych

cepów. Nowoczesna i wydajna koncepcja polegająca na „ciągnięciu i rozluźnianiu” masy
żniwnej przez dwa rotory powoduje, że 70 % separacji odbywa się na bębnie młócącym
a 30 % separacji odbywa się na rotorach.

W kombajnach serii STS zastosowany jest pojedynczy wzdłużny rotor młócąco –

separujący.

Rys. 39. Schemat rozmieszczenia elementów młocarni kombajnów John Deere serii STS. 1 – bęben podający,

2 – część zasilająca rotora, 3 – część omłotowa rotora, 4 – część separująca rotora. [mat. reklamowe
producenta]

Moduł zasilania odbiera masę żniwną z bębna zasilającego za pomocą trzech spiralnych

płetw. Masa żniwna dostarczana jest szeroką cienką warstwą rozdzieloną na trzy odrębne
strumienie, co ogranicza blokowanie się wzdłużnego bębna młócącego oraz ogranicza
zapotrzebowanie napędu bębna na moc. W bębnie młócąco – separującym można wyróżnić
trzy jego części: zasilanie, omłot i separację. Każda kolejna część pracuje w obudowie
o większej średnicy, wyposażonej w prowadnice ślimakowe w górnej swojej części. Bęben
młócąco - separujący umieszczony jest niecentrycznie w swojej obudowie, dzięki temu
następuje efekt: „ciągnięcia masy żniwnej pod rotorem oraz rozluźniania jej nad rotorem”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zapewnia to: wysoką jakość omłotu i separacji, płynny i swobodny przepływ masy żniwnej,
wyeliminowanie powstawania niedrożności.

Rys. 40. Bęben młócąco - separujący umieszczony niecentrycznie w swojej obudowie [mat. reklamowe

producenta]

Nawet niewielkie pochyłości pola prowadzą do przemieszczania się masy w zespole

czyszczącym na jedną stronę. Powoduje to przeciążenie części sit zbyt grubą warstwą ziarna
i zanieczyszczeń, a tym samym pogorszeniu jakości pracy tego zespołu. Aby zapobiec temu
niekorzystnemu zjawisku firma John Deere opracowała system kompensacji pochylenia pod
nazwą HILLMASTER II. Dzięki temu zapewniona jest: maksymalna wydajność mechanizmu
separacji

oraz

czyszczenia,

maksymalna

pojemność

zbiornika

ziarna,

komfort

i bezpieczeństwo pracy, równomierny nacisk na opony i minimalne straty ziarna.

Rys. 41. Kombajn z systemem kompensacji pochylenia. [mat. reklamowe producenta]

Rys. 42. System kompensacji pochylenia kombajnu John Deere. [mat. reklamowe producenta]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kompensacja następuje na przednich kołach kombajnu. Przy pomocy siłownika zostaje

przesunięta zwolnica ustawiając koło w odpowiedniej pozycji. Siłowniki wyposażone są
w specjalne zawory bezpieczeństwa chroniące przed niekontrolowanym spadkiem ciśnienia
w układzie hydraulicznym. Sterowanie pracą może odbywać się automatycznie po załączeniu
jednego przycisku w kabinie operatora lub manualnie za pomocą też jednego przycisku
w kabinie.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Z jakich elementów zbudowany jest zespół omłotowy?
2. Jak często należy opróżniać chwytacz kamieni?
3. W jaki sposób reguluje się wielkość szczeliny omłotowej?
4. W jaki sposób reguluje się prędkość obrotową bębna młócącego?
5. Jakie są podstawowe regulacje w zespole czyszczącym kombajnu?
6. W jakim celu reguluje się wielkość szczeliny między zasuwami a dnem zbiornika ziarna?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wyreguluj położenie klepiska w stosunku do bębna tak, aby listwy klepiska były

równoległe do listew bębna oraz zostały uzyskane właściwe wielkości szczelin wlotowej
i wylotowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) scharakteryzować sposób zawieszenia klepiska na korpusie kombajnu,
2) określić miejsca regulacji położenia klepiska względem bębna,
3) określić początkową wielkość szczeliny wlotowej i wylotowej zespołu omłotowego,
4) wyregulować ustawienie klepiska.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

kombajn zbożowy,

−

zestaw narzędzi monterskich,

−

miarka z podziałką o dokładności 1mm.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację parametrów pracy zespołu czyszczącego kombajnu zbożowego dla

określonej rośliny, która ma być zbierana.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wstępnie stan plantacji i wilgotność zboża,
2) dobrać wstępnie wielkość szczelin sit żaluzjowych,
3) dobrać wstępnie prędkość obrotową wentylatora zespołu czyszczącego,
4) ustalić wstępnie położenie sita kłosowego,
5) wykonać próbę pracy i w razie konieczności wprowadzić korekty odnośnei ustawienia

parametrów pracy zespołu czyszczącego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi kombajnu,

−

kombajn zbożowy,

−

plantacja do przeprowadzenia ćwiczenia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) rozróżnić z jakich elementów zbudowany jest zespół omłotowy?



2) określić, jak często należy opróżniać chwytacz kamieni?



3) określić w jaki sposób reguluje się wielkość szczeliny omłotowej?



4) określić w jaki sposób reguluje się prędkość obrotową bębna

młócącego?



5) określić jakie są podstawowe regulacje w zespole czyszczącym

kombajnu?



6) określić, w jakim celu reguluje się wielkość szczeliny między

zasuwami a dnem zbiornika ziarna?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Maszyny do czyszczenia i sortowania ziarna

4.5.1. Materiał nauczania

Po wydzieleniu w czasie omłotu nasion z kłosów, strąków czy główek roślin nasiona te

muszą zostać oddzielone od zanieczyszczeń. Czyszczenie nasion polega na wydzieleniu
zanieczyszczeń z nasion gatunku podstawowego, którego pozyskanie było celem uprawy.
Nasiona poddawane są po oczyszczeniu zabiegowi sortowania. Sortowanie polega na
oddzieleniu materiału pełnowartościowego od nasion uszkodzonych, niedojrzałych i innych
nasion gorszej jakości.

Zasady działania zespołów roboczych maszyn dokonujących czyszczenia lub sortowania

oparte są na wykorzystaniu różnic w cechach fizycznych nasion i zanieczyszczeń. Przy
czyszczeniu i sortowaniu wykorzystuje się następujące cechy rozdzielcze nasion: wymiary
i kształt, ciężar właściwy, właściwości aerodynamiczne, współczynnik tarcia, kolor,
przyczepność oraz inne właściwości. Zespoły robocze wykorzystujące do rozdziału
mieszaniny ziarnistej cechy rozdzielcze nasion nazywamy zespołami rozdzielającymi.

Do podstawowych zespołów rozdzielających należą:

1. Sita

Ze względu na sposób wykonania sita można podzielić na: tłoczone, plecione i tkane. Ze

względu na najwyższą dokładność rozdziału mieszaniny najpowszechniej stosowane są sita
tłoczone. W zależności od kształtu otworów można podzielić sita na: mające otwory
podłużne, kwadratowe i okrągłe.

Działanie sit polega na zatrzymaniu frakcji nieprzelotowej mieszaniny i przepuszczeniu

frakcji przelotowej.

Działanie sit w zależności od kształtu otworów jest odmienne. Sita o otworach

podłużnych rozdzielają mieszaninę według ich wymiaru najmniejszego, czyli grubości.
W sitach o otworach okrągłych i kwadratowych decydującym o przesiewaniu się przez sito
wymiarem jest szerokość nasion. Działanie sit o otworach kwadratowych jest najmniej
dokładne.

Rys. 43. Rodzaje sit. a) wymiary charakterystyczne nasion, b) sito plecione, c) sito tkane, d, e) sita tłoczone,

f) działanie sita o otworach podłużnych, g) działanie sita o otworach okrągłych 1 – nasiona
przechodzące przez sito, 2 – nasiona pozostające na sicie.[8, s. 298]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. Pneumatyczne zespoły rozdzielające

Podstawową cechą rozdzielczą mieszaniny ziarnistej wykorzystywaną w działaniu

zespołów pneumatycznych jest ciężar poszczególnych frakcji oraz właściwości
aerodynamiczne.

W maszynach czyszczących stosowane są najczęściej dwa rodzaje pneumatycznych

zespołów rozdzielających:

–

z tłoczącym strumieniem powietrza,

–

ze ssącym strumieniem powietrza.

Rys.

44.

Zasada

działania

czyszczalni

pneumatycznej

pionowym

strumieniem powietrza: 1 – kosz
zasypowy, 2 – wentylator, 3 – sito,
4 – zasuwa, 5 – przesłona, 6 – wylot
cząstek ciężkich, 7 – wylot cząstek
lekkich [8, s. 300 ]

Rys. 45. Zasada działania czyszczalni pneumatycznej z

tłoczącym strumieniem powietrza: 1 – kosz
zasypowy, 2 – wentylator, 3 – sito, 4 – zasuwa, 5
– przesłona, 6 – wylot cząstek ciężkich, 7 – wylot
cząstek lekkich, 8 – frakcja ciężka, 9 – frakcja
lekka, 10 – frakcja bardzo lekka, 11 – wałek
wygarniający, 12 – zastawki rozdzielające
[8, s. 300]

3. Tryjer

Tryjer w maszynach czyszczących stanowi jedyny zespół, który umożliwia oddzielenie

nasion połamanych od niepołamanych, jak również nasion krótszych od dłuższych, czyli
dokonuje rozdziału nasion według ich długości. Budowę i zasadę pracy tryjera przedstawiają
rysunki 46 i 47.

Rys. 46. Schemat działania cylindra tryjera:

1 – cylinder, 2 – wgłębienia sortujące,
3 – rynienka, 4 – strefa rozdziału ziarna,
5 – ślimak wygarniający. [5, s. 276]

Rys. 47. Schemat wygarniania ziarna dzięki

posuwisto-zwrotnym

ruchom

rynienki:

1 – cylinder tryjera, 2 – rynienka, 3 – napęd
rynienki,

4 –

podnośnik

łopatkowy

cylindra, I – frakcja nasion celnych,
II – frakcja zanieczyszczeń krótkich
[5, s. 276]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. Pochylnie

–

Żmijka – oddziela nasiona kuliste od nasion niekulistych oraz może być wykorzystywana

do rozdzielenia mieszaniny nasion kulistych lżejszych od cięższych. Różnice kształtu
poszczególnych składników mieszaniny i wartość współczynnika tarcia ma decydujący
wpływ na wartość siły odśrodkowej, która decyduje o faktycznym rozdziale nasion podczas
staczania się ich po spiralnej pochylni rys.48. Płótniarka – rozdziela mieszaniny na dwie
frakcje. Jako cechy rozdzielcze wykorzystuje się kształt oraz szorstkość powierzchni nasion
rys. 49.

Rys. 48. Żmijka [8, s. 301] 1 – kosz zasypowy,

2 – ślimak wewnętrzny, 3 – ślimak
zewnętrzny, 4 – rozdzielacz nasion,
5 – wylot nasion okrągłych, 6 – wylot
nasion

okrągłych

uszkodzonych,

7 – wylot nasion płaskich

Rys. 49. Zasada działania płótniarki.[8, s. 301] 1 – kosz

zasypowy, 2 – taśma, 3 – wałek wygarniający,
4 – wałki.

Przedstawione powyżej zespoły rozdzielające łączone są w układy tworząc czyszczalnie

złożone. Przykładem takiej czyszczalni złożonej jest czyszczalnia M 307. Połączono w niej
zespoły rozdzielające takie jak: sita, pneumatyczny zespół rozdzielający ze ssącym
strumieniem powietrza i tryjer. Elementy budowy tej czyszczalni oraz drogi przemieszczania
się ziarna i zanieczyszczeń przedstawia rys.50. Czyszczalnie złożone wykorzystuje się do
dokładnego oczyszczenia i posortowania ziarna np. przygotowanie materiału do siewu. Jakość
oczyszczenia i posortowania ziarna zależy od: poprawnego doboru sit do danej partii ziarna,
siły strumienia powietrza i odpowiedniego położenia rynienki w cylindrze tryjera.

Maszyny czyszczące można podzielić na:

–

proste, które rozdzielają nasiona tylko na podstawie jednej cechy rozdzielczej (płótniarka,
młynek)

–

złożone, w których wykorzystywanych jest kilka cech rozdzielczych nasion,

–

specjalne, w których do rozdziału wykorzystuje się takie cechy jak przyczepność
powierzchni nasion czy ich barwę np. czyszczalnie magnetyczne, separatory
fotoelektryczne, separatory typu Solex 10, Sortex.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 50. Czyszczalnia złożona: 1 – kosz zasypowy, 2 – pierwszy kanał aspiracyjny, 3 – wylot

zanieczyszczeń grubych, 4 – wentylator, 5 - sito górne, 6 – wylot zanieczyszczeń grubych
ciężkich, 7 – sito dolne, 8 – wylot zanieczyszczeń drobnych ciężkich, 9 – sito sortujące, 10 –
wylot pośladu, 11 – wylot ziarna celnego, 12 – drugi kanał aspiracyjny, 13 – cyklon, 14 – tryjer,
15 – wylot krótkich nasion, 16 – bijaki, 17 – wałek wygarniający, 8 – szczotki [8, s. 303]

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania zadania.

1. Na czym polega czyszczenie nasion?
2. Na czym polega sortowanie nasion?
3. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion na zespołach maszyn

czyszczących?

4. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion na sitach o otworach:

podłużnych, okrągłych i kwadratowych?

5. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział w żmijce?
6. Według jakich cech rozdzielczych następuje rozdział nasion w tryjerze?
7. Dlaczego niektóre maszyny czyszczące nazywamy złożonymi?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz sita do czyszczalni złożonej w celu oczyszczenia i posortowania określonej

porcji zboża. Przeprowadź proces czyszczenia. Ziarno przeznaczone jest do celów
konsumpcyjnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania stawiane dla ziarna konsumpcyjnego,
2) wyszukać w dokumentacji czyszczalni informacje odnośnie zasad doboru sit,
3) dobrać wstępnie sita wg zasad zawartych w dokumentacji,
4) zamontować sita w prowadnicach,
5) kontrolować jakość czyszczenia,
6) wprowadzać w razie konieczności korekty.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi czyszczalni złożonej,

−

500 kg zboża,

−

czyszczalnia złożona z kompletem sit do wymiany.

Ćwiczenie 2

Dobierz sita do czyszczalni złożonej w celu oczyszczenia i posortowania określonej

porcji zboża. Przeprowadź proces czyszczenia. Ziarno przeznaczone jest do siewu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania stawiane dla ziarna siewnego,
2) wyszukać w dokumentacji czyszczalni informacje dotyczące zasad doboru sit,
3) dla określonego rodzaju ziarna dobrać wstępnie sita wg zasad podanych w dokumentacji,
4) zamontować sita w prowadnicach,
5) skontrolować jakość czyszczenia,
6) w razie konieczności wprowadzać korekty.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi czyszczalni złożonej,

−

500 kg zboża,

−

czyszczalnia złożona z kompletem sit do wymiany.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) objaśnić pojęcie „czyszczenie”?



2) objaśnić pojęcie „sortowanie”?



3) określić cechy rozdzielcze nasion?



4) wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej rozdzielana jest mieszanina

na sitach o otworach: podłużnych, okrągłych i kwadratowych?



5) wyjaśnić, wg jakiej cechy rozdzielczej rozdzielana jest mieszanina

na żmijce?



6) wyjaśnić, wedługg jakiej cechy rozdzielczej następuje rozdział

nasion w tryjerze na połamane i niepołamane?



7) uzasadnić dlaczego niektóre maszyny czyszczące nazywamy

złożonymi.



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Suszarnie do zboża

4.6.1. Materiał nauczania

Bardzo często wilgotność ziarna zbieranego kombajnem jest zbyt duża, aby je można

było składować bezpośrednio po zbiorze. W ziarnie zachodzą procesy przemiany materii.
Intensywność tych procesów zależy przede wszystkim od wilgotności i temperatury ziarna
(rys. 51).

Rys. 51. Zależność

intensywności oddychania ziarna od jego wilgotności i temperatury 1 – wilgotność w = 22%,

2 – w = 18%, 3 – w = 16%, 4 – w = 14% [4, s. 305]

Na skutek intensywnego oddychania i spalania substancji organicznej wzrasta

temperatura. Następują straty wynikające z ubytku masy ziarna jak również na skutek
rozwijania się drobnoustrojów, pleśni, bakterii. Jeśli zboże charakteryzuje się wilgotnością
powyżej 22% najlepiej poddać je procesowi suszenia wysokotemperaturowego w suszarniach
przepływowych lub porcjowych. Przy niższej wilgotności należy stosować ekonomiczną
i skuteczną metodę niskotemperaturowego suszenia w urządzeniach dosuszających.
W procesie suszenia ziarno nie może nadmiernie się nagrzewać. Dotyczy to szczególnie
ziarna siewnego. Przyjmuje się, że temperatura suszonego ziarna nie może przekroczyć
35-45ºC dla ziarna siewnego, a dla ziarna konsumpcyjnego 50-60ºC. Dopuszczalne
temperatury materiału suszonego w zależności od rodzaju ziarna i jego wilgotności
przedstawia tabela 5.

Tabela 5 Dopuszczalne temperatury materiału suszonego [4, s. 306]

ziarno

konsumpcyjne

siewne

wilgotność

pszenica

żyto, owies,

jęczmień

kukurydza

zboża, jęczmień,

kukurydza jęczmień

browarny

rzepak

strączkowe

ºC

25 - 30

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przykładem suszarni, która jest przeznaczona do suszenia ziarna czterech podstawowych

zbóż, nasion strączkowych i oleistych, kukurydzy oraz innych nasion jest suszarnia
komorowa typu M 807. Proces suszenia może przebiegać tu w sposób ciągły lub porcjowy.
W jej skład wchodzą trzy zasadnicze zespoły:
1) kolumna susząca,
2) piec z wentylatorem,
3) instalacja i urządzenia elektryczne.

Kolumna susząca składa się:

a) z komory wstępnej, gdzie gromadzi się zapas ziarna,
b) z komory suszenia, która składa się z trzech segmentów suszących. Segmenty te stanowią

główny zespół roboczy suszarni, wewnątrz których znajdują się odpowiednio
rozmieszczone przewody powietrzne w postaci dwuspadowych daszków,

c) zapory – urządzenia zamykającego – umożliwiającej suszenie niewielkich porcji nasion

(min. 600 kg). Jest ona wbudowana między strefę suszenia a chłodzenia,

d) komory chłodzącej – składającej się z jednego segmentu suszącego,
e) wygarniacza, zakończonego lejem zbiorczym. Wygarniacz służy do opróżniania suszarni

z ziarna. Szybkość opróżniania można regulować w zakresie od 1 t/h do4 t/h.

Piec suszarni jest przystosowany do spalania paliwa stałego. Jest wyposażony

w wymiennik ciepła, co zapobiega mieszaniu się spalin z podgrzanym powietrzem używanym
do suszenia nasion. Do pieca jest zamontowany bezpośrednio wentylator promieniowy, który
tłoczy zimne powietrze do wymiennika oraz niewielką jego część do pieca (ok. 10%
wydajności wentylatora). Do podgrzewania powietrza wykorzystuje się też piece opalane
olejem opałowym lub gazem. Zastosowanie tego typ nośników energii prowadzi do
zautomatyzowania kontroli i sterownia procesem podgrzewania powietrza. Wadą takiego
rozwiązania są wysokie koszty tego paliwa. Piece do spalania paliwa stałego ostatnio
odzyskują swoją wcześniejszą pozycję a to za sprawą wykorzystania jako paliwa biomasy
w postaci peletu lub brykietu. Nowoczesne technologie, wykorzystujące biomasy jako paliwo,
pozwalają na automatyzację sterowania procesami spalania tego paliwa. Instalacja
i urządzenia elektryczne przewidziane są do zainstalowania w pomieszczeniach zakurzonych,
w których panuje podwyższona temperatura. Moc zainstalowanych urządzeń wynosi
17,1 kW. Schemat działania suszarni przedstawiono na rys.52, a podział na strefy
technologiczne kolumny suszącej przedstawia rys.53.

Wilgotne ziarno dostarczany jest w pierwszej kolejności do komory zasypowej,

a następnie osuwając się w dół wypełnia całą kolumnę suszącą. Powietrze suszące tłoczone
jest przez wentylator z wymiennika do strefy suszenia kolumny suszącej. Wpływa do
segmentu suszącego przez kanały oznaczone znakiem „+”, przepływa przez suszony materiał
i uchodzi kanałami, oznaczonymi „-”, na zewnątrz suszarni. Dzieje się tak ze względu na to,
że kanały oznaczone „+” mają otwory od strony pieca, po stronie przeciwnej kanały te są bez
ujścia. Kanały oznaczone znakiem „-” zamknięte są od strony pieca, lecz drożne po
przeciwległej stronie. Takie rozwiązanie wymusza przepływ powietrza suszącego przez
warstwę ziarna, gdzie oddaje ono część ciepła na ogrzanie suszonego materiału i odparowanie
zawartej w nim wody, po czym kanałami „-” wilgotne powietrze usuwane jest na zewnątrz
kolumny suszącej. Między komorą suszenia a chłodzenia znajduje się strefa neutralna., która
uniemożliwia mieszania się czynnika suszącego z powietrzem chłodzącym. W strefie
neutralnej znajduje się zapora umożliwiająca suszenie porcjowe. Dalej ziarno przemieszcza
się do strefy chłodzenia. W strefie chłodzenia ziarno znajduje się pod działaniem powietrza o
temperaturze otoczenia. Temperatura ziarna obniża się, zmniejsza się też w tym miejscu nadal
wilgotność ziarna. Przepływ powietrza przez strefę chłodzenia odbywa się w identyczny
sposób jak przez strefę suszenia. Pod komorą chłodzenia znajduje się wygarniacz, służący do
opróżniania suszarni oraz regulacji prędkości przemieszczania się nasion wewnątrz kolumny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 52. Zasada działania suszarni M 807: 1 – wentylator powietrza chłodzącego, 2 – komora zasypowa,

3 – czujnik do pomiaru temperatury w ziarnie, 4 – czujnik do pomiaru temperatury powietrza suszącego,
5,6 – zasuwy regulacyjny, 7 – dźwignia regulacyjna podsiewacza, 8 – wentylator powietrza suszącego,
9 – piec suszarni, 10 – pokrywa [4, s. 11]

Do kontroli temperatury ziarna i ogrzewanego powietrza służą dwa czujniki umieszczone

w dolnej części strefy suszenia i w przewodzie doprowadzającym nagrzane powietrze.

Rys. 53. Strefy technologiczne kolumny suszącej [4, s. 12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Urządzenia do dosuszania ziarna

Na rys.54 przedstawiono suszarkę podłogową M 815. Jej części składowe to: kanał

główny, kanały boczne i wentylator promieniowy. Dosuszanie można prowadzić powietrzem
o temperaturze otoczenia, jak i powietrzem podgrzanym. Aby można było suszyć powietrzem
podgrzanym, trzeba zainstalować podgrzewacze np. elektryczne, gazowe itp.

Zasada działania – wentylator tłoczy powietrze do kanału głównego, skąd powietrze

dostaje się do kanałów bocznych. Elementy kanałów bocznych są częściowo ażurowe i przez
nie przepływa powietrze do warstwy dosuszanych nasion. Grubość warstwy dosuszanego
ziarna może dochodzić do 1,5 m.

Rys. 54. Suszarnia podłogowa M 815: 1 – wentylator, 2 – kanał główny, 3 – kanał boczny [8, s. 310]

Na rys. 55 przedstawiono schemat silosu, w którym ziarno może być dosuszane

powietrzem podgrzanym lub atmosferycznym.

Płaszcz oraz dno komory suszenia wykonane są z blachy perforowanej. Płaszcz

zewnętrzny – z blachy falistej.

Zasada działania – wentylator tłoczy powietrze do kanału powietrznego. W kanale

znajduje się tłok, który w miarę napełniania silosu podnoszony jest do góry. Tłok kieruje
strumień powietrza wytwarzany przez wentylator przez warstwę dosuszanego ziarna.

W nowych rozwiązaniach dosuszanie ziarna w takich silosach jest w pełni

zautomatyzowane.

Rys. 55. Schemat silosu S15/S: 1 – kanał, 2 – płaszcz wewnętrzny, 3 – tłok, 4 –komora suszenia, 5 – dno,

6 – linka, 7 – właz, 8 – podgrzewacz powietrza, 9 – wentylator [8, s. 310]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wysuszone ziarno może być składowane w magazynach lub silosach. Jednym

z warunków jego bezpiecznego przechowywania jest uzyskanie odpowiedniej jego
wilgotności. Aby to określić posłużyć się trzeba urządzeniami do pomiaru wilgotności nasion.
Są to urządzenia najczęściej przenośne, przystosowane do pomiaru wilgotności wielu
rodzajów nasion. W celu uniknięcia nieprawidłowych wskazań przyrządów należy
przestrzegać podstawowych zasad: zapoznać się uważnie z instrukcją obsługi, podczas
mierzenia wilgotności nasion nigdy nie wolno próbek dotykać rękoma, a odmierzanie porcji
do pomiaru powinno odbywać się za pomocą łopatki, przed każdym pomiarem należy
dokładnie oczyścić wnętrze pojemnika testowego, pobierać należy próbkę reprezentatywną,
tzn. ze środka masy badanej partii, dbać o należyty stan źródła zasilania. Przyrządy mogą być
również używane przy kwalifikacji ziarna do dosuszania lub suszenia w czasie odbioru ziarna
od kombajnów.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynniki zasadniczo decydują o intensywności przemiany materii w ziarnie po jego
zbiorze?

W jakich jednostkach miary podaje się wartości wilgotności ziarna?

Co decyduje o zakwalifikowaniu ziarna do dosuszania lub do suszenia?

W jaki sposób reguluje się prędkość przemieszczania się suszonego ziarna w suszarni
M 807?

Jakich podstawowych zasad należy przestrzegać, aby uniknąć nieprawidłowych wskazań
przyrządów podczas pomiaru wilgotności nasion?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaplanuj proces suszenia pszenicy przy wykorzystaniu przykładowej suszarni. Nasiona

tej rośliny przeznaczone będą do siewu. Ziarno pochodzi z nowych zbiorów, a jego
wilgotność zawiera się w granicach 22% - 23%.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) określić wymagania jakie muszą być spełnione podczas suszenia ziarna siewnego,
2) wyszukać w dokumentacji suszarni zasad dotyczących procesu suszenia,
3) dobrać wstępnie parametry pracy wg zasad zawartych w dokumentacji suszarni,
4) określić sposoby kontroli przebiegu procesu suszenia,
5) wykonać pomiar przyrządem do pomiaru wilgotności ziarna.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi suszarni ze szczegółowym opisem przebiegu procesu technologicznego

suszenia,

−

instrukcja obsługi przyrządu do określania wilgotności nasion.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Zaplanuj proces obsługi technicznej suszarni do ziarna. Wskaż miejsca stanowiące

zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę. Określ środki ochrony osobistej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wyszukać w dokumentacji suszarni zasad odnośnie przeprowadzania procesu suszenia,
2) przeanalizować zakres czynności do wykonania,
3) określić miejsca stanowiące zagrożenie bezpieczeństwa wykonującego obsługę,
4) określić środki ochrony osobistej,
5) ustalić kolejność czynności obsługi suszarni.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja obsługi suszarni,

−

katalog środków ochrony osobistej.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1. określić jakie czynniki zasadniczo decydują o intensywności

przemiany materii w ziarnie po jego zbiorze?



2. określić. w jakich jednostkach miary podaje się wartości wilgotności

ziarna?



3. wyjaśnić w jaki sposób reguluje się prędkość przemieszczania się

suszonego ziarna w suszarni M 807?



4. określić jaki czynnik decyduje o zakwalifikowaniu ziarna do suszenia

lub dosuszenia?



5. określić jakich podstawowych zasad należy przestrzegać aby uniknąć

nieprawidłowych wskazań przyrządów podczas pomiaru wilgotności
nasion?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Obliczanie kosztów eksploatacji maszyn do zbioru zbóż

4.7.1. Materiał nauczania

Poza czynnikami o charakterze eksploatacyjnym prawidłowa organizacja prac polowych

powinna uwzględniać również ich związek z kosztami wykonywanych prac. Obecnie koszty
eksploatacji maszyn i urządzeń rolniczych oraz mechanizacji prac mogą wynosić nawet ponad
30% kosztów produkcji. Ocena kalkulacyjna kosztów oparta jest na bardzo wielu
współczynnikach, które to zostały opracowane np.: w IBMER, czy też zostały wprowadzone
na mocy Ustawy o podatku dochodowym od osób prawnych – roczne stawki amortyzacji. Są
różne metody kalkulacji kosztów.

Przedstawiona poniżej metodyka kalkulacji kosztów eksploatacji maszyn i ciągników

rolniczych oparta jest na zaleceniach opracowanych przez IBMER w Warszawie. Zaznaczyć
należy, że w kalkulacjach tych nie uwzględniono kosztów oprocentowania kapitału i kosztów
robocizny.

Poniżej przedstawiony jest arkusz kalkulacji eksploatacji agregatów maszynowych został

zaczerpnięty z „Poradnika użytkownika techniki rolniczej w tabelach” E. Lorencowicza.

WYDAJNOŚĆ AGREGATU

szerokość robocza

b =

[m]

prędkość robocza

[km/godz.]

wydajność teoretyczna

= 0,1×b×V

[ha/godz.]

współczynnik

wykorzystania

wydajności teoretycznej

k =

wydajność praktyczna

= W

[km/godz.]

KOSZTY EKSPLOATACJI CIĄGNIKA LUB MASZYNY SAMOJEZDNEJ

okres użytkowania

T =

[lat]

wykorzystanie

okresie

użytkowania

[godz.]

wykorzystanie roczne

[godz./rok]

cena ciągnika (maszyny)

[zł]

współczynnik kosztów napraw w
okresie użytkowania

r =

zużycie godzinowe paliwa

[l/godz.]

cena paliwa

[zł/l]

B..1.

KOSZTY UTRZYMANIA:

koszty amortyzacji

= C

[zł/rok]

koszty

przechowywania,

ubezpieczenia i rejestracji (ok. 1

÷2%

ceny maszyny rocznie)

= C

×1%

[zł/rok]

Razem koszty utrzymania roczne

= K

+ K

[zł/rok]

koszty utrzymania na 1 godzinę

= K

/ W

[zł/godz.]

B.2

.KOSZTY UŻYTKOWANIA NA GODZINĘ:

koszty napraw

= C

×r/ W

[zł/godz.]

koszt paliwa i smarów

× C

×1,05

[zł/godz.]

razem koszty użytkowania

uż

= K

+ K

[zł/godz.]

B.3

RAZEM KOSZTY EKSPLOATACJI CIĄGNIKA LUB MASZYNY

SAMOJEZDNEJ NA GODZINĘ PRACY K

koszt eksploatacji

= K

+ K

uż

[zł/godz.]

KOSZTY EKSPLOATACJI MASZYNY LUB NARZĘDZIA

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

okres użytkowania

T =

[lat]

wykorzystanie

okresie

użytkowania

[godz.]

wykorzystanie roczne

[godz./rok]

cena maszyny lub narzędzia

[zł]

współczynnik kosztów napraw w
okresie użytkowania

r =

C.1

KOSZTY UTRZYMANIA:

koszty amortyzacji

= C

[zł/rok]

koszty

przechowywania,

ubezpieczenia i konserwacji

= C

×2%

[zł/rok]

razem koszty utrzymania rocznie

= K

+ K

[zł/rok]

Koszty utrzymania na 1 godzinę

= K

/ W

[zł/godz.]

C.2

KOSZTY UŻYTKOWANIA NA GODZINĘ:

koszty napraw

= C

×r/ W

[zł/godz.]

koszt materiałów pomocniczych

[zł/godz.]

razem koszty użytkowania

uż

= K

+ K

C.3

RAZEM KOSZTY EKSPLOATACJI MASZYNY LUB NARZĘDZIA NA

GODZINĘ

razem koszty eksploatacji maszyny
lub narzędzia na godzinę

= K

+ K

uż

[zł/godz.]

KOSZTY EKSPLOATACJI AGREGATU CIĄGNIK + MASZYNA

Koszty eksploatacji na godzinę

= K

+ K

[zł/godz.]

koszty eksploatacji na jednostkę
pracy

= K

/ W

[zł/ha]

4.7.2Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie składniki wchodzą w skład kosztów utrzymania kombajnu zbożowego?
2. Jakie składniki wchodzą w skład kosztów użytkowania kombajnu zbożowego?
3. W jaki sposób można określić całkowity koszt eksploatacji kombajnu w ciągu jednej

godziny?

4. Jakie składniki wchodzą w skład kosztów utrzymania zestawu złożonego z ciągnika

rolniczego i przyczepy?

5. Jakie składniki wchodzą w skład kosztów użytkowania zestawu złożonego z ciągnika

rolniczego i przyczepy?

6. W jaki sposób można określić całkowity koszt eksploatacji zestawu złożonego z ciągnika

rolniczego i przyczepy w ciągu jednej godziny?

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oblicz koszty eksploatacji kombajnu zbożowego na godzinę jego pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odczytać z tabeli wskaźników eksploatacyjno – ekonomicznych oraz cenników wartości

dotyczące:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

okresu użytkowania kombajnu,

−

wykorzystania w okresie użytkowania,

−

wykorzystania rocznego,

−

współczynnika kosztów napraw w okresie użytkowania,

−

godzinowego zużycie paliwa,

−

ceny paliwa,

−

ceny kombajnu,

2) obliczyć koszt utrzymania kombajnu,
3) obliczyć koszt użytkowania kombajnu,
4) obliczyć koszt eksploatacji kombajnu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik zawierający wskaźniki eksploatacyjno – ekonomiczne,

−

katalog maszyn, ciągników rolniczych oraz rolniczych środków transportowych wraz
z cenami,

−

cennik paliw,

−

kalkulator.

Ćwiczenie 2

Oblicz koszty eksploatacji zestawu złożonego z ciągnika rolniczego i przyczepy na

godzinę pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) z tabeli wskaźników eksploatacyjno – ekonomicznych oraz cenników odczytać

następujące informacje:

−

okres użytkowania ciągnika i przyczepy,

−

wykorzystanie ich w okresie użytkowania,

−

wykorzystanie roczne,

−

współczynnik kosztów napraw w okresie użytkowania,

−

godzinowe zużycie paliwa przez ciągnik,

−

cenę paliwa,

−

cenę ciągnika i przyczepy,

2) obliczyć koszt utrzymania ciągnika i przyczepy,
3) obliczyć koszt użytkowania ciągnika i przyczepy,
4) obliczyć koszt eksploatacji ciągnika i przyczepy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

poradnik zawierający wskaźniki eksploatacyjno – ekonomiczne,

−

katalog maszyn, ciągników rolniczych oraz rolniczych środków transportowych wraz

z cenami,

−

cennik paliw,

−

kalkulator.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.4.

Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić jakie składniki wchodzą w skład kosztów utrzymania

kombajnu zbożowego?



2) określić jakie składniki wchodzą w skład kosztów użytkowania

kombajnu zbożowego?



3) wyjaśnić w jaki sposób można określić całkowity koszt eksploatacji

kombajnu w ciągu jednej godziny?



4) określić jakie składniki wchodzą w skład kosztów utrzymania

zestawu złożonego z ciągnika rolniczego i przyczepy?



5) określić jakie składniki wchodzą w skład kosztów użytkowania

zestawu złożonego z ciągnika rolniczego i przyczepy?



6) wyjaśnić w jaki sposób można określić całkowity koszt eksploatacji

zestawu złożonego z ciągnika rolniczego i przyczepy w ciągu jednej
godziny?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

Instrukcja dla ucznia

1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań. Do każdego zadania dołączone są 4 możliwości odpowiedzi.

Tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu masz 25 min.

Powodzenia!

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Na wyposażeniu kombajnu zbożowego musi być obowiązkowo

a) gaśnica pianowa i koc gaśniczy.
b) gaśnica proszkowa i gaśnica pianowa.
c) gaśnica proszkowa i koc gaśniczy.
d) dwie gaśnice dowolnego rodzaju.

2. Podajnik ślimakowo – palcowy wchodzi w skład budowy

a) zespołu żniwnego.
b) przenośnika pochyłego.
c) zespołu omłotowego.
d) kosza sitowego zespołu czyszczącego.

3. Przy zbiorze zboża wyległego palce sprężyste listew nagarniacza powinny być

a) ustawione prostopadle do powierzchni pola lub wysunięte do przodu, w kierunku

jazdy.

b) wysunięte do przodu, w kierunku jazdy.
c) cofnięte w stosunku do kierunku jazdy.
d) ustawione dowolnie. Sposób ustawienia palców nie ma znaczenia.

4. Jeśli zboże stoi, nagarniacz powinien być podniesiony tak, aby jego listwy uderzały

w źdźbło

a) na 1/3 jego długości, licząc od kłosa.
b) na 2/3 jego długości, licząc od kłosa.
c) na 3/4 jego długości, licząc od kłosa.
d) na 5/6 jego długości, licząc od kłosa.

5. Podczas zbioru zboża wyległego zespół żniwny wyposaża się w

a) podbieracz wyległego zboża.
b) podnośniki wyległego zboża.
c) płozę zespołu żniwnego.
d) ochronną osłonę zespołu żniwnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. Na rysunku przedstawiono pomost kombajnisty. Do sterowania nagarniaczem służą

dźwignie oznaczone numerami

a) dźwignie 1, 2, 12.
b) dźwignie 10, 11, 12.
c) dźwignie 3, 4, 5.
d) dźwignie 8, 12, 15.

7. Wskaźnik oznaczony 3 wskazuje prędkość obrotową

a) bębna młócącego.
b) silnika kombajnu.
c) wentylatora zespołu czyszczącego.
d) odrzutnika słomy.

8. Spadek ciśnienia oleju w układzie smarowania silnika kombajnu poniżej wartości

dopuszczalnej sygnalizowany jest

a) zaświeceniem się lampki kontrolnej na wskaźniku zespolonym.
b) zaświeceniem się lampki kontrolnej na wskaźniku zespolonym i sygnałem

dźwiękowym.

c) tylko sygnałem dźwiękowym.
d) zmianą położenia wskazówki na wskaźniku zespolonym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Kierownice strumienia powietrza są elementem zespołu

żniwnego.

b) czyszczącego.
c) sterującego.
d) energetycznego.

10. Ziarno nie zostało całkowicie wymłócone z kłosów, przyczyną tego jest

a) klepisko nie jest ustawione równolegle do bębna.
b) odległość klepiska od bębna jest za duża.
c) prędkość obrotowa bębna młocarni jest za mała.
d) odpowiedzi a), b), c) są prawidłowe.

11. Podczas zbioru zbóż przyczyną uszkadzania ziarna nie jest

a) duża prędkość obrotowa bębna młócącego.
b) zapchane klepisko.
c) duża prędkość obrotowa nagarniacza.
d) mała szczelina omłotowa.

12. Chwytacz kamieni oczyszczany jest podczas

a) obsługi codziennej kombajnu lub częściej.
b) przeglądu cotygodniowego.
c) przeglądu gwarancyjnego.
d) przeglądu posezonowego.

13. Na sitach o otworach podłużnych rozdział nasion dokonuje się wg cechy rozdzielczej

a) grubości nasion.
a) szerokości nasion.
b) długości nasion.

d) właściwości aerodynamicznych.

14. W cylindrze tryjera rozdział nasion dokonuje się wg cechy rozdzielczej

a) grubości nasion.
b) szerokości nasion.
c) długości nasion.
d) właściwości aerodynamicznych.

15. Na żmijce rozdział nasion następuje według

a) właściwości aerodynamicznych.
b) kształtu nasion.
c) koloru nasion.
d) ciężaru właściwego.

16. Szybkość przemieszczania suszonych nasion w suszarni M 807 reguluje się

a) szybkością załadunku komory zasypowej suszarni.
b) wysokością temperatury suszącego powietrza.
c) prędkością przepływu gorącego powietrza przez suszone ziarno.
d) prędkością wygarniania ziarna z suszarni przez wygarniacz.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. Suszenie wysokotemperaturowe zalecane jest, jeżeli wilgotność ziarna sięga do

a) 16%.
b) 18%.
c) 20%.
d) 24%.

18. Aby uniknąć nieprawidłowych wskazań przyrządów podczas pomiaru wilgotności nasion

należy przestrzegać określonych zasad. Błędna zasada to
a) odmierzanie porcji do pomiaru powinno odbywać się za pomocą łopatki.
b) odmierzoną porcję schładza się przed pomiarem.
c) pobierać należy próbkę reprezentatywną.
d) przed każdym pomiarem należy wyczyścić wnętrze pojemnika testowego.

19. Kosztem utrzymania ciągnika nie jest koszt

a) amortyzacji ciągnika.
b) przechowywania ciągnika.
c) ubezpieczenia ciągnika.
d) napraw ciągnika.

20. Kosztem użytkowania ciągnika nie jest koszt

a) paliwa.
b) smarów.
c) amortyzacji.
d) napraw.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Eksploatowanie maszyn do zbioru zbóż

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedzi

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Instrukcja obsługi. Kombajn zbożowy Z056 Bizon-Super
2. Instrukcja napraw kombajnu zbożowego Z056/3 Bizon-Super.
3. Instrukcja obsługi. Kombajn zbożowy SAMPO BIZON 2020. Edition 1995
4. Instrukcja obsługi i wykaz części zamiennych. Suszarnie komorowe typ M 807 i M 806
5. Kuczewski J.: Maszynoznawstwo rolnicze. PWRiL, Warszawa 1984
6. Lorencowicz E.: Poradnik użytkownika techniki rolniczej w tabelach. APRA, Bydgoszcz

2002

7. Regulski S. (red): Maszyny rolnicze. PWRiL, Warszawa 1986
8. Waszkiewicz Cz.: Maszyny rolnicze. Maszyny i urządzenia do produkcji roślinnej. Cz. I.

WSiP, Warszawa 2002

Wyszukiwarka

Podobne podstrony:
Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż
12 Eksploatacja maszyn do zbioru zbóż
13 Eksploatowanie maszyn do zbioru zbóż
Eksploatowanie Maszyn do Zbioru Zbóż
Eksploatowanie Maszyn do Zbioru Roślin Okopowych
Eksploatacja maszyn do zbioru roślin okopowych
Eksploatowanie Maszyn do Zbioru Roślin Okopowych
14 Eksploatowanie maszyn do zbioru roślin okopowych
maszyny do zbioru warzyw i owocĂłw
technika-2kolos-mala, Maszyny do zbioru siana i zielonek
Budowlane (dkozikowski), Rozp eksploatacja maszyn do robot ziemnych i drogowych, ROZPORZĄDZENIE MINI
Kombajn do zbioru zbóż nr I
maszyny do zbioru warzyw i owocĂłw
Maszyny do zbioru trzyetapowego pps
Maszyny do zbioru dwuetapowego pps
Przepisy BHP przy obsłudze maszyn do zbioru ziemniaków pps

więcej podobnych podstron