Technik_gor_podziemnego_311[15].Z1.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

Wprowadzenie

Wymagania wstępne

Cele kształcenia

Materiał nauczania

4.1.

Posługiwanie się dokumentacją techniczno-ruchową (DTR) maszyn
i urządzeń górniczych

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2.

Zarządzanie i planowanie napraw i remontów

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3.

Przeglądy, konserwacja i naprawa obudowy zmechanizowanej

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4.

Przeglądy i naprawa pomp wirowych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5.

Naprawa wiertnic

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6.

Naprawa

hydraulicznych

podzespołów

górniczych

oraz

sposoby

zapobiegania korozji metali

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7.

Kontrola, obsługa i diagnostyka usterek na przykładzie systemu chłodzenia
kombajnu chodnikowego AM 75

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z dziedziny podstawowej

diagnostyki technicznej oraz prostych napraw maszyn i urządzeń górniczych pracujących
w podziemnych wyrobiskach górniczych.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne zawierające wykaz wiedzy i umiejętności jakie powinieneś posiadać
aby móc sprawnie przyswoić materiał przedstawiony w tym opracowaniu,

−

cele kształcenia opisujące umiejętności oraz wiedzę jaką zdobędziesz po zrealizowaniu
materiału zawartego w tym poradniku,

−

materiał nauczania obejmujący teoretyczne podstawy omawianych zagadnień oraz
zawierający cenne wskazówki praktyczne przydatne w rzeczywistych warunkach
przemysłowych,

−

sprawdzian osiągnięć, który umoŜliwi Ci sprawdzenie swoich wiadomości i umiejętności,
opanowanych podczas realizacji programu jednostki modułowej,

−

literaturę, dzięki której będziesz mógł dokładniej poznać interesujące Cię tematy oraz
uzupełnić swoją wiedzę o dodatkowe informacje związane z zagadnieniami poruszanymi
w tym poradniku.
Podczas pobytu w pracowniach musisz przestrzegać regulaminów postępowania,

przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpoŜarowych, wynikających
z rodzaju wykonywanych prac i obsługi maszyn i urządzeń górniczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

korzystać z tablic fizycznych i mechanicznych,

−

stosować podstawowe i pochodne jednostki układu SI,

−

wykonywać działania na jednostkach,

−

czytać rysunek techniczny,

−

rozumieć podstawowe informacje w dokumentacji techniczno-ruchowej,

−

posługiwać się podstawowymi pojęciami z zakresu techniki ogólnie pojętej, mechaniki,
hydrauliki, pneumatyki i elektryki,

−

wykonywać podstawowe operacje z zakresu obróbki materiałów i spajania,

−

naprawiać i wytwarzać proste części maszyn,

−

czytać schematy ideowe i wykonawcze,

−

charakteryzować wymagania dotyczące bezpieczeństwa pracy przy naprawach, remontach
i konserwacji,

−

korzystać z róŜnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

określić zakres prac wykonywanych podczas przeglądu technicznego i napraw,

−

ocenić stan techniczny maszyn górniczych,

−

zaplanować prace konserwacyjno-remontowe,

−

wykonać czynności z zakresu eksploatacji maszyn i urządzeń: instalacyjne,
konserwacyjne, naprawcze i remontowe,

−

scharakteryzować warunki techniczne napraw maszyn górniczych,

−

posłuŜyć się dokumentacją techniczno-ruchową maszyn górniczych w celu
zidentyfikowania części do naprawy,

−

wykonać drobne naprawy i wymianę uszkodzonych części, zespołów maszyn górniczych,

−

montować i zdemontować zespoły maszyn górniczych,

−

wykonać regulację zespołów i całego urządzenia i całego urządzenia,

−

zastosować

urządzenia

komputerowe

sporządzania

harmonogramów

i ewidencjonowania napraw i konserwacji,

−

zastosować urządzenia komputerowe do regulacji procesów technologicznych,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy i ochrony przeciwpoŜarowej podczas
remontów i napraw maszyn górniczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Posługiwanie się dokumentacją techniczno-ruchową (DTR)

maszyn i urządzeń górniczych

4.1.1. Materiał nauczania

Nowoczesne maszyny i urządzenia pracujące w górnictwie coraz częściej są wyposaŜone w

nowatorskie rozwiązania techniczne proponowane przez producentów lub są wykonane w wersji
dostosowanej  do  konkretnych  warunków,  w  których  będą  pracować.  Efektem  takiego  rozwoju
technologicznego  maszyn  jest  konieczność  specjalistycznego  przeszkolenia  operatorów
obsługujących  maszynę  oraz  dodatkowych  pracowników  zajmujących  się  zabezpieczeniem
technologicznym  pracy  maszyny.  Za  przykład  moŜe  tu  posłuŜyć  kombajn  ścianowy  (rys.  1),
który  wyposaŜony  w  róŜne  funkcje  (począwszy  od  radiowego  sterowania,  poprzez
wykorzystanie:  przemienników  częstotliwościowych  chłodzonych  wodą,  układów  zraszania
zewnętrznego  i  sektorowego,  bezpieczników  przeciąŜeniowych,  ramion  o  duŜej  mocy
chłodzonych  wodą,  skończywszy  na  napięciu  zasilania  3,3kV  lub  6kV)  stanowi  sam  w sobie
maszynę,  wymagającą  specjalistycznej  wiedzy  pracowników  (m.  in.  operatora,  hydraulika,
elektryka).  W  związku  z  tym  wyszkoleni  przez  producenta  pracownicy  obsługi  kombajnu,
powinni  dobrze  znać  budowę  i  zasadę  działania  kombajnu,  umieć  dokonywać  codziennej
konserwacji  i  przeglądów  technicznych  oraz  drobnych  napraw  niewymagających  obecności
serwisu  producenta  lub  specjalnych  części  zamiennych.  W  przypadku  gdy  uszkodzenie
kombajnu  lub  jego  nieprawidłowa  praca  jest  nie  do  naprawienia  przez  pracowników  obsługi,
wtedy odpowiednie słuŜby są zobowiązane do wezwania serwisu producenckiego.

Dobra znajomość budowy i zasady działania kombajnu jest moŜliwa dzięki szkoleniom

pracowników  przez  producenta  a  takŜe  dzięki  znajomości  przez  nich  dokumentacji
techniczno-ruchowej maszyny (DTR). Dobra znajomość DTR czyli swoistej instrukcji obsługi
kombajnu,  pozwala  pracownikom  prawidłowo  nazywać  części  i  podzespoły  kombajnu  oraz
znać wykaz części (zawarty w DTR) uŜytych w maszynie.

W celu dopełnienia wszystkich wymagań dyrektywy związanej z odpowiedzialnością

producenta  za  wyrób,  uŜytkownik  maszyny  musi  otrzymać  dokumentację  techniczno-ruchową
(instrukcją  obsługi),  której  zawartość  jest  określona  w  dyrektywie  maszynowej  oraz  normach
zharmonizowanych.  Ogólnie  rzecz  biorąc  dokumentacja  techniczno-ruchowa  (instrukcja
obsługi)  musi  zawierać  wszystkie  informacje  niezbędne  do  transportu,  przemieszczania,
magazynowania,  uruchomienia,  eksploatacji,  utrzymania  w  ruchu  (konserwacji),  wyłączenia
z ruchu,  demontaŜu,  pozbywania  się,  jak  równieŜ  postępowania  w  sytuacjach  awaryjnych.
Informacje zawarte w dokumentacji powinny jednoznacznie definiować przeznaczenie maszyny
i  zawierać  instrukcje  określające  prawidłowe  i  bezpieczne  uŜytkowanie.  Powinny  ostrzegać  o
ryzyku  resztkowym  oraz  zagroŜeniach  związanych  z  niedozwolonymi  sposobami  eksploatacji.
Wszystkie  informacje  muszą  być  zapisane  w  języku  lub  językach  kraju,  w którym  maszyna
będzie eksploatowana oraz instrukcja w języku oryginalnym i powinny znajdować się w jednej
dokumentacji. Kupujący maszynę moŜe wymagać, aby wraz z maszyną otrzymać od producenta
wyrobu  finalnego  równieŜ  dokumentację  zastosowanych podzespołów i części. Ze względu na
obszerność  i  zakres  informacji,  jakie  muszą  być,  zgodnie  z  wymaganiami  dyrektyw  i  norm
zharmonizowanych, zawarte w dokumentacji techniczno-ruchowej, przy jej opracowaniu oprócz
konstruktora  muszą  uczestniczyć  specjaliści  z  innych  dziedzin  np.  środków  ochrony  osobistej
(zespół  projektowy),  wykorzystujący  informacje  z  róŜnych  działów  przedsiębiorstwa
(informacja wewnętrzna) jak równieŜ od poddostawców (informacja zewnętrzna).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 1. Ogólny schemat budowy kombajnu ścianowego [10]

Zgodnie z normatywami, uŜytkownikom maszyn górniczych naleŜy przekazać informacje

niezbędne dla zapewnienia bezpieczeństwa pracy wyszczególnione w tabeli 1.

Tabela 1. Dokumentacja towarzysząca maszynie przekazywanej odbiorcy

Dane

Przykłady

Identyfikacja maszyny

−

nazwa,

−

typ (wersja),

−

wytwórca wyrobu finalnego,

Informacje

dotyczące

przechowywania i transportu
maszyny

−

warunki składowania maszyny,

−

wymiary, masa, środki cięŜkości maszyny i/lub

podzespołów, zaczepy i uchwyty,

−

wskazówki dotyczące przemieszczania w wyrobiskach

górniczych (np. środki transportu, technologia transportu),

Informacje

dotyczące

uruchomienia maszyny

−

wymagania dotyczące posadowienia/zakotwienia oraz

tłumienia drgań,

−

warunki montaŜu,

−

przestrzeń potrzebną do uŜytkowania i konserwacji,

−

dopuszczalne warunki środowiskowe (temperatura,

wilgotność, drgania, promieniowanie elektromagnetyczne
itp.),

−

warunki zasilania i instrukcje jego podłączenia,

−

wskazówki dotyczące utylizacji odpadów,

−

jeśli to konieczne zalecenia dotyczące środków

zapobiegawczych, jakie uŜytkownik powinien uwzględnić
(specjalne urządzenia zabezpieczające, odległości
bezpieczeństwa, znaki i sygnały bezpieczeństwa itp.),

Informacje dotyczące samej
maszyny

−

warunki  pracy  maszyny  tj.  maksymalne  nachylenie
podłuŜne  i  warunki  pracy  maszyny  tj.  maksymalne
nachylenie  podłuŜne  i  poprzeczne  wyrobiska,  stopień
zagroŜenia wybuchem itp.,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

warunki stosowania maszyny,

−

opis techniczny,

−

instrukcje dotyczące jej montaŜu, osłon i/lub urządzeń
zabezpieczających,

−

funkcje bezpieczeństwa,

−

dane  dotyczące  zagroŜeń  środowiskowych  związanych
z  eksploatacją  maszyny  (hałas,  drgania,  promieniowanie,
emisja  gazów,  par,  pyłów,  dopuszczalne  stęŜenia  gazów
toksycznych w spalinach),

−

dane dotyczące wyposaŜenia elektrycznego,

−

wykaz narzędzi specjalnych, w które maszyna powinna być
wyposaŜona,

−

informacje

potwierdzające

moŜliwość

zastosowania

maszyny i jej podzespołów (w tym wyposaŜenia
elektrycznego), w konkretnych warunkach lokalizacyjnych
(dokumenty

potwierdzające

zgodność

wykonania

wymaganiami

obligatoryjnymi

dla

konkretnych

zastosowań),

Informacje dotyczące
uŜytkowania maszyny

−

opis elementów sterowniczych,

−

instrukcja nastawiania i regulacji,

−

rodzaje i środki do zatrzymywania, w tym zatrzymywania
awaryjnego,

−

informacja o ryzyku, którego nie moŜna wyeliminować
mimo zastosowanych środków bezpieczeństwa,

−

informacja

zagroŜeniach,

które

mogą

wynikać

z określonych zastosowań maszyny i jej wyposaŜenia oraz
niezbędnych w tych przypadkach środków ochronnych,

−

informacja

dotycząca

niedozwolonego

uŜytkowania

maszyny,

−

instrukcja dotycząca rozpoznawania i lokalizacji usterek,
naprawy oraz ponownego uruchomienia po dokonanej
interwencji,

−

instrukcje, jeśli to konieczne, dotyczące stosowania środków
ochrony indywidualnej oraz zalecanego przeszkolenia,

Informacje dotyczące
utrzymania ruchu

−

rodzaj, zakres i częstotliwość przeglądów,

−

wykaz części podatnych na zuŜycie i kryteria ich wymiany,

−

informacje dotyczące prac utrzymania ruchu wymagających
określonych uprawnień, wiedzy technicznej lub szczególnych
umiejętności i wykonywanych przez przeszkolone osoby
(słuŜby utrzymania ruchu) lub serwis wytwórcy,

−

instrukcja dotycząca prac utrzymania ruchu (wymiana części
itp.)

nie

wymagających

specjalnych

umiejętności

i wykonywanych przez uŜytkowników,

−

rysunki

wykresy

umoŜliwiające

personelowi

ds.

konserwacji

racjonalne

wykonywanie

swoich

zadań

(w szczególności związanych z wykrywaniem i lokalizacją
defektów),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Informacje dotyczące
wyłączenie z ruchu,
demontaŜu, transportu, jeŜeli
ma to związek z
bezpieczeństwem

−

odłączenie zasilania (zabezpieczenie stanu wyłączenia),

−

kolejność poszczególnych operacji,

−

utylizacja odpadów,

Informacje dotyczące sytuacji
awaryjnych

−

zasady postępowania w stanach awaryjnych (odłączenie
zasilania, zabezpieczenie maszyny itp.),

−

rodzaj sprzętu przeciwpoŜarowego, jaki naleŜy stosować,

−

ostrzeŜenie

moŜliwości

emisji/wycieku

substancji

szkodliwych, jeśli jest to moŜliwe wskazanie środków
zwalczania ich skutków.

WaŜnym elementem niezbędnym do poprawnej pracy maszyny w warunkach górniczych

jest jej prawidłowy odbiór od producenta oraz montaŜ na stanowisku pracy. WiąŜe się to nie
tylko  z  przeszkoleniem  pracowników  i  dostarczeniem  DTR,  ale  takŜe  z  zapewnieniem
odpowiednich  (wymaganych)  dla  danej  maszyny  warunków  eksploatacji  (np.  odpowiedni
fundament  lub  konstrukcję  dla  pompy,  zasilanie  elektryczne  wraz  z  odpowiednim
zabezpieczeniem,  itp.).  Kolejnym  elementem  niezbędnym  dla  poprawnej  pracy  maszyn
i urządzeń  górniczych  jest  stosowanie  odpowiednich  (ściśle  określonych  w  DTR  lub  innym
wiąŜącym  dokumencie)  materiałów  eksploatacyjnych  i  części  zamiennych  (np.  olejów,
smarów, uszczelnień, klejów, itp.). Tylko materiały zalecane do stosowania przez producenta
zapewnią odpowiednią trwałość i niezawodność pracy danej maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 2. Fragment przykładowej instrukcji obsługi opisującej zasadę działania, konserwację

i wymianę sprzęgła przeciąŜeniowego w kombajnie chodnikowym AM 75 [7]

W przypadku wystąpienia awarii urządzenia naleŜy zawsze postępować zgodnie ze

wskazówkami  zawartymi  w  DTR  (rys.  2),  odpowiednich  instrukcjach  stanowiskowych
i przepisach  BHP.  Dotyczy  to  nie  tylko  naprawy  danej  maszyny  ale  takŜe  zabezpieczenia
miejsca  awarii  w  sposób  nie  stwarzający  dodatkowego  niebezpieczeństwa  (wyłączenie
napięcia  zasilającego,  odcięcie  ciśnienia,  zablokowanie  mechaniczne,  itp.).  NaleŜy  takŜe
zapewnić  aby  wszelkiego  rodzaju  konserwacji,  przeglądów,  napraw  i  pomiarów  dokonywali
odpowiednio  przeszkoleni  pracownicy,  posiadający  odpowiednie  kompetencje  do  tych
czynności.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jacy pracownicy mogą obsługiwać specjalistyczne maszyny górnicze?

Jakie elementy powinna zawierać DTR?

Co jest konieczne (oprócz szkoleń) do prawidłowego uŜytkowania urządzenia?

Jak naleŜy postępować przy awarii urządzenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Odnaleźć w DTR informacje na temat warunków zasilania wskazanego urządzenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z dokumentacją techniczno-ruchową urządzenia,

wyszukać danych dotyczących warunków (wymagań) zasilania,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

treść niniejszego ćwiczenia oraz artykuły piśmiennicze,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wybranego urządzenia.

Ćwiczenie 2

Odnaleźć w DTR informacje na temat wymiany noŜy tnących w kombajnie

chodnikowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

zapoznać się z dokumentacją techniczno-ruchową kombajnu chodnikowego,

wyszukać danych dotyczących sposobu wymiany noŜy tnących,

omówić sposób wykonania prac naprawczych,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

treść niniejszego ćwiczenia oraz artykuły piśmiennicze,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego.

Ćwiczenie 3

Wymienić zgodnie z DTR noŜe tnące w organie urabiającym kombajnu chodnikowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować poprzednie ćwiczenie,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

wymienić noŜe postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe noŜe tnące,

−

notes na spostrzeŜenia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

podać informacje wymagane w DTR?

posługiwać się DTR lub instrukcją obsługi?

wyszukiwać potrzebnych informacji w DTR lub instrukcji obsługi?

wykonywać na podstawie zapisów w DTR niezbędne naprawy
i konserwacje maszyn?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zarządzanie i planowanie napraw i remontów

4.2.1. Materiał nauczania

Wielozmianowy system wydobycia węgla w zakładach górniczych, wymusza niejako na

słuŜbach  maszynowych  ciągły  nadzór  nad  podległym  im  parkiem  maszynowym.  Nadzór  ten
polega  nie  tylko  na  bieŜących  naprawach  uszkodzonego  sprzętu,  ale  przede  wszystkim  na
przeglądach  technicznych  (codziennych  i  okresowych)  umoŜliwiających  bezawaryjną  pracę
urządzenia  podczas  procesu  wydobycia.  Jak  wiadomo,  naprawy  wynikające  z  nagłej  awarii
urządzeń są bardziej kosztowne niŜ naprawy planowane lub remonty. W związku z tym coraz
większy  nacisk  kładzie  się  na  codzienny  nadzór  nad  maszynami  wykonywany  przez
przeszkolony personel, jak i na odpowiednie planowanie remontów.

W warunkach konieczności ciągłego utrzymania ruchu maszyn w kopalni, prace

wydobywcze  zostały  tak  zorganizowane,  aby  przynajmniej  jedna  zmiana  robocza  miała
charakter  tzw.  remontowy.  Zmiana  remontowa  umoŜliwia  przeprowadzenie  planowanych
napraw maszyn i urządzeń, wymianie, demontaŜu lub przetransportowaniu tych podzespołów,
które  nadają  się  do  remontu  poza  miejscem  uŜytkowania  oraz  umoŜliwia  dokonanie
dokładniejszych  konserwacji,  przeglądów  i  oględzin  w  celu  oceny  stanu  technicznego
urządzenia.

Technologiczna dokumentacja remontowa jest zbiorem dokumentów określających

technologię  przygotowania  oraz  plan  realizacji  remontu.  Podstawowym  dokumentem  jest  plan
technologiczny  remontu  określonego  urządzenia.  Po  za  tym  w  zaleŜności  od  specyfiki
wydziałów remontowych oraz zakresu programu remontowego w dokumentacji technologicznej
mogą  występować:  karty  technologiczne  części  i  montaŜu,  instrukcje  operacyjne  demontaŜu,
montaŜu,  robót  spawalniczych,  obróbki  cieplnej,  obróbki  skrawaniem,  regulacji  części,  np.
technologia  do  wykonania  specjalnego  oprzyrządowania  wykorzystywanego  przy  remoncie
określonych  typów  maszyn,  normy  i  zestawienie  zbiorcze  zuŜycia  materiałów  na  jednostkę
remontową,  normatywy  słuŜące  dla  określenia  normy  czasu  wykonania  poszczególnych  prac
remontowych, zestawienie obciąŜenia maszyn i urządzeń technicznych wydziału remontowego,
specyfikacja  części  zespołów  materiałów  i półfabrykatów  dostarczanych  przez  komórkę
realizującą  dostawy  np.  przez  komórkę  zaopatrzenia,  specyfikację  części  zamiennych
wykonywanych  przez  własne  komórki  produkcyjne  np.  oddział  produkcji  i  regeneracji  części
zamiennych.

Normowanie robót remontowych jest to określanie lub wyznaczanie czasu wykonania

robót  remontowych  np.  w  okresie  1  zmiany roboczej lub wyznaczenie czasu potrzebnego na
wykonanie  określonego  zadania  remontowego  np.  wyremontowanie  jednego  podzespołu.
Normą  czasu  w  zakresie  prac  konserwacyjno-remontowych  nazywamy  obowiązujący  czas
wyznaczony na wykonanie określonej operacji lub zespołu kilku operacji. Normy te powinny
być  opracowywane  przez  technologów,  specjalistów  z  zakresu  działalności  konserwacyjno-
remontowej i zatwierdzone przez dyrekcję przedsiębiorstwa.

Planowanie remontów wymaga ustalenia i zbilansowania zapotrzebowania na środki

materiałowo-technologiczne  i  pracę  Ŝywą  z  obecnie  dysponowanymi  zasobami.  Dokładne
ustalenie zapotrzebowania na poszczególne zasoby wymaga przede wszystkim określenia ich
wielkości  dla  czynności  tworzących  róŜne  zakresy  rzeczowe  remontów  maszyn  i  urządzeń
oraz  ustalenia  przewidywanego  do  wykonania  w  danym  okresie  programu  tych  remontów.
Funkcja  planowania  jest  jednym  ze  składników  procesu  zarządzania  gospodarką  remontową
w przedsiębiorstwie. Skuteczność jej realizacji zaleŜy od dopływu informacji które dostarcza
system zarządzania (moŜe być informatyczny). Istotą planowania jest ustalenie:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

celów jego działania,

rodków wykorzystywanych do ich realizacji,

warunków w jakich środki te mogą być stosowane,

wskaźników ekonomicznych niezbędnych do tworzenia projektów planów remontów
a takŜe dla analizy i weryfikacji elementów bazy normatywnej.

Organizacja stanowisk remontowych:
Stanowisko robocze jest podstawowym ogniwem wydziału remontowego. Według

charakteru wykonywanych robót moŜemy je podzielić na:
1)

ręczne,

maszynowo-ręczne,

maszynowe,

aparaturowe.

W zaleŜności od ilości pracowników pracujących na jednym stanowisku wyróŜnia się

stanowiska:
1)

jednoosobowe,

wieloosobowe (brygadowe).

Według rodzaju wykonywanych remontów stanowiska robocze moŜna podzielić na:

stanowiska demontaŜu,

mycia,

prób technicznych,

prób zdawczych,

obróbki skrawaniem,

obróbki plastycznej,

obróbki chemicznej,

obróbki cieplnej,

spawania elektrycznego,

10)

spawania acetylenowego,

11)

metalizacji natryskowej.

Techniczno-organizacyjne przygotowanie remontów składa się z prac konstrukcyjnych

i technologicznych.

Konstrukcyjne przygotowanie prac remontowych obejmuje sporządzenie:

niektórych rysunków remontowanej maszyny,

schematów kinematycznych, hydraulicznych i elektrycznych,

schematów smarowania,

specyfikacji części wymiennych,

ogólnego rysunku maszyny.

Technologiczne przygotowanie prac remontowych obejmuje:

opracowanie projektu procesu technologicznego,

instrukcji części, zespołów i kontroli technicznej,

rysunku konstrukcji oprzyrządowania remontowego,

norm zuŜycia materiałów,

przestrzennego rozplanowania procesu technologicznego,

instrukcję o charakterze ogólnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wspomaganie komputerowe w zarządzaniu gospodarką konserwacyjno-naprawczą:
Za pomocą systemu komputerowego wspomagania przetwarzania danych w zakresie

moŜna:
1)

Budować system informatyczny w skład którego wchodzą:

−

pełna dokumentacja,

−

łatwe wsparcie procesu planowania,

−

przejrzystość terminologii,

−

redukcja przestojów maszyn i urządzeń,

−

moŜliwość szybkiego przeprowadzenia analizy uszkodzeń powstających w miejscach
szczególnie naraŜonych,

−

przejrzystość kosztów,

−

wspieranie i kontrola,

−

rozgraniczenie dotyczące kosztów robocizny i materiałów,

−

gromadzenie danych o dostawcach,

−

kontrola i ocena zapasów,

−

ulepszanie planowania potrzeb.

Zwiększyć dyspozycyjność maszyn i urządzeń przez:

−

gromadzenie danych o czasie wykorzystania maszyn i urządzeń,

−

gromadzenie danych o trwaniu postoju.

NaleŜy takŜe:

−

określić miejsca w urządzeniach i maszynach szczególnie naraŜonych na uszkodzenia na
podstawie analizy czasów przestojów,

−

analizować

przyczyny

powstania

uszkodzeń

poprzez

określenie

ich

cech

charakterystycznych oraz częstotliwości występowania.

Wspomaganie komputerowe w zarządzaniu gospodarką naprawczą jest jednym

z elementów CIE, czyli komputerowo zintegrowanego eksploatowania. CIE obejmuje:
1)

CDS – komputerowe systemy diagnozowania,

CAS – komputerowo wspomagane obsługiwanie,

CAR – naprawy wspomagane komputerowo,

CAU – komputerowo wspomaganie uŜytkowanie.

CAR – jest to system napraw, jest on integralną częścią systemu obsługi. Na podstawie

diagnozy  o  stanie  niezdatności  wyrobu  jest  on  kierowany  do  systemy  naprawczego.
Najczęściej  jest  on  powtórnie  diagnozowany  w  celu  uściślenia  diagnozy,  która  stanowi
podstawy  do  złoŜenia  zamówienia  na  części  zamienne,  narzędzia  i  personel o odpowiednich
kwalifikacjach.

Główne funkcje wspomagania komputerowego to:

transmisja danych,

zarządzanie materiałami,

szeregowanie zadań i transport bliski,

analiza danych.

Logistyka w eksploatacji środków trwałych
Pojęcie eksploatacja jest róŜnie rozumiane przez róŜnych ludzi. InŜynier pod tym

pojęciem  rozumie  najczęściej uŜytkowanie lub uŜytkowanie wraz z naprawami, konserwacją
itp.  maszyn  i  urządzeń  lub  instalacji  technicznej.  Nieco  węŜszym  rozumieniem  eksploatacji
jest  przyjęcie,  Ŝe  jest  to  ogół  czynności  związanych  z  wykorzystaniem  maszyn  i  urządzeń

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

technicznych, zespołów maszyn do realizacji celów (procesów) podstawowych, w sposób
maksymalnie efektywny gospodarczo. Do najwaŜniejszych czynników wpływających na
proces eksploatacji moŜna zaliczyć:
1)

dobór materiałów konstrukcyjnych,

obróbkę technologiczną elementów,

oraz przyjęte rozwiązania konstrukcyjne

sposób uŜytkowania, a w tym równomierność pracy, wielkość i charakter maksymalnych
obciąŜeń, warunki uŜytkowania

zakres,  jakość  i  częstość  zabiegów  konserwacyjno-regulacyjnych,  remontów  planowo-
zapobiegawczych,  jakości  technologii  napraw,  w  tym  technologii  regulacji  części,
dokładność identyfikacji stanów elementów itp.

Kontrola  jakości  w  wydziale  remontowym  ma  za  zadanie  sprawdzenie  czy  w  wyniku

wykonania  remontu  maszyn,  uzyskały  one  właściwą  lub  pierwotną  wartość  uŜytkową.
Właściwa  wartość  uŜytkowa  maszyny  (urządzenia)  to  stan  techniczny  przewidziany  przez
uŜytkownika,  który  pozwoli  na  pełne  jej  wykorzystanie  zgodnie  z  przeznaczeniem
technologicznym  przy  zachowaniu  pewności  ruchu,  bezpieczeństwa  pracy,  estetycznego
wyglądu itp.

Działalność w zakresie kontroli jakości w wydziale remontowym jest realizowana przez:

pracowników remontowych we właściwym zakresie w czasie wykonywania prac
remontowych,

przez pracownika sekcji kontroli jakości organizacyjnie podporządkowanej kierownikowi
działu kontroli technicznej,

pracowników, przedstawicieli komórek uŜytkujących w ramach odbioru maszyny,

komisje kontrolno-odbiorcze powołane w celu odbioru maszyn i urządzeń technicznych
po remoncie.

RozróŜniamy następujące rodzaje kontroli:

kontrola wstępna,

kontrola w czasie wykonywania operacji przez robotników (samokontrola),

kontrola nadzorcza,

kontrola międzyoperacyjna,

kontrola ostateczna i odbiór wykonywanych remontów.

Kontrola wstępna – ma charakter zapobiegawczy, powinna być stosowana systematycznie

w odniesieniu do części przenoszących obciąŜenia lub sporadycznie w zaleŜności od specyfiki
i stanu gospodarki magazynowej i w odniesieniu do pozostałych materiałów, przed wydaniem
ich na stanowiska robocze. Zgodność sprawdza się względnie na rodzaj, jakość porównując
oznaczenia materiału z danymi dokumentami technicznymi.

Kontrola w czasie wykonywania operacji przez robotników (samokontrola) – ma

szczególne  znaczenie  w  zapewnieniu  jakości  wykonywanych  remontów.  WaŜność  tego
zagadnienia  powinno  doceniać  kierownictwo  wydziału  remontowego  i  systematycznie
wymagać  od  całego  personelu  remontowego  pracującego  w  komórkach  ruchu.  Czas  kontroli
musi  być  uwzględniony  w  ogólnym  czasie  wykonywania  danej  operacji.  W  dokumentacji
techniczno – ruchowej muszą być określone czynności kontrolne, kolejność ich wykonywania,
jakimi  przyrządami  pomiarowymi  i  pomocami  się  posługiwać.  Bardzo  istotnym  czynnikiem
zapewniającym sprawną organizację wydziału jest konieczność zorganizowania odpowiednich
stanowisk do kontroli jakości, odnośnie mechanizmów i zespołów oraz dokonania pomiarów
parametrów technicznych, wskazujących na stan badanego zespołu (maszyny).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kontrola nadzorcza wykonywana jest przez personel kierowniczy wydziału remontowego

i  powinna  być  prowadzona  z  częstotliwością  zaleŜną  od  specyfiki  i  skomplikowania
wykonywanych  operacji  i  kwalifikacji  pracowników.  W  ramach  kontroli  nadzorczej
w zaleŜności  od  stanowiska  kontrolującego,  kontrolowana  jest  jakość  wykonywanych  prac
montaŜowych,  regulacja  zespołów,  regeneracja  i  produkcja  części  zamiennych,  przy
jednoczesnym

sprawdzeniu

przebiegu

procesu

technologicznego,

stanu

rodków

i oprzyrządowania na stanowiskach montaŜowo-demontaŜowych, środków produkcyjnych na
stanowiskach regeneracji i produkcji części zamiennych, ich przygotowanie do pracy oraz
warunki na stanowiskach.

Kontrola międzyoperacyjna powinna być organizowana na stanowiskach montaŜu duŜych

i  skomplikowanych  maszyn  i  urządzeń  technicznych,  po  wykonaniu  operacji  warunkujących
zachowanie  podstawowych  parametrów  technicznych  montaŜu.  Kontrola  ta  w  zaleŜności  od
specyfiki  organizacyjnej  i  wykonania  prac  w  wydziale  remontowym  moŜe  być  wykonywana
po wykonaniu kaŜdej operacji lub po pewnej określonej grupie kilku operacji.

Rys. 3. System komputerowego wspomagania zarządzania gospodarką naprawczą [9]

Podsystem

zakładania i

aktualizacji

zbiorów

danych

Zakładanie

zbiorów

informacji

katalogowyc

Zakładanie

zbiorów

informacji

zmiennych

Podsystemy

analizy

eksploatacji

maszyn i
urządzeń

Tworzenie
informacji

dotyczącyc

h pracy

Tworzenie
informacji

dotyczącyc

Tworzenie
informacji

kontrolnych

Tworzenie
informacji

dotyczącyc

h kosztów

Podsystemy

oceny

trwałości i

niezawodności

maszyn

Tworzenie
informacji

dotyczącyc
h trwałości

Tworzenie
informacji

dotyczących

oceny

niezawodności

Tworzenie
informacji

kontrolnych

Podsystem

planowania

napraw

Tworzenie
informacji

dotyczących

wykazu

operacji

elementarnyc

h napraw

Tworzenie
informacji

dotyczących

operacyjnego

zakresu

napraw

Tworzenie
informacji

dotyczących

planów zuŜycia

poszczególnyc

h zasobów

naprawczych

Tworzenie

optymalnych

harmonogram

ów napraw

Tworzenie
informacji

dotyczących

kosztów

napraw

Tworzenie
informacji

kontrolno

regulacyjnej

Analiza

decyzji

Podsystem

oceny

pracowników

naprawczych

Tworzenie
informacji

dotyczących

oceny

pracowników

naprawczych

Tworzenie
informacji

kontrolnej

Podsyste

m analizy

decyzyjne

j napraw

Tworzeni

informacj

Tworzenie
informacji

analitycznej

Tworzenie
informacji

regulacyjne

Podsystem

przetwarzania

danych i

informacji

Prezentacj
a danych i
informacji

Konwersja i

wyszukiwani

e informacji

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zastosowanie komputerowego wspomagania w gospodarce naprawczej wymaga

uprzedniego  opracowania  systemu  organizacji, zarządzania i sterowania tym działem. KaŜdy
z wymienionych  elementów  systemu  uzyskuje  poprzez  swoje  wejście,  informacje
o aktualnych  zdarzeniach  zachodzących  w  procesie  uŜytkowania  maszyn  i  urządzeń,  a  takŜe
informacje  o  środkach  wymaganych  do  realizacji  powierzonych  im  funkcji.  WyróŜnia  się
wielkości zadane normatywnie, które w ramach czasu trwania danego procesu naprawczego są
wielkościami  ustalonymi  w  sposób  optymalny  i  stanowią  podstawę  do  podejmowania
aktualnych decyzji.

Do wielkości zadanych zalicza się równieŜ takie, które dostarczają do niektórych

podsystemów procesu naprawczego (do podsystemu planowania i kontroli przebiegu robót
naprawczych) informacje o rzeczywistych parametrach (rodzaje i zakresy prac,
pracochłonność, koszty) informacji uzyskanych w ubiegłych przebiegach procesów.

W modelu systemu główną pozycję zajmuje podsystem planowania, który wyznacza

zadania dla pozostałych podsystemów.

Podsystem planowania powiązany jest z procesem podstawowym poprzez pewne

informacje,  które  określają  wymaganą  dyspozycyjność  maszyn  i  urządzeń  w  rozpatrywanym
okresie  planistycznym,  wymuszone  przestoje  obiektów,  poziom  nakładów  przeznaczony  na
działalność  konserwacyjno-naprawczą.  Niezbędne  jest  określenie  informacji  z  eksploatacji
maszyn  i  urządzeń.  Planowanie  w  sferze  gospodarki  naprawczej  przebiega  w  dwóch
płaszczyznach:

−

strategicznej

−

operacyjnej
Planowanie strategiczne polega na określaniu takiej strategii gospodarki naprawczej,

która spełni kryterium działania systemu. Natomiast planowanie operacyjne dotyczy
wyznaczenia przebiegu prac naprawczych oraz wymaganych do ich realizacji środków
materiałowo-technicznych i siły ludzkiej.

Podsystem przygotowania konstrukcyjnego i technologicznego napraw. Podstawą

prawidłowej  gospodarki  środkami  trwałymi  jest  dokumentacja  techniczna.  Obok  juŜ
standardowego  przygotowania  konstrukcyjnego  swoje  miejsce  w  dokumentacji  technicznej
powinno  znaleźć  technologiczne  przygotowanie  napraw,  podstawą  którego  powinna  być
dokumentacja naprawcza.

Dokumentacja technologiczna powinna się składać z:

opisu technologicznego naprawy,

rysunków

technologicznych

wykonania

specjalnego

oprzyrządowania,

wykorzystywanego przy naprawie określonych układów, bloków lub elementów maszyn
i urządzeń,

instrukcji weryfikacji części,

instrukcji kontroli jakości,

normatywów słuŜących do określenia normy czasu wykonywania poszczególnych
operacji naprawczych,

przestrzennej organizacji stanowiska naprawczego,

wyposaŜenia technologicznego,

rozplanowania stanowisk naprawczych i BHP,

specyfikacji  części,  zespołów,  materiałów,  półfabrykatów,  kosztów  dostarczenia  przez
komórkę  realizującą  dostawy,  specyfikacji  części  wymiennych  wykonywanych  przez
własne stanowiska obróbcze.
Podsystem  wykonywania  napraw.  Podstawowym  zadaniem  tego  podsystemu  jest

realizacja napraw w określonych terminach i zakresach ustalonych przez podsystem
planowania. Jednostki funkcjonalne tego podsystemu to:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

planowanie wykonawcze i realizacja,

ewidencja wykonywanych napraw.
Zadania jednostki realizacji robót naprawczych jest zapewnienie ich wykonania zgodnie

z planem. Temu celowi słuŜy bieŜące uaktualnianie zakresu rzeczowego i harmonogramu
napraw, informowanie o pracach wykonywanych i do wykonania oraz kontrola ich postępu.

Jednostka ewidencyjna wykonanych zadań naprawczych dostarcza informacji

o faktycznie  zrealizowanych  naprawach,  nakładach  pracy,  zuŜycia  części  wymiennych
i materiałów,  wykorzystanie  sprzętu  pomocniczego  itp.  Dane  te  umoŜliwiają  okresową
weryfikację wielkości normatywów.

Warunkiem efektywnego wykorzystania czasu pracy brygad naprawczych, realizujących

zadania  o  określonym  zakresie,  jest  organizacja  w  wydziale  naprawczym  sprawnie
funkcjonującej  rozdzielni  robót.  Ogólne  zasady  pracy  rozdzielni  polegają  na  wcześniejszym
przygotowaniu prac naprawczych wraz z odpowiednią dokumentacją, częściami wymiennymi,
materiałami, narzędziami i wyposaŜeniem. Pracownik naprawczy powinien otrzymywać tylko
taką  kartę  pracy  dla  której  istnieją  warunki  realizacji  tj.  kiedy  dostarczono  części,  materiały
z magazynu,  narzędzia,  oprzyrządowanie  oraz  gdy  zagwarantowano  współdziałanie  innych
specjalności.  Karty  powinny  być  przechowywane  w  odpowiedniej  tablicy  lub  szafie
rozdzielczej.

Wykonanie naprawy jako równieŜ regeneracja i produkcja części wymiennych powinny

podlegać kontroli jakości bez względu na zakres i czas ich wykonania.

Podsystem produkcji i regeneracji części. Jego zadaniem jest produkcja części

wymiennych do planowanych napraw oraz wykonawstwo niezbędnych elementów
w przypadku wystąpienia awarii maszyn lub urządzeń, wymagających wykonania
uszkodzonej części.

Podsystem zaopatrzenia i magazynowania jest to gospodarka materiałowa w podsystemie

dotyczącym działalności w zakresie od zaopatrzenia do momentu ustalenia potrzebnych części
i materiałów do prac naprawczych poprzez zamówienie, magazynowanie i przechowywanie
w toku realizacji procesów naprawczych i produkcji części wymiennych aŜ do kontroli
i analizy ich zuŜycia

Podsystem identyfikacji i hierarchicznego kodowania jest to system symbolizacji części

i zespołów maszyn, urządzeń powinien stanowić podstawę dla wszystkich prac związanych
z: przygotowaniem robót naprawczych,
1)

wykonawstwem napraw zarówno bezpośrednio w obiekcie jak równieŜ prac związanych
z regulacją części zuŜytych i produkcją nowych,

rozliczaniem napraw.
System symbolizacji powinien charakteryzować się następującymi cechami:

zwartością – symbol powinien zawierać najmniejszą moŜliwą liczbę znaków, która ma
wpływ na pracochłonność przetwarzania informacji oraz moŜliwość popełnienia błędów,

jednoznacznością – symbol identyfikujący określoną pozycję powinien eliminować
wszystkie inne,

elastycznością – moŜliwością rozbudowy bez naruszania istniejących struktur,

moŜliwością łatwego grupowania poszczególnych symboli i ich wzajemnego
porządkowania.
W warunkach systemu komputerowego przetwarzanie danych, wdroŜenie odpowiedniej

symbolizacji umoŜliwia wykonanie następujących czynności:
1)

sporządzenie wykazów części i zespołów dla określonych zakresów napraw,

sporządzenie rocznych planów zaopatrzenia w części i zespoły,

opracowanie planów napraw,

rozliczanie napraw itp.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podsystem kontroli. Do zadań wykonywanych przez ten podsystem naleŜą:

zbieranie informacji o wyróŜnionych stanach wejścia i wyjść podsystemu wykonawstwa
napraw

porównanie ich z informacjami ujętymi w odpowiednich planach tworzonych
w podsystemie planowania napraw i konserwacji

oceny odchyleń – w przypadku pozytywnej oceny, przekazanie informacji do podsystemu
planowania w przypadku negatywnej do podsystemu regulacji.
Podsystem regulacji. Do zadań tego podsystemu naleŜą:

ustalenie sposobów działania, które naleŜy podjąć w sytuacjach decyzyjnych
rozpoznanych przez system kontroli,

określenie wariantów tego działania,

dokonywanie łącznie z podsystemem analizy wyboru optymalnego działania.
Podsystem regulacji otrzymuje z podsystemu planowania, informacje precyzujące zasady

jego  funkcjonowania  i  zasady  jego  regulacji.  Na  tej  podstawie  określa  się  metody  i  środki,
które  powinny  być  stosowane  w  róŜnych  sytuacjach  wymagających  podjęcia  decyzji.
Poszczególne  informacje  regulujące  przekazuje  się  do  podsystemu  analizy  w  celu  oceny  ich
skuteczności i ustalenia stopnia wpływu na stan systemu wykonawczego.

Podsystem analizy. Do zadań tego podsystemu naleŜą:

zbieranie informacji o wyróŜnionych stanach podsystemu wykonawstwa napraw
dotyczącym m.in. terminów i rodzajów wykonywanych zabiegów planowanych
i awaryjnych, rodzaju i liczby wymienionych części, pracochłonności itp.

oceny podejmowanych decyzji i obiektywności działań podsystemu wykonawstwa
napraw.
Pozyskane w tym podsystemie wyniki analizy wykorzystuje się równieŜ do doskonalenia

funkcjonowania podsystemów planowania i regulacji.

System komputerowego wspomagania
Podsystem zakładania i aktualizacji zbiorów danych, którego głównym zadaniem jest

załoŜenie określonych zbiorów. Podstawowymi operacjami wykonywanymi w procesie
przetwarzania są konwersje:
1)

wejściowe,

sortowania,

wybieranie,

kontrola programowych danych źródłowych.
W wyniku przetwarzania danych otrzymuje się odpowiednie zbiory i wydruki kontrolne

określające przebieg przetwarzania, dane przyjęte przez kontrole programowe i wytyczne do
zbiorów oraz wykazy pozycji błędnych, które nie zostały zarejestrowane w pamięci
komputera

Podsystem analizy eksploatacji maszyn i urządzeń. W modułach tego podsystemu

wykonuje

się

procedury

modyfikacji

pierwotnych

zbiorów

kartotekowych.

przeprowadzenia operacji modyfikacji słuŜą dane źródłowe. Przykładowe operacje to
procedury ustalania czasu pracy maszyn, urządzeń i ich elementów, czasu przestojów i ich
eksploatacji.

Podsystem oceny trwałości i niezawodności maszyn i urządzeń oraz ich elementów.

W modułach tego podsystemu wykonuje się modyfikację kartotekową określonych
charakterystyk. Do przeprowadzenia operacji modyfikacji słuŜą dane źródłowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Co to jest zmiana remontowa?

Na czym polega planowanie remontów?

Co obejmuje technologiczne przygotowanie remontu?

Co wchodzi w skład systemu komputerowego dotyczącego gospodarki maszynami
i remontami?

Jakie są rodzaje i czym zajmuje się kontrola jakości?

Z jakich podsystemów składa się program zarządzający gospodarką naprawczaą?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Określić terminy konserwacji okresowych na podstawie DTR i danych komputerowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować wymagania zawarte w DTR dotyczące okresowych konserwacji
wybranego urządzenia,

porównać wytyczne producenta z harmonogramem napraw i konserwacji prowadzonych
w programie komputerowym,

dobrać optymalny termin następnej konserwacji,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wybranego urządzenia,

−

komputer z programem do prowadzenia gospodarki naprawczej,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 2

Określić termin, zakres oraz inne niezbędne elementy planowanego remontu wskazanej

maszyny.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować wymagania zawarte w DTR dotyczące okresowych konserwacji
wybranego urządzenia,

określić zakres prac remontowych,

określić ilość czasu (roboczogodzin) potrzebnych na wykonanie remontu,

oszacować koszty planowanych prac,

wyznaczyć termin rozpoczęcia i okres trwania remontu,

przeanalizować i uwzględnić dodatkowe czynniki mogące mieć wpływ na planowany
remont,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wybranego urządzenia,

−

wykaz i cennik części potrzebnych do remontu,

−

przykładowe wyceny ekonomiczne,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 3

Ocenić poprawność zakresu i opłacalności naprawy za pomocą dostępnych danych

komputerowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować wymagania zawarte w DTR dotyczące naprawy wybranego urządzenia,

określić zakres prac naprawczych,

określić ilość czasu (roboczogodzin) potrzebnych na wykonanie naprawy,

oszacować koszty planowanych prac,

wyznaczyć termin rozpoczęcia i okres trwania naprawy,

przeanalizować i uwzględnić dodatkowe czynniki mogące mieć wpływ na planowaną
naprawę,

wprowadzić powyŜsze dane do komputera i wykonać symulację planowanej naprawy,

porównać wyniki symulacji z propozycją programu i dokonać oceny poprawności zakresu
i opłacalności naprawy,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

10)

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wybranego urządzenia,

−

wykaz i cennik części potrzebnych do remontu,

−

przykładowe wyceny ekonomiczne,

−

komputer z programem do prowadzenia gospodarki naprawczej,

−

notes na spostrzeŜenia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić zakres potrzebnych napraw na podstawie DTR?

zaplanować termin i kosztorys planowanego remontu?

przeprowadzić przygotowania remontu pod kątem technologicznym?

posłuŜyć

się

narzędziami

komputerowymi

planowania

i nadzorowania remontem?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Przeglądy,

konserwacja

naprawa

obudowy

zmechanizowanej

4.3.1. Materiał nauczania

Stan techniczny obudowy zaleŜy zmechanizowanej w duŜej mierze zaleŜy od:

−

dobrej organizacji słuŜb maszynowych,

−

posiadanego przez kopalnię zaplecza warsztatowo-remontowego,

−

odpowiedniego zaopatrzenia w części zamienne.
Konserwacja obudowy znajdującej się w ruchu polega na systematycznym

przeprowadzaniu  przeglądów,  usuwaniu  stwierdzonych  drobnych  usterek  i  wymianie
uszkodzonych  części  i  podzespołów.  SłuŜby  prowadzące  konserwację  (hydraulicy,  ślusarze)
powinny  znać  budowę  i  konstrukcję  obudowy  zmechanizowanej,  zasadę  jej  pracy  i  zasadę
pracy  jej  poszczególnych  podzespołów.  SłuŜby  te  powinny  być  przeszkolone  w  zakresie
prowadzenia  konserwacji  i  w  warunkach  dołowych  oraz  powinny  posługiwać  się  wyłącznie
narzędziami  do  tych  czynności  przewidzianymi  (pozwala  to  na  szybsze  wykonywanie  prac
konserwacyjnych oraz uniknięcie uszkodzeń sprzętu i wypadków przy pracy).

Szczególnie czuły na obsługę i czynności konserwacyjne jest układ hydrauliczny.

Największym niebezpieczeństwem dla jego poprawnego działania są zanieczyszczenia cieczy
oraz  stosowanie  niewłaściwej  cieczy  roboczej.  W  obudowach  hydraulicznych  stosuje  się
najczęściej  niskoprocentową  emulsję  wodno-olejową.  Aby  zapobiec  przedostawaniu  się
zanieczyszczeniom do układu hydraulicznego, kaŜde zdemontowane połączenie hydrauliczne
naleŜy  zabezpieczyć  przez  załoŜenie  zaślepek  i  kapturków  ochronnych.  W  celu  zapewnienia
optymalnej  organizacji  konserwacji  kompletu  ścianowej  obudowy,  zaleca  się  powierzenie
odpowiedzialności  jednemu  ślusarzowi  hydraulikowi  określonej  liczby  zestawów  (zawsze
tych samych). Zestawy w ścianie powinny być ponumerowane wg kolejności montaŜu.

Rys. 4. Przykład sekcji obudowy zmechanizowanej Glinik 11/26POz [11]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W celu prawidłowego uŜytkowania obudów zmechanizowanych, naleŜy przeprowadzać

ich codzienne i okresowe przeglądy techniczne. Do codziennych przeglądów, wykonywanych
na początku kaŜdej zmiany roboczej, naleŜy sprawdzenie:

−

instalacji elektrycznej silnika pompy agregatu zasilającego obudowę pod kątem
bezpieczeństwa ruchu, pracy zaworu rozładowania pompy, filtrów współpracujących
z agregatem,

−

zaworów

odcinających,

zainstalowanych

przewodach

magistralnych

oraz

prawidłowości połoŜenia pozostałych zaworów,

−

stanu elementów mechanicznych (zwłaszcza pod względem wygięć, deformacji stropnicy,
uszkodzeń stojaków, połączeń z przenośnikiem, pęknięć połączeń spawanych konstrukcji
nośnej, uszkodzeń połączeń sworzniowych i zabezpieczeń sworzni, zgięć drągów
tłokowych przesuwników, zgięć rdzenników, głębokich rys na gładzi rdzenników, itp.),

−

ochrony przewodów magistralnych prowadzonych w chodniku i w obrębie wnęki
ś

cianowej,

−

szczelności instalacji w miejscach dostępnych bez demontaŜu (szczelność połączeń
przewodów magistralnych i złączek odgałęziających, stojaków hydraulicznych,
rozdzielaczy, itp.),

−

stanu gotowości do pracy wszystkich zestawów (sekcji) obudowy,

−

za pomocą wskaźników ciśnień bloków zaworowych, prawidłowego przejmowania
obciąŜenia od stropu przez podpory zestawu,

−

pracy pompy (szczególnie pod kątem uzyskiwanego ciśnienia), poziomu cieczy roboczej
w zbiorniku oraz rezerwy cieczy roboczej zapewniającej właściwe zasilanie dla
przewidywanego na danej zmianie roboczej postępu przodka.
Przeglądy okresowe (średnio co 7–14 dni), w zaleŜności od stopnia zuŜycia obudowy,

intensywności jej eksploatowania oraz uciąŜliwości warunków górniczo-geologicznych
w jakich pracuje, obejmują:

−

sprawdzenie szczelności złączy przewodów giętkich,

−

sprawdzenie prostoliniowości stropnic i prawidłowości działania osłon wychylnych
znajdujących się na końcach stropnic,

−

sprawdzenie połączeń stojakowych bloków zaworowych ze stojakami,

−

sprawdzenie umocowania stojaków w stropnicach i spągnicach

−

zdjęcie wszystkich osłon zewnętrznych i sprawdzenie czy znajdujące się pod (za) nimi
części nie zostały uszkodzone lub poluźnione.

Tabela 2. Przykładowe uszkodzenia obudowy, przyczyny ich powstawania i sposoby naprawiania

uszkodzenie

przyczyna

sposób naprawy

zbyt małe ciśnienie w
przewodzie zasilającym

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

niecałkowicie wyrabowany
zestaw

wyrabować zestaw

duŜe zanieczyszczenia spągu
wokół zestawu

usunąć ze spągu przeszkody
(bryły węgla i kamienia),
szczególnie między
zestawem a przenośnikiem

uszkodzony przesuwnik

wymienić przesuwnik

zestaw nie przesuwa się przy
prawidłowym przesterowaniu
dźwigni rozdzielacza
czterodrogowego

uszkodzony rozdzielacz
sterujący układem
przesuwnym

wymienić rozdzielacz
czterodrogowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zbyt niskie ci śnienie
w magistrali zasilającej

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony blok zaworowy

wymienić blok zaworowy

uszkodzony stojak

wymienić stojak

zanieczyszczony filtr
siatkowy w bloku
stojakowym

wymienić lub wyczyścić filtr
siatkowy

podpora hydrauliczna podczas
rozpierania nie wysuwa się lub
wysuwa się bardzo powoli

uszkodzony rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić rozdzielacz

skrzywiony rdzennik,
zdeformowana tuleja
prowadząca

wymienić podporę

uszkodzony blok zaworowy
lub rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić blok zaworowy
lub rozdzielacz
czterodrogowy

podpora hydrauliczna nie
rabuje się

zanieczyszczony przewód
spływowy

przemyć lub wymienić
przewód

uszkodzony zawór
przelewowy lub zwrotny
w bloku zaworowym

wymienić blok zaworowy

podpora nie utrzymuje
podporności przy połoŜeniu
dźwigni w pozycji „0”

wewnętrzny przeciek
w podporze

wymienić podporę

zbyt niskie ciśnienie
w magistrali

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony blok zaworowy

wymienić blok zaworowy

zanieczyszczony filtr
siatkowy w bloku
zaworowym

wymienić lub wyczyścić filtr

uszkodzony rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić rozdzielacz

podpora stropnicy lub podpora
końcówki wychylnej stropnicy
nie wsuwa się albo przesuwa
się bardzo powoli

uszkodzona podpora

wymienić podporę

uszkodzony zawór
przelewowy lub zwrotny
w bloku zaworowym

wymienić blok zaworowy

podpora stropnicy lub podpora
końcówki wychylnej stropnicy
nie stabilizuje połoŜenia
stropnicy w połoŜenie „0”
dźwigni rozdzielacza

wewnętrzny przeciek
w podporze

wymienić podporę

zbyt niskie ciśnienie w
magistrali zasilającej

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić rozdzielacz

zamknięty lub
niedostatecznie otwarty
zawór odcinający

otworzyć zawór

przesuwnik korekcyjny osłon
nie wysuwa się lub nie wsuwa
się albo przesuwa się bardzo
powoli

uszkodzony przesuwnik

wymienić przesuwnik

zbyt niskie ciśnienie
w magistrali zasilającej

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony przesuwnik

wymienić przesuwnik

przesuwnik korekcyjny
spągnic nie wysuwa się lub
wysuwa się bardzo powoli

uszkodzony rozdzielacz

wymienić rozdzielacz

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

czterodrogowy
zbyt niskie ciśnienie
w magistrali zasilającej

sprawdzić ciśnienie
w magistrali zasilającej

uszkodzony blok zaworowy

wymienić blok zaworowy

uszkodzony rozdzielacz
czterodrogowy

wymienić rozdzielacz

przesuwnik osłony czoła
ś

ciany nie wysuwa się lub

wysuwa się bardzo powoli

uszkodzony przesuwnik

wymienić przesuwnik

uszkodzony sterowany zawór
zwrotny w bloku
zaworowym

wymienić blok zaworowy

przesuwnik osłony czoła
ś

ciany nie stabilizuje

połoŜenia przy ustawieniu
dźwigni rozdzielacza
w połoŜeniu „0”

uszkodzony przesuwnik –
przeciek wewnętrzny

wymienić przesuwnik

Wszystkie usterki znalezione w czasie przeglądu powinny być niezwłocznie usunięte.

Naprawę uszkodzonych elementów i zespołów obudowy ogranicza się w wyrobisku
ś

cianowym wyłącznie do wymiany na nowe (lub wyremontowane w warsztatach zaplecza

maszynowego) elementy i podzespoły.

Przy naprawie uszkodzeń obowiązuje następująca kolejność postępowania:

−

na  początku  naleŜy  usunąć  usterki  związane  z  nieszczelnością  układu  hydraulicznego,
w celu  zmniejszenia  strat  cieczy  roboczej  i  ciśnienia,  oraz  usterki  związane  z  utratą
odporności  zestawu  (polega  to  na  dociskaniu  połączeń  hydraulicznych,  wymianie
uszczelek, przewodów, złączek, bloków zaworowych, itp.),

−

następnie likwiduje się uszkodzenia elementów łączących poszczególne zespoły
(dokręcanie śrub, wymiana uszkodzonych sworzni, uzupełnienie brakujących zawleczek,
likwidacja luzów, itp.),

−

naprawy specjalistyczne wykonuje się w wyspecjalizowanym warsztacie remontowo-
naprawczym.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie są warunki utrzymania dobrego stanu technicznego obudowy zmechanizowanej?

Jakie czynności naleŜy wykonać aby zapobiec przedostawaniu się zanieczyszczeniom do
zdemontowanego układu hydraulicznego?

Jak często naleŜy przeprowadzać przeglądy techniczne obudów zmechanizowanych?

Jak często naleŜy kontrolować poziom cieczy roboczej w zbiorniku oraz rezerwy cieczy
roboczej zapewniającej właściwe zasilanie?

Jak często naleŜy przeprowadzać kontrolę połączeń stojakowych bloków zaworowych ze
stojakami?

Jakie mogą być przyczyny nieutrzymywania podporności przez podporę hydrauliczną
przy połoŜeniu dźwigni w pozycji „0”?

Do jakiego rodzaju uszkodzeń obudowy moŜe prowadzić zbyt niskie ciśnienie
w magistrali zasilającej?

Jakie mogą być przyczyny zbyt wolnego wysuwania się przesuwnika osłony czoła ściany?

Do czego moŜe prowadzić zanieczyszczenie filtra siatkowego w bloku zaworowym?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymienić siłownik hydrauliczny będący podporą końcówki wychylnej stropnicy

w wybranej przez nauczyciela sekcji obudowy zmechanizowanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

wymienić siłownik hydrauliczny postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa sekcji obudowy zmechanizowanej,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowy siłownik hydrauliczny,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 2

Wymienić rozdzielacz czterodrogowy sterujący układem sterującym w wybranej przez

nauczyciela sekcji obudowy zmechanizowanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

wymienić rozdzielacz czterodrogowy postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi
w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa sekcji obudowy zmechanizowanej,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowy rozdzielacz czterodrogowy,

−

notes na spostrzeŜenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wyczyścić filtr siatkowy w bloku zaworowym wybranej przez nauczyciela sekcji

obudowy zmechanizowanej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

zdemontować filtr, rozebrać go a następnie dokładnie wyczyścić przeznaczonymi do tego
celu detergentami,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa sekcji obudowy zmechanizowanej,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

detergenty do czyszczenia filtrów,

−

notes na spostrzeŜenia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wskazać warunki konieczne dla prawidłowej konserwacji obudowy
zmechanizowanej?

wykonać czynności zaliczane do codziennych przeglądów, które
powinny być wykonywane na początku kaŜdej zmiany roboczej?

wykonać czynności wykonywane w trakcie przeglądów okresowych
(co 7-14 dni)?

naprawić typowe uszkodzenia obudowy zmechanizowanej?

wyjaśnić

przyczyny

powstawania

uszkodzeń

obudowy

zmechanizowanej oraz sposoby ich naprawiania.

wskazać prawidłową kolejność postępowania obowiązującą podczas
naprawy uszkodzeń obudowy zmechanizowanej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Przeglądy i naprawa pomp wirowych

4.4.1. Materiał nauczania

W miarę zuŜywania się części wewnętrznych pompy wzrastają straty i maleje sprawność

pompy,  która  zaczyna  wtedy  pracować  nieekonomicznie.  Poprzez  wymianę  we  właściwym
czasie  części  zuŜytych  moŜna  przedłuŜyć  okres  uŜytkowania  pompy  i  zmniejszyć  straty
energii.  Dlatego  prócz  doraźnych  napraw  i  remontów  planowych,  naleŜy  poddawać  pompy
okresowym przeglądom technicznym.

Producenci pomp, jako kryterium wykonania przeglądu technicznego, często podają ilość

godzin  pracy  pompy  (roboczogodziny).  Średnim  okresem  pomiędzy  przeglądami  dla  pomp
pompujących  wodę  czystą  lub  nieznacznie  zabrudzoną  jest  czas  1500  godzin  pracy.  JeŜeli
pompowana  woda  zawiera  znaczne  ilości  zanieczyszczeń  mechanicznych  lub  gdy
zanieczyszczenia  mają  właściwości  silnie  ścierające  lub  korodujące  (np.  woda  zasolona),  to
przeglądy pomp naleŜy wykonywać odpowiednio częściej.

Czas między przeglądami powinien zostać określony indywidualnie dla kaŜdego typu

pompy  w  zaleŜności  od  warunków  pracy  pompy.  Czas  między  przeglądami  moŜe  zostać
skrócony  w  przypadku  stwierdzenia  niewłaściwej  pracy  pompy.  Celem  przeglądu  jest  ocena
stopnia  zuŜycia  poszczególnych  części  pompy  i  ewentualne  zakwalifikowanie  ich  do
wymiany.

Podczas przeglądu pomp wirowych naleŜy zwrócić uwagę na stopień zuŜycia wirników,

kierownic  odśrodkowych  i  dośrodkowych,  pierścieni  uszczelniających,  ślizgowych
i oporowych,  tulei  dystansowych  i  uszczelniających,  panewek  łoŜysk  ślizgowych,  czopów
wałów i łoŜysk tocznych.

Niektóre usterki pomp wirowych moŜna usunąć w czasie pracy pompy, inne będą

wymagały  zatrzymania  pompy.  W  kaŜdym  przypadku  naleŜy  ustalić  przyczynę
nieprawidłowej  pracy  i  ją  usunąć.  W  przypadku  gdy  wystąpi  więcej  niŜ  jedna  przyczyna
nieprawidłowej  pracy  pompy,  wtedy  naleŜy  kolejno  usunąć  je  wszystkie.  Przy  ustalaniu
przyczyn  naleŜy  w  pierwszej  kolejności  eliminować  przyczyny  zewnętrzne,  łatwe  do
sprawdzenia.

Tabela 3. Typowe uszkodzenia pomp wirowych, przyczyny ich powstawania i sposoby naprawiania

uszkodzenie

przyczyna

sposób naprawy

pompa ma zmniejszoną
wydajność lub nie pompuje
cieczy

zbyt niski poziom cieczy
w zbiorniku dolnym (rząpiu),
kosz ssawny nie jest
zanurzony lub jest za mało
zanurzony, pompa zasysa
powietrze,

uruchomić pompę dopiero
po podniesieniu się cieczy
w zbiorniku dolnym (rząpiu)

częściowo lub całkowicie
zatkane otwory w siatce kosza
ssawnego

kosz ssawny jest oblepiony
zanieczyszczeniami lub jest
zamulony

oczyścić siatkę kosza
ssawnego i odmulić rząpie

nieszczelny zawór stopowy w
koszu ssawnym

wskutek nieszczelności
zaworu stopowego ciecz po
napełnieniu (zalaniu) pompy
i rurociągu ssawnego spływa
do rząpia, a pompa się
zapowietrza

uszczelnić zawór stopowy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zbyt duŜy opór hydrauliczny
rurociągu ssawnego

w pompie występuje
kawitacja, opór hydrauliczny
rurociągu ssawnego
spowodowany jest zbyt duŜą
jego długością, duŜą liczbą
łuków i kolan lub zatkaniem
rurociągu

przebudować rurociąg
(zmniejszyć jego długość,
ilość kolan), zwiększyć
ś

rednicę rurociągu od

rednicy króćca ssawnego

pompy

powietrze znajdujące się w
rurociągu ssawnym

rurociąg ssawny jest źle
ułoŜony i tworzą się worki
powietrzne, po uruchomieniu
pompa nie pompuje cieczy

prawidłowo ułoŜyć rurociąg
ssawny tak aby wznosił się
do pompy lub jeśli nie da się
zmienić ułoŜenia rurociągu
to zabudować zawór
odpowietrzający
w najwyŜszym punkcie
rurociągu

zasysanie powietrza przez
pompę

nieszczelności np. rurociągu
ssawnego, zaworów
bezpieczeństwa, zaworów
manometrycznych, lejka do
zalewania pompy, zaworów
odpowietrzających,

zlikwidować nieszczelności

niedostateczne napełnienie
(zalanie) przewodu ssawnego i
pompy cieczą przed
uruchomieniem

nieszczelny zawór stopowy
w koszu ssawnym lub złe
zalanie pompy

zatrzymać pompę i ponownie
napełnić ją cieczą i dobrze
odpowietrzyć

zamknięta lub za mało otwarta
zasuwa na przewodzie
dopływowym

nie wolno regulować
wydajności pompy zasuwą
na przewodzie dopływowym
poniewaŜ powoduje to
powstawanie kawitacji

całkowicie otworzyć zasuwę
lub zawór na przewodzie
dopływowym

zatkane ciałami stałymi kanały
wirnika

uszkodzony kosz ssawny lub
pozostałości zanieczyszczeń
w rurociągu po jego montaŜu

rozebrać pompę i usunąć
zanieczyszczenia

zatkane ciałami stałymi kanały
kierownicy

zanieczyszczenie które
przepłynęło przez wirnik

rozebrać pompę i usunąć
zanieczyszczenia

znacznie zuŜyty wirnik

erozyjne działanie
przepływającej cieczy
zanieczyszczonej
mechanicznie

wymienić zuŜyty wirnik
i pierścienie uszczelniające

zbyt duŜa szczelina w
uszczelnieniu czołowym
wirnika (pompy typu OŁ, PH
i PG-200P)

rozregulowanie szczeliny
osiowej

zatrzymać pompę
i wyregulować szczelinę
osiową śrubą na uchu tulei
łoŜyskowej

znacznie zuŜyte kierownice
(nadmierne zuŜycie łopatek)

zuŜycie eksploatacyjne

wymienić kierownice

obracająca się kierownica
odśrodkowa

brak śrub, wkrętów, kołków
lub niewłaściwe nimi
dokręcenie kierownicy do
kadłuba

załoŜyć nowe wkręty, śruby,
kołki ustalające

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odwrotny kierunek obrotów
pompy

nieprawidłowy kierunek
obrotów silnika

zatrzymać silnik i zamienić
ze sobą 2 fazy w skrzynce
zaciskowej silnika

zbyt niska prędkość obrotowa
silnika napędowego

poślizg na pasach klinowych

napiąć pasy klinowe lub
zmienić przełoŜenie
przekładni

brak smaru w łoŜysku

uzupełnić smar takim samym
gatunkiem

nadmiar smaru w łoŜysku

usunąć nadmiar smaru do
wymaganego poziomu

nieodpowiedni gatunek
smaru

usunąć stary smar, wymyć
łoŜysko i zastosować
właściwy gatunek smaru

zanieczyszczenie łoŜysk
ciałami stałymi

usunąć zanieczyszczony
smar, wymyć łoŜysko
i zastosować nowy czysty
smar

tarcie części wirujących
o obudowę łoŜyska

rozmontować pompę
i ustawić luz osiowy

niewspółosiowe ustawienie
wałów pompy i silnika

zatrzymać pompę i ustawić
ją współosiowo względem
silnika

niedostateczne chłodzenia
łoŜyska wodą

zwiększyć przepływ wody
chłodzącej lub oczyścić
komory wodne

pęknięcie elementu tocznego
lub uszkodzenie łoŜyska

wymienić łoŜysko na nowe

złe wykonanie wału w
miejscu osadzenia łoŜyska

zdemontować pompę
i przeszlifować wał

grzanie się łoŜysk tocznych

zuŜycie łoŜyska

wymienić łoŜysko na nowe

brak smaru w łoŜysku

uzupełnić smar takim samym
gatunkiem oleju

nadmiar smaru w łoŜysku

usunąć nadmiar oleju do
wymaganego poziomu

nieodpowiedni gatunek oleju

usunąć stary smar, wymyć
łoŜysko i zastosować
właściwy gatunek oleju

zanieczyszczenie łoŜysk
ciałami stałymi

usunąć zanieczyszczony
smar, wymyć łoŜysko
i zastosować nowy czysty
olej

tarcie części wirujących
o obudowę łoŜyska

zatrzymać pompę i odsunąć
wirującą tarczę uszczelnienia
labiryntowego od pokrywy
łoŜyska

grzanie się łoŜysk ślizgowych

niewspółosiowe ustawienie
wałów pompy i silnika

zatrzymać pompę i ustawić
ją współosiowo względem
silnika

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

niedostateczne chłodzenia
łoŜyska wodą

zwiększyć przepływ wody
chłodzącej lub oczyścić
komory wodne

nie obracający się pierścień
smarujący

zatrzymać pompę i uwolnić
pierścień

zbyt mały luz pomiędzy
czopem wału i panewką

rozebrać pompę
i powiększyć luz

zła gładkość panewek

w początkowym okresie
pracy (zanim panewki się nie
dotrą) zwiększyć
intensywność chłodzenia

zbyt duŜy luz pomiędzy
czołem wału i panewką

wymienić panewki
i ewentualnie przeszlifować
czoło wału

zbyt mocno ściśnięte
szczeliwo

wymienić szczeliwo
i ponownie lekko
i równomiernie docisnąć
dławik

krzywe ustawienia dławika

odkręcić śruby dociskające
dławik i ponownie lekko
i równomiernie je dokręcić

zanieczyszczenia w
szczeliwie (piasek lub muł)

wymienić szczeliwo, do
dławnic doprowadzić wodę
z zewnątrz pod
odpowiednim ciśnieniem

brak dopływu wody do
dławnicy ssawnej

otworzyć zawory odcinające
lub doprowadzić ciśnienie
dozamka hydraulicznego

grzanie się dławnicy

niedroŜność doprowadzenia
wody

ponownie zmontować
dławnicę

tarcie między tuleją na wale
i tuleją w kadłubie tłocznym

wymontować obie tuleje,
oczyścić i zeskrobać
nierówności, sprawdzić
wymiary na zgodność z DTR

utrudniony odpływ wody
z kadłuba tarczy odciąŜającej

oczyścić przewód lub
wymienić na nowy

zatarcie lub uszkodzenie
pierścienia ślizgowego lub
tarczy oporowej

wymienić pierścienie na
nowe

grzanie się tarczy odciąŜającej

przepływ cieczy pod
pierścieniem oporowym lub
ś

lizgowym

zdemontować tarczę
i sprawdzić stan uszczelnień

zbyt długa praca pompy przy
zamkniętej zasuwie

zatrzymać pompę,
wystudzić, odpowietrzyć
i uruchomić

grzanie się kadłuba pompy

niewyłączenie pompy
zapowietrzonej

zatrzymać pompę,
wystudzić, odpowietrzyć
i uruchomić

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zasysanie powietrza przez
nieszczelny rurociąg ssawny

uszczelnić rurociąg

zasysanie powietrza przez
dławnicę ssawną

wymienić szczeliwo
i ponownie docisnąć dławik

za duŜa wysokość ssania
wywołana zbyt duŜą
geometryczną wysokości
ssania (w pompie występuje
kawitacja)

podnieść poziom cieczy
w rząpiu lub obniŜyć poziom
ustawienia pompy

zbyt duŜe opory przepływu
na rurociągu ssawnym

przebudować rurociąg
(zmniejszyć jego długość,
ilość kolan), zwiększyć
ś

rednicę rurociągu od

rednicy króćca ssawnego

pompy

za mało otwarta zasuwa na
przewodzie dopływowym
przy pracy pompy
z napływem

otworzyć zasuwę na
przewodzie ssawnym

zbyt duŜa wydajność pompy

przymknąć zasuwę na
przewodzie tłocznym lub
zmienić przełoŜenie
przekładni pasowej

przestrzenie wypełnione
powietrzem znajdują się
w rurociągach

prawidłowo ułoŜyć rurociąg
ssawny tak aby wznosił się
do pompy lub jeśli nie da się
zmienić ułoŜenia rurociągu
to zabudować zawór
odpowietrzający
w najwyŜszym

zuŜyte łoŜysko

wymienić łoŜysko toczne lub
wyremontować łoŜysko
ś

lizgowe

hałaśliwa praca pompy

nie dokręcone śruby
i nakrętki

dokręcić poluzowane śruby
i nakrętki

zbyt lekki fundament na
którym ustawiona jest pompa

zwiększyć masę fundamentu

obluzowanie się śrub
fundamentowych w betonie

wykonać na nowo otwory
pod śruby fundamentowe
i ponownie śruby zalać
betonem

obluzowanie się nakrętek
ś

rub fundamentowych

dokręcić nakrętki

nadmierne drgania pompy

obluzowanie się śrub
łączących pompę lub silnik
z ramą fundamentową

dokręcić śruby

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

niewspółosiowe ustawienie
pompy i silnika

ustawić na sprzęgle
współosiowość pompy
i silnika

zgięty wał

wymontować wał
i wyprostować go lub
wymienić na nowy

poluzowanie się nakrętek na
wale

mocno dokręcić nakrętki

zbyt duŜy luz między
czopem wału i panewką w
łoŜysku ślizgowym

wymienić zuŜyte panewki
i ewentualnie czop wału
zeszlifować

zuŜycie bieŜni łoŜyska
tocznego lub pęknięcie
elementu tocznego

wymienić łoŜysko na nowe

złe wywaŜenie zespołu
wirującego

rozmontować pompę
i wywaŜyć zespól wirujący
dynamicznie (jeśli nie ma
takiej moŜliwości to
wywaŜać statycznie
poszczególne wirniki)

częściowe zatkanie kanałów
wirnika

rozmontować pompę
i usunąć zanieczyszczenia
wirnika

le umocowany przewód

ssawny lub tłoczny

dokręcić obluzowane śruby
lub wykonać dodatkowe
umocnienia

wypełnione powietrzem
przestrzenie w rurociągach

usunąć przyczynę
powstawania worków
powietrznych w przewodach
i sprawdzić ułoŜenie
rurociągów

praca pompy w kawitacji

usunąć przyczyny kawitacji

uruchomienie pompy przy
otwartej zasuwie

zamknąć zasuwę na
tłoczeniu i ponownie
uruchomić pompę

nadmierny pobór mocy w
czasie rozruchu

unieruchomiony zespół
wirujący

wyprostować wał, wyczyścić
ze skrystalizowanej soli
pompę

praca pompy przy zbyt duŜej
wydajności

przymknąć zasuwę na
tłoczeniu lub obniŜyć
prędkość obrotową

ocieranie wirników
o pierścienie uszczelniające

wymienić niewspółosiowo
wykonane elementy

nadmierny pobór mocy
podczas pracy pompy

zatarta lub skrzywiona tarcza
odciąŜająca

wymienić elementy na nowe
wykonane z odpowiednich
materiałów

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

tarcie części wewnętrznych
spowodowane skrzywieniem
wału

wymontować wał
i wyprostować go lub
wymienić na nowy

niedostatecznie dotarte
łoŜysko ślizgowe lub zbyt
mały luz między czopem
a panewką

naleŜy dotrzeć łoŜysko lub
zwiększyć luz

zbyt mocno dociśnięty
dławik

wymienić szczeliwo na nowe
i lekko docisnąć dławik

tarcie suche w szczelinach
spowodowane zbyt małym
dopływem cieczy do tarczy
odciąŜającej

powiększyć szczelinę
między tuleją osadzoną
w kadłubie tłocznym i tuleją
ochronną na wale pompy

utrudniony odpływ wody
z kadłuba tarczy odciąŜającej

wyczyścić przewód lub
wymienić na nowy

niewspółosiowe ustawienie
pompy i silnika

ustawić na sprzęgle
współosiowość pompy
i silnika

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Na co naleŜy zwrócić uwagę podczas przeglądu pomp wirowych?

Co jest przyczyną kawitacji?

Kiedy naleŜy wymieniać uszczelnienia na poszczególnym elementach pompy?

Co jest przyczyną grzania się łoŜysk tocznych pompy?

Jak usunąć przyczyny nadmiernych wibracji pompy?

Co jest przyczyną zwiększonego poboru mocy pompy?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymienić uszczelnienie rurociągu ssawnego wybranego zespołu pompowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

rozmontować odpowiednio rurociąg uzyskując dostęp do uszkodzonego uszczelnienia,

wymienić uszczelnienie rurociągu ssawnego postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi
w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa pompy i rurociągu,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe uszczelnienie,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 2

Rozebrać pompę i usunąć zanieczyszczenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące budowy i demontaŜu pompy,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

rozmontować odpowiednio pompę uzyskując dostęp do zanieczyszczonych przestrzeni,

wyczyścić pompę odpowiednimi środkami czyszczącymi postępując zgodnie
z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa pompy,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

odpowiednie środki czyszczące i konserwujące,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 3

Wymienić łoŜysko toczne na wale wybranej przez nauczyciela pompy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące budowy i demontaŜu pompy,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

rozmontować odpowiednio pompę uzyskując dostęp do uszkodzonego łoŜyska,

wymienić uszkodzone łoŜysko uŜywając odpowiednich metod i narzędzi postępując
zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa pompy,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe łoŜysko toczne,

−

notes na spostrzeŜenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

Jak naleŜy przeprowadzać przeglądy pomp wirowych?

Określić przyczyny kawitacji?

umiejętnie dokonać wymiany łoŜysk tocznych?

poprawnie wymienić uszczelnienie wybranego elementu pompy?

zdiagnozować podstawowe przyczyny awarii pomp wirowych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Naprawa wiertnic

4.5.1. Materiał nauczania

Naprawy

wiertnic

powinny

być

wykonywane

tylko

warsztacie

przez

wyspecjalizowanych  mechaników  i  elektryków.  Jakiekolwiek  naprawy  połączone
z częściowym  lub  całkowitym  rozbieraniem  maszyny  są  na  stanowisku  niedopuszczalne.
Wiertnica powinna być obsługiwana przez osoby zaznajomione z jej konstrukcją i obsługą na
specjalnym  przeszkoleniu.  Warunkiem  wydajnej  i  bezawaryjnej  pracy  wiertnicy  jest
przestrzeganie  instrukcji  obsługi  wiertnicy  oraz  dokonywanie  okresowych  przeglądów  stanu
technicznego  wiertnicy  i  usuwanie  najdrobniejszych  usterek,  które  mogą  pociągać  za  sobą
większe uszkodzenia.

Tabela 4. Przykładowe uszkodzenia wiertnic, przyczyny ich powstawania i sposoby naprawiania (na przykładzie
wiertnicy WD-02)

usterki

przyczyny

sposób usuwania

uszkodzone lub obluzowane
przewody elektryczne

zbadać stan przewodów,
wymienić uszkodzone,
dokręcić zaciski przewodów.

uszkodzony wyłącznik
wiertniowy

sprawdzić wyłącznik
w warsztacie elektrycznym,
usunąć uszkodzenie.

uszkodzony silnik

sprawdzić stan w warsztacie
elektrycznym, w razie
konieczności wymienić
stojan.

po przełączeniu wyłącznika
wiertniowego w prawo lub w
lewo nie moŜna uruchomić
silnika

uszkodzony wyłącznik

sprawdzić zabezpieczenia.
w razie uszkodzenia naprawę
przeprowadzić w warsztacie
elektrycznym.

silnik ma tylko jeden kierunek
obrotów

uszkodzona dioda germanowa

wymontować włącznik
wiertnicowy i wymienić
diodę.

uchwyt wiertła ślizga się po
wiertle nie przekazując
obrotów

c lub zanieczyszczony uchwyt

przeczyścić uchwyt, przemyć
naftą, w razie zuŜycia szczęk
wymienić je.

zuŜycie płytki sprzęgła
wielopłytkowego

wymienić płytki sprzęgłowe.

brak posuwu roboczego

zuŜyty gwint nakrętki
wrzeciona

wymienić nakrętkę

zuŜyte sprzęgło stoŜkowe

wymienić brązową tuleję
stoŜkową sprzęgła.

brak posuwu manewrowego
(szybkiego)

zuŜyty gwint nakrętki
wrzeciona

wymienić nakrętkę wrzeciona.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Czy naprawy wiertnic połączone z ich częściowym lub całkowitym rozbieraniem mogą
być wykonywane na stanowisku pracy?

Jakie mogą być przyczyny braku moŜliwości uruchomienia silnika po przełączeniu
wyłącznika wiertniowego w prawo lub w lewo?

Jak naleŜy usunąć usterkę związaną z uszkodzeniem wyłącznika?

Do jakiej usterki mogą doprowadzić wyrobione szczęki lub zanieczyszczony uchwyt
wiertła?

Jakie mogą być przyczyny brak posuwu roboczego?

Jak naleŜy usunąć usterkę związaną z uszkodzoną diodą germanową?

Do czego moŜe prowadzić zuŜycie sprzęgła stoŜkowego lub gwintu nakrętki wrzeciona?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Naprawić wyłącznik elektryczny wiertnicy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej naprawy,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

przetransportować wiertnicę w miejsce przeznaczone do napraw,

odłączyć napięcie zasilające wiertnicę,

rozmontować wyłącznik elektryczny i sprawdzić jego poprawność działania postępując
zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

w przypadku braku moŜliwości naprawy wyłącznika wymienić na nowy,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wiertnicy,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowy wyłącznik elektryczny,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 2

Wymienić płytki sprzęgła wielopłytkowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

przetransportować wiertnicę w miejsce przeznaczone do napraw,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

odłączyć napięcie zasilające wiertnicę,

rozmontować sprzęgło wielopłytkowe i sprawdzić zuŜycie jego płytek postępując zgodnie
z wytycznymi zawartymi w DTR,

w przypadku zuŜycia wymienić płytki na nowe,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa wiertnicy,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowy płytki sprzęgła,

−

notes na spostrzeŜenia.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

określić warunki bezpiecznej obsługi i naprawy wiertnic?

określić warunki wydajnej i bezawaryjnej pracy wiertnicy?

wskazać typowe uszkodzenia wiertnic?

wymienić najczęstsze przyczyny uszkodzenia wiertnic?

opisać sposoby naprawiania wiertnic w zaleŜności od rodzaju
stwierdzonej usterki?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Naprawa hydraulicznych podzespołów górniczych oraz

sposoby zapobiegania korozji metali

4.6.1. Materiał nauczania

Układy hydrauliczne składają się z elementów o duŜej dokładności wykonania i montaŜu.

Prawidłowe  ich  funkcjonowanie,  niezawodność  pracy  i  trwałość  zaleŜą  zarówno  od
prawidłowej  konstrukcji  i  technologii  wykonania,  jak  teŜ  od  warunków  ich  eksploatacji,  od
obsługi, konserwacji i napraw.

Warunki eksploatacji elementów i urządzeń hydraulicznych w podziemiach kopalń,

a zwłaszcza  w  przodkach  eksploatacyjnych  o  zmiennej  temperaturze,  wilgotności,
w atmosferze  zanieczyszczonej  pyłem  węglowym  lub  kamiennym,  w  maszynach  górniczych
poddawanych  często  wibracjom,  są  wyjątkowo  trudne.  W  związku  z  tym  górnicy,  którzy
obsługują  urządzenia  hydrauliczne,  powinni  znać  budowę,  zasadę  działania  i  zasady
eksploatacji tych urządzeń, jak równieŜ zagroŜenia jakie mogą one stwarzać.

Naprawy elementów hydraulicznych maszyn i urządzeń górniczych wykonuje się

najczęściej  w  miejscach  pracy  tych  urządzeń  (np.  w  przodkach),  w  warsztacie  kopalnianym
(na dole lub na powierzchni), w wyspecjalizowanym zakładzie naprawczym lub u producenta.
W  przodkach  dokonuje  się  raczej  prostych napraw polegających na wymianie uszkodzonego
elementu.  W  warsztatach  kopalnianych  wykonuje  się  bardziej  skomplikowane  naprawy  oraz
niewielkie  remonty.  Jeśli  kopalnia  nie  posiada  moŜliwości  naprawy  urządzenia,  wtedy
naprawę wykonuje wyspecjalizowany zakład naprawczy lub producent.

Tabela 5. Przykładowe uszkodzenia podzespołów hydraulicznych oraz ich potencjalne przyczyny

uszkodzenie

przyczyna

wyciek medium
roboczego z układu

uszkodzeniem elementu (np. uszczelnienia), lub
nieprawidłowym montaŜem,

brak działania pompy
mimo włączonego
silnika elektrycznego

nieprawidłowe połączenie silnika, zbyt mała jego mocą, zbyt
niskie napięcie zasilania silnika, uszkodzenie sprzęgła
łączącego silnik z pompą, uszkodzenie pompy lub bardzo duŜe
jej zanieczyszczenie

wysoki hałas pracy
pompy

duŜe opory w kanałach ssawnych pompy (wysoki dźwięk),
zapowietrzenie układu, kawitacja w kanałach ssawnych pompy

brak działania
siłowników lub silnika
obrotowego pomimo
działającej pompy
zasilającej

zbyt mała wydajność pompy przy odpowiednim ciśnieniu
zasilania, otwierający się przy zbyt niskim ciśnieniu zawór
bezpieczeństwa lub przelewowy, uszkodzenia w układzie
tłocznym lub sterowniczym

zbyt wolny ruch
siłowników lub silnika
obrotowego

zbyt mała wydajność pompy (spowodowana zuŜyciem pompy
uszkodzeniem uszczelek pompy), uszkodzenie układu
hydraulicznego (spowodowane nieszczelnościami rurociągów,
pęknięciami przewodów hydraulicznych, itp.)

otwieranie się zaworu
bezpieczeństwa lub
przelewowego w
chwili włączenia
odbiornika

przeciąŜenie układu hydraulicznego, uszkodzenie odbiornika
(np. zagniecenie cylindra siłownika, zgięcie tłoczyska, itp.),
nieodpowiednie nastawienie zaworu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Po zidentyfikowaniu uszkodzenia, podzespół rozmontowuje się, czyści, wymienia części

na nowe lub regeneruje oraz wykonuje niezbędne operacje, jak docieranie, uszczelnianie, itp.
Po  naprawie  przeprowadza  się  regulacje  urządzenia  i  poddaje  odpowiednim  badaniom
sprawdzającym.  Przy  usuwaniu  awarii  elementów  elektrohydraulicznych,  np.  rozdzielaczy
sterowanych elektromagnetycznie, to w pierwszej kolejności sprawdza się układ elektryczny.
Na poniŜszym rysunku przedstawiono schemat przykładowego rozdzielacza hydraulicznego.

Rys. 5. Schemat budowy rozdzielacza hydraulicznego (w korpusie 1 wokół otworu wzdłuŜnego wykonane są kanały

pierścieniowe połączone z przyłączem w korpusie. Przecięcia kanałów pierścieniowych z otworem głównym tworzy

krawędzie sterujące korpusu. W korpusie głównym znajduje się ruchomy tłoczek sterujący 3. JeŜeli tłoczek sterujący

zostanie przesunięty to łączy on ze sobą lub oddziela kanały korpusu. RóŜne funkcje sterownicze wynikają bezpośrednio

z kształtu tłoczka sterującego. Przesuwanie tłoczka sterującego następuje w wyniku zmiany połoŜenia dźwigni 3,
przy udziale sworznia 8 i popychacza 9. Powrót tłoczka sterującego wraz z elementami sterującymi do połoŜenia

wyjściowego zapewniają spręŜyny centrujące 5 − w wykonaniu ze spręŜynami powrotnymi.

Uszczelnienie rozdzielacza do płyty odbywa się dzięki pierścieniom uszczelniającym 7) [13]

Korozja
Korozja jest przyczyną niszczenia wielu wyrobów. Szczególny problem stanowi korozja

metali,  a  w  tym  korozja  wyrobów  Ŝeliwnych  i  stalowych.  Skorodowane  przedmioty  tracą
swoje  właściwości  uŜytkowe  i  muszą  być  zastąpione  nowymi.  Elementy  konstrukcji
budowlanych, części maszyn oraz inne wykonane z metali wyroby ulegają korozji, ze względu
na niestabilność metalu. Istnieje zaleŜność między szybkością korozji a wpływem środowiska.
DuŜa  wilgotność,  znaczne  wahania  temperatury,  tropikalny  klimat,  kwaśne  opary,  pot  z  rąk
i inne  szkodliwe  substancje  powodują  przyśpieszenie  procesów  korozji.  Czynnikami
wpływającymi  na  przebieg  procesów  korozji  są  takŜe:  jakość  powierzchni,  stopień
przetworzenia metalu i jego skład chemiczny oraz warunki magazynowania.

Korozją metali nazywamy stopniowe niszczenia metali wskutek chemicznego lub

elektrochemicznego oddziaływania środowiska. Ośrodkiem powodującym korozję moŜe być:
powietrze,  gazy,  woda,  roztwory  kwasów,  zasad,  soli,  ziemia  np.  Metalami  odpornymi  na
korozję  są:  platyna,  złoto,  srebro,  pozostałe  metale  w  mniejszym  lub  większym  stopniu
poddają się działaniu korozji. RozróŜnia się dwa podstawowe rodzaje korozji:

−

chemiczną,

−

elektrochemiczną.
Korozja chemiczna polega na niszczącym działaniu gazów lub cieczy nie będących

elektrolitami na powierzchnię materiału. W wyniku takiego oddziaływania na powierzchni
metalu mogą tworzyć się tlenki, siarczki, węgliki lub azotki. Czasem powstałe związki ściśle
przylegają do materiału tworząc warstwę chroniącą przed dalszą korozją, częściej jednak

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

powstała warstwa źle przylega do przedmiotu, odpada od niego powodując narastanie procesu
korozyjnego.

Korozja elektrochemiczna jest procesem niszczenia metalu związanym z przepływem

prądu  elektrycznego  przez  granicę  faz  metal–elektrolit.  Źródłem  prądu  elektrycznego  są
miejscowe  ogniwa,  które  powstają  wskutek  zetknięcia  się  metalu  z  elektrolitem  a  przyczyną
ich powstania mogą być: niejednorodność struktury materiału, nierównomierny dostępu tlenu
do  powierzchni  metalu,  róŜnica  temperatur,  połączenie  dwóch  róŜnych  metali  w  obecności
elektrolitu np. MoŜna wyróŜnić następujące rodzaje korozji elektrochemicznej:

−

korozja atmosferyczna (zachodzi przy duŜej wilgotności powietrza),

−

korozja morska (w wodzie morskiej),

−

korozja ziemna.

W zaleŜności od przebiegu niszczenia materiału przez korozję moŜna ją podzielić na (rys. 6):

−

równomierną, obejmującą swoim zasięgiem całą powierzchnię przedmiotu,

−

miejscową, występującą w postaci plam lub wŜerów,

−

międzykrystaliczną, występującą na granicy ziaren materiału.

Rys. 6.

Wybrane rodzaje korozji metali: a) powierzchniowa, równomierna, b) punktowa, c) plamowa,

d) wŜerowa, e) podpowierzchniowa, f) szczelinowa, g) nitkowa, h) międzykrystaliczna,

i) śródkrystaliczna [14]

Ochrona przed korozją polega głównie na właściwym doborze materiałów konstrukcji

naraŜonych na korozję oraz nakładaniu i wytwarzaniu powłok ochronnych.

Powłoki ochronne i dekoracyjne moŜna podzielić na powłoki nakładane oraz powłoki

wytwarzane. Nakładanie i wytwarzanie powłok moŜna przeprowadzać metodami:

−

mechanicznymi (malowanie pędzlem, pistoletem, zanurzanie w odpowiednich kąpielach,
napylanie),

−

chemicznymi

(czernienie

czyli

utlenianie

roztworach,

fosforanowanie,

chromianowanie),

−

elektrochemicznymi (metody galwaniczne np. miedziowanie, niklowanie, chromowanie
srebrzenie, złocenie).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przed

nałoŜeniem

czy

wytworzeniem

powłoki

naleŜy

wykonać

czynności

przygotowawcze  polegające  na  oczyszczeniu  i  wygładzeniu  powierzchni  przedmiotu.
Oczyszczanie  wykonuje  się  metodami  mechanicznymi  (szlifowanie,  piaskowanie,
polerowanie,  szczotkowanie)  oraz  chemicznymi  (np.  odtłuszczanie  w  rozpuszczalnikach).
Powierzchnię  moŜna  oczyścić  równieŜ  za  pomocą  ultradźwięków.  Powłoki  nakładane  mogą
być metalowe i niemetalowe. Powłoki metalowe wykonuje się z niklu, miedzi, chromu, cyny,
cynku,  aluminium,  srebra,  kadmu.  Grubość  powłoki  ochronnej  jest  niewielka  i  wynosi
zazwyczaj 0,001–0,025 mm. Powłoki metalowe moŜna nakładać przez:

−

zanurzenie blach Ŝelaznych w stopionym metalu (moŜe nim być cyna lub cynk),

−

natryskiwanie ciekłego metalu specjalnym pistoletem (metalizacja natryskowa),

−

walcowanie na gorąco blachy grubszej z blachą cienką stanowiącą warstwę ochronną
(platerowanie),

−

elektrolityczne nanoszenie cienkiej warstwy metalu na przedmiot zanurzony
w elektrolicie zawierającym sole nakładanego metalu (pokrycie galwaniczne). Pokrywany
przedmiot podłączony jest do bieguna ujemnego źródła prądu, a biegun dodatni do płyty
z metalu, który nanosimy.

Powłoki nakładane niemetalowe oddzielają w sposób mechaniczny metal od agresywnego

ośrodka. Do tego typu powłok naleŜą: farby, lakiery, lakiery piecowe, smoły, asfalty,
tworzywa sztuczne.

Farby stanowią zawiesiny pigmentów w spoiwie olejnym lub syntetycznym. Po

naniesieniu na podłoŜe tworzą kryjące powłoki ochronne, dekoracyjne lub o specjalnych
właściwościach.

Lakiery są roztworami nielotnych substancji powłokotwórczych w rozpuszczalnikach

organicznych. Po naniesieniu na podłoŜe tworzą przezroczyste powłoki ochronne,
dekoracyjne lub o specjalnych właściwościach.

Emalie są zawiesinami pigmentów w spoiwie lakierowym. Głównymi składnikami

wyrobów lakierowych są: substancje powłokotwórcze, substancje barwiące (pigmenty),
rozpuszczalniki.

Ze względu na warunki eksploatacji wyroby lakierowe mogą tworzyć powłoki:

zewnętrzne,  wewnętrzne,  wodoodporne,  chemoodporne,  odporne  na  benzynę  i  oleje,
termoodporne,  elektroizolacyjne.  Powłoki  wytwarzane  metalowe  powstają  przez  dyfuzję
w wysokiej  temperaturze  metalu  ochronnego  w  głąb  metalu  chronionego.  MoŜna  w  ten
sposób  wprowadzić  do  stali  aluminium,  cynk,  chrom.  Powłoki  wytwarzane  niemetalowe
powstają w wyniku róŜnorodnych procesów z których najczęściej wykonuje się:

−

oksydowania (czernienia), powierzchnia stali pokrywa się warstwą ochronną czarnych
tlenków Ŝelaza,

−

fosforanowania, na powierzchni stali powstają warstwy krystalicznych fosforanów Ŝelaza.

Szczególnym przypadkiem ochrony metali przed korozją i rdzewieniem jest tzw. ochrona

czasowa. Polega ona na konserwacji wyrobów metalowych łatwo usuwalnymi lub nie
wymagającymi usuwania środkami konserwacyjnymi oraz na pakowaniu ochronnym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jakie czynności naprawcze moŜna wykonać w miejscu pracy maszyny/urządzenia
górniczego?

Gdzie naleŜy dostarczyć maszynę/urządzenie górnicze w przypadku skomplikowanego
uszkodzenia wymagającego ich naprawy lub niewielkiego remontu?

Jakie są najczęstsze przyczyny braku działania pompy mimo stwierdzenia włączonego
silnika elektrycznego?

Jakim uszkodzeniem maszyny/urządzenia górniczego moŜe skutkować zniszczenie jego
uszczelnienia lub nieprawidłowy montaŜ?

Jakie czynności naleŜy kolejno wykonać po identyfikacji rodzaju uszkodzenia?

Co jest przyczyną korozji?

Jakie są rodzaje korozji metali?

Jakie są sposoby przeciwdziałania korozji?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wymienić spręŜyny sterujące w rozdzielaczu hydraulicznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

zdemontować rozdzielacz, rozebrać go a następnie wymienić spręŜyny sterujące
postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa rozdzielacza hydraulicznego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe spręŜyny sterujące,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 2

Wymienić uszczelnienie silnika hydraulicznego wskazanego przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej wymiany,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zdemontować silnik hydrauliczny, rozebrać go uzyskując dostęp do uszkodzonego
uszczelnienia a następnie wymienić uszczelnienie odpowiednimi metodami i narzędziami
postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa silnika hydraulicznego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe uszczelnienie,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 3

Zabezpieczyć przed korozją powierzchnię tłoczyska siłownika hydraulicznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

wysunąć maksymalnie tłoczysko a następnie odpowiednio zabezpieczyć przeznaczonymi
do tego celu środkami postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa siłownika hydraulicznego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

rodki zabezpieczające przed korozją,

−

notes na spostrzeŜenia.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wskazać jakie czynności naprawcze wymagają przekazania
maszyny/urządzenia górniczego do w wyspecjalizowanych zakładów
naprawczych?

wymienić

najczęstsze

przyczyny

uszkodzenia

podzespołów

hydraulicznych maszyny/urządzenia górniczego?

wymienić kolejno czynności jakie naleŜy wykonać po identyfikacji
uszkodzenia maszyny/urządzenia górniczego?

zabezpieczyć przed korozją wybrane elementy hydrauliki siłowej?

wymienić przyczyny i sposoby zapobiegania korozji?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7. Kontrola, obsługa i diagnostyka usterek na przykładzie

systemu chłodzenia kombajnu chodnikowego AM 75

4.7.1. Materiał nauczania

Zasadniczo system chłodzenia nie wymaga szczególnej obsługi. Prace konserwacyjne

powinny  się  koncentrować  na  pompie  CAT,  wymianie  filtrów,  sprawdzaniu  szczelności
przyłączy  i  działaniu  urządzeń  zabezpieczających.  Muszą  być  przestrzegane  poszczególne
instrukcje dotyczące konserwacji i napraw poszczególnych komponentów.

Podczas prac konserwacyjnych i napraw naleŜy szczególnie zwrócić uwagę na:

−

czystość

−

bezpieczeństwo

−

regularną wymianę filtrów

−

przestrzeganie treści „uwag” dotyczących prac konserwacyjnych

ciśle przestrzegać instrukcji podanych niŜej:

Wyszukiwanie usterek powinno być wykonywane przy odłączonym zasilaniu. Jednak

jeśli konieczny jest prąd do uruchomienia obwodów roboczych to:

−

tylko wyszkolony i doświadczony personel moŜe wykonać taką procedurę,

−

system zdalnego sterowania musi być wyłączony o ile cykl roboczy na to pozwala, aby
uniknąć przypadkowego uruchomienia kombajnu,

−

usytuowanie wszystkich urządzeń zabezpieczających musi być znane, aby uniknąć
zamieszania w sytuacjach awaryjnych,

−

cały personel musi stać poza obszarem zagroŜeń, aby uniknąć wypadków,
spowodowanych nieprzewidzianymi ruchami kombajnu.

NIEBEZPIECZEŃSTWO
W przypadku niestosowania się do zaleceń i przepisów, moŜe dojść do cięŜkiego

uszkodzenia ciała lub śmierci wskutek poraŜenia prądem lub nieprzewidzianych ruchów
maszyny.

KONTROLE
Codzienne:

−

Sprawdzić ciśnienie wody na pompie. Wizualnie sprawdzić dysze. Upewnić się, Ŝe nie są
zablokowane,

−

Sprawdzić działanie sterowania sektorowego przy swobodnych obrotach głowicy organu
urabiającego,

−

Sprawdzić przepust i sterowanie sektorowe po obu stronach głowicy organu urabiającego,
czy nie ma wycieków.

OBSŁUGA
System chłodzenia składa się z elementów precyzyjnych. Ich bezawaryjne działanie

zaleŜy od działań zapobiegawczych. NIE LEKCEWAśYĆ KONSERWACJI SYSTEMU
CHŁODZĄCEGO WODĄ. Utrzymywać czystość systemu i wymieniać filtry i olej
w zalecanych okresach.

Okresy kontrolne i konserwacji wyszczególnione w instrukcji obsługi stanowią

wymagania minimalne. Muszą być przystosowane przez obsługę do konkretnych warunków
roboczych i zakresów zastosowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

NIEBEZPIECZEŃSTWO!
Nigdy nie pracować pod podzespołem, podtrzymanym tylko za pomocą ciśnienia

hydraulicznego, niezaleŜnie od wbudowanych urządzeń zabezpieczających. Upewnić się, Ŝe
podzespół podparty jest środkami mechanicznymi, zablokowany lub opuszczony aŜ do ziemi
przed przystąpieniem do wykonywania napraw lub obsługi.

Zabroniona jest praca pod kombajnem podpartym tylko za pomocą tylnej podpory.

NaleŜy zapewnić podparcie wystarczające dla całkowitego cięŜaru maszyny.

NIEDOTRZYMANIE TEGO GROZI KALECTWEM LUB ŚMIERCIĄ Z POWODU

OPADAJĄCYCH KOMPONENTÓW.

Tabela 6. Przykładowe uszkodzenia układu chłodzenia, przyczyny ich powstawania i sposoby naprawiania

(na przykładzie kombajnu chodnikowego AM 75)

Opis usterki

Przyczyny

Sposób naprawy

nieszczelność przy
sterowaniu sektorowym lub
przy dyszach

sprawdzić sterowanie
sektorowe, sprawdzić
uszczelki (O-Ring) przy
dyszach

nieodpowiednia lub zuŜyta
dysza

sprawdzić dyszę
i ewentualnie wymienić

uszkodzenie uszczelki

sprawdzić uszczelkę
i ewentualnie wymienić

zuŜyte gniazdo zaworu
regulującego

sprawdzić gniazdu zaworu
i ewentualnie wymienić

zawory nieszczelne

sprawdzić zawory
ssące/tłoczące i/lub
wymienić

pompa pracuje jednak nie
osiąga prawidłowego ciśnienia

pompa zasysa powietrze

sprawdzić przewód ssący
i upewnić się, czy jest
absolutnie szczelny

zawory ssące/tłoczące
nieszczelne

sprawdzić zawory
ssące/tłoczące i/lub
wymienić

obce ciała w zaworach, przez
co prawidłowe działanie nie
jest moŜliwe

sprawdzić zawory i oczyścić

ciśnienie spada

gniazdo zaworu nieszczelne

sprawdzić gniazdo
regulujące i/lub wymienić

zuŜyte zawory ssące i/lub
tłoczące

sprawdzić zawory
ssące/tłoczące i/lub
wymienić

obce ciała w zaworach
których dobra praca jest
utrudniona

sprawdzić zawory i oczyścić

zasysanie powietrza

sprawdzić przewody ssące

nieregularne wahanie ciśnienia

uszkodzone uszczelki

sprawdzić uszczelki
i ewentualnie wymienić

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zasysanie powietrza

sprawdzić przewód ssący
i upewnić się, czy jest
absolutnie szczelny

za małe ciśnienie na
odpływie

sprawdzić ciśnienie na
odpływie, sprawdzić filtr
ssący

spręŜyna zaworu ssącego
i/lub tłoczącego jest pęknięta
lub uległa zmęczeniu

wymienić spręŜyny zaworów

ciała obce w zaworach
ssąco-tłoczących

sprawdzić zawory ssące
i tłoczące i oczyścić

hałaśliwa praca

łoŜyskowanie zuŜyte

wymienić łoŜyskowanie

uszkodzony pierścień
uszczelniający po tej stronie
obudowy

sprawdzić pierścień
uszczelniający i/lub
wymienić

duŜa wilgotność powietrza

dwukrotnie zwiększyć
częstotliwość wymiany oleju

woda w oleju

uszczelnienia całkowicie
uszkodzone

uszczelnienia wymienić

uszczelnienie uszkodzone

wymienić uszczelnienia

woda w przekładni

nurnik zuŜyty

wymienić nurnik

wyciek oleju na odpływie
pomiędzy elementem głowicy
a obudową przekładni

uszczelnienie przy
przekładni uszkodzone

wymienić uszczelnienia

nadmierne wibracje przy
wypływie

brak ciśnienia
w akumulatorze

sprawdzić ciśnienie
w akumulatorze

za duŜe nagrzewanie się
pompy

przewód tłoczący zatkany

dysze, filtry
sprawdzić/oczyścić

UWAGA
Przepisy bezpieczeństwa muszą być przestrzegane. Powierzchnie połączeniowe

elementów muszą być absolutnie czyste i nie mogą wykazywać znaków uszkodzenia. Przed
dokręceniem śrub, powierzchnie muszą być zabezpieczone przed korozją przez nakładanie
cienkiej warstwy smaru bezkwasowego.

Nagwintowane otwory i śruby muszą być oczyszczone za pomocą dozwolonego

detergentu. Wszystkie śruby muszą być dokręcone do momentu podanego na szkicu ułoŜenia
ś

rub. Odpowiednie klucze dynamometryczne są częścią akcesoriów kombajnu.

Do zapewnienia stałości połączeń śrubowych i trzpieni naleŜy stosować LOCTITE

podany w planie połączeń śrubowych. Loctite musi być nałoŜony równomiernie na gwinty
ś

rub lub otwory nagwintowane.

NIEBEZPIECZEŃSTWO
Prace przy systemie elektrycznym mogą być wykonywane tylko przez autoryzowany

personel.

Nieprzestrzeganie powyŜszego prowadzić moŜe do cięŜkiego zranienia lub śmierci.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

OSTRZEśENIE
Nigdy nie sprawdzać ustawień otworów za pomocą palców. Wynikiem takiej praktyki

moŜe być przygniecenie, złamanie lub obcięcie palców w przypadku przesuwania się
elementów.

NIEBEZPIECZEŃSTWO
Cięcie lub spawanie moŜe być wykonywane wyłącznie w wyznaczonym obszarze kopalni

zgodnie z obowiązującymi przepisami i zachowaniem wszelkich rygorów bezpieczeństwa.

UWAGA
Zabrania się dobudowywania a szczególnie przyspawywania dodatkowych elementów do

wyposaŜenia maszyny. Nieprzestrzeganie powyŜszego prowadzi oprócz ryzyka powaŜnych
uszkodzeń do konsekwencji objętych warunkami gwarancyjnymi.

WSKAZÓWKA
Nie niszczyć tabliczek z oznaczeniem przyłączy. Jeśli nie jest moŜliwe ich zachowanie

naleŜy je natychmiast wymienić. Śruby, drobne części i siłowniki hydrauliczne oczyścić
i natychmiast umieścić w odpowiednim pojemniku transportowym.

Połączenia węŜowe, rury, otwory gwintowane itd. dokładnie oznaczyć i starannie

przykryć, aby uniknąć wnikania pyłu i zanieczyszczeń. Chronić przed uszkodzeniem
powierzchnie przyłączy i same połączenia.

WSKAZÓWKA
Wszystkie śruby o podwyŜszonej wytrzymałości 10.9 i nakrętki klasy 10 oraz związane

z nimi  zabezpieczenia  mechaniczne,  które  muszą  być  zdjęte  przy  demontaŜu,  muszą  być
wymienione  na  nowe  o  tej  samej  klasie.  Te  połączenia  śrubowe  mogą  być  uŜyte  tylko
jednokrotnie.

4.7.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

Jak powinno przebiegać wyszukiwanie usterek w kombajnie chodnikowym?

Kiedy moŜna wyszukiwać usterek przy włączonym prądzie?

Na czym polegają codzienne kontrole kombajnu chodnikowego?

Jak naleŜy zabezpieczyć prace naprawcze kombajnu?

Jakie są przyczyny nieregularnych wahnięć ciśnienia?

Jakie są objawy zuŜytego łoŜyskowania?

Jak naleŜy zapewnić stałość połączeń śrubowych?

Gdzie i jak naleŜy wykonywać czynności spawania i dobudowywania dodatkowych
elementów do konstrukcji kombajnu?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Prawidłowo zabezpieczyć kombajn przed rozpoczęciem prac konserwacyjnych systemu

chłodzenia kombajnu chodnikowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

zabezpieczyć kombajn postępując zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

elementy zabezpieczające wymagane przy pracach konserwacyjnych i naprawach,

−

notes na spostrzeŜenia.

Ćwiczenie 2

Wymienić uszczelnienie pompy chłodzącej w kombajnie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące wymiany uszczelnienia pompy chłodzącej,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

zabezpieczyć odpowiednio kombajn, zdemontować pompę, rozebrać ją uzyskując dostęp
do uszkodzonego uszczelnienia a następnie wymienić uszczelnienie postępując zgodnie
z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

zapasowe uszczelnienie pompy,

−

notes na spostrzeŜenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Prawidłowo wykonać pokrycie Loctitem połączeń śrubowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

przeanalizować zapisy w DTR dotyczące planowanej czynności,

przestrzegać zasad bezpieczeństwa i higieny pracy podczas wykonywania ćwiczenia,

pokryć starannie i równomiernie gwint połączenia śrubowego Loctitem postępując
zgodnie z wytycznymi zawartymi w DTR,

zaprezentować wykonane ćwiczenie,

dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

WyposaŜenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa kombajnu chodnikowego,

−

odpowiednie narzędzia i klucze,

−

sprzęt ochrony osobistej,

−

odpowiednia ilość Loctitu,

−

notes na spostrzeŜenia.

4.7.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

zdiagnozować podstawowe usterki układu chłodzenia?

prawidłowo zabezpieczyć kombajn przed rozpoczęciem napraw?

wyczyścić dysze i filtry układu chłodzenia?

wymienić przyczyny występowania wody w przekładni?

bezpiecznie wykonywać prace konserwacyjno-naprawcze?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

Przeczytaj uwaŜnie instrukcję.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi.

Do zadań dołączone są 4 moŜliwości odpowiedzi. Tylko jedna jest prawidłowa.

Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce
znak X. W przypadku pomyłki naleŜy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

Niektóre zadania wymagają stosunkowo prostych obliczeń lub wpisania krótkich
odpowiedzi.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.

Jeśli udzielenie odpowiedzi na niektóre pytania będzie Ci sprawiało trudność, odłóŜ ich
rozwiązanie na później i wróć do nich, gdy zostanie Ci czas wolny.

10.

Na rozwiązanie testu masz 60 min.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

Producent maszyny pracownikom obsługi powinien zapewnić
a)

odpowiednie warunki pracy.

media niezbędne do pracy maszyny.

zkolenie w zakresie obsługi maszyny.

rodki ochrony osobistej.

DTR jest to
a)

Dokumenty techniczne robót.

Dokumentacja technologiczno-ruchowa.

Dokumentacja technik remontowych.

Dokumentacja techniczno-ruchowa.

W DTR nie są określone
a)

cena zakupu.

informacje dotyczące transportu i magazynowania.

wytyczne dotyczące eksploatacji i uŜytkowania.

informacje postępowania w sytuacjach awaryjnych.

Do nadzoru nad maszynami i urządzeniami nie naleŜy/naleŜą
a)

bieŜące naprawy.

konserwacja maszyn i urządzeń

oględziny.

wydłuŜenie gwarancji.

Planowane naprawy wykonuje się
a)

pomiędzy zmianami wydobywczymi.

podczas zmiany remontowej.

w dni wolne od pracy.

podczas przeglądów gwarancyjnych.

Określanie lub wyznaczanie czasu trwania remontów to
a)

szacowanie pracochłonności.

normowanie robót.

planowanie remontów.

organizacja remontów.

Do remontowych stanowisk roboczych nie naleŜy stanowisko
a)

demontaŜu.

obróbki skrawaniem.

operatora.

prób technicznych.

Dzięki systemowi komputerowego przetwarzania danych moŜna
a)

sterować maszynami z powierzchni.

regulować obrotami silników.

usuwać zabezpieczenia.

zwiększyć dyspozycyjność maszyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do funkcji wspomagania komputerowego nie naleŜy
a)

wymiana uszkodzonych elementów.

transmisja danych.

zarządzanie materiałami.

analiza danych.

10.

Zwartość, jednoznaczność i elastyczność to cechy systemu
a)

planowania.

kontroli.

symbolizacji.

produkcji.

11.

Do słuŜb prowadzących konserwacje obudów zmechanizowanych naleŜą
a)

hydraulicy i elektrycy.

hydraulicy i ślusarze.

elektrycy i ślusarze.

lusarze i sygnaliści.

12.

W hydraulicznych obudowach zmechanizowanych stosuje się
a)

olej hydrauliczny.

wodę.

emulsję olejową.

emulsję wodno-olejową.

13.

Przyczyną nierabowania się podpory nie jest
a)

uszkodzony blok zaworowy.

skrzywiony rdzennik.

zanieczyszczenie spągu.

zanieczyszczony przewód.

14.

W miarę zuŜywania się części wewnętrznych pomp
a)

wzrastają straty i maleje sprawność.

maleją straty i wzrasta sprawność.

wzrastają straty i wzrasta sprawność.

maleją straty i maleje sprawność.

15.

Celem przeglądu pompy jest
a)

podniesienie ciśnienia.

obniŜenie ciśnienia.

obniŜenie wydajności.

ocena stopnia zuŜycia.

16.

Przyczyną grzania się łoŜysk tocznych pompy nie jest
a)

brak smaru w łoŜyskach.

praca pompy w kawitacji.

niedostateczne chłodzenie łoŜyska.

zuŜycie łoŜyska.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17.

Przyczyną nadmiernego poboru mocy pompy w czasie rozruchu jest
a)

krzywe ustawienie dławika.

zbyt duŜa wydajność pompy.

zuŜyte łoŜysko.

unieruchomiony zespół wirujący.

18.

Przyczyną braku posuwu roboczego wiertnicy jest
a)

uszkodzona dioda germanowa.

uszkodzony wyłącznik.

zuŜycie płytki sprzęgła wielopłytkowego.

uszkodzone przewody elektryczne.

19.

Przyczyną wycieku medium roboczego jest
a)

uszkodzenie uszczelnienia.

nieprawidłowe zasterowanie.

zbyt duŜa wydajność pompy.

za mała średnica przewodu.

20.

Przyczyną wysokiego hałasu pompy nie jest
a)

duŜy opór w kanałach ssawnych.

zapowietrzenie układu.

kawitacja w kanałach ssawnych.

zbyt mała wydajność.

21.

Przyczyną korozji nie jest
a)

duŜe wahania temperatury.

duŜe nasłonecznienie.

duŜa wilgotność.

kwaśne opary.

22.

Metalem odpornym na korozję nie jest
a)

stal.

srebro.

złoto.

platyna.

23.

Oczyszczaniem mechanicznym powierzchni nie jest
a)

piaskowanie.

szczotkowanie.

szlifowanie.

odtłuszczanie.

24.

Do codziennej kontroli systemu chłodzenia kombajnu chodnikowego AM 75 nie naleŜy

sprawdzenie
a)

ciśnienia wody na pompie.

zuŜycia łoŜysk pompy.

działania sterowania sektorowego.

szczelności sterowania sektorowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Wykonywanie konserwacji i naprawy maszyn górniczych

Zakreśl poprawną odpowiedź, wpisz brakujące części zdania lub wykonaj rysunek

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

23.

24.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

LITERATURA

Antoniak J.: Maszyny górnicze część III. Transport kopalniany. Wydawnictwo „Śląsk”
1980

Irresberger H. Zmechanizowane obudowy ścianowe. Podręcznik dla praktyków.
Tiefenbach Polska Sp. z o.o. 2003

Korecki Z.: Maszyny i urządzenia górnicze część I.. Maszynoznawstwo ogólne, maszyny
urabiające, ładujące i zespołowe. Wydawnictwo „Śląsk” 1979

Korecki Z.: Maszyny i urządzenia górnicze część II. Obudowa, maszyny i urządzenia
transportu podziemnego i robót pomocniczych. Wydawnictwo „Śląsk” 1985

Korecki Z.: Napędy i sterowanie hydrauliczne maszyn górniczych. Śląskie Wydawnictwo
Techniczne 1993

SmuŜyński J.: Obudowy zmechanizowane. Śląskie Wydawnictwo Techniczne 1993

Voest-Alpine Bergtechnik: Instrukcja uŜytkowania kombajnu chodnikowego ALPINE
MINER AM 75

Wilk S.: Górnicze pompy wirowe. Śląskie Wydawnictwo Techniczne 1994

http://83.19.187.194/~mikaa/PS/rozne%20od%20przemka/Zarz%B9dzanie%20%9Crodk
ami%20trwa%B3ymi%20cz%EA%9C%E6%202.doc

10.

http://www.famur.com.pl/

11.

http://www.glinik.pl/

12.

http://www.komag.gliwice.pl/~komag/index.php?artykul=cmg-ate-ocezg7

13.

http://www.ponar-wadowice.pl/rozdzielacze_suwakowe.html

14.

http://www.totalpolska.pl/wiedza/rozdzial%2016.pdf

15.

http://www.zzm.com.pl/