Obuwnik_744[02].Z2.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1. Zasady bezpiecznej obsługi maszyn i narzędzi do rozkroju materiałów oraz

opracowania elementów spodu obuwia

4.1.1.

Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Maszyny do rozkroju materiałów obuwniczych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Maszyny stosowane do opracowania elementów spodu obuwia

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o uŜytkowaniu maszyn, urządzeń

i narzędzi do rozkroju materiałów oraz opracowania elementów spodu obuwia.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć juŜ ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

–

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

–

materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do opanowania treści jednostki
modułowej,

–

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy juŜ opanowałeś określone treści,

–

wiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

–

sprawdzian postępów,

–

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

–

literaturę uzupełniającą.
Miejsce jednostki modułowej w strukturze modułu 744[02].Z2 „Maszyny i urządzenia

obuwnicze” jest wyeksponowane na schemacie zamieszczonym poniŜej.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp

i instrukcji przeciwpoŜarowych, wynikających z rodzaju wykonywanych prac. Wiadomości
dotyczące przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz ochrony
ś

rodowiska znajdziesz w jednostce modułowej 744[02].O1.01 „Przestrzeganie przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz ochrony środowiska”.

Schemat układu jednostek modułowych

744[02].Z2.01

Charakteryzowanie części,

mechanizmów, maszyn i urządzeń

obuwniczych

744[02].Z2.02

UŜytkowanie maszyn, urządzeń

i narzędzi do rozkroju materiałów

oraz opracowania elementów spodu

obuwia

744[02].Z2

Maszyny i urz

dzenia obuwnicze

744[02].Z2.03

UŜytkowanie maszyn, urządzeń

i narzędzi do wytwarzania

cholewek

744[02].Z2.04

Zastosowanie maszyn, urządzeń

i narzędzi do montaŜu

i wykończania obuwia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpoŜarowej podczas montaŜu i demontaŜu maszyn i urządzeń,

−

korzystać z róŜnych źródeł informacji,

−

organizować stanowisko pracy zgodnie z wymogami ergonomii,

−

rozpoznawać podstawowe części maszyn i urządzeń,

−

wyjaśniać zasady współdziałania części i mechanizmów maszyn,

−

określać rodzaje przekładni i wyznaczać ich przełoŜenie,

−

posługiwać się dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną,

−

odczytywać i sporządzić schematy części i mechanizmów maszyn,

−

rozróŜniać rodzaje połączeń rozłącznych i nierozłącznych,

−

stosować i zamieniać jednostki układu SI,

−

wykonywać proste obliczenia matematyczne,

−

uŜytkować komputer,

−

współpracować w grupie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować maszyny do rozkroju materiałów i obróbki elementów obuwia,

−

określić budowę, parametry techniczne oraz zasady działania podstawowych
mechanizmów wycinarek i maszyn do obróbki elementów obuwia,

−

dobrać wycinaki oraz podkłady do wycinania,

−

dobrać maszyny do rozkroju materiałów i obróbki elementów obuwia,

−

określić zasady obsługi pras wulkanizacyjnych, wtryskarek i nalewarek,

−

posłuŜyć się dokumentacją technologiczną oraz instrukcjami obsługi maszyn i urządzeń,

−

obsłuŜyć maszyny i urządzenia stosowane w procesie rozkroju materiałów i obróbki
elementów spodu obuwia,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpoŜarowej oraz
ochrony środowiska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Zasady bezpiecznej obsługi maszyn i narzędzi do rozkroju

materiałów oraz opracowania elementów spodu obuwia

4.1.1. Materiał nauczania

W przemyśle obuwniczym do produkcji obuwia uŜywa się bardzo duŜej ilości maszyn

i urządzeń  produkcyjnych,  przy  czym  większość  z  nich  w  przypadku  niewłaściwej  obsługi
stwarza  realne  niebezpieczeństwo  zagroŜenia  zdrowia  lub  Ŝycia.  Najbardziej  niebezpieczne
maszyny produkcyjne znajdują się na oddziale rozkroju i opracowania elementów spodowych,
dlatego  przystępując  do  poznawania  zasad  obsługi  maszyn  i  urządzeń  opisanych  w  tym
Poradniku  musisz  zwrócić  szczególna  uwagę  na  aspekty  związane  z  bezpieczeństwem
i ochroną  zdrowia.  Spośród  wszystkich  maszyn  obuwniczych  najwięcej  wypadków
odnotowuje  się  podczas  pracy  na  wycinarkach.  Najczęstszą  przyczyną  wypadków  są
zaniedbania pracowników obsługujących maszynę oraz słuŜb odpowiedzialnych za jej serwis
i przygotowanie  techniczne  jak  równieŜ  niesprawność  oprzyrządowania  maszyn  i  urządzeń
elektrycznych,  a  takŜe  odsłonięte  przewody  elektryczne,  brak  osłon  i  urządzeń  ochronnych
oraz  nieprawidłowe  metody  pracy,  brak  odpowiednich  narzędzi  lub  ich  nieprawidłowy  stan,
zastawione  przejścia,  niedostateczne  przeszkolenie  pracowników  przed  podjęciem  pracy,
niewłaściwa  organizacja  pracy  oraz  nieprzestrzeganie  zasad  bezpieczeństwa  przez
pracowników.

W celu uniknięcia wypadków i urazów podczas obsługi maszyn do wycinania,

perforowania i opracowania elementów spodowych obuwia, naleŜy pamiętać, Ŝe wycinarki
części spodowych i wierzchowych obuwia o napędnie mechanicznym są bardzo niebezpieczne
w obsłudze. Najgroźniejszym zjawiskiem jest powtarzanie uderzeń młota. Przyczyną tego jest
ź

le wyregulowane sprzęgło, zanieczyszczony smarem, przerwany lub zuŜyty hamulec.

Dlatego  podstawową  sprawą  dotyczącą  bezpieczeństwa  pracy  na  tych  maszynach  jest
przestrzeganie  zasady  dokonywania  przeglądu  i  napraw  okresowych.  Instrukcja  obsługi
maszyny  określa  sytuację  w  jakich  przypadkach  upowaŜniony  jest  do  tego  pracownik
obsługujący  maszynę,  a  w  jakich  przypadkach  przeglądu  musi  dokonać  mechanik  lub
elektryk.

Wycinarki o napędzie hydraulicznym są maszynami, w których zastosowane rozwiązania

konstrukcyjne ograniczają niebezpieczeństwo zaistnienia wypadku. Mają one ograniczone
górne i dolne połoŜenie młota oraz sterowanie za pomocą dwóch rąk.

Najczęstszą przyczyna wypadków podczas rozkroju jest próba poprawienia pozycji

wykrojnika  ustawionego  na  materiale  w  momencie  uruchomienia  maszyny  lub  próba
wyprostowania  materiału  pod  wykrojnikiem  podczas  pracy  maszyny,  względnie  podczas
odrywania  źle  odciętych  odpadów  materiałowych.  Niewłaściwa  pozycja  podczas  pracy,
szczególnie  w  wyniku  niewłaściwego  oporu  na  nogach  są  często  przyczyną  wypadków  przy
pracy.

Zastosowane w nowoczesnych wycinarkach hydraulicznych rozwiązania dają moŜliwość

uniknięcia wypadków przez usytuowanie na powierzchni młota dwóch przycisków, które
muszą być jednocześnie wciśnięte przez obie ręce, aby włączyć maszynę. Następne uderzenie
moŜe nastąpić po ponownym wciśnięciu przycisków.

Przy obsłudze perforowarek, naleŜy zachować podobne środki ostroŜności jak przy

obsłudze wycinarek. Przestrzeganie przepisów bezpieczeństwa oraz instrukcji obsługi

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

maszyn, dbanie o porządek na stanowisku pracy, przestrzeganie zasad konserwacji maszyn
zawartych w instrukcji obsługi oraz zwracanie uwagi na wszystkie odstępstwa od normy
w pracy maszyny jest podstawą bezpiecznej obsługi maszyn i urządzeń.

Drugą najbardziej niebezpieczną grupą maszyn po wycinarkach są formowarki, których

niezgodna  z  przepisami  bhp  obsługa  grozi  zmiaŜdŜeniem  palców  lub  dłoni  w  zamykających
się  formach.  Naprzemienna  praca  form  maszyny  osłabia  czujności  pracownika  i  moŜe
spowodować  zwolnienie  reakcji.  dlatego  prawidłowa  praca  osłon  opadających  w  momencie
zamykania  się  form  prasujących  jest  bezwzględnym  warunkiem  dopuszczenia  maszyny  do
pracy.

Podczas obsługi dwojarek elementów spodowych obuwia największe zagroŜenie

stwarzają  wałki  podające.  Powinny  być  one  zabezpieczone  osłoną,  zakrywającą  szczelinę
między  nimi,  dodatkowo  wyposaŜoną  w  wyłącznik  krańcowy  zatrzymujący  maszyną
w przypadku  otwarcia  osłony.  Niedopuszczalne  jest  wsuwanie  palców  pomiędzy  osłonę
wałków maszyny

cieniarka elementów wierzchowych posiada mechanizm słuŜący do ostrzenia noŜa,

który  zbliŜony  do  noŜa  podczas  uruchamiania  maszyny  stwarza  bezpośrednie  zagroŜenie dla
pracownika.  Przed  włączeniem  maszyny  naleŜy  sprawdzić,  czy  mechanizm  ostrzałki  nie
został  zbliŜony  do  noŜa  (włączenie  napędu  maszyny  moŜe  spowodować  uszkodzenie  noŜa,
tarczy  ściernej  lub  nawet  jej  pęknięcie).  W  podobny  sposób  naleŜy  skontrolować  odległość
noŜa  od  wałka  podającego.  Zachowanie  prawidłowej  odległości  wałka  od  noŜa  jest
warunkiem

prawidłowo

przeprowadzonego

procesu

cieniania

oraz

wyklucza

niebezpieczeństwo ścięcia opuszek palców pracownika.

Obsługa urządzeń wtryskowych oraz pras wulkanizacyjnych wymaga od pracownika

wzmoŜonej  czujności  z  uwagi  na  moŜliwość  poparzenia  przez  rozgrzane  elementy  układów
wtryskowych  i  płyt  grzejnych  pras  wulkanizacyjnych.  Operacja  zamykania  form  we
wtryskarkach karuzelowych odbywa się poza stanowiskiem pracy osoby obsługującej, jednak
proces  ten  stwarza  niebezpieczeństwo  zgniecenia  ręki  z  uwagi  na  brak  osłon.  Stosowany
granulat  tworzyw  sztucznych  powinien  być  przechowywany  w  oryginalnych  szczelnych
opakowaniach.  Zawilgocenie  surowca  powoduje  wytwarzanie  się  pary  wodnej  w  układach
grzejnych  wtryskarek,  stwarzającej  niebezpieczeństwo  rozpryśnięcia  uplastycznionego
polimeru w momencie dozowania go do formy.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie maszyny zalicza się do najniebezpieczniejszych podczas produkcji obuwia?

Jakie zagroŜenie występuje podczas obsługi wycinarek mechanicznych?

Jak są zabezpieczone dłonie pracownika podczas obsługi wycinarki hydraulicznej?

Jak są zabezpieczone przed nieszczęśliwym wypadkiem wycinarki mostowe?

Dlaczego podczas obsługi formowarek zostaje uśpiona czujność pracownika?

Jakie niebezpieczeństwa związane są z obsługą dwojarek elementów spodowych?

Na co naleŜy zwrócić uwagę podczas obsługi wtryskarek i pras wulkanizacyjnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Porównaj

zagroŜenia

występujące

podczas

obsługi

wycinarki

mechanicznej

i hydraulicznej. WskaŜ zastosowane rozwiązania konstrukcyjne zwiększające bezpieczeństwo
pracy na wycinarce hydraulicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

przeanalizować zagroŜenia występujące podczas obsługi obu rodzajów wycinarek,

wypisać w kolumnach zagroŜenia występujące podczas pracy na wycinarkach,

wskazać maszynę bezpieczniejszą, porównując zagroŜenia występujące podczas ich
obsługi,

omówić zastosowane w wycinarce rozwiązania zwiększające bezpieczeństwo podczas jej
obsługi,

zaprezentować swoja pracę.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

instrukcja bhp obowiązująca na oddziela rozkroju,

−

instrukcja obsługi wycinarki mechanicznej,

−

instrukcja obsługi wycinarki hydraulicznej,

−

przybory do pisania,

−

kartki formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Opracuj zestaw czynność poprzedzających rozpoczęcie pracy na wycinarce elementów

wierzchowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

zapoznać się z instrukcją obsługi wycinarki wierzchowej,

zapoznać się z zasadami bhp obowiązującymi podczas pracy na wycinarkach,

opracować zestaw czynności przed przystąpieniem do pracy na wycinarkach,

zaprezentować swoją pracę.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi wycinarki elementów wierzchowych,

−

instrukcja bhp na stanowisku do wycinania elementów wierzchowych,

−

kartka papieru w kratkę,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wypisz zagroŜenia występujące podczas obsługi maszyn i urządzeń do rozkroju

i opracowania elementów spodu obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

zapoznać się z instrukcją obsługi wszystkich maszyn do rozkrawania i opracowania
elementów spodu obuwia,

wypisać zagroŜenia na kartce,

zaprezentować swoją pracę i porównać z wynikami innych uczniów.

WyposaŜenie stanowiska:

−

instrukcja obsługi maszyn do rozkroju i opracowania elementów spodu obuwia,

−

instrukcja bhp na oddziale rozkroju i opracowania elementów spodu obuwia,

−

kartka papieru w kratkę,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić warunki bezpiecznej pracy na wycinarkach?

wyjaśnić przyczyny powtórnego uderzenia ramienia wycinarki
mechanicznej?

wyjaśnić konieczność stosowania osłon zabezpieczających?

usystematyzować maszyny pod względem bezpieczeństwa ich
obsługi?

określić

warunki

bezpiecznej

pracy

perforowarkach

i formowarkach?

wymienić zagroŜenia występujące podczas pracy na ścieniarkach?

określić niebezpieczeństwa związane z uŜytkowaniem wtryskarek
i pras wulkanizacyjnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.

Maszyny do rozkroju materiałów obuwniczych

4.2.1. Materiał nauczania

ierwszą fazą procesu technologicznego produkcji obuwia jest rozkrój materiałów na

elementy składowe, czyli zespół czynności technologicznych, których celem jest podział
materiałów płaskich na części składowe cholewki i spodu obuwia.

Rozkroju skóry naturalnej i innych materiałów do produkcji obuwia dokonuje się przez

wycinanie lub wykrawanie elementów.

Wycinanie elementów odbywa się za pomocą tzw. wycinaków (wykrojników), które pod

naciskiem ramienia uderzeniowego maszyny wgłębiają się w materiał na zasadzie klina,
powodując jego rozdzielenie, natomiast wykrawanie polega na rozdzieleniu materiałów
wskutek ruchu noŜa prostego lub taśmowego. Maszyny do rozkroju materiałów dzieli się na:
wycinarki i krajarki.

Rozkroju materiału moŜna dokonać poprzez cięcie noŜycami pokazanymi na rysunku 1,

które składają się z dwóch ostrzy (noŜy) połączonych ze sobą za pomocą śruby.

Rys. 1. Budowa noŜyc: 1 – ostrza, 2 – oś obrotu, 3 – chwyty

W praktyce przemysłowej większość materiałów rozkrawa się na maszynach nazywanych

wycinarkami. Wycinarki dzieli się na mechaniczne i elektrohydrauliczne.

Wycinarki mechaniczne, obecnie juŜ rzadko spotykane, charakteryzują się ruchem

postępowo – zwrotnym ramienia uderzeniowego uzyskiwany poprzez mechanizmu korbowo –
wodzikowy. Wśród wycinarek mechanicznych wyróŜnia się:

−

jednoramienne do wycinania elementów wierzchowych obuwia,

−

jednoramienne do wycinania elementów spodowych,

−

dwuramienne do wycinania elementów z tkanin.

Zasada działania wycinarki mechanicznej pokazana jest na rysunku 2 a jej widok na rysunku 3.

Rys. 2. Zasada działania wycinarki mechanicznej [2, s. 8]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zasada pracy tego typu maszyn oparta jest o wykorzystanie mechanizmu korbowo-

wodzikowego, który napędzany jest silnikiem elektrycznym. Ruch obrotowy silnika
elektrycznego za pośrednictwem sprzęgła zamieniany jest na ruch posuwisto zwrotny
ramienia uderzeniowego.

Rys. 3. Widok ogólny wycinarki mechanicznej jednoramiennej do wycinania elementów wierzchowych

[7, s. 43]: 1 – korpus maszyny, 2 – podstawa, 3 – stół roboczy, 4 – pojemnik na odpady, 5 – silnik elektryczny,

6 – koło zamachowe, 7 – wał pionowy, 8 – ramię uderzeniowe, 9 – pokrętło mechanizmu podnoszenia

ramienia uderzeniowego, 10 – przeciwnakrętka zabezpieczająca pokrętło przed samoczynnym

odkręcaniem, 11 – dzwignia uruchamiająca maszynę.

Charakterystycznym

zjawiskiem

występującym

podczas

obsługi

wycinarek

mechanicznych jest powtarzanie uderzenia młota. Powstaje ono w wyniku źle
wyregulowanego,

zaoliwionego,

przerwanego

lub

zuŜytego

hamulca,

wadliwie

wyregulowanego włącznika, pękniętego czopa lub niewłaściwie działającego pierścienia
sprzęgła. W przypadku zaoliwienia lub nagromadzenia się nadmiaru pyłu i smarów następuje
ś

lizganie się sprzęgła. Wszystkie te niebezpieczeństwa występujące podczas eksploatacji

wycinarek  mechanicznych  spowodowane  wadliwym  działaniem  urządzenia  najczęściej  są
konsekwencją  niewłaściwego  uŜytkowania  oraz  konserwowania  maszyn.  Dlatego  teŜ
podstawową  sprawą  dotyczącą  bezpieczeństwa  pracy  na  wycinarkach  mechanicznych  jest
przestrzeganie  zasady  dokonywania  przeglądu  i  napraw  przez  wykwalifikowanych
mechaników.  Obsługa  tych  maszyn  odbywała  się  poprzez  naciśnięcie  dzwigni  nogą  na
wysokości  kolana  lub  jedną  ręką  poprzez  uruchamianie  podobnej  dzwigni  ręcznej,  co
powodowało  Ŝe  ręka  pracownika  podczas  pracy  mogła  znajdować  się  pomiędzy  płytą
maszyny a jej ramieniem (np. chciał w ostatniej chwili poprawić wykrojnik). Powodowało to
liczne wypadki, lecz równieŜ przyczyniło się do opracowania sytemu zabezpieczającego ręce
pracownika  przed  urazami  wymuszającego  równoczesne  naciśnięcie  dwóch  przycisków  obu
rękoma jednocześnie w celu uruchomienia maszyny.

Zaostrzenie przepisów związanych z bezpieczeństwem obsługi maszyn i urządzeń

spowodowało, Ŝe maszyny te są zastępowane znacznie bezpieczniejszymi w obsłudze
wycinarkami hydraulicznymi pokazanymi na rysunku 4.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wycinarki hydrauliczne wyposaŜone są w układ napędowy sprzęŜony z układami

zabezpieczenia przed przeciąŜeniem urządzenia oraz blokadami uniemoŜliwiającymi
pracownikowi włoŜenie rąk do strefy zagroŜenia podczas pracy. W porównaniu z prasami
o napędzie elektromechanicznym posiadają one wiele zalet, takich jak:

−

moŜliwość znacznego zwiększenia siły wycinania,

−

płynność przekazania nacisku na wykrojnik,

−

niŜszy poziom hałasu,

−

mniejszy cięŜar,

−

bezpieczniejsze warunki pracy ze względu na moŜliwość stosowania układów
zabezpieczeń.

Konstrukcja wycinarek hydraulicznych uzaleŜniona jest od ich przeznaczenia. Prasy do

wycinania  elementów  wierzchowych  posiadają  młot  uderzeniowy  mocowany  wysięgnikowo
(wycinarki  ramienne),  natomiast  do  wycinania  elementów  spodowych  uŜywa  się  urządzeń
posiadających  ramię  uderzeniowe  zbudowane  w  formie  mostu  lub  mostu  będącego
prowadnicą dla wózka z młotem uderzeniowym. Wycinarki tego typu umownie nazywane są
wycinarkami mostowymi.

Rys. 4. Schemat wycinarki elektrohydraulicznej jednoramiennej [2, s. 17]: 1 – korpus maszyny, 2 – stół roboczy,

3 – prowadnica kolumny, 4 – płyta aluminiowa, 5 – płyta igielitowa, 6 – ramię uderzeniowe, 7 – koło

regulacji odległości ramienia, 8 - zespół napędowy, 9 – włączniki, 10 – regulator skoku ramienia

Wycinarka elektrohydrauliczna zaopatrzona jest w trzy niezaleŜnie od siebie działające

systemy sterowania pracą urządzenia, umoŜliwiające wycinanie elementów obuwia na klocach
z drewna, tworzyw sztucznych i na płytach metalowych:

−

system  odległościowy  działa  w  oparciu  o  dokładne  nastawienie  wielkości  skoku
i połoŜenia  ramienia  uderzeniowego  względem  stołu  przy  stałej  wysokości  stosowanych
wykrojników,  co  umoŜliwia  zagłębianie  się  wykrojników  wyłącznie  na  grubość
rozkrawanego surowca, po czym następuje natychmiastowy samoczynny powrót młota do
połoŜenia wyjściowego,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

system elektryczny działa na zasadzie przepływu prądu elektrycznego pomiędzy
ramieniem uderzeniowym i stołem roboczym po przecięciu rozkrawanego materiału przez
wykrojnik (następuje zamknięcie obwodu elektrycznego przez wykrojnik) co powoduje
samoczynny natychmiastowy powrót młota do połoŜenia wyjściowego,

−

zabezpieczenie  elektrohydrauliczne  chroni  układ  hydrauliczny  przed  przeciąŜeniem
w przypadku  wycinania  materiału  wielowarstwowego  lub  innego  o  znacznej  twardości,
względnie  w  przypadku  złej  regulacji  młota  względem  stołu  roboczego.  Nadmierny
wzrost ciśnienia w układzie hydraulicznym powoduje przesterowanie rozdzielacza przez
zawór bezpieczeństwa i natychmiastowy powrót młota do połoŜenia wyjściowego.

Przedstawiony na rysunku 5 mechanizm kolumny z siłownikiem hydraulicznym

wyposaŜony jest w mechanizm do regulacji wielkości skoku i połoŜenia ramienia względem
stołu.

Rys. 5. Schemat mechanizmu podnoszenia oraz regulacji skoku ramienia wycinarki hydraulicznej [7, s. 54]

Ramię uderzeniowe 1 osadzone na kolumnie moŜe być podnoszone lub opuszczane przez

obrót pokrętła 4 i w ten sposób następuje regulacja wysokości ramienia uderzeniowego
względem stołu maszyny 2.

Skok młota ustala się pokrętłem 3, którego obrót powoduje zwiększenie lub zmniejszenie

skoku młota w zaleŜności od grubości wycinanych materiałów

Wycinarki mostowe stosuje się do rozkroju warstwowego materiałów włókienniczych

oraz  tworzyw  skóropodobnych.  Maszyna  posiada  stół  roboczy  o  duŜej  powierzchni  oraz
moŜliwość  wywierania  siły  nacisku  podczas  wycinania  nawet  dwukrotnie  większej  niŜ
wycinarki  jednoramienne.  Najczęściej  spotykane  w  zakładach  obuwniczych  wycinarki
mostowe moŜna podzielić na:

−

wycinarki mostowe mechaniczne, w których młot mostowy napędzany jest przez
mechanizm kolanowy; maszyny te od dawna nie są produkowane ze względów
bezpieczeństwa,

−

wycinarki mostowe elektrohydrauliczne pokazane na rysunku 6,

−

wycinarki elektrohydrauliczne mostowe z wózkiem.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Schemat mechanizmów roboczych wycinarki elektrohydraulicznej mostowej [2, s. 19]

W wycinarkach elektrohydraulicznych most 1, spełniający rolę elementu wywierającego

nacisk  na  wykrojnik  podczas  wycinania,  zamontowany  jest  w  prowadnicach  3.  Podczas
wycinania  most  wykonuje  ruch  w  górę  i  w  dół  dzięki  napędowi  przekazywanemu  przez
siłowniki hydrauliczne 5. Równoległość mostu 1 w stosunku do płyty stołu 2 zapewniona jest
przez  kolumny  prowadzące  4  oraz  dźwigniowy  mechanizm  korygujący  6-7.  Wymogi
bezpieczeństwa  podczas  obsługiwania  wycinarek  mostowych  powodują,  Ŝe  urządzenia  te  są
wyposaŜone w elektroniczne układy zabezpieczające pracownika przed wypadkiem.

Wycinarka mostowa z ruchomym wózkiem pokazana na rysunku 7, jest modyfikacją

wycinarki  mostowej,  dzięki  której  urządzenie  jest  łatwiejsze  w  obsłudze,  zuŜywa  mniej
energii oraz podczas pracy generuje mniejsze drgania.
Ruchomy wózek 1 wycinarki elektrohydraulicznej otrzymuje napęd w kierunku wzdłuŜ mostu
od silnika elektrycznego 2 za pośrednictwem przekładni łańcuchowej. Prowadnica 7 na której
znajdują  się  dwa  zderzaki  słuŜy  do  ustalenia  zakresu  przesuwania  się  wózka  wzdłuŜ  mostu
maszyny. Siłownik hydrauliczny 4 napędza głowicę uderzeniową 3 wyposaŜoną w dodatkowy
silnik elektryczny 5, który za pośrednictwem przekładni 6 obraca głowicę uderzeniową.

Rys. 7. Schemat mechanizmów roboczych wycinarki elektrohydraulicznej mostowej

z ruchomym wózkiem [2, s. 20]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Głowica uderzeniowa moŜe być wyposaŜona w płytę elektromagnetyczną, do której

mocowane są wykrojniki. Zwiększa to znacznie wydajność pracy oraz bezpieczeństwo
obsługi.

Przed przystąpieniem do pracy na wycinarkach, naleŜy sprawdzić poprawność działania

maszyny  ze  szczególnym  uwzględnieniem  systemów  zabezpieczenia.  Dodatkowo
sprawdzeniu  podlega  prawidłowość  ustawienia  ramienia  uderzeniowego  w  jego  dolnym
połoŜeniu oraz stan podkładów (czy nie są zdeformowane lub nadmiernie zuŜyte). Wykonanie
próbnego  wycięcia  bez  wykrojnika  pozwoli  zorientować  się  czy  maszyna  działa  poprawnie.
W przypadku  wycinarek  mechanicznych,  z  uwagi  na  moŜliwość  powtórnego  uderzenia
ramienia,  przeprowadzenie  próbnego  rozkroju  pozwoli  sprawdzić  poprawność  działania
sprzęgła oraz mechanizmu włączającego i wyłączającego ramię uderzeniowe. W wycinarkach
hydraulicznych po włączeniu maszyny naleŜy sprawdzić czy uruchomienie ramienia następuję
po  jednoczesnym  naciśnięciu  oboma  rękami  przycisków  włączających.  W  wycinarkach
mostowych  sprawdza  się  poprawność  działania  fotokomórkowego  systemu  wyłączania
maszyny  gdy  ręce  pracownika  znajdują  się  w  strefie  zagroŜenia.  Przed  przystąpieniem  do
pracy  na  dowolnej  wycinarce  naleŜy  sprawdzić  stan  wykrojników,  czy  nie  są  pogięte  lub
popękane oraz czy równo leŜą na podkładzie.

Perforowarki słuŜą do wycinania na elementach składowych cholewki otworów,

tworzących  ozdobny  wzór  za  pomocą  specjalnych  matryc  do  perforowania.  Za  ich  pomocą
moŜna  wytłaczać  wzory  ozdobne  oraz  łączyć  obie  operacje  tzn.  perforować  i wytłaczać.
Perforowanie  ze  względu  na  znaczne  koszty  matryc,  które  wykonuje  się  dla  kaŜdego
perforowanego  elementu  oddzielnie,  stosują  tylko  duŜe  zakłady  obuwnicze,  wytwarzające
masowo obuwie jednego wzoru.

Perforowarki dzieli się z uwzględnieniem napędu na mechaniczne i elektrohydrauliczne.

Perforowarki  elektrohydrauliczne  w  stosunku  do  perforowarek  z  napędem  mechanicznym,
charakteryzują  się  mniejszym  zuŜyciem  energii  elektrycznej,  mniejszą  masą  oraz  są  cichsze
w eksploatacji.

Przystępując do pracy na perforawarkach naleŜy sprawdzić stan maszyny oraz

poprawność  działania  mechanizmów  zabezpieczających  przed  urazami.  W  przypadku
zauwaŜenia  jakichkolwiek  odstępstw  od  normalnej  pracy  urządzenia,  naleŜy  zgłosić  to
przełoŜonemu.

Wycinaki, matryce do perforacji oraz podkłady do mechanicznego rozkroju materiałów
obuwniczych

Wycinaki są to narzędzia, których kształt i wymiary odpowiadają wzornikowi części

składowej obuwia. Wycinaki są wykonywane ze stali w postaci taśmy, której brzegi są
zaostrzone pod kątem 20 ÷ 25 stopni i zahartowane.

Wycinaki w zaleŜności od przeznaczenia mogą być zaopatrzone w nakłuwaki, dziurkacze

lub noŜyki, słuŜące do wyciskana w rozkrawanych elementach punktów oznaczających
miejsca łączenia elementów w czasie zszywania, wycinania otworów lub nacinania krawędzi
przewidzianych do zawijania. Wycinaki w zaleŜności od przeznaczenia dzieli się na:

−

wycinaki do wycinania elementów wierzchowych obuwia,

−

wycinaki do wycinania elementów z materiałów włókienniczych,

−

wycinaki do wycinania elementów spodowych obuwia.

Wycinaki do rozkroju skór wierzchnich naturalnych posiadają wysokość 19 lub

21 mm  (rys.  8).  Wysokość  ta  musi  być  zachowana  dla  wszystkich  wycinaków,  aby  nie
następowała  częsta  regulacja  wysokości  ramienia  uderzeniowego  wycinarki.  Do  wycinaków
mogą  być  zamocowane  nakłuwaki  w  celu  oznaczenia  punktów  kontrolnych  do  naszywania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

elementów, natomiast bezpośrednio w ostrzu wycinaków są wykonane znaki wielkościowe
elementów, tzw. ząbki. Wycinaki mogą być równieŜ zaopatrzone w noŜyki, dziurkacze itp.

Rys.8. Wycinaki do skóry wierzchniej [6, s189]: 1 - nakłuwaki, 2 – noŜyki

Wycinaki do rozkroju materiałów włókienniczych składają się z dwóch części: górnej

zwanej nadstawką oraz dolnej tzw. tnącej i najczęściej posiadają wysokość 140 mm. Są to
przewaŜnie wycinaki przelotowe, poniewaŜ materiały włókiennicze rozkrawa się warstwowo.
Na rysunku 9 przedstawiono przykłady typowych wycinaków do materiałów włókienniczych

Rys.9. Wycinaki do tkanin [6, s.190]: a) przelotowy, b) wyrzutnikowy, c) stopkowy.

Wycinaki do rozkroju tworzyw skóropodobnych posiadają wysokość 21 lub 32 mm

podobnie jak wycinaki do skór naturalnych.

Wycinaki do rozkroju materiałów spodowych, zakładek i podnosków pokazane na

rysunku 10, wykonywane są jako stopkowo - wyrzutnikowe, przelotowe i wyrzutnikowe. Na
wycinakach do materiałów spodowych nie profiluje się ząbków numeracji długości i tęgości
obuwia, gdyŜ brzegi wyciętych elementów w kolejnych operacjach są poddawane dalszej
obróbce. Dotyczy to głównie podeszew, składek obcasa, międzypodeszew.

Rys.10. Wycinaki części spodowych [6, s.190]: a) stopkowy, b) przelotowy, c) wyrzutnikowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Matryce do perforowania pokazana na rysunku 11, mają odmienną budowę i kształty.

Na rysunku 11a zilustrowano typową matrycę uchylną, która składa się z trzech części: płyty
dolnej 1, w której są mocowane dziurkacze, płyty środkowej 2, na której układa się elementy
do perforowania i płyty górnej 3, którą zamyka element w matrycy. Płyta środkowa i płyta
górna zaopatrzone są w otwory, w które wchodzą dziurkacze, które są tak rozmieszczone aby
tworzyły odpowiedni wzór na perforowanej części cholewki. Na rysunku 11b zilustrowano
nietypową matrycę wykonaną w połączeniu z wycinakiem przyszwy.

Wytłaczanie rysunków ozdobnych na elementach cholewek odbywa się przy pomocy

grawerowanych płyt ogrzewanych do temperatury 80 ÷ 150

C a następnie dociskanych pod

ciśnieniem 3 ÷ 10 MPa. Parametry procesu wytłaczania uzaleŜnione są do właściwości skóry,
jej grubości, rodzaju pokrycia czy metody garbowania. Czasami wytłaczanie moŜna wykonać
jednocześnie z perforwaniem.

Rys.11. Matryca do perforacji [4, s. 91]: a) budowa matrycy, b) matryca do przyszew

Podkłady (kloce) do wycinania chronią ostrze wycinaka przed szybkim zuŜyciem oraz

stanowią oparcie dla rozkrawanego materiału. Wycinarka powinna być tak ustawiona, aby
ostrze wycinaka podczas pracy zagłębiało się w podkład od 0,3 do 0,5 mm.

Podkłady do wycinania wykonuje się z drewna, tektury, metalu, gumy i tworzyw

termoplastycznych, przy czym podkłady drewniane pokazane na rysunku 12a, zastępowane są
znacznie trwalszymi klocami z półtwardych tworzyw sztucznych (rys. 12b), które moŜna
łatwo regenerować w temp. 160 ÷ 170

Podkłady metalowe są stosowane przy wycinaniu na maszynach hydraulicznych

z zamkniętym obwodem elektrycznym. Płyty metalowe muszą jednak być bardziej dokładnie
ustawione w poziomie ramienia uderzeniowego wycinarki, jak równieŜ wymagają wycinaków
o idealnie równoległych krawędziach tnących i naciskowych.

Rys. 12. Podkłady do wycinania: a) drewniany, b) z tworzyw sztucznych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Krajarki

Krajarki uŜywane w przemyśle obuwniczym posiadają nóŜ prosty lub taśmowy i słuŜące

do  rozkroju  tkanin  i  materiałów  zastępujących  skórę  Krajarka  przenośna  z  noŜem  prostym
pokazana  na  rysunku  13,  stosowana  jest  do  warstwowego  rozkroju  materiałów
włókienniczych.  Na  pierwszej  warstwie  wykreśla  się  kontury  wykrawanych  elementów
z reguły  o  większej  powierzchni.  Maszyna  składa  się  ze  wspornika,  do  którego  w  górnej
części  przymocowany  jest  silnik  elektryczny  oraz  z podstawy.  Ruch  obrotowy  silnika
elektrycznego  zamieniany  jest  w  ruch  postępowo-zwrotny  noŜa  za  pomocą  mechanizmu
korbowo-wodzikowego.  NóŜ  wykonany  jest  z  płaskownika  o grubości  0,8 ÷ 1,0  mm
i szerokości  22 ÷ 25  mm  posiadającego  dwustronne  ostrze  symetrycznie  szlifowanym  pod
kątem  15 ÷ 20  stopni.  NóŜ  wykonuje  w  ciągu  1  minuty  3000  ruchów  prostoliniowych
postępowo

−

zwrotnych, moc silnika wynosi 0,26 ÷ 0,36 kW.

Rys.13. Krajarka z noŜem prostym

Rozkrój materiału odbywa się w ten sposób, Ŝe pod ułoŜoną warstwę materiału podkłada

się płytkę maszyny, którą posuwa się na krąŜkach po stole tak, Ŝeby nóŜ prowadzony był
wydłuŜ linii obrysu wykonanej na górnej warstwie rozcinanego materiału.

Krajarka taśmowa pokazana na rysunku 14, słuŜy do rozkroju mniejszych części

wyrobów z tkanin i materiałów skóropodobnych. Taśma stalowa o grubości 0,5

0,7 mm

i szerokości 10

12 mm oraz dwustronnym ostrzu symetrycznie szlifowanym pod kątem

20 stopni stanowiąca nóŜ, jest naciągnięta na trzy koła prowadzące. Jedno z kół

prowadzących  nóŜ  taśmowy  jest  napędzane  silnikiem  elektrycznym  poprzez  przekładnię
pasową.  Koło  prowadzące  górne  umieszczone  na  wsporniku  moŜe  być  podnoszone  lub
opuszczane  wraz  z łoŜyskami  dla  uzyskania  właściwego  naciągu  noŜa  taśmowego  oraz  jego
zakładania. Ponad stołem maszyny nóŜ taśmowy prowadzony jest w specjalnym prowadniku,
a  przez  płytę  stołu  przechodzi  przez  wkładkę.  W  celu  zapewnienia  bezpiecznej  pracy  nóŜ
taśmowy  jest  osłonięty  osłonami.  Rozkrój  materiału  odbywa  się  tutaj  w  ten  sposób,  Ŝe
materiał  prowadzi  się  wzdłuŜ  wykonanego  obrysu  po  stole  maszyny  względem  noŜa
taśmowego, poruszającego się z prędkością do 25 m/s.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 14. Schemat napędu krajarki z noŜem taśmowym: 1 – nóŜ taśmowy, 2,3 – koła prowadzące,

4 – wał napędowy, 5 – silnik elektryczny, 6 – płyta stołu

Ze względów bezpieczeństwa wszystkie typy krajarek posiadają osłony na ruchomych

częściach  tnących.  Pomimo  istniejących  zabezpieczeń,  przystępując  do  pracy  na  tych
maszynach  naleŜy  sprawdzić  stan  osłon  oraz  elementów  roboczych  (noŜy  prostych
taśmowych).  Włączenie  maszyny  bez  obciąŜenia  i  dokładne  sprawdzenie  czy  podczas  pracy
nie występują nadmierne wibracje, stuki czy odgłosy świadczące o obcieraniu się elementów
ruchomych jest podstawą bezpiecznej i zgodnej z przepisami eksploatacji krajarek.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jak nazywa się mechanizm zamieniający ruch obrotowy silnika na ruch ramienia
uderzeniowego w wycinarkach mechanicznych?

Co jest przyczyną występowania powtórnego uderzenia ramienia w wycinarkach
mechanicznych?

Jakie układy zabezpieczające przed przeciąŜeniem posiada wycinarka hydrauliczna?

W jakie układy zabezpieczające przed nieszczęśliwym wypadkiem wyposaŜona jest
wycinarka mostowa?

Z jakiego materiału wytwarza się taśmy do wycinaków?

W jaki sposób oznacza się wielkość wycinanych elementów obuwia na wycinakach?

Jakie są rodzaje wycinaków do elementów spodowych obuwia?

Do czego słuŜy matryca perforacyjna?

Jakie noŜe stosowane są w krajakach?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz rodzaj wycinaka oraz sposób ułoŜenia materiału (pojedynczo czy warstwowo)

dla skóry naturalnej, tworzyw skóropodobnych, tkaniny oraz texonu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

poukładać materiały przydzielone przez nauczyciela,

dobrać do kaŜdego materiału odpowiedni rodzaj wycinaka,

ustalić, które materiały moŜna rozkrawać warstwowo,

porównać otrzymane wyniki i zapisać wnioski.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

próbki skór naturalnych, tworzyw skóropodobnych, tkanin i texonu,

−

wycinaki o róŜnej wysokości i przeznaczeniu,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 2

Wykonaj regulację połoŜenia ramienia uderzeniowego wycinarki hydraulicznej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

porównać wysokości otrzymanych wycinaków,

uruchomić maszynę i sprawdzić dolne połoŜenie jej ramienia bez wycinaka,

uruchomić ramię maszyny z wycinakiem i sprawdzić na jaka głębokość zagłębił się
w podkład,

podnieść ramie uderzeniowe maszyny w celu zastosowania wycinaka wyŜszego,

uruchomić maszynę i sprawdzić poprawność regulacji bez wycinaka,

uruchomić ramię maszyny z wycinakiem i sprawdzić na jaka głębokość zagłębił się
w podkład,

zapisać wnioski z wykonanego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

wycinarka hydrauliczna do skór miękkich,

−

wykrojniki stalowe o dowolnym kształcie i wysokości 19 i 21 mm,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj rodzaj materiału podkładu oraz określ jego przeznaczenie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

ułóŜ obok siebie próbki otrzymanych materiałów,

określ rodzaj materiału z jakich wykonane są próbki materiałów,

opisz poszczególne próbki,

określi do jakich materiałów obuwniczych oraz z wykorzystaniem jakiego systemu
zabezpieczenia powinno się stosować poszczególne materiały na podkład,

sprawdzić poprawność wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

próbki materiałów na podkłady z drewna, tworzyw sztucznych, gumy i metalu,

−

kartki papieru w kratkę,

−

przybory do pisania,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

opisać budowę wycinarki mechanicznej?

omówić układy zabezpieczające wycinarkę hydrauliczną przed
przeciąŜeniem?

zdefiniować pojęcie skok i połoŜenie ramienia wycinarki?

dokonać regulacji skoku ramienia wycinarki hydraulicznej?

określić kryteria doboru wycinaków do rozkrawanych materiałów?

opisać części składowe matrycy do perforacji?

wymienić materiały uŜywane do wytwarzania podkładów?

dokonać podziału i opisać budowę krajarek?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.

Maszyny stosowane do opracowania elementów spodu
obuwia

4.3.1. Materiał nauczania

cieniania elementów spodowych, np.: podeszew (rys.15.), wzmocnień podpodeszew,

zakładek wykonuje się na dwojarce spodowej z noŜem przymocowanym do stołu roboczego
pokazanej na rysunku 16. Negatyw kształtu ścienianego elementu jest wykonany na wałku
dociskowym (rys. 17)

Rys. 15. Zasada ścienianie podeszew przy uŜyciu wałka z negatywem [6, s. 256]: a - szerokość ścieniania,

b - grubość ścieniania

Rys. 16. Ścienianie podeszew karczkowych

Rys. 17. Schemat ścieniania elementów spodowych przy uŜyciu wałka z negatywem [6, s. 256]: a) rzut boczny,

b) rzut przedni; 1 - górny wałek z negatywem elementu, 2 - krawędź ostrza noŜa, 3 - podeszwa,

4 - dźwignia dociskowa, 5 - pierścienie podające, 6 - spręŜyna resorująca

Wtłaczanie materiału 3 do negatywowego kształtu wałka 1 jest wykonywane przez

dzwignie dociskowe (4), które są resorowane spręŜyną (6). Podawanie materiału ułatwiają
pierścienie podające (5), które na swoim obwodzie są nacinane (ząbkowane).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dwojarki elementów spodowych przeznaczone są do dwojenia oraz do wyrównywania

grubości  elementów  spodowych  ze  skóry  i  gumy,  podpodeszew,  wierzchników,  podeszew
i podsuwek.  Zasada  dwojenia  polega  na  oddzielaniu  dolnej  warstwy  materiału,  który
podawany  jest  przez  wałki  na  nieruchomy  nóŜ  (rys.  18).  Wałek  górny  po  ustawieniu  go  na
Ŝą

daną grubość górnej warstwy materiału, nie zmienia swojego połoŜenia w stosunku do

noŜa, natomiast wałek dolny moŜe przemieszczać się do góry i do dołu w miarę zmiany
grubości obrabianego elementu.

Rys. 18. Zasada pracy dwojarki elementów spodowych [3, s. 26]: 1 – wałek transportujący górny, 2 – nóŜ,

3 – wałek transportujący dolny, 4 – ścieniany element

Przemysłowa maszyna do dwojenia elementów spodowych obuwia pokazana na rysunku

19, wyposaŜona jest w następujące mechanizmy:

−

mechanizm taśmowego podawacza,

−

mechanizm wałków transportujących,

−

mechanizm zespołu noŜa.

Rys. 19. Dwojarki elementów spodowych

Taśma podająca słuŜy do automatycznego przemieszczania obrabianych elementów

pomiędzy wałki transportujące, których zadaniem jest podanie materiału na nieruchomo
zamocowany nóŜ. Maszyna posiada moŜliwość regulacji kąta ustawienia noŜa w stosunku do
znakowania poziomu oraz odległości od płaszczyzny, w której leŜą osie wałków.

Maszyny i urządzenia do znakowania obuwia i elementów obuwia słuŜą do nanoszenia na
obuwie oraz na elementy, z których jest wykonane znaków określających rozmiar obuwia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

jego tęgość i inne parametry. W zaleŜności od budowy elementu znaczącego maszyny do
dzielimy na:

−

numerowarki posiadające głowicę, wykorzystywane do nanoszenia znaków liczbowych,
literowych,

−

stemplowarki posiadające wygrawerowany stempel przeznaczone do nanoszenia znaków
graficznych.

Znaki te nanoszone są przez wytłoczenie, stemplowanie farbą lub przez folię oraz

wypalanie. Do wykonania wszystkich tych czynności uŜywa się numerowarek, której schemat
kinematyczny zamieszczony jest na rysunku 20, zaopatrzonych w odpowiednią głowicę
cechującą pokazaną na rysunku 21.

Numerowarka mechaniczna posiada głowicę cechującą 1, zamocowaną na pionowym

wałku 2. W celu ustawienia głowicy na odpowiednią wysokość za pomocą pokrętła ręcznego
12, wałek 2 zamocowany jest w tulei 3. Wałek 2 wraz z tuleją 3 otrzymuje ruch postępowo –
zwrotny w dół i w górę od mechanizmu korbowo – wodzikowego 4 napędzanego poziomym
wałkiem  5,  otrzymującym  napęd  od  silnika  poprzez  przekładnię  pasową  6.  Ruch  głowicy
w dół  nastąpi  z  chwilą  zadziałania  sprzęgła  7  uruchamianego  układem  dźwigni  8.  Po
wykonaniu  pełnego  obrotu  przez  wałek  5,  sprzęgło  7  samoczynnie  włącza  jego  dalszy  ruch.
Stół roboczy 9, na którym układa się elementy do cechowania, zamocowany jest we wsporniku 10
na spręŜynie 11.

Rys. 20. Schemat kinematyczny numerowarki [7, s. 106]

Głowica cechująca posiada zespół krąŜków 1 osadzonych w uchwycie 3, na których

umieszczone są kształty cyfr. Przy stemplowaniu głowica współpracuje z poduszką nasączoną
farbą, która kaŜdorazowo styka się z zespołem krąŜków 1 nanosząc na ich dolną powierzchnię
farbę. W celu wybrania odpowiedniej kombinacji cyfr krąŜki są obracane mechanizmem
dźwigniowym 4. Jeśli głowica ma być uŜyta do wypalania, krąŜki z cyframi są podgrzewane
grzałką elektryczną 5 umieszczoną wewnątrz drąŜonego wałka 2.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Schemat głowicy cechującej [2, s. 43]

Zastosowanie napędu pneumatycznego w obecnie produkowanych numerowarkach,

znacznie uprościło ich konstrukcję oraz zmniejszyło znacząco masę urządzenia. Dzięki
takiemu rozwiązaniu, maszyny mogą być zasilane z zakładowej instalacji spręŜonego
powietrza.

Maszyny do obróbki elementów spodowych obuwia

Ścierarki elementów spodowych

Elementy spodowe obuwia poddaje się operacji ścierania na róŜnego rodzaju maszynach,

które  mają  za  zadanie  nadanie  elementom  estetycznego  wyglądu  lub  przygotowania  ich
powierzchni  do  operacji  nanoszenia  kleju.  Ścierarki  dzieli  się  na  maszyny  o  wrzecionie
poziomym i pionowym. Wszystkie urządzenia do ścierania elementów spodowych zbudowane
są z dwóch głównych zespołów:

−

cierarki właściwej,

−

pochłaniacza pyłu.
Ś

cierarka właściwa w zaleŜności od konstrukcji maszyny moŜe być zbudowana z dwóch

wałków pomiędzy którymi jest napięta płócienna taśma ścierna (rys. 22) lub z wałów
ś

ciernych (najczęściej dwóch) posiadających okrągły uchwyt do mocowania taśmy ściernej

(rys. 23).

Rys. 22. Ścierarka lica elementów spodowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Ścierarka wałkowa [7, s. 83]: a – widok maszyny, b – schemat układu napędowego;

1 – wałki napinające, 2 – płótno ścierne, 3 – wałek podający, 4 –szczotka odpylająca

Obróbka elementów polega na dociskaniu do obracającego się wałka z taśmą ścierną (lub

przemieszczającej się taśmy ściernej pomiędzy wałkami) podeszew, podpodeszew, podsuwek,
składek obcasa, które są ścierane płócienną taśmą ścierną. Podczas obróbki elementów
spodowych obuwia powstają duŜe ilości pyłów, które są wysysane ze strefy obróbczej przez
pochłaniacz pyłów.

Frezarki słuŜą do wyrównywania obrzeŜy podeszew i obcasów za pomocą frezów

kształtowych lub głowic frezarskich. Frezarka pokazana na rysunku 24 słuŜy do kształtowania
obcasów  skórzanych  cięŜszego  typu  obuwia,  przy  czym  całkowita  szerokość  skrawającej
części  freza  odpowiada  grubości  obrabianego  elementu.  Obróbkę  obcasów  na  tej  frezarce
wykonuje  się  poprzez  dociskanie  obcasa  zmontowanego  ze  przyklejoną  do  cholewki
podeszwą do obracającej się z duŜą prędkością dwuczęściowej głowicy frezarskiej pokazanej
na  rysunku  25.  Dwuczęściowa  głowica  frezarska  składa  się  z  uchwytów,  w  których  są
zamocowane  dwa  noŜe  płaskie  1,  zeszlifowane  wklęsło  od  strony  ostrza,  oraz  dwa  noŜyki
segmentowe  2.  NoŜe  płaskie  wykonuje  się  w  dwóch  typowych  wymiarach:  do  frezowania
obcasów  niskich  o  szerokości  od  12  do  36  mm  oraz  do  frezowania  obcasów  wysokich
o szerokości od 38 do 75 mm

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 24. Frezarka obcasów [7, s. 101]

Głowica frezarska 1 umocowana jest na wrzecionie ułoŜyskowanym w górnej części

korpusu maszyny 2. Na wrzecionie zamocowana jest równieŜ tarcza hamulcowa 8. Wrzeciono
otrzymuje napęd od silnika elektrycznego 3 za pośrednictwem przekładni pasowej. Prędkość
obrotowa  wrzeciona  frezarki  wynosi  1000  obr/min.  Podczas  obróbki,  obuwie  opiera  się
o ruchomy  wspornik  4,  którego  połoŜenie  reguluje  się  dźwignią  noŜną  5.  Frezarka  obcasów
zaopatrzona  jest  w  pochłaniacz  pyłu  6  z  wentylatorem  napędzanym  oddzielnym  silnikiem
elektrycznym 7. Pod głowicą umieszczony jest zsyp 9 na struŜyny

Rys. 25. Dwuczęściowa głowica frezarska[7, s.102]

Inny typ frezarki, przeznaczonej do obróbki podeszew w stosach pokazany jest na

rysunku  26.  UłoŜone  podeszwy  razem  z  szablonem  kształtu  1  mocuje  się  w  uchwycie
maszyny.  Włączenie  maszyny  powoduje  dociśnięcie  obrabianych  podeszew  siłownikiem  4
oraz  doprowadzenie  głowicy  z umieszczonym  w  nim  frezem  3  do  obrabianych  podeszew.
Następuje  uruchomienie  napędu  freza  3  oraz  powolnego  obrotu  obrabianych  podeszew
z szablonem.  Rolka  2  stykająca  się  z szablonem,  określa  połoŜenie  freza  3  względem
obrabianych  elementów.  Podczas  ruchu  podeszew  i  szablonu  frez  odtwarza  kształt  szablonu
na stosie podeszew.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 26. Schemat automatycznej frezarki brzegów podeszew w stosach[2, s. 40]

Po zakończeniu obróbki stos podeszew zatrzymuje się, a głowica frezerska odsuwana jest

siłownikiem 5. Obrobione podeszwy ręcznie wyjmuje się i zakłada następne.

Elementy spodowe zmontowane z cholewką frezuje się ręcznie, dociskając je do

obracającego się freza kształtowego zamocowanego na wrzecionie maszyny. Obróbka polega
na przemieszczeniu obuwia wzdłuŜ całego brzegu w celu nadania powierzchni podeszwy
Ŝą

danego kształtu

Maszyny i urządzenia do przestrzennego kształtowania elementów obuwia

Formowarki są maszynami stosowanymi do kształtowania przestrzennego elementów

spodowych obuwia; działającymi na zasadzie pras o napędzie mechanicznym lub
hydraulicznym. W zaleŜności od przeznaczenia moŜna je podzielić na formowarki:

−

podeszew i podpodeszew,

−

zakładek,

−

obcasów.

Konstrukcja mechanizmów maszyn do formowania uzaleŜniona jest od rodzaju

wykonywanej operacji technologicznej, sposobu przyłoŜenia oraz wielkości obciąŜenia,
rodzaju stosowanych form, typu napędu oraz stopnia automatyzacji.

Zasadę formownia elementów spodowych wyjaśnia rysunek 27. Maszyna wyposaŜona

jest w dwa równoległe układy formujące umieszczone w korpusie maszyny, przystosowany do
naprzemiennego formowania elementów lewej i prawej półpary. Formy pracują na przemian,
tzn. ze gdy jedna forma jest otwarta to w tym czasie druga jest zamknięta.

Forma do prasowania podeszew i podpodeszew wraz z układem napędowym pokazana na

rysunku 28, składa się z dwóch części: ruchomej 1 i nieruchomej 2, przymocowanej do płyty
o  klinowym  ścięciu.  PołoŜenie  tej  części  w  pionie  moŜe  być  regulowane  pokrętłem  8
obracającym  śrubę  powodującą  przesuwanie  się  klina  3.  Dolna  forma  1  otrzymuje
przemieszczenie  od  korby  5  poprzez  cięgno  4.  Zespół  dźwigni  7  tworzących  mechanizm
jarzmowy, współpracujący z podstawą 6 dolnej części formy 1 powoduje przemieszczenie w
poziomie w celu bezpiecznego wkładania i wyjmowania elementu z formy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 29. Zasada działania prasy do obcasów [2, s. 52]

Wysokość przemieszczenia stołu jest stała, dlatego siłę ściśnięcia elementów reguluje się

poprzez opuszczenie lub podnoszenie stempla 3, posiadającego kształt spodu 4. Stempel
ustawia się w Ŝądanym połoŜeniu przed prasowaniem, dlatego wszystkie obcasy prasuje się na
stałą wielkość tzn. prasa działa na zasadzie stałej deformacji. Schemat prasowania obcasa
pokazano na rysunku 30a natomiast gotowy uformowany obcas na rysunku 30b.

W formowarkach posiadających napęd hydrauliczny, nacisk potrzebny do uformowania

wyrobu wywierany jest na górną część formy przez siłownik hydrauliczny. Dolna część
matrycy jest nieruchoma. Ze względów bezpieczeństwa, maszyny te z reguły wyposaŜone są
w urządzenia podające oraz zasobniki na uformowane elementy.

Rys. 30. Zasada prasowania obcasów[4, s. 145]: a) przekrój przez formę; 1 – dociskający stempel, 2 – formy

boczne, 3 – odkształcany obcas, 4 – składki obcasa, 5 – wyrzutnik obcasa, b) obcas

Formowanie zakładek obywa się na maszynach nazywanych formowarkami zakładek za

pomocą trzyczęściowych form do zakładek pokazanych na rysunku 31 umieszczonych
w gnieździe formującym przedstawionym na rysunku 32. Maszyna posiada dwa cykle pracy:

−

przerywany, w którym włączenie mechanizmów roboczych następuje po kaŜdorazowym
naciśnięciu dźwigni noŜnej,

−

cykliczny w którym maszyna wykonuje powtarzające się po sobie cykle zamykania
i otwierania form formujących..

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 31. Forma do formowania zakładek [2, s. 56]: 1 – część środkowa, 2 – części boczne formy (lewa i prawa),

3 – uformowana zakładka

Rys. 32. Gniazdo formujące formowarki zakładek [2, s. 56]

Gniazdo formujące słuŜy do zamocowania i dokładnego ustalenia połoŜenia formy do

formowania  zakładek.  Środkowa  nieruchoma  część  formy  1  zamocowana  jest  tak,  Ŝe  jej
połoŜenie  moŜna  ustawiać  śrubą  2,  natomiast  dwie  części  boczne  formy  3  z  wkładkami  4
przykręcone  są  śrubami.  Część  środkowa  formy  i  wkładki  boczne  są  elementami
wymiennymi,  a  ich  wymiary  i  kształt  zaleŜą  od  typów  i  numeracji  obuwia,  do  którego
stosowane  są  formowane  na  tej  maszynie  zakładki.  Części  boczne  formy  wykonują
w płaszczyźnie  gniazda  ruch,  który  otrzymują  od  dźwigni  5  powodujący  docisk  zakładki  do
wyprofilowanej części 1.

Nakładarki otoków słuŜą do przyklejania otoków do podeszew, który moŜe być

nakładany za pomocą zespołu rolek prowadzących podeszwę, na którą podawany jest otok w
sposób  ciągły  lub  za  pomocą  układu  stopek  i  podajnika  płaskiego,  pracującego  w  sposób
przerywany.  Otok  przed  nałoŜeniem  na  podeszwę  (lub  podsuwkę)  za  pomocą  nakładarki
powleka  się  klejem.  Najczęściej  wykonuje  to  się  na  klejarce  otoków,  która  jednocześnie
z powlekaniem klejem wstępnie wygina (krępuje) otok.

Pokazana na rysunku 33 maszyna wyposaŜona jest w urządzenie do nakładania kleju na

otok, który

przechodzące przez kanał klejący otrzymują ściśle określoną, niezbędną ilość

kleju.

Rys. 33. Nakładarka otoków

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Maszyny do wytwarzania spodów i obuwia z tworzyw sztucznych

Tworzywa sztuczne wykorzystywane są podczas produkcji obuwia do wytwarzania

elementów spodowych róŜnymi technikami. W zaleŜności od właściwości przetwarzanego
tworzywa moŜna je podzielić na:

−

tworzywa termoplastyczne przetwarzane metodą wtrysku,

−

mieszanki gumowe poddawane wulkanizacji,

−

poliuretany przetwarzane poprzez nalewanie.

Wszystkie wymienione tworzywa mogą być przetwarzane metodą pośrednią, polegającą

na  wytworzeniu  elementu  spodowego,  który  jest  łączony  z  cholewką  za  pomocą  dowolnego
systemu  montaŜu  lub  metodą  bezpośrednią,  w  trakcie  której  tworzywo  sztuczne  jest
formowane na gotowej cholewce tworząc z nią trwałe połączenie (montaŜ obuwia systemem
wtryskowym, wulkanizacyjnym lub poprzez nalewanie). W przypadku metody bezpośredniej
otrzymujemy  obuwie  z  pominięciem  fazy  tradycyjnego  montowania  (ćwiekowania,  łączenia
spodu z cholewką).

Produkcja obuwia lub elementów obuwia metodą formowania wtryskowego tworzyw

sztucznych  jest  procesem  cyklicznym,  podczas  którego  materiał  w  postaci  granulatu  lub
proszku  zostaje  uplastyczniony  w  cylindrze  wtryskarki  pod  wpływem  temperatury,
a następnie  wtryśnięty  do  gniazd  formujących.  Tam  tworzywo  zestala  się  w obniŜonej
(termoplasty)  lub  podwyŜszonej  temperaturze  (duroplasty),  zachowując  kształt  gotowego
wyrobu. Po otwarciu formy następuje wyjęcie spodu lub gotowego obuwia i proces moŜe być
prowadzony  ponownie.  Schemat  wtryskarki  wyjaśniający  jej  budowę  pokazany  jest  na
rysunku 34.

Rys. 34. Schemat urządzenia wtryskowego [5, s. 262]: 1 – ślimak, 2 – cylinder, 3 – silnik napędowy,

4 – reduktor, 5 – podstawa wtryskarki, 6 – dysza wtryskowa, 7 – zasobnik na granulat

Doprowadzenie wtryskiwanego tworzywa do stanu plastyczno-płynnego i wytworzenie

ciśnienia koniecznego do całkowitego wypełnienia gniazda formy jest zadaniem układu
uplastyczniającego, który ze względów konstrukcyjnych dzielimy na: tłokowy, ślimakowy
i tłokowy ze wstępnym uplastycznianiem ślimakowym.

W zaleŜności od zastosowanych form, moŜna produkować spody obuwia metodą

pośrednią polegającą na wtrysku uplastycznionego tworzywa przez kanał wtryskowy do
przestrzeni zamkniętej formy (rys. 35).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 35. Zdjęcie formy do otrzymywania spodów obuwia metodą wtrysku

Otrzymywanie obuwia metodą bezpośredniego wtrysku tworzywa wymaga stosowania

specjalnych dzielonych form pokazanych na rysunku 36.

Omawiana forma składa się z trzech części: ruchomych szczęk bocznych 1, płytki

spodowej  2  i  kopyta  metalowego  3.  Po  nałoŜeniu  uszytej  cholewki  na  kopyto  metalowe  3,
następuje  dociśnięcie  szczęk  bocznych  i  zamknięcie  płytki  spodowej.  Pomiędzy  cholewką
a elementami  formy powstaje przestrzeń, która jest wypełniana uplastycznionym tworzywem
doprowadzanym  z  wtryskarki  kanałem  wtryskowym.  Zastygające  tworzywo  sztuczne
przykleja się do cholewki tworząc trwałe połączenie.

Rys. 36. Forma do otrzymywania obuwia metodą bezpośrednią [7, s.203]

Formy do nalewarek i pras wulkanizacyjnych posiadają podobną budowę oraz zasadę

działania  jak  formy  wtryskowe.  RóŜnice  polegają  jedynie  na  sposobie  przygotowania
i doprowadzenia tworzywa sztucznego do obszaru formy. W przypadku nalewarek mieszaninę
tworzywa  otrzymuje  się  poprzez  wymieszanie  w  głowicach  składników  poliuretanu,  który
następnie jest nalewany za pomocą urządzenia dozującego do zamykającej się formy. Reakcja
chemiczna  pomiędzy  sieciującymi  składnikami  poliuretanu  powoduje  rozkład  poroforów,
wzrost objętości nalanego tworzywa a następnie jego zestalenie z zachowaniem kształtu formy.

Spody obuwnicze z mieszanek gumowych otrzymywane są metodą wulkanizacji

mieszanki  gumowej  zamkniętej  w  formie  obuwniczej.  Proces  ten  przebiega  pod  zwiększoną
temperaturą  i ciśnieniem  w  specjalnych  ogrzewanych  prasach  wulkanizacyjnych.  W  celu
zapewnienia  całkowitego  wypełnienia  formy  przez  mieszankę  gumową  stosuje  się  niewielki

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

naddatek tworzywa w stosunku do objętości otrzymywanego spodu oraz konstrukcję formy
posiadającą specjalnie przygotowane przestrzenie, w których zbiera się nadmiar mieszanki.

W celu zwiększenia wydajności produkcji obuwia metodą wtrysku i nalewania stosowane

są  urządzenia  nazywane  agregatami  wtryskowymi  lub  wtryskarkami  karuzelowymi. Schemat
takiego  urządzenia  przedstawiony  jest  na  rysunku  37.  Składa  się  ono  z  wysokowydajnej
wtryskarki  oraz  wielu  gniazd  formujących  zamontowanych  na  obrotowym  stole.  Dzięki
takiemu  rozwiązaniu  jedno  urządzenie  wtryskowe  moŜe  obsługiwać  wiele  stanowisk
z zamontowanymi formami skracając tym samym jednostkowy czas operacji.

Agregaty wtryskowe produkowane są do przetwarzania tworzyw termoplastycznych

(wtedy  urządzenie  wtryskowe  zaznaczone  na  schemacie  jest  wtryskarką)  lub  poliuretanów
i wtedy  zamiast  wtryskarki,  agregat  jest  wyposaŜony  w  nalewarkę  PU.  Analogicznie
wtryskarki  karuzelowe  mogą  być  stosowane  do  otrzymywania  podeszew  obuwniczych
produkowanych metodą pośrednią lub do bezpośredniego wtrysku (lub nalewania) tworzywa
na cholewkę.

Rys. 37.Zasada działania wielostanowiskowych agregatów wtryskowych [7, s. 201]

Wtryskarki karuzelowe są nowoczesnymi urządzeniami w pełni automatycznymi,

mogącymi  wytwarzać  obuwie  o  spodach  wielokolorowych  i  charakteryzujących  się  róŜnymi
właściwościami (np. lita twarda i odporna na ścieranie warstwa stykająca się z podłoŜem oraz
miękka,  lekka  i  elastyczna  pozostała  część  spodu).  W  pełni  zautomatyzowany  proces
produkcyjny  pozwala  utrzymać  zadane  parametry  ograniczając  w  ten  sposób  do  minimum
liczbę wyrobów wadliwych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zastosowanie wielostanowiskowego wtrysku mieszanki do form zwiększa wydajność

urządzeń, dzięki wyeliminowaniu przestoju związanego z czasem zastygania tworzywa
w formach. Wydajność urządzeń wtryskowych uzaleŜniona jest od przetwarzanego tworzywa
oraz cyklu pracy maszyny. Z uwagi na konstrukcję maszyny wydajność rzeczywista tych
urządzeń moŜe być równa wydajności teoretycznej.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

W jaki sposób podawane są na nóŜ elementy spodowe podczas dwojenia?

Jaki ruch wykonuje nóŜ podczas dwojenia?

Do czego słuŜą numerowarki?

Jak zbudowana jest głowica numerowarki?

Jaka jest zaleŜność szerokości freza w stosunku do grubości elementów spodowych
poddawanych frezowaniu?

Jakie elementy moŜna wytwarzać metodą formowania?

Jaka jest zasada pracy formowarek elementów spodowych obuwia?

Jakie narzędzia ścierne stosuje się podczas ścierania elementów spodowych obuwia?

Jakiego rodzaju tworzywa sztuczne przetwarza się metodami wtrysku, nalewania
i wulkanizacji?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj dwojenie wskazanych przez nauczyciela materiałów spodowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

przypomnieć sobie zasady bhp obowiązujące w oddziale rozkroju,

zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi dwojarek,

posegregować otrzymane do dwojenia materiały,

ustawić parametry maszyny (grubość dwojenia, ewentualnie kąt ustawienia noŜa) zgodnie
z wytycznymi podanymi przez nauczyciela,

wykonać dwojenie materiałów spodowych,

poskładać zdwojone materiały,

zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dwojarka elementów spodowych,

−

instrukcja obsługi dwojarki elementów spodowych,

−

róŜne materiały spodowe,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

poradnik dla ucznia,

−

literatura z rozdziału 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj formowanie podpodeszew.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

przypomnieć sobie zasady bhp obowiązujące w oddziale opracowania elementów spodu,

zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi formowarek podpodeszew,

włączyć maszynę i uruchomić grzanie form i płyty zaprasowującej,

włoŜyć pęsetą do gniazda formującego przygotowaną podpodeszwę,

uruchomić maszynę,

wyjąć po zakończeniu formowania pęsetą uformowaną podpodeszwę a na jej miejsce
włoŜyć kolejną do formowania,

zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

formowarka podpodeszew,

−

instrukcja obsługi formowarki podpodeszew,

−

wzmocnione i skoszone w pięcie podpodeszwy,

−

gumki do składania uformowanych podpodeszew,

−

przybory do pisania,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

literatura z rozdziału 6.

Ćwiczenie 3

Wykonaj formowanie zakładek, ustawiając maszynę na pracę przerywaną.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować polecenie zawarte w treści ćwiczenia,

przypomnieć sobie zasady bhp obowiązujące w oddziale rozkroju,

zapoznać się z przepisami bhp podczas obsługi formowarki zakładek,

włączyć maszynę i uruchomić system grzania formy i płyty zaprasowującej,

sprawdzić czy maszyna jest ustawiona w tryb pracy przerywanej,

wsadzić pęsetą do gniazda formującego ścienioną zakładką,

uruchomić maszynę,

wyjąć pęsetą gotową zakładkę po zakończeniu formowania a na jej miejsce włoŜyć
kolejną do formowania,

zapisać w zeszycie przedmiotowym wnioski z przeprowadzonego ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

formowarka zakładek,

−

instrukcja obsługi formowarki zakładek,

−

cienione zakładki,

−

pojemnik na uformowane zakładki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

przybory do pisania,

−

zeszyt przedmiotowy,

−

literatura z rozdziału 6.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

opisać zasadę pracy dwojarki elementów spodowych

opisać kształt noŜa do dwojarki?

wymienić nazwy elementów poddawanych formowaniu?

opisać budowę formy do formowania zakładek?

omówić przeznaczenia gniazda formującego?

wymienić i scharakteryzować rodzaje ścierarek

wskazać typowe operacje technologiczne otrzymywania elementów
obuwia metodą przetwórstwa tworzyw sztucznych?

wskazać róŜnice w budowie form do wtrysku i nalewania?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Test zawiera 20 zadań o róŜnym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.

Za kaŜdą poprawną odpowiedź moŜesz uzyskać 1 punkt.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla kaŜdego zadania podane
są cztery moŜliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. JeŜeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uwaŜasz za
poprawną.

Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego i 6 zadań z poziomu
ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć Ci trudności, gdyŜ są one na poziomie
wyŜszym niŜ pozostałe (dotyczy to pytań o numerach od 15 do 20).

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

10.

Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóŜ rozwiązanie
zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

11.

Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE
ODPOWIEDZI.

12.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia

Materiały dla ucznia:

−−−−

instrukcja,

−−−−

zestaw zadań testowych,

−−−−

karta odpowiedzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Która z wymienionych maszyn nie jest stosowana w procesie rozkroju i opracowania
materiałów spodowych?

formowarka.

wycinarka mostowa.

wycinarka ramienna.

krajarka.

Wycinarka mostowa przeznaczona jest do rozkroju

materiałów ułoŜonych w warstwy.

skór podszewkowych.

skór wierzchnich.

dwoin bydlęcych.

Przyczyną powtórnego uderzenia młota wycinarki mechanicznej jest
a)

brak oleju w układzie hydraulicznym.

przerwa w dostawie energii elektrycznej

zmęczenie pracownika.

niewłaściwie działający hamulec maszyny.

Ramię uderzeniowe w wycinarce hydraulicznej otrzymuj napęd od

mechanizmu śrubowego.

mechanizmu korbowo-wodzikowego,

siłownika pneumatycznego.

siłownika hydraulicznego.

Zdobienia na elementach cholewek poprzez wycięcie otworów wykonuje się

matrycą do perforacji.

wykrojnikiem przelotowym.

wykrojnikiem wyrzutnikowym.

wykrojnikiem z noŜykami i nakłuwakami.

Wykonane oznaczenie długości i tęgości na wykrojniku wskazuje, Ŝe jest on
przeznaczony do wycinania
a)

podeszew.

międzypodszewek.

elementów cholewki.

składek obcasa.

Podkłady do wycinania stosuje się w celu ochrony

pracownika.

rozkrawanego materiału.

ostrza wykrojnika.

układu zasilającego maszynę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Za pomocą krajarek moŜna rozkrawać materiały
a)

tekstylne.

zakładkowe.

podnoskowe.

spodowe.

NóŜ w krajarce taśmowej wykonuje ruch

wahadłowy.

posuwisto-zwrotny.

przerywany.

jednostajny.

10.

NóŜ w dwojarce elementów spodowych podczas pracy

jest nieruchomy.

obraca się.

drga.

wykonuje ruch postępowo-zwrotny.

11.

Na dwojarce elementów spodowych moŜna dokonywać obróbki

skór wierzchnich.

podszewek.

zakładek.

podpodeszew.

12.

Grawerowany stempel jest elementem

cieniarki.

stemplowarki.

numerowarki.

formowarki.

13.

Głowicę cechującą naleŜy zamocować do
a)

wycinarki.

numerowarki.

zgrzewarki.

cieniarki.

14.

Za pomocą frezowania moŜna dokonywać obróbki
a)

podnosków.

podeszew i obcasów.

podpodeszew.

wzmocnień podpodeszwy.

15.

Proces formowania elementów spodowych przeprowadzamy w celu uformowanie

podpodeszew.

elementów cholewki.

uszytej cholewki.

wyłoŜeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16.

Podczas wycinania elementów cholewki, zmieniając wykrojnik na wyŜszy naleŜy

zwiększyć skok ramienia uderzeniowego.

podnieść ramię uderzeniowe.

zmniejszyć skok ramienia uderzeniowego.

opuścić ramię uderzeniowe.

17.

Podczas wycinania elementów cholewki, zmieniając rozkrawany materiał na grubszy
naleŜy

zwiększyć skok ramienia uderzeniowego.

podnieść ramię uderzeniowe.

zmniejszyć skok ramienia uderzeniowego.

opuścić ramię uderzeniowe.

18.

Regulację kąta ustawienia noŜa w dwojarce elementów spodowych przeprowadzamy
w celu

zwiększenia szybkości podawania elementów.

zmiany grubości dwojenia.

zmiany parametrów procesu dwojenia.

zniwelowania nierównoległości ustawienia wałków podających.

19.

Spody obuwnicze otrzymywane metodą wtrysku wykonane są z

ywicy epoksydowej.

tworzyw chemoutwardzalnych.

tworzyw termoplastycznych.

dyspersji wodnej kauczuków nitrylowych.

20.

Tworzywo sztuczne podczas wtrysku ulega uplastycznieniu w
a)

formie wtryskowej.

cylindrze wtryskarki.

dyszy wtryskowej.

leju zasypowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

UŜytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do rozkroju materiałów oraz
opracowania elementów spodu obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

LITERATURA

Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Peresz T.: Obuwnictwo przemysłowe część I.
WSIP, Warszawa 1979

Charasz A.: Mechanizmy wykonawcze i elementy robocze maszyn obuwniczych. WSI
w Radomiu, Radom 1988

Charasz A., Glinka R., Maleńczak J.: Maszyny obuwnicze (laboratorium). WSI
w Radomiu, Radom 1982

Christ J. W.: Technologia obuwia. WSIP, Warszawa 1986

Encyklopedia Techniki: Przemysł Lekki. WNT, Warszawa 1986

Grabkowski M. (red.): Zarys procesów wytwarzania obuwia. Politechnika Radomska,
Radom 2003

Pala S.: Maszyny i urządzenia obuwnicze. WSIP, Warszawa 1973

Czasopisma:
–

Przegląd Skórzany [wydania archiwalne]

–

wiat Butów [wydania archiwalne i bieŜące]

Literatura metodyczna
1.

Dretkiewicz-Więch J.: ABC nauczyciela przedmiotów zawodowych. Operacyjne cele
kształcenia. Zeszyt 32. CODN, Warszawa 1994

Ornatowski T., Figurski J.: Praktyczna nauka zawodu. ITeE, Radom, 2000