PLANOWANIE POTRZEB MATERIAŁOWYCH
PLANOWANIE POTRZEB MATERIAŁOWYCH
Planowanie produkcji w przedsi
ę
biorstwie
Plan strategiczny
Plan sprzeda
ż
y i produkcji
(zagregowany)
Główny plan produkcji
(MPS)
Plan potrzeb materiałowych
Nabywanie
Sterowanie
produkcj
ą
Kontrola
wej
ś
cia/wyj
ś
cia
Szczegółowy
plan zdol. prod.
Ogólny plan
zdol. prod.
Planowanie
zasobów
Plan
Realizacja
Popyt
Prognozy
Zamówienia
Zasoby
Przebieg działa
ń
planistycznych i steruj
ą
cych
MRP - Materials Requirements Planning
System zarz
ą
dzania produkcj
ą
i zapasami w warunkach potrzeb zale
ż
nych
Definicja MRP
Rozró
ż
nienie istoty popytu niezale
ż
nego i zale
ż
nego w zarz
ą
dzaniu zapasami
Rozwój mo
ż
liwo
ś
ci techniki komputerowej
Przesłanki MRP
Formuła Wilsona obliczania EOQ- 1915
MRP - USA - lata sze
ść
dziesi
ą
te
Popyt niezale
ż
ny i zale
ż
ny
POPYT NIEZALE
Ż
NY- pierwotny (niezale
ż
ny od popytu na inne pozycje)
Zapasy handlowe - wyroby finalne + cz
ęś
ci zamienne (serwisowe)`
POPYT ZALE
Ż
NY- wtórny (zale
ż
ny od popytu na inne pozycje)
Zapasy produkcyjne - komponenty kupowane i przetwarzane
ATRYBUTY
CHARAKTER POPYTU
Niezale
ż
ny (pierwotny)
Zale
ż
ny (wtórny)
Pewno
ść
niepewny (stochastyczny)
pewny (deterministyczny)
Ustalanie
Ci
ą
gło
ść
Zu
ż
ycie zapasu
prognozowanie
obliczanie
stabilny (ci
ą
gły)
sporadyczny (dyskretny)
równomierne (stopniowe)
nierównomierne (skokowe)
Zu
ż
ycie i zapotrzebowanie na zapas
Kształtowanie si
ę
zapasu w systemie opartym na zasadzie
uzupełniania (PPZ – punkt ponawiania zamówienia)
Czas
Zespół
Czas
Element z zakupu
Czas
Popyt
niezale
ż
ny
(pierwotny)
Popyt
zale
ż
ny
(wtórny)
Popyt
zale
ż
ny
(wtórny)
PPZ
Wyrób
ZU
Ż
YCIE ZAPASU
Popyt
Czas
Popyt
Czas
Popyt
Czas
POPYT NA ZAPAS
PPZ
PPZ
Zarz
ą
dzanie produkcj
ą
i zapasami w oparciu o system
uzupełniania zapasu
System bez powi
ą
zania wielko
ś
ci zamawianych i terminów zamówie
ń
z popytem
Zarz
ą
dzanie produkcj
ą
i zapasami w oparciu o system MRP
System z powi
ą
zaniem wielko
ś
ci zamawianych i terminów zamówie
ń
z popytem
Magazyn
wyrobów
gotowych
Magazyn
wyrobów
gotowych
1 Tydz
1 Tydz
1 Tydz
PLANOWANIE POTRZEB MATERIAŁOWYCH
(Material Requirements Planning – MRP)
Planowanie potrzeb materiałowych MRP jest podej
ś
ciem, a jednocze
ś
nie
systemem komputerowym przeznaczonym do rozwini
ę
tego i sfazowanego w
czasie planowania zlece
ń
produkcji i nabycia pozycji rodzajowych, tak aby były
one dost
ę
pne w wymaganych ilo
ś
ciach i terminach umo
ż
liwiaj
ą
cych
zrealizowanie MPS (Głównego planu produkcji)
Zadania: Ustalanie planów zlece
ń
produkcji i zlece
ń
zakupu (co, ile, kiedy) dla
wszystkich pozycji rodzajowych potrzebnych do realizacji MPS. Weryfikacja
wykonalno
ś
ci wst
ę
pnego MPS. Dostarczanie danych wej
ś
ciowych do
planowania wymaganych zdolno
ś
ci produkcyjnych
Dane:
•
Główny plan produkcji (MPS),
•
Kartoteka strukturalna, zestawienie materiałowe – Bill of Materials (BOM),
•
Kartoteka rodzajowa – Item Master (czas realizacji, metoda partiownia,
dopuszczalna wielko
ść
braków, wykonawca – komórka produkcyjna, dostawcy
dla ka
ż
dej pozycji rodzajowej),
•
Stany zapasów – Inventory Status,
•
Otwarte zlecenia produkcji i zakupów (zapasy w drodze)
Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie
MRP
Główny plan produkcji
(MPS)
Planowanie potrzeb materiałowych
(MRP)
1. Rozwiniecie planowanego zlecenia
pozycji macierzystej w potrzeby
brutto na składniki
2. Obliczenie potrzeb netto
3. Partiowanie
4. Terminowanie
Kartoteka rodzaj.
Czasy realizacji
Metody partiowania
Zestawienie
materiałowe
Bill of Materials
Stany zapasów
Planowane
przyj
ę
cia otwartych
zlece
ń
„Zapasy w drodze”
Planowane do
uruchomienia zlecenia
produkcji
Planowane do
uruchomienia zlecenia
zakupów
Elementy bazy danych systemu MRP
X
B
C
D
E
E
E
F
(2)
(3)
(4)
(1)
(2)
(2)
(2)
(1)
1
2
3
0
Poziom
X
p
B
p
C
p
E
z
D
p
E
z
E
z
F
z
1
2
3
4
6
5
Tydzie
ń
p – produkcja
z - zakup
Struktura wyrobu X (BOM)
Skumulowany czas realizacji wyrobu X
Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP
Pozycja rodzajowa: B
Okres t
1
2
3
4
5
6
7
Czas realizacji monta
ż
u:1
Potrzeby brutto
30
60
60
50
Zapas bezpiecze
ń
stwa: 0
Przyj
ę
cia otwartych zlec.
Metoda partiowania: LFL
Pl. ko
ń
cowy zapas
60
30
0
0
0
0
0
0
Wska
ź
nik braków: 0
Potrzeby netto
30
60
50
Pl. uruchomienia zlece
ń
30
60
50
1. Rozwiniecie wyrobu i obliczanie potrzeb brutto
2. Nettowanie – obliczanie minimalnej wielko
ś
ci
planowanych zlece
ń
3. Partiowanie – ustalanie wielko
ś
ci planowanych zlece
ń
4. Terminowanie – ustalanie okresów uruchomienia zlece
ń
Rekord MRP dla pozycji B
Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP
•
ROZWINIECIE WYROBU I OBLICZANIE POTRZEB BRUTTO. System MRP przeprowadza
obliczenia dla wszystkich pozycji rodzajowych BOM i na wszystkich poziomach. Planowane zlecenia
monta
ż
u do uruchomienia, po pomno
ż
eniu przez ilo
ść
danej pozycji z poziomu 1, okre
ś
laj
ą
zapotrzebowanie brutto na t
ą
pozycj
ę
. Planowane zlecenia do uruchomienia tej pozycji, po
pomno
ż
eniu przez ilo
ść
danej pozycji z poziomu 2, stanowi
ą
potrzeby brutto na bezpo
ś
rednie
składniki pozycji z poziomu 1 i tak kolejno a
ż
do osi
ą
gni
ę
cia pozycji z najni
ż
szego poziomu (pozycje
kupowane). W ten sposób przeprowadza si
ę
, zgodnie z powi
ą
zaniami w BOM, rozwini
ę
cie ilo
ś
ciowe
ka
ż
dej pozycji macierzystej w jej składniki.
•
PLANOWANE PRZYJ
Ę
CIA OTWARTYCH ZLECE
Ń
. Aby obliczy
ć
planowane potrzeby netto
system MRP uwzgl
ę
dnia otwarte zlecenia produkcji i zakupów (zapasy w drodze). W rekordzie MRP
prezentowane s
ą
planowane terminy i wielko
ś
ci przyj
ę
cia otwartych zlece
ń
do magazynu.
Planowane zlecenia po ich uruchomieniu (przekazaniu do realizacji) i otwarciu uzyskuj
ą
status
otwartych zlece
ń
•
NETTOWOWANIE – obliczanie minimalnej wielko
ś
ci planowanych zlece
ń
. Je
ż
eli projektowany
ko
ń
cowy zapas z okresu t-1plus wielko
ść
otwartych zlece
ń
planowanych do przyj
ę
cia w okresie t nie
wystarcza na pokrycie potrzeb brutto, w okresie t wyst
ą
pi niedobór, który powinien zosta
ć
uzupełniony poprzez uruchomienie zlecenia.
Potrzeby
netto
t
Potrzeby
brutto
t
Planowany
zapas ko
ń
cowy
t - 1
Przyj
ę
cia
otwartych zlece
ń
t
Zapas
bezpiecze
ń
stwa
t
=
-
-
+
•
PARTIOWANIE – obliczanie wielko
ś
ci partii planowanych zlece
ń
. Wielko
ść
planowanych do uruchomienia zlece
ń
zale
ż
y od stosowanej dla danej pozycji
rodzajowej metody partiowania
Metody partiowania
1.
Partia na parti
ę
(lot for lot)
2.
Stała wielko
ść
zamówienia (FQ)
3.
Stała liczba okresów (FP)
4.
Obliczeniowy okres potrzeb
5.
Ekonomiczna wielko
ść
zamówienia (Economic Order Quantity - EOQ)
6.
Najmniejszy koszt jednostkowy (LUC)
7.
Najmniejszy koszt ł
ą
czny (LTC)
8.
Bilansowanie okreso – cz
ęś
ci (PPB)
9.
Algorytm Wagnera-Whitina (W-W)
Partia na parti
ę
– wielko
ść
zlecenia równa si
ę
dokładnie potrzebom netto. Planuje si
ę
do
uruchomienia tylko tyle ile jest potrzebne i na kiedy jest potrzebne.
Metody EOQ, LUC, LTC, PPB uwzgl
ę
dniaj
ą
koszty utrzymania i koszty zamawiania/przezbrajania.
Algorytm WW uwzgl
ę
dnia dynamiczne zmiany w czasie kosztów utrzymania i zamawiania
Metod
ę
partiowania dobiera si
ę
indywidualnie dla poszczególnych pozycji rodzajowych bior
ą
c pod
uwag
ę
takie czynniki jak: koszty zamawiania, koszty przestawiania produkcji, koszty
utrzymania zapasu, cena lub warto
ść
pozycji, wymogi dostawców, rozmiar,
ś
rodki transportu i
inne
Wielko
ść
partii wpływa na wielko
ść
utrzymywanych zapasów
Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP
•
TERMINOWANIE – ustalanie terminów uruchamiania planowanych zlece
ń
.
MRP wyznacza sfazowane w czasie rozwini
ę
cie planowanych potrzeb na składniki
wyrobu finalnego.
System ustala planowane terminy zako
ń
czenia zlece
ń
na poszczególne pozycje
rodzajowe oraz planowane terminy (fazy czasowe) uruchomienia zlece
ń
wymagane dla dotrzymania terminów zawartych w MPS
Terminy – okresy, w których powinny zosta
ć
uruchomione zlecenia s
ą
ustalane w
oparciu o planowane czasy realizacji produkcji lub dostawy poszczególnych
pozycji według zasady harmonogramowania wstecz.
Wymagany termin uko
ń
czenia zlecenia wyznacza pocz
ą
tek okresu, w którym
pojawiaj
ą
si
ę
potrzeby brutto na dan
ą
pozycj
ę
rodzajow
ą
Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP
Pozycja rodzajowa: C (2)
Okres t
1
2
3
4
5
6
7
Czas realizacji dostawy:2
Potrzeby brutto
30
60
60
50
Zapas bezpiecze
ń
stwa: 0
Przyj
ę
cia otwartych zlec.
50
Metoda partiowania:FQ 50
Pl. ko
ń
cowy zapas 60
30
20
10
10
10
10
10
Wska
ź
nik braków: 0
Potrzeby netto
40
40
Pl. uruchomienia zlece
ń
50
50
Pozycja rodzajowa: X
Okres t
1
2
3
4
5
6
7
Czas realizacji monta
ż
u:1
Potrzeby brutto
15
30
30
25
Zapas bezpiecze
ń
stwa: 0
Przyj
ę
cia otwartych zlec.
Metoda partiowania: LFL
Pl. ko
ń
cowy zapas 0
0
0
0
0
0
0
0
Wska
ź
nik braków: 0
Potrzeby netto
15
30
30
25
Pl. uruchomienia zlece
ń
15
30
30
25
Główny plan prod.
Okres t (nr. tyg.)
1
2
3
4
5
6
7
(MPS) wyrobu X
Wyrób X
15
30
30
25
Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP
x2
x2
x2
x2
Pozycja rodzajowa: C (2)
Okres t
2
3
4
5
6
7
8
Czas realizacji dostawy:2
Potrzeby brutto
60
60
50
40
Zapas bezpiecze
ń
stwa: 0
Przyj
ę
cia otwartych zlec.
50
50
Metoda partiowania:FQ 50
Pl. ko
ń
cowy zapas 30
20
10
10
10
10
10
20
Wska
ź
nik braków: 0
Potrzeby netto
40
30
Pl. uruchomienia zlece
ń
50
50
Krocz
ą
ce planowanie potrzeb materiałowych
Logika planowania potrzeb materiałowych w systemie MRP
PLANOWANIE ZDOLNOŚCI PRODUKCYJNEJ
Weryfikacja realności Głównego Planu Produkcji
Planowanie produkcji w przedsi
ę
biorstwie
Plan strategiczny
Plan sprzeda
ż
y i produkcji
(zagregowany)
Główny plan produkcji
(MPS)
Plan potrzeb materiałowych
Nabywanie
Sterowanie
produkcj
ą
Kontrola
wej
ś
cia/wyj
ś
cia
Szczegółowy
plan zdol. prod.
Ogólny plan
zdol. prod.
Planowanie
zasobów
Plan
Realizacja
Popyt
Prognozy
Zamówienia
Zasoby
Przebieg działa
ń
planistycznych i steruj
ą
cych
Planowanie wymaganych zdolno
ś
ci produkcyjnych
Proces ustalania krótkookresowych potrzeb w zakresie zdolno
ś
ci
produkcyjnych
Zadanie: Okre
ś
lenie planowanego obci
ąż
enia – wymaganych zdolno
ś
ci
produkcyjnych i zbilansowanie z dysponowanymi zdolno
ś
ciami w
poszczególnych grupach roboczych i w poszczególnych okresach –
raporty obci
ąż
e
ń
. Zaplanowanie zmian zdolno
ś
ci produkcyjnych w celu
zrównowa
ż
enia obci
ąż
enia z dysponowanymi zdolno
ś
ciami
produkcyjnymi. Wyznaczenie w
ą
skich przekrojów. Ci
ą
gła weryfikacja
realno
ś
ci Głównego Planu Produkcji (MPS)
Dane: Planowane do uruchomienia zlecenia, zlecenia otwarte, bie
żą
ce
obci
ąż
enie wydziału, kartoteka technologiczna (operacje na składnikach
i ich kolejno
ść
, czasy przestawiania operacji, czasy jednostkowe
operacji), kartoteka stanowisk roboczych
W systemie MRP planowanie produkcji i zdolno
ś
ci produkcyjnej przebiega
sekwencyjnie:
1.
Zaplanowanie produkcji – co?, ile?, kiedy?
2.
Okre
ś
lenie planowanego obci
ąż
enia
3.
Zaplanowanie zdolno
ś
ci produkcyjnych – zbilansowanie obci
ąż
enia i
zdolno
ś
ci produkcyjnych
Planowanie wymaganych zdolno
ś
ci produkcyjnych
Opcje równowa
ż
enia obci
ąż
enia ze zdolno
ś
ciami produkcyjnymi
Planowane
obci
ąż
enie
Planowana
zdol. prod.
Opcje zmian obci
ąż
enia:
•Alternatywne procesy produkcyjne
•Zmiana metody partiowania – zmniejszenie
wielko
ś
ci zlecenia
•Rezygnacja z zapasu bezpiecze
ń
stwa
•Podział wielko
ś
ci zlecenia
•Przesuwanie zlece
ń
w przód lub wstecz
•Zmiany w MPS
Opcje zmian zdolno
ś
ci produkcyjnej:
•Nadgodziny
•Dodatkowe zmiany
•Podwykonawstwo
•Przesuwanie pracowników do/z innych
wydziałów
Planowanie zdolno
ś
ci produkcyjnych
1.
Opracowanie wst
ę
pnego projektu planu MPS
2.
Obliczenie planowanych potrzeb materiałowych. Planowane
zlecenia do uruchomienia.
3.
Wygenerowanie raportów obci
ąż
e
ń
4.
Czy obci
ąż
enia i zdolno
ś
ci produkcyjne s
ą
zrównowa
ż
one? Je
ż
eli
tak, to id
ź
do punktu 6. Je
ż
eli nie, to id
ź
do punktu 5.
5.
Czy zdolno
ś
ci produkcyjne mog
ą
zosta
ć
zmienione? Je
ż
eli tak, to
id
ź
do punktu 6. Je
ż
eli nie, to dokonaj zmian w MPS i id
ź
do
punktu 2.
6.
Zatwierdzenie/zamro
ż
enie cz
ęś
ci MPS
Proces planowania wymaganych zdolno
ś
ci produkcyjnych w systemie MRP
Planowanie wymaganych zdolno
ś
ci produkcyjnych
Projektowany MPS
Planowanie potrzeb
materiałowych MRP
Planowanie zdolno
ś
ci
produkcyjnych RCCP
Transformacja zlece
ń
w
obci
ąż
enia
Raport obci
ąż
enia zasobów
Czy
zdolno
ś
ci s
ą
wystarczaj
ą
ce
?
Zatwierdzenie cz
ęś
ci
MPS
Czy mo
ż
liwe
zrównowa
ż
enie
zdolno
ś
ci z
obci
ąż
eniem ?
Zmiana obci
ąż
enia /
zdolno
ś
ci produkcyjnej
Zmiana
projektowanego MPS
TAK
NIE
TAK
NIE
Relacja mi
ę
dzy zdolno
ś
ci
ą
produkcyjn
ą
,obci
ąż
eniem,
wielko
ś
ci
ą
na wej
ś
ciu i wyj
ś
ciu z komórki
Obci
ąż
enie
Zdolno
ść
produkcyjna
Wielko
ść
na wej
ś
ciu
Wielko
ść
na wyj
ś
ciu
Wielko
ść
na wyj
ś
ciu zale
ż
y od
zdolno
ś
ci produkcyjnej, a nie od
obci
ąż
enia
Cykl produkcyjny =
Obci
ąż
enie
Zdolno
ść
produkcyjna / okres