Tech_tech_drewna_311[32]_Z5.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ

Janusz Tokarski

Wykonywanie

prac

montażowych,

pakowanie

i magazynowanie wyrobów 311[32].Z5.

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Recenzenci:
dr inż. Waldemar Szymański
mgr inż. Łukasz Styczyński

Opracowanie redakcyjne:
mgr inż. Teresa Jaszczyk

Konsultacja:
mgr inż. Teresa Jaszczyk

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej 311[32].Z5.03

Wykonywanie prac montażowych, pakowanie i magazynowanie wyrobów zawartego
w modułowym programie nauczania dla zawodu technik technologii drewna.

.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Charakterystyka sposobów montażu wyrobów

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Przebieg procesu montażu z wykorzystaniem urządzeń montażowych 12

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Tolerancja i pasowanie elementów stałych i ruchomych w wyrobie

4.3.1 Materiał nauczania

4.3.2 Pytania sprawdzające

4.3.3 Ćwiczenia

4.3.4 Sprawdzian postępów

4.4. Ocena jakości wyrobów

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5.

Okuwanie, montowanie i obsługa zmechanizowanych urządzeń
montażowych stosowanych przy montażu mebli rozbieralnych
i nierozbieralnych

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Ocena prac montażowych oraz techniczno–jakościowych, ocena

wyrobów półproduktów i produktów

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Opracowanie schematu procesu technologicznego montażu

określonego wyrobu

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

4.8. Transport wewnątrzzakładowy

4.8.1. Materiał nauczania

4.8.2. Pytania sprawdzające

4.8.3. Ćwiczenia

4.8.4. Sprawdzian postępów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.9. Zasady gospodarki magazynowej i magazynowanie materiałów,

wyrobów i elementów

4.9.1. Materiał nauczania

4.9.2. Pytania sprawdzające

4.9.3. Ćwiczenia

4.9.4. Sprawdzian postępów

4.10. Rodzaje opakowań, pakowanie i zabezpieczenie w środkach transportu 49

4.10.1. Materiał nauczania

4.10.2. Pytania sprawdzające

4.10.3. Ćwiczenia

4.10.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w nabywaniu umiejętności z zakresu wykonywania prac

montażowych, pozwoli ocenić jakość wyrobów, zaprogramować proces montażu mebli,
zapoznać się z zasadami pakowania i transportu mebli, a także określi zasady magazynowania
wyrobów z drewna.

Jednostka modułowa 311[32].Z5.03 Wykonywanie prac montażowych, pakowanie

i magazynowanie wyrobów.

W poradniku zamieszczono:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności, które powinieneś posiadać

aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia tej jednostki modułowej, które określają umiejętności jakie opanujesz

w wyniku procesu kształcenia.

3. Materiał nauczania, który zawiera informacje niezbędne do realizacji zaplanowanych

szczegółowych celów kształcenia, umożliwia samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczenia i zaliczenia sprawdzianów.
Wykorzystaj do poszerzenia wiedzy wskazaną literaturę oraz inne źródła informacji.
Obejmuje on również:

–

pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczenia,

–

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy,

–

sprawdzian postępów, który umożliwi sprawdzenie poziomu Twojej wiedzy po
wykonaniu ćwiczenia.

4. Sprawdzian osiągnięć w postaci zestawu pytań sprawdzających opanowanie umiejętności

określonych w tej jednostce modułowej.

5. Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.
Po zapoznaniu się z materiałem nauczania spróbuj zaliczyć sprawdzian z zakresu jednostki
modułowej. Wykonując sprawdzian postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie
co oznacza, że opanowałeś materiał lub nie.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

Przy obsłudze urządzeń montażowych zalecane są ogólne zasady bezpiecznej pracy

obowiązujące  podczas  prac  na  maszynach  do  klejenia  drewna.  Szczególną  uwagę  należy
zwrócić  na  bezpieczne  sterowanie  urządzeniami  pneumatycznymi  i  hydraulicznymi
mechanizmami  dociskowymi.  Urządzenia  sterujące  powinny  być  zabezpieczone  przed
przypadkowym  uruchomieniem,  szczególnie  gdy  przy  urządzeniu  pracuje  więcej  niż  jeden
pracownik.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

311[32]Z5

Technologia montażu

i magazynowania

311[32]Z5.03

Wykonywanie prac montażowych,

pakowanie

i magazynowanie wyrobów

311[32]Z5.02

Dobieranie maszyn

i urządzeń montażowych

311[32]Z5.01

Rozpoznawanie okuć, akcesoriów

i łączników

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować urządzenia do wywierania nacisku,

−

dobierać i stosować urządzenia montażowe,

−

dobierać narzędzia do konkretnych prac montażowych,

−

posługiwać się schematami kinematycznymi urządzeń montażowych,

−

przygotowywać urządzenie montażowe do pracy,

−

rozróżniać typowe części urządzeń montażowych,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

wykorzystywać techniki komputerowe,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z zasadami bhp,

−

rozróżniać poszczególne rodzaje konstrukcji mebli.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić sposoby łączenia elementów w podzespoły i zespoły,

−

zastosować układ tolerancji i pasowań,

−

dokonać montażu elementów w podzespoły i zespoły,

−

posłużyć się sprawdzianami w czasie montażu mebli,

−

ocenić jakość zmontowanych wyrobów,

−

ocenić prawidłowość przebiegu prac montażowych,

−

określić zasady magazynowania materiałów, elementów i wyrobów,

−

dobrać sposób transportu operacyjnego,

−

sklasyfikować opakowania wyrobów z drewna,

−

dobrać opakowania dla różnych wyrobów,

−

zapakować wskazany wyrób,

−

opracować instrukcję montażu, pakowania, przechowywania i transportu wyrobów,

−

określić przyczyny powstawania błędów produkcyjnych i sposoby ich usuwania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1 Charakterystyka sposobów montażu wyrobów

4.1.1 Materiał nauczania

Sposoby montażu mebli

Montaż mebli polega na łączeniu elementów i podzespołów w wyrób gotowy. Istotą

montażu jest sklejanie złączy nierozłącznych, przytwierdzenie łączników oraz ruchomych
części, takich jak: drzwi, szuflady, półki itp.

Warunkiem prawidłowego montażu elementów jest dokładność obróbki skrawaniem,

szczególnie prawidłowe wykonanie i rozmieszczenie połączeń stolarskich oraz zgodne
z rysunkiem wymiary elementów.

Higroskopijność drewna i tworzyw drzewnych powoduje, że zmiany wilgotności

i temperatury otoczenia wywołują kurczenie się i pęcznienie elementów meblowych
i połączeń stolarskich. Dlatego temperatura i wilgotność otoczenia powinny być jednakowe
w oddziałach obróbki skrawaniem i w pomieszczeniach, gdzie odbywa się montaż mebli.

Do montażu należy przeznaczać jedynie elementy jakościowo odpowiadające warunkom

technicznym.  Wskazane  jest,  aby  w  elementach  dostarczanych  do  montażu  były  wykonane
wszelkie  gniazda  i  wgłębienia na okucia. Prawidłowo zorganizowany montaż przebiega w ten
sposób,  że  najpierw  łączy  się  elementy  w  płaskie  podzespoły,  a  następnie  z  elementów
i podzespołów tworzy się zespoły przestrzenne.

Montaż potokowy występuje w seryjnej produkcji mebli. Polega on na tym, że jeden

wyrób montuje się na różnych stanowiskach roboczych przystosowanych do określonych
czynności montażowych. W tych wypadkach wykonywany wyrób przemieszcza się z jednego
stanowiska roboczego na drugie.

Transport może odbywać się ręcznie lub mechanicznie za pomocą przenośników.

Montażu  można  dokonywać  za  pomocą  narzędzi  ręcznych  lub  mechanicznych  urządzeń
montażowych.  Istotą  ich  działania  jest  wywieranie  nacisku  na  montowane  elementy  tak,  aby
przylegały  one  do  siebie.  W  miejscach  połączeń  podczas  montażu,  elementy  muszą  być
ustawione  względem  siebie  pod  takimi  kątami,  aby  tworzyły  zaplanowaną  konstrukcję
przestrzenną.  W  razie  stosowania  narzędzi  ręcznych,  kąty  występujące  między  elementami
muszą  być  specjalnie  ustawione.  W  mechanicznych  urządzeniach  montażowych,  montowane
elementy  samoczynnie  ustawia  się  w  takiej  pozycji,  w  jakiej  znajdują  się  w  gotowym
wyrobie, co znacznie ułatwia montaż.

Montaż części i całości konstrukcji meblarskich

Łączenie może być nierozłączne (zespolone) lub rozłączne.

Łączenia nierozłącznego dokonuje się głównie za pomocą spoin klejowych, natomiast
rozłącznego – za pomocą okuć łączących.

Wytrzymałość spoin klejowych łączących części konstrukcji nie powinna być mniejsza

od wytrzymałości materiałów, z których te części zostały wykonane. Poza tym spoina klejowa
powinna  być  odporna  na  działanie  destrukcyjnych  czynników,  działających  na  wyrób
w  czasie  użytkowania.  Spoina  nie  może  różnić  się  barwą  od  sklejonego  materiału,  nie  może
zmieniać  barwy  sklejonego  materiału  i  nie  może  działać  destrukcyjne  na  powłoki
wykończeniowe  i  okucia.  Dotyczy  to  przede  wszystkim  spoin  klejowych  łączących  okleiny
z podłożem.

Wytrzymałość i odporność miejsc łączących ze sobą nieruchome i ruchome części mebla

okuciami łączącymi muszą odpowiadać warunkom wynikającym z użytkowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Istotne dla montażu zespołów i wyrobów są przede wszystkim: dokładność obróbki, w tym
okuwania, szczelności złączy, zwłaszcza rozłącznych, oraz prawidłowo zachowane luzy
pomiędzy częściami ruchomymi mebla.

W zależności od ustaleń objętych dokumentacją projektową oraz niezamierzonych

i  niekorzystnych  skutków  zewnętrznych  obróbki  łączeniem,  uzyskane  w  jej  wyniku  części
i  całości  konstrukcji  mogą  podlegać  po  osiągnięciu  technologicznej  wytrzymałości  spoin
klejowych,  dodatkowej  powierzchniowej  obróbce  skrawaniem,  a  w  przypadku  podzespołów,
także obróbce w zakresie ogólnego kształtu i profilów złączeniowych.

Po stwierdzeniu, że wymiary kształtu i geometria powierzchni części konstrukcyjnej,

a także ich wilgotność i wygląd zewnętrzny odpowiadają warunkom zawartym
w dokumentacji projektowej, przekazuje się je do montażu podzespołów, zespołów, w końcu
do montażu ogólnego.

Montaż jest podstawowym etapem procesu wytwarzania wyrobów meblarskich.

W  przypadku  mebli  rozbieralnych,  całości  lub  część  montażu  ostatecznego  może się również
odbywać  w  warsztatach  przymagazynowych  lub  w  punktach  sprzedaży,  jak  i  bezpośrednio
w  mieszkaniu  użytkownika.  Opinie,  co  do  takiego  postępowania  są  podzielone.  Korzyści
zarówno

transporcie

(lepsze

wykorzystanie

przestrzeni

załadowczych),

jak

i w magazynowaniu (lepsze wykorzystanie przestrzeni składowania) są niewątpliwe.

Natomiast zastrzeżenia budzą, wygórowany koszt montażu (montaż próbny w wytwórni

i ostateczny u odbiorcy) oraz trudności w kompletowaniu zestawów mebli i w doborze
okleiny.

W praktyce są stosowane dwa rodzaje montażu: seryjny, a zatem i potokowy – głównie

w  produkcji  przemysłowej  oraz  indywidualny  –  głównie  w  produkcji  o  charakterze
rzemieślniczym.  W  pierwszym  przypadku,  cały  montaż,  względnie  też  tylko  montaż
ostateczny  odbywa  się  na  taśmie  o  ruchu  ciągłym.  Uzyskujemy  wtedy  zamierzoną  ilość
wyrobów  z  matematyczną  dokładnością.  Wybór  rodzaju  montażu  jest  zależny  głównie  od
dokładności wykonania łączonych ze sobą części, konstrukcji wyrobu i planu produkcji.

Montaż podzespołów i zespołów lub wyrobów odbywa się z reguły w odpowiednich

urządzeniach  ściskowych,  specjalnie  do  tego  celu  zaprojektowanych  i  wykonanych.  Istota
działania,  tych  w  zasadzie  prostych  urządzeń polega  na zaciśnięciu odpowiednio ustawionych
w  urządzeniu  części,  składających  się  na  przedmiot  montażu  i  utrwaleniu  jego  kształtu.  Siły
wywołujące  docisk  mogą  działać  w  zależności  od  potrzeby  w  jednym  lub  dwóch  kierunkach
wzajemnie  do  siebie  prostopadłych,  albo  też umożliwiać  równoczesne  dociśnięcie przedmiotu
montażu  po  przekątnych.  Montaż  podzespołów  odbywa  się  z  reguły  w  urządzeniach,
w  których  siły  działają  w  jednym  kierunku,  natomiast  montaż  zespołów  i  wyrobów  –
w urządzeniach, w których siły działają w dwóch kierunkach.
W  praktyce  przyjmuje  się,  że  ciśnienie jednostkowe wywierane  na  łączone części  przedmiotu
montażu wynosi 60 ÷ 80 N/m

Urządzenie montażowe składa się w zasadzie ze specjalnego stołu (łoża) służącego do

właściwego ustawienia łączonych części w stosunku do siebie oraz z mechanizmu
dociskowego, zazwyczaj ścisków mechanicznych, pneumatycznych, hydraulicznych i innych.
Ogólnie biorąc można powiedzieć, że im ścisk montażowy, będzie sprawniejszy (większy
stopień mechanizacji), tym jego wydajność będzie większa, a obsługa łatwiejsza.

Podczas montażu elementów o powierzchniach pokrytych powłokami istnieje duże

niebezpieczeństwo ich uszkodzenia, dlatego konstrukcja urządzeń montażowych powinna
gwarantować wywieranie nacisku na elementy bez uszkodzenia ich powierzchni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do ćwiczenia:

1. Dlaczego podczas montażu mebli temperatura i wilgotność powietrza powinny być

jednakowe w działach obróbki skrawaniem i w pomieszczeniach, gdzie odbywa się
montaż?

2. Dlaczego w elementach przeznaczonych do montażu powinny być wykonane wszelkie

gniazda i wgłębienia na okucia?

3.  Co rozumiesz pod pojęciem montaż mebli?
4.  Jakie czynniki mają wpływ na prawidłowy montaż wyrobu?
5.  Na czym polega prawidłowo zorganizowany montaż?
6.  Jaka jest różnica między montażem indywidualnym, a potokowym (seryjnym)?

4.1.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Zaprojektuj stanowisko montażowe dla dowolnego wyrobu schematycznie lub opisowo.

Wskazówki do realizacji
Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczenia nauczyciel powinien omówić zakres

i technikę wykonania ćwiczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) dobrać urządzenie montażowe aby zapewnić ustawienie elementów względem siebie

w położeniu w jakim znajdują się w gotowym wyrobie.

2) dokonać wyboru oprzyrządowania, które będzie niezbędne do mocowania okuć

metalowych lub z tworzywa.

3)  określić najlepszą organizację pracy, która zapewni bezpieczną i wydajną pracę.
4)  dobrać urządzenia pomocnicze niezbędne do wykonania montażu.
5)  dobrać przyrządy i narzędzia (pomiarowe, kontrolne, pomocnicze).
6)  dokonać  wyboru  urządzeń  transportowych  zapewniających  dostarczanie  elementów  do

montażu jak i odbiór zamontowanych wyrobów.

Środki dydaktyczne:

−

tablice, schematy, prospekty itp. urządzeń montażowych i narzędzi,

−

dostępna literatura,

−

przyrządy pomiarowe kontrolne pomocnicze

−

notatnik,

−

długopis,

−

arkusz papieru formatu A-4.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4 Sprawdzian postępów.

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wyjaśnić potrzebę zachowania właściwej wilgotności względnej powietrza

oraz temperatury podczas montażu i podczas obróbki elementów?

2) wyjaśnić przyczyny ze względu, na które na montażu nie wykonujemy gniazd

i wgłębień na okucia?

3) scharakteryzować pojęcie: montaż mebli?

4) scharakteryzować czynniki które, mają wpływ na prawidłowy montaż wyrobu? ¨

5) wyjaśnić istotę prawidłowo zorganizowanego montażu?

6) określić zasadnicze różnice między montażem jednostkowym,

a seryjnym (potokowym)?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Przebieg procesu montażu z wykorzystaniem urządzeń

montażowych

4.2.1 Materiał nauczania

Czynności wstępne przed montażem

Przed przystąpieniem do prac montażowych należy przeprowadzić kontrolę elementów

przeznaczonych do montażu:

−

poszczególne elementy do montażu dobiera się zgodnie z wymaganiami przewidzianymi
w normach przedmiotowych,

−

przeprowadza się kontrolę wilgotności elementów przeznaczonych do montażu,

−

sprawdza się jakość wykończenia elementów przygotowanych do montażu,

−

wszystkie wymiary elementów przygotowanych do montażu sprawdza się za pomocą
sprawdzianów granicznych, czy pasują do przyjętego systemu tolerancji i pasowań.

Proces montowania każdego wyrobu stolarskiego ma przebieg podobny, a mianowicie:

1. Montaż podzespołu:

a) dobór elementów w/g koloru struktury drewna,
b) montaż kontrolny „na sucho” w produkcji jednostkowej lub kontrola sprawdzianami

granicznymi w produkcji masowej.

c)  pokrycie złącz (łączonych części) elementów klejem,
d)  zaciśnięcie zmontowanego podzespołu w urządzeniu montażowym,
e)  usunięcie kleju wyciśniętego ze złącza,
f)  sezonowanie w czasie zaciśnięcia, jak i po wyjęciu z zacisków.

2. Obróbka podzespołów (w razie potrzeby):

a)  obróbka na wyrówniarkach, frezarkach, szlifierkach,
b)  struganie na grubość płyt i frezowanie obwodu płyt i ram,
c)  wyrównywanie nierówności i profilowanie ram.

3. Montaż zespołów:

a)  kontrola za pomocą sprawdzianów granicznych,
b)  dobór podzespołów i elementów w/g struktury i koloru drewna,
c)  montaż złączy na klej,
d)  zaciśnięcie w zacisku montażowym i sezonowanie,
e)  usunięcie kleju wyciśniętego ze złącza.

4. Montaż całego wyrobu:

a)  kontrola za pomocą sprawdzianów granicznych,
b)  dobór zespołów i elementów w/g struktury koloru drewna,
c)  montaż całości na klej,
d)  zaciśnięcie w ścisku montażowym i sezonowanie,
e)  usunięcie kleju wyciśniętego ze złącz,
f)  ewentualne pasowanie szuflad i założenie drzwi,
g)  ułożenie półek i innych ruchomych części.

W zależności od rodzaju konstrukcji wyrobu, liczba operacji może ulec zmianom, lecz

kolejność wykonywania zawsze jest taka sama.

Prace wykonywane po montażu

Gdy zmontowany wyrób jest jeszcze zaciśnięty w urządzeniach montażowych należy

przymocować na stałe wszystkie te części, które są pomocne w utrzymaniu jego
prawidłowego kształtu. Są to np. ścianka tylna, która przeciwdziała wypaczeniu się całego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

korpusu  szafy.  Etapy  ostatecznego  montażu  mają  zawsze  swoją  ustaloną  kolejność,  jak
również  w  określonej  kolejności  następują poszczególne operacje,  z których składa  się  każdy
etap.  Im  operacje  te  będą  bardziej  rozdrobnione,  tym  korzystniejsza  jest  organizacja
stanowiska  roboczego.  Kolejność  operacji  i  ich  rozdrobnienie  pozwala  na  ustalenie
jednakowych,  względnie  zbliżonych  czasów na poszczególne operacje, a co za tym idzie – na
wprowadzenie przy montażu potokowego systemu pracy.

Kontrola i odbiór zmontowanych wyrobów

Kontroli powinny być poddawane wszystkie wyroby, w zakładach o należytej organizacji

wystarczy skontrolować tylko pewną część wyrobów.
Kontrola zmontowanego wyrobu polega na stwierdzeniu:
–

prawidłowego doboru elementów i zespołów pod względem struktury drewna,

–

dokładnego pasowania wszystkich połączeń zarówno nieruchomych jak i ruchomych,

–

dokładnego oczyszczenia, szczególnie z kleju na połączeniach,

–

prawidłowego okucia wyrobu w czasie montażu.

Po tym odbiorze wyroby są transportowane do magazynu wyrobów gotowych.

4.2.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie czynności należy wykonać przed montażem?
2. W jaki sposób przebiega proces montowania mebli z uwzględnieniem podzespołu,

zespołu i wyrobu gotowego?

3. Jakie prace należy wykonać po montażu?
4. Na czym polega kontrola i odbiór zmontowanego wyrobu?

4.2.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie normy przedmiotowej PN-F-06001-2, PN-F-06001-3 dokonaj odbioru

jakościowego elementów z tarcicy przeznaczonych do montażu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z normą przedmiotową,
2) na podstawie opisu wad drewna zawartego w normie dokonać odbioru jakościowego

elementów,

3)  dokonać podziału na elementy dobre i nie nadające się do montażu,
4)  dokonać podziału na elementy nadające się do naprawy oraz nienaprawialne,
5)  podczas odbioru elementów zwrócić uwagę na dokładność wykonania,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.
7)  oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

norma przedmiotowa PN-F-06001-2, PN-F-06001-3,

–

elementy przeznaczonych do montażu (odbioru jakościowego),

–

rysunki wykonawcze elementów,

–

notatnik,

–

ołówek/długopis,

–

kątownik,

–

przymiar kreskowy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Dokonaj kontroli wymiarów elementów za pomocą sprawdzianów granicznych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wykonać pomiar długości elementów,
2)  wykonać pomiar szerokości elementów,
3)  wykonać pomiary gniazd i czopów,
4)  dokonać klasyfikacji na elementy dobre i nienadające się do montażu,
5)  dokonać klasyfikacji na elementy nadające się do naprawy oraz nienaprawialne,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

sprawdziany graniczne niezbędne do wykonania ćwiczenia,

–

próbki elementów przeznaczonych do montażu,

–

rysunki wykonawcze elementów,

–

notatnik,

–

ołówek/długopis.

4.2.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić czynności, które należy wykonać przed montażem?

2) scharakteryzować czynności, które składają się na pracę montowania wyrobu? ¨

3) określić czynności, jakie należy wykonać po montażu?

4) wyjaśnić, na co należy zwrócić uwagę podczas odbioru zmontowanego

wyrobu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Tolerancja i pasowanie elementów stałych i ruchomych

w wyrobie

4.3.1 Materiał nauczania

Zasadnicze pojęcie dokładności obróbki

Przy obróbce elementów składowych jakiegokolwiek wyrobu uzyskanie wymiarów ściśle

odpowiadających  wymiarom  rysunku  wykonawczego  jest  prawie  nieosiągalne.  Otrzymane  po
obróbce  tzw.  wymiary  rzeczywiste  elementu  będą  zawsze  więcej  lub  mniej  odbiegały  od
wymiarów  podanych  na  rysunku  wykonawczym,  czyli  tzw.  wymiarów  nominalnych.  Im
różnica  między  wymiarami  nominalnymi  a  rzeczywistymi  będzie  mniejsza,  tym  obróbka
będzie  dokładniejsza.  Dlatego  też  dopuszczalne  wielkości  odchyłek  od  wymiarów
nominalnych należy ustalić w zależności od niezbędnej dokładności pracy.

Zmechanizowanie procesów produkcji i wprowadzenie produkcji seryjnej stworzyło

potrzebę  zamienności  każdego  elementu  wchodzącego  w  skład  wyrobu.  Pod  pojęciem
„zamienność”  elementów  należy  rozumieć  możliwość  łączenia  elementów  w  zespoły
a zespoły w wyrób, bez stosowania indywidualnych pasowań i poprawek za pomocą narzędzi.
Dlatego  też,  aby  osiągnąć  wymaganą  zamienność  elementów  przy  masowej  produkcji,
wymiary tych elementów muszą być utrzymane w z góry określonych granicach dokładności.

Podstawowe pojęcia w tolerancji i pasowaniu

Aby zapewnić zamienność elementów oraz aby niedokładności w wymiarach

wykonywanych  elementów  nie  były  przypadkowe,  konieczne  jest ustalenie dwóch wymiarów,
pomiędzy  którymi  wymiar  rzeczywisty  będzie  się  zawierał.  Wymiary  te  nazywamy
granicznymi;  większy  z  nich  jest  wymiarem  górnym  (maksymalnym),  a  mniejszy  dolnym
(minimalnym).
–

Różnica między wymiarami granicznymi –górnym i dolnym - nazywa się tolerancją.

–

Różnica między dolnym wymiarem granicznym a wymiarem nominalnym nazywa się
odchyłką dolną.

–

Różnica między górnym wymiarem granicznym a wymiarem nominalnym nazywa się
odchyłką górną.

–

Różnica miedzy wymiarem rzeczywistym a wymiarem nominalnym nazywa się odchyłką
rzeczywistą.

Odchyłki mogą być dodatnie lub ujemne i oznacza się je znakiem „+” lub „-”, przy czym

odchyłkę górną umieszcza się u góry wymiaru nominalnego a dolną u dołu. Na przykład na
rysunku wykonawczym podana jest grubość czopa 16

+0,2

oznacza to, że nominalna grubość

czopa jest 16 mm z odchyłką górną +0,2mm. Górny wymiar graniczny będzie zatem
16 +(+0,2)=16,2 mm a dolny 16+0=16 mm, zatem tolerancja wyniesie 16,2 – 16 =0,2 mm.

Przy połączeniu czopowym dwóch elementów rozróżnia się gniazdo i czop wchodzący

w  gniazdo.  Jeżeli  różnica  między  wewnętrznymi  wymiarami  gniazda  i czopa  będzie  dodatnia,
to  czop  będzie  mógł  swobodnie  przesuwać  się  w  gnieździe,  czyli  pomiędzy  czopem
i  gniazdem  będzie  luz.  Połączenie  takie  nazywa  się  ruchomym.  Jeżeli  różnica  ta  będzie
ujemna,  to  czop  nie  zmieści  się  w  gnieździe.  Jeżeli  różnica  ta  będzie  równa  0,  to  czop  da  się
wsunąć  w  gniazdo  i  po  montażu  otrzymamy  połączenie  nieruchome.  Natomiast  jeżeli  przy
połączeniu  dwóch  elementów  o  jednakowych  wymiarach  nominalnych  i  ustalonych
odchyłkach  z  góry  jest  zapewnione  ich  wzajemne  swobodne  poruszanie  się  względem  siebie,
albo  też  nieruchome  stałe  połączenie,  to  ma  tu  miejsce  tzw.  pasowanie.  Pasowania dzielą się
na ruchowe i spoczynkowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Układ tolerancji i pasowań

System ustalający racjonalną (nie za dużą, nie za małą) dokładność obróbki elementów

i odpowiednie wielkości współdziałających wymiarów (elementów), zapewniające niezbędną
wzajemną stałość i wytrzymałość lub wzajemną ruchomość połączenia – nosi nazwę układu
tolerancji i pasowań.

Układ tolerancji i pasowań:

–

zapewnia wzajemną zamienność elementów jednego rzędu (czyli elementów jednakowej
wielkości i o jednakowym przeznaczeniu);

–

kieruje dokładnością wykonania poszczególnych elementów w potrzebnych granicach
w ten sposób, aby możliwe było przewidziane z góry współdziałanie po ich
zmontowaniu;

–

nie zmusza do zbyt dokładnej, a tym samym bardziej kosztownej obróbki w przypadkach,
gdy jest to niezbędne;

–

umożliwia znaczne obniżenie kosztów produkcji;

–

zapewnia wysoką jakość wyrobów ze względu na prawidłowość i wytrzymałość
połączeń;

–

uzupełnia rysunek i pozwala na zrealizowanie wymiarów podanych na tym rysunku.

Tabela 1. Układ tolerancji i pasowań (system gniazda) [9,s. 227]

Układ tolerancji i pasowań (system gniazda)

Układy te opierają się na tzw. systemie gniazda polegającym na tym, że wymiary

graniczne dolne gniazda zostają stałe, różne zaś pasowania otrzymuje się przez odpowiednie
zmiany w wymiarach granicznych czopa. W systemie gniazda wymiar nominalny jest
zarazem dolnym wymiarem granicznym gniazda.

Sprawdziany graniczne i ich zastosowanie

Szczególne znaczenie dla praktycznego wykonania prac wg tolerancji i pasowań ma

zastosowanie sprawdzianów granicznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Istnienie opracowanego układu tolerancji i pasowań łatwo pozwala ustalić graniczne

odchyłki  dla  każdego  wymiaru  obrabianego  elementu.  Znając  graniczne  wymiary  elementu
można  nie  uwzględniać  rzeczywistego  wymiaru,  wystarczy  skontrolować  czy  zawiera  się  on
w  granicach.  Do  takiej  kontroli  granicznych  wymiarów  elementu  bez  oznaczenia
bezwzględnej  jego  wartości  –  służą  sprawdziany  graniczne.  W  zależności  od kontrolowanych
wymiarów  sprawdzianom  granicznym  nadaje  się  różny  kształt:  czopa  dla  sprawdzenia
otworów gniazd, macek zewnętrznych do kontrolowania walca czopa itp.

Sprawdziany graniczne posiadają 2 strony: przechodnią i nieprzechodnią. Kontrolę

przeprowadza  się  za  pomocą nakładania sprawdzianu na mierzony element. Wymiar elementu
uważa  się  za  wykonany  w  dopuszczalnych  granicach  jeżeli  przechodnia  strona  sprawdzianu
przechodzi,  a  nieprzechodnia  strona  nie  przechodzi  przez  element.  Dlatego  też  jedna  strona
sprawdzianu  wykonana  jest  wg  wymiaru  równego  największemu,  a  druga  najmniejszemu
granicznemu wymiarowi elementu.

Rys. 1. Sprawdzanie wymiarów elementów sprawdzianami granicznymi [2, s.81]

Z rysunku 1 wynika, że wymiar gniazda będzie zawarty w ustalonych granicach jeżeli

w gniazdo wchodzić będzie strona sprawdzianu z najmniejszym wymiarem i na odwrót – dla
czopa za przechodnią powinna służyć strona sprawdzianu o największym wymiarze
granicznym a nieprzechodnia strona z najmniejszym wymiarem granicznym.

Sprawdziany bywają dwustronne, w których wymiary przechodni i nieprzechodni są

położone na różnych końcach lub stronach i jednostronne z przechodnim i nieprzechodnim
wymiarem po jednej stronie. Jednostronne sprawdziany są wygodniejsze, gdyż skracają
czynności kontroli.

Rys.  2.  Przykłady  wykorzystania  sprawdzianów  różnych  rodzajów:  a)  użycie
sprawdzianu  szczękowego  małego  wymiaru,  b)  użycie  sprawdzianu  dużego
wymiaru,  c)  użycie  sprawdzianu  tłoczkowego,  d)  użycie  sprawdzianu  do
sprawdzania wymiarów mieszanych. [2, s.82]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wpływ dokładności obróbki montażu.

Elementu, który spełniałby doskonale założone rysunkiem warunki geometryczne, czyli

elementu  idealnie,  dokładnie  obrobionego  nie  jesteśmy  w  ogóle  w  stanie  wyprodukować.
Obrobiony  element  odpowiada,  zawsze  tylko  w  pewnym  stopniu,  idealnemu  elementowi
określonemu rysunkiem roboczym.
Dokładność obróbki elementu, scharakteryzować można:
–  dokładnością  kształtu,  tj.  stopniem  zgodności  rzeczywistego  kształtu  całego  elementu

i jego poszczególnych części z odpowiednimi częściami na rysunku,

– dokładnością wymiarów, tj. stopniem zgodności rzeczywistych wymiarów elementów

i jego poszczególnych części z odpowiednimi wymiarami (nominalnymi) na rysunku,

– dokładnością struktury powierzchni, tj. stopniem jej gładkości w porównaniu

z odpowiednimi geometrycznymi powierzchniami przewidzianymi na rysunku.

Różnice  wykonania  obrobionego  elementu  w  porównaniu  z  elementem  idealnym  nazywamy
odchyleniami.  Mogą  one  być  odpowiednio:  odchyleniami  kształtu,  wymiarów  i  struktury
geometrycznej  powierzchni.  Wielkość  odchyleń  dopuszczalnych  przy  obróbce  zależy  z jednej
strony od przeznaczenia elementu, z drugiej - od możliwości technologicznych obróbki.
Zwiększenie  dokładności  obróbki  (jakości  obróbki)  wymaga  stosowania  bardziej  dokładnych
narzędzi  i  maszyn  oraz  dokładniejszego  ich  ustawiania,  zmniejszania  szybkości  posuwu
(zmniejszenie wydajności) co pociąga za sobą zwiększenie kosztów i nakładów pracy.
Odchylenia  kształtu  i  wymiarów  charakteryzują  bezpośrednio  dokładność  obróbki  elementu
i  mają  dla  niej  decydujące  znaczenie.  Odchylenia  kształtu  i  wymiarów  są  ze  sobą  najczęściej
związane  w  sposób  nie  pozwalający  na  oddzielne ich  traktowanie.  Jako ogólną  zasadę należy
przyjąć  że  dopuszczalne  odchylenia  kształtu  powinny  mieścić  się  w  dopuszczalnych
odchyleniach wymiarów.
Wpływ  na  dokładność  wykonania  elementu,  czyli  na  dokładność  jego  wymiarów  i  kształtu
oraz gładkość powierzchni mają następujące czynniki:
–  rodzaj  i stan obrabiarki; im bardziej jest precyzyjna obrabiarka a stan jest nienaganny, tym

większa będzie dokładność obrabianych na niej elementów, natomiast drgania,
nierówności powierzchni stołu i prowadnic, luzy w łożyskach obniżają dokładność
obróbki i gładkość powierzchni,

– rodzaj, stan i ustawienie narzędzi skrawających; dokładność i gładkość obróbki mogą

zapewnić wyłącznie narzędzia wykonane w oparciu o naukowe zasady przez
wyspecjalizowane w tym kierunku zakłady przemysłowe; narzędzia muszą być
odpowiednio i fachowo konserwowane, ostrzone oraz prawidłowo ustawione,

– prędkość skrawania i posuwu; zwiększenie prędkości skrawania i zmniejszenie prędkości

posuwu zwiększają gładkość powierzchni,

– gatunek i rodzaj materiału; dokładniejszą obróbkę otrzymuje się na drewnie wyższej

jakości oraz przy liściastych, twardych rodzajach drewna; drewno o zawiłych rocznych
słojach z sękami i innymi wadami oraz drewno miękkie są trudniejsze w obróbce
szczególnie jeżeli chodzi o gładkość powierzchni,

– fachowa i sumienna obsługa; należyta konserwacja obrabiarki, wczesne rozpoznanie

usterek w pracy obrabiarki lub narzędzia oraz skrupulatne stosowanie się do instrukcji
technicznej dającej pewność, że praca na dobrej obrabiarce zaopatrzonej w dobre
narzędzia da dobre rezultaty,

– wilgotność materiału i warunki przechowywania elementów; oprócz wymienionych

czynników na wielkość możliwych odchyleń w stosunku do wymiarów nominalnych duży
wpływ mają właściwości drewna, które uwidaczniają się przy zmianie jego wilgotności
jak również zmianach wilgotności powietrza.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposoby określania i sprawdzania kształtu i wymiarów w elementach wyrobów oraz
pomiar gładkości obrabianych powierzchni w wyrobach stolarskich.

Każdy element określa się według jego przekroju poprzecznego, czyli element może być

kwadratowy, prostokątny, trójkątny, okrągły, półokrągły, profilowany i inny.
Do sprawdzania kształtu i wymiarów elementu można użyć narzędzi pomiarowych, takich jak
suwmiarki,  kątomierze  itp.  Jednakże  przy  masowej  produkcji  sprawdzenie  wymiarów  za
pomocą  suwmiarki  byłoby  zbyt  powolne  i  kosztowne.  O  wiele  szybsze  i  dokładniejsze  jest
sprawdzanie,  zarówno  kształtu  jak  i  wymiarów,  za  pomocą  sprawdzianów.  Jeżeli  nie  chodzi
o  dużą  dokładność  używa  się  do  pomiarów  sprawdzianów  normalnych,  które  wykrywają
odchyłki  wyłącznie  w  jednym  kierunku  i  to  bez  ich  bliższego  określenia.  Poza  tym
sprawdzianami  normalnymi  można  sprawdzić  kształty  (profile)  elementów.  Jeżeli  zaś  chcemy
sprawdzić  wymiary  w  pewnych  granicach  dokładności  należy  stosować  wyłącznie  tzw.
sprawdziany  graniczne,  które  są  nieodłączne  przy  korzystaniu  z  układu  tolerancji  i  pasowań.
Do  sprawdzania  wewnętrznych  wymiarów  stosuje  się  graniczne  sprawdziany  tłoczkowe,  dla
zewnętrznych  zaś  –  graniczne  sprawdziany  szczękowe.  Sprawdziany  muszą  być  utrzymane
w czystości, starannie konserwowane i często kontrolowane gdyż w przeciwnym razie szybko
się zużywają, tracą wymiar i są bezużyteczne.

Gładkość powierzchni pożądana jest ze względu na:

–  estetykę wykończenia; im powierzchnia będzie gładsza, tym estetyczniej wygląda,
–  zmniejszenie ścieralności,
–  łatwość usuwania zanieczyszczeń.
Do  pomiaru  gładkości  służą  specjalne  przyrządy  optyczne  oparte  na  zasadach  załamania
promieni świetlnych zwane gładkościomierzami optycznymi.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co rozumiesz pod pojęciem zamienność elementów?
2.  Co to są wymiary graniczne?
3.  Co nazywamy odchyłką górną, a co dolną i jak się je oznacza?
4.  Co to jest tolerancja?
5.  Co to jest układ tolerancji i pasowań i czemu on służy?
6.  Na czym polega prowadzenia kontroli wymiarów za pomocą sprawdzianów granicznych?
7.  Jakie są różnice między sprawdzianem jednostronnym i dwustronnym?

4.3.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określ odpowiednią tolerancję połączenia czopowego. Grubość czopa wynosi 20 mm.

Pasowanie czopa musi być wciskowe w I klasie dokładności.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  ustalić jakie powinny być odchyłki gniazda (z tablic),
2)  ustalić jakie powinny być odchyłki czopa (z tablic),
3)  obliczyć tolerancję gniazda,
4)  obliczyć tolerancję czopa,
5)  ustalić wymiary graniczne i odpowiednio zapisać,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

tablice zamieszczone w jednostce modułowej,

–

notatnik,

–

ołówek/długopis,

–

kalkulator.

Ćwiczenie 2

Określ odpowiednią tolerancję szerokości i wysokości szuflady. Wysokość szuflady

100 mm, szerokość szuflady 500 mm. Obliczenia dokonać w II klasie dokładności, połączenie
suwliwe.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  ustalić jaka powinna być odchyłka otworu na szufladę (z tablic),
2)  ustalić jaka powinna być odchyłka wysokości boku szuflad (z tablic),
3)  obliczyć odpowiednią tolerancję szerokości szuflady,
4)  obliczyć odpowiednią tolerancję wysokości szuflady,
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

tablica zamieszczona w jednostce modułowej,

–

notatnik,

–

ołówek/długopis,

–

kalkulator.

4.3.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wyjaśnić pojęcie zamienności elementów?

2) wyjaśnić pojęcie wymiaru granicznego?

3) obliczyć tolerancję na określonym przykładzie?

4) scharakteryzować pojęcie tolerancji i pasowania?

5) określić odpowiednią tolerancję dolną i górną?

6) dokonać pomiaru wymiarów za pomocą sprawdzianu granicznego?

7) wyjaśnić jaki sprawdzian graniczny powinieneś zastosować, aby przyśpieszyć
prędkość pomiaru?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Ocena jakości wyrobów

4.4.1 Materiał nauczania

Pojęcie jakości

Jakość wyrobu jest to zespół jego istotnych właściwości charakteryzujących przydatność

wyrobu  do  określonego  przeznaczenia,  stosownie  do  wymagań  stawianych  przez  odbiorców
i  użytkowników.  Cechy  jakościowe  nadają  wyrobowi  zdolność  do  zaspokajania  potrzeb
społecznych i są wyrazem jego społecznej wartości użytkowej.

Oceny i mierniki jakości mebli

W dotychczasowej praktyce kryteriami oceny jakości mebli są wymagania zawarte

w  szeregu  norm  przedmiotowych  na  poszczególne  grupy  przeznaczeniowe  mebli  (np.  na
meble  mieszkaniowe,  meble  kuchenne,  meble  biurowe,  meble  internatowe,  meble
stołówkowe  i  inne)  oraz  w  normach  na  metody  badań  w  zakresie  wytrzymałości  konstrukcji
mebli.

Wymagania grupowych norm przedmiotowych mają charakter ogólny przedstawiający

znaczną  dowolność  w  ich  interpretacji.  Nie  zawierają  poza  tym  pełnego  zakresu  mierników
jakości  i  nie  są  na  ogół  zróżnicowane  w  zależności  od  odmiennych  warunków  użytkowania
poszczególnych grup przeznaczeniowych mebli.
Obecnie  w  wyniku  przeprowadzonych  prac  badawczych    i  studiów  jakość  staje  się  pojęciem
coraz  bardziej  sprecyzowanym,  które  w  wielu  przypadkach oznacza wielkość,  którą    daje  się
mierzyć i ocenić za pomocą liczb.

Dla wyczerpującej oceny jakości mebla przyjmuje się następujące kryteria:

–

przydatność funkcjonalno-użytkowa,

–

walory estetyczne,

–

odporność na warunki użytkowania,

–

przydatność techniczno-ekonomiczna.

Przydatność funkcjonalno–użytkowa

Miernikami jakości mebli w zakresie funkcjonalno-użytkowym jest stopień spełnienia

następujących wymagań:
–

dostosowanie mebla do założonego programu użytkowego pod względem rozwiązania
konstrukcyjnego, wymiarów i układu przestrzennego elementów;

–

dostosowanie wymiarów i kształtu mebla do anatomicznych, antropometrycznych
i biochemicznych cech użytkownika;

–

dostosowanie wymiarów i kształtu mebla do wymiarów, kształtu, liczebności oraz
systemu przechowywania i sposobu układania na meblu lub składowania we wnętrzu
mebla przedmiotów, dla których mebel jest przeznaczony;

–

dostosowanie wymiarów gabarytowych mebla do normatywów wymiarowych
i wielkości modularnych stosowanych w budownictwie;

–

dostosowanie rodzaju użytych materiałów konstrukcyjnych i wykończeniowych do
funkcji mebla lub jego elementów wynikający z założonego programu użytkowego
mebla;

–

łatwość obsługi, poprawność działania i niezawodność ruchomych części mebla
(np. drzwi przesuwanych, szuflad itp.);

–

bezpieczeństwo użytkowania mebla.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Walory estetyczne

Mierniki jakości w zakresie walorów estetycznych mebla są bardzo trudne do

sprecyzowania, ponieważ dotyczą one subiektywnych odczuć emocjonalnych użytkownika.

Aby zatem nie popełnić błędu przez naruszenie indywidualnych, nieraz kontrastowo

różnych  upodobań  użytkownika,  ocena mebli pod tym względem nie może być zbyt wnikliwa
i  ścisła,  lecz  powinna  ograniczać  się  do  konfrontacji  mebla  z  podstawowymi  zasadami
estetyki  wynikającymi  z  aktualnych   kierunków wzornictwa w dziedzinie wyposażenia wnętrz
użytkowych:
–

dostosowanie formy mebla do stawianych mu wymogów funkcjonalno-użytkowych;

–

zharmonizowanie widocznych elementów mebla pod względem kolorystyki i faktury;

–

dostosowanie okuć i akcesoriów meblowych pod względem kształtu i kolorystyki do
ogólnej formy mebla;

–

współdziałanie mebla (łatwość zestawienia) pod względem formy z innymi elementami
wyposażenia wnętrza;

–

zharmonizowanie mebli występujących w komplecie lub zestawie pod względem formy;

–

staranność wykończenia (tzw. estetyka techniczna).

Odporność na warunki użytkowania

Odporność na warunki użytkowania jest równoznaczna z trwałością mebla. Oceniając

trwałość bierze się pod uwagę przeznaczenie mebla i dla wynikających stąd konkretnych
warunków ustala się wymagania dotyczące odporności na obciążenia użytkowe oraz
odporność powierzchni roboczych mebla na niszczące działanie czynników otoczenia.

A zatem miernikami trwałości mebli są:

–

odporność konstrukcji mebla na obciążenia użytkowe;

–

odporność powłok wykończeniowych na działanie czynników mechanicznych,
fizycznych i chemicznych,

–

odporność tkanin meblowych na użytkowe obciążenia mechaniczne działanie czynników
fizykochemicznych.
Ponieważ konstrukcje i warunki pracy poszczególnych rodzajów mebli są różne, przeto

zakres i wartość mierników trwałości mebli są również zróżnicowane.

Przydatność techniczno-ekonomiczna

Pod względem tego kryterium mebel rozpatruje się i ocenia z punktu widzenia interesów

ogólnogospodarczych  oraz  potrzeb  i  interesów  użytkownika,  co  oznacza,  że  mebel powinien
być  tak  zaprojektowany,  aby  przy  zachowaniu  optymalnego  poziomu  jakości  mógł  być
produkowany  jak najmniejszym nakładem środków produkcji i przekazany użytkownikowi po
stosunkowo  niskiej  cenie.  Oceniając  mebel  pod  względem  przydatności    techniczno-
ekonomicznej uwzględnia się:
–

poprawność  rozwiązania  konstrukcyjnego  pod  względem  rodzaju  zastosowanych
połączeń  konstrukcyjnych,  racjonalnego  wykorzystania  właściwości  technicznych
użytych  materiałów,  wymiaru  i  kształtu  przekroju  elementów  konstrukcyjnych  oraz
innych czynników, które decydują o wytrzymałości i funkcjonalności mebla;

–

ekonomiczność konstrukcji pod względem rodzaju zastosowanych materiałów oraz
wymiarów elementów;

–

technologiczność rozwiązania konstrukcyjnego tzn. dostosowanie konstrukcji i rodzaju
materiałów do aktualnych warunków i możliwości technologicznych;

–

dokładność wykonania tj. obróbki elementów, montażu i wykończenia;

–

przystosowania do transportu i składowania (m.in. stopień rozbieralności lub
składowania mebla oraz łatwość montażu i demontażu).

Stąd w praktyce mamy do czynienia z obiektywnymi miernikami jakości, które możemy

oznaczyć za pomocą badań laboratoryjnych lub pomiarów oraz z subiektywnymi miernikami
jakości, których nie możemy zmierzyć.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.   Co to jest jakość wyrobu?
2.   Jak dokonujemy oceny jakości mebli, wymień kryteria oceny?
3.   Jakie znasz mierniki jakości mebli funkcjonalno-użytkowe?
4.   Jakie walory estetyczne powinien posiadać mebel?
5.   Co oznacza pojęcie odporności na warunki użytkowania?
6.   Jakie cele w produkcji mebli spełnia przydatność techniczno-ekonomiczna?
7.   Czym różnią się obiektywne i subiektywne mierniki jakości mebli?

4.4.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie1

Dokonaj oceny jakości wybranego mebla skrzyniowego znajdującego się w pracowni

szkolnej.

Sposób wykonania ćwiczenia.

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wybrać mebel znajdujący się w szkole do oceny jakości,
2) dokonać oceny jakości mebla pod względem :

–

przydatności funkcjonalno-użytkowej,

–

walorów estetycznych,

–

odporności na warunki użytkowania,

–

ocenić przydatność techniczno-ekonomiczną uwzględniając interesy użytkownika
pod względem:

–

ekonomiczności konstrukcji,

–

dokładności wykonania,

–

przystosowania do transportu,

3) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

mebel skrzyniowy do oceny,

–

materiał nauczania z jednostki modułowej,

–

notatnik,

–

ołówek/długopis,

–

przedmiotowe normy (PN-91/F-06027-02).

Ćwiczenie 2

Dokonaj oceny jakości wybranego mebla konstrukcji szkieletowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) wybrać mebel o konstrukcji szkieletowej znajdujący się w szkole,
2) dokonać oceny jakości mebla pod względem:

–

przydatności funkcjonalno-użytkowej,

–

walorów estetycznych,

–

odporności na warunki użytkowania,

–

oceny przydatności techniczno-ekonomicznej,

3) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

mebel konstrukcji szkieletowej,

–

materiał nauczania jednostki modułowej,

–

notatnik,

–

długopis/ołówek,

–

normy przedmiotowe PN-91/F-06027/03.

4.4.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić pojęcie jakości wyrobu?

2) scharakteryzować mierniki funkcjonalno-użytkowe mebli?

3) określić, wg jakich kryteriów dokonujemy oceny jakości mebli?

4) określić kryteria dotyczące walorów estetycznych mebla?

5) wyjaśnić pojęcie odporności na warunki użytkowania?

6) określić pojęcie przydatności techniczno-ekonomicznej mebla?

7) scharakteryzować, czym różnią się badania obiektywne

i subiektywne oceny jakości mebli?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.

Okuwanie, montowanie i obsługa zmechanizowanych

urządzeń montażowych stosowanych przy montażu mebli
rozbieralnych i nierozbieralnych

4.5.1 Materiał nauczania

Klasyfikacja jednostek montażowych

W procesie montażu wyrobów można wyróżnić następujący szereg jednostek

montażowych:
1. Elementy:

a) lite,
b) elementy klejone i okleinowane (w postaci płyt).

2. Zespoły tj. ramki, skrzynie i inne połączenia, w których każdy element zachowuje

samodzielne przeznaczenie konstrukcyjne.

3. Skomplikowane zespoły przestrzenne złożone z prostszych zespołów i elementów.
4. Wyroby gotowe.

Wyrób stolarski może być zmontowany bezpośrednio z elementów (proste w konstrukcji

wyroby  np.  okna,  drzwi  itp.).  Następnie  z  elementów  zmontowanych  uprzednio  w  zespoły
montujemy  większość  prostych  mebli  i  wreszcie  z  elementów  uprzednio  zmontowanych
w zespoły i  zespoły  przestrzenne  np.  meble  o skomplikowanej  konstrukcji  – biurka, kredensy
i inne. Taka kolejność montażu wyrobów stolarskich nie jest przypadkowa. Podyktowana ona
jest  warunkami  porządku  technologicznego  i  musi  być  przewidziana  przy  opracowaniu
konstrukcji wyrobu.

Montowanie dużej ilości różnego rodzaju elementów od razu w gotowe wyroby jest

skomplikowane i niewydajne. Rozbicie montażu na kilka kolejnych etapów daje znaczne
uproszczenia i sprowadza montaż do rzędu względnie prostych operacji.

Osiągamy przy tym możliwość mechanizacji montażu elementów w zespoły i stosowania

urządzeń do montażu w zespoły przestrzenne i wyroby.

Dlatego właściwie opracowaną, można nazwać tylko taką konstrukcję wyrobu, która

pozwala nie tylko wykonywać obróbkę elementów na obrabiarkach, lecz także i na rozbicie
procesu montażowego na proste samodzielne operacje.

Rys. 3. Klasyfikacja jednostek montażowych w zmechanizowanej produkcji stolarskiej [2, s. 285]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Montaż elementów w zespoły

Podstawowym warunkiem dokładnego montażu elementów w zespoły jest dokładne

przygotowanie  elementów  na  obrabiarkach.  Nieprzestrzeganie  tego  warunku  uniemożliwia
wykonanie  operacji  montażowych.  Ręczny  montaż  zespołów  jest  mało  wydajny  i  może  być
usprawiedliwiony  tylko  w  produkcji  jednostkowej.  Przy  znaczniejszej  liczbie  montowanych
zespołów  stosujemy  zmechanizowane  urządzenia  montażowe.  Odpowiednio  do  tego
produkuje  się  urządzenia  montażowe  pozwalające  na  wykonanie  dociśnięcia  w  jednym  lub
dwóch  wzajemnie  prostopadłych do siebie kierunkach, bądź też jednoczesnego dociśnięcia po
przekątnych.
Łączenie elementów w zespoły wykonujemy zawsze za pomocą, nie tylko kleju lecz również
połączeń  stolarskich.  Klej  nanosimy  zawsze  na  dwie  sklejane  powierzchnie,  tj.  powierzchnię
czopa i gniazda.

Do kontroli kształtu zmontowanego zespołu używamy:

–

wzornika do sprawdzania prześwitu wzdłuż przekątnej,

–

kątownika, którym sprawdzamy prawidłowość zewnętrznych kątów,

–

nakładanych wzorników – w wypadkach zespołów o skomplikowanym nieprostoliniowym
kształcie.

Zmontowane zespoły podawane są do montażu w wyroby z reguły wyłącznie po ich

mechanicznej obróbce wykonywanej dla nadania zespołom dokładnych wymiarów i kształtu.

Montaż ostateczny

Proces ostatecznego montażu wyrobu można ogólnie podzielić na cztery etapy:

1.  tworzenie szkieletu wyrobu,
2.  zamocowanie na szkielecie części wzmacniających jego sztywność,
3.  wmontowanie ruchomych części wyrobu,
4.  zamocowanie  wszystkich  drugorzędnych  elementów  mających  na  celu  dekoracyjno-

wykończeniowe znaczenie.

Technologiczny proces ostatecznego montażu w dużym stopniu zależy od rodzaju

i konstrukcji montowanych wyrobów.

Okuwanie elementów, podzespołów, zespołów i wyrobów

Do połączeń poszczególnych elementów w wyrobach stolarskich używa się okuć

meblowych  lub  budowlanych.  Okucia  stosuje  się  przede  wszystkim  w  wyrobach
rozbieralnych  oraz  w  ich  częściach  ruchomych.  Najczęstsze  zastosowanie  mają  okucia
metalowe, rzadziej z mas plastycznych.
Spośród    okuć  typowych  dla  stolarki  meblowej  należy    wymienić  zamki,  zawiasy,  zatrzaski,
zasuwki, złącza śrubowe i uchwyty.
Oprzyrządowanie  do    montażu  tych  okuć  na  elementach  wyrobów  z  drewna  i  tworzyw
drzewnych winno posiadać następujące zasadnicze cechy:
–

możliwie największą uniwersalność, zapewniające okuwanie najwięcej rodzajów
elementów,

–

możliwość mocowania wszystkich okuć w czasie jednorazowego umieszczania elementu
w oprzyrządowaniu,

–

zasada „jednego ruchu” polegająca na tym, że wszystkie ograniczniki (szablony) do
poszczególnych okuć znalazły się na okuwanym elemencie po jednym ruchu rąk
pracownika obsługującego oprzyrządowanie,

–

w przypadku mniejszych elementów – zapewnienie okuwania kilku elementów
jednocześnie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wszystkie oprzyrządowania do mocowania okuć posiadają tę wspólną cechę, że składają

się  z  dwóch  zasadniczych  podzespołów  połączonych  ze  sobą  przegubowo  (zawiasowo),
części dolnej (stałej) górnej ruchomej z zamocowanymi ogranicznikami okuć.
Praktyka  przemysłowa  wykazała,  że  ta  forma  jest  zdecydowanie  najlepsza.  Do  okuwania
dostarczane są elementy z gotowymi gniazdami na okucia.

Pierwszą czynnością jest oczyszczenie gniazd i sprawdzenie, czy ich wielkość i kształt są

odpowiednie  dla  danych  rodzajów  okuć.  W  razie  potrzeby  dokonać  poprawek  gniazda,
gniazda  wykonywane  mechanicznie  wymagają  najczęściej  poprawek  w  narożach,  które  mogą
być niedokładnie wykonane.

Drugą czynnością jest założenie do gniazd okuć i przykręcenie ich wkrętami. Przed

przykręceniem  wkrętów  należy  uprzednio  nawiercić  otwory,  dzięki  którym  wkręty  łatwiej
wejdą  w  drewno.  Istotna  jest  również  średnica  nawierconego  otworu,  który  dla  płyt
wiórowych  wynosi  0,6-0,8  średnicy  rdzenia  wkręta  a  dla  drewna  0,4-0,7  średnicy  rdzenia
wkręta.  Do  nawiercania  otworów  na  wkręty  oraz  ich  wkręcania  służą  narzędzia
zmechanizowane jak wiertarki i wkrętarki elektryczne lub pneumatyczne.

Trzecią główną czynnością po przykręceniu okuć jest sprawdzenie, czy połączone

elementy  prawidłowo  do  siebie  pasują  i czy działanie  okuć  odpowiada  zamierzonemu  celowi.
Dla lepszego zrozumienia procesu okuwania posłuży następujący opis okuwania.
Szafa – następujące elementy szafy wymagają połączenia za pomocą okuć:
a)  łączenie skrzydeł drzwiowych z bokami szafy  lub z przegrodą za pomocą zawiasów,
b)  łączenie skrzydeł drzwiowych ze sobą lub z przegrodą za pomocą zamków meblowych,
c)  łączenie wieńców z bokami za pomocą złączy metalowych,
d)  łączenie półek z bokami lub z przegrodą za pomocą podpórek.

Oprzyrządowanie do mocowania okuć

Zależnie od kształtu, wymiarów i przeznaczenia okuwanych elementów można spotkać

dwie następujące odmiany oprzyrządowań:
1) Podzespół górny ułożyskowany jest od przodu oprzyrządowania (tzn. od strony

obsługującego) i po otwarciu opada w dół, poniżej powierzchni stołu roboczego
stanowiska montażowego.

2) Podzespół górny ułożyskowany jest w tylnej części oprzyrządowania i utrzymywany jest

w „otwartym” położeniu przy użyciu przeciwwagi.

Pierwsze rozwiązanie stosuje się zwykle tam, gdzie okucia umieszczone są bliżej skraju

elementu np. drzwi, wieńce, przegrody i podobne im części mebli skrzyniowych. Przykład
takiego rozwiązania zilustrowano na rysunku 4.

Przedstawiona konstrukcja stanowi uniwersalne oprzyrządowanie do okuwania różnego

rodzaju  drzwi  mebli  segmentowych. Można przy użyciu tego oprzyrządowania okuwać drzwi
małe  (3  elementy  jednocześnie),  średnie  (2  elementy)  i  duże  (1  element).  Podzespół  dolny
składa  się  z  ramy  (1)  i  umocowanej  na  niej  płyty  (2).  Rama  spawana  jest  ze  stalowego
kątownika,  płyta  wykonana  z  płyty  wiórowej  lub  sklejki.  W  przedniej  części  podzespołu
dolnego umocowane  są  stalowe wsporniki (4) z zawiasami (5). Zawiasy te łączą przegubowo
podzespół  dolny  z  górnym  (3).  Podzespół  górny wykonany jest  również w formie ramy, przy
czym  części  dłuższe  (przednia  i  tylna)  wykonane  są  z  kątownika  a  krótsze  boczne
z płaskownika. Do podzespołu górnego umocowane są ograniczniki do poszczególnych okuć,
a  mianowicie:  ogranicznik  (14)  do  zamka  nakładanego  i  ograniczniki  (15)  do  zasuwek.
Okuwane  elementy  spoczywają  w  czasie  wykonywania  operacji  we  wspornikach  przednich
(6) i tylnych (10). Wsporniki przednie wykonane mogą być z duralu lub tworzywa sztucznego
i zamocowane są do płyty (2) przy użyciu wkrętów (7). Wsporniki te mają formę schodkową.
Zależnie  od  rodzaju  okuwane  drzwi  (16)  układane  są  na  trzech  poziomach:  na  poziomie  I  –
drzwi  małe,  na  poziomie  II  –  drzwi  średnie  i  na  poziomie  III  –  drzwi  duże.  Wsporniki  tylne

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

(10),  wykonane  również  z  duralu  lub  tworzywa  sztucznego,  są  wymienne.  Posiadają  one
różne  wysokości  (2  rodzaje),  dobrane  do  poziomu  II  i  III  wsporników  przednich  (6).
Wsporniki  tylne  (10)  są  wsuwane  między  listwy  (8) i (9), wykonane  najlepiej z  tekstolitu  lub
innego  podobnego  tworzywa.  Listwy  te  mocowane  są  do  płyty  (2)  przy  użyciu  wkrętów  do
drewna.  Listwy  (8)  i  (9)  służą  jednocześnie  jako  wsporniki  tylne  przy  okuwaniu  drzwi
spoczywających na poziomie I.

Rys. 4. Oprzyrządowanie do mocowania okuć z podzespołem górnym ułożyskowanym z przodu [1, s.60]

Do nadania określonego położenia listwom przymykowym drzwi małych służą

ograniczniki  (13)  mocowane  do  wsporników  (6).  Położenie  listew  przymykowych
mocowanych  do  drzwi  średnich  ustalone  jest  ogranicznikami  (12)  mocowanymi  również  do
wsporników  (6).  Drzwi  duże,  spoczywające  w  czasie  operacji  okuwania  na  poziomie  III  są
dosuwane  do  prawej  strony  (bazowej)  oprzyrządowania,  gdzie  do  skrajnego  wspornika  (6)
umocowany  jest  odpowiedni  ogranicznik.    Drzwi  średnie  ułożone  na  poziomie  II,  dosuwane
są  do  lewej  i  prawej  strony  (okuwane  są  dwa  elementy  jednocześnie).  W  tym  celu  lewy
skrajny wspornik (6) posiada również ogranicznik. Do podzespołu dolnego umocowane są w
tylnej części wsporniki (11) służące do nadania oprzyrządowaniu pochylenia ok.

20 . W celu

zapewnienia swobodnego i całkowitego opuszczenia podzespołu górnego w dół, przednia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

krawędź ramy (1) winna być usytuowana na równi z brzegiem stołu roboczego, na którym
instalowane jest oprzyrządowanie.
Oprzyrządowanie z podzespołem górnym ułożyskowanym w tylnej części pokazane jest
w przekroju poprzecznym na Rys 5.

Rys. 5. Oprzyrządowanie do mocowania okuć z podzespołem górnym ułożyskowanym z tyłu [1, s. 61]

Zilustrowany tu przykład oprzyrządowania stanowi przykład oprzyrządowania do

okuwani  różnej  wielkości  boków  skrzyniowych  mebli  segmentowych.  Ogólna  budowa  tego
oprzyrządowania  jest  podobna  do  tej  jaką  przedstawiono  na  rysunku  4.  i  opisano  powyżej.
Podzespół  dolny  składa  się  z  wykonanej  ze  stalowego  kątownika  ramy  (1),  do  której
przymocowana  jest  śrubami  płyta  (2)  wykonana  z  płyty  wiórowej  lub  sklejki.  Do  płyty  tej
umocowane  są  wkrętami  ograniczniki  (11)  i  (12)  oraz  listwy  podporowe  (8),  (9)  i  (10).
Ograniczniki  przednie  (12),  wykonane  z  miękkiego  tworzywa  sztucznego  (np.  polietylen)
mają  przednią  powierzchnię  prostopadłą  do  powierzchni  płyty  (2).  Ograniczniki  tylne  (11)
mają  przednie  powierzchnie  skośne  nachylone  do  powierzchni  płyty  (2)  pod  kątem

60 .

Skosy  te  zapewniają  ciasne  ułożenie    okuwanego  przedmiotu  posiadającego  wymiary
wykonania  z  określoną  tolerancją.  Zarówno  ograniczniki  przednie  (12),  jak  i  tylne  (11)
mocowane  są  do  płyty  (2)  za  pośrednictwem  kątowników  (13)  i  (14).  Zwiększa  to  trwałość
oprzyrządowania  i  zapewnia  lepszą  regulację  w  trakcie  zużywania  się  go.  Ograniczniki
środkowe  (15)  są  wymienne,  wsuwane  w  razie  potrzeby  między  wykonane  z  tekstolitu  lub
podobnego  tworzywa  listwy  (16)  i  (17).  Ograniczniki  środkowe  (15)  mają  w  tym  celu
wykonany  w  tylnej  swej  części  skos,  a  przednia  część  ukształtowana  jest  podobnie,  jak
ograniczniki  tylne  (11),  tzn. ze skosem

60 . Na rys. 4 pokazano przykładową sytuację, gdzie

okuwany  element  (19)  posiada  małe  wymiary.  W  takim  przypadku  korzysta  się
z ograniczników środkowych  (15).  W  przypadku elementu  większego, który opiera się z tyłu
o  stałe  ograniczniki  (11),  ograniczniki  (15)  są  zbędne,    listwy  (16)  służą  jako  dodatkowe
elementy  podporowe.  Listwy  (17)  posiadają  mniejszą  wysokość,  w  niczym  więc  nie
przeszkadzają.  Podzespół  górny  wykonany  jest  w  postaci  ramy  spawanej  z  kątowników.
W  ramie  tej  osadzone  są  odpowiednie  ograniczniki  (szablony)  okuć.  Podzespół  górny
połączony  jest  przegubowo,  przy  użyciu  zawiasów  (5)  oraz  wsporników  (6),  z  podzespołem
dolnym.  W  części  tylnej  podzespołu  górnego  umieszczona  jest  przeciwwaga  (7).  Jej  ciężar
winien  być  tak  dobrany,  by  podzespół  górny  mógł  się  utrzymać  w  określonym  położeniu
podczas uniesienia  go  w  górę oraz by dolegał do podzespołu dolnego po opuszczeniu w dół.
Przeciwwaga  (7)  może  być  wykonana  ze  stalowej  rury  z  odpowiednią  ilością  ołowianego
śrutu.  W  części  przedniej  podzespołu  górnego  znajduje  się  uchwyt  (18),  który  służy  do
unoszenia  i  opuszczania  tego  podzespołu.  Całe  oprzyrządowanie  pochylone  jest  w  stosunku
do  powierzchni  stołu  roboczego  pod  katem  około

20 . W tym celu do dolnej powierzchni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

płyty (2) umocowane są w tylnej jej części wsporniki (3). Praca przy użyciu oprzyrządowania
przebiega

następująco:

pracownik

obsługujący

stanowisko

montażowe

uzbraja

oprzyrządowanie  wg  elementów,  które  mają  być  okuwane.  Jest  to  czynność  polegająca  na
wsunięciu  odpowiednich  ograniczników  wymiennych  w  odpowiednie  miejsca.  Następnie
pracownik  układa  elementy  na  części  dolnej  i  opuszcza  część  górną.  Potem  w  odpowiednie
miejsca  wyznaczone  przez  ograniczniki  (szablony)  kładzie  okucia  i  mocuje  je  do  elementów
(najczęściej  przy  użyciu  wkrętaka pneumatycznego). Dalsza praca polega na uniesieniu części
górnej,  wyjęciu  okutego  elementu  i  odłożeniu  go  na  stos.  Zwrócić  należy  uwagę,  że
w oprzyrządowaniu  przedstawionym  na  rysunku 4  nie  ma  ograniczników  tylnych,  a  okuwany
element  ustalony  jest  jedynie  od  przodu,  opierając  się  jedynie  o  ograniczniki  przednie  pod
działaniem  własnego  ciężaru.  Rozwiązanie  takie  jest  wystarczające,  gdyż  okucia  mocowane
są  jedynie  w  przedniej  części  elementów,  blisko  ich  obrzeża.  Rozwiązanie  pokazane  na
rysunku 5 przeznaczone jest do elementów, w których okucia rozmieszczone są w zasadzie na
całej  ich  powierzchni,  stąd  konieczność  zabezpieczenia  przed  przesunięciem  się  elementu
w  czasie  okuwania.  Zasadniczą  zaletą  przedstawionych  wyżej  koncepcji  oprzyrządowań  do
mocowania okuć jest ich uniwersalność w ramach elementów danego rodzaju.

Oprzyrządowania te mają tę przewagę nad powszechnie spotykanymi w przemyśle

rozwiązaniami  indywidualnymi,  że  można  każde  stanowisko  montażu  wstępnego  (tzn.
przytwierdzania  okuć)  uzbroić  w  oprzyrządowania  na  stałe  i  wydzielić  tylko  stanowiska  dla
poszczególnych rodzajów elementów tzn. dla boków, dla drzwi, dla wieńców itp. Poprawia to
znacznie  organizację  pracy  i  nie  wymaga  miejsca  na  magazynowanie  dużej  ilości
wielkowymiarowych oprzyrządowań.

Montaż mebli skrzyniowych nierozbieralnych

W tego typu meblach stosuje się połączenia stolarskie nierozłączne usztywnione klejem.

Montaż polega więc w tym wypadku na łączeniu elementów w podzespoły płaskie a następnie
na sklejaniu połączeń stolarskich. W wyniku tych zabiegów powstaje korpus mebla, do
którego przymocowuje się ścianę tylną i elementy częściowo unieruchamiane tj. drzwi,
szuflady czy półki.

Pierwszym warunkiem prawidłowego montażu jest utrzymanie prostokątności wyrobów.

W  produkcji  masowej  stosuje  się  specjalne  ściski montażowe,  których  konstrukcja  umożliwia
ustawienie  elementów  względem  siebie  pod  zadanymi  kątami.  Najczęściej  są  to    urządzenia
montażowe  uniwersalne.  Aby  przygotować  w/w  urządzenia  do  pracy  należy  dokonać
następujących czynności.

Jak wiemy z jednostki modułowej 311 [32]Z5.02 urządzenie montażowe do montażu

konstrukcji  skrzyniowej  zbudowane  jest  z  dwóch  prostokątnych  stalowych  ram  ustawionych
na  nóżkach  równolegle  jedna  za  drugą  i  połączonych  ze  sobą  za  pomocą  stalowych
poprzeczek  dystansowych.  Mając  dane  gabarytowe  mebla,  który  ma  zostać  zmontowany,
dokonać  musimy  następujących  czynności.  Poprzeczki  pionowe  i  poziome  ustawiamy
odpowiednio  do  wymiarów  gabarytowych  mebla.  Poprzeczka  pionowa  ustawiona  jest
stosownie  do  szerokości  montowanego  mebla,  natomiast  poprzeczka pozioma  ustawiona  jest
stosownie  do  wysokości  montowanego  mebla.  Podział  taki  umożliwiają  rzędy  otworów
w ramach  i  poprzeczkach  oraz  stalowe  sworznie  umieszczone  w  odpowiednich  otworach
stosownie  do  wymiarów  gabarytowych  montowanego  mebla.  Do  ram  i  poprzeczek
przymocowane  są  płyty  oporowe,  które  powinny  być  ustawione  na  elementach  nośnych
prostopadle  do  kierunku  działania  sił wywołanych przez mechanizmy dociskowe, co pozwala
na  prawidłowe  sklejenie  złącza.  W  celu  uniknięcia  uszkodzeń  łączonych  elementów  trzewiki
mechanizmów  dociskowych,  płyty  oporowe  i  podpórki  powinny  mieć  płaskie  i  gładkie
powierzchnie  lub  powinny  być  wyłożone  elastyczną  wykładziną.  Następnie  przystępujemy  do
właściwego  rozmieszczenia  i  zamocowania  mechanizmów  dociskowych,  które  powinny  być

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ustawione  na  elementach  nośnych  prostopadle  do  płyt  oporowych.  Właściwe  ustawienie
siłowników  zabezpiecza  elementy  przed  ugięciem,  wyboczeniem  lub  skręceniem  podczas
montażu wyrobu.

Mocowanie mechanizmów dociskowych wykonuje się za pomocą śrub lub stosuje się

specjalne  obejmy  cierne,  co  gwarantuje  trwałe  i  silne  połączenie  z  elementami  nośnymi.
W  uniwersalnych  urządzeniach  montażowych  najczęściej  są  stosowane  mechanizmy
dociskowe  z  cylindrami  pneumatycznymi.  Powietrze  należy  doprowadzić  z  sieci  sprężonego
powietrza  za  pomocą  ręcznie  sterowanych  rozdzielaczy.  Siła  nacisku  zależy  od  ciśnienia
powietrza  i  średnicy  tłoków.  Po  przestawieniu  rozdzielacza  sprężone  powietrze
odprowadzane  jest  z  cylindrów  do  atmosfery,  a  sprężyna  przesuwa  tłok  cylindra  do  pozycji
wyjściowej.

W praktyce przyjmuje się, że ciśnienie jednostkowe wywierane na łączone części wyrobu

wynosi 60-80 N/m

Próbny montaż wyrobów rozbieralnych

Montaż mebli rozbieralnych polega na odpowiednim ustawieniu elementów względem

siebie i ich całkowitym lub częściowym unieruchomieniu.
Stosuje się przy tym połączenia kołkowe i różnego rodzaju wkręty śrubowe. Nie używa się tu
kleju. Sztywność mebla skrzyniowego uzyskuje się za pomocą tylnych ścian, kołków
i wkrętów.

Meble stojakowe usztywnia się kołkami i wkrętami. Współczesne meble skrzyniowe

często  składają  się  z  segmentów.  Najczęściej  są  to  meble  konstrukcji  stojakowej.  Korpus
mebla wspiera się na przedłużonych ścianach bocznych.
Montaż mebli rozbieralnych należy przeprowadzić wg niżej opisanych zasad.
1)  Rozpakować meble i sprawdzić, czy nie są uszkodzone.
2)  Posortować  elementy  posługując  się  instrukcją  montażu  oraz  rysunkiem  do  niego

dołączonym.

3)  W gniazdach znajdujących się w czołach boków i przegród umieścić kołki.
4)  Złożyć boki z przegrodami poziomymi, jeżeli takie występują w wyrobie.
5)  Złożyć boki z wieńcem górnym i dolnym.
6)  Unieruchomić elementy za pomocą połączeń śrubowych.
7)  Zamocować ścianę tylną.
8)  Zamocować do drzwi zamki, zawiasy, zasuwki oraz zatrzaski.
9)  Zamocować drzwi i klapy w korpusie wyrobu.
10)  Wbić w umieszczone w bokach gniazda kołki podpórkowe i umieścić półki.
11)  Jeżeli są szuflady wsunąć je między listwy prowadzące.
12)  Do  gotowego  wyrobu  zamocować  uchwyty,  lustro  i  inne  załączone  do  mebli  akcesoria

meblowe.

13) Przetrzeć

powierzchnie

elementów

mebli

suchą

szmatką

usuwając

nich

zanieczyszczenia.

Meble jako wyroby przestrzenne zajmują dużo miejsca w środkach transportu podczas

ich  przewozu  od  producenta  do  miejsca  sprzedaży  lub  do  odbiorcy.  Zwiększa  to  znacznie
koszty  transportu.  Coraz  częściej  więc  końcowy  montaż  mebli  przenosi  się  z  zakładu
produkcyjnego  do  mieszkań  użytkownika.  Dąży  się  przy  tym  do  dużych  uproszczeń
konstrukcyjnych  ułatwiających  przeprowadzenie  montażu  przez  każdego  użytkownika
według instrukcji załączonej do mebli.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jaka jest klasyfikacja jednostek montażowych?
2. Na czym polega montaż elementów w zespoły i na co należy zwrócić uwagę podczas

kontroli elementów przeznaczonych do montażu?

3.  Jak wygląda montaż ostateczny wyrobu?
4.  Jakie cechy powinno posiadać oprzyrządowanie do okuwania elementów?
5.  Jakie czynności składają się na proces okuwania?
6.  W procesie montażu szafy zachodzi konieczność okuwania. Jakie elementy trzeba poddać

procesowi okuwania?

7.  Na czym polega montaż mebli skrzyniowych nierozbieralnych?
8.  Jakie zasady obowiązują przy montażu wyrobów rozbieralnych?
9.  Na czym polega przygotowanie urządzeń montażowych do pracy?

4.5.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj próbnego montażu wyrobu rozbieralnego wg instrukcji montażu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  rozpakować meble do montażu,
2)  zapoznać się z instrukcją montażu,
3)  posortować elementy posługując się instrukcją montażu,
4)  umieścić kołki w gniazdach,
5)  złożyć boki z przegrodami,
6)  złożyć boki z wieńcem górnym i dolnym,
7)  zamocować ścianę tylną,
8)  zamocować okucia (zamki, zawiasy itp.),
9)  zamocować drzwi w korpusie wyrobu,
10)  wbić podpórki pod kołki i umieścić półki,
11)  jeżeli są szuflady wsunąć je między listwy prowadzące,
12)  zamocować uchwyty, lustro i inne akcesoria meblowe,
13)  przetrzeć powierzchnie elementów mebli suchą szmatką (kosmetyka),
14)  dokonać oceny wykonanego montażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

młotek gumowy,

–

klucze imbusowe / wkrętak,

–

instrukcja montażu,

–

młotek lub zszywacz pneumatyczny

–

wkręty / zszywki,

–

szmatka.

Ćwiczenie 2

Zaprojektuj oprzyrządowanie do okuwania skrzydeł drzwiowych z bokami małej szafki

za pomocą zawiasów krótkich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  na bokach szafki wyznaczyć miejsca zamocowania zawiasów,
2)  z płyty pilśniowej wykonać szablon z ogranicznikami dla boku,
3)  w płycie pilśniowej wyciąć miejsca, w których zamocowane zostaną zawiasy,
4)  zamocować zawiasy za pomocą wkrętów do drewna,
5)  z płyty pilśniowej wykonać szablon z ogranicznikami dla drzwi,
6)  w płycie pilśniowej wyciąć miejsca w których zamocowane zostaną zawiasy,
7)  zamocować w drzwiach zawiasy za pomocą wkrętów do drewna,
8)  sprawdzić działanie okutych elementów,
9)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

kawałki płyty pilśniowej,

–

zawiasy,

–

piłka do wycięcia otworów w płycie pilśniowej,

–

listewki na ograniczniki,

–

klej Wikol,

–

wkręty do drewna,

–

wkrętak / wkrętak pneumatyczny,

–

wiertarka elektryczna lub pneumatyczna.

4.5.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić poszczególne jednostki montażowe?

2) wyjaśnić na czym polega montaż elementów w zespoły, gotowy wyrób

i co wchodzi w zakres kontroli elementów przeznaczonych do montażu?

3) scharakteryzować cechy, które powinno posiadać oprzyrządowanie

do okuwania elementów?

4) wymienić elementy, które należy poddać procesowi okuwania,

opierając się na dowolnym przykładzie?

5) wyjaśnić na czym polega montaż wyrobów rozbieralnych?

6) wyjaśnić jaka jest różnica miedzy montażem mebli rozbieralnych

a nierozbieralnych?

7) przygotować dowolne urządzenie montażowe do pracy?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Ocena prac montażowych oraz techniczno-jakościowych,

ocena wyrobów, półproduktów i produktów

4.6.1 Materiał nauczania

Kontrola zmontowanego wyrobu polega głównie na stwierdzeniu:

1)  prawidłowego doboru elementów i zespołów pod względem struktury drewna,
2)  dokładnego pasowania wszystkich połączeń zarówno nieruchomych jak i ruchomych,
3)  ogólnego oczyszczenia, szczególnie z kleju na połączeniach,
4)  prawidłowego okucia wyrobu w czasie montażu,
5)  wymaganej  warunkami  technicznymi  dokładności  głównych  wymiarów  i  należytego

wykończenia powierzchni.
Sprawdzenie jakości montażu i usuwanie zauważonych wad należy przeprowadzić przed

przekazaniem wyrobu do odbioru technicznego.

W zależności od rodzaju mebla sprawdza się sztywność i stateczność mebla, jego

prostokątność, ścisłe przyleganie podzespołów i zespołów ruchomych.
Luzy  występujące  między  ruchomymi  zespołami  wyrobów  nie  mogą  przekraczać
dopuszczalnych  wielkości  podanych  w  Polskiej  Normie  na  meble  mieszkaniowe,  która
dotyczy  ogólnych  wymagań  i  badań.  Okucia  spełniające  funkcję  zamków  w  meblach
skrzyniowych    powinny  działać  sprawnie  przy  prawidłowym  ustawieniu  wyrobu.  Wszelkie
uszkodzenia  wyrobów  powstałe  podczas  montażu  muszą  być  usunięte,  a  powierzchnie
oczyszczone  z  wycieków  klejowych  i  doprowadzone  do  stanu  użytkowego  przewidzianego
warunkami  technicznymi.  Wyroby  gotowe  przed  przekazaniem  do  magazynu  podlegają
badaniom  zgodności  wykonania  ich  z  dokumentacją  techniczną  i  obowiązującymi  normami
przedmiotowymi. Wynik tych badań decyduje o dopuszczeniu mebli do obrotu towarowego.

W dziale kontroli jakości przeprowadza się badania organoleptyczne mebli, sprawdza się

walory  estetyczne  mebla, jego formę plastyczną, układ okleiny, dobór barw itp. Natomiast do
zadań  laboratorium  zakładowego  należy  sprawdzenie  odporności  mebla  na  warunki
użytkowania  to  jest:  wytrzymałość, sztywność, stateczność i odkształcalność konstrukcji oraz
jakość i odporność powłok wykończeniowych na elementach mebli.

Ocena techniczno-jakościowa wyrobu produktu i półproduktu

Wszystkie materiały i półfabrykaty dostarczane do magazynów zakładu podlegają

badaniom  własnego  laboratorium  za  zgodność  z  odpowiednimi  normami  lub  warunkami
dostaw,  niezależnie  od  atestów  kontroli  jakości  wytwórcy,  które  powinny  być  dołączone  do
każdej  partii  materiałów.  Ocenę  jakości  przeprowadza  się  na  podstawie  odpowiednich  norm,
ograniczając zakres rodzajów badań do podstawowych cech materiału, które w istotny sposób
wpływają na jakość gotowego wyrobu.
Badania wytrzymałościowe mebli przeprowadza się:
–

w odniesieniu do nowego typu mebla w trakcie modelowania oraz przed uruchomieniem
seryjnej produkcji,

–

okresowo w celu sprawdzenia jakości bieżącej produkcji,

–

doraźnie w wypadku zaistnienia sporu miedzy producentem i odbiorcą, co do spełnienia
przez meble wymagań wytrzymałościowych.
Laboratoryjne badania wytrzymałości mebli polegają na poddaniu całego układu

konstrukcyjnego i części konstrukcyjno-użytkowych mebla obciążeniom urządzenia
probierczego i sprawdzaniu wpływu tych obciążeń na trwałość konstrukcji oraz na
funkcjonalność i formę plastyczną mebla.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W metodzie badań przyjęto założenie, że charakter sił wywieranych przez urządzenie

probiercze powinien odpowiadać co do wartości, kierunku, miejsca przyłożenia i liczbie cykli
działania naturalnym urządzeniom użytkowym, którym podlega dany rodzaj mebla
w założonym okresie użytkowania zgodnie z przeznaczeniem.

Miernikami wytrzymałości mebla są skutki działania obciążeń obserwowane w czasie

badania, po jego zakończeniu w postaci rozluźnionych połączeń konstrukcyjnych, pęknięć,
złamań, odkształceń lub innych uszkodzeń – zależnie od rodzaju badanego mebla.

Ze względu na różnicę w konstrukcji i w warunkach użytkowania (charakter obciążeń

użytkowych) poszczególnym rodzajom mebli stawia się odmienne wymagania w zakresie
wytrzymałości i sprawdza się te wymagania w nieco inny sposób, właściwy dla danego
rodzaju mebla.

Stąd rozróżnia się badania:

–

wytrzymałości i sztywności mebli skrzyniowych,

–

wytrzymałości, odkształcalności oraz stateczności stołów,

–

wytrzymałości na odkształcalność tapczanów, kanap, leżanek,

–

wytrzymałości oraz sztywnoci łóżek,

–

wytrzymałości oraz odkształcalności foteli,

–

wytrzymałości oraz odkształcalności krzeseł.
Do zadań laboratorium zakładowego należy także przeprowadzenie badań wyrobów

lakierowych i badań powłok wykończeniowych gotowego wyrobu.

Do badań wyrobów lakierowych zaliczyć możemy:

–

wstępne próby techniczne (kożuszenie, występowanie osadu, jednolitość koloru itp.),

–

oznaczanie lepkości,

–

oznaczanie rozlewności,

–

oznaczanie stopnia wyschnięcia.
Badanie powłok wykończeniowych sprowadza się do sprawdzenia:

–

grubości powłoki,

–

stopnia połysku,

–

przyczepności,

–

twardości,

–

ścieralności

–

odporności na uderzenia,

–

kontaktowej odporności na ciepło,

–

odporności na działanie pary wodnej (plamienie),

–

odporności na działanie substancji chemicznych,

–

odporności na światło.

4.6.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Co wchodzi w zakres kontroli zmontowanego wyrobu?
2. Jakie badania należy wykonać przed przekazaniem wyrobu do magazynu i kto powinien

je wykonać?

3. Jakim badaniom poddaje się materiały przychodzące do zakładu i kto je wykonuje?
4. Jakie badania wchodzą w zakres badania wytrzymałości i kiedy powinny one być

wykonywane?

5. Co rozumiesz pod pojęciem mierniki wytrzymałości?
6. Jakie badania wyrobów lakierowych należy przeprowadzić podczas przyjmowania ich do

zakładu?

7. Jakie badania wchodzą w zakres badania powłok lakierowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj kontroli i oceń prace montażowe mebla znajdującego się w pracowni szkolnej.

Wskazówki do realizacji
Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczenia nauczyciel powinien omówić zakres

i technikę wykonania ćwiczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  dokonać oceny prawidłowego wyboru elementów,
2)  sprawdzić czy pasowania ruchomych i nieruchomych części są prawidłowe,
3)  sprawdzić czy kontrolowany mebel jest prawidłowo okuty,
4)  sprawdzić  luzy  występujące  między  ruchomymi  zespołami,  które  nie  mogą  przekroczyć

dopuszczalnych norm,

5) sprawdzić stateczność mebla,
6) dokonać oceny organoleptycznej: walory estetyczne mebla, formę plastyczną, układ

okleiny, dobór barw itp.,

7) dokonać oceny na podstawie normy przedmiotowej na meble mieszkaniowe,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Środki dydaktyczne:

–

norma przedmiotowa: meble mieszkaniowe,

–

notatnik,

–

długopis/ołówek.

4.6.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić zakres kontroli zmontowanego mebla?

2) scharakteryzować rodzaje badań, które należy wykonać przed

przekazaniem wyrobu do magazynu?

3) określić zakres badań materiałów wchodzących do zakładu?

4) wymienić badania wchodzące w zakres badań wytrzymałościowych?

5) wyjaśnić, co rozumiesz pod pojęciem mierniki wytrzymałości?

6) określić rodzaje badań wyrobów lakierowych przyjmowanych do zakładu?

7) scharakteryzować rodzaje badań powłok lakierowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Opracowanie schematu procesu technologicznego montażu

określonego wyrobu

4.7.1. Materiał nauczania

Sporządzanie schematu przebiegu procesu technologicznego

Czynności technologiczne muszą następować po sobie w ściśle określonej kolejności.

Kolejność  ta  zależy  od  rodzaju  wyrobu,  jego  konstrukcji  oraz  materiałów  z  jakich  się  go
wytwarza.  Ustalenie  przebiegu  procesu  technologicznego  wymaga  znajomości  technologii
oraz urządzeń jakimi dysponuje wydział montażu.
W  przemyśle  przyjął  się  graficzny  sposób  przedstawiania  tej  kolejności  zwanej  schematem
przebiegu  procesu  technologicznego.  Na  pozór  skomplikowany  wykres  nie  jest  trudno
odczytać  jeżeli  zapamięta  się  zasadę,  że  kolejność  prac  dla  każdego  elementu  odczytuje  się
poziomo, a obciążenia pracą poszczególnych stanowisk roboczych – pionowo.

Opis techniczny montowanego wyrobu

Szafa biblioteczna biurowa składa się z dwóch zestawnych części dolnej i górnej. Cokół

wykonany  jest  z  tarcicy  iglastej.  Elementy  boczne  cokołu  są  połączone  z  przednią  i  tylną
częścią za pomocą połączenia kołkowego. Cokół połączony jest z częścią dolną szafy na kołki
w  odstępie  300  mm  na  klej.    Ściany  boczne  wykonane  są  z  płyty  wiórowej  okleinowanej,
okleina  w  kierunku  podłużnym.  W  tylnych wąskich płaszczyznach boków są wykonane wręgi
do  umocowania  ściany  tylnej.  Ściany  boczne  w  górnej  i  dolnej  części  są  połączone  z płytami
poziomymi  (wieńce  dolne  i  górne)  na  połączenia  kołkowe.  Drzwi  dolne  wykonane  są z  płyty
wiórowej  okleinowanej  ze  wszystkich  stron.  Drzwi  górne  wykonane  są  z  tarcicy  sosnowej
o  konstrukcji  ramowej,  są  okleinowane  i  oszklone,  szyby  przytwierdzone  są  listewkami
umocowanymi gwoździkami.

Drzwi są zawieszone na dwóch zawiasach krótkich i zamykane. Lewe na dwie zasuwki,

prawe na zamek wpuszczony. Półki osadzone są na podpórkach przestawnych. Ściana tylna
wykonana jest z płyty pilśniowej lakierowanej i przytwierdzona do korpusu za pomocą
zszywek.

4.7.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie są zasady sporządzania schematu przebiegu procesu technnologicznego montażu?
2.  Co możemy odczytać z graficznego schematu procesu technologicznego?
3.  Co powinniśmy wiedzieć, aby opracować schemat procesu technologicznego montażu?

4.7.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź schemat procesu technologicznego montażu mebla.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  poznać konstrukcję montowanego wyrobu,
2)  rozczłonować proces montażu na operacje,
3)  zaplanować  urządzenia  montażowe  lub  dostosować  się  do  warunków  istniejących

w zakładzie,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4)  zaplanować i wyposażyć stanowisko montażowe,
5)  dokonać doboru narzędzi montażowych,
6)  sporządzić graficzny schemat procesu technologicznego montażu,
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

opis techniczny lub prototyp wyrobu,

–

urządzenia montażowe,

–

kartka papieru w kratkę formatu A4,

–

linijka,

–

ołówek/długopis,

–

cyrkiel.

Ćwiczenie 2

Sporządź graficzny schemat przebiegu procesu technologicznego montażu drzwi lub

okna.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  poznać konstrukcje montowanego wyrobu szkieletowego,
2)  rozczłonować proces montażu na operacje,
3)  zaplanować  urządzenia  montażowe  lub  dostosować  się  do  warunków  istniejących

w zakładzie,

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

opis techniczny wyrobu lub prototyp mebla,

–

urządzenia montażowe,

–

kartka papieru w kratkę formatu A4,

–

linijka,

–

ołówek/długopis,

–

cyrkiel.

4.7.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) scharakteryzować czynności montażowe, jakie należy wykonać podczas

montażu mebla skrzyniowego?

2) sporządzić graficzny schemat przebiegu procesu technologicznego

montażu?

3) zaplanować i wyposażyć stanowiska montażowe?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8. Transport wewnątrzzakładowy

4.8.1 Materiał nauczania

Transport wewnętrzny zwłaszcza w zakładach o produkcji seryjnej ze względu na stały

ruch  dużych  ilości  elementów  jest  równie  ważny  jak  proces  produkcyjny.  Transport
wewnątrzzakładowy  powinien  zapewniać  stały  przepływ  materiałów  pomiędzy  stanowiskami
roboczymi  oraz  pomiędzy  wydziałami  i  magazynami.  Urządzenia  transportowe  w  zakładzie
powinny  być  odpowiednio  dobierane  i  dostosowane  do  potrzeb  zakładu.  W  eksploatacji
urządzeń  transportowych  niezbędne  jest  zapewnienie  bezpieczeństwa  pracy.  Urządzenia
transportowe  należy  utrzymywać  w  nienagannej  sprawności  a  przepisy  dotyczące
bezpieczeństwa pracy dokładnie przestrzegać.
Urządzenia transportowe mogą być ujęte w dwie podstawowe grupy:
a)  urządzenia  o  działaniu  ciągłym  w  pewnym  określonym  kierunku,  są  to  przenośniki

ciągnowe, bezciągnowe i pneumatyczne,

b) urządzenia o działaniu okresowym bez określonego rytmu przeważnie o kierunkach

zmiennych, są to urządzenia transportu szynowego, jezdnego i dźwigniowego.

Przykładem przenośników cięgnowych jest prznośnik taśmowy, najczęściej bywają

płaskie, mogą być stałe lub przenośne.

Rys. 6. Schemat budowy przenośnika taśmowego

Przenośniki bezcięgnowe, to takie których części nie przesuwają się razem

z przenoszonym ładunkiem. Zalicza się do nich przenośniki: rolkowe, ślimakowe itp.

Przenoszenie ładunków za pomocą rolek może mieć następujące rozwiązania:

a) ładunek może się przesuwać po rolkach poziomych nie napędzanych, pod wpływem siły

zewnętrznej,

b) ładunek może się przesuwać pod wpływem siły ciężkości po rolkach leżących

w płaszczyźnie pochyłej,

c) rolki mogą być napędzane.

Rolki stosowane w przenośnikach bywają gładkie, rowkowane i mają różne kształty.

Najczęściej są stosowane gładkie rolki walcowe i stożkowe. Do transportu prostoliniowego
stosuje się rolki walcowe na łukach (dochodzących nieraz do 90

), rolki stożkowe.

W zakładach meblarskich stosuje się przenośniki montażowe, które skupiają w sobie

wyposażenie  stanowiska  roboczego  w  połączeniu  z  transportem  obsługującym  stanowiska.
Musi  być  przy  tym  uwzględniona  technologia  zapewniająca  nie  tylko  kolejność  operacji  lecz
i  bezpośrednie  przekazanie  obrobionego  elementu  (zespołu  wyrobów)  z  jednej  operacji  na
drugą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przykładem  może  być  urządzenie  montażowe,  karuzelowe  do  produkcji  krzeseł  giętych  na
ośmiu stanowiskach roboczych. Karuzela składa się z ośmiu segmentów, które wyposażone są
zgodnie  z  kolejnością  procesu  technologicznego  w  odpowiednie  zaciski,  narzędzia  i  inne
pozwalające wykonać określone prace montażowe.
Stosowane  są  także  przenośniki  montażowe  linowe,  montowane  przedmioty  są  zawieszane
i przenoszone od stanowiska do stanowiska.
Organizuje się też linie montażowe z zastosowaniem przenośników taśmowych i rolkowych.

Urządzenia transportu szynowego

Do ruchu wewnątrzzakładowego stosowane są tory wąskie (szerokość 600 mm).

Głównym środkiem transportu szynowego są wózki ręczne. Wózki szynowe ręczne powinny
być tak konstruowane, aby wysiłek pracownika nie był duży. Niekiedy do zmiany kierunku
ruch pod dowolnym kątem służą obrotnice.

Urządzenia transportu jezdnego (bezszynowego) to wszelkiego rodzaju wózki.
Wózki są podstawowymi środkami transportu drewna wewnątrz hal fabrycznych.

W zakładach przemysłu drzewnego stosowane są następujące odmiany wózków: podstawki
ładunkowe (palety), wózki jezdniowe naładowane i wózki jezdniowe podnośnikowe.

Podstawka ładunkowa przedstawiona jest na rysunku 7.

Składa się ona z dwóch

rozłącznych części: palety (1) wyposażonej w koła jezdne osadzone na jednej osi oraz
z dwukołowego wózka (2) z dźwignią (3). Na osi wózka umieszczony jest wspornik z czopem
kulistym (4). Do przedniej części palety przymocowane jest gniazdo zaczepowe (5).

W celu przetoczenia podstawki ładunkowej pod paletę wtaczamy wózek tak, aby jego

czop wsunął się w występ gniazda zaczepowego palety. Następnie wychylając dźwignię
unosimy wspornik palety (6) i przetaczamy zestaw w zadanym kierunku.

Rys. 7. Podstawka ładunkowa: 1 – paleta, 2 – wózek, 3 – dźwignia, 4 – czop, 5 – gniazdo, 6 – wspornik [5, s. 373]

Wózkami jezdniowymi naładowanymi nazywamy wózki, na których ładunki nanoszone są

ręcznie  lub  za  pomocą  urządzenia  mechanicznego  nie  związanego  z  wózkiem.  Na  rysunku  8
przedstawiono kilka odmian tych wózków:
a)  wózek stosowany do transportu tarcicy, wyrzynków, skrzyń itp.,
b)  wózek dwuporęczowy do transportu krótkich elementów półfabrykatów,
c)  wózek skrzyniowy do przenoszenia drobnych elementów,
d)  wózek półkowy stosowany jest w lakierniach do układania i transportu płyt.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 8. Wózki jezdniowe naładowane: a -jednoporęczowy, b – dwuporęczowy, c – skrzyniowy, d - półkowy [5, s.380]

Na rysunku 9

przedstawiono wózek jezdniowy przenośnikowy o maszcie zewnętrznym

czołowym  oraz  schemat  hydrauliczny  mechanizmu  podnoszenia  ładunku  tego  wózka.  Wózki
tego typu nazywane są także wózkami widłowymi wysokiego podnoszenia. Są one napędzane
za  pomocą  silników  spalinowych  lub  elektrycznych  zasilanych  z  akumulatora.  Wózek  składa
się  z  dwóch  zasadniczych  części:  nadwozia  wraz  z  mechanizmem  jazdy  –  A,  oraz
mechanizmu podnoszenia ładunku B.

Rys.  9.  Wózek  jezdniowy  podnośnikowy:  a  –  wózek,  b-  schemat  hydrauliczny;  A  –  mechanizm  jazdy,
B-  mechanizm  podnoszenia  ładunku,  1-  maszt,  2  –  cylinder  wychylania  masztu,  3  –  widły,  4  –  cylinder
hydrauliczny  roboczy,  5  –  przekładnia  łańcuchowa,  6,7  –  rozdzielacze,  8  –  dźwignie  sterujące,  9  –  pompa,
10 – zawór dławiący, 11 – zawór przelewowy, 12 – filtr, 13 – zbiornik  [5 s. 380]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podstawową częścią mechanizmu podnoszenia ładunku jest wychylny maszt (1)

osadzony  przegubowo  w  nadwoziu  wózka.  Do  wychylania  masztu  służą  cylindry
hydrauliczne  (2).  Maszt  jest  wychylony  w  celu  ułatwienia  załadunku  palety  na  widły  oraz
w  celu  zabezpieczenia  ładunku  przed  spadnięciem  z  wideł  podczas  jazdy  wózka.  W  maszcie
osadzone  są  prowadnice,    w  których  przesuwany  jest  suport  z  wymiennymi  widłami  (3).  Do
unoszenia  suportu  i  wideł  zastosowano  cylinder  hydrauliczny  (4)  oraz  przekładnię
łańcuchową.

W wyniku zastosowania przekładni łańcuchowej skok suportu z widłami jest dwukrotnie

większy  od  skoku  nurnika  cylindra  napędowego.  Cylindry  unoszenia  ładunku  i  wychylania
masztu  uruchamiane  są  rozdzielaczem  (6)  i  (7).  Rozdzielacze  sterowane  są  dźwigniami  (8)
umieszczonymi  przy  kierownicy  wózka.  Układ  hydrauliczny  zasilany  jest  przez  pompę  (9),
napędzaną silnikiem spalinowym.

Do regulacji prędkości unoszenia ładunku zastosowano zawór dławiący (10).
Wybór urządzeń transportowych powinien być dokonany na podstawie opracowania

całokształtu transportu w zakładzie, chociażby nawet realizacja mechanizacji miała odbywać
się stopniowo.

Przepływ elementów półfabrykatów, wyrobów powinien być włączony w ogólny rytm

produkcji zakładu i przemyślany we wszystkich szczegółach jako jedna całość,
a poszczególne fragmenty transportu powinny być wzajemnie zharmonizowane.

Przepisy bezpieczeństwa pracy w transporcie wewnątrzzakładowym regulowane są przez

odpowiednie  rozporządzenia  ministrów,  ustalają  ogólne  obowiązki  obsługi  urządzeń
transportowych.  Na  kierownictwie  zakładu  ciąży  obowiązek  opracowania  na  podstawie
obowiązujących  przepisów  i  dostosowanie  do  warunków  miejscowych  szczegółowych
instrukcji bhp, które powinny zwracać uwagę na następujące momenty:
–

zapewnienie widoczności i sygnalizacji,

–

zabezpieczenie przed upadkiem transportowanego materiału ,

–

zabezpieczenie ruchomych części urządzeń od zetknięcia z pracownikami,

–

zapobieganie możliwości wypadków spowodowanych niezręcznością pracowników.
Instrukcja powinna dokładnie określać obowiązki pracowników, pouczać o przyczynach

wypadków, wskazywać sposób zachowania się w pracy i w razie awarii. Znajomość instrukcji
należy sprawdzać w miejscu pracy, nieprzestrzeganie ich powinno być traktowane jako
naruszenie dyscypliny w pracy.

4.8.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znaczenie ma transportu wewnątrzzakładowy?
2.  Jakie znasz rodzaje przenośników cięgnowych, podaj ich zastosowanie?
3.  Jakie znasz rodzaje przenośników bezcięgnowych, podaj ich zastosowanie?
4.  Jakie znasz wózki, podaj ich zastosowanie do określonych prac?
5.  Jakie są zasady sporządzania instrukcji bhp dotyczących urządzeń transportowych?

4.8.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj schemat transportu wewnątrzzakładowego na podstawie obserwacji

w wybranym zakładzie produkcyjnym.

Sposób wykonania ćwiczenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zwrócić szczególną uwagę na rozwiązania transportu wewnątrzzakładowego

–

przenośniki cięgnowe i bezcięgnowe,

–

urządzenia transportu szynowego,

–

zastosowania wszelkiego rodzaju wózków oraz paletyzacji,

–

zastosowanie wózków jezdniowych,

2) zwrócić uwagę na sposoby okuwania elementów i stosowanego oprzyrządowania,
3) poznać

stosowną

technologię

montażu wraz z zastosowanymi urządzeniami

montażowymi,

4)  zapoznać się z transportem wyrobów oraz zasadami odbioru jakościowego mebli,
5)  zapoznać się z zasadami pakowania oraz magazynowania wyrobów gotowych,
6)  dokonać pisemnej analizy przebiegu procesu technologicznego montażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

notatnik,

–

długopis/ołówek

4.8.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić zadania transport wewnątrzzakładowego?

2) wymienić przenośniki cięgnowe i podać ich zastosowanie ?

3) wymienić przenośniki bezcięgnowe i podać ich zastosowanie ?

4) scharakteryzować rodzaje wózków i zastosować je do określonych prac ?

5) scharakteryzować zasady sporządzania instrukcji bhp?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.9.

Zasady

gospodarki

magazynowej i magazynowanie

materiałów, wyrobów i elementów

4.9.1 Materiał nauczania

Magazynowanie materiałów

Do prowadzenia normalnej produkcji każdy zakład produkcyjny potrzebuje określonej

ilości materiałów podstawowych i pomocniczych, z których – wyniku procesów
technologicznych – powstają wyroby gotowe oraz pewna ilość odpadów.

W większości przypadków przedsiębiorstwo zaopatrywane jest we wszystkie materiały

z  zewnątrz.  Aby  produkcja  przebiegała  planowo,  bez  żadnych  nieprzewidzianych  przerw,
spowodowanych  np.  nieregularnością  dostaw  tych  materiałów,  przedsiębiorstwo  musi  mieć
ściśle  określone  i  odpowiednio  zmagazynowane  ich  zapasy.  Jednocześnie  ważne  znaczenie
dla  ciągłości  pracy  i  organizacji  produkcji,  mają  również  niezbędne  zapasy  elementów,
podzespołów  i  zespołów,  utworzone  pomiędzy  pewnymi  fazami  procesu  technologicznego
np.  pomiędzy  obróbką  maszynową  a  montażem.  Zapasy  te  pozwalają  na nieprzerwaną, ciągłą
pracę  i  są  czynnikiem  regulującym  pewne  niedociągnięcia    w  zharmonizowaniu  pracy
poszczególnych wydziałów przedsiębiorstwa. Zapasy te muszą być zmagazynowane.

Wyprodukowane przez zakład wyroby nie mogą być bezpośrednio odsyłane do miejsc

przeznaczenia  ze  względów  technologicznych (np. wymagany  pewny  okres  sezonowania)  lub
technicznych  (np.  brak  środków  transportowych).  Wskutek tego  na  terenie  zakładu musi  być
również  miejsce  do  magazynowania  określonej  ilości  wyrobów  przez  pewien  okres  czasu.
Odpady,  bez  względu  na  to,  jak  będą  wykorzystane,  muszą  być  odpowiednio  do
przeznaczenia sortowane i magazynowane.

Zastosowanie komputera w gospodarce materiałowej

W działalności przedsiębiorstwa nie ma, praktycznie biorąc, takiej dziedziny, w której

nie  miałyby  zastosowania  komputery,  czyli  elektroniczne  maszyny  cyfrowe  (EMC).
Dotychczasowa  praktyka  projektowania  i  wdrażania  systemów  informacyjnych  wykazała,  że
jednym  z  obszarów  działalności  przedsiębiorstwa,  w  którym  jako  pierwsze  zostały
zastosowane elektroniczne maszyny cyfrowe, jest gospodarka materiałowa, stanowiąca obszar
szczególnie  podatny  na  komputeryzację.  W  ramach  gospodarki  materiałowej  podkreśla  się
szczególnie  zastosowanie  komputera  do  ewidencji  i  ruchu  zasobów  materiałowych.  Ta
ewidencja  obejmuje  –  oprócz  rejestrowania  obrotów  i  stanów  magazynowych  –  również
rozliczanie inwentaryzacji, kontrolę zapasów materiałowych w porównaniu z normami, rejestr
zapasów nie wykazujących zużycia, ewidencję zapasów zbędnych.

Wspomniane zaszłości odnoszące się do zapasów materiałowych prezentowane są

w wydawnictwach sporządzanych przez komputer, mających formę tabulogramów, czyli
zestawień liczbowych obejmujących dane odpowiednio pogrupowanie.
Wydawnictwa dotyczące tej problematyki mogą zawierać:

−

zestawienie miesięczne przychodów, rozchodów i zapasów materiałowych w wyrażeniu
ilościowo – wartościowym w układzie gałęziowym oraz z podziałem na magazyny,

−

zestawienie zapasów zbędnych, w tym zagospodarowanych (sprzedaż, zużycie
wewnętrzne),

−

zestawienie materiałów nie wykazujących rozchodu w określonym czasie (np.
w kwartale),

−

zestawienie odchyleń faktycznych zapasów od norm zapasu lub od przewidywanych
potrzeb,

−

rozliczenie inwentaryzacji okresowej materiałów,

−

zestawienie różnic inwentaryzacyjnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Znacznie tych wydawnictw, oprócz funkcji ściśle ewidencyjnej, wyraża się również

w tym, że stanowią one podstawę do przeprowadzania kontroli oraz analizy gospodarowania
zapasami materiałowymi.

Oprócz wykorzystania komputera do ewidencji stanu i ruchu zapasów, należy wspomnieć

o  jego  przydatności  w  pozostałych  dziedzinach  gospodarki  materiałowej.  Komputer  jest
również  stosowany  w  ewidencji  i  kontroli  realizacji  zamówień,  ustalaniu  kosztów  zużycia
materiałów,  porównywaniu  faktycznego  zużycia  jednostkowego  normami,  tworzenie  indeksu
materiałowego, sprawozdawczości i statystyce dotyczących gospodarowania materiałami.

Zakres wykorzystania komputera w tym obszarze ilustrować mogą tabulatory

sporządzone przez komputer, wśród których można wymienić:

−

zestawienie zamówień potwierdzonych do realizacji,

−

zestawienie realizacji zamówień,

−

zestawienie materiałów reklamowych oraz złomowanych z tytułu reklamacji uznanej
przez dostawcę,

−

zestawienie zużycia materiałów bezpośrednich w porównaniu z normami zużycia,

−

zestawienie kosztów zużycia materiałów według różnego przekroju np. według grup
kalkulacyjnych wyrobów lub według miejsc powstawania kosztów,

−

zestawienie zużycia materiałów zastępczych według wyrobów i zleceń,

−

wydruk indeksu materiałowego,

−

sprawozdanie z realizacji zapotrzebowania materiałowego.

Podanego  zestawu  wydawnictw  nie  można  traktować  jako  jedynego  i  pełnego,  gdyż
w praktyce  przedsiębiorstwa  można  sporządzać  inne  tabulogramy,  dostosowane  do
potrzeb  różnych  komórek  organizacyjnych,  zajmujących  się  gospodarowaniem
materiałami.

Wydawnictwa komputerowe należy wykorzystać głównie do ekonomizacji gospodarki

materiałowej,  gdyż  komputer  pozwala  limitować,  programować,  racjonalizować  gospodarkę
materiałową  i  bieżąco  sterować  zaopatrzeniem,  zużyciem  materiałów  oraz  regulowaniem
zapasów.  Szczególnie  cenne  są  te  informacje  uzyskane  z  komputera,  które  umożliwiają
wszechstronne  poznanie  zjawisk  związanych z gospodarowaniem  materiałami,  ich  ocenę  oraz
ustalenie źródeł nieprawidłowości i ich likwidację.

Technika komputerowa w przedsiębiorstwie pozwala nie tylko na przetwarzanie

informacji odzwierciedlających zjawiska i procesy, lecz również na optymalizację
określonych rozwiązań:

−

optymalizację rozkroju materiałów (np. tkanin, skóry, blachy) przyjmując za kryterium
optymalizacji minimalizację odpadów;

−

optymalizację receptury wsadowej z punktu widzenia obniżenia kosztu wytwarzania;

−

optymalizację gospodarki zapasami przez minimalizację łączonych kosztów związanych
z tworzeniem zapasów, ich utrzymywaniem i wyczerpaniem;

−

optymalizację powiązań z dostawcami i odbiorcami uwzględniającą warunki produkcji
i zaopatrzenia oraz kształtowania się kosztów produkcji, transportu i kosztów zapasów.

Rodzaje magazynów

Zakłady przemysłu meblarskiego powinny posiadać do składowania i konserwacji

poszczególnych materiałów następujące magazyny:

1. Magazyn materiałów podstawowych

Podstawowymi materiałami produkcji stolarskiej są: tarcica, łaty, fryzy, płyty stolarskie,

płyty  wiórowe,  płyty  pilśniowe,  sklejka  okleina  itp.  Sposób  składowania  i  konserwacji  tych
materiałów zależy w głównej  mierze od stopnia wilgotności. Wszelkie płyty, sklejkę i okleinę
stolarnie  otrzymują  w  stanie  suchym  i  ich  konserwacja  powinna  sprowadzać  się  jedynie  do
utrzymania danego stopnia wilgotności. Tarcica, łaty, fryzy dostarczane są przeważnie mokre,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wskutek czego składowanie tych materiałów powinno być połączone z jednoczesnym
suszeniem.

2. Magazyn materiałów pomocniczych

Stosowane w stolarniach materiały dzieli się na dwie grupy:
a)  materiały pomocnicze produkcyjne,
b)  materiały pomocnicze nieprodukcyjne.
Do  grupy  pierwszej  zaliczamy:  kleje,  barwniki,  gwoździe,  wkręty,  okucia  meblowe,

papiery ścierne itp. Druga grupa obejmuje takie materiały jak benzyna, węgiel, koks itp.

Wyroby lakierowane należy przechowywać w specjalnych magazynach, które noszą

nazwę magazynów materiałów łatwopalnych. Magazyny takie umieszcza się w bezpiecznej
odległości od wszelkich zabudowań i innych magazynów.

3. Magazyn wyrobów gotowych

Wyroby gotowe (meble) wymagają określonych warunków składowania i konserwacji.

Narażenie  ich  na  gwałtowne  wahania  (zmiany)  temperatury  i    wilgotności  powoduje
zawilgocenie  drewna,  niszczenie  powłoki  wykończeniowej.  Wyroby  gotowe  należy
przechowywać  w  pomieszczeniach  wentylowanych.  Temperatura  powinna  wynosić  15

a wilgotność względna powietrza nie powinna przekraczać 70 %.

W celu zapewnienia dogodnego i sprawnego transportu magazyn wyrobów gotowych

należy pokryć siecią dróg transportowych.

4. Magazyny międzyoperacyjne

Proces produkcyjny wymaga utworzenia w pewnych fazach produkcji określonych

zapasów  międzyoperacyjnych.  Magazyn  międzyoperacyjny  powinien  się  znajdować
w  zamkniętym  i  wydzielonym  pomieszczeniu  pomiędzy  wydziałami,  tym  który  wykonał
składowane  elementy  i  tym  który  ma  je  przejąć  do  dalszej  obróbki.  W  pomieszczeniu  tym
należy utrzymywać odpowiednią temperaturę i wilgotność powietrza.

Zakres zadań gospodarki magazynowej

Do zakresu zadań gospodarki magazynowej należą:

a)  kwalifikowanie jakości i stwierdzenie ilości przy przyjmowaniu materiałów,
b)  racjonalne  magazynowanie i należyta fachowa konserwacja tych materiałów,
c)  ścisła kontrola i niedopuszczenie do przekraczania norm zużycia materiałów,
d)  opieka nad ekspedycją (wysyłką)  wyrobów,
e)  śledzenie  za  normatywami  zapasów  magazynowych  i  nieprzekraczanie  minimalnego

i maksymalnego ich stanu.

Rola i znaczenie gospodarki magazynowej

W zakładzie meblarskim rozróżnia się magazyny zaopatrzenia zbytu i produkcji.
W magazynach zaopatrzenia przechowuje się wszystkie materiały potrzebne do produkcji

bezpośrednio  (np.  tarcica,  klej,  gwoździe).  W  magazynach  zbytu  wszystkie  wyroby  gotowe,
przygotowane  do  sprzedaży;  w  magazynach  produkcji  rezerwy  międzywydziałowe.
Sprawność  pracy  zakładu  w  dużym  stopniu  zależy  od  sprawności  gospodarki  magazynowej.
W  magazynach  zaopatrujących  wydziały  produkcyjne  nie  może  brakować  ani  materiałów  ani
narzędzi potrzebnych do planowanej, codziennej pracy.

Wielkość zapasów surowców materiałów i półfabrykatów zależy od charakteru

przedsiębiorstwa  i  wyraża  się  tzw.  normatywem  zapasów  materiałowych.  Normatyw  zapasu
jest  to  maksymalna  (największa  ilość)  surowców  (materiałów,  wyrobów),  jaka  powinna  być
składowana  w  magazynie.  Właściwa  gospodarka  magazynowa  opierająca  się  na  koniecznych
tylko  normatywach  zapasów,  zapewniająca  szybkie  przekazywanie  gotowych  wyrobów
odbiorcom  i  należytą  konserwację  materiałów,  odgrywa  poważną  rolę  i  jest  jednym
z podstawowych warunków racjonalnej pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Badania jakości materiałów i półfabrykatów

Wszystkie materiały i półfabrykaty dostarczane do magazynów zakładu podlegają

badaniom  własnego  laboratorium.  Za  zgodność  z  odpowiednimi  normami  lub  warunkami
dostaw  niezależnie  od  atestów  kontroli  jakości wytwórcy,  które  powinny być dostarczone do
każdej  partii  materiałów.  Bezpośrednio  po  otrzymaniu  dostaw  magazynier  zgłasza
laboratorium  na  piśmie  zlecenie  badań  podając:  rodzaj  i  ilość  materiału,  dostawę  i  datę
otrzymania.  Na  podstawie  tego  zlecenia  pracownik  laboratorium  lub  pracownik  działu
kontroli  jakości    pobiera  średnią  próbkę  materiału  zgodnie  z  obowiązującą  normą  lub  innymi
przepisami.

Ocenę jakości przeprowadza się na podstawie odpowiedniej normy ograniczając zakres

rodzaju badań do podstawowych cech materiału, które w istotny sposób wpływają na jakość
gotowego wyrobu.

Drewnopochodne materiały płytowe – zakres rodzaju badań obejmuje oznaczenie:

gęstości,  wilgotności,  wytrzymałości  na  zginanie  statyczne,  wytrzymałości  na  rozciąganie
w kierunku prostopadłym do płaszczyzn, pęcznienia nasiąkliwości.
Kleje  (np.  wikol)  -  zakres  rodzaju  badań  zależy od rodzaju  kleju,  ale  najczęściej  oznacza  się:
lepkość,  odczyn  (pH),  zawartość  suchej  pozostałości,  wytrzymałość  spoiny  klejowej  na
ścinanie.
Wyroby  lakierowane  –  zakres  rodzaju  badań  zależy  od  rodzaju  lakieru,  ale  najczęściej
wykonuje się badania: lepkości, barwy, czas schnięcia powłoki, twardość, elastyczność itp.

W zakładach meblarskich dokonuje się odbioru jakościowego materiałów tartych.

Badania tarcicy za zgodność z obowiązującymi normami przeprowadzane są przez służby
kontroli jakości dostaw.

Badania jakości materiałów przeprowadza się tzw. badania całkowite i wyrywkowe.

Badania całkowite (stuprocentowe) są bardzo drogie i pracochłonne.

W wielkoseryjnej produkcji o powtarzalnych cechach jakościowych stosuje się szeroko

badania wyrywkowe. Polegają one na tym, że badaniom nie poddaje się całej partii
wyrobów, lecz tylko część zwaną próbką. Po przebadaniu próbki odnosi się do całości
dostarczonego materiału.

4.9.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega właściwa konserwacja materiałów składowanych w magazynach?
2.  Jaki jest podziału magazynów ze względu na rodzaj przechowywanych materiałów?
3.  Jaką rolę spełnia magazyn materiałów podstawowych?
4.  Jaką rolę spełnia magazyn wyrobów gotowych?
5.  Jaką rolę spełniają magazyny międzyoperacyjne?
6.  Jakie są zadania wchodzące w zakres gospodarki magazynowej?
7.  Na  czym  polegają  badania  jakości  materiałów  dostarczanych  do  magazynów  przez

dostawców?

4.9.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Prowadzenie dokumentacji magazynowej oraz wystawienie zamówienia.

Wskazówki do realizacji

Przed przystąpieniem do realizacji ćwiczenia nauczyciel powinien omówić zakres i technikę
wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie uczeń powinien:

1)  wystawić zamówienie na dostawę towarów.
2)  wystawić dowód przyjęcia materiału Pz.
3)  wystawić dowód zwrotu materiału Zw.
4)  dokonać rozchodu materiału za pomocą Rw.
5)  przyjąć gotowy wyrób do magazynu Pw.
6)  dokonać rozchodu materiału za pomocą karty limitowej.
7)  wypełnić kartotekę materiałową.

Zalecane metody nauczania–uczenia się:

–

pokaz z objaśnieniem,

–

ćwiczenia praktyczne

Środki dydaktyczne:

–

druki dokumentów i zamówienie, Pz, Zw, Rw, Pw,

–

wzory kart limitowych,

–

wzór kartoteki materiałowej,

–

długopis/ołówek,

–

kalkulator,

–

waga laboratoryjna (dokładność 0,01 g).

4.9.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) określić na czym polega właściwa konserwacja materiałów

składowanych w magazynach?

¨ ¨

2) scharakteryzować rodzaje magazynów ze względu na rodzaj

magazynowanych materiałów?

¨ ¨

3) określić, jakie zadania ma do spełnienia magazyn wyrobów gotowych?

¨ ¨

4) określić, jaką rolę spełniają magazyny międzyoperacyjne w procesie

produkcji mebli?

¨ ¨

5) scharakteryzować zadania, które wchodzą w zakres gospodarki magazynowej?

¨ ¨

6) wyjaśnić, na czym polegają badania jakości materiałów i czemu one służą?

¨ ¨

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.10. Rodzaje opakowań, pakowanie i zabezpieczenie w środkach

transportu

4.10.1 Materiał nauczania

Rodzaje opakowań

Opakowania chronią meble przed uszkodzeniem podczas transportu, a niekiedy również

podczas składowania w magazynach handlowych.

Pakowanie mebli odbywa się w zakładach produkcyjnych przed wysyłką tych wyrobów.

Wilgotność elementów opakowań przylegających do powierzchni mebla nie może
przekroczyć 15 %. Ponadto dla uniknięcia uszkodzenia powłok lakierniczych powierzchnię
pakowanych mebli osłania się papierem pakowym.

Meble zabezpiecza się przed uszkodzeniami za pomocą opakowań:

–

klatki żeberkowe wykonane są z tarcicy iglastej niestruganej o grubości 19-22 mm.
Szerokość żeberek wynosi 50-70 mm, co zależy od ciężaru ładunku.

Rys. 10.

Kratki żeberkowe[ 9, s. 297]

–

obitka  jest  wykonana  z  tarcicy  obrzynanej.  Podstawą  obitki  jest  rama  mocowana  do
podstawy  mebla  za  pomocą  gwoździ. Liczba  listew obitki  i  ich rozmieszczenie  zależy od
wielkości  mebla.  Krawędzie  mebli  należy  chronić  przed  uszkodzeniem  tekturą  falistą
wciśniętą między mebel a obitkę.

Rys. 11.

Obitka [ 9, s. 297]

–

skrzynka tekturowa – pudło jest wykonane z tektury falistej trzy- lub pięciowarstwowej.
Grubość jej jest uzależniona od masy mebla.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 12.

Skrzynka tekturowa [ 9, s. 297]

–

zabezpieczenie  szelkowe  składa  się  z  wałków  i  szelek.  Wałki  są  wykonane  z  odpadów
pokryciowych  oraz  z  materiałów  tapicerskich  wyściółkowych,  szelki  natomiast
wykonane  są  z  taśmy  tkanej.  Tak wałki,  jak i szelki  są  zakończone  tłokami lub klamrami
metalowymi. Umożliwiają one unieruchomienie na meblu elementów opakowania.

Rys. 13. Zabezpieczenie szelkowe [ 9, s. 297]

–

zabezpieczenie kątowe mebli zdemontowanych

Rys. 14. Zabezpieczenie kątowe [ 9, s. 297]

Dopiero prawidłowo zabezpieczony mebel można przemieszczać, magazynować oraz

transportować. Opakowuje się meble całkowicie zmontowane bądź (celowo) zmontowane
tylko częściowo, a to w celu lepszego wykorzystania ładowności środków transportowych.
Mówimy wtedy o pakowaniu mebli w stanie zdemontowanym.

Przed pakowaniem meble trzeba skompletować według zamówienia. Części ruchome

muszą być zabezpieczone przed uszkodzeniami w czasie transportu. Jeżeli meble pakujemy
jako zdemontowane, to do każdego kompletu należy załączyć specyfikację elementów oraz
instrukcję jak i w jakiej kolejności należy prowadzić montaż.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Części ruchome zabezpiecza się następująco:
–

szuflady unieruchamia się papierem lub tekturą,

–

półki zbiera się razem, układa się wewnątrz mebla na wieńcu dolnym i unieruchamia
ogranicznikami ze sklejki,

–

nogi i drążki opakowuje się papierem i unieruchamia wewnątrz mebla,

–

drzwi zabezpiecza się przed otwarciem zamykając je na zamek,

–

klucze, wkręty, podpórki czy inne okucia, należy skompletować w torebkach z folii
i dołączyć do mebla wkładając je np. do szuflady czy barku.

Pakowanie mebli zmontowanych obejmuje następujące czynności:
–

zabezpieczenie powłok wykończeniowych ligniną lub papierem pakowym,

–

zabezpieczenie powierzchni tapicerowanych papierem makulaturowym, folią, tekturą
falistą lub pokrowcami z tworzywa sztucznego,

–

ustawienie mebla na dnie zbitej klatki (pojemnika) lub zawieszenie go na listwach, tak
aby był unieruchomiony,

–

wypełnienie  nośnych  przestrzeni  między  częściami  mebla  a  listwami  klatki  (szczególnie
w  narożnikach)  odpadami  z  pianki  poliuretanowej,  wkładami  z  tektury  falistej,
styropianem  lub  poduszkami  z  miękkiego  papieru,  wypełnionego  wełną  drzewną
(w  klatce  możemy  umieścić  więcej  niż  jeden  mebel,  ale  muszą  być  one  unieruchomione,
dopuszcza  się  też  –  po  odpowiednim  zabezpieczeniu    -  umieszczenie  małego  mebla
wewnątrz większego,

–

po  włożeniu  i  zabezpieczeniu  mebla  w  klatce  lub  skrzyni  zamknięcie  jej  wieka  przez
przybicie  go  do  boków  i  czół  klatki  lub  skrzyni  (można  też  wieko  zamocować
specjalnymi uchwytami).
Meble  zmontowane  z  miękkiej  porowatej  płyty  pilśniowej  zabezpiecza  się  następująco

pudło zakleja się taśmą papierową powleczoną uprzednio klejem, jeżeli mebel pakuje się
w klatkę należy go przymocować gwoździami do dna.

Powierzchnię mebli szkieletowych wykończonych na połysk należy zabezpieczyć

papierem pakowym natronowym,

powierzchnie wykończone na mat lub emaliami kryjącymi

- papierem pakowym makulaturowym. Nogi i inne wąskie, długie części mebli szkieletowych
należy owijać papierem łączonym papierową taśmą podgumowaną i wiązać sznurkiem.

Meble skrzyniowe przed ich transportowaniem zabezpiecza się przez obicie listwami

(tzw.  obitka).  Listwy  przytwierdza  się  bezpośrednio  do  niewidocznych  zewnętrznych
powierzchni  mebla.  Powierzchnie  wykończone  na  połysk  zabezpiecza  się  papierem  pakowym
natronowym.  Powierzchni  niewykończonych  nie  zabezpiecza  się.  Meble  w  obitce  muszą  być
tak  usztywnione,  aby  nie    mogły  się  przesunąć.  Osiąga  się  to  dzięki  wkładaniu  między
krawędzie mebla  a listwy obitki poduszek z miękkiego papieru wypełnionego wełna drzewną.
Przy  opakowaniu  mebli  ciężkich,  np.  szaf  czy  kredensów  do  dolnej  ramy  obitki  przybijamy
dodatkowo  dwie  listwy,  które  tworzą  płozy  umożliwiające  przesuwanie opakowanego mebla.
Płozy przybija się wzdłuż dłuższej części podstawy.

Pakowanie mebli w stanie zdemontowanym

Szczególnej troski wymagają elementy o powierzchniach wykończonych na połysk.

Należy  je  oddzielnie  owijać  w  papier.  Elementy  wykończone  na  mat  już  tylko    przekładamy
papierem.  Po  owinięciu  jednakowych  elementów  formuje  się  z  nich  paczkę,  układając  jeden
na  drugim.  Paczkę  owija  się  tekturą  falistą  i  odpowiednio  mocuje.  Paczki  (po  kilka)  wkłada
się do pudeł tekturowych, klatek lub skrzynek.

Zamiast umieszczać paczki w klatkach czy skrzynkach można pakować je w tzw.

zabezpieczenia kątowe. Po owinięciu paczki w tekturę falistą na jej narożniki zakłada się
zabezpieczenia kątowe, dociska je do boków paczki taśmami i opakowanie jest gotowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Najbardziej szczelne opakowania otrzymuje się opakowując kartony folią poliuretanową

(w  specjalnie  przeznaczonych  do  tego  celu  urządzeniach).  Po  owinięciu  krawędzie  folii  są
zgrzewane.  Jeżeli  meble  mają  być  transportowane  koleją  powinny  być  (po  zapakowaniu)
ustawione dłuższymi ścianami równolegle do bocznych ścian wagonów.

Opakowania powinny szczelnie przylegać do czołowych ścian wagonów a meble muszą

być zabezpieczone przed przesuwaniem. W tym celu należy je usztywnić rozporami
umieszczonymi na dnie wagonu i na wysokości górnych listew opakowania (klatek). Wolne
przestrzenie powinny być usztywnione listwami rozporowymi, szczególnie drzwi wagonu.

Każde opakowanie musi być odpowiednio oznakowane. Umieszcza się następujące

znaki:
–

nazwę wytwórcy lub jego znak,

–

nazwę mebla lub elementów mebla,

–

liczbę sztuk w opakowaniu lub liczbę i numery w przypadku mebli zdemontowanych,

–

masę opakowania z ładunkiem,

–

znaki specjalne manipulacyjne jak np. „chronić przed wilgocią”, „ostrożnie szkło”, „górą
nie przewracać”, ostrożnie przetaczać”.

–

nazwę i adres właściciela opakowania oraz napis „opakowanie wielokrotnego użytku”
w przypadku opakowań zwrotnych.

Rodzaj

jakość

opakowania

powinny

odpowiadać

wymaganiom

normy

PN-92/D-97006 - „Meble. Pakowanie, przechowywanie, transport”.

Zabezpieczanie mebli w środkach transportowych

Do transportu mebli są stosowane kryte wagony kolejowe, kryte samochody ciężarowe

przystosowane  do  przewozu  mebli  oraz  statki  morskie.  Przestrzenie  ładunkowe  środków
transportu  powinny  być  czyste  z  oknami  zamkniętymi.  Podłogi  i  ściany  nie  mogą  mieć
wystających  gwoździ  oraz  innych  ostrych  elementów.  Przed  załadowaniem  przestrzeń
ładunkową  należy  zmieść  i  odkurzyć  a  podłogi  i  ściany  wyłożyć  tekturą  falistą,  przesuwanie
się  mebli  podczas  transportu  może  spowodować  uszkodzenie  przewożonych  wyrobów.
Wprawdzie  opakowanie  zmniejsza  to  zagrożenie,  jednak  siły  działające  na  meble  podczas
gwałtownych  hamowań  i  przyspieszeń  mogą  uszkodzić  opakowanie  oraz  przewożony
ładunek. Dlatego w środkach transportu meble muszą być unieruchamiane za pomocą rozpór
oraz  listew pionowych  i  poziomych.  Zabezpieczenie  mebli  w  transporcie  samochodowym jest
podobne do zabezpieczenia w wagonach kolejowych.

Jedynie w meblowozach można przewozić meble oraz opakowania. Są one mocowane

do ścian skrzyni meblowozu specjalnymi pasami. Ściany pomieszczeń ładunkowych w tych
samochodach są wyściełane poduchami tapicerskimi bezsprężynowymi.

Meble, które mają być przewożone statkami powinny być zakryte specjalnym papierem

asfaltowym. Papier chroni przed zawilgoceniem.

4.10.2 Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz rodzaje opakowań do pakowania mebli?
2.  Jakie czynności należy wykonać podczas pakowania mebli zmontowanych?
3.  Jakie są sposoby zabezpieczania ruchomych części mebla?
4.  Jak są pakowane meble skrzyniowe duże i ciężkie?
5.  Jakie czynności wykonujemy podczas pakowania mebli w stanie zdemontowanym?
6.  Jakie oznakowania powinny znaleźć się na opakowaniu i jakie są zasady pakowania?
7.  Jak zabezpiecza się meble w środkach transportowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.10.3 Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj pakowania mebla rozbieralnego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  zaprojektować odpowiedni rodzaj opakowania,
2)  ustalić odpowiednią kolejność pakowania elementów,
3)  zabezpieczyć elementy przed przesuwaniem /poprzez wypełnienie wolnych przestrzeni/,
4)  zabezpieczyć powłoki wykończeniowe przed uszkodzeniem,
5)  sprawdzić kompletność okuć i włożyć do opakowania,
6)  włożyć  wszystkie  elementy  mebla  do  opakowania, zakleić papierem  klejącym  albo  zgrzać

folię,

7) dokonać właściwego oznakowania,
8) dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

opakowanie,

–

taśma klejąca lub urządzenie do zgrzewania folii,

–

instrukcja kolejności pakowania,

–

komplet okuć i innych akcesoriów,

–

znaki specjalne do oznakowania opakowania,

–

przygotowane elementy wyrobu,

–

literatura z jednostki modułowej.

Ćwiczenie 2.

Narysuj jedno typowe opakowanie drewniane do pakowania mebla.

Sposób wykonania ćwiczenia:

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  ustalić wymiary gabarytowe mebla, który ma być zapakowany,
2)  zaprojektować konstrukcje poszczególnych elementów,
3)  ustalić wymiary listew konstrukcyjnych,
4)  narysować poszczególne podzespoły opakowania,
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

kartki formatu A4,

–

ołówek, długopis,

–

linijka,

–

literatura z jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.10.4 Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1) wymienić rodzaje opakowań?

¨ ¨

2) scharakteryzować czynności, jakie należy wykonać podczas pakowania

mebli nierozbieralnych?

¨ ¨

3) określić zasady zabezpieczania ruchomych części mebla?

¨ ¨

4) wyjaśnić zasady pakowania mebli o dużych gabarytach i ciężkich?

¨ ¨

5) scharakteryzować czynności, jakie należy wykonać podczas pakowani mebli

rozbieralnych?

¨ ¨

6) określić rodzaj oznakowania na opakowaniu?

¨ ¨

7) określić zasady, jakich należy przestrzegać, aby przygotować meble

do transportu?

¨ ¨

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  22  zadania  o  różnym  stopniu  trudności.  Są  to  zadania  wielokrotnego

wyboru. Do każdego pytania dołączone są 4 odpowiedzi, tylko jedna jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi stawiając w odpowiedniej

rubryce znak x. W przypadku pomyłki należy błędna odpowiedź zaznaczyć kółkiem,
a następnie ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

6.  Test składa się z zadań o różnym stopniu trudności.
7.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8.  Kiedy  udzielenie  odpowiedzi  będzie  sprawiało  trudności,  wtedy  odłóż  jego  rozwiązanie

na później i wróć do niego, gdy zostanie czas wolny.

9. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. W przypadku montażu mebli rozbieralnych montaż dokonywany jest:

a)  w zakładzie rzemieślniczym,
b)  w zakładzie przy produkcji jednostkowej,
c)  w zakładzie produkującym meble seryjne,
d)  w mieszkaniu u użytkownika mebla.

2. Montaż seryjny produkcji mebli dotyczy:

a)  mebli skrzyniowych,
b)  mebli szkieletowych,
c)  wyrobów o konstrukcji ramowej,
d)  wszystkich rodzajów mebli.

3. Do kontroli wymiarów elementów przed przystąpieniem do montażu w produkcji

seryjnej stosujemy:
a)  przymiar kreskowy,
b)  suwmiarki,
c)  mikromierze,
d)  sprawdziany graniczne.

4. Za pomocą badań organoleptycznych ocenia się jakość wyrobu:

a)  pod względem walorów estetycznych,
b)  za zgodność wymiarów z dokumentacją technologiczną,
c)  ze względu na wytrzymałość konstrukcji,
d)  odporność na warunki użytkowania.

5. Za pomocą badań technicznych oceniamy jakość mebli pod względem:

a)  walorów estetycznych,
b)  formy plastycznej,
c)  doboru barwy drewna,
d)  odporności na warunki użytkowania.

6. Odpowiedzialność za jakość wyprodukowanych mebli ponoszą:

a)  administracja,
b)  straż przemysłowa,
c)  pracownicy nieprodukcyjni,
d)  pracownicy produkcyjni zakładu.

7. Badania wytrzymałościowe mebli przeprowadza się:

a)  codziennie,
b)  raz w tygodniu,
c)  raz na miesiąc,
d)  przed wprowadzeniem wyrobu do seryjnej produkcji.

8. Meble podczas pakowania, które mają być przewożone statkami należy zabezpieczyć

przed zawilgoceniem:
a) tekturą falistą,
b) papierem pakowym natronowym,
c) papierem asfaltowym,
d) papierem makulaturowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Magazyny międzyoperacyjne w zakładzie służą do magazynowania:

a)  wyrobów gotowych,
b)  materiałów podstawowych i pomocniczych,
c)  magazynowania elementów i półfabrykatów,
d)  magazynowania materiałów nieprodukcyjnych.

10. Aby produkcja przebiegała planowo bez żadnych nieprzewidzianych przerw magazyny

powinny posiadać:

a)  odpowiednią dokumentację magazynową,
b)  odpowiednio zorganizowany transport wenątrzzakładowy,
c)  ściśle określone zmagazynowane zapasy materiałów,
d)  odpowiednio przeszkolony personel.

11. Do opakowań mebli w stanie zdemontowanym należy dołączyć:

a)  urządzenia montażowe,
b)  specyfikację elementów oraz instrukcję montażu,
c)  normy przedmiotowe dotyczące zastosowanych materiałów,
d)  oprzyrządowania montażowe mebli.

12. Kontrola elementów za pomocą sprawdzianów granicznych ma na celu:

a)  sprawdzenie jakości elementu,
b)  ustalenie wymiarów granicznych,
c)  ustalenie wymiaru rzeczywistego,
d)  sprawdzenie nadmiarów produkcyjnych.

13. Pod pojęciem technologiczności montażu mebli rozumie się:

a)  rozbicie operacji montażowych na proste samodzielne operacje,
b)  montowanie dużej ilości różnego rodzaju elementów od razu,
c)  opracowanie schematu przebiegu procesu technologicznego,
d)  właściwa organizacja pracy na stanowisku montażowym.

14. Pod pojęciem tolerancji rozumiemy:

a) ustalenie wymiaru rzeczywistego,
b) ustalenie wymiarów granicznych, pomiędzy którymi będzie się zawierał wymiar

rzeczywisty,

c) układ tolerancji zapewnia odpowiednia jakość powierzchni wyprodukowanych

elementów,

d) dokładność wykonania elementu.

15. Pod pojęciem zamienności elementów należy rozumieć:

a)  wyprodukowany element można zastosować do dowolnego wyrobu,
b)  możliwość łączenia elementów w zespoły z koniecznością pasowania,
c)  możliwość łączenia elementów bez konieczności indywidualnego pasowania,
d)  możliwość dokonania poprawek za pomocą specjalnych narzędzi.

16. Pierwszym warunkiem prawidłowego montażu jest:

a)  ustalenie właściwej siły docisku,
b)  odpowiednie naniesienie kleju,
c)  utrzymanie prostokątności wyrobu,
d)  sprawdzenie dokładności obróbki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. Do montażu taboretu należy zastosować urządzenie montażowe do montażu konstrukcji:

a)  skrzyniowej,
b)  szkieletowej,
c)  ramowej,
d)  specjalnych.

18. Wprowadzenie do produkcji mebli rozbieralnych miało na celu:

a)  lepsze wykorzystanie urządzeń transportowych i pomieszczeń magazynowych,
b)  ułatwienie w procesie montażu mebli,
c)  oszczędność kleju w procesie montażu,
d)  polepszenie jakości produkowanych wyrobów.

19. Normy przedmiotowe stosowane w meblarstwie pozwalają:

a)  sprawdzić wymiary za pomocą sprawdzianów granicznych,
b)  sprawdzić dokładność obróbki,
c)  ustalić jakość materiałów,
d)  ustalić kolejność pakowania elementów.

20. Układ tolerancji i pasowań pozwala na ustalenie:

a)  wymiarów gabarytowych mebla,
b)  wymiarów gabarytowych opakowania,
c)  wymiarów mebli rozbieralnych,
d)  wymiarów granicznych.

21. Jakość mebli jest ustalana:

a)  przez użytkownika mebla,
b)  przez rodzaj materiałów użytych do produkcji,
c)  za pomocą subiektywnych i obiektywnych mierników jakości,
d)  przez kierownika wydziału montażu.

22. Zwiększenie wilgotności elementów z drewna litego może spowodować:

a)  zmniejszenie wymiarów gabarytowych elementów,
b)  zwiększenie wymiarów gabarytowych elementów,
c)  utrudnienie pakowania elementów,
d)  utrudnienie przemieszczanie się elementów w transporcie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko .........................................................................................

Wykonywanie prac montażowych, pakowanie i magazynowanie wyrobów.

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Bożenko L.: Maszynoznawstwo dla zasadniczych szkół zawodowych, WSiP, Warszawa

1994

2.  Bugłaj B. M.: Technologia zmechanizowanego stolarstwa, PWSZ, Warszawa 1953
3.  Jurkowski E.: Stolarstwo cz.2, PWSZ, Warszawa 1966
4.  Mętrak  Cz.:  Meblarstwo  –  Podstawy  konstrukcji  i  projektowania,  Wydawnictwo

Naukowo-Techniczne, Warszawa 1982

5. Praca zbiorowa: Obrabiarki i urządzenia techniczne dla techników przemysłu drzewnego,

Państwowe Wydawnictwo Rolnicze i Leśne, Warszawa 1982

6.  Prządka W., Szczuka J.: Stolarstwo cz. 2, WSiP, Warszawa 1987
7.  Prządka W., Szczuka J.: Technologia meblarstwa cz. 2, WSiP, Warszawa 1994
8.  Staniszewski  J.,  Kien  W.:  Obróbka  i  obrabiarki  do  drewna,  Skrypt  Akademii  Rolniczej

w Poznaniu, Poznań 1980

9.  Swaczyna I., Swaczyna M., Konstrukcje mebli cz. 2, WSiP, Warszawa 1993
10.  Żurowski J.: Pracownia techniczno-doświadczalna w meblarstwie, PWSZ 1973
11.  Norma PN 85 F-06001/01 Meble mieszkaniowe
12.  Norma PN-F-06001-2-1994 Meble mieszkaniowe, Klasyfikacja jakościowa
13.  Norma PN-F-06001-3-1994 Meble mieszkaniowe, Badania

Czasopisma

−

Gazeta przemysłu Drzewnego: Wydawnictwo Inwestor sp. z o. o.

−

Gazeta Drzewna – Holz-Zentralblatt Polska sp. z o.o. Poznań

−

Meblarstwo – pismo dla producentów i odbiorców mebli: Wydawnictwo Inwestor sp. z o. o.

−

Przemysł Drzewny: Wydawnictwo Świat sp. z o. o.