Lakiernik_714[03]_Z1.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Warunki zdrowotne i higiena pracy w pomieszczeniach malarsko-

lakierniczych. Czynniki szkodliwe dla organizmów żywych i środowiska.
Zagrożenia występujące w środowisku pracy podczas obróbki
strumieniowo – ściernej. Pylenie. Hałas. Drgania mechaniczne

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zagrożenia pożarowe i wybuchowe

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Przepisy i normy bezpieczeństwa (w lakierni)

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenie

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Organizacja bezpiecznej pracy w lakierni. Substancje toksyczne. Zasady

ewidencjonowania. Napisy informujące i ostrzegawcze

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenie

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5.

Okres

sposoby

przechowywania

materiałów

pomocniczych

i lakierniczych

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Instrukcje i przepisy w lakierni

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik, który otrzymujesz do rąk, będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy

o przepisach bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz przepisach
ochrony środowiska, a także ułatwi praktyczne wykonywanie czynności z uwzględnieniem
przedmiotowej tematyki.

Poradnik ten zawiera:

−

wymagania wstępne, wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, abyś
bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

−

materiał nauczania, „pigułkę” wiadomości teoretycznych niezbędnych do opanowania
treści jednostki modułowej,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś wiedzę z tej jednostki
modułowej,

−

ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań. Pozytywny wynik sprawdzianu
potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas zajęć i że posiadasz wiedzę i umiejętności
z zakresu tej jednostki modułowej,

−

literaturę.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie ćwiczeń w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów bhp oraz

instrukcji przeciwpożarowej, wynikających z rodzaju wykonywanych czynności. Przepisy te
poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

714 [03].Z1

Podstawowe technologie

lakiernicze

714 [03].Z1.01

Stosowanie przepisów bhp, ochrony

ppoż. i ochrony środowiska przy

wykonywaniu prac lakierniczych

714 [03].Z1.02

Przygotowanie powierzchni

wyrobów do lakierowania

714 [03].Z1.03

Nakładanie powłok

lakierniczych

714 [03].Z1.04

Wytwarzanie powłok

malarsko – lakierniczych na

wyrobach powszechnego

użytku

714 [03].Z1.06

Wykonywanie napraw i

renowacji pokryć

lakierniczych

714 [03].Z1.05

Znakowanie powłok

lakierniczych

714 [03].Z1.07

Nanoszenie pokryć

ochronnych i ochronno -

dekoracyjnych

714 [03].Z1.08

Ocenianie jakości powłok lakierniczych

714 [03].Z1.09

Organizowanie i wyposażenie lakierni

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3.CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś, umieć:

−

scharakteryzować zagrożenia występujące podczas pracy z lakierami i materiałami
pomocniczymi,

−

opisać zagrożenie pożarowe w pracy z łatwopalnymi materiałami lakierniczymi
i pomocniczymi,

−

przewidzieć zagrożenia związane z oparzeniami termicznymi w pracy z urządzeniami
grzewczymi, piecami, suszarniami,

−

przewidzieć zagrożenia oczu w pracy z lakierami lotnymi i materiałami pylistymi,

−

przewidzieć zagrożenia uszkodzenia słuchu w przypadku pracy urządzeń lakierniczych o
dużym natężeniu hałasu,

−

przewidzieć zagrożenia wystąpienia alergii w pracy z lakierami alergotoksycznymi,

−

zidentyfikować zagrożenia związane z zanieczyszczeniami środowiska naturalnego przez
lakiernie,

−

opisać

wybuchowość

substancji

lakierniczych

pomocniczych

(szczególnie

w wysokich temperaturach i ciśnieniach)

−

zastosować odzież ochronną i zabezpieczenia podczas pracy w lakierni,

−

zastosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony ppoż. i ochrony
środowiska w pomieszczeniach lakierniczych,

−

udzielić pierwszej pomocy w nagłych wypadkach,

−

posłużyć się obowiązującymi normami oraz aktami prawnymi dotyczącymi
bezpieczeństwa pracy w lakierni.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Warunki zdrowotne i higiena pracy w pomieszczeniach

malarsko-lakierniczych. Czynniki szkodliwe dla organizmów
żywych i środowiska. Zagrożenia występujące w środowisku
pracy podczas obróbki strumieniowo – ściernej. Pylenie.
Hałas. Drgania mechaniczne

4.1.1. Materiał nauczania

Pomieszczenia pracy w zakładach malarsko – lakierniczych powinny spełniać

wymagania przewidziane przepisami dla tego rodzaju pomieszczeń, ogólne i szczegółowe.
Wymagania te są omówione w dziale III dotyczącym pomieszczenia pracy rozporządzenia
Ministra Pracy i Polityki Socjalnej w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny
pracy.

Przepisy ogólne tego rozporządzenia stanowią, że:
Pracodawca jest obowiązany utrzymywać pomieszczenia pracy w czystości i porządku

oraz zapewnić ich okresowe remonty i konserwacje w celu zachowania wymagań
bezpieczeństwa i higieny pracy (§ 14).

Pomieszczenia pracy (§ 15) i ich wyposażenie powinny zapewniać pracownikom

bezpieczne i higieniczne warunki pracy. W szczególności w pomieszczeniach pracy należy
zapewnić oświetlenie naturalne i sztuczne, odpowiednią temperaturę, wymianę powietrza oraz
zabezpieczenie przed wilgocią, niekorzystnymi warunkami cieplnymi i nasłonecznieniem,
drganiami oraz innymi czynnikami szkodliwymi dla zdrowia i uciążliwościami.

W pomieszczeniach pracy (§ 15.2.), w których występują czynniki szkodliwe dla zdrowia

(wysoka temperatura, hałas, drgania, promieniowanie, gazy, pyły, pary itp.) powinny być
zastosowane rozwiązania techniczne uniemożliwiające przedostawanie się tych czynników do
innych pomieszczeń pracy oraz do pomieszczeń higienicznosanitarnych.

Ściany i sufity pomieszczeń pracy (§ 15.3.), w których wydzielają się substancje

szkodliwe dla zdrowia pracowników lub pyły niebezpieczne pod względem wybuchowym,
powinny mieć pokrycie ochronne, zabezpieczające przed adsorpcją i gromadzeniem się pyłu
oraz powinny być przystosowane do łatwego czyszczenia lub zmywania.

Jeżeli ze względu na rodzaj wykonywanych robót lub rodzaj stosowanych urządzeń może

zachodzić niebezpieczeństwo wybuchu, stropy, dachy i ściany pomieszczeń pracy powinny
być wykonane zgodnie z wymaganiami bezpieczeństwa dla tego rodzaju robót lub
znajdujących się tam urządzeń oraz zgodnie z przepisami techniczno-budowlanymi(§ 15.4.).

W pomieszczeniach oraz na drogach znajdujących się w obiektach budowlanych podłogi

powinny być stabilne, równe, nieśliskie, niepylące i odporne na ścieranie oraz nacisk, a także
łatwe do utrzymania w czystości (§ 16).

W pomieszczeniach, w których mogą wystąpić mieszaniny wybuchowe palnych par,

pyłów lub gazów z powietrzem, powierzchnie podłóg powinny być wykonane z materiału
niepowodującego iskrzenia mechanicznego lub wyładowań elektrostatycznych.

Pomieszczenia stałej pracy nie powinny być lokalizowane poniżej poziomu otaczającego

terenu, z wyjątkiem pomieszczeń, o których mowa w ust. 2, oraz jeżeli wymaga tego rodzaj
produkcji (w chłodniach, rozlewniach win itp.) (§ 18).

Powierzchnia i wysokość pomieszczeń pracy powinny zapewniać spełnienie wymagań

bezpieczeństwa i higieny pracy, z uwzględnieniem rodzaju wykonywanej pracy, stosowanych
technologii oraz czasu przebywania pracowników w tych pomieszczeniach(§ 19).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na każdego z pracowników jednocześnie zatrudnionych w pomieszczeniach stałej pracy
powinno przypadać co najmniej 13 m

wolnej objętości pomieszczenia oraz co najmniej 2 m

wolnej powierzchni podłogi (niezajętej przez urządzenia techniczne, sprzęt itp.).
Wysokość pomieszczenia stałej pracy nie może być mniejsza niż (§ 20):
1) 3 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia;
2) 3,3 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu prowadzone są prace powodujące występowanie
czynników szkodliwych dla zdrowia.
Wysokość określona w ust. 1 pkt 1 może być zmniejszona do:
1) 2,5 m w świetle:

−

jeżeli w pomieszczeniu zatrudnionych jest nie więcej niż 4 pracowników, a na
każdego z nich przypada co najmniej po 15 m

wolnej objętości pomieszczenia lub,

−

w pomieszczeniu usługowym lub produkcyjnym drobnej wytwórczości mieszczącym
się w budynku mieszkalnym, jeżeli przy wykonywanych pracach nie występują pyły
lub substancje szkodliwe dla zdrowia, hałas nie przekracza dopuszczalnych wartości
poziomu dźwięku w budynkach mieszkalnych, określonych w Polskich Normach, a
na jednego pracownika przypada co najmniej 15 m

wolnej objętości pomieszczenia;

Wysokość pomieszczenia czasowej pracy nie może być mniejsza niż:
1) 2,2 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia;
2) 2,5 m w świetle - jeżeli w pomieszczeniu prowadzone są prace powodujące

występowanie czynników szkodliwych dla zdrowia.
Do pomieszczeń i stanowisk pracy położonych na różnych poziomach powinny

prowadzić bezpieczne dojścia stałymi schodami lub pochylniami (§ 21).

Wymagania, jakie powinny spełniać schody i pochylnie, określają przepisy techniczno-

budowlane.

Wymiary otworów drzwiowych w każdym pomieszczeniu powinny być odpowiednie do

liczby pracowników z nich korzystających oraz do rodzaju i wielkości używanych urządzeń
transportowych i przemieszczanych ładunków. Wymiary otworów drzwiowych określa
Polska Norma(§ 22).

Pomieszczenia pracy, w których przebywają pracownicy, nie mogą być zamykane

w sposób  uniemożliwiający  wyjście  z  pomieszczenia.  Jeżeli  istnieją  względy  wymagające
zamykania pomieszczeń  w  czasie  pracy  przed osobami  nieupoważnionymi,  należy  stosować
przy  drzwiach  zamki  uniemożliwiające  wejście  z  zewnątrz,  a  jednocześnie  umożliwiające
wyjście z pomieszczenia  bez użycia klucza.  W takiej sytuacji  należy przewidzieć  możliwość
powiadamiania

pracowników

znajdujących

się

takich

pomieszczeniach

o niebezpieczeństwie grożącym z zewnątrz (§ 23).

Szyby w oknach oraz inne przedmioty i powierzchnie szklane, znajdujące się

w pomieszczeniach pracy, narażone na uszkodzenia w związku z rodzajem prowadzonych
prac, powinny być od strony, po której mogą znajdować się ludzie, osłonięte siatką
zabezpieczającą przed odłamkami szkła (§ 24).

Rozporządzenie określa również wymagania stawiane ogrzewaniu i wentylacji:
W pomieszczeniach pracy należy zapewnić temperaturę odpowiednią do rodzaju

wykonywanej  pracy  (metod  pracy  i  wysiłku  fizycznego  niezbędnego  do  jej  wykonania)  nie
niższą  niż  14°C  (287  K),  chyba  że  względy  technologiczne  na  to  nie  pozwalają.
W pomieszczeniach  pracy,  w  których  jest  wykonywana  lekka  praca  fizyczna,
i w pomieszczeniach biurowych temperatura nie może być niższa niż 18°C (291 K)(§ 30).
Pomieszczenia i stanowiska pracy powinny być zabezpieczone przed niekontrolowaną emisją
ciepła w drodze promieniowania, przewodzenia i konwekcji oraz przed napływem chłodnego
powietrza z zewnątrz (§ 31).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W pomieszczeniach pracy powinna być zapewniona wymiana powietrza wynikająca

z potrzeb użytkowych i funkcji tych pomieszczeń, bilansu ciepła i wilgotności oraz
zanieczyszczeń stałych i gazowych (§ 32).

W pomieszczeniach pracy, w których wydzielają się substancje szkodliwe dla zdrowia,

powinna być zapewniona taka wymiana powietrza, aby nie były przekraczane wartości
najwyższych dopuszczalnych stężeń tych substancji.

Wymagania dotyczące parametrów powietrza w pomieszczeniach pracy określają

odrębne przepisy i Polskie Normy.

Urządzenia lub ich części, z których mogą wydzielać się szkodliwe gazy, pary lub pyły,

powinny być zhermetyzowane. W razie niemożliwości zhermetyzowania, urządzenia te
powinny być wyposażone w miejscowe wyciągi (§ 34).

Powietrze doprowadzane do pomieszczeń pracy z zewnątrz przy zastosowaniu

klimatyzacji lub wentylacji mechanicznej powinno być oczyszczone z pyłów i substancji
szkodliwych dla zdrowia (§ 35).

Klimatyzacja lub wentylacja nie może powodować przeciągów, wyziębienia lub

przegrzewania pomieszczeń pracy. Nie dotyczy to wentylacji awaryjnej.

Maksymalna temperatura nawiewanego powietrza nie powinna przekraczać 70°C (343

K) przy nawiewie powietrza na wysokości nie mniejszej niż 3,5 m od poziomu podłogi
stanowiska pracy i 45°C (318 K) - w pozostałych przypadkach (§ 36).

W pomieszczeniach pracy, w których występują łatwo palne lub niebezpieczne pod

względem wybuchowym pyły, gazy lub pary, maksymalna temperatura nawiewanego
powietrza powinna być zgodna z przepisami w sprawie ochrony przeciwpożarowej.

W przypadku zastosowania systemu klimatyzacji lub wentylacji mechanicznej należy

zapewnić(§37):
1) odpowiednią konserwację urządzeń i instalacji klimatyzacyjnych i wentylacyjnych w celu

niedopuszczenia do awarii;

2) stosowanie środków mających na celu ograniczenie natężenia i rozprzestrzeniania się

hałasu i drgań powodowanych pracą urządzeń klimatyzacyjnych i wentylacyjnych.
Jeżeli w związku z wydzielaniem się w procesie pracy substancji szkodliwych dla

zdrowia awaria wentylacji może zagrażać zdrowiu pracowników, należy zastosować system
kontrolny sygnalizujący stan zagrożenia.

Przy stosowaniu w pomieszczeniach pracy wentylacji mechanicznej z recyrkulacją

powietrza ilość powietrza świeżego nie powinna być mniejsza niż 10% ogólnej ilości
wymienianego powietrza (§ 38).

W powietrzu wprowadzanym do pomieszczeń pracy przy stosowaniu recyrkulacji

zanieczyszczenie czynnikami szkodliwymi dla zdrowia nie powinno przekraczać poziomu,
przy którym suma stosunków stężeń poszczególnych substancji do odpowiadających im
wartości najwyższych dopuszczalnych stężeń przekracza 0,3.

W zakładzie malarsko – lakierniczym powinny znajdować się zgodnie z rozporządzeniem

pomieszczenia i urządzenia higienicznosanitarne oraz zaopatrzenie pracowników w napoje
i środki higieny osobistej. Wymagania są przedstawione niżej:

Pracodawca jest obowiązany zapewnić pracownikom pomieszczenia i urządzenia

higieniczno-sanitarne, których rodzaj, ilość i wielkość powinny być dostosowane do liczby
zatrudnionych pracowników, stosowanych technologii i rodzajów pracy oraz warunków,
w jakich ta praca jest wykonywana.

Pracodawca jest obowiązany zapewnić wszystkim pracownikom wodę zdatną do picia

lub inne napoje, a pracownikom zatrudnionym stale lub okresowo w warunkach szczególnie
uciążliwych zapewnić oprócz wody, inne napoje. Ilość, rodzaj i temperatura tych napojów
powinny być dostosowane do warunków wykonywania pracy i potrzeb fizjologicznych
pracowników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Pracodawca

zatrudniający

pracowników

przy

pracach

wykonywanych

w pomieszczeniach,  w których  temperatura  spowodowana  procesami  technologicznymi  jest
stale wyższa  niż 30°C (303  K),  jest obowiązany  zapewnić klimatyzowane pomieszczenie do
wypoczynku, wyposażone w stoły oraz krzesła z oparciem spełniające wymagania ergonomii.
Liczba miejsc siedzących powinna być nie mniejsza niż jedno miejsce na pięciu pracowników
korzystających  z  pomieszczenia,  zatrudnionych  na  najliczniejszej  zmianie.  Odległość  od
najdalszego  stanowiska  pracy  do  pomieszczenia  klimatyzowanego  nie  powinna  przekraczać
75 m.

Pracownikom zatrudnionym w warunkach, o których mowa w ust. 1, należy stworzyć

możliwość obmycia ciała, szczególnie w ciepłej porze roku - poprzez umieszczenie w pobliżu
pomieszczeń pracy natrysków ręcznych na giętkich przewodach, z doprowadzeniem ciepłej
wody.

Jako pomieszczenia do wypoczynku mogą być wykorzystane jadalnie, o ile spełniają

wymagania.

Pracodawca jest obowiązany zapewnić dostarczanie pracownikom środków higieny

osobistej, których ilość i rodzaje powinny być dostosowane do rodzaju i stopnia
zanieczyszczenia ciała przy określonych pracach.

Szczegółowe wymagania dla pomieszczeń higieniczno-sanitarnych określa załącznik do

rozporządzenia

„WYMAGANIA

DLA

POMIESZCZEŃ

URZĄDZEŃ

HIGIENICZNOSANITARNYCH”. Stanowią one, że:

Pomieszczenia higieniczno-sanitarne powinny znajdować się w budynku, w którym

odbywa się praca, albo w budynku połączonym z nim obudowanym przejściem, które w
przypadku przechodzenia z ogrzewanych pomieszczeń pracy powinno być również
ogrzewane.

Pomieszczenia

higieniczno-sanitarne

powinny

być

usytuowane

sposób

uniemożliwiający pracownikom korzystającym z nich przechodzenie przez pomieszczenia, w
których stosowane są substancje trujące lub materiały zakaźne albo wykonywane są prace
szczególnie brudzące, jeżeli nie pracują oni w kontakcie z tymi czynnikami.

Pomieszczenia higieniczno-sanitarne powinny być ogrzewane, oświetlone i wentylowane

zgodnie z przepisami techniczno-budowlanymi i Polskimi Normami.

Wysokość pomieszczeń higieniczno-sanitarnych nie powinna być w świetle mniejsza niż

2,5m. Dopuszcza się zmniejszenie wysokości pomieszczeń higieniczno-sanitarnych do 2,2 m
w świetle - w przypadku usytuowania ich w suterenie, piwnicy lub na poddaszu.

Pracodawca jest obowiązany utrzymywać pomieszczenia higieniczno-sanitarne oraz

znajdujące się w nich urządzenia w stanie zapewniającym bezpieczne i higieniczne
korzystanie z nich przez pracowników.

Podłoga oraz ściany pomieszczeń higieniczno-sanitarnych powinny być tak wykonane,

aby możliwe było łatwe utrzymanie czystości w tych pomieszczeniach. Ściany pomieszczeń
do wysokości co najmniej 2 m powinny być pokryte materiałami gładkimi, nienasiąkliwymi i
odpornymi na działanie wilgoci.

W pomieszczeniach umywalni i natrysków na podłogach wykonanych z materiałów o

dużym przewodnictwie ciepła należy ułożyć w miejscach mycia się podkładki izolujące
(podesty).

Szatnie, umywalnie, pomieszczenia z natryskami i ustępy powinny być urządzone

oddzielnie dla kobiet i mężczyzn. Nie dotyczy to zakładu pracy, w którym jest zatrudnionych
do dziesięciu pracowników na jednej zmianie - pod warunkiem zapewnienia możliwości
osobnego korzystania przez kobiety i mężczyzn z tych pomieszczeń.

Pracodawca zatrudniający do dwudziestu pracowników powinien zapewnić im co

najmniej ustępy i umywalki, a także warunki do higienicznego przechowywania odzieży
własnej (domowej), roboczej i ochronnej oraz do higienicznego spożywania posiłków. Jeżeli

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w zakładzie pracy takiego pracodawcy nie występują czynniki szkodliwe dla zdrowia i prace
brudzące lub nie występują szczególne wymagania sanitarne, miejsca do spożywania
posiłków, przechowywania odzieży oraz umywalki mogą znajdować się w jednym
pomieszczeniu.

Odzież powinna być przechowywana w szatniach lub odpowiednio w pomieszczeniach.

Pracownicy zatrudnieni w pomieszczeniach biurowych mogą przechowywać swoją odzież w
przeznaczonych do tego miejscach w pomieszczeniach pracy.

Pracodawca zatrudniający pracowników niepełnosprawnych powinien zapewnić

dostosowanie urządzeń higienicznosanitarnych oraz dojść do nich - do potrzeb i możliwości
tych pracowników wynikających ze zmniejszonej sprawności, zgodnie z przepisami
techniczno-budowlanymi.

Pomieszczenia do prania, odkażania, suszenia i odpylania odzieży roboczej i ochronnej.

Jeżeli przeznaczona do prania odzież robocza lub ochronna może stać się powodem skażenia
innej odzieży pranej jednocześnie lub jeżeli jest ona szczególnie zabrudzona, a także gdy
wymagają tego specjalne względy higieny produkcji, w zakładzie pracy powinna być
urządzona specjalna pralnia odzieży wyposażona w urządzenia mechaniczne do prania.

Przy pralni należy zapewnić możliwość odpylania, degazacji, dezynfekcji, suszenia oraz

naprawy odzieży roboczej i ochronnej.

W zakładzie pracy, w którym odzież pracowników jest narażona na zanieczyszczenie

substancjami trującymi, należy stosować urządzenia służące do neutralizacji tych substancji.

Czynniki szkodliwe dla organizmów żywych i środowiska

Tabela 1 Klasyfikacja zagrożeń zawodowych (według Europejskiego Technicznego Biura Związków

Zawodowych ds. ochrony zdrowia i bezpieczeństwa)

Nazwa czynnika

zagrożenia zawodowego

Wyszczególnienie zagrożeń

Występowanie

w pomieszczeniach malarsko-

lakierniczych, np.

1. Czynniki fizyczne

1.1 Przedmioty

wprowadzone w ruch

części wirujące, obiegające,
przemieszczające się, wykonujące
ruchy złożone

elementy wirujące szlifierek,
wiertarki, wkrętaki,

1.2 Przedmioty poruszające

się swobodnie

przedmioty upadające, toczące się,
wywracające się, będące w poślizgu

młotki,

1.3 Części oddzielające się

wióry, iskry, odpryski, odłamki, pyły pyły powstające w czasie

szlifowania, czynnik roboczy
w czasie piaskowania, iskry

1.4 Materiały wypływające

(ciekłe)

płyny, gazy, pary, dymy, mgły

farby, lakiery,
rozpuszczalniki, aerozole
materiału malarskiego, gazy
techniczne

1.5 Zdarzenia

uwarunkowane
geomechanicznie

zawalenia, zapadnięcia, osunięcia
gruntu, upadki kamieni

nie występują

1.6 Niedogodne przestrzenie

ruchu (komunikacyjne)

ciasnota, nieergonomiczne wymiary
pomieszczeń, kolizje

występują przy złej
organizacji pracy

1.7 Niebezpieczne

nawierzchnie (posadzki)

krawędzie, naroża, ostre, spiczaste
występy, przedmioty wystające
z posadzek, nawierzchnie śliskie,

ostre krawędzie przedmiotów
malowanych lub
lakierowanych, urządzenia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nawierzchnie narażone na oblodzenie
i wysoką temperaturę

i instalacje wystające
z posadzek

1.8 Niebezpieczna

nawierzchnia stawiania
stóp

miejsca śliskie, mokre, oblodzone,
zatłuszczone, zaoliwione, miejsca
wzniesień, zagłębienia, nieporządek,
pochyłości

występuje przy nie
przestrzeganiu
harmonogramu czyszczenia
pomieszczeń lakierni,

1.9 Warunki utrudnione

miejsca sklejania się, ruchome
płaszczyzny, miejsca w których
mogą tworzyć się pętle, zagrożenia
odrzutem, praca pod ziemią, pod
wodą , stan nieważkości

występują miejsca sklejenia
w strefie oddziaływania
strumienia aerozoli
lakierniczych (strefa
lakierowania
i przestrzenie filtrowania
i wentylacji)

1.10 Zagrożenia związane z

energią elektryczną

napięcie dotyku, pole elektryczne,
pole magnetyczne, łuk elektryczny,
ładunki elektrostatyczne

występują urządzenia
elektryczne prądu zmiennego
i prądu stałego o różnych
napięciach roboczych,

1.11 Zagrożenie pożarowe i

wybuchowe

układy palne, źródła zapalenia, żar,
otwarty płomień, iskry, rozgrzane
powierzchnie, mieszaniny
wybuchowe, materiały zapalne,
nagromadzenie tlenu

materiały malarskie, lakiery,
rozpuszczalniki, oleje,
aerozole palne, gazy palne,
wysokie temperatury, energia
elektryczna, elektryczność
statyczna, źródła otwartego
ognia,

1.12 Nadciśnienie,

podciśnienie, zmiany
ciśnienia

sprężone powietrze i gazy
techniczne, pary i ciecze pod
ciśnieniem

nanoszenie powierzchni
malarskich (lakierniczych)
metodami natryskiwania
odbywa się
z wykorzystaniem gazów
(powierzchnia pod
ciśnieniem)

1.13 Klimat

temperatura, wilgotność i ruch
powietrza, promieniowanie cieplne,
zanieczyszczenia powietrza, opady
atmosferyczne, mgła, oblodzenie,
burze

Klimat nie jest istotnym
czynnikiem zagrożenia
w pomieszczeniach malarsko-
lakierniczych

1.14 Oświetlenie

natężenie oświetlenia,
równomierność oświetlenia-
miejscowego i ogólnego, kontrast,
pole widzenia, oślepianie, barwy
świetlne, efekt stroboskopowy

Klimat nie jest istotnym
czynnikiem zagrożenia
w pomieszczeniach malarsko-
lakierniczych

1.15 Hałas

hałas stały, okresowy, pulsujący

w pomieszczeniach lakierni
występuje wiele źródeł
hałasu: urządzenia obróbki
strumieniowo ściernej,
urządzenia do natryskiwania,
sprężarki, urządzenia
wentylacyjne, szlifierki,
suszarki,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1.16 Wibracja

miejscowa, ogólna

w pomieszczeniach malarsko-
lakierniczych występuje
wibracja miejscowa,
związana
z użytkowaniem urządzeń
wibrujących,

1.17 Niedostateczna

sygnalizacja

sygnały słabe, zakłócenia, sygnały
nierozpoznawalne

W pomieszczeniach
malarsko- lakierniczych,
w przestrzeniach zagrożonych
wybuchem czynnikiem
zagrażającym może być brak
sygnalizacji lub
niedostateczny poziom
sygnalizacji

1.18 Promieniowanie

jonizujące (alfa, beta, gamma),
elektromagnetyczne, podczerwone,
ultrafioletowe, Promieniowanie X,
mikrofale, promieniowanie laserowe

wszystkie urządzenia
elektryczne, suszarki na
podczerwień, itd.

2. Zagrożenia chemiczne

2.1 Substancje chemiczne

substancje toksyczne, drażniące, żrące,
rakotwórcze, mutagenne, teratogenne,
powodujące alergie

Wszystkie materiały
lakiernicze

2.2 Reakcje chemiczne

wyzwalające (uwalniające) substancje,
wyzwalające (uwalniające) energię
(reakcje egzotermiczne)

W lakierni nie występują

3. Zagrożenia biologiczne

3.1 Żywe komórki

mikroorganizmy, bakterie, wirusy,
pleśnie, grzyby, glony jednokomórkowe,
komórki zwierzęce i ludzkie, kultury
tkanek

W lakierni nie występują

3.2 Części składowe

komórek

komponenty biologiczne, aktywne
enzymy, biomasa

W lakierni nie występują

3.3 Makroorganizmy

rośliny, zwierzęta

W lakierni nie występują

4. Fizyczne i psychiczne

czynniki zagrożenia

4.1 Niewłaściwe obciążenia

fizyczne

brak ruchu, jednostronne obciążenie
ciała, nadmierne obciążenie statyczne i
dynamiczne

W lakierni występują:
jednostronne obciążenie
ciała, nadmierne
obciążenie statyczne
i dynamiczne

4.2 Nadmierne obciążenie

psychiczne

Zmęczenie psychiczne, monotonia, stres,
psychiczne przeciążenie

W lakierni występują:
zmęczenie psychiczne,
monotonia, stres,

5. Czynniki zagrożenia

związane z organizacją
pracy, łącznie z
uwarunkowaniami
socjologicznymi

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5.1 System organizacji

regulacja obowiązków, zadania,
kompetencje, organizacja zakładu pracy,
organizacja bezpieczeństwa

W lakierni mogą
występować: regulacja
obowiązków, organizacja
zakładu pracy,
organizacja
bezpieczeństwa

5.2 Przebieg pracy

Regulacja zadań cząstkowych, przebieg
pracy, podział i przydział robót, struktura
pracy, zarządzania zakładu pracy,
instrukcje

W lakierni mogą
występować: przebieg
pracy, podział i przydział
robót, struktura pracy,
instrukcje

5.3 Aspekty socjologiczne

treść pracy, zadania, relacje osobowe,
komunikowanie się, partycypacja,
zgodność, współdecydowanie

W lakierni mogą
występować: treść pracy,
relacje osobowe,
komunikowanie się,
zgodność,

6. Względy osobowe jako

czynnik zagrożenia

brak kwalifikacji, umiejętności,
doświadczenia, biegłość, nastawienie,
motywacja, brak predyspozycji
(przydatności) pod względem fizycznym,
zdrowotnym, ograniczenia i
przeciwwskazania do wykonywania
określonej pracy, niewystarczające
predyspozycje intelektualne i psychiczne

W lakierni mogą
występować: brak
kwalifikacji,
umiejętności,
doświadczenia, biegłość,
nastawienie, motywacja,
brak predyspozycji
(przydatności) pod
względem fizycznym,
zdrowotnym,
ograniczenia
i przeciwwskazania do
wykonywania określonej
pracy,

Wartości  dopuszczalne  czynników  szkodliwych  w  środowisku  pracy  są  określone
w rozporządzeniu  Ministra  Pracy  i  Polityki  Socjalnej  z  dnia  29  listopada  2002  w  sprawie
najwyższych  dopuszczalnych  stężeń  i  natężeń  czynników  szkodliwych  dla  zdrowia
w środowisku pracy  (Dz. U. 2002 nr 217 poz. 1833) ze zm.  - Dz. U. 2005 nr 212 poz. 1769.

Zagrożenia występujące w środowisku pracy podczas obróbki strumieniowo –
ściernej. Pylenie. Hałas. Drgania mechaniczne.

Zagrożenia występujące w środowisku pracy podczas obróbki strumieniowo ciernej

zostały określone w rozdziale 2 Rozporządzenie Ministra Gospodarki, Pracy i Polityki
Społecznej z dnia 14 stycznia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy
czyszczeniu powierzchni, malowaniu natryskowym i natryskiwaniu cieplnym (Dz. U. z dnia 4
lutego 2004 r.)

Z treści § 3. 1. wynika, że do czyszczenia powierzchni powinno stosować się:

1) ścierniwa metalowe, w szczególności: śrut ostrokątny lub kulisty staliwny albo

żeliwny, cięty drut stalowy;

2) ścierniwa

niemetalowe,

szczególności: piaski

kwarcowe

metodach

pneumatycznych mokrych i wilgotnych, elektrokorund, ścierniwa odpadowe, w tym
żużel pomiedziowy, paleniskowy, wielkopiecowy, rozdrobnione skały i minerały,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w tym oliwin, staurolit, dolomit, granit i inne, inne ścierniwa sztucznie wytworzone i
organiczne.
Natomiast do czyszczenia powierzchni niedopuszczalne jest stosowanie suchego piasku

kwarcowego jako ścierniwa lub dodatku do innych ścierniw.

Podczas stosowania w pomieszczeniach ścierniw z rozdrobnionych skał i minerałów,

zawierających  wolną  krzemionkę,  należy  oznaczać  w  tym  pomieszczeniu  stężenie  pyłu
całkowitego  i  respirabilnego,  którego  wartości  nie  mogą  być  wyższe  od  podanych
w załączniku  1  do  rozporządzenia  Ministra  Pracy  i  Polityki  Społecznej  z  dnia  29  listopada
2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla
zdrowia w środowisku pracy (Dz. U. Nr 217, poz. 1833).

Jak wynika z § 4. 1. stanowiska pracy usytuowane na otwartej przestrzeni powinny być

oznakowane tablicami informacyjno-ostrzegawczymi oraz tak zlokalizowane, aby nie
powodowały zagrożeń dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz osób postronnych.

Po oczyszczeniu powierzchni resztki zużytego ścierniwa i inne zanieczyszczenia należy

usunąć z miejsca pracy i przekazać do regeneracji lub utylizacji.

W § 5. określono, że czyszczenie powierzchni z powłok lakierowych zawierających

związki ołowiu lub inne toksyczne składniki przy użyciu urządzeń z otwartym obiegiem
ścierniwa powinno odbywać się wyłącznie na stanowisku pracy szczelnie osłoniętym
i wyposażonym w układ filtracyjno-wentylacyjny.

Dopuszczalne jest stosowanie w pomieszczeniu zamkniętym przenośnych i przewoźnych

urządzeń do obróbki podciśnieniowej z zamkniętym obiegiem ścierniwa, pod warunkiem, że
są wyposażone w układ filtracyjno-wentylacyjny i zasobnik pyłu (§6).

Komory robocze przeznaczone do czyszczenia powierzchni powinny być podłączone do

ssących układów filtracyjno-wentylacyjnych i w taki sposób zabezpieczone, aby
wyeliminować możliwość zapylenia pomieszczenia, w którym zostały zainstalowane(§ 7).

Stanowiska pracy(§ 8), przy których odbywa się czyszczenie powierzchni, powinny być

wyposażone w instrukcję bezpieczeństwa i higieny pracy uwzględniającą wymagania
dotyczące:
1) zasad obsługi, konserwacji oraz kontroli urządzeń używanych w procesie czyszczenia

powierzchni metali i innych materiałów konstrukcyjnych;

2) rodzajów środków ochrony indywidualnej, które należy stosować w zależności od

technologii czyszczenia oraz występujących czynników niebezpiecznych i szkodliwych
dla zdrowia pracownika i osób przebywających w strefie pracy.
Niedopuszczalne jest stosowanie urządzeń do strumieniowo-ściernego czyszczenia

powierzchni niewyposażonych w system umożliwiający zamknięcie wypływu ścierniwa
z dyszy roboczej bezpośrednio przez pracownika wykonującego proces czyszczenia.

Pracownicy obsługujący urządzenia przeznaczone do czyszczenia powierzchni

zainstalowane w komorach roboczych powinni być asekurowani przez co najmniej jednego
pracownika znajdującego się na zewnątrz komory robocze (§ 9. 1).

Pracownicy obsługujący urządzenia zainstalowane w komorze roboczej powinni być

wyposażeni w środki ochrony indywidualnej, o których mowa w § 8 ust. 1 pkt 2.

Praca w komorze roboczej powinna trwać jednorazowo nie dłużej niż 40 minut,

a przerwa powinna trwać co najmniej 20 minut, podczas której pracownicy powinni
przebywać w miejscu z dopływem czystego powietrza (§ 9.3).

Komora robocza powinna być wyposażona w świetlny sygnalizator pracy informujący o

zagrożeniach oraz awaryjny wyłącznik urządzeń. Drzwi wejściowe do komory roboczej
powinny być otwierane dopiero po uprzednim odpyleniu jej wnętrza(§ 9.4).

Wielokrotność wymiany powietrza w komorze roboczej powinna zapewniać (§ 9.5)

dobrą widoczność oraz być zależna od:
1) rodzaju czyszczonego materiału lub usuwanej powłoki malarskiej;

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2)  ilości stanowisk pracy;
3)  rodzaju i ilości zużywanego ścierniwa.
Oraz niedopuszczalne jest:
1)  podejmowanie  pracy  w  komorze  roboczej  bez  odpowiednich  środków  ochrony

indywidualnej;

2) czyszczenie powierzchni przy niedomkniętych drzwiach komory roboczej lub

niesprawnym systemie wentylacyjnym;

3) kierowanie strumienia ścierniwa z dyszy poza czyszczony przedmiot.

Wg § 10 W przypadku obsługiwania urządzeń do czyszczenia powierzchni przez otwory

w ścianie kabiny, otwory te powinny być wyposażone w szczelne gumowe rękawy
usytuowane na wysokości przedramienia pracownika.

Stanowiska pracy natomiast, powinny być wyposażone w ergonomiczne krzesła

przystosowane do warunków wykonywanej pracy.

Poza zagrożeniami opisanymi w powyższym rozporządzeniu podczas obróbki

strumieniowo  ciernej  występują  również  inne  czynniki  zagrożeń,  m.  in.    hałas  i  drgania.
Czynniki  te  są  opisane  w  ROZPORZĄDZENIU  MINISTRA  PRACY  I  POLITYKI
SPOŁECZNEJ  z  dnia  29  listopada  2002  r.  w  sprawie  najwyższych  dopuszczalnych  stężeń
i natężeń czynników szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy. (Dz. U. z dnia 18 grudnia
2002 r.)

Podczas obróbki strumieniowo ciernej występuje hałas słyszalny, hałas infradźwiękowy

i hałas ultradźwiękowy:

Hałas w środowisku pracy jest charakteryzowany przez:

−

poziom ekspozycji na hałas odniesiony do 8-godzinnego dobowego wymiaru czasu pracy
i odpowiadającą mu ekspozycję dzienną lub poziom ekspozycji na hałas odniesiony do
tygodnia pracy i odpowiadającą mu ekspozycję tygodniową (wyjątkowo w przypadku
hałasu

oddziałującego

organizm

człowieka

sposób

nierównomierny

w poszczególnych dniach w tygodniu),
Poziom ekspozycji na hałas odniesiony do 8-godzinnego dobowego wymiaru czasu pracy

nie może przekraczać 85 dB.

Maksymalny poziom dźwięku A nie może przekraczać wartości 115 dB.
Szczytowy poziom dźwięku C nie może przekraczać wartości 135 dB.
Wartości podane wyżej stosuje się, jeżeli inne szczegółowe przepisy nie określają

wartości niższych.

Hałas infradźwiękowy
Hałas infradźwiękowy na stanowiskach pracy jest charakteryzowany przez:

−

równoważny

poziom

ciśnienia

akustycznego

skorygowany

charakterystyką

częstotliwościową G odniesiony do 8-godzinnego dobowego wymiaru czasu pracy lub
równoważny

poziom

ciśnienia

akustycznego

skorygowany

charakterystyką

częstotliwościową G odniesiony do tygodnia pracy (wyjątkowo w przypadku
oddziaływania

hałasu

infradźwiękowego na organizm człowieka w sposób

nierównomierny w poszczególnych dniach w tygodniu),

−

szczytowy nieskorygowany poziom ciśnienia akustycznego.
Równoważny

poziom

ciśnienia

akustycznego

skorygowany

charakterystyką

częstotliwościową G odniesiony do 8-godzinnego dobowego wymiaru czasu pracy lub
tygodnia pracy nie może przekraczać wartości 102 dB.

Szczytowy nieskorygowany poziom ciśnienia akustycznego nie może przekraczać

wartości 145 dB.
Wartości podane wyżej obowiązują jednocześnie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Hałas ultradźwiękowy
Hałas ultradźwiękowy na stanowiskach pracy jest charakteryzowany przez:

−

równoważne poziomy ciśnienia akustycznego w pasmach tercjowych o częstotliwościach
środkowych  od  10  do  40  kHz  odniesione  do  8-godzinnego  dobowego  wymiaru  czasu
pracy  lub  równoważne  poziomy  ciśnienia  akustycznego  w  pasmach  tercjowych
o częstotliwościach  środkowych  od  10  do  40  kHz  odniesione  do  tygodnia  pracy
(wyjątkowo  w  przypadku  oddziaływania  hałasu  ultradźwiękowego  na  organizm
człowieka w sposób nierównomierny w poszczególnych dniach w tygodniu),

−

maksymalne poziomy ciśnienia akustycznego w pasmach tercjowych o częstotliwościach
środkowych od 10 do 40 kHz.
Drgania działające na organizm człowieka przez kończyny górne i drgania o ogólnym

działaniu na organizm człowieka:
Drgania działające na organizm człowieka przez kończyny górne
Drgania na stanowisku pracy działające na organizm człowieka przez kończyny górne są
charakteryzowane przez:

−

ekspozycję dzienną, wyrażoną w postaci równoważnej energetycznie dla 8 godzin ,

−

ekspozycję trwającą 30 minut i krócej.
Wartość ekspozycji dziennej nie może przekraczać 2,8 m/s

Wartość ekspozycji trwającej 30 minut i krócej nie może przekraczać 11,2 m/s

Drgania na stanowisku pracy o ogólnym działaniu na organizm człowieka są

charakteryzowane przez:

−

ekspozycję dzienną, wyrażoną w postaci równoważnego energetycznie dla 8 godzin
działania skutecznego,

−

ekspozycję trwającą 30 minut i krócej, wyrażoną w postaci skutecznego, ważonego
częstotliwościowo przyspieszenia drgań.

Wartość ekspozycji dziennej nie może przekraczać 0,8 m/s

Wartość ekspozycji trwającej 30 minut i krócej nie może przekraczać 3,2 m/s

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia.

1. W jakim przepisie zostały określone ogólne wymagania pomieszczeń zakładów

malarsko- lakierniczych?

2.  zabezpieczające?
3.  Podaj minimalną temperaturę obowiązującą w pomieszczeniach pracy.
4.  Od czego zależy zastosowana w pomieszczeniach pracy wentylacja?
5.  W jakim sytuacji należy stosować system kontrolny sygnalizujący zagrożenia?
6.  Od czego zależy rodzaj pomieszczeń sanitarnych w zakładach pracy?
7.  W jakich przypadkach pracodawca powinien zapewnić pomieszczenia klimatyzowane?
8.  Jak powinny być usytuowane pomieszczenia higieniczno –sanitarne w zakładzie pracy?
9.  Przepisy  jakiego  rozporządzenia  muszą  spełniać  pomieszczenia  malarsko-  lakiernicze

zanim odda się je do eksploatacji?

10.  Wymień zagrożenia, przed którymi powinien chronić budynek.
11.  W jaki sposób obiekt powinien spełniać wymagania czystości powietrza?
12.  W jaki sposób obiekt powinien spełniać wymagania ochrony przed hałasem?
13.  Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia.
14.  Wymień przedmioty wprowadzone w ruch jako  czynniki fizyczne zagrożenia
15.  Wymień niebezpieczne nawierzchnie jako fizyczne czynniki zagrożenia.
16.  Wymień  rodzaje  niebezpiecznych  nawierzchni  stawiania  stóp  jako  fizyczne  czynniki

zagrożenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17.  Wymień utrudnione warunki w miejscu pracy jako fizyczne czynniki zagrożenia.
18.  czynniki zagrożenia.
19.  Wymień przykłady nadmiernego obciążenia psychicznego.
20.  Wymień elementy systemu organizacji pracy jako czynników zagrożenia.
21.  W  jakim  przepisie  prawnym  określone  zostały  zagrożenia  występujące  w  środowisku

pracy podczas obróbki strumieniowo ciernej?

22. Wymień materiały ścierne, jakie powinny być używane do obróbki strumieniowo

ściernej.

23.  Jakich materiałów nie powinno się stosować do obróbki strumieniowo ściernej?
24.  Jak należy postępować z zużytym ścierniwem?
25.  Jakie wymagania  musi spełniać stanowisko, w którym używa  się ścierniwa z dodatkiem

materiałów niebezpiecznych?

26. Jak powinny być skonstruowane zamknięcia wypływu ścierniwa?
27. Jak powinni być zabezpieczeni pracownicy pracujący w komorach obróbki strumieniowo

ściernej?

28. Jakie wymagania powinna spełniać komora do obróbki strumieniowo ściernej?
29. strumieniowo ściernej czynników szkodliwych z ich dopuszczalnymi normami?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Identyfikacja zagrożeń podczas pracy w lakierni.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) zapoznać się z instrukcją użytkowania i bezpieczeństwa zainstalowanych (używanych)

w lakierni urządzeń.

2) porównać zapisy w części instrukcji technologiczno – ruchowej z wymogami

ROZPORZĄDZENIE

MINISTRA

GOSPODARKI,

PRACY

POLITYKI

SPOŁECZNEJ z dnia 14 stycznia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy
czyszczeniu powierzchni, malowaniu natryskowym i natryskiwaniu cieplnym (Dz. U. z
dnia 4 lutego 2004 r.)

3) sporządzić listę rozbieżności .
4) realizować ćwiczenie zespołowo.

Wyposażenie stanowiska:

−

instrukcje urządzeń stosowanych w lakierni,

−

rozporządzenie ministra gospodarki, pracy i polityki społecznej z dnia 14 stycznia 2004 r.
w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy czyszczeniu powierzchni, malowaniu
natryskowym i natryskiwaniu cieplnym (Dz. U. z dnia 4 lutego 2004 r.),

−

instrukcja technologiczno – ruchowa,

−

karty charakterystyk substancji niebezpiecznych znajdujących się w lakierni, informacje
o pozostałych materiałach używanych w procesie technologicznym,

−

materiały piśmienne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Kontrola spełnienia wymagań przez urządzenia do obróbki strumieniowo ściernej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś::

1) zapoznać się z instrukcją użytkowania i bezpieczeństwa zainstalowanych (używanych)

w lakierni urządzeń do obróbki strumieniowo ściernej

2) porównać zapisy w części instrukcji technologiczno – ruchowej dotyczącej obróbki

strumieniowo ściernej z wymogami Rozporządzenia Ministra Gospodarki, Pracy i
Polityki Społecznej z dnia 14 stycznia 2004 r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy
przy czyszczeniu powierzchni, malowaniu natryskowym i natryskiwaniu cieplnym (Dz.
U. z dnia 4 lutego 2004 r.)

3) sporządzić listę rozbieżności .

Wyposażenie stanowiska:

−

instrukcje urządzeń stosowanych w lakierni do obróbki strumieniowo -ściernej,

−

materiały piśmienne.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

TAK NIE

1) wymienić przepisy prawne określające wymagania higieniczno

sanitarne dla pomieszczeń pracy (malarsko- lakierniczych)?



2) określić

podstawowe

parametry

dla

pomieszczeń

pracy

(temperatura, kubatura, powierzchnia, wentylacja, itp.)?



3) wymienić zagrożenia, przed którymi powinien chronić obiekt

zakładu pracy?



4) wymienić rodzaj pomieszczeń sanitarno – higienicznych w lakierni?



5) w jakim przepisie podane są dopuszczalne poziomy substancji

niebezpiecznych i szkodliwych?



6) wymienić rodzaje czynników szkodliwych występujących w

procesach pracy?



7) w jakich procesach pracy lakierni występują czynniki szkodliwe i

niebezpieczne i sytuacje zagrożenia?



8) wymienić przepisy, w których znajdziesz wymagania dla obróbki

strumieniowo ściernej?



9) określić podstawowe wymagania jakie powinny spełniać komory i

urządzenia do obróbki strumieniowo ściernej?



10) niedopuszczalne metody i materiały stosowane w czasie obróbki

strumieniowo ściernej?



11) ocenić zgodność stosowanych rozwiązań z przepisami

instrukcjami?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zagrożenia pożarowe i wybuchowe

4.2.1. Materiał nauczania

Celem dokonania analizy i oceny zagrożenia pożarowego pomieszczeń malarskich

i  lakierni  niezbędne  jest  zapoznanie  się  z  takimi  zjawiskami  jak  wybuch  przestrzenny,
charakterystyką gazów i par cieczy palnych, charakterystyka pyłów ciał stałych, klasyfikacją
przestrzeni  zagrożonych  wybuchem.  Opis    przedmiotowych  zagadnień  przedstawiony  jest
poniżej.
Jedną z przyczyn powstawania pożarów są  wybuchy, które  mogły  je zainicjować.  Wybuchy te są
przede  wszystkim  związane  ze  stosowaniem  lub  przechowywaniem  substancji,  które
w  sprzyjających  warunkach  wytwarzają  z  powietrzem  mieszaniny  palne  i  wybuchowe.  Takie
niebezpieczne substancje,  jak gazy, pary, pyły, ciecze  i włókna, występują w wielu zakładach
przemysłowych oraz stanowią duże zagrożenie w wielu gałęziach gospodarki.
Charakterystyka wybuchu przestrzennego

Wybuch mieszaniny gazów, par, mgieł lub pyłów z powietrzem jest określany jako wybuch

przestrzenny. W mieszaninie takiej następuje spalanie przestrzenne w całej objętości, którą zajmuje
mieszanina  (rys.).  Zagrożenie  takim  wybuchem  powstaje  przeważnie  w  pomieszczeniach  i  w  tych
strefach pomieszczeń, gdzie przebiegają procesy technologiczne z zastosowaniem tych form materii,
a także w budynkach mieszkalnych i innych, w których gaz ulatnia się z instalacji lub butli.
Według  rozporządzenia  ministra  spraw wewnętrznych i  administracji  z  dnia  16  czerwca  2003  r.
zagrożenie  wybuchem  definiuje  się  jako  możliwość  tworzenia  przez  palne gazy, pary palnych
cieczy, pyły lub włókna palnych ciał stałych, w różnych warunkach, mieszanin z powietrzem, które
pod wpływem czynnika inicjującego zapłon (iskra,  łuk elektryczny lub przekroczenie temperatury
samozapłonu) wybuchają, czyli ulegają gwałtownemu spalaniu połączonemu ze wzrostem ciśnienia.

Aby mogło dojść do wybuchu przestrzennego, potrzebne są elementy:

−

materiał palny wymieszany z powietrzem,

−

stężenie materiału palnego w powietrzu musi mieścić się w określonych granicach,

−

źródło zapłonu.

Zakres  wybuchowości  -  zakres  wartości  stężenia  substancji  palnej  w  powietrzu,  w  granicach
którego może dojść do wybuchu.
Temperatura  zapłonu  -  minimalna  temperatura,  przy  której  w  określonych  warunkach  badania
z  cieczy  wydziela  się  palny  gaz  lub  para  w  ilości  wystarczającej  do  natychmiastowego  zapłonu
z zastosowaniem efektywnego źródła zapłonu.
Temperatura samozapłonu - najniższa temperatura ogrzanych ścianek naczynia, oznaczona
w określonych  warunkach  badania,  w której  następuje zapalenie  palnej  substancji  w  postaci
mieszaniny gazu lub pary z powietrzem.
Charakterystyka gazów i par cieczy palnych
Gazy palne są zaliczane do grupy substancji, które z powietrzem tworzą mieszaniny wybuchowe przy
dowolnych  temperaturach.  Spalanie  gazów  może  przebiegać  dyfuzyjnie  (jest  to  spalanie
kontrolowane poprzez dyfuzję  gazu do utleniacza)  lub kinetycznie (jest to spalanie  niekontrolo-
wane, którego czas spalania zależy tylko od szybkości reakcji chemicznej między utleniaczem
a ciałem palnym). Spalanie kinetyczne stwarza znacznie większe zagrożenie.
Wybuch przestrzenny mogą powodować m.in. gazy i pary emitowane z następujących materiałów:

−

gaz grzewczy

−

węglowodory

−

klej i rozpuszczalniki lepkie

−

rozpuszczalniki i rozcieńczalniki farb

−

lakiery i żywice

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dodatki produkcyjne do wyrobów farmaceutycznych, barwników syntetycznych, aromatów
i perfum

Charakterystyka pyłów ciał stałych

Przez pojęcie pyłów palnych rozumie się wszystkie pyły palne pochodzenia organicznego, jak

również pyły powszechnie uważane za niepalne, np. pyły metali. Pyły mogą ulegać zapaleniu w warstwie
lub w obłoku. Bardziej niebezpieczne jest zapalenie się chmury pyłowej unoszącej się w powietrzu.
Ograniczenie powierzchni przestrzeni wybuchu sprzyja gwałtowności wybuchu pyłowego.

Pyły kwalifikuje się jako: niewybuchowe, słabo wybuchowe (pyły węgla, tworzyw sztucznych,

art. spożywczych), silnie wybuchowe (pyły pigmentów organicznych) i bardzo silnie wybuchowe (pyły
aluminium).

Wybuch przestrzenny mogą powodować pyły (a także pudry) takich materiałów, jak: magnez,

aluminium, siarka, celuloza, skrobia kukurydziana, żywice epoksydowe, polistyreny, węgiel, drewno,
zboże (mąka), mleko, cukier (cukier lodowaty).

Im cząsteczki pyłu są mniejsze, tym większe jest zagrożenie wybuchem i mieszanina

powietrzno-pyłowa łatwiej się spala. Najniebezpieczniejsze są pyły, których cząsteczki osiągają
maksymalną wielkość (średnicę 75

m). Od wielkości cząsteczki zależy szybkość reakcji

rozchodzenia się płomienia oraz siła wybuchu. Bardzo drobne cząsteczki tworzące chmurę pyłową
mają olbrzymią powierzchnię absorbującą cząstki tlenu z powietrza.

Klasyfikacja przestrzeni zagrożonych wybuchem
Klasyfikacja przestrzeni zagrożonych wybuchem jest jednym z głównych punktów oceny ryzyka

wybuchu  w  obiektach  przemysłowych.  Od  prawidłowo  przeprowadzonej  klasyfikacji  zależy
bezpieczeństwo ludzi i zakładu.
W  obiektach  i  na  terenach  przyległych,  gdzie  prowadzone  są  procesy  technologiczne  z  użyciem
materiałów  mogących  wytworzyć  mieszaniny  wybuchowe  lub  w  których  materiały  takie  są
magazynowane,  należy  dokonać  oceny  zagrożenia  wybuchem.  Ocena  zagrożenia  wybuchem
powinna być dokonana przez inwestora lub biuro projektowe, ewentualnie przez użytkownika, lub
wspólnie, tj. przez te osoby, które decydują o procesie technologicznym.
W ocenie zagrożenia wybuchem należy uwzględnić wszystko to, co może mieć wpływ na powstanie
mieszaniny  wybuchowej  (rodzaj  źródła emisji, rodzaj  i czas wydzielania  substancji  palnych, rodzaj
wentylacji, ciśnienie, temperatura itp.).

Klasyfikacja stref dla palnych gazów i par cieczy

Przestrzenie  zagrożone  wybuchem  mieszanin  gazów  palnych  i  par  cieczy  palnych  z  powietrzem
klasyfikuje  się  na  strefy  według  częstości  i  czasu  występowania  gazowej  atmosfery  wybuchowej
w następujący sposób:
do  strefy  0  zalicza  się  przestrzenie,  w  których  mieszanina  wybuchowa  występuje  ciągle  lub
w dłuższym okresie
do  strefy  1  zalicza  się  przestrzenie,  w  których  powstanie  lub  pojawienie  się  mieszaniny
wybuchowej  jest  prawdopodobne  w  normalnych  warunkach  pracy  w  ilościach,  które  mogą
w sprzyjających warunkach doprowadzić do powstania mieszaniny wybuchowej
do  strefy  2  zalicza  się  przestrzenie,  w  których  podczas  normalnych  warunków  pracy  powstanie  lub
pojawienie się mieszaniny wybuchowej jest mało prawdopodobne, a jeżeli do tego dojdzie, to w niedużej
objętości w krótkim okresie.

Klasyfikacja stref dla palnych pyłów i włókien
Miejsca, w których jest możliwe występowanie atmosfer wybuchowych, powstających w wyniku

mieszaniny obłoku palnego pyłu z powietrzem, klasyfikuje się do następujących stref:
do strefy 20 zalicza się przestrzenie (obszary), gdzie mieszanina wybuchowa w postaci obłoku pyłu
w powietrzu występuje stale, długo lub często, np. zasobniki, kosze samowyładowcze, silosy, cyklony,
filtry, systemy transportowe pyłu, mieszarki, młyny, suszarki, urządzenia workujące, na zewnątrz urządzeń
i instalacji, w obszarze pyłów osiadłych o niekontrolowanej grubości;

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

do  strefy  21  zalicza  się  przestrzenie  (obszary),  gdzie  mieszanina  wybuchowa  w  postaci  obłoku  pyłu
palnego w powietrzu może czasami wystąpić w trakcie normalnego działania, np. przestrzenie na zewnątrz
wyposażenia  technologicznego  i  w  okolicach  otworów,  włazów,  pokryw,  które  są  często  otwierane,
przestrzenie  na  zewnątrz  wyposażenia  technologicznego  w  pobliżu  miejsca  napełniania  i  opróżniania
podajników  taśmowych,  stanowisk  wyładowczych  samochodów,  gdzie  nie  zastosowano  środków
zapobiegających tworzeniu się mieszaniny wybuchowej.
Przestrzenie  na  zewnątrz  wyposażenia  technologicznego,  gdzie  gromadzi  się  pył  palny,
i gdzie z uwagi na parametry procesu technologicznego jest prawdopodobne, ze warstwa pyłu osiadłego
może  zostać  wzburzona,  przestrzenie  wokół  wylotów  z  cyklonów  lub  filtrów  (workowych).
Z uwagi na bardzo małą średnicę ziaren pyłu, mogą wystąpić jego złogi w pobliżu wylotów z wentylacji
wyciągowych;  do  strefy  22  zalicza  się  przestrzenie(obszary),  gdzie  mieszanina  wybuchowa  w  postaci
obłoku  pyłu  palnego  w  powietrzu  nie  występuje  podczas  normalnego  stanu  pracy,  a  w  przypadku
wystąpienia  trwa  krótko,  np.  wyloty  odpowietrzania  filtrów  workowych,  urządzenia  bezpieczeństwa,
przestrzenie  sklasyfikowane  jako  strefa  21.,  gdy  zastosowano  środki  zapobiegające  powstawaniu
mieszanin wybuchowych (np. wentylacji odciągowej),połączenia elastyczne, które mogą być uszkodzone,
miejsca  w  pobliżu  instalacji,  które  muszą  być  czasami  otwarte,  miejsca,  w  których  mogą  powstać
nieszczelności.
Analizując konkretne pomieszczenia lakierni należy uwzględnić następujące zasady, wynikające
z przepisów oraz opracowań zawartych w literaturze przedmiotu.
Ocena zagrożenia wybuchem
Podstawy oceny zagrożenia wybuchem

Zagrożenie wybuchem może występować przy pracy z substancjami palnymi takimi jak: gazy, pary,

mgły  (kropelki  cieczy  względnie  aerozole)  albo  rozdrobnione  ciała  stałe  (pyły  lub  włókna),  o  ile  ich
stężenia  w  mieszaninie  z  powietrzem  zawierają  się  w  granicach  wybuchowości.  Dla  zainicjowania
wybuchu musi pojawić się źródło zapłonu o energii nie mniejszej niż minimalna energia zapłonu.
Stopień rozdrobnienia (dyspersji)
W  substancjach  występujących  w  postaci  par  i  gazów  wystarczający  stopień  dyspersji  (do
zaistnienia zapłonu) jest dany już z samej natury  rzeczy.
Zakres  stężenia  pomiędzy  DGW  a  GGW  rozszerza  się  wraz  ze  wzrostem  ciśnienia
mieszaniny oraz ze wzrostem temperatury.
W

przypadku

nagromadzonych

pyłów

palnych

zawsze

należy

liczyć

się

z niebezpieczeństwem wybuchu.
Niezbędna ilość mieszaniny wybuchowej

W zamkniętych pomieszczeniach już 10 litrów mieszaniny wybuchowej – niezależnie od

wielkości pomieszczenia i rodzaju mieszaniny – powinno być uważane za ilość
niebezpieczną.
Efektywne źródło zapłonu

Zdolność do zapalania mieszaniny wybuchowej zależy między innymi od energii źródła

zapłonu oraz właściwości mieszaniny wybuchowej.

Sposób oceny
Czy w otoczeniu urządzenia poddawanego ocenie albo w jego wnętrzu może pojawić się

mieszanina wybuchowa?

Pytanie to dotyczy tylko właściwości substancji oraz ich możliwych stanów podczas

przeróbki – czy mogą tu powstać gazy, pary, mgły albo pyły, zdolne do wytworzenia
mieszaniny wybuchowej.

Jaka ilość mieszaniny wybuchowej występuje albo może wystąpić przy uwzględnieniu

przebiegu procesu technologicznego i gdzie może ona wystąpić?

Czy przewidywana na podstawie przebiegu procesu technologicznego ilość mieszaniny

wybuchowej może w przypadku wybuchu stworzyć zagrożenie dla aparatury i jej otoczenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do  oceny  niebezpieczeństwa  pożarowego,  jakie  występuje  podczas  mieszania,  przelewania,
transportu,  nakładania  powłok  lakierowych  oraz  suszenia  ich  i  utwardzania  niezbędna  jest
znajomość parametrów fizykochemicznych  składników wyrobu lakierowego. Lotne składniki
spełniają  funkcję  przejściową,  polegającą  na  rozcieńczeniu  i  roztworzeniu  wyrobu.  Po
spełnieniu tej funkcji zostają odprowadzane z materiału malarskiego w postaci par, stwarzając
w ten sposób zagrożenie pożarowe (i nie tylko).
Warunki bezpieczeństwa pożarowego w lakierniach

Warunki budowlane
Lakiernie w zależności od ustalonej kategorii niebezpieczeństwa pożarowego oraz

kategorii zagrożenia wybuchem

mogą

być urządzane wyłącznie w obiektach

odpowiadających przepisom dotyczącym warunków technicznych, jakim powinny
odpowiadać budynki i obiekty budowlane.

Lakiernie mogą być lokalizowane w wolno stojących obiektach budowlanych lub

wewnątrz dużych budynków produkcyjnych w pomieszczeniach przeznaczonych również do
prowadzenia innych procesów, które wraz z malowaniem stanowią wspólne ciągi
technologiczne.

Magazyny materiałów malarskich zaliczone do I i II KNP ze względu na duże obciążenie

ogniowe  i zagrożenie  jakie stwarzają powinny być  lokalizowane poza  budynkami  lakierni  w
wolno  stojących  jednokondygnacyjnych  obiektach  budowlanych.  Gdy  niemożliwe  jest
zlokalizowanie  magazynu  materiałów  malarskich  w  budynku  wolno  stojącym,  można  go
usytuować  w  budynku  lakierni  pod  warunkiem  wydzielenia  od  innych  pomieszczeń
przegrodami  budowlanymi.  Wszystkie  elementy  konstrukcyjne  lakierni  i  magazynu
materiałów malarskich powinny być wykonane z materiałów niepalnych.

Wymagana klasę odporności ogniowej dla budynku lakierni i wolno stojącego budynku

magazynowego  określa  się  na  podstawie  przepisów  uwzględniających  średnie  użytkowe
obciążenie ogniowe.
Obliczeń  dokonuje  się  przy  założeniu,  że  wszystkie  materiały  palne,  znajdujące  się
w  pomieszczeniu  (strefie  pożarowej)  rozmieszczone  są  równomiernie  na  powierzchni  rzutu
poziomego pomieszczenia (strefy pożarowej).
Wentylacja urządzeń technologicznych i pomieszczeń

Prawidłowa wentylacja jest podstawowym warunkiem bezpieczeństwa w lakierniach.
Do wymiany atmosfer we wnętrzach urządzeń i w pomieszczeniach lakierni stosuje się

następujące rodzaje wentylacji mechanicznej:

−

nawiewna, w której powietrze czyste wtłaczane jest do pomieszczenia wentylowanego
mechanicznie, a odprowadzenie mieszaniny substancji palnych z powietrzem odbywa się
w sposób swobodny,

−

wywiewna, gdzie odprowadzenie mieszaniny substancji palnych z powietrzem odbywa się
w sposób wymuszony przy swobodnym dopływie powietrza czystego,

−

nawiewno-wywiewną, w której doprowadzenie powietrza czystego jak i odprowadzenie
zanieczyszczeń odbywa się przy pomocy urządzeń w sposób wymuszony,

−

miejscową, której zadaniem jest odprowadzenie mieszanin substancji łatwo palnych za
pomocą lokalnych odciągów, usytuowanych w pobliżu miejsca wydzielania.

Sposób wentylowania urządzeń technologicznych i pomieszczeń dobierany jest w zależności
od właściwości wydzielanych do atmosfery substancji, a przede wszystkim ich gęstości
względem powietrza oraz temperatur.

We wnętrzach kabin malarskich, w których pracują ludzie działająca wentylacja powinna

uniemożliwiać przekraczanie NDS (najwyższych dopuszczalnych stężeń toksycznych).

Urządzenia wentylacyjne powinny być wykonane tak, aby:

−

nie powstawały iskrzenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wykluczona była możliwość nagrzewania się podzespołów,

−

miały zabezpieczenia przed przenoszeniem się ognia, dymu, wysokich temperatur bądź
wybuchu do sąsiednich pomieszczeń lub stref pożarowych.

Ogrzewanie pomieszczeń

Rodzaj ogrzewania oraz parametry pracy urządzeń ogrzewczych w lakierniach powinny

odpowiadać warunkom wynikającym ze specyfiki zagrożenia w danym obiekcie.
W lakierniach stosuje się urządzenia ogrzewcze powietrzne, wodne lub parowe osiągające
temperatur wartości 2/3 temperatury samozapalenia materiałów malarskich.
Urządzenia techniczne w lakierni:

−

centralne blokady i uwarunkowania pracy,

−

sygnalizacja niebezpiecznych stężeń par i gazów w powietrzu,

−

sygnalizacja alarmu pożarowego,

−

stałe urządzenia gaśnicze CO2,

−

urządzenia do gaszenia wybuchów.
Często lakiernie są traktowane jak wyjątkowo niebezpieczne pod względem

wybuchowym  obiekty,  a  spełnienie  wymagań  określonych  w  przepisach,  pociąga  za  sobą
znaczne koszty.
Można jednak na poszczególnych etapach procesu technologicznego zastosować rozwiązania
techniczne, w wyniku których  lakiernię można traktować jako nie zagrożoną wybuchem. Do
zabezpieczeń  technicznych  umożliwiających  ograniczenie  zagrożenia  wybuchem  należą
przede wszystkim:

−

wentylacja urządzeń i pomieszczeń technologicznych lakierni,

−

skuteczna wentylacja miejscowa stanowisk pracy,

−

odpowiednie stosowanie podciśnień i nadciśnień w układach wentylacyjnych,

−

blokady

synchronizacja

pracy

urządzeń

technologicznych

układami

zabezpieczającymi,

−

automatyczny pomiar stężenia palnych składników procesu,

−

stałe urządzenia gaśnicze.
Pomieszczenia lakierni muszą odpowiadać przepisom zawartym w ROZPORZĄDZENIE

MINISTRA INFRASTRUKTURY z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie warunków
technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie. (Dz. U. z dnia 15
czerwca 2002 r.).

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia.

1.  Krótko scharakteryzuj wybuchy przestrzenne.
2.  Wymień elementy potrzebne do powstania wybuchu.
3.  Określ dolną i górną granicę bezpieczeństwa.
4.  Scharakteryzuj pojęcia: zakres wybuchowości, temperatura zapłonu, temperatura samozapłonu
5.  Wymień przykłady materiałów mogących spowodować wybuch.
6.  Jaką temperaturę zapłonu mają ciecze palne – niebezpieczne pożarowo?
7.  Podaj klasyfikację stref zagrożenia wybuchem dla gazów i par cieczy.
8.  Podaj klasyfikację przestrzeni zagrożonych wybuchem pyłów i włókien.
9.  Podaj minimalną ilość mieszaniny wybuchowej uważanej za ilość niebezpieczną.
10.  Na czym polega sposób oceny zagrożenia wybuchem i pożarem?
11.  Wymień czynniki mające wpływ na wielkość strefy zagrożenia wybuchem.
12.  Wymień zabezpieczenia techniczne umożliwiające ograniczenie zagrożenia wybuchem.
13.  W jakich obiektach mogą być urządzane lakiernie?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14.  Jak powinny być usytuowane pomieszczenia lakierni?
15.  Wymień rodzaje wentylacji stosowanych w pomieszczeniach lakierni.
16.  Wymień  wymagania  stawiane  urządzeniom  wentylacyjnym  w  zakresie  zapobiegania

pożarom.

17.  Jakie podstawowe warunki muszą spełniać urządzenia grzewcze w lakierni?
18.  Ogrzewanie pomieszczeń
19.  Wymień potencjalne urządzenia techniczne jakie mogą występować w lakierni.
20.  Warunkom jakiego podstawowego przepisu muszą odpowiadać obiekty lakierni?
21.  Wymień  ogólne  zasady  bezpieczeństwa  pożarowego  jakie  powinien  spełniać  budynek

i urządzenia z nim związane?

22. Do jakiej kategorii zaliczysz obiekt lakierni zgodnie z podziałem wprowadzonym przez

rozporządzenie w sprawie warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki
i ich usytuowanie?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Obliczenie obciążenia ogniowego w magazynie materiałów lakierniczych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) sporządzić wykaz wszystkich materiałów palnych znajdujących się w magazynie i ich

ilość.

2)  znaleźć dla każdego materiału występującego w lakierni współczynnik.
3)  obliczyć obciążenie ogniowe od każdego rodzaju magazynowanego materiału.
4)  zsumować  obliczone  wielkości  i  podzielić  przez  powierzchnię  rzutu  poziomego  obiektu

magazynowego.

5) porównać otrzymany wynik obciążenia ogniowego z odpowiednimi tabelami

rozporządzenia MINISTRA INFRASTRUKTURY z dnia 12 kwietnia 2002 r. w sprawie
warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

opis zadania,

−

wykaz materiałów palnych w lakierni,

−

rozporządzenie nw. sprawie warunków technicznych,

−

jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz: TAK NIE
1) wymienić zagrożenia pożarowe w lakierni?



2) wymienić zagrożenia wybuchem w lakierni?



3) wskazać zabezpieczenia techniczne zapobiegające pożarom

i wybuchom?



4) wymienić przepisy określające wymagania dla lakierni?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Przepisy i normy bezpieczeństwa (w lakierni)

4.3.1. Materiał nauczania

Rozporządzenie w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy czyszczeniu

powierzchni, malowaniu natryskowym i natryskiwaniu cieplnym określa wymagania
bezpieczeństwa i higieny pracy w zakresie (§ 1):
1) czyszczenia powierzchni metodami strumieniowo-ściernymi przy użyciu urządzeń

z otwartym lub zamkniętym obiegiem ścierniwa, w strumieniu sprężonego powietrza,
wody lub mieszaniny wody i sprężonego powietrza;

2) natryskiwania lub napylania powierzchni wyrobami lakierowymi w postaci płynnej lub

proszku, przy użyciu urządzeń natryskowych lub napylających;

3) natryskiwania cieplnego powierzchni metali przy użyciu pistoletowych urządzeń

łukowych, plazmowych i płomieniowych - w tym naddźwiękowych i detonacyjnych.
Przepisów rozporządzenia nie stosuje się do procesów:

1) czyszczenia powierzchni metodami strumieniowo-ściernymi za pomocą urządzeń typu

wirnikowego;

2) natryskiwania cieplnego wykonywanego w zamkniętych komorach o obniżonym

ciśnieniu lub wypełnionych gazem obojętnym oraz pod wodą;

3) malowania w hermetycznych komorach, przy których pracownik obsługujący urządzenie

odizolowany jest od szkodliwego środowiska.
Pracownicy zatrudnieni przy wymienionych pracach powinni posiadać odpowiednie

przeszkolenie z zakresu bezpieczeństwa wykonywania tych prac oraz wyposażenie
w niezbędne środki ochrony indywidualnej stosownie do występującego zagrożenia (§ 2).

Prace zalicza się do prac szczególnie niebezpiecznych, na podstawie przepisów

rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy (Dz. U. z 2003 r. Nr 169, poz. 1650).

W czasie wykonywania prac należy przestrzegać wymagań określonych w

rozporządzeniu Ministra Infrastruktury z dnia 6 lutego 2003 r. w sprawie bezpieczeństwa i
higieny pracy podczas wykonywania robót budowlanych (Dz. U. Nr 47, poz. 401).

W przypadku robót budowlanych kierownik budowy przed rozpoczęciem tych robót

opracowuje plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia, zgodnie z rozporządzeniem Ministra
Infrastruktury z dnia 23 czerwca 2003 r. w sprawie informacji dotyczącej bezpieczeństwa
i ochrony zdrowia oraz planu bezpieczeństwa i ochrony zdrowia (Dz. U. Nr 120, poz. 1126).

Stosowane wyroby lakierowe, rozpuszczalniki, rozcieńczalniki, środki myjące

i  odtłuszczające  powinny  posiadać  kartę  charakterystyki  substancji  niebezpiecznej  lub
preparatu niebezpiecznego, zgodnie z wzorem podanym w rozporządzeniu  Ministra Zdrowia
z  dnia  3  lipca  2002  r.  w  sprawie  karty  charakterystyki  substancji  niebezpiecznej  i  preparatu
niebezpiecznego (Dz. U. Nr 140, poz. 1171).

Każda partia wyrobu lakierowego powinna posiadać deklarację zgodności z Polskimi

Normami

lub

aprobatę techniczną.

Wzór

deklaracji

zgodności

został

podany

w rozporządzeniu Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 31 lipca 1998 r.
w sprawie systemów oceny zgodności, wzoru deklaracji zgodności oraz sposobu znakowania
wyrobów

budowlanych

dopuszczonych

obrotu

powszechnego

stosowania

w budownictwie (Dz. U. Nr 113, poz. 728).

Czyszczenie powierzchni metodami strumieniowo-ściernymi

Do czyszczenia powierzchni powinno stosować się (§ 3):
1) ścierniwa metalowe, w szczególności:

−

śrut ostrokątny lub kulisty staliwny albo żeliwny,

−

cięty drut stalowy;

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2) ścierniwa niemetalowe, w szczególności:

−

piaski kwarcowe w metodach pneumatycznych mokrych i wilgotnych,

−

elektrokorund,

−

ścierniwa odpadowe, w tym żużel pomiedziowy, paleniskowy, wielkopiecowy,

−

rozdrobnione skały i minerały, w tym oliwin, staurolit, dolomit, granit i inne,

−

inne ścierniwa sztucznie wytworzone i organiczne.

Do czyszczenia powierzchni niedopuszczalne jest stosowanie suchego piasku

kwarcowego jako ścierniwa lub dodatku do innych ścierniw.

Podczas stosowania w pomieszczeniach ścierniw z rozdrobnionych skał i minerałów,

zawierających  wolną  krzemionkę,  należy  oznaczać  w  tym  pomieszczeniu  stężenie  pyłu
całkowitego  i  respirabilnego,  którego  wartości  nie  mogą  być  wyższe  od  podanych
w załączniku nr 1do rozporządzenia Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 29  listopada
2002 r. w sprawie najwyższych dopuszczalnych stężeń i natężeń czynników szkodliwych dla
zdrowia w środowisku pracy (Dz. U. Nr 217, poz. 1833).

Stanowiska pracy usytuowane na otwartej przestrzeni powinny być oznakowane

tablicami informacyjno-ostrzegawczymi oraz tak zlokalizowane, aby nie powodowały
zagrożeń dla bezpieczeństwa i zdrowia pracowników oraz osób postronnych (§ 4).
Po oczyszczeniu powierzchni resztki zużytego ścierniwa i inne zanieczyszczenia należy
usunąć z miejsca pracy i przekazać do regeneracji lub utylizacji.

Czyszczenie powierzchni z powłok lakierowych zawierających związki ołowiu lub inne

toksyczne składniki przy użyciu urządzeń z otwartym obiegiem ścierniwa powinno odbywać
się wyłącznie na stanowisku pracy szczelnie osłoniętym i wyposażonym w układ filtracyjno-
wentylacyjny.

Dopuszczalne

jest

stosowanie

pomieszczeniu

zamkniętym

przenośnych

i przewoźnych urządzeń do obróbki podciśnieniowej z zamkniętym obiegiem ścierniwa, pod
warunkiem że są wyposażone w układ filtracyjno-wentylacyjny i zasobnik pyłu.

Komory robocze przeznaczone do czyszczenia powierzchni powinny być podłączone do

ssących układów filtracyjno-wentylacyjnych i w taki sposób zabezpieczone, aby
wyeliminować możliwość zapylenia pomieszczenia, w którym zostały zainstalowane.

Stanowiska pracy, przy których odbywa się czyszczenie powierzchni, powinny być

wyposażone w instrukcję bezpieczeństwa i higieny pracy uwzględniającą wymagania
dotyczące (§ 8):
1) zasad obsługi, konserwacji oraz kontroli urządzeń używanych w procesie czyszczenia

powierzchni metali i innych materiałów konstrukcyjnych;

2) rodzajów środków ochrony indywidualnej, które należy stosować w zależności od

powierzchni niewyposażonych w system umożliwiający zamknięcie wypływu ścierniwa
z dyszy roboczej bezpośrednio przez pracownika wykonującego proces czyszczenia.

System, o którym mowa wyżej, powinien być tak skonstruowany, aby w razie

wypuszczenia z rąk pracownika dyszy roboczej nastąpiło niezwłoczne zamknięcie dopływu
ścierniwa do dyszy. System zamknięcia wypływu ścierniwa należy kontrolować przed
rozpoczęciem pracy i w przypadku jego wadliwej pracy.

Pracownicy obsługujący urządzenia przeznaczone do czyszczenia powierzchni

zainstalowane w komorach roboczych powinni być asekurowani przez co najmniej jednego
pracownika znajdującego się na zewnątrz komory roboczej (§ 9).

Pracownicy obsługujący urządzenia zainstalowane w komorze roboczej powinni być

wyposażeni w środki ochrony indywidualnej, o których mowa w § 8 ust. 1 pkt 2.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Praca w komorze roboczej powinna trwać jednorazowo nie dłużej niż 40 minut, a

przerwa powinna trwać co najmniej 20 minut, podczas której pracownicy powinni przebywać
w miejscu z dopływem czystego powietrza.

Komora robocza powinna być wyposażona w świetlny sygnalizator pracy informujący

o zagrożeniach oraz awaryjny wyłącznik urządzeń. Drzwi wejściowe do komory roboczej
powinny być otwierane dopiero po uprzednim odpyleniu jej wnętrza.

Wielokrotność wymiany powietrza w komorze roboczej powinna zapewniać dobrą

widoczność oraz być zależna od:
1)  rodzaju czyszczonego materiału lub usuwanej powłoki malarskiej;
2)  ilości stanowisk pracy;
3)  rodzaju i ilości zużywanego ścierniwa.
Niedopuszczalne jest:
1)  podejmowanie  pracy  w  komorze  roboczej  bez  odpowiednich  środków  ochrony

indywidualnej;

2) czyszczenie powierzchni przy niedomkniętych drzwiach komory roboczej lub

niesprawnym systemie wentylacyjnym;

3) kierowanie strumienia ścierniwa z dyszy poza czyszczony przedmiot.

W przypadku obsługiwania urządzeń do czyszczenia powierzchni przez otwory

w ścianie kabiny, otwory te powinny być wyposażone w szczelne gumowe rękawy
usytuowane na wysokości przedramienia pracownika.

Stanowiska pracy, o których mowa wyżej, powinny być wyposażone w ergonomiczne

krzesła przystosowane do warunków wykonywanej pracy.

W stosunku do natryskiwanie lub napylanie powierzchni przepisy rozporządzenia

stanowią:

Do natryskiwania lub napylania powierzchni używa się wyłącznie materiałów

posiadających kartę charakterystyki substancji niebezpiecznej i preparatu niebezpiecznego,
z oznakowaniem opakowania określonym w rozporządzeniu Ministra Zdrowia z dnia 2
września 2003 r. w sprawie oznakowania opakowań substancji niebezpiecznych i preparatów
niebezpiecznych (Dz. U. Nr 173, poz. 1679).

Podczas prac, o których mowa w ust. 1, gdzie stosuje się materiały zawierające związki

o działaniu rakotwórczym lub prawdopodobnie rakotwórczym, należy przestrzegać wymagań
zawartych w rozporządzeniu Ministra Zdrowia i Opieki Społecznej z dnia 11 września 1996 r.
w sprawie czynników rakotwórczych w środowisku pracy oraz nadzoru nad stanem zdrowia
pracowników zawodowo narażonych na te czynniki (Dz. U. Nr 121, poz. 571 oraz z 2003 r.
Nr 36, poz. 314).

Natryskiwanie powierzchni płynnymi wyrobami lakierowymi może być wykonywane na

otwartej  przestrzeni  albo  w  komorach  malarskich  lub  pomieszczeniach  wyposażonych
w  wentylację  odciągową  z  wymuszonym  nawiewem  powietrza.  Napylanie  wyrobami
sproszkowanymi  powinno  być  wykonywane  wyłącznie  w  komorach  malarskich  lub
pomieszczeniach z odpowiednią wentylacją (§ 12).
Podczas natryskiwania  lub napylania powierzchni wyrobami  lakierowymi powinno stosować
się  jednocześnie  lub  oddzielnie  środki  ochrony  indywidualnej  lub  zbiorowej  zapewniające
nieprzekraczanie  najwyższych  dopuszczalnych  stężeń  czynników  szkodliwych  dla  zdrowia,
określonych  w  przepisach  rozporządzenia  Ministra  Pracy  i  Polityki  Społecznej  z  dnia  29
listopada  2002  r.  w  sprawie  najwyższych  dopuszczalnych  stężeń  i  natężeń  czynników
szkodliwych dla zdrowia w środowisku pracy.
Napylanie  powierzchni  wykonuje  się  tak,  aby  nadmiar  napylanego  proszku  mógł  być
odzyskiwany.

Ilość przechowywanego w pomieszczeniach i przestrzeniach zamkniętych, w których

prowadzone są prace związane z natryskiwaniem lub napylaniem, palnego materiału

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeznaczonego do natryskiwania lub napylania powierzchni nie powinna przekraczać
zapotrzebowania jednej zmiany roboczej.

Stanowiska pracy, na których prowadzone jest natryskiwanie lub napylanie powierzchni,

oznacza  się  tablicami  informacyjno-ostrzegawczymi  i  zabezpiecza  się  przed  dostępem  osób
postronnych (§ 13).
Natryskiwanie lub napylanie powierzchni wyrobami płynnymi lub sproszkowanymi powinno
być prowadzone z zachowaniem wymagań ochrony przeciwpożarowej oraz oceny zagrożenia
wybuchem,  o  których  mowa  w  rozporządzeniu  Ministra  Spraw  Wewnętrznych  i
Administracji  z  dnia  16  czerwca  2003  r.  w  sprawie  ochrony  przeciwpożarowej  budynków,
innych obiektów budowlanych i terenów (Dz. U. Nr 121, poz. 1138).

Pomieszczenia i komory malarskie, w których odbywa się natryskiwanie lub napylanie

powierzchni,  powinny  spełniać  wymagania  techniczno-budowlane  jak  dla  pomieszczeń
zagrożonych  wybuchem,  o  których  mowa  w  rozporządzeniu  Ministra  Spraw  Wewnętrznych
i  Administracji  z  dnia  16  czerwca  2003 r. w sprawie  ochrony  przeciwpożarowej  budynków,
innych  obiektów  budowlanych  i  terenów  oraz  w  rozporządzeniu  Ministra  Infrastruktury  z
dnia  12  kwietnia  2002  r.  w  sprawie  warunków  technicznych,  jakim  powinny  odpowiadać
budynki i ich usytuowanie (Dz. U. Nr 75, poz. 690 oraz z 2003 r. Nr 33, poz. 270) (§ 14).
Urządzenia  elektroenergetyczne  stosowane  w  pomieszczeniach  i  komorach  malarskich
powinny  odpowiadać  wymaganiom  dla  urządzeń  przeznaczonych  do  pracy  w  strefach
zagrożonych wybuchem określonym dla tych pomieszczeń i komór.
Strefy  zagrożenia  wybuchem  oraz  miejsca  występowania  materiałów  pożarowo
niebezpiecznych  powinny  być  oznakowane  zgodnie  z  przepisami  rozporządzeń,  o  których
mowa w ust. 1.

Podłogi w pomieszczeniach i komorach malarskich, w których stosowane są metody

elektrostatycznego  natryskiwania  lub  napylania  powierzchni  przedmiotów,  powinny
odpowiadać wymaganiom określonym w przepisach rozporządzeniu Ministra Pracy i Polityki
Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów bezpieczeństwa i higieny
pracy  oraz  w  rozporządzeniu  Ministra  Infrastruktury  z  dnia  12  kwietnia  2002  r.  w  sprawie
warunków technicznych, jakim powinny odpowiadać budynki i ich usytuowanie (§ 15).
Podczas  stosowania  metody  elektrostatycznego  natryskiwania  lub  napylania  powierzchni
przedmioty  poddawane  tym  procesom  powinny  być  uziemione,  a  pracownicy  wyposażeni
w antyelektrostatyczną odzież i obuwie robocze oraz środki ochrony indywidualnej.

Stanowiska pracy w pomieszczeniach i komorach malarskich, na których odbywa się

natryskiwanie  lub  napylanie  powierzchni,  powinny  być  wyposażone  w  instrukcję
bezpieczeństwa i higieny pracy uwzględniającą:
1)  specyfikę stosowanych materiałów powłokowych;
2)  technologię nanoszenia;
3)  wymagane środki ochrony indywidualnej;
4)  wymagania  dotyczące  obsługi  i  konserwacji  urządzeń  i  sprzętu  pomocniczego

używanego podczas natryskiwania lub napylania powierzchni przedmiotów;

5) zasady kontroli urządzeń pracujących pod ciśnieniem;
6) zasady przechowywania materiałów niebezpiecznych pożarowo.

Urządzenia, sprzęt i narzędzia przeznaczone do pracy w pomieszczeniach i strefach

zagrożenia  wybuchem  lub  pomieszczenia,  w  których  występują  materiały  niebezpieczne
pożarowo, powinny spełniać wymagania, o których  mowa w rozporządzeniu Ministra Spraw
Wewnętrznych  i  Administracji  z  dnia  16  czerwca  2003  r.  w  sprawie  ochrony
przeciwpożarowej  budynków,  innych  obiektów budowlanych  i terenów oraz rozporządzeniu
Ministra Pracy i Polityki Socjalnej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie ogólnych przepisów
bezpieczeństwa i higieny pracy (§ 17).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Podczas natryskiwania lub napylania niedopuszczalne jest:

1) przeprowadzanie czynności natryskiwania lub napylania instalacji lub urządzeń

elektrycznych będących pod napięciem;

2) gromadzenie na stanowisku pracy opróżnionych naczyń i pojemników po materiałach

stosowanych do natryskiwania lub napylania;

3) używanie materiałów bez znajomości technologii ich nakładania oraz działania

toksycznego;

4)  używanie grzejników z otwartą spiralą grzejną lub ognia otwartego;
5)  prowadzenie prac spawalniczych;
6)  stosowanie narzędzi iskrzących.
Rozporządzenie określa wymagania przy natryskiwaniu cieplnym.

Proces natryskiwania cieplnego wykonuje się z zachowaniem wymagań ochrony

przeciwpożarowej oraz oceny zagrożenia wybuchem, o których mowa w rozporządzeniu
Ministra Spraw Wewnętrznych i Administracji z dnia 16 czerwca 2003 r. w sprawie ochrony
przeciwpożarowej budynków, innych obiektów budowlanych i terenów (§ 19).

Dopuszcza się prowadzenie procesu natryskiwania cieplnego:

1)  na otwartej przestrzeni, z zachowaniem zasad właściwej lokalizacji urządzeń;
2)  w specjalnie przystosowanych pomieszczeniach;
3)  w komorach roboczych.

Podczas procesu natryskiwania cieplnego na otwartej przestrzeni, wokół stanowiska

prowadzenia tych prac powinien być wydzielony pas ochronny, w którym nie mogą
przebywać osoby postronne albo niewyposażone w środki ochrony indywidualnej.
Wydzielony pas ochronny należy odpowiednio oznaczyć za pomocą tablic informacyjno-
ostrzegawczych.

Po zakończeniu procesu natryskiwania cieplnego na otwartej przestrzeni resztki

materiału przekazuje się do ponownego wykorzystania lub utylizacji.

Pomieszczenie przeznaczone do prowadzenia procesu natryskiwania cieplnego powinno

być oddzielone od innych pomieszczeń zakładu pracy w sposób gwarantujący bezpieczeństwo
pracy.

Proces natryskiwania cieplnego przeprowadzany przez pracowników w pomieszczeniach

powinien odbywać się przy asekuracji co najmniej jednego, dodatkowego pracownika.

Proces natryskiwania cieplnego powinien być prowadzony w pomieszczeniu

wyposażonym  w  instalację  mechanicznej  wentylacji  nawiewno-wywiewnej  i  oświetleniową
przystosowaną do pracy w strefach zagrożonych wybuchem (§ 24).
Pomieszczenie natryskiwania cieplnego powinno mieć ściany i strop wykonane z materiałów
zmywalnych, niepalnych i nieiskrzących.
Stoły  warsztatowe  i  inne  urządzenia  stosowane  w  pomieszczeniu  powinny  być  wykonane
z materiałów umożliwiających ich czyszczenie poprzez odpylanie.
Instalacje  i  węże  gazowe  oraz  miejsca  i  sposób  ich  mocowania  w  pomieszczeniu  powinny
spełniać  wymagania  jak  dla  urządzeń  stosowanych  do  prac  spawalniczych,  określonych
w  przepisach  rozporządzenia  Ministra  Gospodarki  z  dnia  27  kwietnia  2000  r.  w  sprawie
bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (Dz. U. Nr 40, poz. 470).

Powietrze wydalane z pomieszczeń, w których odbywa się proces natryskiwania

cieplnego, powinno być oczyszczone za pomocą urządzeń filtracyjnych (§ 25).
W przypadku prowadzenia procesu natryskiwania cieplnego przy użyciu aluminium lub
cynku, urządzenia wentylacyjne wywiewno - nawiewne powinny być przystosowane do pracy
z czynnikami wykazującymi podatność do samozapłonu oraz tworzenia z powietrzem
mieszaniny wybuchowej.
Niedopuszczalne jest stosowanie filtrów wodnych do usuwania pyłów z aluminium.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W przypadku wykonywania procesu natryskiwania cieplnego w wydzielonych komorach

roboczych, komory te wyposaża się w specjalne obrotniki lub manipulatory połączone
z wentylacją wywiewną.

Podczas procesu natryskiwania cieplnego gazy palne powinny być czerpane

z  pojedynczych  butli,  wiązek  butli  lub  z  instalacji  rozprężającej  gaz  płynny,  zgodnie
z  wymaganiami  określonymi  w  rozporządzeniu  Ministra  Gospodarki  z  dnia  27  kwietnia
2000r. w sprawie bezpieczeństwa i higieny pracy przy pracach spawalniczych (§ 27).
Węże  doprowadzające  gaz  do  pistoletów  powinny  być  wyposażone  w  odpowiednie
urządzenia zabezpieczające przed cofnięciem się płomienia do butli lub instalacji.
Niedopuszczalne  jest  podczas  procesu  natryskiwania  cieplnego  czerpanie  acetylenu
bezpośrednio z wytwornic acetylenowych.

Stanowisko pracy, na którym odbywa się proces natryskiwania cieplnego, powinno być

wyposażone w instrukcję bezpieczeństwa i higieny pracy określającą (§ 28):
1)  specyfikę materiałów stosowanych do procesu natryskiwania cieplnego;
2)  technologię procesu natryskiwania;
3)  wykaz wymagań dotyczących stosowania środków ochrony indywidualnej.

Podczas procesu natryskiwania cieplnego pracownicy obsługujący urządzenia

pistoletowe powinni być ubrani w hełmy ochronne z doprowadzeniem czystego powietrza
oraz w inne środki ochrony indywidualnej stosownie do występującego zagrożenia.

Niedopuszczalne jest podczas pracy pistoletu płomieniowego lub regulacji natężenia

przepływu gazów kierowanie strumienia pracującego pistoletu w kierunku butli gazowych
oraz zbliżanie się do tych butli z pracującym pistoletem na odległość mniejszą niż 4 m.

Wymagania porządkowe obowiązujące w pomieszczeniach lakierni:
W celu zapewnienia warunków bezpieczeństwa pożarowego konieczne jest spełnienie

podstawowych zasad ochrony przeciwpożarowej w czasie eksploatowania lakierni oraz
podczas prac konserwacyjnych i remontów.

W pomieszczeniach lakierni zabronione jest przechowywanie zbędnych materiałów

palnych i przedmiotów zbędnych do prac malarskich.

W pomieszczeniach lakierni można przechowywać materiały palne tylko w ilościach

niezbędnych  do  prowadzenia  procesu  technologicznego,  w  pojemnikach  szczelnie
zamkniętych i ustawionych w odległości co najmniej 1m od źródeł wydzielania ciepła.
We  wszystkich  pomieszczeniach,  w  których  używa  się  lub  przechowuje  palne  wyroby
lakierowe,  rozpuszczalniki  zabronione  jest  stosowanie  otwartego  ognia,  palenie  tytoniu
i używanie narzędzi powodujących iskrzenie.

Czyściwo należy przechowywać w specjalnych metalowych pojemnikach, szczelnie

zamkniętych i ustawionych na zewnątrz pomieszczeń lakierni. Czyściwo zużyte powinno być
co najmniej raz dziennie usuwane poza teren lakierni na miejsce do tego przeznaczone.

Puste naczynia po palnych wyrobach lakierowych powinny być przechowywane poza

terenem lakierni, w miejscu specjalnie na ten cel przeznaczonych.

Po zakończeniu prac malarskich wszystkie naczynia z podręcznym zapasem wyrobów

powinny być szczelnie zamknięte i przeniesione do pomieszczenia przeznaczonego do
przechowywania wyrobów lakierowych.

Wanny lakiernicze oraz inne pojemniki należy po zakończeniu pracy zabezpieczyć przed

parowaniem palnych rozpuszczalników przez zakrycie otworów pokrywami, przetłoczenie
lakierów do zbiorników zasilania lub w inny sposób.

Oczyszczanie kabin lakierniczych, przewodów wentylacji wyciągowej oraz innych

urządzeń i miejsc narażonych na osadzanie się cząstek palnych wyrobów lakierniczych
powinno odbywać się co najmniej raz na dwa tygodnie z zachowaniem wszelkich środków
ostrożności i przy użyciu narzędzi nie powodujących iskrzenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sprawdzenie działania urządzeń lakierniczych, manometrów i zaworów bezpieczeństwa

przy urządzeniach pracujących pod ciśnieniem oraz dokonywanie przeglądów i prac
konserwatorskich instalacji i urządzeń elektrycznych, ogrzewczych, transportowych
i wentylacyjnych powinno odbywać się co najmniej raz na tydzień.

Naprawy oraz remonty instalacji i urządzeń dokonywane przy użyciu otwartego ognia

i narzędzi powodujących iskrzenie można przeprowadzić tylko po uprzednim usunięciu
z pomieszczeń palnych wyrobów lakierowych, rozpuszczalników, po dokładnym
oczyszczeniu pomieszczeń i urządzeń z pozostałości wyrobów lakierowych i osadów.

W koniecznych przypadkach, przed rozpoczęciem prac z otwartym ogniem należy

dokonać kontroli stężenia palnych par w powietrzu za pomocą przenośnego eksplozymetru.

Niezależnie od stosowania stałych urządzeń gaśniczych obiekty lakierni powinny być

wyposażone w podręczny sprzęt gaśniczy zgodnie z obowiązującymi zasadami.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia.

1.  W jakim podstawowym przepisie są określone zasady bhp w lakierni?
2.  W jakim przepisie są wymienione prace szczególnie niebezpieczne?
3.  Na  podstawie  jakiego  przepisu  stosowane  wyroby  lakierowe,  rozpuszczalniki,

rozcieńczalniki, środki myjące i odtłuszczające powinny posiadać kartę charakterystyki?

4. W jakim przepisie sprawdzisz, czy występujące w lakierni czynniki szkodliwe

i niebezpieczne nie przekraczają dopuszczalnych norm?

5. Według jakich przepisów należy tworzyć zasady bhp jeżeli w środowisku pracy

występują czynniki rakotwórcze?

6. z zachowaniem jakich przepisów przeciwpożarowych powinno się odbywać

natryskiwanie lub napylanie powierzchni malarskich?

7. Przepisy jakich rozporządzeń musi spełniać obiekt lakierni?
8. W jakim przepisie zostały określone wymagania dla procesu natryskiwania cieplnego za

pomocą gazów czerpanych z butli lub instalacji?

9. Wymień w punktach wymagania porządkowe obowiązujące w pomieszczeniach lakierni.

4.3.3. Ćwiczenie

Ćwiczenie 1

Sporządzenie wykazu podstawowych przepisów określających zasady bezpiecznej pracy

w lakierni.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) Zapoznać się z przepisami przytoczonymi w tym poradniku.

2) Sporządzić wykaz niezbędnych przepisów.
3) Porównać sporządzony wykaz niezbędnych przepisów z przepisami obowiązującymi w lakierni.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

opis zadania,

−

komputer z dostępem do internetu,

−

literatura przedmiotu,

−

materiały piśmienne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Organizacja bezpiecznej pracy w lakierni. Substancje

toksyczne. Zasady ewidencjonowania. Napisy informujące
i ostrzegawcze

4.4.1. Materiał nauczania

Organizacja bezpiecznej pracy w lakierni wymaga zapoznania się z podstawowymi

procesami realizowanymi w toku pracy oraz z zagrożeniami im towarzyszącymi.

Procesy przygotowawcze:
Przygotowanie powierzchni przed malowaniem

Nakładanie  powłok  lakierowych  jest  procesem  stwarzającym  zagrożenie  pożarowe.  Główne
przyczyny  to  właściwości  stosowanych  materiałów  oraz  metody  wytwarzania  powłok.
W  poszczególnych  operacjach  technologicznych  występują  środowiska  palne  jak  również
czynniki  inicjujące  zapłon.  Dlatego  w  określonych  strefach  lub  w  całym  obiekcie  lakierni
może występować zagrożenie wybuchem. Zagrożenie pożarowe i wybuchowe stwarzają pary
rozpuszczalników,  aerozole,  pyły  oraz  osady  materiałów  lakierniczych    na  urządzeniach.
Szczególne  zagrożenie  występuje  w  czasie  nanoszenia  wyrobów  lakierniczych  na
powierzchnie. Następnie następuje wyparowywanie rozpuszczalników z naniesionych powłok
lakierniczych. Proces wyparowywanie dzieli się na trzy fazy:
1.  Początkowa faza intensywnego odparowywania, jak z powierzchni cieczy
2.  Faza odparowywania z całego przekroju warstwy lepkiego lakieru. Trwa dosyć długo.
3.  Trzecia faza to odparowanie resztek rozpuszczalników najsilniej związanych z substancją

powłokotwórczą.
Proces pokrywania powierzchni proszkami powłokotwórczymi (farbami proszkowymi)

stanowi oddzielne zagadnienie zagrożeń pożarowych i wybuchowych. Składnikami farb
proszkowych są żywice syntetyczne: epoksydowe, akrylowe i poliestrowe.

W celu właściwego zaprojektowania, wykonania i eksploatacji lakierni niezbędna jest

znajomość zagrożeń, przepisów i metod ograniczania zagrożeń.

Przygotowanie powierzchni przed malowaniem
Do przygotowania powierzchni metali przed malowaniem stosuje się następujące

operacje technologiczne: piaskowanie, śrutowanie, szczotkowanie, szlifowanie, młotkowanie,
oczyszczanie  płomieniowe,  odtłuszczanie  rozpuszczalnikowe,  odtłuszczanie  emulsyjne,
odtłuszczanie  alkaliczne,  odtłuszczanie  za  pomocą  odrdzewiaczy,  trawienie  w  kwasach,
wytwarzanie powłok konwersyjnych. Stosowanie palnych  materiałów podczas tych operacji,
szczególnie  wykonywanych  ręcznie,  stwarza  warunki  łatwego  zainicjowania  pożaru.  Zużyte
czyściwo  należy  właściwie  składować  i  szybko  usuwać  poza  obiekt  lakierni.  W  czasie
operacji  czyszczenia  płomieniowego  należy  zachować  przepisowe  odległości  oraz
kontrolować miejsce po zakończeniu procesu.

Przygotowanie do malowania powierzchni z drewna oraz tworzyw sztucznych obejmuje:

zaprawianie  wad  drewna,  szlifowanie,  odżywiczanie,  usuwanie  plam  i  przebić  klejowych,
barwienie  drewna.  Podstawowym  zagrożeniem  jest  tu  powstający  pył  drzewny
z domieszkami  pyłów  klejowych  i  tworzyw  sztucznych.  Przeciwpożarowe  zabezpieczenie
polega  przede  wszystkim  na  usuwaniu  pyłów  za  pomocą  odpowiednio  przystosowanych
urządzeń.

Przygotowanie wyrobów lakierowych

Przygotowanie polega na odpowiednim ich rozcieńczeniu i wymieszaniu. Farb i lakierów nie
sporządza się w lakierni. W zależności od rodzaju wyrobu lakierowego stosuje się różne
rodzaje rozpuszczalników i rozcieńczalników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Na opakowaniu wyrobu podawane są jedynie ogólne informacje o jego właściwościach,
sposobie rozcieńczania, warunkach schnięcia, utwardzaniu i właściwościach powłok.

Spośród wielu stosowanych wyrobów lakierniczych do najbardziej rozpowszechnionych

należą wyroby olejne, syntetyczne, poliwinylowe, chemoutwardzalne, nitrocelulozowe,
spirytusowe, bitumiczne, asfaltowe i chlorokauczukowe.

Wyroby olejne sporządza się z olejów preparowanych, roztworów olejów, ich stopów

z żywicami. Jako rozpuszczalnik najczęściej stosuje się benzynę.

Wyroby syntetyczne produkowane są w oparciu o żywice ftalowe, modyfikowane

olejami roślinnymi z udziałem innych żywic. Rozpuszczalnikami i rozcieńczalnikami są m.in.
benzyna i ksylen.

Wyroby poliwinylowe sporządzane są w parciu o polichlorek winylu lub na kopolimerze

winylowym. Jako rozpuszczalniki i rozcieńczalniki wyrobów stosuje się estry (octan etylu
i butylu), węglowodory aromatyczne (toluen i ksylen) oraz benzynę.

Wyroby chemoutwardzalne oparte są na syntetycznych żywicach modyfikowanych lub

nie olejami. Do wyrobów chemoutwardzalnych zalicza się dwuskładnikowe wyroby
lakierowe epoksydowe.

Wyroby nitrocelulozowe oparte są na nitrocelulozie. Ponadto składnikami wyrobów są:

zmiękczacze, żywice modyfikowane nieschnącymi olejami, pigmenty, barwniki oraz
rozpuszczalniki i rozcieńczalniki, węglowodory (ksylen), estry (octan etylu) i inne.

Wyroby spirytusowe sporządza się na rozpuszczalnych w alkoholach żywicach

naturalnych

syntetycznych

modyfikowanych

olejami.

Najczęściej

stosowanym

rozpuszczalnikiem jest alkohol etylowy.

Wyroby bitumiczne i asfaltowe produkuje się w oparciu o naturalne asfalty i bitumity

naftowe. Mogą również zawierać oleje naturalne i syntetyczne. Jako rozpuszczalnik stosuje
się benzynę.

Wyroby chlorokauczukowe sporządza się na chlorowanym kauczuku zawierającym

substancje modyfikujące (oleje, żywice). Rozpuszczalnikami wyrobów chlorokauczukowych
są węglowodory aromatyczne (najczęściej ksylen).

Nakładanie powłok lakierniczych
Metody nakładania powłok lakierniczych różnią się między sobą zagrożeniem

pożarowym, które zależy od właściwości fizykochemicznych materiałów malarskich, ilości
palnego materiału zastosowanego w operacji, rozwinięcia powierzchni parowania,
temperatury materiału malarskiego oraz elementy stosowane w poszczególnych urządzeniach
jako potencjalne czynniki inicjujące zapłon.

Rozwój metod nanoszenia powłok lakierniczych spowodował pojawienie się

w lakierniach nowych elementów zagrożenia pożarowego.

Wybrane metody nanoszenia powłok lakierniczych
Malowanie zanurzeniowe polega na zanurzeniu malowanego przedmiotu w zbiorniku

z materiałem malarskim i wynurzeniu go z określoną szybkością.

Malowanie

zanurzeniowe

stwarza

znaczne

przedmioty

zagrożenie

pożarowe

i wybuchowe. Pary rozpuszczalników odparowują intensywnie z otwartej powierzchni,
zwłaszcza podgrzanej. Elementy mechaniczne stanowisk do malowania zanurzeniowego
stwarzają możliwość powstania czynnika inicjującego zagrożenie.

Zabezpieczenie przeciwpożarowe i przeciwwybuchowe stanowisk malowania ta metodą

wymaga podjęcia działań utrzymujących stężenie par rozpuszczalników palnych poniżej 50%
DGW, stosując odpowiednie systemy wentylacji z odzyskiem rozpuszczalników, oraz działań
eliminujących czynniki inicjujące zapalenie. Urządzenia do malowania zanurzeniowego
wyposaża się w SUG (CO2). Dodatkowym zabezpieczeniem jest możliwość odpompowania
materiału malarskiego do zbiornika awaryjnego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Malowanie przez polewanie wielostrumieniowe
Metoda polega na równomiernym oblewaniu malowanego przedmiotu materiałem

malarskim za pomocą dysz w komorze roboczej urządzenia malarskiego. Nadmiar materiału
malarskiego spływa do znajdującego się niżej zbiornika.

Zagrożenie pożarowe i wybuchowe towarzyszące procesom malowania przez polewanie

wynika  z  możliwości  występowania  palnych  par  tworzących  stężenia  zawarte  w  granicach
wybuchowości    lub  przekraczających  GGW.  Urządzenia  do  olewania  zawierają  wiele
elementów  mechanicznych    i  elektrycznych,  które  w  czasie  awarii  mogą  wyzwolić  impuls
energetyczny o energii wystarczającej do zainicjowania spalania.

Urządzenie powinno być zaopatrzone w układ wentylacyjny obniżający stężenie palnych

par poniżej 50 % DGW.

Malowanie natryskowe pneumatyczne
Malowanie natryskową metodą polega na tworzeniu powłok przez nanoszenie na nie

materiału malarskiego zawartego w strumieniu aerozolu wyrzucanym w kierunku malowanej
powierzchni z pistoletu natryskowego. Do pistoletu jest doprowadzany materiał malarski oraz
sprężone powietrze. Podczas malowania natryskowego rozpuszczalniki odparowują
jednocześnie ze strumienia aerozolu jak i z powierzchni malowanej.

W obszarze strumienia aerozolu występuje stężenie przewyższające DGW. W

określonych zakresach wielkości cząstek aerozolu DGW aerozolu jest niższa od DGW par tej
cieczy. Ze względu na rozpraszanie materiału malarskiego, wokół stanowisk lakierniczych
malowania natryskiem pneumatycznym gromadzi się materiał malarski tworząc warstwy na
wszelkich przedmiotach znajdujących się z zasięgu przemieszczania aerozolu.

Zapalenie się zgromadzonych zanieczyszczeń z materiału malarskiego może nastąpić z

wielu przyczyn zewnętrznych i samozapalenia.

Skłonność do samozapalenia mają lakiery nitrocelulozowe zwłaszcza w zetknięciu

z żywicami epoksydowymi i alkilowymi.

Zapłon mieszaniny par aerozolu malarskiego może spowodować czynnik energetyczny

pochodzący od urządzeń malarskich. Przyczyną powstania pożaru może być również
wyładowanie elektryczności statycznej.

Ograniczenie

zagrożenia

pożarowego

czasie

malowania

natryskowego

pneumatycznego wymaga wykonania wentylacji w kabinach malarskich. Nie można dopuścić
do gromadzenia się materiału malarskiego wewnątrz kabin. Kabiny powinny być czyszczone
za pomocą narzędzi nieiskrzących w możliwie krótkich odstępach czasu.

W instrukcji technologicznej stanowiska pracy należy podać okresy czyszczenia oraz

określić warunki bezpiecznego usuwania zanieczyszczeń.

Z kabin i najbliższego ich otoczenia: z urządzeń mechanicznych, z instalacji eklektycznej

i z instalacji sprężonego powietrza, trzeba wyeliminować czynniki inicjujące zapalenie.
Urządzenia te powinny spełniać odpowiednie wymagania.

W zależności od stopnia zagrożenia pożarem kabiny lakiernicze powinny być chronione

stałymi urządzeniami gaśniczymi, współpracującymi z systemem sygnalizacji pożaru.

Malowanie hydrodynamiczne
Malowanie tą metodą polega na natryskiwaniu materiału malarskiego za pomocą

pistoletów,  z  których  strumień  lakieru wypływa  bardzo  szybko  z  dysz o małej  średnicy.  Dla
uzyskania  dużej  szybkości  wypływu  materiał  malarski  jest  doprowadzany  do  pistoletu  pod
dużym  ciśnieniem.  Zagrożenia pożarowe występujące w tej  metodzie  są takie  same  jak przy
malowaniu pneumatycznym. Konieczne jest podejmowanie działań zapobiegającym pożarom
i  wybuchom  jak  przy  malowaniu  natryskowym  pneumatycznym,  jednak  w  mniejszych
strefach zagrożenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Malowanie elektrostatyczne
W metodzie tej wykorzystuje się pole elektrostatyczne. Za pomocą elektrod jonizujących

podłączonych  ze  źródłem  prądu  o  wysokim  potencjale  ujemnym  cząsteczki  materiału
malarskiego  uzyskują  ujemny  ładunek  elektrostatyczny.  Jednoimienny  ładunek  cząstek
ułatwia  ich  rozproszenie.  Powoduje  też,  że  aerozol  materiału  malarskiego  kieruje  się  na
przyciągające  go  malowane  powierzchnie  posiadające  przeciwny  ładunek  dzięki  ich
uziemieniu.

Środowisko palne tworzą pary intensywnie odparowujących rozpuszczalników.

W ograniczonym obszarze zagrożenie stwarza aerozol materiału malarskiego.

Podczas malowania elektrostatycznego nie powstają mgły materiału malarskiego.

Mniejsze

są

więc

strefy

zagrożenia

pożarowego.

Występuje

jednak

większe

prawdopodobieństwo zainicjowania pożaru lub wybuchu wynikające z możliwości
wyładowania iskrowego spowodowane uszkodzeniem lub nieprawidłową obsługą urządzeń
malarskich.

Ograniczenie możliwości władowania iskrowego zapewnia się poprzez specjalne

zabezpieczenia stosowane w pistoletach natryskowych jak wyłączniki, odpowiednie
parametry prądu (wysokie napięcie, niskie natężenie).

Kabiny malarskie powinny być wyposażone w urządzenia wentylacyjne, stałe urządzenia

gaśnicze.

Urządzenia

wytwarzające

wysokie

napięcie

powinny

być

wykonaniu

przeciwwybuchowym lub być stosowane poza strefą zagrożenia wybuchem.

W celu zmniejszenia zagrożenia pożarowego i wybuchowego wprowadzone są

ograniczenia  w  stosunku  do  materiałów  malarskich  stosowanych  w  tej  metodzie  malowania.
Zalecane  jest  np.  niestosowanie  elektrostatycznych  urządzeń  do  nanoszenia  lakierów
nitrocelulozowych.  Przyjmuje  się  również,  że  temperatura  zapłonu  kompozycji
rozpuszczalników stosowanych do malowania elektrostatycznego nie była niższa od 21

Malowanie natryskowe na gorąco
Malowanie natryskowe pneumatyczne, hydrodynamiczne i elektrostatyczne może być

prowadzone również z użyciem podgrzanych materiałów malarskich. Podgrzanie powoduje
obniżenie lepkości materiału malarskiego. W temperaturze ok. 60-70

C następuje znaczne

obniżenie lepkości umożliwiające stosowanie tych materiałów bez konieczności
rozcieńczania rozpuszczalnikami.

Podczas natrysku materiałem malarskim podgrzanym następuje znacznie intensywniejsze

odparowanie rozpuszczalników oraz znaczne rozszerzenie strefy zagrożenia wybuchem.

Zagrożenie pożarowe wzrasta w całym obszarze, w którym operuje się podgrzanym

materiałem malarskim. Zgodnie z wymaganiami instalacje zawierające materiał malarski
podgrzany uniemożliwiały wydostawanie się palnych par do otoczenia.

Podgrzewanie materiału malarskiego nie może następować bezpośrednio za pomocą

wysokotemperaturowego czynnika działającego na ścianki zbiornika. Urządzenia te powinny
mieć wykonanie przeciwwybuchowe.

Kabiny malarskie
Dzięki stosowaniu kabin malarskich, we wszystkich niemal sposobach malowania

natryskowego, możliwe jest zmniejszenie zagrożenia pożarowego w lakierniach, ograniczenie
stref zagrożenia wybuchem oraz zapewnienia odpowiednich warunków bhp.

Wszystkie

elementy

kabiny

lakierniczej

(wentylatory

wyciągowe,

instalacja

oświetleniowa, urządzenia transportowe) powinny mieć wykonanie przeciwwybuchowe.

Urządzenia wentylacyjne powinny uniemożliwiać powstanie atmosfery wybuchowej.

W celu ograniczenia ewentualnych skutków wybuchu kabiny malarskie są wyposażane
w powierzchnie

odciążające.

Przeciwwybuchowe

wykonanie

kabin

powinno

być

potwierdzone atestem właściwej jednostki badawczej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oprócz właściwego wykonania kabin należy uwzględnić wymagania eksploatacyjne
i warunki porządkowe.
Zagadnieniem bardzo ważnym jest zachowanie czystości w kabinach lakierniczych.
W uzasadnionych przypadkach należy stosować stałe urządzenia gaśnicze.

Suszenie powłok malarskich
W procesie suszenia powłok malarskich następuje odparowanie rozpuszczalników.

Szybkość odparowania zależy od rodzaju materiału malarskiego, temperatury, wilgotności
powietrza, przewiewu.

Zabezpieczenie przeciwpożarowe i przeciwwybuchowe operacji suszenia powłok

malarskich wymaga przede wszystkich usuwania wydzielających się par rozpuszczalników w
celu uniemożliwienia powstania stężeń wybuchowych.

Wszystkie elementy mechaniczne i elektryczne suszarek zagrożonych wybuchem

powinny mieć wykonanie przeciwwybuchowe potwierdzone atestem.

Bezpieczeństwo pożarowe zależy również od przestrzegania zasad prawidłowej

eksploatacji urządzeń oraz ich czystości.

W sytuacjach gdy pomieszczenia lakierni są wielozadaniowe zasady bezpiecznej

eksploatacji należy ustalać indywidualnie.

Napylenia elektrostatyczne farbami proszkowymi
Jedną z metod pokrywania metalowych powierzchni powłokami malarskimi jest

nanoszenie warstw proszkowych metodą elektrostatycznego napylania.

Do napylania elektrostatycznego stosuje się najczęściej farby proszkowe oparte na

termoutwardzalnych lub termoplastycznych żywicach epoksydowych i poliestrowych lub
termoplastycznej żywicy akrylowej.

Ładowanie cząstek proszku odbywa się w chwili przyjęcia przez nie jonów z elektrody

elektrostatycznego urządzenia napylającego.

Operacjom nanoszenia farb proszkowych na powierzchnie malowanych przedmiotów

towarzyszy zagrożenie pożarowe i zagrożenie wybuchem wynikające z faktu stosowania
sproszkowanych palnych materiałów. W obszarze napylania kabin stężenie palnych farb
proszkowych przekracza wartość DGW. We wnętrzach kabin malarskich oraz w pobliżu całej
instalacji technologicznej możliwe jest gromadzenie się warstw pyłów stwarzających znaczne
zagrożenie pożarowe.

W celu ograniczenia środowiska palnego, kabiny malarskie są podczas pracy intensywnie

wentylowane, a gromadzące się pomimo wentylacji pyły usuwane są za pomocą odkurzaczy.

Z obszarów zagrożonych wybuchem lub pożarem należy wyeliminować czynniki

inicjujące zapalenie, usuwa się więc wszystkie urządzenia zawierające otwarte źródła
elektryczne zdolne zainicjować procesy spalania.

Urządzenia elektrostatyczne instalacji malowania proszkowego zabezpiecza się przed

możliwością zainicjowania zapalenia, przez ograniczenie energii wyładowania elektrycznego
pomiędzy elektrodami urządzenia, uniemożliwienie zbliżenie elektrod wysokiego napięcia do
uziemionych przedmiotów lub obudów kabin.

Obudowy kabin powinny posiadać powierzchnie odciążające.
W przewodach odzysku proszku, gdzie występuje duże prawdopodobieństwo wybuchu,

stosuje się urządzenia gaśnicze do tłumienia wybuchu.

Powstawanie atmosfery palnej w wyniku stosowania tej metody wymusza stosowanie

urządzeń wentylacyjnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Substancje toksyczne. Zasady ewidencjonowania. Napisy informujące i ostrzegawcze

Zasady

oznakowania

opakowań

substancji

toksycznych

są

określone

w rozporządzeniu
Ministra Zdrowia

z dnia 2 września 2003 r. w sprawie oznakowania opakowań substancji

niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych (Dz. U. z dnia 6 października 2003 r.)
Rozporządzenie reguluje (§ 1):
1) sposób oznakowania opakowań substancji niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych;
2)  informacje,  które  powinien  zawierać  wniosek  do  Inspektora  do  Spraw  Substancji
i  Preparatów  Chemicznych,  zwanego  dalej  "Inspektorem",  o  uzyskanie  zgody  na
zastosowanie alternatywnej nazwy rodzajowej.
Oznakowanie może być umieszczone na etykiecie lub bezpośrednio na opakowaniu substancji
niebezpiecznej lub preparatu niebezpiecznego.
Rozporządzenie określa wzory znaków ostrzegawczych oraz napisy określające ich znaczenie
i symbole określa załącznik nr 1 do rozporządzenia(§ 2).
Wg  rozporządzenia  oznakowanie  opakowania  każdej  substancji  niebezpiecznej  i  preparatu
zawiera (§ 3 i 4):
1)  nazwę  substancji  określoną  zgodnie  z  wykazem  substancji  niebezpiecznych,  zwanym

dalej "wykazem", wydanym  na podstawie art. 4 ust. 3 ustawy z dnia 11 stycznia 2001 r.
o substancjach  i  preparatach  chemicznych,  zwanej  dalej  "ustawą";  jeżeli  substancja  nie
jest  wymieniona  w  wykazie,  należy  zamieścić  nazwę  powszechnie  przyjętą
w międzynarodowym nazewnictwie chemicznym;

2) nazwę lub imię i nazwisko, adres i numer telefonu podmiotu odpowiedzialnego za

wprowadzenie substancji do obrotu (producenta, importera lub dystrybutora);

3) znak lub znaki ostrzegawcze i napisy określające ich znaczenie określone w załączniku nr

1  do rozporządzenia;  w  przypadku substancji  niebezpiecznych,  których  nie  wymieniono
w wykazie, znaki ostrzegawcze  i  napisy określające ich znaczenie powinny odpowiadać
klasyfikacji  dokonanej  zgodnie  z  kryteriami,  o  których  mowa  w  art.  4  ust.  2  ustawy,
zwanymi  dalej  "kryteriami  klasyfikacji";  gdy  substancji  przypisano  więcej  niż  jeden
symbol:

−

obowiązek umieszczenia znaku ostrzegawczego odpowiadającego symbolom T lub
T+ czyni znaki ostrzegawcze odpowiadające symbolom Xn, Xi i C fakultatywnymi,
o ile wykaz nie stanowi inaczej,

−

obowiązek umieszczenia znaku ostrzegawczego odpowiadającego symbolowi C
czyni znaki ostrzegawcze odpowiadające symbolom Xn i Xi fakultatywnymi,

−

obowiązek umieszczenia znaku ostrzegawczego odpowiadającego symbolowi E
czyni znaki ostrzegawcze odpowiadające symbolom F, F+ i O fakultatywnymi,

−

obowiązek umieszczenia znaku ostrzegawczego odpowiadającego symbolowi Xn
czyni znak ostrzegawczy odpowiadający symbolowi Xi fakultatywnym;

4) zwroty wskazujące rodzaj zagrożenia, o których mowa w przepisach wydanych na

podstawie  art.  4  ust.  2  ustawy,  zwane  dalej  "zwrotami  R";  w  przypadku  substancji
wymienionych  w  wykazie  zastosowane  zwroty  powinny  być  zgodne  ze  wskazanymi
w  wykazie;  w  przypadku  substancji  niebezpiecznych,  których  nie  wymieniono  w
wykazie,  zwroty  R  powinny  zostać  wybrane  spośród  zwrotów  R  ustalonych  zgodnie  z
kryteriami klasyfikacji; tam, gdzie to stosowne, należy zamieszczać łączone zwroty R w
taki  sposób,  aby  niezbędną  informację  przedstawić  za  pomocą  jak  najmniejszej  liczby
zwrotów; wyboru zwrotów R należy dokonywać zgodnie z następującymi kryteriami:

−

w przypadku zwrotów określających zagrożenia dla zdrowia, oznakowanie musi
zawierać zwroty charakteryzujące kategorię niebezpieczeństwa wskazaną znakiem

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ostrzegawczym oraz zwroty charakteryzujące kategorię niebezpieczeństwa, której
nie wykazano na oznakowaniu za pomocą znaku ostrzegawczego,

−

w przypadku zwrotów określających zagrożenia wynikające z fizykochemicznych
właściwości substancji nie należy umieszczać zwrotów R powtarzających napisy
określające znaczenie znaku ostrzegawczego, typu na przykład "wysoce łatwopalny",

−

w przypadku zwrotów określających zagrożenia dla środowiska oznakowanie musi
zawierać zwroty charakteryzujące takie zagrożenia;

W  przypadku  środków  ochrony  roślin  dodatkowe  zwroty,  ustalone  zgodnie  z  przepisami
wydanymi  na  podstawie  art.  4  ust.  2  ustawy,  wskazujące  szczególny  rodzaj  zagrożenia  dla
ludzi lub środowiska;
5)  zwroty  S;  brzmienie  zwrotów  S  powinno  być  zgodne  z  brzmieniem  określonym

w załączniku nr 2 do rozporządzenia; w przypadku substancji wymienionych w wykazie
zastosowane  zwroty  powinny  być  zgodne  ze  wskazanymi  w  wykazie;  w  przypadku
substancji  niebezpiecznych,  których  nie  wymieniono  w  wykazie,  zwroty  S  powinny
zostać wybrane spośród zwrotów ustalonych zgodnie z regułami zawartymi w załączniku
nr 3 do rozporządzenia; wyboru zwrotów S należy dokonywać zgodnie z  następującymi
kryteriami:

−

oznakowanie opakowania nie powinno zawierać więcej niż sześć zwrotów S;
wymienione w rozporządzeniu zwroty łączone należy traktować jako jeden zwrot,

−

spośród  ustalonych  zwrotów  S  dotyczących  usuwania  substancji  należy  zamieścić
jeden  zwrot  S;  w  szczególności  taki  zwrot  S  należy  zamieścić  w  przypadku
substancji  przeznaczonych  do sprzedaży dla  konsumentów;  zwrotów  S  dotyczących
usuwania  substancji  nie  trzeba zamieszczać,  gdy  wiadomo,  iż ta  substancja  oraz  jej
opakowanie nie stwarzają zagrożenia dla zdrowia lub środowiska,

−

jeżeli zwroty S w sposób oczywisty powtarzają treść zwrotów R, należy je umieścić
na oznakowaniu opakowania tylko wtedy, gdy mają stanowić specjalne ostrzeżenie,

−

wybór zwrotów S powinien uwzględniać przewidywany sposób stosowania
substancji, np. w postaci aerozolu,

−

umieszczenie na oznakowaniu opakowania zwrotów S1, S2 i S45 jest obowiązkowe
w przypadku wszystkich substancji bardzo toksycznych, toksycznych i żrących
przeznaczonych do sprzedaży dla konsumentów,

−

umieszczenie na oznakowaniu opakowania zwrotów S2 i S46 jest obowiązkowe
w przypadku wszystkich innych niebezpiecznych substancji (oprócz substancji
niebezpiecznych dla środowiska) przeznaczonych do sprzedaży dla konsumentów;

W  przypadku  środków  ochrony  roślin  dodatkowe  zwroty  określające  warunki  bezpiecznego
stosowania  środków  ochrony  roślin  w  brzmieniu  ustalonym  w  załączniku  nr  2a  do
rozporządzenia,  ustalone  zgodnie  z  kryteriami  zawartymi  w  załączniku  nr  3a  do
rozporządzenia;
6)  numer  WE,  w  rozumieniu  definicji  numeru  WE zamieszczonej  w  wykazie,  jeżeli  został

przypisany danej substancji w odrębnych przepisach;

7) w przypadku substancji objętych wykazem, oznakowanie powinno zawierać wyrazy

"Oznakowanie WE".
Na oznakowaniu opakowania substancji niebezpiecznej nie zamieszcza się:

1) zwrotów R powtarzających treść zwrotów S;
2) zwrotów S ustalonych zgodnie z kryteriami doboru zwrotów S zamieszczonymi

w załączniku nr 3 do rozporządzenia, jeżeli są niepotrzebne w odniesieniu do danej
substancji.

Umieszczenie na oznakowaniu opakowania zwrotów R i zwrotów S nie jest wymagane
w przypadku (§ 5):

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1) substancji niebezpiecznych zaklasyfikowanych wyłącznie jako wysoce łatwopalne,

łatwopalne, utleniające lub drażniące,

2) preparatów niebezpiecznych zaklasyfikowanych wyłącznie jako wysoce łatwopalne,

utleniające lub drażniące, z wyjątkiem preparatów, którym jednocześnie przypisano
zwrot R41,

3) preparatów niebezpiecznych zaklasyfikowanych wyłącznie jako niebezpieczne dla

środowiska, którym przypisano symbol N,

4) substancji niebezpiecznych, które nie są przeznaczone do sprzedaży dla konsumentów,

zaklasyfikowanych wyłącznie jako substancje szkodliwe - pod warunkiem że pojemność
opakowania nie przekracza 125 cm

Każdy znak ostrzegawczy powinien pokrywać co najmniej jedną dziesiątą pola

powierzchni oznakowania opakowania, ale nie mniej niż 1 cm

(§ 9).

Kolor i wygląd oznakowania opakowania powinny być tak dobrane, aby znak ostrzegawczy
i jego tło wyraźnie się od siebie odróżniały (§ 10). Informacje zamieszczone na oznakowaniu
opakowania powinny wyraźnie odróżniać się od tła i mieć takie wymiary i liternictwo, żeby
były łatwo czytelne.

Opakowania, które zawierają preparaty niebezpieczne przeznaczone do sprzedaży dla

konsumentów, nie mogą mieć (§ 11):
1) kształtu lub dekoracji graficznej, które mogą przyciągać uwagę i ciekawość dzieci lub

wprowadzać konsumentów w błąd;

2) wyglądu lub oznaczenia stosowanego dla środków spożywczych lub środków żywienia

zwierząt, leków lub kosmetyków.
Na oznakowaniu opakowań substancji i preparatów, które zgodnie z kryteriami

klasyfikacji zaklasyfikowano jako szkodliwe ze zwrotem R65, nie trzeba umieszczać tego
zwrotu ani znaku ostrzegawczego odpowiadającego symbolowi Xn wynikającego wyłącznie
z przypisania zwrotu R65, jeżeli są wprowadzane do obrotu w pojemnikach aerozolowych lub
są wyposażone w szczelne urządzenia do wytwarzania aerozolu (§ 14).

Metale w postaci bryły, stopy metali oraz preparaty zawierające polimery i elastomery,

które, mimo że są zaklasyfikowane zgodnie z kryteriami klasyfikacji  jako niebezpieczne, nie
stwarzają  zagrożenia  dla  zdrowia  ludzi  w  wyniku  narażenia  drogą  oddechową,  poprzez
spożycie  lub  kontakt  ze  skórą  oraz  nie  stwarzają  zagrożenia  dla  środowiska  wodnego
w  postaci,  w  jakiej  są  wprowadzone  do  obrotu,  nie  muszą  być  oznakowane  zgodnie
z przepisami rozporządzenia (§ 15).

Butle wielokrotnego użytku oraz jednorazowe naboje zawierające propan, butan lub gaz

ciekły  LPG  oraz  preparaty  zawierające  te  substancje,  jeżeli  konstrukcja  butli  lub  naboju
wskazuje  na  stosowanie  ich  zawartości  wyłącznie  jako  paliw,  oznakowuje  się  znakiem
ostrzegawczym  i  zwrotami  R  i  S  dotyczącymi  jedynie  ich  palności;  na  oznakowaniu  takich
opakowań  nie  umieszcza  się  znaków  ostrzegawczych  i  napisów wynikających  z  klasyfikacji
substancji  lub  preparatu  na  podstawie  toksyczności  lub  analizy  skutków  specyficznych  dla
zdrowia człowieka (§ 16).

Oznakowanie opakowań substancji i preparatów niebezpiecznych dokonane na podstawie

rozporządzenia  Ministra  Zdrowia  z  dnia  11  lipca  2002  r.  w sprawie  oznakowania opakowań
substancji niebezpiecznych  i preparatów niebezpiecznych (Dz. U. Nr 140, poz. 1173) należy
dostosować do przepisów niniejszego rozporządzenia do dnia 30 kwietnia 2004 r. (§ 18).
Piktogramy  powinny  być  koloru  czarnego  na  żółto-pomarańczowym  tle.  W  napisach
określających  znaczenie  znaku  ostrzegawczego  można  pominąć  wyraz  "produkt"  i  określić
znaczenie znaku napisami typu skrajnie łatwopalny, wybuchowy, bardzo toksyczny.
Załącznik  nr  2  do  rozporządzenia  opisuje  zwroty  s  określające  warunki  bezpiecznego
stosowania substancji niebezpiecznej lub preparatu niebezpiecznego oraz ich numery.
etykietę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ustawa o substancjach i preparatach chemicznych z dnia 11 stycznia 2001 r. (Dz. U. nr

11, poz. 84, zm.: Dz. U. 2001, nr 11, poz. 85. ) określa:

Tabela 2 Wzory znaków ostrzegawczych oraz napisy określające ich znaczenie i symbole

Znak ostrzegawczy

Symbol ostrzegawczy

Napisy określające znaczenie znaku
ostrzegawczego

T+

Substancja/preparat/
produkt bardzo toksyczna/y

Substancja/preparat/
produkt toksyczna/y

Substancja/preparat/
produkt szkodliwa/y

Substancja/preparat/
produkt żrąca/y

Substancja/preparat/
produkt drażniąca/y

Substancja/preparat/
produkt

niebezpieczna/y

dla

środowiska

Substancja/preparat/
produkt wybuchowa/y

Substancja/preparat/
produkt utleniająca/y

Substancja/preparat/
produkt skrajnie łatwo palna/y

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Substancja/preparat/
produkt wysoce łatwopalna/y

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia.

1. Wymień zagrożenia występujące w czasie przygotowania powierzchni metali do

malowania.

2. Wymień podstawowe zagrożenia występujące w czasie przygotowania powierzchni

drewnianych do malowania.

3.  Scharakteryzuj malowanie zanurzeniowe pod względem pożarowym.
4.  Scharakteryzuj zagrożenia pożarowe przy malowaniu polewaniem wielostrumieniowym.
5.  Wymień zagrożenia występujące przy malowaniu natryskiem pneumatycznym.
6.  Jakie  metody  ograniczania  zagrożenia  pożarowego  i  wybuchowego  stosuje  się  przy

malowaniu natryskowym?

7. Wymień

zagrożenia

pożarowe

wybuchowe

występujące

przy

malowaniu

elektrostatycznym.

8. Jakie

zabezpieczenia

przeciwpożarowe

należy

stosować

przy

malowaniu

elektrostatycznym.

9.  Wymień zagrożenia i wymagania w czasie natrysku materiałem malarskim podgrzanym.
10.  Wymień podstawowe wymagania dla kabin malarskich.
11.  Na czym polega zabezpieczenie przeciwpożarowe i przeciwwybuchowe operacji suszenia

powłok lakierniczych.

12. Wymień zagrożenia pożarowe i wybuchowe w czasie nanoszenia farb proszkowych.
13. Wymień elementy zabezpieczeń przeciwpożarowych stosowanych w czasie nanoszenia

farb proszkowych.

14. Wymień rodzaje środków technicznych stosowanych do zapobiegania pożarom

i wybuchom.

15.  Na czym polega zapobieganie gromadzeniu się elektryczności statycznej?
16.  Wymień przepis prawny określający sposób oznakowania substancji niebezpiecznych.
17.  W  jakim  miejscu  opakowania  powinno  znajdować  się  oznakowanie  substancji

niebezpiecznej?

18. Jakie dane powinny znajdować się na opakowaniu każdej substancji niebezpiecznej?
19. Jakie znaki stosuje się na butlach wielokrotnego użytku zawierających propan, butan,

ciekły LPG?

20.  Co oznacza zwrot S stosowany do oznakowania opakowań substancji niebezpiecznych?
21.  Wymień kilka grup substancji wymagających szczególnego oznakowania.
22.  Wymień znaczenie symboli ostrzegawczych oraz ich znaczenie: T+, T, Xn, C, Xi, N, E,

O, F+, F.

4.4.3. Ćwiczenie

Ćwiczenie 1

Odczytanie znaczenia informacji znajdujących się na opakowaniu substancji

niebezpiecznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)  wybrać minimum jeden rodzaj opakowania substancji niebezpiecznych.
2)  sporządzić dokładną notatkę z informacji zawartych na opakowaniach.
3)  opisać praktyczne znaczenie tych informacji.
4)  zastosować w praktyce zdobytą wiedzę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

opis zadania,

−

notatnik,

−

materiały znajdujące się w magazynie.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz: TAK NIE
1) wymienić przepisy prawne określające oznakowanie

sustancji niebezpiecznych?



2) określić znaczenie znaku ostrzegawczego, przypisanego

mu symboluostrzegawczego?



3) określić znaczenie zwrotu określającego rodzaj

zagrożenia i zwrotu określającego warunki bezpiecznego użycia?



4) zastosować w praktyce wiedzę zawartą na

oznakowaniu opakowania substancji niebezpiecznej?



5) wymienić zagrożenia pożarowe i wybuchowe

występujące podczas nanoszenia powierzchni malarskich różnymi
sposobami?



6) wymienić podstawowe zasady zapobiegania

powstawaniu zagrożeń pożarowych i wybuchowych
podczas nanoszenia powierzchni malarskich?



7) wymienić techniczne systemy zabezpieczeń technicznych

stosowanych w lakierniach?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Okres i sposoby przechowywania materiałów pomocniczych

i lakierniczych

4.5.1. Materiał nauczania

Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 18 września 2001 r. w sprawie warunków

technicznych dozoru technicznego, jakim powinny odpowiadać zbiorniki bezciśnieniowe
i niskociśnieniowe przeznaczone do magazynowania materiałów ciekłych zapalnych. (Dz. U.
z dnia 9 października 2001 r.)

Rozporządzenie określa warunki techniczne dozoru technicznego, w zakresie

projektowania,  wytwarzania,  badania,  eksploatacji,  naprawy  i  modernizacji  zbiorników
bezciśnieniowych  i  niskociśnieniowych,  przeznaczonych  do  magazynowania  materiałów
ciekłych zapalnych, zwanych dalej "zbiornikami" (§ 1).
Przepisów rozporządzenia nie stosuje się do(§ 2):
1)  zbiorników służących do transportu materiałów ciekłych zapalnych,
2)  zbiorników technologicznych nie służących do magazynowania,
3)  zbiorników  przeznaczonych  do  przechowywania  materiałów  ciekłych  zapalnych

w ilościach koniecznych do użytku na potrzeby przechowującego te materiały,
w szczególności kanistrów i bębnów,

4) jednorazowych opakowań przeznaczonych do magazynowania i transportu materiałów

ciekłych zapalnych,

5) zbiorników bezciśnieniowych i zbiorników niskociśnieniowych o ciśnieniu nie wyższym

niż 0,5 bara (50 kPa) przeznaczonych do magazynowania materiałów niebezpiecznych
o właściwościach trujących lub żrących.
Zbiorniki powinny być tak zaprojektowane, aby zapewniały, w sposób określony

w odrębnych przepisach, minimalizację ubytku czynnika roboczego, w przypadku zmian
temperatury lub ciśnienia (§ 4).

Zbiorniki w zależności od konstrukcji i warunków eksploatacji mogą być wyposażane

w (§ 24):
1)  urządzenia zabezpieczające przed nadmiernym wzrostem nadciśnienia lub podciśnienia,
2)  urządzenia zabezpieczające przed przepełnieniem,
3)  aparaturę kontrolno-pomiarową i sygnalizacyjną,
4)  armaturę,
5)  bezpieczniki przeciwogniowe.

Do urządzeń zabezpieczających zalicza się:

1)  syfonowe przyrządy bezpieczeństwa,
2)  urządzenia oddechowe, o których mowa w § 11,
3)  zawory bezpieczeństwa i głowice bezpieczeństwa,
4)  automatykę zabezpieczającą.

Zbiornik, dla którego ze względu na bezpieczeństwo eksploatacji jest wymagana kontrola

temperatury,  powinien  być  wyposażony  w  termometr.  Dokładność  wskazań  termometrów
szklanych  powinna  odpowiadać  klasie  dokładności  co  najmniej  1,5.  Termometry
manometryczne  i  elektryczne  powinny  posiadać  klasę  dokładności  nie  mniejszą  niż  2,5.
(§ 28).
Termometr  szklany  powinien  być  instalowany  w  osłonie  zabezpieczającej  go  przed
uszkodzeniem i nieutrudniające odczytów temperatury.
Zakres  wskazań  termometru  powinien  być  większy  o  25%  od  wartości  temperatury
dopuszczalnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wartość temperatury dopuszczalnej powinna być oznaczona w sposób trwały na podziałce lub
osłonie termometru czerwoną kreską. Oznaczenie to może być wykonane przy pomocy
przytwierdzonej do termometru czerwonej płytki lub przez podanie wartości tej temperatury
czerwoną barwą na tabliczce.

Zbiornik niskociśnieniowy powinien być wyposażony w manometr o klasie dokładności

co  najmniej  2,5.  Zakres  wskazań  manometru  powinien  być  tak  dobrany,  aby  najwyższe
ciśnienie robocze zbiornika wynosiło 0,5-0,7 zakresu wskazań.
Na  tarczy  manometru  ciśnienie  dopuszczalne  zbiornika  powinno  być  oznaczone  czerwoną
kreską.  Ciśnienie  to  zamiast  na  tarczy  manometru  można  oznaczyć  czerwoną  płytką
przytwierdzoną do obudowy  manometru  i przylegającą do szkła tego manometru albo podać
jego  wartość  czerwoną  barwą  na  tabliczce  umieszczonej  w  miejscu  widocznym  w  pobliżu
manometru.

Na zbiorniku powinna być zamocowana w miejscu dostępnym trwała i czytelna

tabliczka  fabryczna,  zwana  dalej  "tabliczką",  odporna  na  korozję  i  działanie  czynnika
roboczego§ 33.
Tabliczka powinna zawierać w szczególności:
1)  nazwę lub znak wytwórcy,
2)  numer fabryczny,
3)  rok produkcji,
4)  najwyższe ciśnienie robocze lub napis "bezciśnieniowy",
5)  ciśnienie próbne,
6)  pojemność,
7)  nazwy czynników roboczych, na które zbiornik jest przeznaczony.

Na ściance zbiornika metalowego w pobliżu tabliczki powinny być wybite lub, jeżeli

może to mieć szkodliwy wpływ na ściankę zbiornika, oznaczone w inny trwały sposób
informacje dotyczące:
1) nazwy lub znaku wytwarzającego,
2) numeru fabrycznego,
3) roku produkcji.

Na zewnętrznych powierzchniach zbiornika nie powinny znajdować się pozostałości

czynnika roboczego§ 64.
Strefy zagrożenia wybuchem, odległości zbiornika od obiektów budowlanych i ułożonych
pod ziemią przewodów oraz uziemienie powinny być, zgodnie z odrębnymi przepisami,
określone w dokumentacji odbiorczej, o której mowa w § 37 ust. 1.

Eksploatujący zbiornik opracowuje instrukcję eksploatacji zbiornika, która powinna

zawierać (§ 65):
1)  charakterystykę zbiornika,
2)  opis czynności związanych z napełnianiem, magazynowaniem i opróżnianiem,
3)  zasady  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ze  szczególnym  uwzględnieniem  czynnika

znajdującego się w zbiorniku oraz skażenia mikrobiologicznego,

4) wymagania określone w odrębnych przepisach, dotyczące ochrony przed wybuchem

i pożarem oraz ochrony środowiska, odpowiednie dla czynnika roboczego,

5) wymagania dotyczące obsługi urządzeń zabezpieczających, czynności związane

z konserwacją zbiornika, w tym również częstotliwość, sposób i zakres sprawdzania
wykładzin i pokryć oraz częstotliwość kontroli zagrożenia korozją,

6) wymagania dotyczące kwalifikacji osób sprawujących nadzór oraz obsługujących

i konserwujących zbiornik,

7) sposób postępowania w razie wystąpienia uszkodzeń i nieprawidłowości podczas

eksploatacji zbiornika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W przypadku gdy zbiornik stanowi część instalacji, dopuszcza się, aby instrukcja eksploatacji
zbiornika stanowiła część instrukcji technologicznej instalacji.
Instrukcja eksploatacji zbiornika powinna znajdować się w miejscu dostępnym dla osób
obsługujących zbiornik.

Osoby obsługujące zbiornik powinny postępować zgodnie z instrukcją eksploatacji

zbiornika.

Zbiornik może być napełniany wyłącznie czynnikiem roboczym określonym na tabliczce

i w protokole badania odbiorczego (§ 68).

Zasady przechowywania substancji toksycznych wynikają również z rozporządzenia

Ministra Zdrowia

z dnia 2 września 2003 r. w sprawie oznakowania opakowań substancji

niebezpiecznych i preparatów niebezpiecznych (Dz. U. z dnia 6 października 2003 r.)
Załącznik nr 2 do rozporządzenia opisuje zwroty S określające warunki bezpiecznego
stosowania substancji niebezpiecznej lub preparatu niebezpiecznego oraz ich numery.

Przy przechowywaniu ciekłego materiału niebezpiecznego w stałych zbiornikach należy:

1) stosować odpowiednie zabezpieczenia przed rozlewaniem i rozprzestrzenianiem się

zawartości zbiornika w razie jego uszkodzenia, jak np. wanny, rynny, koryta, zbiorniki
rezerwowe;

2) zapewnić urządzenie do bezpiecznego pomiaru ilości cieczy zawartej w zbiorniku;
3) uniemożliwić dostęp osób niepowołanych do miejsc, w których znajdują się zbiorniki.

Zbiorniki z ciekłymi materiałami niebezpiecznymi oraz cieczami gorącymi mogą być

umieszczane nad stanowiskami pracy lub przejściami wyłącznie w przypadkach
wymuszonych przez proces technologiczny. W takich przypadkach należy stosować
urządzenia chroniące przed oblaniem pracowników znajdujących się pod tymi zbiornikami.

Nad pomieszczeniami, w których znajdują się stałe zbiorniki z gazami sprężonymi,

skroplonymi lub rozpuszczonymi pod ciśnieniem nie mogą być organizowane stanowiska
pracy.

Pakowanie, składowanie, załadunek i transport materiałów niebezpiecznych z innymi

materiałami stwarzającymi dodatkowe zagrożenie na skutek wzajemnego oddziaływania tych
materiałów w przypadku uszkodzenia opakowania jest niedopuszczalne (§ 96).
W magazynach powinny być wywieszone instrukcje określające sposób składowania,
pakowania, załadunku i transportu materiałów niebezpiecznych; z treścią instrukcji należy
zapoznać pracowników zatrudnionych przy tych pracach.

Sposób składowania i stosowania materiałów niebezpiecznych powinien zapewniać

(§ 99):

1) zachowanie temperatur, wilgotności i ochronę przed nasłonecznieniem stosownie do

rodzaju materiałów niebezpiecznych i ich właściwości;

2) przestrzeganie ograniczeń dotyczących wspólnego składowania i stosowania materiałów;
3) ograniczenie ilości jednocześnie składowanych materiałów do ilości dopuszczalnej dla

danego materiału i danego pomieszczenia;

4) przestrzeganie zasad rotacji z zachowaniem dopuszczalnego czasu składowania

poszczególnych materiałów;

5) zachowanie dodatkowych wymagań specyficznych dla składowania materiałów i ich

stosowania;

6) rozmieszczenie materiałów w sposób umożliwiający prowadzenie kontroli składowania

i składowanych materiałów.

Szczegółowe warunki składowania i stosowania materiałów niebezpiecznych powinny być
określone w instrukcjach oraz zasady postępowania w sytuacjach awaryjnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Warunki bezpiecznego magazynowania substancji chemicznych
Prawidłowe postępowanie z substancjami chemicznymi podczas pracy z nimi oraz

magazynowania  eliminuje  zagrożenie  związane  z  obecnością  tych  substancji  w  środowisku
pracy.
Gdy  nie  ma  możliwości  zastąpienia  substancji  chemicznej  powodującej  szkodliwe  efekty
w stanie zdrowia pracowników mniej szkodliwą, wówczas należy ilość substancji ograniczyć
do  ilości  niezbędnej  w  ciągu  zmiany  roboczej,  a  jej  zapas  przechowywać  w  bezpiecznym
magazynie chemicznym.

Bezpieczne warunki magazynowania zapewnia przestrzeganie następujących ogólnych

zasad:

−

pomieszczenie  przeznaczone  na  magazynowanie  substancji  chemicznych  musi  mieć:
sprawną  wentylację,  zapewniającą  odpowiednie  rozcieńczenie  lub  usunięcie  par
magazynowanych substancji, oraz system wodno-kanalizacyjny

−

wszystkie substancje chemiczne powinny być przechowywane w odpowiednich
opakowaniach i oznakowane zgodnie z obowiązującymi przepisami

−

znajdujące się w magazynie pojemniki z substancjami chemicznymi nie mogą być
uszkodzone czy zardzewiałe i muszą być właściwie ustawione

−

substancje  chemiczne  nie  mogą  być  przechowywane  z  innymi  substancjami,  z  którymi
mogą  reagować  tworząc  substancje  bardzo  toksyczne  lub  reagujące  egzotermicznie  czy
wybuchowo,  np.  zabronione  jest  przechowywanie  kwasów obok cyjanków,  ponieważ  w
wyniku reakcji tych substancji wytwarza się śmiertelnie trujący cyjanowodór

−

substancje chemiczne nie mogą być przechowywane w pobliżu miejsc, w których
odbywa się proces wykluczający ich obecność

−

należy  zachować  specyficzne  warunki  przechowywania  pod  warstwą  cieczy  dla
substancji  wyjątkowo  niebezpiecznych  pod  względem  pożarowym,  np.  fosfor  należy
przechowywać  w  szklanych  słojach pod warstwą wody  lub  w  naczyniach  blaszanych  w
wodzie, sód metaliczny - w naczyniach z naftą;

−

substancje powinny być przechowywane w odpowiedniej temperaturze i chronione przed
bezpośrednim działaniem światła słonecznego

−

magazyn substancji bardzo toksycznych (trucizn) powinien stanowić samodzielną
jednostkę organizacyjną, a substancje te powinny podlegać ścisłej ewidencji
materiałowej.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczenia.

1. Wymień podstawowe przepisy prawne określające najważniejsze zasady magazynowania

substancji niebezpiecznych.

2.  Rozwiń pojęcia: zbiornik bezciśnieniowy i masa netto ładunku
3.  Co oznacza termin „dopuszczalny poziom cieczy w zbiorniku”?
4.  Jak  powinny  być  zaprojektowane  zbiorniki  aby  zapobiec  gromadzeniu  się  ładunków

elektrostatycznych?

5. W jakiego rodzaju urządzenia zabezpieczające powinny być wyposażone zbiorniki?
6. Jakie dane powinny znajdować się na tabliczce znamionowej zbiornika na substancje

niebezpieczne?

7. Jakim zwrotem są określane warunki bezpiecznego stosowania (przechowywania)

substancji niebezpiecznych?

8. Wymień minimum 4 elementy, które musi spełniać system składowania materiałów

niebezpiecznych.

9. Wymień minimum 4 zasady bezpiecznego składowania materiałów niebezpiecznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.3. Ćwiczenie

Ćwiczenie 1

Określenie warunków składowania materiałów lakierniczych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1) sporządzić wykaz substancji lakierniczych znajdujących się w zakładzie na podstawie

wykazu magazynowego.

2) określić dla substancji ze sporządzonego wykazu, na podstawie informacji znajdujących

się na opakowaniu ewentualnie w karcie substancji niebezpiecznych, sposób ich
składowania.

3)  pogrupować występujące substancje w grupy, które mogą być składowane razem.
4)  sporządzić wykaz substancji, które nie mogą być składowane w jednym pomieszczeniu.
5)  zweryfikować plan składowania substancji lakierniczy w zakładzie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

opis zadania,

−

wykaz substancji,

−

karty substancji niebezpiecznych.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz: TAK NIE
1) wymienić podstawowe źródła prawne określające zasady

składowania materiałów niebezpiecznych?



2) określić ogólne zasady bezpiecznego składowania materiałów

niebezpiecznych?



3) zaplanować sposób bezpiecznego składowania materiałów

lakierniczych w zakładzie?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Instrukcje i przepisy w lakierni

4.6.1. Materiał nauczania

Wymagania porządkowe obowiązujące w zakładach malarskich i lakierniczych

wynikające z instrukcji wewnętrznych.

W celu zapewnienia warunków bezpieczeństwa pożarowego konieczne jest spełnienie

podstawowych zasad ochrony przeciwpożarowej w czasie eksploatowania lakierni oraz
podczas prac konserwacyjnych i remontów.

W pomieszczeniach lakierni zabronione jest przechowywanie zbędnych materiałów

palnych i przedmiotów zbędnych do prac malarskich.

W pomieszczeniach lakierni można przechowywać materiały palne tylko w ilościach

niezbędnych do prowadzenia procesu technologicznego, w pojemnikach szczelnie
zamkniętych i ustawionych w odległości co najmniej 1m od źródeł wydzielania ciepła.

We wszystkich pomieszczeniach, w których używa się lub przechowuje palne wyroby

lakierowe, rozpuszczalniki zabronione jest stosowanie otwartego ognia, palenie tytoniu
i używanie narzędzi powodujących iskrzenie.
Czyściwo należy przechowywać w specjalnych metalowych pojemnikach, szczelnie
zamkniętych i ustawionych na zewnątrz pomieszczeń lakierni. Czyściwo zużyte powinno być
co najmniej raz dziennie usuwane poza teren lakierni na miejsce do tego przeznaczone.