tech_obuw_311[25].Z1.02

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Charakterystyka technologiczna procesów obróbki i montaŜu elementów

spodowych obuwia, zakładek i podnosków

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Produkcja podpodeszew

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Produkcja zakładek i podnosków

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Produkcja podeszew i innych elementów obuwia

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4.Sprawdzian postępów

4.5. Mechanizacja i automatyzacja procesów wytwarzania elementów

spodowych obuwia

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakterystyka technologiczna procesów obróbki i montaŜu

elementów spodowych obuwia, zakładek i podnosków

4.1.1. Materiał nauczania

Spód obuwia chroni stopę przed nierównościami podłoŜa oraz wpływem warunków

atmosferycznych i środowiskowych. Konstrukcja spodu, w zaleŜności od systemu montaŜu,
typu i rodzaju obuwia, składa się z róŜnej liczby części składowych.

Spód obuwia składa się z trzech grup rodzajowych części składowych:

Elementy nośne – podpodeszwy, wyściółki, podwyściółki, podpiętki. Części te
bezpośrednio stykają się ze stopą.

Elementy wewnętrzne – wypełnienia, wyłoŜenia, usztywniacze, wzmocnienia
podpodeszew.

Elementy zewnętrzne – podeszwy, podsuwki, składki obcasa, pasy, otoki, wierzchniki
itp. części te stykają się bezpośrednio lub pośrednio z podłoŜem.

Wycięte elementy składowe spodu obuwia poddaje się róŜnorodnym procesom

obróbczym,  które  mają  na  celu  przygotowanie  ich  do  fazy  montaŜu  obuwia  jako  gotowych
półfabrykatów.  Procesy  te  to  dwojenie  i  wyrównywanie  grubości,  ścienianie,  ścieranie,
frezowanie oraz formowanie.

4.1.1.1. Dwojenie i ścienianie

Dwojenie jest to bezwiórowa obróbka polegająca na dzieleniu elementu w płaszczyźnie

równoległej do jego powierzchni, który jest podawany ze stałą prędkością na krawędź tnącą
ruchomego  lub  nieruchomego  ostrza  noŜa.  Sposobem  tym  w  przemyśle  obuwniczym
prowadzi  się  dwojenie  elementów  w  celu  uzyskania  Ŝądanej  grubości  (podeszwy,  podsuwki
ze styrogumu) lub wyrównywanie ich grubości.

Operacji wyrównywania grubości poddaje się przede wszystkim skórzane elementy

spodu  obuwia  (podeszwy,  podpodeszwy,  składki  obcasa,  zakładki  (element  wierzchu),  itp.
Konieczność  przeprowadzania  powyŜszej  operacji  wynika  ze  struktury  skóry  naturalnej
(róŜnice  w  grubości  w  poszczególnych  miejscach  topograficznych)  w  związku  z  czym
elementy posiadają nierównomierną grubość.

Do dwojenia i wyrównywania grubości wykorzystuje się róŜnego typu dwojarki

i wyrównywarki grubości.

cienianie brzegów elementów jest zabiegiem bardzo zbliŜonym do dwojenia,

polegającym na oddzieleniu warstwy materiału tylko na pewnej szerokości. Ścienianie ma na
celu przygotowanie brzegów elementów do łączenia. Schematy dwojenia i ścieniania
przedstawiono na rysunku 1.

Rys 1. Podstawowe schematy: a) dwojenia, b) ścieniania; 1, 7 – wałki podające, 2 – wałek dociskowy,

3 – nóŜ płaski, 4 – element (dwojony, ścieniany), 5 – dźwignia dociskowa, 6 – nóŜ dzwonkowy [5, s. 199]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obróbka materiałów metodą frezowania jest zaleŜna od wielu czynników, takich jak:

–

sposób frezowania (współbieŜne, przeciwbieŜne),

–

właściwości materiału obrabianego (oporu właściwego skrawania),

–

właściwości materiału narzędzia skrawającego,

–

kształt, geometria narzędzia skrawającego,

–

geometria wióra,

–

warunki skrawania (prędkość, głębokość, posuw, drgania przedmiotu obrabianego).
Frezuje się obwody części składowych spodu obuwia męskiego, damskiego

i dziecięcego. Warstwa poddawana obróbce usuwana jest w formie wiórów zmieniających
swój przekrój od minimalnego do maksymalnego lub odwrotnie, za pomocą obracającego się
narzędzia wieloostrzowego zwanego frezem.

Frez jest wieloostrzowym, obracającym się narzędziem, którego zęby tnące kolejno lub

równocześnie  usuwają  naddatek  materiału.  Konstrukcja  frezu  jest  uzaleŜniona  od
przeznaczenia  narzędzia,  a  takŜe  od  rodzaju  materiału  części  skrawającej.  Ze  względu  na
przeznaczenie frezy dzielą się na pracujące:

–

czołem,

–

obwodem,

–

czołem i obwodem.

Ze względu na materiał ostrza, frezy dzielą się na:

–

stalowe,

–

z płytkami z węglików spiekanych.

Zastosowanie frezu zaleŜy od jego budowy, między innymi od ilości zębów, geometrii

ostrza i profilu krawędzi tnącej.

Ilość zębów ma istotne znaczenie dla jakości obrabianej powierzchni. Obecnie

w przemyśle obuwniczym stosowane są frezy o  ilości zębów równej 7, 8, 10, 12 i 16. Frezy
z siedmioma  zębami  są  stosowane  do  obróbki  wklęsłej  części  śródstopia.  Frezy  z  ośmioma
zębami  słuŜą  do  obróbki  obcasów  i  pozostałego  konturu  spodu.  Frezy  z  dziesięcioma,
dwunastoma i szesnastoma zębami słuŜą do obróbki całego konturu spodu. Przykłady frezów
przedstawiono na rysunkach 4, 5 i 6.

Rys. 4. Frez tarczowy (ostrza z węglików spiekanych lub stali szybkotnącej):

1 – korpus frezu, 2 – wkładka [6, s. 172]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 5. Frezy tarczowe, a) ostrza z węglików spiekanych: 1 – ostrza frezu, 2 – wkładki,

3 – klin mocujący, 4 – korpus; b) frez jednoostrzowy [6, s. 173]

Rys. 6. Frezy uniwersalne a) ośmioostrzowy, b) czteroostrzowy [6, s. 173]

Geometria zębów umoŜliwia skrawanie materiału i ma istotny wpływ na siły skrawania

a takŜe na prędkość zuŜycia się ostrza. Na rysunku 7 przedstawiono schemat geometrii frezu.
Przy frezowaniu suma kątów:

= 90

;

, gdzie:

– kąt przyłoŜenia,

– kąt

ostrza,

– kąt natarcia,

– kąt skrawania.

Rys. 7. Geometria frezu: 1 – krawędź płaszczyzny natarcia, 2 – krawędź

płaszczyzny przyłoŜenia, 3 – płaszczyzna boczna [6, s. 171]

Część tnąca freza składa się z małego pióra, duŜego pióra i półki, która jest podstawową

częścią  ostrza  i  słuŜy  do  usuwania  naddatku  materiału  z  czoła  podeszwy  (szerokość  półki
zaleŜy od  grubości podeszwy). Małe pióro słuŜy  do profilowania pasa, natomiast duŜe pióro
ma  za  zadanie  profilowanie  spodu  podeszwy.  Charakterystyczne  profile  krawędzi  tnącej
frezów przedstawiono na rysunku 8.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas ścierania naleŜy zwracać uwagę na to, aby materiał nie uplastyczniał się pod

wpływem ciepła, które wytwarza się podczas ścierania, gdyŜ moŜe to być przyczyną
zanieczyszczenia lub zuŜycia narzędzia ściernego. Podczas ścierania stosowane są duŜe
prędkości skrawania, gdyŜ gwarantuje to dobrą jakość obróbki, które w powiązaniu z duŜymi
oporami wymagają przyłoŜenia duŜej siły, która przemienia się w ciepło.

cieranie powierzchni materiałów za pomocą płócien i papierów ściernych jest

najkorzystniejsze przy obróbce powierzchni przygotowywanych do klejenia. Obróbka ta
wykazuje następujące zalety: umoŜliwia swobodne poruszanie ścieranego przedmiotu
w stosunku do powierzchni ścierającej, chłodzenie narzędzia ściernego jest lepsze, umoŜliwia
obróbkę wszelkich powierzchni, nawet o bardzo skomplikowanych kształtach [5, s. 232].

Specjalne miejsce w tej grupie czynności zajmuje ścieranie powierzchni podeszew przed

przyklejeniem  ich  do  zaćwiekowanych  wierzchów  obuwia.  W  celu  zwiększenia
przyczepności  kleju  do  spodów  skórzanych  i  gumowych  ściera  się  ich  brzegi  na  szerokości
odpowiadającej  szerokości  zaćwiekowanych  brzegów  wierzchu  obuwia.  Jeśli  podeszwy
zostały  poddane  wyrównywaniu  lub  dwojeniu  nie  poddaje  się  ich  ścieraniu  poniewaŜ  ścięta
powierzchnia  stwarza  dobre  warunki  do  zakotwiczenia  się  kleju.  JeŜeli  krupony  nie  są
ś

cienianie, muszą być dokładnie odmizdrowane. Zachodzi konieczność odsłonięcia i lekkiego

zmechacenia podstawowej, usiatkowanej warstwy skóry, w związku z czym po sklejeniu
wzrasta wytrzymałość na rozwarstwianie.

Do ścierania elementów spodowych gumowych stosuje się tarcze ścierne

(karborundowe), dlatego Ŝe materiały gumowe zawierają znaczną ilość szorstkich
napełniaczy, które wpływają na szybkie zuŜycie takich przyrządów, jak papiery i płótna
ś

cierne.

Nieprawidłowe wykonanie operacji ścierania zakładek moŜe spowodować powstawanie

zgrubień  wpływających  na  obniŜenie  estetyki  gotowego  obuwia.  Podobne  konsekwencje
występują przy opracowaniu obcasów składkowych i brzegów podeszew ze skóry naturalnej
i gumy.  Źle  dobrane  narzędzia  ścierne  i  niedokładne  wykonanie  operacji  prowadzą  do
otrzymania  szorstkich  i  nieestetycznych  powierzchni.  W  przypadku  ścierania  brzegów
zaciągniętej  cholewki,  nieprzestrzeganie  zasad  będzie  miało  wpływ  na  obniŜenie  trwałości
połączenia klejowego.

4.1.1.3. Prasowanie i formowanie przestrzenne

Prasowanie jest niezwykle waŜną i w wielu przypadkach niezastąpioną operacją

w produkcji  obuwia.  Części  spodowe  obuwia,  wycinane  z  płaskich  materiałów,  muszą  przy
montaŜu  odpowiadać  kształtom  kopyt  i  dlatego  są  odpowiednio  formowane  i  prasowane.
Formowanie  części  spodowych  ma  na  celu  utrwalenie  poŜądanego  dla  nich  kształtu  przez
odkształcenie,  nieznaczne  rozciągnięcie  liniowe  oraz  zgięcie  i  ściśnięcie  materiału.
Formowania dokonuje się maszynowo za pomocą odpowiednich form. Skóry i róŜne odmiany
tworzyw  skóropodobnych  mają  strukturę  włóknistą,  która  umoŜliwia  formowanie
wykrojonych  z  nich  części  obuwia.  Wytrzymałość  skóry  podeszwowej  na  ściskanie  jest
znacznie  większa  niŜ  jej  wytrzymałość  na  rozciąganie  i  zaleŜy  od  stopnia  wilgotności
materiału oraz temperatury. Przy wilgotności około 70% i temperaturze 150

wytrzymałość

materiału na ściskanie znacznie maleje, a w temperaturze 250

C wybitnie maleje.

Plastyczność skór wygarbowanych chromowo wzrasta ze wzrostem ich wilgotności,
natomiast skór wygarbowanych roślinnie zmniejsza się ze wzrostem wilgotności.

Największe odkształcenia występują w materiałach podczas formowania obcasów

wieloskładkowych.  Między  przedostatnią  składką  stanowiącą  wewnętrzną  powierzchnię
obcasa  wkłada  się  najczęściej  klinowy  otoczek,  na  skutek  czego  powstaje  wklęsła
powierzchnia  odpowiadająca  wypukłości  części  piętowej  obuwia  po  przytwierdzeniu  do
podeszwy.  Obcas  złoŜony  z  wielu  warstw  skóry  –  na  ogół  rzadkiej  i  kruchej  –  musi  być

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

koniecznie  sprasowany,  aby  nie  uległ  zniekształceniu  podczas  uŜytkowania  obuwia.  Przez
prasowanie i formowanie uzyskuje się zewnętrzną jednolitość obcasa.  Formowanie obcasów
składkowych  odbywa  się  przy  zastosowaniu  prasowania  krótkotrwałego  z  jednoczesnym
łączeniem[6,  s.  183–187].  Prasowanie  przeprowadza  się  w  formowarkach  mechanicznych
mających  stół  oporowy,  matryce  boczne  i  przedni  wsuwak.  Wysokość  stołu  jest  stała
i w związku  z  tym  wielkość  nacisku  reguluje  się  przez  opuszczenie  lub  unoszenie  wsuwaka
oporowego, który ma wypukłość do kształtowania wklęsłej wewnętrznej powierzchni obcasa.
Do sprasowania obcasa i zmniejszenia jego pierwotnej wysokości o 15% trzeba uŜyć nacisku
około  300  kN.  Trzyczęściowe  formy  powinny  mieć  nieco  inny  kształt  niŜ  gotowy  obcas,  co
wynika z właściwości spręŜystych materiału (rys. 10).

Rys. 10. Prasowanie obcasów; a)schemat pracy maszyny: 1 – docisk górny, 2 – formy boczne,

3 – formowany obcas, 4 – składka dolna, 5 – wyrzutnik obcasa; b) uformowany obcas [4, s. 155]

Do formowania podeszew i podpodeszew nacisk moŜe być mniejszy, poniewaŜ nie

muszą one być tak ściśnięte jak obcasy. Średnie ciśnienie potrzebne do odkształcenia
podeszwy lub podpodeszwy wynosi około 14,7 MPa. Formowanie odbywa się na prasach
mechanicznych,

hydraulicznych

lub

pneumatycznych

pomocą

odpowiednio

ukształtowanych form (rys. 11) przy zastosowaniu prasowania krótkotrwałego. Elementy
spodowe obuwia przed i po formowaniu przedstawia rysunek 12.

Rys. 11. Formy do formowania podpodeszew:

Rys. 12. Schemat formowania: a) element przed

a) zwykłych, b) do obuwia pasowego

formowaniem, b) element w momencie

[4, s. 143]

formowania [4, s. 144]

Skóry naturalne, skóry wtórne i tektury charakteryzują się właściwościami spręŜystymi

i dlatego  po  usunięciu  sił  przyłoŜonych  podczas  formowania  moŜna  zaobserwować
odkształcenie  się  tych  materiałów.  Przy  wszystkich  praktycznie  stosowanych  sposobach
formowania nie udaje się uzyskać trwałego odkształcenia o poŜądanej wielkości. Dlatego dla
nadania  elementom  obuwia  określonego  kształtu  naleŜy  je  odkształcić  nieco  więcej  niŜ

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

potrzeba,  by  po  częściowym  zaniku  odkształcenia  lepkospręŜystego  formowany  element
uzyskał  wymagany  kształt.  W  związku  z  tym  formy  naleŜy  wykonywać  z  pewnymi
odchyleniami  wymiarów  w stosunku  do  wymiarów  prasowanych  części  obuwia,  to  znaczy
zmniejsza  się  promienie  krzywizn  niektórych  odcinków.  Na  przykład  formy  do  formowania
podeszew, podpodeszew lub zakładek w poszczególnych przekrojach powinny mieć znaczne
odchylenia w stosunku do skłonów i kształtów pięt.

Zakładki formuje się na specjalnych maszynach (formowarkach), formami składającymi

się  z  piętki,  zwanej  sercem,  bocznych  form  prasujących  oraz  górnej  płyty  zaprasowującej
(rys.  13).  Sztywną  zakładkę,  wykrojoną  ze  skóry,  skóry  wtórnej  lub  tektury,  uprzednio
odpowiednio  ścienioną,  startą  i  wygiętą,  nakłada  się  na  wewnętrzną  formę.  Boczne  formy
prasujące  o kształtach  wklęsłych,  zgodnych  z  kształtami  wypukłości  formy  wewnętrznej
i kształtami  części  piętowej  kopyta  przyciskają  zakładkę  do  formy  wewnętrznej.
Po sprasowaniu górne płyty prasujące posuwają się w kierunku wystających dolnych brzegów
zakładki i zawijają ją do wewnątrz. Zakładki skórzane lub z niektórych odmian wtórnych skór
ze  względu  na  znaczną  spręŜystość  materiału  powinny  być  prasowane  na  formowarkach
mechanicznych.  Skórzane  zakładki  wkłada  się  do  formy  stroną  ścienioną  do  wewnątrz,
a zakładki  z  innych  materiałów  stroną  ścienioną  na  zewnątrz.  Podczas  formowania  zakładek
najwłaściwsze są następujące wartości parametrów: temperatura 75

C, ciśnienie 3,9–5,9 MPa,

czas przebywania w formie 15 s, prędkość ruchu form 9 mm/s.

Rys. 13. Formy do formowania zakładek: 1 – część środkowa, 2 – część boczna,

3 – uformowana zakładka [4, s. 153].

4.1.1.4. Procesy montaŜu i wykończania elementów

Przygotowane elementy składowe spodu obuwia poddawane są następnym operacjom,

które przygotowują je do montaŜu.

Nanoszenie kleju

Powlekanie

podeszew

klejem

oddziałach

przygotowawczych,

zamiast

w montaŜowych, staje się coraz powszechniejsze. ZaleŜnie od stosowanych klejów odbywa
się ono z odpowiednim wyprzedzeniem: od kilku godzin do kilkunastu dni

Nanoszenie kleju powinno zapewnić takie rozprowadzenie powłoki, aby po wysuszeniu

warstwy  klejowej  miała  ona  jednolitą  powierzchnię  ciągłą.  Ilość  i  dokładność  naniesienia
kleju ma wyraźny wpływ na jakość połączenia klejowego. Na wszelkie materiały chłonne, jak
skóra,  i tkaniny,  klej  nanosi  się  dwukrotnie  (pierwsza  warstwa  wnika,  druga  tworzy  błonę
klejową). Na podeszwy gumowe, PCW, PU wystarcza zwykle jednokrotne naniesienie kleju.

Klej nanosi się ręcznie lub mechanicznie. Ręczne nakładanie kleju odbywa się przy

pomocy  szczotki  lub  pędzla  o  twardym  włosie,  długości  ok.  15  mm.  Po  zakończeniu  pracy
pędzle  wkłada  się  do  naczynia  z  rozpuszczalnikami  (benzyna  ekstrakcyjna,  octan  etylu,
aceton). Przed ponownym uŜyciem naleŜy pędzle oczyścić z pozostałości kleju.

Mechaniczne powlekanie klejem przeprowadza się na róŜnego rodzaju powlekarkach.

Nowoczesna powlekarka firmy International słuŜy do powlekania klejem całej powierzchni
uprzednio profilowo ścienionych podeszew, podsuwek, podpodeszew płaskich lub

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

obciąganych  z  wkładką  śródstopną,  wzmocnień  podpodeszew,  a  takŜe  podeszew  do  obuwia
na  niskim  obcasie  i podeszew  z  przytwierdzonym  niskim  obcasem.  Podeszwy  gumowe
powleka  się  jednokrotnie,  natomiast  podeszwy  skórzane  dwukrotnie.  Firma  International
produkuje  równieŜ  powlekarki  brzegów  podeszew.  MoŜna  nimi  nanosić  warstwy  kleju
o szerokości 14 i 22 mm.

Firma Compo Show Machinery skonstruowała maszynę do nanoszenia paska kleju na

brzeg podeszwy, podawanej za pomocą systemu rolkowego. Na rynku dostępne są równieŜ
inne powlekarki [3, s. 59–60].

Firma USM proponuje powlekarko-przyklejarkę sztucznych warg do podpodeszew

obuwia  pasowego.  Maszyna  posiada  urządzenie  do  formowania  i  przyklejania  taśmy
tekstylnej. Uformowaną  w podajniku urządzenia  taśmę w kształcie litery  T, przykleja się do
brzegu  podpodeszwy  pod  naciskiem  przekazywanym  przez  dźwignię  połączoną
z mechanizmem  dociskowym  i  podającym,  a  następnie  automatycznie  odcina  się  od  wstęgi
taśmy sztucznej wargi.

Innym urządzeniem słuŜącym do montaŜu elementów spodowych jest nakładarko

przyklejarka otoków ryflowanych na brzegi podeszew. Naklejarka otoków firmy Irleh posiada
urządzenie  do  aktywacji  powłoki  klejowej  strumieniem  spręŜonego  ciepłego  powietrza,
prowadnik  do  automatycznego  nakładania  otoku  oraz  mechanizm  do  automatycznego
odcinania otoku po zakończeniu nakładania.

Suszenie powłoki klejowej

Po naniesieniu kleju przeprowadza się suszenie. Do niedawna w przemyśle stosowano

suszenie  części  spodowych  obuwia  i  naniesionych  na  nie  powłok  klejowych  ciepłym
powietrzem,  wdmuchiwanym  przez  wentylator  ssąco-nawiewny,  w  którego  dyszy
zamontowano  nagrzewnice.  Obecnie  suszy  się  promiennikami  podczerwieni  lub  tzw.
zimnymi  lampami  kwarcowymi  oraz  w  próŜni.  Moc  promiennika  i  jego  odległość  od
powierzchni  powinna  być  ustalana  w  zaleŜności  od  dopuszczalnej  temperatury  nagrzewania
powierzchni.  W  celu  utrzymania  odpowiedniej  temperatury  promienniki  muszą  być
rozmieszczone  tak,  aby  równowaŜyły  pole  nagrzewanej  powierzchni.  Orientacyjnie  naleŜy
przyjąć,  Ŝe  promienniki  o  mocy  250  W  powinny  być  umieszczone  w  odległości  20  cm  od
siebie, a promienniki o mocy 40–60 W – w odległości wynoszącej 1,5 promienia Ŝarówki.

Suszenie odbywa się w suszarniach. Przykładem takiego urządzenia jest suszarka

próŜniowa  firmy  Anzani,  w  której  części  obuwia  umieszczone  są  w  stanowiskach
zamocowanych na stole obrotowym i kolejno przesuwane pod klosz próŜniowy, gdzie zostają
ogrzane. Jednoczesne działanie próŜni i ciepła powoduje szybkie usunięcie wilgoci. Suszenie
trwa  od  1  do  3  minut,  zaleŜnie  od  grubości  materiału.  Na  rynku  spotykane  są  takŜe  inne
rodzaje suszarek [3, s. 83].

Lamowanie i obciąganie podpodeszew i obcasów

W damskim obuwiu letnim brzegi podpodeszwy są wykończane lamówką lub obciągane

w  celu  podniesienia  estetyki  obuwia.  Lamówkę  w  postaci  paska  ze  skóry  naturalnej  lub
tworzywa  skóropodobnego  powleka  się  odpowiednim  klejem  i  za  pomocą  lamowarki  lub
ręcznie  przykleja  do  podpodeszwy.  Czynność  ta  wiąŜe  się  często  z  koniecznością  ścierania
brzegów podpodeszew i wstępnego powlekania ich klejem.

Na oddziałach opracowania elementów spodowych obuwia moŜna spotkać wiele

lamowarek róŜnej konstrukcji. Lamowarka podpodeszew i podsuwek firmy Albeko lamuje
taśmami skórzanymi lub z tworzyw skóropodobnych o róŜnej szerokości. Taśmy lamówkowe
i brzegi podpodeszew lub podsuwek są powlekane klejem, w tym przypadku ręcznie.

Lamowarko-nakładarka firmy Sagitta wykonuje trzy czynności: nakłada, przykleja

i obcina taśmę lamującą. MoŜna stosować taśmę o róŜnych szerokościach, która jest

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nawinięta  na  rolki.  Nakładanie  taśmy  na  brzeg  podpodeszwy  odbywa  się  za  pomocą  dwóch
rolek  stoŜkowych,  które  jednocześnie  spełniają  rolę  prowadników  lamówki.  Klej  topliwy
w postaci  Ŝyłki  jest  topiony  w  zbiorniku  grzewczym  i  przepompowywany  do  dyszy,  przez
którą  przesuwa  się  lamówka.  Temperaturę  reguluje  zainstalowany  w  zbiorniku  termostat.
Po włoŜeniu i zaciśnięciu podpodeszwy między  rolkami dalsza praca (podawanie, oklejanie)
przebiega automatycznie.

Obciąganie podpodeszew moŜna przeprowadzić na obciągarce, która jednocześnie

przygotowuje zawinięty materiał do klejenia poprzez drapanie.

Jedną z metod wykończania obcasów jest ich obciąganie materiałem wierzchnim.

Ciekawą  linię  automatyczną  do  obciągania  obcasów  proponuje  firma  Svit  w  Zlinie.  Obcasy
umieszcza  się  w  zaciskach,  po  czym  wszystkie  czynności  związane  z  obciąganiem,
zawijaniem  brzegów,  zaprasowywaniem  i  wyrównywaniem  zawiniętych  brzegów  są
wykonywane automatycznie.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie znasz grupy rodzajowe spodu obuwia?

Jakie elementy wchodzą w skład części nośnych spodu obuwia?

Co zaliczamy do elementów wewnętrznych spodu obuwia?

Jakie są elementy zewnętrzne spodu obuwia?

Jakim procesom obróbczym poddaje się elementy spodu obuwia?

Do jakich procesów zaliczamy frezowanie?

Jakie elementy spodu obuwia poddaje się ścieraniu i czemu ono słuŜy?

Jakie zadanie spełnia formowanie w procesie wytwarzania spodu obuwia?

Jaki jest cel dwojenia i ścieniania elementów obuwia?

10.

Jaka jest róŜnica w ścienianiu zakładek termoplastycznych i zakładek z wtórnej skóry?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz frezy do:

−

obróbki podeszew do obuwia klejonego,

−

obróbki obcasów,

−

profilowania spodu podeszwy,

−

opracowania konturu obuwia pasowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować konstrukcję frezów pod kątem ich stosowania przy obróbce elementów
spodowych obuwia,

dobrać frezy, których trzeba uŜyć do obróbki wymienionych elementów spodu obuwia,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

frezy o róŜnych profilach tnących ,

−−−−

elementy spodów lub obuwia wykończonych róŜnymi rodzajami frezów,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Dobierz odpowiednie formy do formowania:

−

podpodeszew,

−

obcasów,

−

zakładek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

określić rodzaje form,

dobrać formy, które wykorzystuje się do formowania wymienionych elementów spodu
obuwia,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

formy do formowania podpodeszew,

−−−−

formy do formowania obcasów,

−−−−

formy do formowania zakładek,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dobierz wałki do ścieniania podeszew karczkowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

wybrać podeszwę karczkową,

przeanalizować konstrukcję wałków pod kątem ich stosowania przy obróbce elementów
spodowych,

dobrać odpowiednie wałki do ścieniania podeszew karczkowych i uzasadnić ich wybór,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

wycięte podeszwy róŜnych typów,

−−−−

wałki negatywowe do ścieniania elementów spodowych,

−−−−

kartki papieru formatu A4,

−−−−

przybory piśmienne,

−−−−

dokumentacja techniczno-technologiczna,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

określić elementy spodu obuwia podlegające procesom obróbczym?

wyjaśnić jakim procesom obróbczym poddaje się te elementy?

scharakteryzować operacje ścierania?

scharakteryzować proces frezowania i dobrać rodzaj frezów w zaleŜności

od obrabianej powierzchni?

określić elementy obuwia poddawane formowaniu?

podać cel dwojenia elementów spodu obuwia?

scharakteryzować operacje nakładania kleju na elementy spodu obuwia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Produkcja podpodeszew

4.2.1. Materiał nauczania

Warunki techniczne i technologiczne opracowania podpodeszew są zróŜnicowane

w zaleŜności od zastosowanego materiału i przewidzianego montaŜu obuwia. Wyodrębnia się
opracowanie podpodeszew zwykłych i podpodeszew do systemu pasowego.

4.2.1.1. Charakterystyka materiałów stosowanych do produkcji podpodeszew

MoŜna wyodrębnić kilka grup materiałów najczęściej stosowanych na podpodeszwy.

Są to:

−

skóra naturalna,

−

skóra wtórna,

−

materiały na bazie

-celulozy,

−

włókniny impregnowane.

Materiałem idealnie spełniającym wszystkie wymagania stawiane podpodeszwom jest

skóra naturalna. Ma ona bardzo dobre właściwości higieniczne, zdolność dopasowania się do
stopy,  takŜe  dobre  właściwości  fizyko-mechaniczne.  Jednak  braki  tego  surowca  na  rynku
i wysoka  jego  cena  skłania  producentów  obuwia  do  poszukiwania  i  stosowania  innych
materiałów,  które  mają  właściwości  zbliŜone  do  skóry  naturalnej.  Skóra  naturalna
podpodeszwowa  jest  stosowana  do  produkcji  obuwia  o  wysokim  standardzie  higieniczności,
obuwia zdrowotnego i obuwia dziecięcego.

Skóry podpodeszwowe, w zaleŜności od systemu montaŜu do jakiego mają być

stosowane, dzieli się na:

−

zwykłe – bardzo ścisłe, o małej elastyczności, stosowane do obuwia cięŜkiego
i roboczego,

−

waszowe – bardzo elastyczne, stosowane do obuwia klejonego i pasowego.

Skórę wtórną otrzymuje się w procesie rozwłókniania odpadów skórzanych garbowania

chromowego  i  roślinnego,  a  następnie  sklejenia  odpadów  skórzanych  i  zhomogenizowanych
włókien  skórzanych  lateksem  zawierającym  kauczuk  naturalny  lub  mieszaninę  kauczuku
naturalnego  i  syntetycznego.  Właściwości  skóry  wtórnej  zaleŜą  od  rodzaju  garbowania
zastosowanych włókien  oraz od środka wiąŜącego.  Ilość lateksu uŜytego  do produkcji skóry
wtórnej  determinuje  jej  higieniczność.  Nadmiar  powoduje  pogorszenie  właściwości
higienicznych skór wtórnych, wzrost twardości materiału i odporności na odkształcenia.

Najczęściej stosowanym zamiennikiem skóry naturalnej w produkcji podpodeszew są

materiały  celulozowe.  Charakteryzują  się  one  bardzo  korzystnymi  właściwościami
higienicznymi  i  zdrowotnymi  oraz  bardzo  dobrą  stabilnością  wymiarów  liniowych  przy
dobrych  walorach  wytrzymałościowych.  Ich  największą  wadą  jest  niska  wytrzymałość  na
tarcie w stanie mokrym.

Innymi zamiennikami skóry naturalnej są włókniny impregnowane, otrzymywane

w procesie igłowania włóknin poliamidowych, polipropylenowych i poliestrowych wiązanych
przez  Ŝywice  butadienowo-styrenowe  oraz  pochodne  polichlorku  winylu.  Materiały  te
charakteryzują się dobrymi parametrami higienicznymi i mechanicznymi, jednolitą grubością
i  jednorodnością.  Dają  bardzo  dobre  wyniki  przy  montaŜu  obuwia  klejami  poliestrowymi
i poliamidowymi.

Przy produkcji podpodeszew stosowane są teŜ inne materiały, takie jak tektura obuwnicza,

którą wykorzystuje się głównie na wzmocnienia podpodeszwy, a w mniejszym stopniu jako
materiał podstawowy do ich produkcji (ze względu na małą wytrzymałość na rozciąganie).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.1.2.Rodaje podpodeszew i sposoby ich opracowania

Podpodeszwa zwykła (klasyczna)

W produkcji podpodeszew najliczniejszą grupę stanowią tak zwane podpodeszwy

klasyczne (zwykłe), które składają się z następujących części:
1)

podpodeszwy właściwej,

wzmocnienia podpodeszwy,

usztywniacza.
Podpodeszwa właściwa to najwaŜniejsza część nośna podpodeszwy, do której

przytwierdzane są pozostałe elementy. Swym obrysem odpowiada ściółce kopyta.

Podpodeszwy zwykłe są montowane do obuwia kołkowego, śrubowanego,

przeszywanego,  klejonego  oraz  wszystkich  pochodnych  tych  systemów.  Określenie
„podpodeszwy  zwykłe”  wynika  z  tego,  Ŝe  przy  ich  obróbce  wykonuje  się  w  zasadzie
jednakowe  czynności  przy  zastosowaniu  tych  samych  maszyn.  RóŜnice  w  obróbce
podpodeszew zwykłych zaleŜą od stosowanej w obuwiu wysokości obcasa. Podpodeszwa do
obuwia  na  niskim  obcasie  systemu  przeszywanego  i  klejonego  składa  się  z  podpodeszwy
właściwej  i  naklejki  usztywniającej  część  śródstopia  i  pięty.  Do  obuwia  kołkowego  nie
stosuje  się  wzmocnień,  a  na  podpodeszwy  wymagana  jest  skóra  spodowa,  która  gwarantuje
właściwe  zakotwiczenie  kołków  w  podpodeszwie,  dodatkowo  w  obuwiu  tym  montuje  się
drewniane usztywniacze.

Technologia produkcji podpodeszew klasycznych

Opracowanie podpodeszew zwykłych obejmuje następujące operacje podstawowe:

–

wycinanie podpodeszew,

–

wycinanie wzmocnień podpodeszew,

–

wyrównanie grubości podpodeszew skórzanych,

–

cieranie lica podpodeszew skórzanych,

–

cienianie wzmocnień podpodeszew (naklejek) z tektury naklejkowej,

–

przytwierdzenie usztywniaczy stalowych do wzmocnień,

–

nanoszenie kleju na wzmocnienie i podpodeszwę w części pięty i śródstopia,

–

połączenie wzmocnienia z podpodeszwą,

–

formowanie podpodeszew,

–

profilowanie (fasonowanie) brzegów podpodeszew,

–

nacinanie przedstopia podpodeszew skórzanych,

–

kontrola i układanie podpodeszew do pojemników.

Wycinanie podpodeszew i wzmocnień zostało opisane w jednostce modułowej

311[25].Z1.01 Wycinanie elementów obuwia z materiałów płaskich.

Wyrównywanie grubości podpodeszew przeprowadza się w przypadku, gdy do ich

produkcji  wykorzystuje  się  skórę  naturalną.  Z  uwagi  na  niejednorodny  charakter  skóry
i róŜnice  grubości  w  poszczególnych  miejscach  topograficznych,  wykrojone  elementy
podpodeszwy naleŜy doprowadzić do jednakowej grubości. Operację tę moŜna przeprowadzić
na dwojarkach lub wyrównywarkach grubości róŜnej konstrukcji.

cieranie lica podpodeszew skórzanych polega na usunięciu warstwy lica o grubości

0,1–0,2 mm. UmoŜliwia to migrację potu w głąb skóry i tym samym poprawia właściwości
higieniczne. Do ścierania słuŜy zwykła ścierarka wałkowa lub specjalna ścierarka lica.

cienianie naklejek. Naklejka wzmacnia podpodeszwę w miejscu śródstopia i pięty.

Miejsce  połączenia  naklejki  z  podpodeszwą  w  śródstopiu  musi  być  ścienione  do  grubości
0,1–0,2  mm  na  szerokość  12–15  mm.  Obwód  naklejki  powinien  być  mniejszy  od  obwodu
podpodeszew  o  0,5  mm w  części  piętowej  i  1,5 mm  w  części  śródstopia,  a  długość  naklejki
powinna  być  taka,  aby  przednia  krawędź  po  przyklejeniu  znajdowała  się  12–14  mm  poza

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zagięciem skłonu kopyta. Brzegi boczne naklejki ścienia się na szerokości 10–12 mm.
Ś

cienianie naklejek przeprowadza się na ścieniarkach z wałkiem negatywowym.

Przytwierdzanie usztywniaczy. Grubość i szerokość usztywniaczy zaleŜy od wysokości

i rodzaju  obcasów.  Odległość  usztywniacza  od  miejsca  załamania  śladu  kopyta  powinna
wynosić  7–10  mm.  Usztywniacz  przymocowuje  się  grotem  do  wewnętrznej  strony  naklejki,
po czym naklejkę i część podpodeszwy skleja się klejem polichloroprenowym.  Usztywniacz
moŜe  być  takŜe  przytwierdzony  do  zewnętrznej  strony  naklejki  po  uprzednim  jej  sklejeniu
z podpodeszwą.

Formowanie podpodeszwy ma na celu nadanie jej linii skłonu kopyta, a jednocześnie

uformowanie przestrzenne powierzchni zgodnej z powierzchnią podpodeszwowej strony
stopy.

Profilowanie (fasonowanie) brzegów podpodeszew. Profilowanie podpodeszew ma na

celu  ścięcie  brzegów  podpodeszwy  w  części  śródstopia  i  pięty  pod  kątem  umoŜliwiającym
łagodne  zagięcie  wierzchu  na  brzeg  podpodeszwy.  Wielkość  kąta  ścinania  zaleŜy  od
wysokości  obcasa  oraz  od  rodzaju  obuwia.  Profilowanie  decyduje  o  estetycznym  wyglądzie
obuwia. Operacja ta przeprowadzana jest na fasonowarce podpodeszew.

Nacinanie przedstopia podpodeszew. Nacinanie przeprowadza się w celu ułatwienia

zginania  obuwia  w  czasie  uŜytkowania.  Nacięcie  wykonuje  się  pionowo  od  strony  mizdry.
Głębokość  nacięcia  wynosi  około  1/3  grubości  podpodeszwy.  Nacinanie  stosuje  się
w przypadku uŜycia na podpodeszwy skóry naturalnej, szczególnie garbowania roślinnego.

Podpodeszwa do obuwia pasowego

Podpodeszwa do obuwia pasowego składa się z dwóch zasadniczych elementów:

podpodeszwy właściwej,

wargi.

Charakterystyczną cechą podpodeszwy jest tak zwana warga połoŜona pionowo do

płaszczyzny powierzchni. Warga moŜe być wykonana w dwojaki sposób:

–

przez nadcięcie skórzanej podpodeszwy i pionowe podniesienie nadciętego materiału,
a następnie wzmocnienie jej przez oklejenie taśmą,

–

przez  uprofilowanie  wargi  z  innego  materiału  i  naklejenie  na  podpodeszwę,  co  jest
wykonywane w przypadku, gdy podpodeszwa jest wykonana z materiału nieskórzanego,
bądź skóra jest nieodpowiedniej grubości.
Warga  moŜe  przebiegać  na  całym  obwodzie  lub  sięgać  tylko  pięty.  JeŜeli  warga  sięga

pięty, konieczne jest wzmocnienie pięty. Konstrukcja podpodeszwy do obuwia pasowego jest
oparta  i  zgodna  ze  ściółką  kopyta.  W  czubku  naleŜy  odjąć  1mm  ze  względu  na  wydłuŜenie
przy  prasowaniu.  W  obuwiu,  gdzie  warga  sięga  pięty  wzmocnienie  pokrywa  się
z podpodeszwą.

Technologia produkcji podpodeszew do obuwia pasowego

Na opracowanie tego rodzaju podpodeszew składają się następujące czynności:

–

wycinanie podpodeszew,

–

wyrównanie grubości,

–

cieranie lica,

–

nawilŜanie podpodeszew,

–

nadcinanie i odwijanie wargi,

–

zakończenie wargi (jeŜeli jest tylko do obcasa),

–

oklejanie wargi,

–

formowanie podpodeszew,

–

kontrola i układanie podpodeszew do pojemników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyrównywanie grubości i ścieranie lica podpodeszwy przeprowadza się w ten sam

sposób jak przy produkcji podpodeszew klasycznych.

NawilŜanie podpodeszew ma na celu uplastycznienie materiału celem łatwiejszej

penetracji noŜa w czasie nadcinania wargi i łatwiejszego formowania. NawilŜanie jest
operacją ręczną wykonywaną za pomocą szczotki lub wilgotnej tkaniny.

Nadcinanie wargi polega na poziomym nadcięciu podpodeszwy i jest wykonywane przy

opracowaniu  podpodeszew  do  obuwia  pasowego.  W  zaleŜności  od  grubości  podpodeszwy
nadcina  się  jednostronnie  (warga  pojedyncza)  lub  dwustronnie  (warga  podwójna).  Wargę
pojedynczą  wykonuje  się  przez  poziome  nadcięcie  zewnętrznego  brzegu  podpodeszwy
w połowie jej grubości, natomiast wargę podwójną wykonuje się przez dodatkowe nadcięcie
podpodeszwy od wewnętrznej strony o 0,5–1 mm wyŜej niŜ nadcięcie zewnętrzne. Głębokość
nadcięcia wargi do róŜnego rodzaju obuwia przedstawiono w tabeli 1.

Tabela 1. Głębokość nadcięcia wargi podpodeszew do róŜnego rodzaju obuwia [7, s. 21]

Głębokość nadcięcia [mm]

w przedstopiu strony

w śródstopiu strony

Rodzaj obuwia

w czubku

zewnętrznej

wewnętrznej

zewnętrznej

wewnętrznej

Męskie
Damskie
Chłopięce
Dziewczęce
Dziecięce

5–6
5–6
5–6
5–6

4–5
4–5
4–5

4
4

5
5
5
5
4

4–5
7–8

5
7
5

7–8

8
7
6

Operacja nadcinania wargi przeprowadzana jest przy pomocy nadcinarki wargi

podpodeszew. Odwijanie wargi jest prowadzone w celu ustawienia wargi prostopadle do
podpodeszwy. Takie ustawienie wargi umoŜliwia późniejsze operacje oklejania wargi,
ć

wiekowania i wszywania pasa.

Nadciętą wargę podnosi się do pozycji pionowej (odwinięcie wargi). Przedtem naleŜy

końce wargi przeciąć (w miejscu rozpoczęcia i zakończenia nadcięcia). W celu wzmocnienia
wargi stosuje się oklejanie tkaniną całej powierzchni podpodeszwy. Schemat podpodeszwy
z nadciętą i wywiniętą wargą przedstawia rysunek 14. Odwijanie wargi jest prowadzone na
odwijarkach [7, s. 22].

Rys. 14. Podpodeszwa: a) z nadciętą wargą, b) z odwiniętą wargą [4, s. 146]

Oklejanie wargi (lamowanie) ma na celu jej wzmocnienie i przedłuŜenie Ŝywotności

połączenia  montowanego  obuwia.  Lamowanie  dokonywane  jest  przy  pomocy  płóciennej
lamówki  określonej  długości  i  szerokości  na  oklejarce.  W  podpodeszwach  nadcinanych  do
pięty naleŜy zakończyć wargę na nadcinarce, która jednocześnie numeruje podpodeszwę.

Formowanie podpodeszwy przeprowadza się tak samo jak w podpodeszwach

klasycznych, wykorzystuje się tylko inne formy, które nie niszczą wargi.

Inną odmianą podpodeszew do obuwia pasowego są podpodeszwy ze sztuczną wargą.

W opracowaniu tego rodzaju podpodeszew nie występują operacje nawilŜania, nadcinania,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

stawiania  i  oklejania  wargi.  Sztuczna  warga  moŜe  być  wykonana  z  grubej  taśmy  o  splocie
płóciennym  wzmocnionej  sznurkiem,  która  jest  przymocowana  do  podpodeszwy  za  pomocą
kleju.  Podpodeszwy  ze  sztuczną  wargą  są  mniej  trwałe  i  mniej  odporne  na  wielokrotne
zginanie.

Podpodeszwa do obuwia sandałowego

W klasycznej postaci system sandałowy występuje rzadko, natomiast częściej jego

odmiana  w  połączeniu  z  systemem  klejonym  jako  sandałowo-klejony.  Rolę  podpodeszwy
w tym  systemie  spełnia  międzypodeszwa  zwana  podsuwką,  poniewaŜ  jest  tym  elementem
spodu, na który zaciągany jest brzeg cholewki. Z racji specyfiki tego systemu montaŜu, część,
do  której  mocowany  jest  dolny  brzeg  cholewki,  musi  swym  obrysem  wykraczać  poza  obrys
ś

ciółki kopyta. Wysunięty brzeg międzypodeszwy z cholewką jest przeszywany na dublerce

dowolną liczbą szwów. Od tej liczby szwów zaleŜy konstrukcja międzypodeszwy.

W jednej z odmian obuwia sandałowego występuje półpodpodeszwa lub podpodeszwa,

którą stosuje się tylko w przypadku obuwia z podszewką.

Podczas

opracowania

podpodeszew

najczęściej

występującymi

wadami

jest

przeprasowanie  (zbyt  duŜe  zmiany  wymiarów  liniowych),  nieprawidłowo  przymocowany
metalowy  usztywniacz  (wybiega  poza  oś  symetrii  pięty)  oraz  nieprawidłowo  wykonana
operacja fasonowania (kąt ścinania nie dostosowany do wysokości obcasa).

Podpodeszwy do obuwia paskowego

Inną odmianą podpodeszew są podpodeszwy do obuwia letniego: z otwartą piętą,

z otwartym  czubkiem  lub  do  obuwia  paskowego.  Technologia  produkcji  powyŜszych
podpodeszew jest praktycznie taka sama jak podpodeszew klasycznych, z tą tylko róŜnicą, Ŝe
są one podklejone tzw. „jaszczurką”, która ma wycięcia na brzegach, słuŜące do umieszczenia
w  nich  pasków  cholewki  po  zaćwiekowaniu  jej  na  kopyto.  Spełnia  ona  równieŜ  rolę
wypełnienia, wyrównując spód obuwia. Aby uniknąć odkształceń  grubość „jaszczurki” musi
być  zgodna  z  grubością  pasków  cholewki.  Części  brzegów  podpodeszwy,  nie  zakryte  przez
elementy  cholewki,  naleŜy  lamować  (obciągać)  materiałem  wierzchowym  lub  zastępczym,
zgodnie z wzorem obuwia i obowiązującą dokumentacją.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie materiały stosujemy do produkcji podpodeszew?

Jakie znasz rodzaje podpodeszew?

Z jakich części składają się podpodeszwy klasyczne?

Na czym polega technologia produkcji podpodeszew klasycznych?

Jak skonstruowana jest podpodeszwa do obuwia pasowego?

Jakie czynności wykonujemy przy opracowaniu podpodeszwy do obuwia pasowego?

Jak skonstruowane są podpodeszwy do obuwia sandałowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj podpodeszwę klasyczną do obuwia klejonego na niskim obcasie ze skóry

naturalnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zaplanować czynności dotyczące opracowania podpodeszew,

wykonać czynności przygotowujące poszczególne części składowe do wykonania
podpodeszwy:

–

wyrównać grubość podpodeszew,

–

zetrzeć lico,

–

cienić naklejki,

przytwierdzić usztywniacze do naklejki,

nanieść klej na podpodeszwę i naklejkę,

połączyć naklejkę z podpodeszwą,

wykonać formowanie podpodeszwy,

wykonać operację fasonowania brzegów podpodeszwy,

wykonać nacięcie w przedstopiu,

10)

zaprezentować pracę na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

opisy technologiczne produkcji podpodeszew,

−−−−

wycięte podpodeszwy i naklejki,

−−−−

usztywniacze stalowe,

−−−−

cierarka wałkowa,

−−−−

dwojarka,

−−−−

cieniarka,

−−−−

klej polichloroprenowy,

−−−−

pędzel,

−−−−

przybijarka usztywniaczy,

−−−−

nadcinarka przedstopia,

−−−−

formowarka i formy,

−−−−

okrawarka brzegów podpodeszew,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Opracuj parę podpodeszew do obuwia pasowego z pojedynczą naturalną wargą na całym

obwodzie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem teoretycznym dotyczącym opracowania podpodeszew do
obuwia pasowego,

wykonać czynności przygotowujące poszczególne części składowe do wykonania
podpodeszwy:

–

wyrównać grubość podpodeszew,

–

wykonać ścieranie lica,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nadciąć wargę,

podnieść nadciętą wargę,

okleić wargę,

wykonać formowanie podpodeszwy,

zaprezentować wykonane podpodeszwy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja technologiczna produkcji podpodeszew do obuwia pasowego z naturalną
wargą,

−−−−

wycięte podpodeszwy,

−−−−

tkanina do oklejania wargi,

−−−−

cierarka wałkowa,

−−−−

dwojarka,

−−−−

nadcinarka wargi podpodeszew,

−−−−

odwijarka wargi podpodeszwy,

−−−−

oklejarka wargi,

−−−−

klej, pędzel

−−−−

formowarka i formy,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

dokonać podziału podpodeszew?

określić części składowe podpodeszwy klasycznej?

określić czynności przy opracowaniu podpodeszwy klasycznej?

scharakteryzować podpodeszwę do obuwia pasowego?

określić i scharakteryzować czynności niezbędne do opracowania
podpodeszwy do obuwia pasowego?

wykonać podsuwkę do obuwia sandałowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

24,5–25,0
25,5–26,0
26,5–27,0

52–53
54–56
56–58

216
222
228

Dziecięce

15,5–16,5
17,0–17,5
18,0–19,0
19,5–20,5
21,0–21,5

35–36
37–38
39–40
41–42
44–45

144
150
156
162
168

Materiały stosowane na zakładki

Materiały stosowane na zakładki powinny charakteryzować się odpowiednimi

właściwościami

wytrzymałościowymi

zapewniającymi

podatność

formowanie

i utrzymanie kształtu zakładki po uformowaniu.

Podstawowymi materiałami stosowanymi do produkcji zakładek jest skóra wtórna

zakładkowa  i  materiały  termoplastyczne  na  nośnikach  włókninowych  lub  tkaninowych.
Do obuwia  luksusowego,  ortopedycznego,  dziecięcego  wykorzystuje  się  równieŜ  skóry
naturalne.  W  niektórych  przypadkach  stosuje  się  takŜe  tektury  oraz  chemoutwardzalne
tworzywa sztuczne.

Skórę wtórną opisano przy materiałach na podpodeszwy obuwia. Grubość skóry wtórnej

zakładkowej jest jednolita, a wartość jej uzaleŜniona jest od grupy i typu obuwia i wynosi od
1,5–2,4 mm.

Materiały termoplastyczne wykorzystywane do produkcji zakładek to tkaniny lub

włókniny  pokryte  warstwą  tworzywa  utwardzającego.  Na  powierzchnię  utwardzonego
materiału nanosi się klej termoaktywny.  Zadaniem naniesionej warstwy kleju jest eliminacja
rozpuszczalników  organicznych  z  procesu  produkcji  obuwia.  Zakładki  z  materiałów
termoplastycznych  montowane  są  w  cholewkach  bez  uŜycia  mokrego  lepiszcza  juŜ
w oddziale szwalni, a formuje się je w trakcie montaŜu przez działanie ciepła.

Materiały chemoutwardzalne na zakładki mają podłoŜe z tkaniny, włókniny lub filcu,

a warstwę wierzchnią stanowią Ŝywice syntetyczne. Przed wklejeniem zakładki
z chemoutwardzalnych tworzyw sztucznych są aktywizowane mieszaniną rozpuszczalników
organicznych, które powodują kleistość ich powierzchni i eliminują uŜycie kleju.

Produkcja zakładek ze skóry wtórnej, skóry naturalnej i tektury

Produkcja zakładek z tych materiałów składa się z następujących operacji:

–

wycinania zakładek,

–

cieniania,

–

wstępnego formowania – karbowania,

–

cierania,

–

parafinowania dolnego brzegu zakładek i nawilŜania,

–

formowania właściwego i stabilizacji gotowych zakładek.

Wykrojone zakładki poddajemy ścienianiu brzegów. Ścienianie brzegów zakładek ma na

celu  wyeliminowanie  zgrubień  i  zabezpiecza  cholewkę  przed  odkształceniem  górnych
brzegów części piętowej. Wymiary ścieniania uzaleŜnione są od grupy obuwia, do której ma
być  zastosowana  zakładka.  Ścienianie  naleŜy  prowadzić  od  strony  zewnętrznej  zakładki,
stykającej się bezpośrednio z obłoŜyną lub tylnikiem cholewki.

Schemat ścieniania przedstawiono na rysunku 16 a wymiary ścieniania zakładek

w tabeli 3.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. Schemat ścieniania zakładek: a – szerokość ścieniania w miejscu skrzydełek, b – szerokość ścieniania

w części górnej, c – szerokość ścieniania krawędzi dolnej, d – grubość ścieniania krawędzi górnej

i w miejscu skrzydełek, e – grubość ścieniania w części dolnej [8]

Tabela 3. Wymiary ścieniania zakładek [8]

Wymiary ścieniania [mm]

Grupa obuwia

Szerokość zaprasowania

brzegu (max) [mm]

Męskie

20–30

14–16

8–10

0,4

1,0–1,4

11–12

Damskie

20–30

12–14

6–8

0,4

0,8–1,0

11–12

Chłopięce
i młodzieŜowe

20–30

12–4

4–6

0,4

0,8–1,0

10–11

Dziecięce

15–25

11–12

0,4

0,8

Pozostałe
umniejszone

8–10

0,4

0,8–1,0

Następny etap produkcji zakładek to karbowanie i wstępne formowanie. Operacja ta

wykonywana jest w celu nadania ścienionej zakładce lekkiego, sferycznego kształtu, co
ułatwia formowanie właściwe.

cienianie, karbowanie i wstępne formowanie wykonuje się za pomocą półautomatu

o potrójnym układzie uprzednio profilowanych wałków.

Po operacji ścieniania i karbowania, zakładki posiadają wyczuwalne liniowe zgrubienia

między  częścią  ścienioną,  a  nieścienioną.  Wykonujemy  więc  operację  ścierania,  której
głównym  celem  jest  usunięcie  zgrubienia.  Ścieranie  brzegów  zakładek  w  części  górnej  i  na
końcach odbywa się na ścierarce wałkowej.

Bezpośrednio przed formowaniem, naleŜy przeprowadzić parafinowanie dolnego brzegu

zakładki, celem obniŜenia tarcia płyty zaprasowującej brzeg zakładki. Następnie, w celu
trwałego uformowania, zakładki są zwilŜane, a formy podczas formowania właściwego mogą
być podgrzewane.

Materiały zakładkowe posiadają określoną spręŜystość, więc często zachodzi

konieczność stabilizacji zakładek. Jednym ze sposobów podwyŜszających stabilność zakładki,
moŜe być wydłuŜony czas formowania lub podgrzewanie form w procesie formowania
i ewentualnie wydłuŜenie przy tym czasu formowania. Uformowana zakładka powlekana jest
klejem, ręcznie lub maszynowo, a następnie montowana w obuwiu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Produkcja zakładek z materiałów termoplastycznych

Opracowanie zakładek z tworzyw termoplastycznych polega na ich wycięciu, ścienieniu

i wstępnym formowaniu termicznym (przeginaniu) w celu ułatwienia wkładania zakładek
między wierzch obuwia i podszewkę. Formowanie, jak juŜ wspomniano, odbywa się
bezpośrednio na kopycie lub wymiennej stopce w procesie ćwiekowania i formowania pięty.

Produkcja zakładek z materiałów chemoutwardzalnych

Produkcja zakładek z materiałów chemoutwardzalnych, podobnie jak termoplastycznych,

polega  na  ich  wycięciu  i  ścienieniu.  Następnie  naleŜy  wykonać  zwilŜenie  zakładki
w kompozycji  rozpuszczalników  organicznych  (np.  przez  zanurzenie).  Rozpuszczalniki
zmiękczają  materiał,  a jednocześnie  powierzchnia  zwilŜonych  elementów  jest  lepka.
Po wmontowaniu  do  obuwia  rozpuszczalnik  odparowuje,  elementy  stopniowo  twardnieją,
przez  co  zostaje  utrwalony  kształt  pięty,  a  po  wyschnięciu  wierzchy  i  zakładki  są  mocno
sklejone.  Dobór  kompozycji  rozpuszczalników  (moŜe  być  z  dodatkiem  kleju
chloroprenowego) umoŜliwia regulację czasu utwardzania elementu.

4.3.1.2. Produkcja podnosków z materiałów termoplastycznych i chemoutwardzalnych

Obecnie stosowane do obuwia podnoski moŜna podzielić na trzy grupy:

Otrzymane z celuloidu lub Ŝywic syntetycznych (materiały chemoutwardzalne), które
przed wmontowaniem do obuwia naleŜy aktywować rozpuszczalnikami.

Termoplastyczne  materiały  usztywniające,  wklejane  pod  ciśnieniem  około  30  kPa
w temperaturze  100–120°C  w  czasie  kilku  sekund  lub  aktywowane  prądami  wielkiej
częstotliwości.

Tworzywa termoplastyczne nanoszone bezpośrednio na wewnętrzną stronę przyszwy
(czubka).

Podnoski, zarówno z materiałów termoplastycznych, jak i chemoutwardzalnych, po

wycięciu  poddaje  się  ścienianiu.  Podnoski  naleŜy  ścieniać  od  tej  strony,  która  nie  będzie
zawinięta  na  brzeg  podpodeszwy  w  czasie  ćwiekowania  cholewki.  NaleŜy  stworzyć  bardzo
łagodne  przejście  grubości  cholewki  z  przedstopia  do  czubka.  Szerokość  ścieniania  wynosi
8 mm, natomiast grubość w miejscu ścieniania powinna się zmniejszać równomiernie.

Podnoski wykonywane z materiałów aktywowanych rozpuszczalnikami ściśle przylegają

do cholewki oraz podszewki, a po odparowaniu cieczy, zachowują elastyczność.

MontaŜ podnosków wykonanych z materiałów termoplastycznych polega na

jednoczesnym podgrzaniu i przyklejeniu materiału. Podnoski termoplastyczne są odporne na
działanie wilgoci i nie miękną w temperaturze 50°C. Zapewniają trwałe zachowanie kształtu
noska obuwia.

Podnosek moŜe być równieŜ uformowany przez bezpośrednie nanoszenie na przednią

część cholewki termoplastycznego tworzywa (poliamidu, poliestru). Metoda ta umoŜliwia
usztywnienie i dokładne dopasowanie materiału wierzchowego do kształtu kopyta, obniŜenie
grubości czubka oraz likwidację operacji wycinania i mechanicznej obróbki podnosków.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Z jakich materiałów produkowane są zakładki?

Jak przebiega produkcja zakładek z materiałów termoplastycznych?

Jak przebiega produkcja zakładek z tworzyw chemoutwardzalnych?

Jakie znasz rodzaje podnosków?

Jak przebiega produkcja podnosków z tworzyw termoplastycznych?

Jak przebiega produkcja podnosków z materiałów chemoutwardzalnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Opracuj zakładki z materiału termoplastycznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

zapoznać się z materiałem teoretycznym dotyczącym opracowania zakładek,

cienić zakładki,

poddać zakładki wstępnemu formowaniu termicznemu,

zaprezentować pracę na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

wycięte zakładki,

–

cieniarka,

–

formowarka do wstępnego formowania zakładek (przeginanie),

–

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Opracuj zakładki ze skóry wtórnej do obuwia typu czółenka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym opracowania zakładek,

wybrać odpowiednie zakładki,

opracować zakładki zgodnie z poznanym algorytmem,

zaprezentować pracę na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

róŜnego typu zakładki,

–

naczynie z wodą lub wilgotna tkanina do zwilŜania,

–

cierarka,

–

wałki negatywowe do ścieniania,

–

cieniarka,

–

parafina,

–

formowarka i formy do formowania zakładek.

Ćwiczenie 3

Opracuj podnoski z materiału termoplastycznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym produkcji podnosków,

wybrać odpowiednie podnoski,

ustalić parametry ścieniania,

dokonać ścieniania podnosków,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

podnoski z róŜnych materiałów,

–

cieniarka.

Ćwiczenie 4

Wykonaj szkice elementów zakładek, podnosków do obuwia damskiego. Zaznacz na tych

elementach szerokość i grubość ścieniania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

wykonać szkice (naszkicować obrysy zakładek i podnosków),

oznaczyć ścienianie (grubość i szerokość),

dokonać samooceny wykonanej pracy,

zaprezentować efekty swojej pracy na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

elementy zakładek i podnosków,

–

przybory piśmienne,

–

kartki papieru formatu A4,

–

linijka, gumka,

–

literatura z punktu 6 Poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

wymienić materiały stosowane na zakładki i podnoski?

scharakteryzować proces produkcji zakładek z materiałów

termoplastycznych?

opracować zakładki z tworzyw chemoutwardzalnych?

opracować podnoski z materiałów termoplastycznych?

opracować podnoski z materiałów chemoutwardzalnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Produkcja podeszew i innych elementów obuwia

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.1.1. Produkcja podeszew

Równolegle z opracowaniem podpodeszew odbywa się opracowanie podeszew. Podobnie

jak przy opracowaniu podpodeszew, w zaleŜności od rodzaju i przeznaczenia, wykonywane
są róŜne czynności.

Podeszwy do obuwia kołkowanego

Na podeszwy obuwia kołkowanego przeznacza się zazwyczaj krupony bydlęce, które

najczęściej wzmacnia się podsuwkami i uszczelnia otokami. Opracowanie tego typu
podeszew polega na:

–

wyrównywaniu grubości podsuwki,

–

cieraniu lica podsuwki,

–

naklejaniu otoku na podsuwkę,

–

sklejaniu podsuwki z podeszwą,

–

formowaniu podeszew.

Wyrównywanie grubości i ścieranie lica podsuwki przeprowadza się podobnie jak przy

opracowaniu podpodeszew, stosując te same maszyny.

Naklejanie otoków. Otoki stanowią uszczelnienie połączenia brzegu cholewki z podsuwką

lub  podeszwą,  jeśli  nie  stosuje  się  podsuwki.  Wycięte  uprzednio  otoki  muszą  być
odpowiednio przygotowane do naklejenia. Najpierw smaruje się klejem  kauczukowym otoki
oraz  brzeg  podsuwki  lub  podeszwy  na  szerokość  otoka.  Następnie  po  zaktywizowaniu
powłoki klejowej nakłada się otok na brzeg podsuwki lub podeszwy.  Do powlekania klejem
otoków  słuŜy  klejarka  otoków,  która  nanosi  klej,  a  jednocześnie  wstępnie  wygina  otok,  co
ułatwia jego nakładanie. Do nakładania otoków słuŜy nakładarka.

Sklejanie podsuwki z podeszwą. Przed przystąpieniem do sklejenia powleka się klejem

rozpuszczalnikowym podeszwę od strony mizdry oraz podsuwkę od strony startego lica.
Wykonuje się to ręcznie lub przy uŜyciu powlekarki klejem. Po sklejeniu obu elementów,
podeszwy poddaje się formowaniu.

Formowanie podeszew przebiega tak samo jak formowanie podpodeszew, jedynie naleŜy

zastosować inne formy.

Podeszwy do obuwia przeszywanego

W systemie obuwia przeszywanego istnieje wiele odmian, które wynikają z róŜnego

przeznaczenia obuwia, jak równieŜ tendencji upodobnienia do innych systemów, na przykład
obuwia  pasowego.  Najczęściej  produkuje  się  obuwie  na  pojedynczej  podeszwie  z  otokiem
sięgającym  do  śródstopia  lub  do  obcasa  oraz  obuwie  przeszywano-dublowane  na  podeszwie
z podsuwką i otokiem na całym obwodzie albo do obcasa.

Opracowanie podeszew jest takie samo jak w przypadku obuwia kołkowanego. Dochodzi

tylko jeszcze wycinanie tak zwanego rysu z rowkiem do umieszczenia szwu przeszywanego.
W  odmianie  przeszywano-dublowanej  wykonuje  się  w  tym  celu  rowek  w  podsuwce.
Rys w podeszwie  naleŜy  tak  naciąć,  aby  rowek  znajdował  się  około  14  mm  od  brzegu
podeszwy, natomiast jego głębokość nie była większa niŜ 1,5 mm. Te same warunki dotyczą
odległości  rowka  od  brzegu  podsuwek  w  obuwiu  przeszywano-dublowanym.  Schemat
podeszwy z nacięciami przedstawiono na rysunku 17. Nacinanie rysu z rowkiem lub samego
rowka wykonuje się na rowkowarce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 17. Opracowanie elementów spodowych: a) nacinanie i rowkowanie podeszew, b) rowkowanie podsuwki,

c) opracowana podeszwa do obuwia z wysokim obcasem [4, s. 148]

Podeszwy do obuwia pasowego i sandałowego

Do zasadniczych czynności przy opracowaniu podeszew do obuwia pasowego zalicza się

wyrównywanie  grubości,  formowanie  i  nanoszenie  kleju.  W  celu  uniknięcia  śladu  rysu
pionowego,  wykonywanego  w  obuwiu  pasowym  w  czasie  zszywania  spodu,  wprowadza  się
dodatkowo nacinanie rysu z rowkiem. Nanoszenie kleju wykonuje się maszynowo na klejarce
lub  ręcznie.  Klejem  pokrywa  się  pas  przy  krawędzi  podeszwy  o  szerokości  14–16  mm.
Nanoszenie kleju jest dyktowane warunkami zaciągania cholewki obuwia sandałowego, gdzie
brzegi  cholewki  są  przyklejane  do  wystających  brzegów  podeszwy  oraz  wstępnym
przymocowaniem podeszwy do pasa w obuwiu pasowym, przed zszywaniem spodu obuwia.

Podeszwy do obuwia pasowego, gdzie pas nie jest wszywany na całym obwodzie,

wymagają  przyklejenia  w  części  piętowej  otoka  lub  podsadki  w  celu  wyrównania  grubości
podeszew o grubość pasa.

Podeszwy do obuwia klejonego

Opracowanie podeszew do systemu klejonego wycinanych z materiałów płaskich

wymaga  obróbki  wieloczynnościowej,  która  (z  uwagi  na  strukturę  materiałów  zastępczych,
grubość  i  inne  właściwości)  w  powaŜnym  stopniu  została  zmechanizowana.  PoniŜej  podano
zestawienie czynności technologicznych obróbki podeszew ze styrogumu  z obcasem oraz ze
skóry naturalnej do obuwia męskiego:
1)

Opracowanie podeszew ze styrogumu z obcasem:

–

frontowanie obcasów (ścieranie),

–

cieranie i odpylanie po ścieraniu podeszwy w części piętowej,

–

nanoszenie kleju na podeszwę w miejscu pięty i na miskę obcasa,

–

nakładanie obcasa na podeszwę i prasowanie,

–

nanoszenie kleju na powierzchnię podeszwy (pod otok),

–

naklejanie otoka, na który wcześniej naniesiono klej,

–

frezowanie brzegów podeszwy i odpylanie,

–

kontrola i kompletowanie.

Opracowanie podeszew dzielonych ze skóry naturalnej:

–

cienianie podeszew i nadstawek ze skóry wtórnej,

–

cieranie podeszew,

–

nanoszenie kleju na ścienione brzegi podeszwy i nadstawki,

–

łączenie podeszwy z nadstawką, prasowanie i wzmocnienie połączenia klamerkami,

–

nanoszenie kleju na brzegi podeszew (pod otok)

–

nakładanie otoka, na który wcześniej naniesiono klej,

–

kontrola i kompletowanie podeszew.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obróbka podeszew do obuwia klejonego wymaga równieŜ odpowiedniego przygotowania

powierzchni  do  sklejania.  O  wytrzymałości  połączenia  wierzchu  ze  spodem  decyduje  m.in.
dobór  kleju  oraz  odpowiednie  zszorstkowanie  materiałów  sklejanych,  dlatego  drapanie
powierzchni  podeszew  jest  bardzo  waŜną  operacją.  Drapanie  powierzchni  przeprowadza  się
na  uniwersalnych  draparkach,  które  mogą  zszorstkować  zarówno  powierzchnię  podeszew
skórzanych,  jak  i  gumowych.  Maszyna  drapie  mizdrę  podeszwy  w  pasie  o  szerokości
14–25 mm od krawędzi podeszwy.

Następnie podeszwy poddaje się frezowaniu, ozdobnemu wykończeniu brzegów oraz

łobieniu, a takŜe moŜna nanieść na ich powierzchnię klej.

4.4.1.2. Produkcja obcasów

Estetyka obuwia zaleŜna jest w duŜym stopniu od kształtu obcasa, który równocześnie

z czubkiem moŜe zmieniać swą formę zgodnie z aktualnymi wymaganiami mody.

Przy produkcji obuwia stosuje się obcasy wyprodukowane ze „składek” wykonanych

z odpadu skóry naturalnej spodowej lub w połączeniu z tekturą obcasową, a takŜe z drewna,
tworzyw sztucznych i gumy. Opracowaniu podlegają przede wszystkim obcasy ze „składek”.
Technologia produkcji obcasów zbijanych ze skórzanych „składek” polega na:

–

wycinaniu „składek” obcasów,

–

wyrównywaniu grubości „składek”,

–

nanoszeniu kleju na „składki” obcasów i sklejanie „składek”,

–

zbijanie „składek” (tak zwane sztyftowanie),

–

prasowanie „składek” (przedformowanie),

–

przybijanie wierzchników,

–

formowanie obcasów,

–

frontowanie obcasów (ścieranie i wygładzanie przedniej części),

–

kontrola jakości i kompletowanie.

4.4.1.3. Produkcja podsuwek, pasów, otoków i lamówek

W zaleŜności od rodzaju materiału i przeznaczenia rozróŜniamy następujące produkty

(półfabrykaty) pasowe:
a)

pasy do produkcji obuwia pasowego,

otoki:

–

ze skóry naturalnej,

–

z gumy,

–

z tworzyw sztucznych,

lamówki:

–

do lamowania brzegów obuwia i niektórych rodzajów podpodeszew,

–

lamówki ozdobne (wypustki, bizy i tym podobne),

–

do zakrywania połączeń elementów wierzchowych,

–

do wzmocnienia szwów,

–

pasy do produkcji obuwia damskiego paskowego,

–

sznurowadła do cięŜkiego obuwia roboczego.

Pasy do obuwia pasowego są produkowane ze specjalnie garbowanych skór, najczęściej

z kruponów i karków. W zaleŜności od rodzaju obuwia produkuje się pasy:

–

standardowe gładkie,

–

standardowe ozdobne z ząbkowanym licem,

–

pasy z rowkiem po stronie licowej do obuwia pasowego gruboszytego,

–

pasy – otoki do obuwia klejonego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Poszczególne skóry są kontrolowane przed rozkrojem – jedna strona kruponu jest

wyrównywana  w  linii  równoległej  z  linią  grzbietu.  Następnie  skóra  jest  rozkrawana  na  pasy
o szerokości  90–100  mm,  w  zaleŜności  od  szerokości  pasów  właściwych.  Wykrojone  pasy
muszą mieć jednakową grubość (o 0,2–0,3 mm większą od grubości pasa właściwego). Końce
pasów  wyrównujemy  (zachowując  kąt  prosty)  i  ścieniamy  od  strony  mizdry  na  szerokość
35  mm,  a  od  strony  licowej  (drugi  koniec)  na  37  mm.  Po  wygładzeniu  ścienianych
powierzchni  i naniesieniu  kleju  elementy  sklejamy  w  długi  pas.  Ostateczne  wykończenie
wiąŜe  się  z rozkrojem  szerokiego  pasa  na  Ŝądaną  szerokość  pasów  produkcyjnych,  które
poddawane  są  końcowej  obróbce,  polegającej  na  wycięciu  rowka  do  obszycia  i  nadaniu
elementów zdobniczych od strony lica.

Otoki ze skór naturalnych produkujemy w podobny sposób, z tą tylko róŜnicą, Ŝe na całej

długości od strony licowej otoki są ścienianie pod odpowiednim kątem.

4.4.1.4. Sporządzanie instrukcji technologicznych procesu obróbki zakładek,

podnosków i elementów spodowych obuwia z materiałów płaskich

Technologia opracowania zakładek, podnosków oraz elementów spodowych obuwia to

proces dość złoŜony, wymagający wiedzy i starannego przygotowania. Zanim przystąpimy do
obróbki  elementów  obuwia  musimy  poznać  rodzaje,  budowę,  strukturę,  przeznaczenie
materiałów  obuwniczych,  konstrukcję  i  wymagania  technologiczne  elementów  obuwia  oraz
budowę, dobór i uŜytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi.

Przystępując do obróbki poszczególnych elementów obuwia pracownik powinien być

przeszkolony  i  otrzymać  instrukcję  technologiczną.  Zakłady  produkcyjne  posiadające
certyfikat  Systemu  Zarządzania  Jakością  ISO  9001:2000  są  zobligowane  do  posiadania
takowych instrukcji przy kaŜdym stanowisku pracy.

Instrukcja technologiczna składa się zazwyczaj z dwóch części: ogólnej i szczegółowej.

W części ogólnej podaje się informacje dotyczące przygotowania stanowiska pracy oraz
doboru maszyn i urządzeń stosowanych w procesie opracowania elementów, a takŜe przepisy
bezpiecznej obsługi maszyny. Są to wiadomości podstawowe, stanowiące podbudowę
teoretyczną do części szczegółowej.

Część szczegółowa zawiera dokładne informacje dotyczące sposobu wykonania danej

czynności, wymagania techniczne oraz wymagania dotyczące czyszczenia i konserwacji
maszyny. PoniŜej zostaną przedstawione przykładowe instrukcje technologiczne dotyczące
opracowania elementów spodowych.

Instrukcja technologiczna ścierania lica podpodeszew
I. WyposaŜenie techniczne stanowiska pracy, maszyny i narzędzia pomocnicze

1. Stanowisko pracy

– pomieszczenie

– hala produkcyjna oddziału opracowania elementów spodowych

– oświetlenie

– elektryczne – jarzeniowe lub rtęciowe zapewniające dobrą

widoczność

– temperatura

– 18–22

– opary toksyczne – nie występują na stanowisku
– hałas

– duŜy

– org. stan. pracy

– obok transportera zgodnie z procesem technologicznym.

Czynność wykonuje się na stojąco.

2. Maszyna

– nazwa maszyny

– ścierarka elementów spodowych

– typ

– 04163/P3

– ilość obr./min.

– 2850 i 2800

– moc silnika

– 3 kW i 1,6 kW

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

– producent

– SVIT

– wydajność

– 3000 par/ 8 godz.

3. Narzędzia pomocnicze

– oliwiarka
– wkrętak
– klucz płaski 14x16

II. Przepisy bezpiecznej obsługi

Podczas  pracy  silnika  maszyna  nie  moŜe  być  naprawiana,  regulowana,  czyszczona
i smarowana.  MoŜe  się  to  odbywać  dopiero  po  wyłączeniu  zasilania.  Nie  wolno
uruchamiać  maszyny  przy  zdjętych  osłonach.  NaleŜy  zwrócić  uwagę,  aby  takie
urządzenia elektryczne jak: kable, wyłączniki były w naleŜytym stanie. Kable elektryczne
nie  mogą  leŜeć  na  podłodze,  powinny  być  przywiązane  w  postaci  wiązki  do  głównego
przewodu (rury).

III. Dane techniczne

Do ścierania podpodeszwy naleŜy uŜywać płótno korundowe. Numer granulacji ziarna
uzaleŜniony jest od materiału przeznaczonego do ścierania.

Podpodeszwy wykonane z karków oraz z boków ścierać płótnem korundowym nr 100.

Podpodeszwy przeznaczone do ścierania powinny być uprzednio wyrównane do jednej
grubości.

IV. Przygotowanie i obsługa maszyny

a) włączenie

– pociągnięcie wyłącznika

b) wyłączenie

– wciśnięcie wyłącznika

c) przygotowanie

– przed rozpoczęciem wykonania czynności naleŜy odpowiednio

dobrać docisk górnego wałka do grubości elementu

Docisk wałka podającego reguluje się za pomocą śruby. Dolny wałek do regulowania
napręŜenia taśmy ściernej ustawia się za pomocą dźwigu.

V. Opis czynności

cieranie podpodeszew odbywa się przy uŜyciu płótna korundowego o numeracji

podanej w punkcie III. Element podpodeszwy prawą ręką wprowadza się między
obracające się wałki. Licem do wałka ścierającego tzn. licem do dołu. Za wałkiem
ś

cierającym znajduje się szczotka odpylająca. Zeszlifowane i odpylone podpodeszwy

gromadzą się w zasobniku znajdującym się z tyłu maszyny.

VI. Czyszczenie i konserwacja maszyny

Po  zakończeniu  pracy  naleŜy  maszynę  wyczyścić  i  zakonserwować.  Szczególną  uwagę
zwrócić  na  te  części  maszyny,  które  są  naraŜone  na  wpływ  czynników  zewnętrznych.
NaleŜy je zabezpieczyć cienką warstwą oleju, uŜywając olejarki ręcznej lub pędzla.
Wszystkie  punkty  smarownicze  uzupełnić  zgodnie  z  zaleceniami  Instrukcji  Bezpiecznej
Obsługi. Prace związane z czyszczeniem i konserwacją wykonuje pracownik obsługujący
maszynę.

Instrukcja technologiczna przymocowania usztywniaczy do wzmocnień podpodeszwy
I. WyposaŜenie techniczne stanowiska pracy, narzędzia pomocnicze

1. Stanowisko pracy

– pomieszczenie

– hala produkcyjna oddziału opracowania elementów spodowych

– oświetlenie

– elektryczne – jarzeniowe lub rtęciowe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

– temperatura

– 18–22

– opary toksyczne – nie występują
– hałas

– średni

– org. stan. pracy

– zgodnie z procesem technologicznym.

2. Narzędzia i urządzenia

– stół metalowy o wymiarach 700 x 800
– młotek

II. Dane techniczne

Usztywniacz naleŜy umieścić na wewnętrznej stronie naklejki podpodeszwy w jego
ś

rodkowej części i zanitować wystające groty.

III. Opis wykonania czynności

Celem czynności jest trwałe przymocowanie usztywniacza do naklejki.

Z  wózka  transportera  lub  taśmy  naleŜy  zdjąć  komplety  naklejek  układając  je  z  lewej
strony stołu, natomiast ze skrzynki wziąć odpowiedniej wielkości usztywniacze i połoŜyć
obok naklejek. Lewą ręką ująć naklejkę tak aby była skierowana stroną piętową od siebie,
zaś  prawą  nałoŜyć  między  wyznacznikami  na  naklejkę  usztywniacz,  przyciskając
jednocześnie  palcami  w  celu  wstępnego  przymocowania  zaczepów  usztywniacza  do
naklejki. Następnie prawą ręką ujmuje się młotek i rozbija wystające groty usztywniacza
najpierw w części piętowej a następnie w części śródstopia. W ten sposób przygotowane
naklejki układa się na wózek transportera lub taśmę do dalszego opracowania.

Instrukcja technologiczna powlekania klejem obciągnięć podpodeszew
I. WyposaŜenie techniczne stanowiska pracy, narzędzia pomocnicze

1. Stanowisko pracy

– pomieszczenie

– hala produkcyjna oddziału opracowania elementów spodowych

– oświetlenie

– elektryczne – jarzeniowe lub rtęciowe

– temperatura

– 18–22

– opary toksyczne – występują bezpośrednio na stanowisku
– hałas

– średni

– organizacja stanowiska pracy – czynność tę wykonuje się na siedząco. Z uwagi na

występujące opary toksyczne, czynność naleŜy
wykonać pod dygestorium.

2. Narzędzia pomocnicze

– stół o wymiarach 700 x 800 mm
– naczynie na klej
– pędzel
– naczynie na benzynę ekstrakcyjną
– podkładki tekturowe lub preszpanowe

II. Dane techniczne

Do powlekania obciągnięć naleŜy uŜywać kleju Butaterm. Lepkość kleju powinna wynosić
80–140 sek (kubek Forda 6 mm). Czas schnięcia powłoki klejowej 20 minut. Temperatura
kleju 18–22

C. Do nanoszenia kleju uŜywać pędzla o twardym włosie dł. 15–20 mm. Klej

nanosić na całą powierzchnię obciągnięcia.

III. Opis czynności

Celem czynności jest przygotowanie elementu do obciągania. Obciągnięcie zdejmuje się
z wózka transportera lub taśmy, układa na podkładkach tekturowych lub preszpanowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w ilości  po  10  sztuk,  stroną  mizdrową  do  góry  i  przystępuje  do  nakładania  kleju.  Klej
nakłada  się  w  ten  sposób,  Ŝe  lewą  ręką  przytrzymuje  się  obciągnięcia,  zaś  prawą  ręką  za
pomocą  pędzla  nakłada  się  klej  cienką  warstwą  na  całą  powierzchnię  obciągnięcia  od
strony  nośnika.  Po  nałoŜeniu  kleju,  tekturki  wraz  z  obciągnięciami  odkłada  się  do
wyschnięcia kleju i w ten sam sposób postępuje się z następnymi obciągnięciami.
Po  kaŜdorazowym  zakończeniu  nakładania  kleju,  naleŜy  pędzel  wkładać  do  naczynia
wypełnionego benzyną ekstrakcyjną, co zapobiega twardnięciu pędzla.

W podobny sposób naleŜy zredagować instrukcje dla wszystkich operacji wchodzących

w skład procesu technologicznego opracowania elementów obuwia.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie znasz elementy pasowe wykorzystywane do produkcji obuwia?

Jak przebiega proces produkcji półfabrykatów pasowych?

Jakie czynności wykonujemy przy produkcji obcasów składkowych?

Jak dzielimy podeszwy?

Jak przebiega proces produkcji podeszew do obuwia pasowego?

Jakie czynności wykonujemy przy opracowaniu podeszew do obuwia klejonego?

Jakie umiejętności naleŜy posiąść przed przystąpieniem do opracowania zakładek,
podnosków i elementów spodu obuwia?

Jakie informacje zawiera część ogólna instrukcji technologicznej?

Jakie informacje zawiera część szczegółowa instrukcji technologicznej?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Mając do dyspozycji szeroki pas skóry dokonaj jego rozkroju i przygotuj lamówki do

obciągnięcia podpodeszew obuwia paskowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem dotyczącym rozkroju skóry i przygotowania lamówki,

zapoznać się z instrukcją obsługi wycinarki i dwojarki,

wyciąć lamówki,

cienić lamówki,

przedstawić efekty pracy na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

pas skóry do wycięcia lamówek,

–

instrukcja obsługi wycinarki i dwojarki,

–

wycinarka, dwojarka

–

instrukcja do ćwiczeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj obcasy składkowe o wysokości 40 mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym opracowania obcasów,

wybrać odpowiednią ilość składek,

wykonać obcas zgodnie z poznanym algorytmem,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

składki do opracowania obcasa,

–

instrukcja technologiczna opracowania obcasów,

–

klej polichloroprenowy, pędzel,

–

prasowarka obcasów,

–

formy do obcasów,

–

frezarka obcasów,

–

cierarka obcasów.

Ćwiczenie 3

Rozsortuj otrzymane podeszwy i wskaŜ do jakiego rodzaju obuwia mogą być

zamontowane.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym rozsortowania podeszew,

rozsortować otrzymane podeszwy i scharakteryzować ich konstrukcję ,

wskazać do jakiego rodzaju obuwia mogą być zastosowane,

zaprezentować wnioski.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

foliogramy lub przezrocza przedstawiające róŜne rodzaje podeszew,

–

rzutnik,

–

róŜnego rodzaju podeszwy.

Ćwiczenie 4

Opracuj podeszwy gumowe do obuwia klejonego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym opracowania podeszw gumowych,

opracować podeszwy według poznanego algorytmu,

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

wycięte podeszwy,

–

instrukcje technologiczne produkcji podeszew,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

draparka podeszew,

–

frezarka podeszew.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

scharakteryzować półfabrykaty pasowe?

scharakteryzować produkcję materiałów pasowych?

scharakteryzować technologię produkcji obcasów?

scharakteryzować konstrukcję podeszew w zaleŜności od rodzaju
i przeznaczenia?

scharakteryzować technologię produkcji podeszew przeznaczonych
do róŜnych systemów montaŜu obuwia?

sporządzić instrukcję technologiczną procesu opracowania zakładek,
podnosków i elementów spodu obuwia?

sprecyzować załoŜenia ogólne i szczegółowe do instrukcji
technologicznej opracowania podeszew do obuwia pasowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Mechanizacja i automatyzacja procesów wytwarzania

elementów spodowych obuwia

4.5.1. Materiał nauczania

Proces obróbki i wytwarzania elementów spodowych, zakładek i podnosków przez

dziesięciolecia  stanowiły  integralną  część  procesu  wytwarzania  obuwia  w  większości
przemysłowych  zakładów  obuwia  na  świecie.  W  wyniku  postępu  technicznego
i komputeryzacji  procesów  produkcyjnych  wykształciły  się  wyspecjalizowane  zakłady,
w których wytwarza się określone produkty w zmechanizowanych ciągach technologicznych.
Dzisiaj  funkcjonuje  wiele  zakładów  specjalizujących  się  w  produkcji  podpodeszew,
podeszew, obcasów, wyściółek, pasów, otoków, lamówek, zakładek, podnosków. Stało się to
moŜliwe

dzięki

nowoczesnym,

zautomatyzowanym

maszynom

urządzeniom

zsynchronizowanym

kompleksowo

wyposaŜonych

liniach

technologicznych.

Do czołowych producentów maszyn i urządzeń do tych linii naleŜy zaliczyć przedsiębiorstwa
włoskie i niemieckie.

Procesy wytwarzania podpodeszew moŜna dzisiaj zaliczyć do jednych z najbardziej

zautomatyzowanych.  Trzeba  jednak  pamiętać,  Ŝe  wprowadzenie  automatyzacji  jest  moŜliwe
tylko  w  przypadku  wytwarzania  duŜej  ilości  tych  elementów;  z  reguły  jedna  linia
technologiczna moŜe obsłuŜyć kilka, a nawet kilkanaście zakładów obuwia. Podobna zasada
obowiązuje przy produkcji zakładek, podnosków, otoków, pasów i lamówek.

Jednym z rozwiązań automatycznej produkcji podpodeszew jest technologia włoskiej

firmy  PLASTAK  oparta  na  maszynach  tejŜe  firmy.  Istotą  technologii  produkcji  tego  typu
podpodeszew  jest  to,  Ŝe  wyeliminowano  z  podpodeszwy  klasyczny  usztywniacz  stalowy
i wzmocnienie  podpodeszwy,  zastępując  je  tworzywem  sztucznym  wtryskiwanym
w odpowiednio spreparowaną podpodeszwę właściwą.

W tym celu skonstruowano dwa główne automaty:

PRE INSOLE – wycinarko-dwojarka, wydajność 8–10 tys. par/8 h,

INSOLEMATIC – wtryskarka, wydajność 1500 par/8 h.

Wycinarko-dwojarka jest automatem przygotowującym podpodeszwę do wtryśnięcia

w jej przestrzeń tworzywa.

Automat składa się z następujących podzespołów:

automatycznego podajnika materiału,

wycinarki,

numeratora,

prowadnika,

dwojarki,

krajarki odpadów.
Automat ten jest przystosowany do obróbki materiałów na bazie

-celulozy, o szerokości

znormalizowanej,  dostosowanej  do  długości  podpodeszew  w  poszczególnych  grupach
wielkościowych obuwia. Materiał podawany jest automatycznie przez podajnik do wycinarki,
gdzie  następuje  automatyczne  wycięcie.  KaŜdemu  cyklowi  wycięcia  towarzyszy
numerowanie  wykrojów.  Skok  roboczy  wykrojnika  wynosi  25  mm.  Następnie  kaŜda
podpodeszwa  jest  podawana  do  dwojarki,  gdzie  jest  dwojona  w  części  śródstopno-piętowej
przez  taśmowe  noŜe  dwojarki  na  Ŝądaną  głębokość  i  grubość  ograniczoną  przez  prowadnik.
Po czym podpodeszwy są układane w odpowiednich pojemnikach.

Stosy

podpodeszew

przenoszone

są

ręcznie

wtryskarki

karuzelowej,

dwustanowiskowej. Tworzywem wtryskiwanym w przestrzeń podpodeszwy jest odpowiednio

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

uplastyczniony  polipropylen.  MoŜliwa  jest  regulacja  ilości  wtryskiwanego  tworzywa  przez
regulację  obrotów  ślimaka.  Po  wtryśnięciu  tworzywa  i  jego  utwardzeniu  podpodeszwy  są
odprowadzane za pomocą taśmy transportowej do pojemników.

Linia do produkcji podpodeszew klasycznych firmy MOHRBACH KG składa się

z następujących maszyn:
1)

noŜyc tarczowych – do przecinania materiału na podpodeszwy na pasy,

cieniarki brzegów – do ścieniania jednostronnego pasów materiału,

powlekarko-sklejarki – do automatycznego powlekania klejem, dopasowanie
i sprasowanie za pomocą urządzenia rolkowego,

automatycznej wycinarki podpodeszew – przygotowane pasy zostają poddane wycinaniu
podpodeszew,

rowkowarki – do rowkowania wyciętych podpodeszew w celu uzyskania przestrzeni dla
usztywniacza,

automatycznej nitowarki – do zamocowania usztywniacza,

automatycznej formowarki podpodeszew – do jednoczesnego formowania prawej i lewej
podpodeszwy,

fasonowarki – uformowane podpodeszwy poddaje się fasonowaniu podobnie jak
w tradycyjnej technologii.
Transport pomiędzy wymienionymi maszynami odbywa się ręcznie.

Przykładem zautomatyzowanej linii do produkcji podeszew damskich z tuniskóru jest

zestaw maszyn RALPHS. Opracowanie podpodeszew składa się z następujących czynności:

–

układanie podeszew w stos,

–

frezowanie brzegów (w stosie),

–

odpylanie po frezowaniu (w stosie),

–

natryskiwanie, lakierowanie brzegów (w stosie),

–

cienianie, numerowanie i nanoszenie kleju oraz suszenie błony klejowej,

–

kontrola i kompletowanie elementów według rozpisanego sortymentu wielkościowego.
Główną maszyną w zespole jest frezarka brzegów. Stos ułoŜonych podeszew wykonuje

ruch na obwodzie 180

, a ruchomy mechanizm noŜa pracuje ruchem wahadłowym.

Jednorazowo moŜna obrabiać do 12 sztuk podeszew z tuniskóru, a przy  materiale  grubszym
odpowiednio  mniej.  Głębokość  skrawania  ruchomego  noŜa  jest  ograniczona  metalowym
szablonem.  Czas  frezowania  jednego  stosu  trwa  około  90  sekund.  Po  obróbce  spięty  stos
podeszew  odpyla  się  spręŜonym  powietrzem  i  współdziałającymi  dwiema  wirującymi
szczotkami w urządzeniu odpylającym.

Barwienia i nabłyszczania brzegów podeszew dokonuje się w urządzeniu natryskowym.

W komorze natryskowej wyposaŜonej w wyciąg oparów, znajduje się stolik, na którym
układa się stos odpylonych spiętych podeszew. Stolik wykonuje ruch wahadłowy w granicach
kąta 180

, a w tym samym czasie urządzenie natryskujące nanosi na brzegi podeszew lakier

o Ŝądanej barwie. NaleŜy zwracać szczególną uwagę na czystość przewodów wentylacyjnych
agregatu  natryskowego  i  prawidłową  pracę  wyciągu.  Podeszwy  są  następnie  znakowane,
powlekane  klejem  i  suszone  w  specjalnej  komorze  suszarniczej,  której  praca  jest  całkowicie
zsynchronizowana z pracą linii. Po odparowaniu rozpuszczalnika podeszwy są automatycznie
układane do pojemnika.

Głównymi producentami maszyn do mechanicznej produkcji zakładek są firmy Svit,

Hollinger  i  Secom.  Maszyny  te  są  zróŜnicowane  pod  względem  poziomu  technicznego.
Automatyzacja  przygotowania  zakładek  do  fazy  montaŜu  to  przede  wszystkim  nowe
rozwiązania  techniczne  w  procesie  ścieniania,  wstępnego  formowania,  formowania
właściwego,  nanoszenia  kleju.  Aktualnie  do  tego  celu  stosuje  się  w  pełni  lub  częściowo
zautomatyzowane  maszyny  i  urządzenia.  Niewątpliwym  liderem  w  produkcji  automatów  do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

produkcji zakładek jest niemiecka firma Hollinger. Linia ta składa się z następujących maszyn
i urządzeń:

–

urządzenia do automatycznego nawilŜania materiałów zakładkowych,

–

cieniarki zakładek,

–

wstępnej formowarki zakładek z równoczesnym parafinowaniem,

–

automatycznej formowarki zakładek,

–

nakładarki kleju o właściwościach termoplastycznych.

Inną linię technologiczną do produkcji zakładek proponuje włoska firma Secom. W jej

skład wchodzą:

–

cieniarka zakładek,

–

wstępna formowarka z równoczesnym parafinowaniem,

–

automatyczna formowarka zakładek,

–

nakładarka kleju o właściwościach termoplastycznych,

–

tunel do suszenia powleczonych klejem zakładek.

Ocena procesu wytwarzania elementów według kryteriów technicznych, ekonomicznych
i organizacyjnych

W procesie przygotowania elementów obuwia, funkcjonuje wiele wyspecjalizowanych

linii  technologicznych  zajmujących  się  na  przykład  produkcją  podpodeszew,  podeszew,
obcasów,  zakładek,  podnosków,  międzypodeszew,  wyściółek,  otoków,  lamówek  i  tym
podobnym.  W  tym  etapie  wyspecjalizowane  linie  technologiczne,  szczególnie  w  krajach
wysoko  uprzemysłowionych,  pracują  najczęściej  w  systemie  kooperacyjnym,  to  znaczy
wytwarzają  produkty  na  indywidualne  zlecenia  producentów  obuwia  lub  dostarczają  je  do
obrotu  rynkowego.  Zmasowany  system  produkcji  stwarza  warunki  do  wzmoŜonej
mechanizacji  i  automatyzacji  procesów  technologicznych,  co  ma  niewątpliwy  wpływ  na
koszty  wytwarzania.  Wiele  zakładów  rezygnuje  z  utrzymywania  własnych  wydziałów
opracowania  części  spodowych  obuwia  i  zaopatruje  się  w  elementy  obuwia  (podeszwy,
podpodeszwy,  zakładki  i  inne)  na  rynku,  gdyŜ  są  tańsze  i  mają  wyŜszą  jakość,  niŜ  te
wytwarzane samodzielnie. To pozwala na tworzenie nowych wyspecjalizowanych podmiotów
gospodarczych,  które  mechanizują  i  automatyzują  procesy  technologiczne  i  eliminują  prace
ręczne.  Nowoczesne  urządzenia  zaopatrzone  są  w  mikroprocesory  i  komputery,  ułatwiające
i kontrolujące  proces  produkcji.  Gwarantuje  to  obniŜenie  kosztów,  lepszą  jakość
wytwarzanych elementów oraz ich powtarzalność.

Konieczność stosowania mechanizacji i automatyzacji procesów wytwarzania obuwia

wynika  z  wielu  przesłanek,  spośród  których  na  pierwsze  miejsce  wysuwa  się  potrzeba
zwiększenia  wydajności  pracy  i  zmniejszenia  zatrudnienia.  Jest  to  przesłanie  wyjątkowo
waŜne dla krajów wysoko rozwiniętych i rozwijających się jak np. Polska, gdzie koszty pracy
są coraz wyŜsze. JuŜ dzisiaj wiele firm bankrutuje, gdyŜ nie radzi sobie z tymi kosztami.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie znasz linie technologiczne do automatycznej produkcji podpodeszew?

Jak przebiega proces produkcji podeszew na zestawie maszyn RALPHS?

Jakie linie technologiczne słuŜą do automatycznej produkcji zakładek?

Jakie korzyści wypływają z wprowadzania automatyzacji i mechanizacji do produkcji
elementów obuwia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Korzystając z dostępnej literatury scharakteryzuj produkcję zakładek na automatycznej

linii technologicznej Secom i Hollinger.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dobrać partnerów do pracy grupowej,

wybrać linię technologiczną do scharakteryzowania,

zapoznać się z informacjami dotyczącymi produkcji zakładek,

rozszerzyć swoje wiadomości o automatycznej linii produkcji zakładek korzystając
z literatury w bibliotece lub z Internetu,

opisać technologię produkcji zakładek w wybranej linii,

przedstawić ćwiczenie na forum grupy,

wziąć udział w dyskusji o podobieństwach i róŜnicach w produkcji zakładek w obu
liniach.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

kartki papieru, materiały piśmienne,

–

literatura dotycząca technologii produkcji zakładek,

–

komputer z dostępem do Internetu,

–

prospekty maszyn do opracowania zakładek.

Ćwiczenie 2

Przedstaw i scharakteryzuj automatyczną produkcję podeszew na zestawie maszyn

Ralphs.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

dobrać partnerów do pracy grupowej,

zapoznać się z informacjami dotyczącymi automatycznej produkcji podeszew,

odwiedzić bibliotekę techniczną i wyszukać literaturę dotyczącą tematu,

scharakteryzuj linię technologiczną do automatycznej produkcji podeszew,

przedstawić ćwiczenie na forum grupy.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

–

literatura zgodnie z punktem 6,

–

materiały biurowe: kartki papieru, przybory piszące,

–

prospekty maszyn obuwniczych.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować automatyczną produkcję podpodeszew na maszynach
firmy PLASTAK?

wymienić maszyny, w które wyposaŜona jest linia technologiczna
Mohrbach?

scharakteryzować produkcję zakładek w linii technologicznej Hollinger?

przedstawić korzyści wynikające z zastosowania automatycznej produkcji

elementów spodowych obuwia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.

Test zawiera 20 pytań o róŜnym stopniu trudności. Są to pytania wielokrotnego wyboru.

Za kaŜdą poprawną odpowiedź moŜesz uzyskać 1 punkt.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla kaŜdego zadania podane
są cztery moŜliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. JeŜeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz odpowiedź, którą uwaŜasz za poprawną.

Test  składa  się  z  dwóch  części.  Część  I  zawiera  zadania  z  poziomu  podstawowego,
natomiast w części  II są  zadania z poziomu ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć
Ci  trudności,  gdyŜ  są  one  na  poziomie  wyŜszym  niŜ  pozostałe  (dotyczy  to  pytań
o numerach od 15 do 20).

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonania zadania.

10.

Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudności, wtedy odłóŜ jego
rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

11.

Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi w KARCIE
ODPOWIEDZI.

12.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Operacji wyrównywania grubości poddaje się
a)

podnoski i zakładki z tworzyw termoplastycznych i chemoutwardzalnych.

podeszwy, podpodeszwy, składki obcasa, zakładki ze skóry naturalnej.

podeszwy ze skóry wtórnej i sztucznej.

podeszwy gumowe.

cienianie podnosków i zakładek z materiałów termoplastycznych i chemoutwardzalnych

przeprowadza się z reguły na

dwojarkach.

dwojarkach z wałkiem negatywowym.

cieniarkach z noŜem cylindrycznym lub dwojarkach typu fortuna.

noŜem szewskim.

cieniarka z wałkiem negatywowym słuŜy do ścieniania

podpodeszew.

podnosków.

podeszew, wzmocnień podpodeszew, zakładek.

składek obcasów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Elementy, które nie są poddawane obróbce metodą frezowania to
a)

brzegi podeszew.

obcasy.

wyściółki i zapiętki.

brzegi spodów obuwia pasowego.

Formowanie części spodowych obuwia ma na celu

nadanie elementom obuwia Ŝądanego kształtu.

zmniejszenie grubości.

zmechacenie powierzchni.

wyrównanie grubości.

Nadcinanie wargi przeprowadza się przy produkcji podpodeszew

do obuwia klejonego.

do obuwia pasowego.

klasycznych.

typu Plastak.

Część tnąca freza składa się z
a)

płaszczyzny natarcia, płaszczyzny przyłoŜenia.

małego pióra, duŜego pióra.

płaszczyzny bocznej, półki.

płaszczyzny przyłoŜenia, małego pióra i duŜego pióra.

Formy do formowania zakładek są

jednoczęściowe.

dwuczęściowe.

trzyczęściowe.

czteroczęściowe.

Dwojenie elementów spodu obuwia ma na celu

uzyskanie Ŝądanej grubości i wyrównanie grubości.

zmechacenie powierzchni.

uzyskanie określonego kształtu.

nadanie wymaganego kształtu.

10.

cieranie elementów spodowych przygotowuje powierzchnię do

dwojenia.

klejenia.

formowania

frezowania.

11.

Poprzez lamowanie i obciąganie wykończa się

podeszwy.

podpodeszwy obuwia paskowego i obcasy.

otoki.

wyściółki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12.

Informacje dotyczące sposobu wykonania czynności technologicznych są zawarte w

dokumentacji techniczno-technologicznej.

instrukcji technologicznej.

karcie wzoru obuwia.

arkuszu kalkulacyjnym.

13.

Do automatycznej produkcji podpodeszew słuŜy linia
a)

Plastak.

Ralphs.

Hollinger.

Secom.

14.

Linia technologiczna Hollinger słuŜy do automatycznej produkcji
a)

podpodeszew.

podeszew.

podnosków.

zakładek.

15.

Do obróbki wklęsłej części śródstopia słuŜą frezy z
a)

10 zębami.

7 zębami.

12 zębami.

8 zębami.

16.

Kąt α zaznaczony na rysunku jest kątem

przyłoŜenia.

natarcia.

ostrza.

skrawania.

17.

Siła nacisku podczas prasowania obcasów powinna wynosić
a)

1,5 kN.

20k N.

300 kN.

0,15 kN.

18.

rednie ciśnienie prasowania potrzebne do uformowania podeszwy lub podpodeszwy

wynosi
a)

29,4 MPa.

24,5 MPa.

19,6 MPa.

14,7 MPa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...................................................................................................

Wytwarzanie zakładek, podnosków i elementów spodowych obuwia
z materiałów płaskich

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punktacja

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

Razem: