Obuwnik_744[02].Z5.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Klasyfikacja, charakterystyka i technologia montażu obuwia różnymi

systemami i wielosystemami

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Parametry technologiczne i błędy produkcyjne charakterystyczne dla

różnych systemów montażu

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Dobór systemu montażu obuwia według kryteriów technologicznych

i ekonomicznych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

dotyczących klasyfikowania, rozpoznawania i ustalania technik montażu obuwia.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów

kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie

materiału całej jednostki modułowej,

– literaturę uzupełniającą.

Jednostka modułowa „Ustalanie technik montażu obuwia”, z której treścią teraz się

zapoznasz stanowi jeden z elementów modułu 744[02].Z5 „Technologia montażu
i wykończania obuwia”, którego struktura jest zilustrowana na stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

–

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

–

charakteryzować składowe części obuwia,

–

charakteryzować podstawowe rodzaje obuwia oraz typy cholewek,

–

klasyfikować obuwie według rozwiązań konstrukcyjnych i materiałowych,

–

sporządzać szkice elementów, półproduktów i typów obuwia,

–

odczytywać rysunki wykonawcze elementów, półproduktów i wyrobów obuwniczych,

–

charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze stosowane w produkcji obuwia,

–

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór, tworzyw skóropodobnych
i materiałów włókienniczych stosowanych na cholewki,

–

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór i innych materiałów stosowanych
na spody obuwia,

–

określać parametry techniczne materiałów pomocniczych stosowanych w produkcji
obuwia,

–

kwalifikować wady materiałów jako dopuszczalne i niedopuszczalne,

–

dobierać materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty oraz środki wykończalnicze
odpowiednio do konstrukcji, typu, przeznaczenia i techniki wytwarzania obuwia,

–

określać zasady konstruowania obuwia,

–

posługiwać się dokumentacją oraz normami przedmiotowymi i czynnościowymi
dotyczącymi oceny jakości materiałów, półproduktów i wyrobów,

–

oceniać jakość materiałów obuwniczych,

–

oceniać jakość półproduktów i wyrobów obuwniczych,

–

sporządzać kalkulację kosztów wytwarzania obuwia,

–

dobierać, użytkować i konserwować maszyny i urządzenia obuwnicze we wszystkich
fazach procesu technologicznego,

–

dokonywać rozkroju materiałów obuwniczych,

–

dokonywać obróbki elementów i półproduktów obuwia,

–

charakteryzować i stosować techniki łączenia elementów wierzchu obuwia,

–

przygotowywać elementy do montażu cholewek,

–

dokonywać montażu i wykończenia cholewek,

–

odczytywać oraz sporządzać opisy technologiczne,

–

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Klasyfikacja, charakterystyka i technologia montażu

obuwia różnymi systemami i wielosystemami

4.1.1. Materiał nauczania

Przez pojęcie systemu montażu należy rozumieć sposób łączenia wierzchu ze spodem,

przy czym nie chodzi tylko o sposób połączenia wierzchu obuwia z podeszwą, lecz także
o sposób połączenia wierzchu z innymi elementami spodowymi, jak podpodeszwa,
międzypodeszwa itp.

Łączenie elementów obuwia (wierzchów ze spodami) jest oparte na połączeniach

wykonanych za pomocą:

−

szycia;

−

kołkowania, gwoździowania, śrubowania,

−

klejenia,

−

wulkanizowania,

−

bezpośredniego wtrysku lub nalewania tworzywa na zaciągnięty brzeg cholewki.

Najczęściej w produkcji obuwia stosuje się jedno z wyżej wymienionych połączeń,

tworzące określony system montażu, który jest również uzależniony od sposobu wykonania
połączenia, konstrukcji, typu i rodzaju obuwia; na przykład w systemach: przeszywanym,
pasowym i sandałowym połączenie jest oparte na szyciu, ale systemy i sposób wykonania są
zupełnie różne.

Chcąc uzyskać obuwie masywne, o dużej wytrzymałości połączenia, stosuje się tak

zwane wielosystemy oparte na kilku rodzajach połączeń lub połączenia jednego typu, ale
w różnym ujęciu, na przykład system pasowo – sandałowy, czy przeszywano – dublowany,
gdzie łączenie elementów jest wykonane za pomocą szycia.

Obecnie najczęściej stosowanym rodzajem połączenia jest system klejony. Stosuje się go

jako system  klasyczny  –  wyodrębniony,  a także  w połączeniu  z  innymi  systemami,  tworząc
wielosystemy,  na  przykład:  przeszywano –  klejony, pasowo –  klejony,  sandałowo  –  klejony
itp.  Klejenie  jest  także  podstawą  montażu  obuwia  w  systemach:  wulkanizowanym,
bezpośredniego wtrysku lub odlewania.

Aktualnie stosuje się wiele systemów montażu zarówno tych tradycyjnych, jak również

nowoczesnych.  Umownie  przyjmuje  się,  że  do  tradycyjnych  systemów  montażu  zaliczamy
wszystkie,  które  funkcjonowały  przed  wprowadzeniem  systemu  klejonego,  a  nowoczesne
metody  to  system  klejony  i  wszystkie  inne  systemy,  które  wprowadzono  wraz
z uruchomieniem systemu klejonego.

Przy ustalaniu technik montażu, ich klasyfikacji i charakterystyce będziemy brać pod

uwagę  typ  obuwia  i  sposób  łączenia.  Należy  przy  tym  powiedzieć,  że  dzisiaj  tradycyjne
systemy  montażu  jak przeszywany, pasowy, sandałowy itp. są zmodyfikowane  i dość często
wymagają  nowoczesnych  maszyn  i  urządzeń.  Jedynie  stary,  tradycyjny  system  montażu
oparty na połączeniach za pomocą kołków drewnianych, śrub i gwoździ, praktycznie pozostał
w  niezmienionej  tradycyjnej  formie  i  być  może  z  tego  powodu  nie  jest  w  klasycznym
kształcie stosowany.  Wykorzystywany jest jedynie w wielosystemach, którymi wytwarza się
specjalne obuwie o dużej wytrzymałości i trwałości.

Podstawą przy charakteryzowaniu systemów montażu obuwia będą schematy ilustrujące

przekroje  poprzeczne  obuwia  wykonanego  różnymi  technikami  połączeń.  Wskażemy  także
czynności  technologiczne  jakie  należy  wykonać  w  procesie  montażu  właściwego  obuwia
wytwarzanego  różnymi  systemami  i  wielosystemami.  W  charakterystyce  celowo  pominięto

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

fazę  ćwiekowania  cholewek,  w  której  formuje  się  cholewkę  na  bryle  kopyta.  Natomiast
w fazie  montażu  właściwego  dokonuje  się  trwałego  połączenia  uformowanej  cholewki
z podeszwą  i obcasem,  a  nieraz  także  z  międzypodszewką  lub  tak  zwaną  podsuwką,
a w obuwiu użytkowanym w pracy może być dodatkowo montowana zelówka.

Systemy montażu oparte na połączeniach szytych

W tej grupie scharakteryzujemy następujące systemy montażu:

−

przeszywany,

−

pasowy,

−

sandałowy,

−

wywrotkowy,

−

opankowy,

−

gdynkowy.

System przeszywany

System montażu obuwia przeszywanego (rys. 1) polega na przeszyciu ściegiem

łańcuszkowym  podpodeszwy,  zaćwiekowanego  brzegu  cholewki  i  podeszwy  (ewentualnie
międzypodeszwy).  Dość  często  występuje  w  kombinacji  z  tzw.  dublowaniem,  klejeniem,
kołkowaniem  i  śrubowaniem,  tworząc  różne  wielosystemy,  np.:  przeszywano – dublowany,
przeszywano – dublowano – klejony,  przeszywano – kołkowany,  itp.  System  przeszywano  –
dublowany  polega  na  kombinacji  dwóch  sposobów  łączenia,  a  mianowicie  przeszywaniu
ściegiem łańcuszkowym jednonitkowym i tzw. dublowanym.

Rys. 1. Obuwie przeszywane [5, s. 26]: 1 – wierzch, 2 – podszewka, 3 – podpodeszwa,

4 – wyłożenie, 5 – szew przeszywany łańcuszkowy, jednoigłowy, jednonitkowy , 6 – podeszwa

W procesie montażu obuwia systemem przeszywanym wykonuje się następujące operacje

technologiczne:

−

przymocowanie usztywniaczy drewnianych,

−

przymocowanie wyłożeń,

−

otwieranie rysów w podeszwach skórzanych,

−

przymocowanie podeszwy,

−

wyjmowanie kopyt zasadniczych,

−

przeszywanie podeszew,

−

kołkowanie lub gwoździowanie pięt,

−

zakrywanie rysów,

−

formowanie spodów obuwia,

−

przybijanie obcasów,

−

wkładanie kopyt pomocniczych i przekazanie obuwia do wykończenia mechanicznego

i chemicznego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kluczową operacją w tym systemie, jak wskazuje jego nazwa, jest przeszywanie.

Czynność  tę  wykonujemy  przy  użyciu  maszyny  zwanej  przeszywarką.  Jest  to  jedna
z najstarszych  maszyn  stosowanych  w  przemyśle  obuwniczym.  Oczywiście  nowoczesne
generacje  maszyny  są  znacznie  ulepszone,  ale  idea  i  działanie  mechanizmów  oparte  są  na
konstrukcji  pochodzącej  z  XIX  wieku.  Maszyna  szyje  ściegiem  łańcuszkowym
jednonitkowym i jednoigłowym.
System pasowy

W systemie pasowym połączenie cholewki z podeszwą następuje za pośrednictwem tak

zwanego pasa. Podpodeszwa tego typu obuwia ma tak zwaną wargę, do której jest przyszyty
dolny  brzeg  cholewki  łącznie  z  podłużnym  brzegiem  pasa.  Do  drugiego  brzegu  pasa  jest
przyszyta  podeszwa  ze  skóry  naturalnej.  Obuwie  to  cechuje  znaczna  elastyczność  spodu
i gładkość podpodeszwy od strony wewnętrznej (stykającej się ze stopą). Ze względu na duże
obciążenie  pasa  i  wargi  podpodeszwy,  elementy  te  należy  wykonać  z  materiałów  o  dużej
wytrzymałości na procesy zmęczeniowe, występujące w czasie użytkowania obuwia. Obuwie
pasowe może być produkowane z wargą dookoła pięty lub z gładką piętą. Przy produkcji tego
obuwia  można  stosować,  zgodnie  z  wymogami  obowiązującej  mody,  różnego  rodzaju  pasy
i ściegi, które tworzą efektowne ozdoby. Przekrój poprzeczny obuwia wykonanego systemem
pasowym pokazano na rysunku 2.
Na

podstawie

systemu

pasowego

powstało

wiele

różnorodnych

jego

odmian

i wielosystemów, do których można zaliczyć następujące [4, s. 73]:

−

z międzypasem

−

z pasem profilowanym ,

−

z pasem przymocowanym klamerkami,

−

górskie, szyte po narciarsku,

−

szyte po narciarsku bez międzypodeszwy,

−

szyte po narciarsku z dwoma szwami zszywającymi,

−

szyte po narciarsku z pasem ochronnym i międzypodeszwą,

−

imitację obuwia pasowego szytego po narciarsku.

Rys. 2. Obuwie pasowe [5, s. 27]: 1 – wierzch, 2 – podszewka, 3 – podpodeszwa, 4 – wyłożenie, 5 – pas,

6 – szew (ścieg łańcuszkowy jednonitkowy), 7 – warga, 8 – podeszwa

W procesie montażu właściwego przy produkcji obuwia pasowego należy wykonać

następujące czynności technologiczne:

−

wszywanie pasa,

−

obcinanie pasa,

−

odwijanie pasa,

−

zakończenie pasa,

−

przymocowanie usztywniaczy drewnianych,

−

przymocowanie wyłożeń,

−

nanoszenie kleju na pas od strony mizdry i brzegi podeszew,

−

przyklejanie podeszew do pasa przy użyciu prasy lub ręcznie,

−

gwoździowanie pięt,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

fasonowanie obuwia (obcinanie brzegów podeszew wystających poza pas),

−

formowanie (prasowanie) spodów obuwia,

−

wyzuwanie kopyt zasadniczych,

−

przybijanie obcasów,

−

wkładanie kopyt pomocniczych i przekazanie obuwia do fazy wykończania mechanicznego

i chemicznego.
Wszywanie pasa polega na przyszyciu pasa do wargi podpodeszwy wraz

z zaćwiekowanym brzegiem cholewki. Od jakości szwu oraz trwałości wargi i pasa zależy
wytrzymałość połączenia spodu z cholewką. Pasy wszywa się na maszynach, tak zwanych
wszywarkach pasa.

Wyregulowanie maszyny i prowadzenie obuwia powinno być tak zsynchronizowane, aby

ściegi układały się dokładnie u podstawy wargi. Po zakończeniu wszywania (na drugim
końcu wargi) należy obuwie wyjąć z maszyny, po czym nożem szewskim odciąć nić i pas tak,
aby wystawał 15mm poza koniec wargi.

W przypadku obuwia, w którym pas wszywa się także wokół pięty, wszywanie należy

rozpoczynać zawsze od strony przyśrodkowej obuwia, mniej więcej w miejscu zakończenia
zakładki z tym, że nie pozostawia się na początku szwu wystającego końca pasa. Aby można
było połączyć i zszyć koniec pasa z jego początkiem, należy zatrzymać maszynę w potrzebnej
odległości od zakończenia szycia, odmierzyć i odciąć ukośnie pas do wymaganej długości, po
czym przeszyć go w pozycji wyjściowej. Jednocześnie rozpoczęty szew wzmacnia się jednym
lub dwoma ściegami.

Podstawą systemu pasowego (również i systemu sandałowego) jest tak zwane

dublowanie,  które  wykonuje  się  za  pomocą dublerki. Maszyna  ta  szyje  ściegiem  wiązanym.
Górna  nić  jest  prowadzona  ze  szpulki  przez  zbiorniczek  z  wodą  lub  z  tak  zwaną  mydlanką
oraz przez odpowiednie prowadniki do roboczego urządzenia szyjącego. Górna nić zwilża się,
aby  podczas  tworzenia  i  naprężania  ściegów  nie  sklejała  się  z  nasmołowaną  nicią  dolną.
Dolna nić jest nawinięta na metalową szpulkę i włożona do bębenka. Ze względu na to, że na
szpulkę  jest  nawijana  nić  nasmołowana,  bębenek  ze  szpulką  musi  być  podgrzany  do  stałej
temp. 60°C.  Na  10 min  przed  rozpoczęciem  pracy  maszyny  należy  włączyć  elektryczny
podgrzewacz szpulki.

Technologia dublowania zależy od sposobu obróbki i wymagań mody. Szew może

stanowić element zdobniczy lub może być schowany. W przypadku, gdy górna nić jest
widoczna i ozdabia obuwie, stosuje się nici plecione, bielone lub kolorowe. Dolna nić jest
skręcona. Przy szwach ukrytych obie nici (górna i dolna) są skręcone.
System sandałowy

W systemie tym, w klasycznych rozwiązaniach, obuwie wytwarza się bez podpodeszwy,

a brzeg cholewki – podczas ćwiekowania –  jest wywijany  na podsuwkę  lub  bezpośrednio  na
podeszwę.  Taki  układ  ma  wpływ  na  zwiększenie  elastyczności  obuwia.  Stąd  też  system
sandałowy  jest  dość  często  określany  mianem  systemu  fleksiblowego,  którego  schemat
w układzie klasycznym jest zilustrowany na rysunku 3.

Rys. 3. Obuwie sandałowe (fleksiblowe) [5, s. 27]: 1 – wierzch, 2 – podszewka, 3 – otoczek (wzmocnienie

brzegu cholewki), 4 – podeszwa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Klasyczny system sandałowy stał się inspiracją dla wielu nowych odmian, do których

można zaliczyć systemy [3, s. 103]:

−

podwójnie dublowany z podsuwką i podeszwą,

−

dublowano – klejony,

−

dublowany z podpodeszwą,

czy też szczególną odmianę zwaną systemem San Crispino, który charakteryzuje się tym, że
brzeg cholewki jest wywinięty na brzegi podsuwki i przegięty przez jej krawędź.

Kolejność czynności technologicznych wykonywanych przy produkcji obuwia

klasycznego systemem sandałowym jest następująca:

−

zwilżanie podeszew skórzanych,

−

dublowanie podeszew,

−

zakończanie otoczków,

−

zakrywanie rysów,

−

formowanie obuwia,

−

przymocowanie obcasów,

−

przekazanie obuwia do wykończenia mechanicznego i chemicznego.

Podstawową techniką montażu w systemie sandałowym jest dublowanie, które może być

wykonane jednym lub dwoma rzędami ściegów.

System sandałowy jest zalecany głównie przy produkcji obuwia dziecięcego oraz lekkiego

obuwia letniego i turystycznego.
System wywrotkowy

Podstawową cechą tego systemu jest to, że podeszwy są zszyte z wierzchami od strony

mizdry (elementy składa się licem do lica). Dolne brzegi odwróconej na wewnętrzną stronę
cholewki i podeszwy zszywa się szwem zwartym lub okrętkowym, a następnie odwraca się na
stronę zewnętrzną (rys. 4).

Rys. 4. Przekrój poprzeczny obuwia wywrotkowego [4, s. 77]: 1 – cholewka, 2 –wyściółka, 3 – wyłożenie,

4 – międzypodeszwa, 5 – podeszwa, 6 – szew, 7 – błona klejowa

Na wierzchy i podeszwy tego obuwia stosuje się miękkie skóry lub elastyczne tworzywa,

dające się odwracać po zszyciu. Systemem tym produkuje się obuwie niemowlęce, dziecięce
lub damskie oraz domowe wykonane dość często z tkanin i innych materiałów
włókienniczych.
System opankowy

Systemem tym produkuje się obuwie, którego podeszwa z podwiniętymi do góry

brzegami jest przymocowana do brzegu cholewki szwem okrętkowym (rys. 5).

Rys. 5. Obuwie opankowe [5, s. 28]: 1 – wierzch, 2 – otwory (dziurki) do przeplatania, 3 – plecionka,

4 – wyściółka, 5 – podeszwa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do zszywania stosuje się wąskie pasy skóry lub plecionki. Obuwie to charakteryzuje się

dużą elastycznością i lekkością. Tym sposobem produkuje się niektóre rodzaje obuwia
regionalnego, domowego oraz lekkiego obuwia damskiego i męskiego.
Kolejność czynności technologicznych przy montażu typowego obuwia opankowego jest
następująca:

−

połączenie wierzchu za spodem (najczęściej za pomocą ręcznego przeplatania paska

skórzanego lub specjalnej nici ozdobnej),

−

wklejanie wyściółek usztywniających (np. z fibry), określanych często mianem

podpodeszwy,

−

przybijanie obcasów,

−

nazuwanie kopyt z zamkiem francuskim,

−

formowanie, poklepywanie i prasowanie obuwia,

−

wyzuwanie kopyt,

−

wklejanie wyściółek ze skóry lub tworzyw skóropodobnych.

Od kilku lat system opankowy przeżywa swój renesans. Było to możliwe dzięki

wyprodukowaniu  do  tego  systemu  specjalnych  podeszew  poliuretanowych  z  podwyższoną
krawędzią  i  umieszczonymi  w  niej  otworami  (dziurkami)  do  przeplatania.  System  ten  nie
wymaga  specjalnych  maszyn  i  urządzeń,  dzięki  temu  jest  chętnie  stosowany  w  małych
zakładach  a  nawet  w  jednoosobowych  warsztatach  domowych.  W  takich  sytuacjach  drobni
rzemieślnicy  produkują  tego  typu  obuwie  w  kooperacji  z  zakładami  szyjącymi  cholewki
i z chałupnikami,  którzy  łączą  uszyte  cholewki  ze  spodami.  Przedsiębiorca  ogranicza  się  do
uformowania obuwia na kopycie, wykończenia i wklejenia wyściółek.

Obuwie tego typu jest wyjątkowo wygodne i elastyczne. Chętnie jest kupowane przez

osoby starsze oraz osoby z deformacjami stóp. Skórzana cholewka w tym systemie łatwo
i szybko dopasowuje się do kształtu stopy.
System gdynkowy

W obuwiu gdynkowym rozróżnia się kilka odmian, spośród których najczęściej

stosowane to systemy:

−

California (rys. 6),

−

Astra (rys. 7).

Rys. 6. Obuwie gdynkowe California
[5, s. 27]: 1 – wierzch, 2 – wyściółka,

3 – wyłożenie, 4 – ścieg zwarty,

5 – obciągnięcie, 6 – podeszwa

Rys. 7. Obuwie gdynkowe Astra [5, s. 28]:1 – wierzch,

2 – podeszwa, 3 – wyściółka, 4 – wypełnienie z

mielonego korka, 5 – międzypodeszwa, 6 – podeszwa,

7 – pas uformowany w kształcie litery L, 8 – szew

wykonany ściegiem dublowanym, 9 – szew wykonany

ściegiem zwartym – łączący pas z cholewką i wyściółką

W systemie „California” dolny brzeg cholewki jest zszyty z brzegami wyściółki

i obciągnięcia. Do brzegu obciągnięcia, zagiętego na wyłożenie, jest przyklejona podeszwa.
Ponieważ obuwie gdynkowe nie ma podpodszwy, a na wyłożenie stosuje się najczęściej masę

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

korkową lub filc, jest ono bardzo elastyczne i lekkie. Ujemną cechą tego obuwia jest
nietrwałość połączenia cholewki z wyściółką.

System „Astra” polega na tym, że do dolnej krawędzi cholewki przyszywa się wyściółkę

oraz pas w kształcie litery L, do którego przyszywa się lub przykleja podeszwę. Z reguły
w obuwiu tym stosuje się międzypodszwę .

Systemy oparte na połączeniach wykonanych przy użyciu łączników sztywnych

Klasycznym przykładem ilustrującym tego typu systemy jest bez wątpienia system

kołkowany, w którym skórzana podpodeszwa jest połączona z zaćwiekowanym brzegiem
cholewki i skórzaną podeszwą za pośrednictwem drewnianych kołków (rys. 8).

Rys. 8. Obuwie kołkowane [6, s. 295]: 1 – wierzch, 2 – podszewka, 3 – podpodeszwa, 4 – wyłożenie,

5 – kołki drewniane, 6 – podeszwa

Technologia wytwarzania obuwia systemem kołkowanym wymaga stosowania grubych

i ścisłych podpodeszew oraz podeszew skórzanych, wskutek czego obuwie staje się sztywne,
a koszty jego wytwarzania są znacznie wyższe. Dlatego system ten stosuje się w niewielkiej
skali, głównie w zakładach spółdzielczych, rzemieślniczych i usługach. Natomiast na większą
skalę jest wykorzystywany jako uzupełnienie innych systemów.

Montaż obuwia systemem kołkowanym przebiega w następujących etapach:

−

przymocowanie wypełnień i usztywniaczy,

−

wstępne (tymczasowe) przymocowanie podeszwy,

−

wyjmowanie kopyt zasadniczych,

−

kołkowanie podeszew,

−

ścieranie kołków wewnątrz obuwia,

−

wzmacnianie czubków i śródstopia,

−

formowanie spodów obuwia,

−

przybijanie obcasów,

−

wkładanie kopyt pomocniczych,

−

przekazanie obuwia do wykończenia mechanicznego i chemicznego.

W podobny sposób produkuje się obuwie gwoździowane i śrubowane, gdzie kołki

zastąpiono odpowiednio gwoździami i śrubami.

Systemy montażu oparte na połączeniach klejonych

Typowym przedstawicielem tej grupy systemów jest niewątpliwie system klejony, który

dzięki swym zaletom stał się dzisiaj systemem powszechnym. Ocenia się, że około 80%
wszystkiego obuwia w Polsce i czołowych krajach świata jest montowana systemem
klejonym i jego odmianami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do tej grupy zaliczamy także obuwie, w którym podeszwę wraz z obcasem formuje się

bezpośrednio na zaćwiekowanej lub uszytej cholewce w procesach: wulkanizacji lub
bezpośredniego wtrysku tworzywa.
Systemy te najczęściej określamy jako:

−

wulkanizowany,

−

bezpośredniego wtrysku.

System klejony

W systemie tym podeszwa jest przyklejona do dolnych brzegów cholewki i wypełnienia

(rys. 9). System produkcji obuwia klejonego ma wiele zalet, które decydują o jego
popularności i licznym zastosowaniu. Obuwie klejone jest lekkie i elastyczne. Właściwości te
otrzymuje się nie tylko dzięki połączeniu podeszwy z wierzchem za pomocą elastycznego
złącza klejowego, ale również dzięki zastosowaniu kleju przy ćwiekowaniu obuwia.

Rys. 9. Obuwie klejone [5, s. 26]: 1 – wierzch, 2 – podszewka, 3 – podpodeszwa, 4 – podeszwa, 5 – wyłożenie

Początkowo w systemie klejonym stosowano klej nitrocelulozowy, tzw. Ago, który

stopniowo zastąpiono klejami rozpuszczalnikowymi typu neoprenowego, a obecnie w dużym
stopniu stosuje się kleje poliuretanowe dwuskładnikowe, dzięki którym można łączyć
praktycznie wszystkie rodzaje materiałów obuwniczych.

Klejenie, jako sposób łączenia, wykorzystuje się także przy innych systemach, tworząc

wspólnie z nimi tak zwane wielosystemy . Również w klasycznym systemie klejonym można
zaobserwować pewne jego odmiany, na przykład system klejony z pasem transparentowym
lub z podeszwą karczkową.

System klejony z pasem transparentowym różni się od systemu podstawowego tym, że

do zdrapanych brzegów zaćwiekowanej cholewki nakleja się odpowiednio uformowany pas,
a następnie pas ten łączy się z podeszwą.

Podeszwy z karczkiem stosuje się głównie do obuwia damskiego na obcasach średnich

i wysokich.  Do  tego  typu  obuwia  podeszwę  przykleja  się  do  zaćwiekowanego  brzegu
cholewki  jedynie  w  części  czubka,  przedstopia  i  śródstopia,  natomiast  piętową  część
podeszwy  z  tak  zwanym  karczkiem  (odpowiednio  ścienioną)  wywija  się,  następnie  przybija
obcas a wywiniętą część podeszwy (karczka) przykleja się do frontu obcasa. W nowoczesnej
technologii  przyklejanie  podeszwy  i  karczka  wykonuje  się  w  jednej  operacji  na  specjalnie
wyposażonych prasach hydraulicznych.
System wulkanizowany

Podstawowym surowcem w obuwiu wulkanizowanym jest mieszanka kauczukowa, która

w  określonych  warunkach  ulega  wulkanizacji  i  wytwarza  trwałą  masę,  zwaną  gumą.
W systemie  tym  można  produkować obuwie zaćwiekowane  w  tradycyjny  sposób, tzn. brzeg
cholewki  jest  przegięty  i  przymocowany  do  podpodeszwy  lub  cholewka  (najczęściej
z tkaniny) jest połączona z wyściółką, jak w systemie gdynkowym (rys. 10).

Przygotowaną w ten sposób cholewkę nakłada się na metalową formę prasy

wulkanizacyjnej, a następnie, na spód – nie zwulkanizowaną mieszankę w kształcie
podeszwy. W formie wulkanizacyjnej, pod wpływem działania ciśnienia i temperatury,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

następuje zwulkanizowanie  mieszanki i trwałe uformowanie podeszwy wraz z obcasem oraz
połączenie  uformowanego  monolitu  z  cholewką.  W  celu  zwiększenia  wytrzymałości
połączenia,  brzegi  zaćwiekowanej  lub  uszytej  cholewki  przed  wulkanizacją  pokrywamy
klejem

Rys. 10. Przekrój poprzeczny obuwia wulkanizowanego niskociśnieniowego [4, s. 79]: 1 – cholewka,

2 – wyściółka, 3 – wypełnienie, 4 – podeszwa, 5 – szew

Gotowy produkt jest poddawany jeszcze operacjom wykończeniowym (odcinanie

przetłoków itp.). W ten sposób można produkować zarówno lekkie, jak i ciężkie obuwie
sportowe (trampki, tenisówki, buty narciarskie, piłkarskie itd.), które wewnątrz zaopatruje się
w odpowiednie wkładki dostosowane do kształtu stopy.
System bezpośredniego wtrysku

System ten należy do najnowocześniejszych metod wytwarzania obuwia. Proces

produkcji  metodą  bezpośredniego  wtrysku  polega  na  tym,  że wtryskiwany  do  odpowiednich
form  płynny  PCW  (lub  mieszanka  kauczuków  termoplastycznych)  oblewa  zaćwiekowaną
i umieszczoną  w  tej  formie  cholewkę,  tworząc  odpowiedniej  grubości  podeszwę  wraz
z obcasem.  W  przekroju  poprzecznym,  obuwie  przypomina  system  klejony,  co  jest
zilustrowane na rysunku 11.

W systemie tym podobnie jak przy obuwiu klejonym, brzegi skórzanych cholewek muszą

być odpowiednio zdrapane, odpylone i posmarowane klejem. System wtryskowy stosuje się
przy produkcji tych rodzajów obuwia, które nie ulegają częstym zmianom mody (obuwie
wojskowe, obuwie do użytku w pracy itp.).

Rys. 12. Obuwie wtryskowe [5, s. 28]: 1 – wierzch, 2 – podszewka, 3 – podpodeszwa, 4 – wyłożenie,

5 – podeszwa

Niezależnie od wymienionych systemów, w praktyce i literaturze można się spotkać

z innymi  systemami,  jak:  system  duolastik,  system  obuwia  odlewanego  lub  wytwarzanego
przez  maczanie  itp.  W  ostatnich  latach  obserwuje  się  istotne  zmiany  w  produkcji  obuwia
systemem  wtryskowym.  Odstępuje  się  od  tradycyjnego  ćwiekowania  i  przygotowywania
cholewki  do  bezpośredniego  wtrysku  spodu  w  sposób  właściwie  nie  różniący  się  od
czynności  wykonywanych  w  systemie  klejonym.  W  wielu  krajach  stosuje  się  technologię,
w której  cholewka  bezpośrednio  przed  wtryskiem  tworzywa  jest  zaciągana  na  metalowe
kopyto  za  pomocą  sznurka.  Najczęściej  jednak  w  systemie  wtryskowym  produkuje  się
obuwie, w którym brzeg cholewki jest łączony szwem okrętkowym z wyściółką, podobnie jak
w systemie wulkanizowanym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wielosystemy montażu obuwia

Wcześniej omówiliśmy najczęściej stosowane systemy montażu obuwia w ujęciu

klasycznym.  Wspominaliśmy także o  możliwych i  najczęściej  występujących  modyfikacjach
niektórych  z  nich.  Łączenie  systemów  klasycznych  w  jeden  system  nazywamy
wilelosystemem.  Praktycznie  istnieje  wiele  możliwości  tworzenia  wielosystemów  i  takie
próby  są  ciągle  podejmowane.  W  poradniku  ograniczymy  się  do  omówienia  najbardziej
charakterystycznych i dość często stosowanych wielosystemów, do których zaliczymy:

−

system przeszywano – dublowany,

−

system przeszywano – kołkowano – śrubowany, zwany także trójsystemem,

−

system przeszywano – dublowano – klejony.

Oczywiście  takich  przykładów  można  podawać  znacznie więcej,  jak  chociażby dwusystemy
powstające  z  klasycznych  systemów  (przeszywany,  sandałowy,  pasowy)  z  systemem
klejonym.  Znany  jest  także  bardziej  skomplikowany  system  skompilowany  z  systemów
pasowego, sandałowego i klejonego, ale jest on stosowany sporadycznie.
System przeszywano – dublowany

System ten powstał z połączenia systemu przeszywanego z techniką połączeń szytych

zwaną  dublowaniem  czyli  łączeniem  elementów  szwem  nitkowym  tworzonym  przez  ściegi
powstające  z  przeplatania  dwóch  nitek:  dolnej  i  górnej.  Schemat  połączenia  elementów
w systemie przeszywano  –  dublowanym jest zilustrowany na rysunku 12.

Przebieg montażu obuwia systemem przeszywano – dublowanym jest następujący: do

zaćwiekowanego

obuwia

przymocowuje

się

tymczasowo

podsuwkę

(zwaną

międzypodeszwą)  z  rysą  otwartą,  wyzuwa  się  kopyto,  a  następnie  przeszywa  podpodeszwę,
zaciągnięty  brzeg  cholewki  i  podsuwkę ściegiem  łańcuszkowym  na  maszynie  przeszywarce.
W  części  piętowej  podsuwka  jest  z  reguły  przymocowana  do  podpodeszwy  za  pomocą
gwoździ  lub  kołków.  Po  przymocowaniu  podsuwki,  obuwie  nazuwa  się  na  kopyto
pomocnicze,  tak  zwany  nazuwak,  a  następnie  przytwierdza  za  pomocą  kleju,  gwoździ  lub
klamerek podeszwę, którą łączy się z wystającym brzegiem podsuwki. Podeszwę zszywa się
z podsuwką  ściegiem  dwunitkowym na dublerce. Nić górna (bielona) tworzy  ozdobny szew

Rys. 12. Obuwie przeszywano – dublowane [6, s. 291]: 1 – wierzch, 2 – podszewka, 3 – podpodeszwa,

4 – wyłożenie, 5 – międzypodszewka, 6 – ściegi połączeń szytych (przeszywane łańcuszkowo i dublowane),

7 – podeszwa

na  zewnętrznej  stronie  wystającego  brzegu  podsuwki.  Dolna  nić,  impregnowana  smołą,
tworzy  szew  ułożony  w  wydrążeniu  podeszwy,  tak  zwanej  rysie.  W  zależności  od  grupy
wielkościowej  obuwia  oraz  od  grubości  łączonych  materiałów  stosuje  się  6 – 9  ściegów  na
3 cm  szwu  [6,  s. 254].  Podeszwy  z  kruponu  roślinnego  muszą  być  przed  dublowaniem
zwilżone. Końcową czynnością montażu jest przybicie obcasów.

System przeszywano – dublowany można jeszcze rozbudować, stosując dwie

międzypodeszwy i podeszwę gumową przyklejoną do układu przeszywano – dublowanego.
Powstaje w ten sposób system przeszywano – dublowano – klejony.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

systemie przeszywano – dublowano – kołkowanym początkowe operacje

są

identyczne,  jak  w  systemie  przeszywanym.  Dopiero  po  przeszyciu  podeszwy,  łączenie
podstawowe  wzmacnia  się  kołkami  z  drewna  na  maszynie  kołkowarce.  Wzmocnienie
kołkami  stosuje  się  peryferyjnie  –  w  śródstopiu  lub  na  całym  obwodzie  podeszwy.  Zamiast
kołków  można  stosować  gwoździe  lub  śruby.  W  ten  sposób  wytwarza  się  obuwie  dla  służb
mundurowych lub przeznaczone do użytku w pracy.
System przeszywano – kołkowano – śrubowany

System ten powstał z połączenia systemów opartych na szwach nitkowych

(przeszywania) i połączeniach wykonywanych za pośrednictwem łączników sztywnych
(kołków drewnianych i śrub). Schemat połączeń wykonanych w tym systemie jest
zilustrowany na rysunku 13.

Rys. 13. Obuwie przeszywano – kołkowano – śrubowane [5, s. 28]: 1 – wierzch, 2 – podszewka,

3 – szew przeszywany, 4 – kołek, 5 – śruba, 6 – podpodeszwa, 7 – wyłożenie, 8 – podeszwa

W systemie tym skórzana podpodeszwa jest trwale połączona z zaćwiekowanym

brzegiem cholewki i skórzana podeszwa za pośrednictwem szwu przeszywanego, kołków
i śrub. Najczęściej w obuwiu tym brzegi są wzmocnione otokiem.
System przeszywano – dyblowano – klejony

W systemie tym z reguły występują dwie międzypodeszwy. Proces montażu przebiega

w ten  sposób,  że  w  pierwszej  kolejności  –  po  wyzuciu  kopyt  zasadniczych  –  przeszywa  się
podpodeszwę, zaćwiekowany brzeg cholewki i pierwszą międzypodeszwę. Następnie nazuwa
się  kopyta  pomocnicze  i  przymocowuje  się  drugą  międzypodeszwę,  po  czym  następuje
dublowanie brzegów obydwu międzypodeszew. Po wykonaniu tej operacji, przygotowuje się
powierzchnię drugiej międzypodeszwy i podeszwy, nanosi klej i tak jak w systemie klejonym
przykleja się trwale podeszwę. Schemat tych połączeń jest zilustrowany  w postaci przekroju
poprzecznego obuwia na rysunku 14.

Rys. 14. Obuwie przeszywano – dublowano – klejone [6, s. 291]: 1 – wierzch, 2 – podszewka, 3 – wyłożenie,

4 – międzypodeszwa pierwsza (na przykład skórzana), 5 – międzypodeszwa druga (na przykład z tworzywa),

6 – podeszwa, 7 – teks, 8 – warstwa kleju, 9 – nić dublowania, 10 – nić przeszywana

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz sposoby łączenia wierzchów ze spodami obuwia?
2.  Jakie znasz kryteria podziału technik montażu obuwia?
3.  Co rozumiesz pod pojęciem „system montażu”?
4.  Które ze znanych Ci systemów oparte są na połączeniach szytych?
5.  Jakie znasz techniki szycia stosowane w połączeniach wierzchów ze spodami obuwia?
6.  Czym charakteryzują się systemy montażu obuwia oparte na połączeniach szytych?
7.  Jakie  operacje  technologiczne  wykonuje  się  w  procesie  montażu  obuwia  systemami

opartymi na połączeniach szytych?

8.  Na czym polega szycie metodami przeszywania i dublowania?
9.  Jaką stosuje się technikę w procesie wszywania pasa w obuwiu pasowym?
10.  Czym charakteryzuje się system montażu obuwia: sandałowy i pasowy?
11.  Na czym oparty jest system przeszywany?
12.  Jakie znasz odmiany systemów: przeszywanego, pasowego i sandałowego?
13.  Czym charakteryzują się systemy: wywrotkowy, opankowy i gdynkowy?
14.  Jakie znasz odmiany obuwia gdynkowego?
15.  Czym charakteryzuje się obuwie zmontowane przy użyciu łączników sztywnych?
16.  Jakie znasz systemy montażu oparte na połączeniach klejonych?
17.  Czym charakteryzuje się klejony system montażu obuwia?
18.  Na czym polega montaż obuwia systemem wulkanizowanym i klejonym?
19.  Co rozumiesz pod pojęciem „wielosystem”?
20.  Jakie znasz wielosystemy stosowane w procesie montażu obuwia?
21.  Czym charakteryzują się znane Ci wielosystemy montażu obuwia?
22.  Jakie  czynniki  decydują  o  trwałości  i  wytrzymałości  połączeń  wierzchów  ze  spodami

obuwia?

23. Który ze znanych Ci systemów montażu stosuje się najczęściej?
24. Czy potrafisz wykreślić schematy lub wykonać modele systemów i wielosystemów

montażu obuwia?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj systemy montażu obuwia na podstawie schematów zamieszczonych na

planszy i zapisz ich nazwy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy schematów zamieszczonych na planszy,
2)  rozpoznać systemy montażu obuwia według zamieszczonych schematów,
3)  zapisać nazwy rozpoznanych schematów,
4)  zaprezentować wykonaną pracę,
5)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przekroje i modele obuwia zmontowanego różnymi systemami,

−

normy przedmiotowe z opisem systemów montażu: PN-EN ISO 19952 Obuwie.
Terminologia, PN-85/O-9100 Obuwie. Terminologia,

−

przybory do pisania,

−

plansza ze schematami przekrojów poprzecznych obuwia zmontowanego różnymi
systemami do wykonania ćwiczenia,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Rozpoznaj system montażu obuwia w oparciu o schemat

zamieszczony na rysunku i zapisz nazwy elementów oznaczonych
cyframi.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy poleceń zawartych w treści ćwiczenia,
2)  rozpoznać i zapisać nazwę systemu montażu,
3)  rozpoznać oznaczone i nieoznaczone elementy obuwia,
4)  zapisać nazwy oznaczonych elementów,
5)  zaprezentować wykonaną pracę,
6)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

modele i przekroje obuwia zmontowanego różnymi systemami,

−

normy przedmiotowe z opisem systemów montażu: PN-EN ISO 19952 Obuwie.
Terminologia, PN-85/O-9100 Obuwie. Terminologia,

−

przybory do pisania

−

papier formatu A–4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj system montażu obuwia według modelu lub przekroju poprzecznego obuwia

wskazanego przez nauczyciela. Narysuj i opisz schemat rozpoznanego systemu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy tekstu ćwiczenia i zawartych w nim poleceń,
2)  zanalizować otrzymany model lub obuwie w przekroju poprzecznym,
3)  rozpoznać system montażu i łączone elementy obuwia,
4)  narysować schemat zmontowanego obuwia w przekroju poprzecznym,
5)  opisać wykonany schemat zaznaczając i nazywając jego elementy,
6)  zaprezentować wykonaną pracę,
7)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

modele i przekroje obuwia zmontowanego różnymi systemami,

−

dokumentacja technologiczna eksponowanych wzorów obuwia,

−

normy przedmiotowe z opisem systemów montażu: PNEN ISO 19952 Obuwie.
Terminologia, PN85/O9100 Obuwie. Terminologia,

−

przybory do pisania

−

papier formatu A–4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Sporządź wykaz czynności technologicznych wykonywanych w procesie montażu

właściwego obuwia systemem wskazanym przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy tekstu ćwiczenia i zawartego w nim polecenia,
2)  dokonać analizy systemu montażu obuwia wskazanego przez nauczyciela,
3)  narysować jego schemat,
4)  wyszczególnić nazwy i technikę łączonych elementów,
5)  opracować  wykaz  czynności  technologicznych  przy  montażu  właściwym  w  układzie

chronologicznym,

6) zaprezentować wykonaną pracę,
7) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja technologiczna wzorów obuwia montowanego różnymi systemami,

−

plansze poglądowe ilustrujące schematy przekrojów poprzecznych obuwia montowanego
różnymi technikami,

−

przybory do pisania,

−

papier formatu A–4,

−

przekroje poprzeczne i modele przekrojów obuwia zmontowanego różnymi systemami,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) nazwać techniki łączenia wierzchów ze spodami obuwia?

¨ ¨

2) zastosować kryteria podziału technik montażu obuwia?

¨ ¨

3) zdefiniować pojęcie „system montażu”?

¨ ¨

4) wyspecyfikować nazwę systemów montażu obuwia w zależności od

użytej techniki łączenia?

5) rozróżnić proces przeszywania i dublowania oraz uzasadnić

występujące różnice w tych procesach?

6) scharakteryzować znane Ci systemy i wielosystemy montażu obuwia?

¨ ¨

7) narysować schematy przekrojów poprzecznych obuwia zmontowanego

różnymi systemami?

8) opisać elementy obuwia w zależności od rodzaju zastosowanego

systemu montażu?

9) rozpoznać systemy montażu obuwia w oparciu o schematy, przekroje

poprzeczne obuwia i modele?

10) nazwać operacje technologiczne występujące w procesie montażu

właściwego obuwia wykonanego różnymi technikami łączenia?

11) sporządzić wykaz czynności technologicznych montażu właściwego

obuwia dla dowolnie wskazanego przez nauczyciela systemu montażu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Parametry

technologiczne

błędy

produkcyjne

charakterystyczne dla różnych systemów montażu

4.2.1. Materiał nauczania

Szczegółowe

informacje

dotyczące

parametrów

technologicznych

błędów

występujących w procesie  montażu obuwia będą  zawarte w kolejnym pakiecie edukacyjnym
744[02].Z5.02 „Łączenie wierzchów ze spodami  obuwia”.  W tym rozdziale ograniczymy się
do określenia parametrów technologicznych, które wynikają ze stosowanych technik montażu
i  w  tym  kontekście  będą  omówione.  Wskazane  będą  także  charakterystyczne  błędy
produkcyjne  wynikające  z  nieprzestrzegania  ustalonych  parametrów  technologicznych
i sposobu  wykonania  czynności  montażowych.  Analiza  będzie  dokonana  w  odniesieniu  do
połączeń wykonywanych przy użyciu nici, łączników sztywnych i klejów.

Połączenia szyte

W systemach montażu obuwia opartych na połączeniach szytych wykonuje się

najczęściej szwy nitkowe wykonywane ściegiem łańcuszkowym jednonitkowym i ściegiem
podwójnym zwanym dublowanym.

Ścieg łańcuszkowy tworzy szwy przeszywane stanowiące podstawę systemu

przeszywanego  i  jego odmian oraz przy tworzeniu wielosystemów. Ściegiem  łańcuszkowym
łączymy  także  pas  z  zaćwiekowanym  brzegiem  cholewki  i  wargą  podpodeszwy  w  obuwiu
pasowym  i  jego  odmianach  oraz  wielosystemach,  przy  których  ten  system  jest
wykorzystywany.

Ściegi dublowane tworzone są z dwóch nitek, górnej i dolnej, które krzyżują się w środku

zszywanych materiałów. Ściegi dublowane wykorzystuje się przy szwach dublowanych
w takich systemach jak pasowy i sandałowy oraz we wszelkich ich odmianach i tworzonych
z nimi wielosystemach.

Reasumując ten krótki tekst można powiedzieć, że zasadnicze połączenie wierzchów ze

spodami obuwia w systemach montażu opartych na szwach nitkowych odnoszą się do trzech
podstawowych operacji:

−

przeszywania,

−

wszywania pasa,

−

dublowania.

Przeszywanie

Przeszywanie podeszew jest podstawową czynnością technologiczną, której dokładność

wykonania  ma  wpływ  na  trwałość  połączenia  cholewki  ze  spodem.  Ściegi  powinny  być
ułożone w rysie podeszwy  i tak mocno uszczelnione w przekłutych otworach, aby po starciu
supła  nitki  spełniały  rolę  kołków.  Zależy  to  od  właściwego  stosunku  grubości  igły  do  nitki,
należytego  zaimpregnowania  nitki  smołą  o  składzie:  85%  kalafonii,  14  %  oleju
wrzecionowego,  0,2%  sody  kaustycznej,  od  jakości  nitki,  właściwego  zwilżenia  podeszwy,
zachowania gęstości ściegów oraz prawidłowego naprężenia nitki.

Podeszwę z podpodeszwą i zaćwiekowanym brzegiem cholewki łączy się ściegiem

łańcuszkowym  jednonitkowym,  zwanym  ściegiem  przeszywanym.  Do  przeszywania  używa
się  nici  lnianych  impregnowanych  Nm  18/4  S  do  18/10  S.  Do  tworzenia  ściegu
łańcuszkowego jednonitkowego używa  się  igły o ostrzu wygiętym w kształcie  haczyka. Do
przeszywania podeszew skórzanych używa się igły o pół numeru cieńszej od numeru nici (na
przykład  do  nici  Nm  18/4  S  należy  użyć  igły  numer  3½),  aby  zapewnić  właściwe
uszczelnienie otworu przez nitkę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szycie rozpoczyna się zawsze od pięty w odległości 1 cm od linii frontu obcasa

w kierunku  śródstopia  i  czubka.  Przy  przeszywaniu  podeszew  na  całym  obwodzie  szycie
rozpoczyna się od strony wewnętrznej obuwia w  środku pięty.  Jeżeli  w czasie przeszywania
zerwie  się  nitka,  należy  nowym  ściegiem  wiązanym  połączyć  ścieg  zerwany.  Nowe  ściegi
muszą pokrywać  się dokładnie z przekłutymi uprzednio otworami, gdyż w  innym przypadku
nastąpiłoby przecięcie materiału.

Warunki technologiczne prawidłowego przeszywania są następujące:

−

odległość linii ściegów na podpodeszwie od jej krawędzi powinna wynosić około 4 mm,

w czubku 3 mm,

−

liczba ściegów wynosi: dla podeszew skórzanych 4 ÷ 6 ściegów na 3 cm, dla gumowych

4 ÷ 5 ściegów na 3 cm,

−

naprężenie nitki powinno być tak dobrane, aby zapewniało ścisłe zespolenie podeszwy ze

spodem,

−

ściegi powinny być ułożone w rysie podeszwy.

W procesie przeszywania, najczęściej występującą wadą jest nieprawidłowa długość

ściegów, względnie niedostateczne naprężenie nici i luźne ułożenie ściegów. Do innych wad
zalicza się przesunięcie szwu przez krawędź podpodeszwy oraz spływanie smoły
impregnującej nici pod zbyt nagrzanym opornikiem maszyny. Zdarzają się także błędy szycia
spowodowane nieodpowiednim doborem nici i igieł.
Wszywanie pasa

Wszywanie pasa wykonuje się na maszynach wszywarkach pasa i jest obok dublowania

najważniejszą czynnością w procesie wytwarzania obuwia pasowego. Czynność ta polega na
trwałym  połączeniu  pasa  z  zaćwiekowanym  brzegiem  cholewki  i  wargi  podpodeszwy.
W kolejnych  czynnościach  montażu,  do  pasa  przyszywa  się  podeszwę  lub  międzypodeszwę
ściegiem  dublowanym.  Od  jakości  szwu  oraz  trwałości  wargi  podpodeszwy  i  pasa  zależy
wytrzymałość połączenia spodu z cholewką.

Tworzące się pętle ściegu ułożone są z jednej strony w rowku pasa od strony mizdry,

z drugiej strony w wewnętrznym kącie wargi, w kształcie prostych ściegów. Istnieją również
maszyny do wszywania pasa, które układają szew odwrotnie, mianowicie: pętle
w wewnętrznym kącie wargi, ścieg prosty zaś na pasie. Taki układ ściegu ma zastosowanie
przy maszynowym wytwarzaniu obuwia pasowo – sandałowego i szytego po narciarsku.

Operacje wszywania poprzedza przygotowanie pasów. Dotyczy to wyłącznie pasów

skórzanych, które należy doprowadzić do optymalnej wilgotności wynoszącej 65

70%. Przy

tej wilgotności znacznie wzrasta wytrzymałość na rozerwanie, a pas lepiej układa się
i szczelnie przylega w kącie wargi oraz umożliwia właściwe tworzenie ściegu.

Z uwagi na duże znaczenie czynności wszywania pasów należy podkreślić, że

przepuszczenie choćby jednego ściegu może zapoczątkować prucie się całego szwu, co
podczas użytkowania obuwia może spowodować nieodwracalne skutki w postaci oderwania
się całego spodu od wierzchu, czego nie da się już naprawić normalną reperacją obuwia.

Podobnie jak w przypadku przeszywania, również przy wszywaniu pasa o jakości

i wytrzymałości połączenia decyduje właściwy dobór nici i igieł, polegający na stosunku
grubości nici do igły.

Do wszywania pasa używa się igieł krzywych różnych grubości

−

igły nr 41 o średnicy 2,4 mm z Nm (numer metryczny) nici 18/10 S do obuwia pasowego

typu cięższego,

−

igły nr 43 o średnicy 2,2 mm z Nm nici 18/9 S do normalnego obuwia pasowego,

−

igły nr 45 o średnicy 2,0 mm z Nm nici 18/6 do lekkiego obuwia pasowego na

pojedynczych spodach.

Liczba ściegów na 3 cm szwu w zależności od rodzaju łączonych materiałów i rodzaju
obuwia wynosi od 4 do 5.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Coraz częściej do wszywania pasa stosuje się nici syntetyczne, które nie wymagają
impregnacji.

Przyczyną najczęściej występujących błędów w procesie wszywania pasa jest

nieodpowiedni dobór nici i igieł oraz nieodpowiednie przygotowanie pasa. Następuje
wówczas zrywanie się nici, ścieg o nierównej długości, pas podszyty lub wszyty,
nieodpowiednie naprężenie ściegu.
Dublowanie brzegów elementów spodowych

Dublowanie to proces łączenia brzegów zewnętrznych elementów spodowych obuwia

(otoczki, otoki, podsuwki, międzypodeszwy, podeszwy) ściegiem podwójnym zwanym
powszechnie dublowanym. Dublowanie występuje głównie w obuwiu montowanym
systemami: pasowym i sandałowym oraz ich odmianami.

O trwałości szwu, a tym samym i połączenia cholewki ze spodem, decydują między

innymi: jakość i właściwy dobór nici, rodzaj ich impregnacji, dobór nakłuwaka i igły,
prawidłowe utworzenie i ułożenie ściegu oraz właściwe przygotowanie podeszew do
dublowania.

Do najważniejszych parametrów procesu dublowania – podobnie jak przy przeszywaniu

i wszywaniu – należy zaliczyć: dobór igieł, nakłuwaków i nici. Przy ustalaniu
wymienionych parametrów można kierować się danymi zawartymi w tabeli 1.

Tabela 1. Dobór igieł, nakłuwaków i nici do dublowania obuwia pasowego [2, s. 251]

Numer

Numer nici

igły nakłuwaka wierzchnie spodnie

Liczba

ściegów

na 3 cm

Zastosowanie obuwia

18/8S

18/6S

Damskie na pojedynczej podeszwie

18/8S

18/6S

Męskie pasowe na pojedynczej
podeszwie i kobiece na podwójnej

18/9S

18/7S

Męskie na podwójnej lub
monolitowej podeszwie

18/9S

18/7S

Męskie sportowe na podwójnej
podeszwie

18/10S

18/8S

Męskie typu ciężkiego

Prawidłowo wykonany szew i umiejętny dobór nici przy dublowaniu stanowią nie tylko

trwałe połączenie brzegów elementów spodowych ale także są elementem zdobniczym
o charakterze ponadczasowym. Dość często górna nić jest specjalnie wybielana, skręcana lub
splatana, może być też odpowiednio barwione.

Do najczęściej spotykanych błędów produkcyjnych podczas dublowania można zaliczyć:

za głębokie nacięcie rowka, przeszycie w nierównej odległości od krawędzi łączonych
elementów, nierówna długość ściegów i ich naprężenie.

Połączenia wykonane przy użyciu łączników sztywnych

Łączniki sztywne to głównie kołki drewniane, śruby i gwoździe, które w swoim czasie

wykorzystywano do klasycznych systemów montażu zwanych od rodzaju łączników, jako:
kołkowany, śrubowany i gwoździowany.

W systemie kołkowanym trwałość połączenia zależy głównie od: jakości kołków

(odpowiedniego ich wysuszenia i równomiernego układu słoi drewna w taśmie kołczarskiej),
właściwego  doboru  nakłuwaka  i  odpowiedniego  zwilżenia  podeszwy  skórzanej.  Wilgotność
taśmy  kołczarskiej  nie  powinna  przekraczać  11%,  co  można  sprawdzić  przez  złamanie
odciętego  kołka.  Kołki  o  właściwej  wilgotności  powinny  się  łamać  z  trzaskiem.  Nakłuwaki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powinny  mieć  minimalnie  mniejszą  grubość  w  stosunku  do  grubości  kołków,  aby  uzyskać
trwałe  ich  osadzenie  w  skórze.  Właściwie  nawilżona  skóra  (około  25%  wilgotności)
umożliwia  łatwe  przechodzenie  nakłuwaka  i  kołków  przez  całą  jej  grubość,  po  wysuszeniu
kurczy się, zaciskając tkwiące w niej kołki.

W specjalnych typach obuwia cholewka może być połączona ze spodem przez

gwoździowanie lub śrubowanie.

Podczas gwoździowania należy zaprogramować ilość i wymiary gwoździ oraz odległość

między kolejnymi gwoździami. Gwoździe powinny być suche, czyste, nierdzewne. Końce
gwoździ po wbiciu muszą być dobrze zanitowane.

Śrubowanie jest procesem technologicznym wykonywanym na specjalnej maszynie

zwanej  śrubowarką,  która  odcina  elementy  z  drutu  śrubowego  z  gwintem  i  wkręca  je
w łączone  materiały.  Wymiary  drutu  są  znormalizowane.  Śrubowanie  rozpoczyna  się  od
pięty,  rozmieszczając  śruby  w  odległości  10  mm  jedna  od  drugiej  w  obuwiu  na  spodach
skórzanych,  a  w  odległości  8  mm  w  obuwiu  o  spodach  z  twardych  gum.  Długość  wkrętu
powinna odpowiadać grubości łączonych elementów spodu obuwia tak, aby drut śrubowy nie
wystawał od strony podeszwy i podpodeszwy.

Najczęściej

spotykanymi

błędami

popełnianymi

procesach

kołkowania,

gwoździowania i śrubowania, są: za bliskie wbijanie łączników od krawędzi podeszwy,
złamane kołki, nie dobite gwoździe lub też nie wbite, lub wbite nierówno, za krótkie
gwoździe lub śruby itp.

Połączenia klejone

Łączenie elementów spodów z wierzchami obuwia przy pomocy kleju zapoczątkowano

w XX wieku. Początkowo stosowano kleje nitrocelulozowe tak zwane Ago, a sam system
nazwano także tą nazwą. Dzisiaj stosuje się nowe generacje klejów, głównie
polichloroprenowych i poliuretanowych o wyjątkowo dobrych właściwościach klejących.

Z punktu widzenia technologii – poza doborem i przygotowaniem klejów – do

podstawowych parametrów procesu klejenia zaliczamy:

−

przygotowanie powierzchni łączonych elementów do klejenia,

−

sposób i ilość nanoszonego kleju na łączone elementy,

−

czas przesychania błony klejowej,

−

warunki i czas aktywacji błony klejowej,

−

czas prasowania sklejonych elementów i wielkość nacisku pracy.

Podczas

klejenia

popełnia

się

wiele

błędów

produkcyjnych

wynikających

z nieprzestrzegania wymaganych parametrów, które w istocie sprowadzają się do obniżenia
wytrzymałości połączeń poniżej obowiązujących wskaźników. Trzeba przy tym zaznaczyć, że
w obuwiu klejonym, wulkanizowanym oraz obuwiu wtryskowym z powodu odklejania
podeszew notuje się największą ilość reklamacji.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Które z operacji technologicznych łączenia wierzchów ze spodami obuwia za pomocą

nici decydują o wytrzymałości zastosowanego systemu montażu?

2.  Czym charakteryzuje się przeszywanie, wszywanie pasa i dublowanie?
3.  W jakich systemach montażu obuwia dokonuje się przeszywania?
4.  W jakich systemach wykonuje się łączenie metodą dublowania?
5.  Jakie elementy łączy się podczas wszywania pasa?
6.  Jakie kształty mają igły do: przeszywania, wszywania pasa i dublowania?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7.  Jakie nici stosuje się przy łączeniu wierzchów ze spodami obuwia – podaj przykłady?
8.  Co oznacza symbol nici 18/9 S?
9.  Jaka  jest dopuszczalna  ilość ściegów na 3 cm szwu przy przeszywaniu, wszywaniu pasa

i dublowaniu?

10. Jakie rodzaje błędów produkcyjnych mogą być popełnione przy łączeniu wierzchów ze

spodami obuwia?

11. Jakie parametry technologiczne cechuje połączenie wierzchów ze spodami obuwia

w połączeniach szytych?

12. Czym charakteryzują się połączenia wykonane łącznikami sztywnymi, jakie tworzą

systemy montażu i jakie są ich parametry technologiczne?

13.  Jakie błędy można popełnić łącząc elementy spodowe łącznikami sztywnymi?
14.  Jaki wpływ na połączenia klejowe ma dobór kleju i parametry technologiczne?
15.  Jakie błędy produkcyjne popełnia się w procesie klejenia wierzchów ze spodami obuwia

i z czego one wynikają?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przyporządkuj wyszczególnione na planszy parametry technologiczne procesów łączenia

wierzchów ze spodami obuwia do znanych Ci systemów montażu obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy polecenia zawartego w tekście ćwiczenia,
2) zanalizować zapisane na planszy parametry technologiczne pod kątem stosowanych

systemów montażu obuwia,

3) przyporządkować parametry technologiczne procesów łączenia do wypisanych przez

Ciebie systemów montażu obuwia,

4) zaprezentować wykonaną pracę,
5) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze z wykazem parametrów technologicznych procesów łączenia wierzchów ze
spodami obuwia,

−

instrukcje technologiczne łączenia wierzchów ze spodami obuwia,

−

papier formatu A – 4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Przyporządkuj wyszczególnione na planszy błędy produkcyjne, popełniane w procesach

łączenia wierzchów ze spodami obuwia, do właściwych systemów montażu i operacji
technologicznych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy polecenia zawartego w ćwiczeniu,
2) zanalizować wyszczególnione na planszy błędy produkcyjne,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3) przyporządkować błędy produkcyjne do wypisanych przez Ciebie systemów montażu

obuwia,

4) zaprezentować wykonaną pracę,
5) dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze z wykazem błędów produkcyjnych występujących w procesie łączenia
elementów różnymi systemami montażu,

−

charakterystyki błędów produkcyjnych, które najczęściej występują przy różnych
systemach montażu,

−

papier formatu A – 4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować operacje technologiczne mające zasadniczy wpływ

na wytrzymałość połączeń szytych w różnych systemach montażu
obuwia?

2) wskazać systemy montażu obuwia i ich odmiany, w których wykonuje

się operacje przeszywania?

3) określić operacje szycia stosowane w systemach przeszywano –

klejonym, sandałowym i pasowym?

4) nazwać łączone elementy za pomocą dublowania?

¨ ¨

5) wskazać operację technologiczną, w której łączy się otoczek, podsuwkę

i podeszwę?

6) nazwać system montażu, w który łączy się elementy obuwia techniką

przeszywania i dublowania?

7) opisać co oznacza numer metryczny nici o symbolu 18/10 S?

¨ ¨

8) określić kształty igieł stosowanych przy przeszywaniu, dublowaniu

i wszywaniu pasa?

9) określić dopuszczalne ilości ściegów przy przeszywaniu, dublowaniu

i wszywaniu pasa na 3 cm szwu?

10) scharakteryzować parametry technologiczne połączeń wierzchu ze

spodami obuwia przy użyciu łączników sztywnych?

11) scharakteryzować błędy produkcyjne typowe dla różnych systemów

montażu obuwia?

12) określić

zasady

kontroli

parametrów

technologicznych

charakterystycznych dla określonych systemów montażu?

13) określić błędy produkcyjne charakterystyczne dla poszczególnych

systemów montażu?

14) wyjaśnić dlaczego jakość przygotowania powierzchni do klejenia ma

wpływ na jakość i wytrzymałość połączenia klejonego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Dobór systemu montażu obuwia według kryteriów

technologicznych i ekonomicznych

4.3.1. Materiał nauczania

Decydując się na dobór systemu montażu do produkowanego obuwia musimy kierować

się  wieloma  kryteriami,  które  w  zasadzie  sprowadzają  się  do  ogólnego  miana  kryteriów
technologicznych  i  ekonomicznych.  W  zasadzie  obie  grupy  kryteriów  wzajemnie  są
uzależnione.  Dobór  systemu  montażu  według  kryteriów  technologicznych  wyznacza
jednocześnie kryteria ekonomiczne.

Analizując system montażu według kryteriów technologicznych musimy zwrócić uwagę

na  rodzaj,  konstrukcję  i  przeznaczenie  obuwia.  Jeżeli  zamierzamy  produkować  obuwie
damskie  wieczorowe  ze  skór  szlachetnych,  to  wybierzemy  system  klejony.  Natomiast  jeżeli
mamy zlecenie  na obuwie do użytku w pracy lub z przeznaczeniem do służb  mundurowych,
to będziemy  wybierać  system  montażu o  dużej wytrzymałości  połączeń,  na  przykład  system
przeszywany,  a  nawet  przeszywano  –  dublowany  dodatkowo  wzmacniany  łącznikami
sztywnymi  (kołki,  gwoździe,  śruby).  W  ślad  za  dokonanym  wyborem  systemu  według
kryteriów technologicznych (także konstrukcyjnych i materiałowych) musimy dokonać oceny
ekonomicznej systemu.

Analizując system montażu według kryteriów ekonomicznych, zwracamy uwagę na

koszty  przedsięwzięcia.  Musimy  zadać  sobie  pytanie  ile  będzie  kosztowało  wdrożenie
systemu.  Analizujemy  rodzaje,  ilość  i  koszty  niezbędnych  maszyn  i  urządzeń,  zatrudnienie,
powierzchnię  produkcyjną,  dzienną  wydajność  i  ilość  par  obuwia  (w  operacji  łączenia)
przypadająca na jednego pracownika itp.

Porównując kryteria technologiczne i ekonomiczne według których będziemy oceniać

poszczególne systemy montażu będziemy mieć obraz, który ułatwi nam wybór właściwego
systemu montażu. Dla przybliżenia i zrozumienia problemów posłużymy się przykładem.
Dokonamy analizy trzech znacznie różniących się systemów montażu, będą to:

−

system kołkowano – śrubowany,

−

system sandałowy,

−

system klejony.

Podstawą analizy będą następujące kryteria:

–

ilość operacji technologicznych w procesach ćwiekowania, montażu i wykończenia
ogółem oraz przy montażu właściwym,

–

ilość zatrudnionych osób w konfiguracji jak wyżej,

–

ilość par wytwarzanych w czasie 8 godzin,

–

ilość par wytwarzanych przez 1 pracownika w ciągu 8 godzin pracy,

–

ilość maszyn występujących w procesie.

Szczegółowe dane dotyczące tych kryteriów usystematyzowano i zestawiono w tabeli 2.

Tabela 2. Analiza porównawcza montażu właściwego obuwia systemami: kołkowano-śrubowanym,

sandałowym i klejonym

System montażu

Kryteria oceny

kołkowano-

-śrubowany

sandałowy

klejony

Ilość operacji technologicznych w procesie ogółem
(ćwiekowanie, montaż właściwy, wykończenie)

Ilość operacji technologicznych w procesie montażu
właściwego

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ciąg dalszy tabeli 2

Ilość zatrudnionych w procesie ogółem

Ilość zatrudnionych w procesie montażu właściwego

Ilość wytwarzanych par ogółem w ciągu 8 godzin

900

1100

1000

Ilość wytwarzanych par ogółem przez 1 pracownika

13,85

27,03

Ilość par montowanych przez 1 pracownika

13,75

100

Ilość maszyn uczestniczących w procesie ogółem

Ilość maszyn uczestniczących w procesie montażu
właściwego

Źródło: niepublikowane materiały badawcze, będące w dyspozycji Zakładu Technologii Obuwia Politechniki

Radomskiej.

Z dokonanej analizy wynika, który system jest korzystniejszy w zależności od przyjętego

kryterium  oceny.  Najbardziej  pracochłonnym  system,  biorąc  pod  uwagę:  ilość
wykonywanych  operacji  w  całym  procesie  i  w  procesie  montażu  właściwego  oraz  ilość
zatrudnionych  osób  i  ilość  par  wytwarzanych  w  danym  odcinku  procesu,  jest  bez  wątpienia
system kołkowano – śrubowany. Ten właśnie aspekt zadecydował, że system ten, w produkcji
przemysłowej  już  dawno  przestał  być  wykorzystywany.  Stosuje  się  jedynie  jego  elementy,
które służą do peryferyjnego wzmacniania połączeń w innych systemach.

Także bez wątpienia, najkorzystniejszym z punktu analizowanych kryteriów jest system

klejony.  W  całym  procesie  montażu  ilość  zatrudnionych  osób  jest  najmniejsza,  a  średnia
wydajność  na  jednego  pracownika  jest  najwyższa,  prawie  dwukrotnie  wyższa  od  systemu
kołkowano-śrubowanego  i prawie 10% wyższa od systemu sandałowego. Jedynie w procesie
montażu  właściwego  ilość  wytwarzanych  par  (w  doniesieniu  do  wykonywanych  operacji)
przypadających  na  1  pracownika  w  czasie  8  godzin  jest  wyższa  w  systemie  sandałowym.
Korzystnym  kryterium  przy  ocenie  obuwia  klejonego  jest  ilość  wykonywanych  operacji
i ilość  maszyn.  W  obydwu  przypadkach  ilości  te  są  najmniejsze  w  porównaniu
z analizowanymi  systemami.  Te  fakty  zadecydowały,  że  aktualnie  systemem  klejonym
wytwarza się około 80% obuwia.

Przykład, którym się posłużono może stanowić wzorzec lub model, według którego

można  analizować  każdy  dowolny  system  montażu.  Można  też  wprowadzić  inne  kryteria
oceny,  na  przykład  kosztów  maszyn  i  urządzeń,  potrzebnych  powierzchni  produkcyjnych,
zużycie  energii  itp.  W  określonych  sytuacjach,  zasadniczym  kryterium  oceny  montażu,  są
parametry wytrzymałościowe, które można ustalić metodami badań laboratoryjnych.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz kryteria oceny systemów montażu obuwia?
2. Według jakich kryteriów dobierzesz system montażu do produkcji obuwia

przeznaczonego do użytku w pracy?

3. Według jakich kryteriów dobierzesz system montażu do produkcji taniego obuwia

powszechnego użytku?

4. Jakie kryterium doboru systemu montażu zastosujesz do produkcji obuwia realizowanej

w małym warsztacie produkcyjnym?

5.  Jakie zastosujesz kryteria oceny różniących się znacznie systemów montażu?
6.  Jaki system montażu zaproponujesz do produkcji obuwia typu traperskiego?
7.  Jaki system montażu dobierzesz do produkcji obuwia wojskowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. Jaki system montażu dobierzesz do produkcji wieczorowego obuwia damskiego?
9. Czy koszty wytwarzania obuwia mogą mieć wpływ na dobór systemów montażu

obuwia?

10. W jakich sytuacjach dobór systemu montażu uzależnisz od kryterium wytrzymałości

połączenia wierzchów ze spodami obuwia?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Porównaj i dokonaj oceny trzech systemów montażu obuwia wskazanych przez

nauczyciela, w oparciu o udostępnioną dokumentację techniczno – technologiczną.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy poleceń zawartych w tekście ćwiczenia,
2)  zaprezentować kryteria oceny systemów wskazanych przez nauczyciela,
3)  zanalizować  udostępnioną  dokumentację  techniczno-technologiczną  odnoszącą  się  do

wzorów obuwia wytwarzanych systemami wskazanymi przez nauczyciela,

4) zastosować kryteria oceny systemów montażu,
5) porównać i przeanalizować dane wyszczególnione w oparciu o przyjęte kryteria oceny

i porównywalne wskaźniki zawarte w dokumentacji,

6) sformułować wnioski wynikające z przeprowadzonej analizy,
7) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-technologiczna do wzorów obuwia wytwarzanych systemami
montażu wskazanymi przez nauczyciela,

−

schematy i przekroje poprzeczne obuwia montowanego różnymi systemami,

−

papier formatu A–4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dobierz, uzasadnij i oceń jakość systemu montażu do produkcji letnich czółenek

damskich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy poleceń zawartych w tekście ćwiczenia,
2)  określić kryteria doboru i oceny jakości wybranego systemu,
3)  wybrać i uzasadnić wybór systemu,
4)  dokonać oceny jakości montażu czółenek letnich wybranym systemem montażu,
5)  zaprezentować wykonaną pracę,
6)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja technologiczna produkcji czółenek letnich systemem klejonym,

−

przekroje poprzeczne i podłużne obuwia typu czółenka letnie,

−

papier formatu A–4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować kryteria doboru systemu montażu?

¨ ¨

2) określić kryteria doboru systemu montażu do produkcji obuwia do

użytku w pracy?

3) sprecyzować kryteria doboru systemu montażu do produkcji taniego

obuwia powszechnego użytku?

4) wskazać system montażu obuwia najkorzystniejszy dla małego zakładu

rzemieślniczego słabo umaszynowionego?

5) określić kryteria oceny zróżnicowanych systemów montażu?

¨ ¨

6) dobrać system montażu do produkcji obuwia typu „Traper”?

¨ ¨

7) określić najczęściej stosowany system (wielosystem) do produkcji

obuwia wojskowego?

8) dobrać system montażu (i ocenić jego jakość) przeznaczony do

produkcji wizytowego obuwia damskiego?

9) uzasadnić, że koszty wytwarzania obuwia mają wpływ na dobór

systemu montażu obuwia i w jakich okolicznościach?

10) wyjaśnić okoliczności, w których dobór systemu montażu uzależniony

będzie od kryterium wytrzymałości zastosowanych połączeń.?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.
5.  Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6.  Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane

są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7. Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz

odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uważasz za
poprawną.

8. Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego i 6 zadań z poziomu

ponadpodstawowego, które mogą przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie
wyższym niż pozostałe (dotyczy to zadań o numerach od 15 do 20).

9. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
10. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie

zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

11. Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE

ODPOWIEDZI.

12. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. W przemyśle obuwniczym najczęściej stosowanym sposobem łączenia wierzchów ze

spodami obuwia jest
a)  szycie.
b)  wulkanizacja.
c)  dublowanie.
d)  klejenie.

2. Do tradycyjnych systemów montażu obuwia zalicza się umownie te, które funkcjonowały

przed wprowadzeniem systemu
a)  gdynkowego „California”.
b)  wulkanizowanego.
c)  klejonego.
d)  wytryskowego.

3. Jeżeli wierzchy połączone są ze spodami obuwia techniką dublowania i klejenia to układ

nazywamy systemem (wielosystemem)
a)  przeszywano – dublowanym.
b)  sandałowo – klejonym.
c)  pasowo – fleksiblowym.
d)  przeszywano – dublowano – klejonym.

4. System przeszywany oparty jest na połączeniu wierzchu ze spodem obuwia szwem

nitkowym wykonanym ściegiem
a)  zwartym.
b)  dublowanym.
c)  łańcuszkowym dwunitkowym.
d)  łańcuszkowym jednonitkowym.

5. Cechą charakterystyczną podpodeszew do obuwia pasowego jest

a)  warga.
b)  usztywniacz stalowy.
c)  usztywniacz drewniany.
d)  naklejka.

6. Który element spodu obuwia nie jest łączony w procesie wszywania pasa?

a)  Warga podpodeszwy.
b)  Zaćwiekowany brzeg cholewki
c)  Podeszwa.
d)  Pas.

7. W systemie sandałowym brzeg cholewki jest

a)  wywinięty na podsuwkę lub podeszwę.
b)  przeginany przez grań kopyta.
c)  przeszywany do wargi podpodeszwy.
d)  zszywany z wyściółką.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8. W procesie wszywania pasa w obuwiu pasowym łączy się wspólnym szwem następujące

elementy
a)  podeszwę, międzypodeszwę, pas.
b)  zakładkę, podnosek, wyściółkę.
c)  pas, zaćwiekowany brzeg cholewki, wargę podpodeszwy.
d)  pas, otoczek, podeszwę.

9. W procesie montażu obuwia klasycznym systemem przeszywanym łączy się ze sobą

następujące elementy
a)  zakładkę, wyłożenie, zelówkę.
b)  podpodeszwę, zaćwiekowany brzeg cholewki, podeszwę.
c)  międzypodeszwę, podeszwę, zakładkę.
d)  podsuwkę, otoczek, podeszwę.

10. Co oznaczają w kolejności wyróżniki liczbowe 1,3,5 oznaczone na schemacie?

a) Podszewka, wyściółka, wyłożenie.
b) Wierzch, podpodeszwa, podeszwa uformowana metodą wtrysku

bezpośredniego.

c) Wierzch, podpodeszwa, podsuwka.
d) Cholewka, podsuwka, podeszwa.

11. Igły do przeszywania mają kształt

a) prosty z uszkiem.
b) półokrągły z haczykiem.
c) półokrągły z uszkiem.
d) prosty z haczykiem.

12. Wszywanie pasa jest typową operacją technologiczną występującą w systemie montażu

obuwia
a) pasowego.
b) przeszywanego z otokiem.
c) sanadałowego z otoczkiem.
d) gdynkowego typu „California”.

13. Po raz pierwszy do łączenia wierzchów ze spodami obuwia zastosowano klej:

a) poliamidowy stały.
b) polichloroprenowy.
c) poliuretanowy.
d) nitrocelulozowy.

14. Ile wynosi długość odcinka szwu, dla którego określa się ilość ściegów przy doborze

parametrów szycia elementów spodowych?:
a) 10 cm.
b) 5 cm.
c) 3 cm.
d) 15 cm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15. Gdynkowy system montażu, bez względu na jego odmiany charakteryzuje się tym, że

w procesie produkcyjnym nie wykonuje się operacji
a) szycia.
b) klejenia.
c) ćwiekowania.
d) formowania i stabilizacji wierzchów obuwia.

16. Zamieszczony na rysunku schemat ilustruje montaż obuwia systemem

a) wulkanizowanym.
b) gdynkowym.
c) pasowym.
d) przeszywanym.

17. Wspólną cechą zamieszczonych na rysunku schematów montażu jest łączenie wierzchów

ze spodami obuwia szwem wykonanym ściegiem
a) zwartym.
b) dublowanym.
c) okrętkowym jednonitkowym.
d) łańcuszkowym jednonitkowym.

18. W zamieszczonym na schemacie wielosystemie montażu obuwia zastosowano

następujące techniki łączenia
a) klejenie, kołkowanie, dublowanie.
b) przeszywanie, dublowanie, klejenie.

c) przeszywanie, klejenie, śrubowanie.
d) dublowanie, kołkowanie, śrubowanie

19. Pasy skórzane przed wszywaniem w obuwiu pasowym należy intensywnie nawilżyć.

Optymalna wilgotność powinna wynosić około
a) 20

25%.

b) 65

70%.

c) 70

75%.

d) 35

45%.

20. Przy dublowaniu obuwia męskieg liczba ściegów przypadających na odcinek szwu

wynosi
a) 2

3/ 1 cm.

b) 2

5/ 3 cm.

c) 7

10/ 2 cm.

d) 6

7/ 3 cm.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Ustalanie technik montażu obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: