Obuwnik_744[02].Z4.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Łączenie elementów cholewki za pomocą szycia

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Stosowanie połączeń klejonych w cholewce

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Łączenie elementów cholewki za pomocą zgrzewania

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Stosowanie łączników sztywnych w połączeniach konstrukcyjnych

i ozdobnych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy z zakresu metod i technik łączenia

elementów wierzchu obuwia.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś

mieć opanowane przed przystąpieniem do realizacji tej jednostki modułowej,

−

cele kształcenia, jakie powinieneś osiągnąć w czasie zajęć edukacyjnych tej jednostki

modułowej,

−

materiał nauczania, czyli wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych

celów kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

−

zestaw pytań, które pomogą Ci sprawdzić, czy opanowałeś podane treści z materiału

nauczania,

−

ćwiczenia, które umożliwią Ci nabycie umiejętności praktycznych,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie

materiału całej jednostki modułowej,

−

kartę odpowiedzi,

−

wykaz literatury, z jakiej możesz korzystać podczas nauki.

Jednostka modułowa „Łączenie elementów wierzchu obuwia”, której treści teraz poznasz

stanowi jeden z elementów modułu 744[02].Z4, którego struktura jest zilustrowana na
stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

Schemat układu jednostek modułowych

744[02].Z4.02

Przygotowanie elementów

do montażu cholewek

744[02].Z4.03

Montaż i wykończanie cholewek

744[02].Z4

Technologia wytwarzania cholewek

744[02].Z4.01

Łączenie elementów wierzchu

obuwia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

dobierać maszyny, urządzenia i narzędzia do określonych operacji technologicznych,

−

charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze stosowane w produkcji obuwia,

−

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór i innych materiałów na spody
obuwia,

−

określać parametry techniczne materiałów pomocniczych stosowanych w produkcji
obuwia,

−

dobierać materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty oraz środki wykończalnicze
odpowiednio do konstrukcji, typu, przeznaczenia i techniki wytwarzania obuwia,

−

przestrzegać zasad eksploatacji maszyn i urządzeń,

−

stosować metody i techniki rozkroju materiałów,

−

dobierać i stosować techniki obróbki elementów obuwia,

−

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

−

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym w wypadkach przy pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

dobrać parametry połączeń elementów cholewek w zależności od typu, konstrukcji oraz
rodzaju stosowanych materiałów,

−

określić czynniki wpływające na jakość i wytrzymałość połączeń,

−

dobrać igły, nici, ściegi i szwy w zależności od rodzaju łączonych materiałów,

−

zastosować kleje w zależności od rodzaju łączonych materiałów i funkcji połączeń,

−

dobrać matryce i elektrody do zgrzewania i zdobienia elementów,

−

dobrać łączniki sztywne do połączeń konstrukcyjnych i ozdobnych,

−

wykonać połączenia oaz określić ich wytrzymałość,

−

określić wady powstające w procesie łączenia elementów oraz sposoby ich usuwania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Łączenie elementów cholewki za pomocą szycia

4.1.1. Materiał nauczania

Proces przygotowania i wykonania cholewki decyduje w dużej mierze o jakości

i atrakcyjności gotowego obuwia. Łączenie poszczególnych elementów składowych wierzchu
w gotową cholewkę wykonywane jest w oddziałach montażu cholewek, zwanych szwalniami.
Połączenie może odbywać się za pomocą zszywania, klejenia, zgrzewania lub łączników
sztywnych.

Zszywanie należy do tradycyjnych i najstarszych metod łączenia elementów wierzchu

w gotową cholewkę. Początkowo wykonywane było ręcznie, a obecnie wykorzystuje się
różnego rodzaju maszyny, stosując duży asortyment igieł i nici.

Informacje na temat początków mechanizacji szycia znajdziesz w jednostce modułowej

744[02].O1.02 Określanie konstrukcyjnych i technologicznych właściwości obuwia
w rozdziale „Rozwój produkcji obuwia na przestrzeni wieków”.
Rodzaje ściegów i szwów

Zgodnie z normą PN-69/P-84502 „Wyroby szyte. Ściegi. Nazwy i oznaczenia” ściegi

dzielą się na czółenkowe i łańcuszkowe. W obuwnictwie ścieg czółenkowy nazywany jest
ściegiem zwartym.
Do najbardziej znanych ściegów czółenkowych (zwartych) należą:

−

prosty: jednoigłowy, dwunitkowy,

−

prosty: dwuigłowy, trzynitkowy,

−

zygzakowy: jednoigłowy, dwunitkowy.

Do znanych ściegów łańcuszkowych należą:

−

prosty: jednoigłowy, jednonitkowy,

−

prosty: jednoigłowy, dwunitkowy,

−

prosty: dwuigłowy, dwunitkowy,

−

obrzucający: jednoigłowy, jednonitkowy,

−

obrzucający: jednoigłowy, dwunitkowy.

Szwy można podzielić na:

−

łączące, przeznaczone do łączenia elementów,

−

brzegowe, stanowiące wykończenie brzegu elementu lub całego wyrobu (zawijanie,
lamowanie),

−

ozdobne, przeznaczone wyłącznie do celów ozdobnych.
Ściegiem nazywamy odległość powstałą w wyniku dwóch kolejnych nakłuć materiału

przez igłę. Najczęściej stosuje się prosty ścieg zwarty, posiadający dużą wytrzymałość.

Tworzenie ściegu zwartego rozpoczyna się od momentu zagłębienia igły

z przewleczoną  przez  oczko  nicią  górną  w  materiał  i  osiągnięcia  przez  nią  najniższego
zwrotnego położenia. Następnie  igła rozpoczyna ruch do góry umożliwiając utworzenie pętli
nici  górnej.  Ostrze  chwytacza  w  tym  czasie  łapie  utworzoną  pętlę  i  w  momencie,  gdy  igła
porusza  się  w  górę,  przeprowadza  ją  naokoło  bębenka,  obejmując  nić  wychodzącą  z  niego.
Następuje  jednocześnie  naprężenie  nici  górnej.  Po  osiągnięciu  przez  igłę  najwyższego
zwrotnego położenia pętla  nici górnej z zaczepioną nicią dolną zostaje wciągnięta do środka
zszywanych materiałów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ścieg zwarty wykonany w sposób prawidłowy
i nieprawidłowy ilustruje rysunek 1.

Przy prawidłowo wykonanym ściegu pętla

nitki  górnej  z  pętlą  nitki  dolnej  krzyżują  się
w środku  zszywanych  materiałów  (rys. 1a).  Ściegi
powinny  być  wyraźne,  równomierne  i dobrze
dociągnięte.  W  tym  celu  stale  należy  regulować
naprężenie  nici.  Jeżeli  nić  jest  wyprostowana  na
dolnej stronie zszywanego materiału, to naprężenie
nitki  górnej  jest  zbyt  słabe  lub  zbyt  silne  jest
naprężenie  nitki  dolnej  (rys. 1b).  Jeżeli  pętle
ściegów  są  widoczne  na  wierzchu  zszywanych
materiałów (rys. 1c), wtedy naprężenie nitki górnej
jest  zbyt  mocne  lub  naprężenie  nitki  dolnej  zbyt
słabe.

Rys. 1.

Ścieg

zwarty:

wykonany

prawidłowo, b) i c) wykonany nieprawidłowo;
1 – nić górna, 2 – nić dolna [6, s. 162].

Ścieg łańcuszkowy to ścieg, w którym po jednej stronie zszywanych materiałów nitka

układa się w kształcie pętli, a po drugiej stronie przypomina ścieg zwarty (rys. 2). Ściegi takie
są bardziej elastyczne od zwartych, ale narażone na przetarcie. Czynnikiem decydującym przy
tworzeniu ściegu łańcuszkowego jest kształt igły, a ten z kolei uzależniony jest od konstrukcji
maszyny, rodzaju i sposobu łączonych elementów. Budowa igły zostanie omówiona w dalszej
części pakietu.

Rys. 2. Ścieg łańcuszkowy: a) jednonitkowy, b) dwunitkowy [6, s. 163].

Tworzenie ściegu łańcuszkowego rozpoczyna się od momentu przekłucia przez igłę

warstwy  zszywanych  materiałów.  Po  osiągnięciu  dolnego  zwrotnego  położenia  narzutnik
wykonujący ruch obrotowy zaczepia pętlę nici na haczyk  igły. Następnie  igła poruszając się
w  górne  zwrotne  położenie,  przewleka  pętlę  nici  przez  warstwę  zszywanych  materiałów.
W momencie,  gdy  igła  znajduje  się  poza  materiałem podajnik przesuwa  zszywane  elementy
o długość  ściegu.  Gdy  igła  ponownie  rozpoczyna  ruch  w  dół,  pętla  nici  zostaje  uchwycona
przez  przytrzymywacz  i  ułożona  na  zszywanym  materiale.  Każda  następna  pętla  zostaje
przeciągnięta przez poprzednią.

Ścieg zygzakowy łączy dwa elementy ułożone na styk (rys. 3a). Igła przekłuwa na

przemian jeden, a następnie drugi element, łącząc je w całość. W tym celu igła zamocowana
w igielnicy, oprócz ruchu pionowego (postępowo-zwrotnego), wykonuje ruch poziomy
(wahadłowo-horyzontalny).

Rys. 3. Ściegi: a)zygzakowy, b) kratkowany [6, s. 163].

Ścieg kratkowany łączy dwa elementy ułożone stronami zewnętrznymi do siebie. Igła

wkłuwa się na przemian w łączone elementy i poza ich brzeg. Po zszyciu obydwa elementy
rozkłada się (rys. 3b).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Szwy szyte stanowią rozwiązanie konstrukcyjne łączeń wykonanych techniką szycia za

pomocą ściegów nitkowych, a te z kolei są ogniwkami wiązań nici. Klasyfikację oraz
nazewnictwo szwów podaje norma PN-69/P-84501 „Wyroby szyte. Szwy. Nazwy
i oznaczenia”.

Szew naszywany służy do łączenia elementów składowych cholewki przez nałożenie

brzegu jednego elementu na brzeg drugiego i przeszycie jednym lub kilkoma rzędami
ściegów zwartych lub łańcuszkowych. Rysunek 4 przedstawia przykłady zastosowania tego
szwu.

Rys. 4. Szew naszywany: a) naszycie noska na przyszwę, b) naszycie tylnika na obłożynę, c) naszywane brzegi;
1 – krawędź naszywanego elementu, 2 – naszywany element [6, s. 164].

Szew zszywany służy do łączenia elementów składowych cholewki złożonych ze sobą

stronami zewnętrznymi. Złożone brzegi przeszywa się rzędem ściegów zwartych, a następnie
rozkłada zszyte części i wygładza szwy. Wygładzone brzegi mogą być wzmocnione przez
rozszycie ich na tasiemce dwoma rzędami ściegów zwartych (rys. 5).

Rys. 5. Szew zszywany: a) brzegi zszyte, b) brzegi zszyte i wygładzone, c) brzegi rozszyte na tasiemce d) brzegi
rozszyte i prawidłowo przegięte; 1 – po szyciu, 2 – po wygładzeniu, 3 – strona wewnętrzna, 4 – strona
zewnętrzna [6, s. 164].

Szew z wypustką służy do łączenia elementów cholewki nałożonych na siebie poprzez

włożoną między te elementy wypustkę. Wypustka powinna wystawać poza nałożony brzeg.
Złożone elementy przeszywa się jednym rzędem ściegów zwartych.

Szew zszywany z bizą służy do łączenia dwóch

części  składowych  cholewki  po  włożeniu  między  nie
bizy.  Brzegi  przeszywa  się  ściegiem  zwartym.
Wystające  brzegi  bizy  powinny  być  wygładzone  lub
rozszyte. Zastosowanie tego szwu obrazuje rysunek 6.

Szew obszywany służy do łączenia wierzchu

cholewki  z  podszewką.  Elementy  składa  się  stronami
wewnętrznymi  do  siebie  tak,  aby  podszewka
wystawała  około  2 mm  ponad  wierzch  i  przeszywa
jednym rzędem ściegów zwartych. Zastosowanie tego
szwu obrazuje rysunek 7.

Rys. 6. Szew zszywany z bizą: a) biza
w przyszwie, b) biza w tylnym szwie
cholewy, c) szew z bizą; 1– biza [6,s. 164].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Szew obszywany: a) zawinięcie tylnego paska, b) obszycie wierzchu cholewki z podszewką;

1 – bezpiecznik, 2- przegięty pasek, 3 – podszewka, 4 – obszywanie [6, s. 163].

Szew przeginany służy do łączenia elementów cholewki (wierzch i podszewka)

złożonych stronami zewnętrznymi do siebie. Brzegi elementów przeszywa się jednym rzędem
ściegów zwartych (około 1 mm od krawędzi), odwraca je i ponownie przeszywa takim
samym rzędem ściegów (w odległości około 3 mm od brzegu). Kolejność czynności przy
wykonaniu tego szwu przedstawia rysunek 8.

Rys. 8. Szew przeginany: a) elementy nałożone na siebie stronami zewnętrznymi i zszyte, b) elementy

odwrócone i przeszyte [6, s. 164].

Szew lamówkowy zwykły służy do łączenia lamówki z brzegiem elementów cholewki.

Lamówkę składa się na pół, nakłada na brzeg elementu przeszywa brzeg lamówki z brzegiem
elementu rzędem ściegów zwartych (rys. 9.1).

Szew lamówkowy francuski służy do łączenia lamówki z brzegiem elementów

cholewki. Element cholewki i lamówkę składa się stronami zewnętrznymi do siebie
i przeszywa jednym rzędem ściegów zwartych. Elementy odwraca się i ponownie przeszywa
takim samym rzędem ściegów zwartych (rys. 9.2).

Rys. 9. Szew lamówkowy: 1) zwykły, 2) francuski; a) nałożenie lamówki i przeszycie, b) przegięcie lamówki

i przeszycie, c) naszyta lamówka [6, s. 165].

Szew zygzakowy służy do łączenia elementów składowych cholewki ściegiem

zygzakowym. Elementy układa się na styk (rys. 10).

Szew rygielkowy Wykonywany jest ściegiem zwartym, zygzakowym lub kratkowanym.

Służy do wzmacniania zszytych elementów cholewki. Można wykonać rygielek zwykły
stosując ścieg zwarty lub rygielek krzyżykowy stosując ścieg zygzakowy lub kratkowany
(rys. 11).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Szew zygzakowy [6, s. 165]. Rys. 11. Szew rygielkowy: a) tygielek krzyżykowy,
b) rygielek zwykły [6, s. 165].

Odrębną grupę szwów stanowią szwy ozdobne. Mogą one łączyć ze sobą poszczególne

części składowe cholewek, stanowiąc zarazem ozdobę. Mogą też być wykonywane wyłącznie
do  celów  dekoracyjnych.  Wśród  szwów  ozdobnych  można  wyróżnić  jednorzędowe,
dwurzędowe, wielorzędowe, połączone z perforacją, symetryczne  i asymetryczne, wykonane
ściegami cienkimi lub grubymi, gęstymi lub przerywanymi. Do wykonania szwów ozdobnych
można  stosować  nici  jedwabne  lub  bawełniane,  różnokolorowe,  harmonizujące  lub
kontrastujące z materiałem cholewki.
Dobór igieł i nici do szycia

Igły są narzędziami służącymi do szycia elementów za pomocą nici. Każda maszyna

szyjąca projektowana jest łącznie z określonym systemem igieł. Igły zależnie od kształtu
i zastosowania dzielą się na: proste do szycia ściegiem zwartym, proste do szycia ściegiem
łańcuszkowym i zakrzywione do szycia elementów spodowych.

Igła składa się z trzech podstawowych części:

kolby, trzonu, ostrza (rys. 12).

Kolba służy do umocowania igły w igielnicy.

Kolby

igieł

stosowanych

maszynach

przemysłowych  mają  zwykle  kształt  okrągły,
natomiast  igły  z  kolbą  spłaszczoną  są stosowane  do
maszyn  w  zakładach  rzemieślniczych  i  maszyn
dwuigłowych.  Bezpośredni  udział  w  tworzeniu
ściegu bierze trzon i ostrze.

Trzon jest cieńszy od kolby. Na jego

powierzchni są wyżłobione dwa rowki: od strony
zewnętrznej

rowek

długi

oraz

strony

wewnętrznej

rowek

krótki

przedłużonym

podcięciem.  Rowki  chronią  nić  w  czasie  szycia
przed  przetarciem,  a  rowek  krótki  dodatkowo
umożliwia  tworzenie  się  pętli  nici  górnej,  co
wpływa  na  powstawanie  ściegu.  Na  dole  u  zbiegu
obydwu  rowków  znajduje  się  oczko.  Powinno  ono
mieć  kształt  owalny,  brzegi  dobrze  wypolerowane
i gładkie.

Ostrze igły powinno być dostosowane do

szytego materiału. Wygląd ściegów, ich ułożenie
i kształt zależą od profilu ostrza oraz śladu jaki
ostrze pozostawia na materiale (rys. 14).

Igła

szycia

ściegiem łańcuszkowym

zbudowana jest z takich samych części, a ostrze

Rys. 12. Budowa igły: a) części, b) trzon;

1 – kolba, 2 – trzon, 3 – średnica igły,
4 – ostrze, 5 – rowek długi, 6 – rowek

krótki, 7 – podcięcie, 8 – oczko igły

[6, s. 171].

Rys. 13. Igła z ostrzem haczykowatym:

a) prosta, b) zakrzywiona; 1 – kolba,
2 – trzon, 3 - ostrze [4,s. 192].

posiada odpowiednio ukształtowany haczyk (rys. 13).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Profile ostrzy igieł:

−

okrągły – do szycia części składowych z wszystkich rodzajów tkanin, tworzyw
skóropodobnych, do naszywania lamówki francuskiej,

−

płaski prawo- lub lewoskośny pod kątem 45

– do szycia elementów ze skór, z wyjątkiem

szycia szwem zszywanym,

−

płaskie ze skręconym krótkim rowkiem – do łączenia elementów ze skóry szwem
zszywanym,

−

owalno – płaskie - do szycia cholewek z grubszych skór (np. juchtów) oraz przeszywania
kilku warstw skóry,

−

perełkowe (owalne) – do zszywania delikatnych gatunków skór (np. szewro),

−

trójkątne, prostokątne, kwadratowe – do szycia wyrobów w rymarstwie i galanterii
skórzanej.
Igły o ostrzu okrągłym przeznacza się do

szycia tkanin, ponieważ nie przecinają splotów
tkanin, a tylko je rozsuwają.

Do szycia skór ostrze igły powinno mieć

profil płaski. Igła przy przekłuwaniu wykonuje
podłużne nacięcia. Aby uzyskać ładne ułożenie
ściegu na skórze ostrza igieł powinny być ułożone
pod kątem 45

w stosunku do ułożenia oczka igły.

W celu uzyskania ładnych i estetycznych

ściegów oprócz wymienionych kształtów ostrza
można stosować różnego rodzaju odchylenia
w budowie profilu.

Rys. 14. Profile ostrzy: a) klinowy

prawoskośny, b) liniowy lewoskrętny,

c) płaski lewoskośny, d) płaski prawoskośny

[6, s. 171].

W przemyśle obuwniczym znanych jest wiele numeracji igieł: Pfaff, Singer, Union,

Lewis,  metryczna  itd.  Podstawową  i  najczęściej  stosowaną  numeracją  igieł  jest  numeracja
metryczna.  Igły  według  tej  numeracji  oznaczone  są  na  kolbie  dwoma  znakami,  z  których
pierwszy oznacza grubość trzonu  igły, a drugi profil ostrza, np.: 75/2, 80/3, 90/1. Liczby 75,
80, 90 oznaczają, że grubość trzonu igły wynosi odpowiednio 0,75, 0,80, 0,90 mm. Liczby 1,
2,  3  oznaczają  profil:  1  –  ostrze  okrągłe,  2  –  ostrze  płaskie  skośne  i  3  –  ostrze  płaskie  ze
skręconym krótkim rowkiem.

Igłę do szycia dobiera się w zależności od rodzaju maszyny, rodzaju i grubości szytego

materiału, grubości nici. Igła nie może być zbyt gruba, aby nie robiła w materiale zbyt dużych
otworów, ani też za cienka, aby  nie gięła  się  i  nie  łamała w  czasie  szycia. Przy doborze igły
należy  zwracać  uwagę  na  sposób  jej  wykończenia  (niklowanie,  chromowanie)  oraz  rodzaj
ostrza. Od tych czynników  zależy nagrzewanie się igły w wyniku tarcia o materiał oraz opór
zszywanego materiału w czasie przebicia go przez ostrze igły. Przy zbyt dużym oporze może
nastąpić  uszkodzenie  maszyny,  a  rozgrzanie  może  doprowadzić  do  rozhartowania  igły,  co
wpłynie na zmniejszenie wytrzymałości na zginanie. Nadmierne rozgrzanie się  igły odgrywa
również  ważną  rolę  przy  szyciu  tworzyw  skóropodobnych.  Pod  wpływem  wysokiej
temperatury  może  dojść  do  stopienia  tworzywa  w  miejscu,  w  którym  igła  przekłuwa
zszywane materiały. Spowoduje to powstanie zbyt dużych otworów.

Na trwałość i wygląd szwów ma również wpływ rodzaj użytych do szycia nici. Do

łączenie elementów wierzchu używa się najczęściej nici bawełnianych, lnianych, jedwabnych,
syntetycznych. Nici użyte do szycia cholewek powinny być równomiernie skręcone, aby nie
supłały  się  oraz  gładko  wykończone,  aby  lekko  przechodziły  przez  oczko  igły  i  zszywane
materiały.  W  przeciwnym  wypadku  nici  będą  się  strzępić  i  zrywać.  Bardzo  ważnym
czynnikiem  wpływającym  na  jakość  nici  jest  sposób  ich  przechowywania.  Nie  można  ich
przechowywać  w  zbyt  suchych  miejscach,  ponieważ  tracą  elastyczność,  wytrzymałość,
łatwiej się zrywają podczas szycia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dobieranie odpowiedniej nici rozpoczyna się po dobraniu igły. Przy doborze nici należy

kierować się podanymi niżej wskazówkami. Nitkę przewleka się przez oczko igły, układając
ją w rowku. Jeżeli nitka wypełni całkowicie rowek i da się przeciągać przez niego, wówczas
można uważać, że jest prawidłowo dobrana. Jeżeli nitka nie wypełnia rowka igły, oznacza to
że jest zbyt cienka. Jeżeli z trudem daje się przeciągać przez rowek lub się w nim nie mieści,
oznacza to że jest zbyt gruba. Nitka dobrze dobrana powinna wypełniać otwór w szytym
materiale. W praktyce przyjmuje się, że stosunek grubości nici do grubości igły nie powinien
przekraczać 40%.

Na świecie znanych jest wiele numeracji nici: metryczna (Nm), titr denier (Td), tex (Tt),

angielska (Na), francuska (Nf), itd. Najczęściej stosowana jest metryczna i zgodna z układem
SI numeracja tex.

Numer metryczny wskazuje ile metrów (km) przędzy przypada na jednostkę masy 1g

(1kg). Jeżeli przędza oznaczona jest Nm 40, to 40 metrów tej przędzy waży 1gram. Numer
w systemie tex (Tt) wyraża masę odcinka przędzy o długości 1000 m podaną w gramach.
Jeżeli Tt wynosi 15 tex, oznacza to że 1000 m przędzy waży 15 gram.

Więcej informacji na temat nici znajdziesz w jednostce modułowej 744[02].O2.05

„Dobieranie materiałów pomocniczych do produkcji obuwia”.

Technika szycia maszynowego

Przed rozpoczęciem szycia należy wykonać czynności przygotowawcze związane

z założeniem igły, nawleczeniem nitki górnej, założeniem szpulki do bębenka, nałożeniem
bębenka.

Przy zakładaniu igły igielnicę należy umieścić

w najwyższym  położeniu.  Następnie  rozluźnić
wkręt  uchwytu  igły  i  włożyć  igłę  możliwie  jak
najwyżej aż  do  wyczucia  oporu,  zwracając uwagę
na  położenie  krótkiego  rowka  (jest  to  zależne  od
umieszczenia

chwytacza,

jest

związane

z budową maszyny).

Nawlekanie nitki górnej rozpoczyna się od

przeciągnięcia  jej  przez  otwory  trzpienia  do
wodzika  nitki,  a  stamtąd  między  talerzyki
naprężacza.  Następnie  nitkę  przeciąga  się  pod
sprężynkę  i  haczyk,  a  potem  do  dźwigni
odciągacza.  Stamtąd  nitkę  prowadzi  się  dwoma
prowadnikami  w  dół,  przeciągając  ją  przez  uszko
igielnicy.  Końcową  czynnością  jest  nawleczenie
nitki  do  igły  od  strony  dłuższego  rowka.
Nawleczony  koniec  nitki  powinien  wystawać
z igły  na  długość  do  6 cm.  Schemat  nawlekania
nitki

górnej

przedstawia

rysunek

15,

a mechanizmy  odciągacza,  naprężacza,  igielnicy
zostały  omówione  w  jednostce  modułowej  Z2.03
„Użytkowanie  maszyn,  urządzeń  i  narzędzi  do
wytwarzania cholewek”.

Rys. 15. Nawlekanie nitki górnej: 1- dociągacz,

2 – wodzik, 3 – talerzyki naprężacza,

4 –sprężynka, 5 – haczyk, 6,7 – prowadnik ,

8 – uszko igielnicy, 9 – igła, 10 – nakrętka,

11 – wkręt, 12 – kółko dociskowe, 13 – otwory

trzpienia, 14 – śruba [6, s. 177].

Szpulkę z nicią dolną chwyta się kciukiem i palcem wskazującym prawej ręki (nitka

biegnie górą z lewej strony na prawą), następnie nasuwa się ją na trzpień bębenka trzymanego
w lewej ręce. Nitkę przeciąga się przez szczelinę bębenka, przesuwając ją pod sprężynkę do
otworu, tak aby wystawała na zewnątrz około 6 cm. Nawlekanie nici do bębenka przedstawia
rysunek 16.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 16. Nawlekanie nitki do bębenka: a) wkładanie szpulki do bębenka, b) przeciąganie nitki przez szczelinę

bębenka, c) przeciąganie nitki pod sprężynkę do otworu; 1 – bębenek, 2 – szpulka [6, s. 177].

Przy zakładaniu bębenka do maszyny igielnica powinna znajdować się w najwyższym

położeniu. Bębenek trzymany w lewej ręce zakłada się na trzpień chwytacza w taki sposób,
aby został dociśnięty do jego wnętrza.

Przed rozpoczęciem szycia lewą ręką chwyta się koniec nitki górnej, wykonując

jednocześnie  kołem  zamachowym  jeden  obrót  w  kierunku  do  siebie.  Następuje  wtedy
uchwycenie  nitki  dolnej.  Górną  nitkę  pociąga  się  tak,  aby  dolna  wysunęła  się  na  zewnątrz
przez  dziurkę  w  płycie.  Obydwa  końce  nitek  przesuwa  się  do  tyłu.  Przygotowany do szycia
materiał  podkłada  się  pod  kółko  dociskowe  maszyny.  Po  wprawieniu  w  ruch  maszyny  nie
należy  ciągnąć  szytego  materiału,  aby  nie  doprowadzić  do  złamania  igły.  Osoba  szyjąca
powinna  jedynie  regulować  kierunek  szycia,  przez  odpowiednie  przesuwanie  materiału.  Po
zakończeniu  szycia  pod  igłę  należy  podsunąć  skrawek  materiału,  co  pozwoli  uniknąć
wywleczenia nitki z igły.

W czasie szycia nić dolna i górna powinny być

dostatecznie naprężone, aby krzyżowały się w środku
zszywanych materiałów, tworząc mocny i estetyczny
ścieg.

Naprężenie nici dolnej reguluje się wkrętem na

bębenku (rys. 17).

Naprężenie nici górnej reguluje się na talerzykowym

naprężaczu (rys.15) za pomocą nakrętki.

Rys. 17. Regulacja naprężenia nici

w bębenku: 1 – sprężynka, 2 – wkręt

[6, s. 178].

Tabela 1 Wady procesu szycia i sposoby ich usuwania.

Lp.

Przyczyny wadliwej pracy

Sposób usunięcia przyczyny

Rwanie się nitki w czasie szycia

Źle założona igła

Wyjąć igłę, założyć prawidłowo

Mocny uciąg górnej nitki

Rozluźnić talerzyki naprężacza

Krzywa igła lub stępione ostrze

Wymienić igłę

Uszkodzone wodziki nitki powodujące jej
przecieranie

Wymienić lub oszlifować drobnym papierem
ściernym

Zanieczyszczony chwytacz

Wyczyścić naftą lub naoliwić

Zrywanie się nitki w czasie szycia

Ostra sprężynka na pierścieniu

Wymienić sprężynkę

Uszkodzona szpulka

Wymienić szpulkę

Źle nawinięta szpulka

Wymienić szpulkę lub nawinąć ponownie

Przepuszczanie ściegu

Krzywa igła

Wymienić igłę

Zbyt duży opór w płytce

Wymienić płytkę

Zanieczyszczone łożysko chwytacza

Odkręcić łożysko, rozebrać, wyczyścić

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Igła nałożona nieodpowiednio

Poprawić, dociskając ją w górę

Łamanie się igły

Nieuwaga przy szyciu lub ciągnięcie szytego
materiału

Materiał odbierać umiarkowanie

Ząbki mechanizmu podającego wystają zbyt
wysoko nad płytę

Rozluźnić

wkręty

korpusie

podawacza,

wyregulować

jego

wysokość

(1 mm

przy

materiałach cienkich, 0,5 mm przy grubych)

Rozluźniona płytka

Dokręcić wkręty lub uzupełnić brakujące

Kółko dociskowe zbyt daleko lub zbyt blisko
igły

Wyregulować

odległość

od igły tak, aby

przechodziła swobodnie

Nierównomierne podawanie szytego materiału

Zanieczyszczone ząbki mechanizmu posuwu
materiału

Dokładnie wyczyścić

Zużyte ząbki (podawacz)

wymienić

Ząbki zbyt nisko ustawione

Wyregulować wysokość

Przytrzymanie lub ciągnięcie szytego materiału

Materiał prowadzić umiarkowanie

Zbyt silny lub zbyt słaby docisk kółka
dociskowego

Rozluźnić lub dokręcić

Ząbki zaoliwione

Wytrzeć oliwę

Przeciąganie nitki górnej do spodu zszywanego materiału

Nitka nie została wprowadzona między talerzyki
naprężacza

Przeciągnąć nitkę prawidłowo

Wytarte talerzyki naprężacza

Wymienić talerzyki

Nitka nierównej grubości lub nagromadzony pył
z

włókienek

nici

pomiędzy

talerzykami

naprężacza

Rozkręcić talerzyki naprężacza, wyczyścić go lub
wymienić nici

Uszkodzona lub źle nawinięta szpulka

Uszkodzoną wymienić, a źle nawiniętą przewinąć

Przeciąganie ściegu na wierzch

Nitka nie została założona pod sprężynkę na
pierścieniu

Nawlec nitkę prawidłowo

Wyżłobienie pierścienia lub sprężynki

Wymienić zużytą część

Słaby uciąg dolnej nitki

Dokręcić wkręt na sprężynce pierścienia

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.   W jaki sposób można podzielić ściegi stosowane w obuwnictwie?
2.   W jaki sposób można określić „ścieg”?
3.   W jaki sposób odbywa się tworzenie ściegu zwartego?
4.   W którym miejscu powinny krzyżować się nici?
5.   W jaki sposób odbywa się tworzenie ściegu łańcuszkowego?
6.   Jaki ruch wykonuje igła zamocowana w igielnicy przy tworzeniu ściegu zygzakowego?
7.   Na czym polega tworzenie ściegu kratkowanego?
8.   W  jaki  sposób  tworzy  się  szew  naszywany,  zszywany,  z  wypustką,  z  bizą,  obszywany,

przeginany, lamówkowy, zygzakowy, rygielkowy?

9. Czym różni się szew lamówkowy zwykły od lamówkowego francuskiego?
10. W jaki sposób zbudowana jest igła?
11. Czym różni się igła do szycia ściegiem łańcuszkowym od igły do szycia ściegiem

zwartym?

12. Jakie znasz profile ostrzy igieł?
13. Jakie materiały zszywane są igłą o profilu okrągłym?
14. Jaki profil igły stosuje się do szycia skór naturalnych, tworzyw skóropodobnych?
15. Na czym polega numeracja metryczna igieł?
16. W jaki sposób dobiera się igłę do szycia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. W jaki sposób dobiera się nici do szycia?
18. Na czym polega numeracja metryczna i numeracja tex nici?
19. Jakie czynności należy wykonać przed rozpoczęciem szycia?
20. Jakie wady mogą wystąpić w procesie szycia i w jaki sposób można je usunąć?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj na planszy wskazane przez nauczyciela ściegi i szwy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  przygotować stanowisko pracy,
3)  pokazać na planszy wskazane przez nauczyciela ściegi i szwy,
4)  scharakteryzować pisemnie rozpoznane ściegi i szwy,
5)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
6)  zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór próbek materiałów prezentujących ściegi i szwy,

−

plansze obrazujące ściegi i szwy,

−

przybory piśmiennicze, kartka papieru formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wybierz ze zbioru próbek materiałów przedstawiających różne ściegi i szwy te, które

wskaże Ci nauczyciel.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  przygotować stanowisko pracy,
3)  wybrać wskazane przez nauczyciela próbki ściegów i szwów,
4)  scharakteryzować pisemnie rozpoznane ściegi i szwy,
5)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
6)  zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór próbek materiałów prezentujących ściegi i szwy,

−

plansze obrazujące ściegi i szwy,

−

przybory piśmiennicze, kartka papieru formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Wykonaj próbkę szwu wskazanego drogą losowania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy treści ćwiczenia,
2) zorganizować stanowisko pracy: wybrać maszynę, narzędzia i urządzenia, próbki

materiałów,

3)  przygotować maszynę do szycia,
4)  scharakteryzować wybrany drogą losowania szew,
5)  wykonać próbkę wylosowanego szwu,
6)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
7)  zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór próbek materiałów prezentujących ściegi i szwy,

−

plansze obrazujące ściegi i szwy,

−

maszyna szyjąca, igły, nici, wkrętak, oliwiarka,

−

przybory piśmiennicze, kartka papieru formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Dobierz igłę i nici do łączenia elementów z tworzyw skóropodobnych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dobrać igłę z odpowiednim profilem ostrza,
4)  dobrać nici w zależności od grubości igły,
5)  wykonać próbkę łączenia elementów,
6)  uzasadnić swój wybór,
7)  dokonać samooceny wykonanej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór igieł z różnymi profilami ostrzy, zbiór próbek nici,

−

plansze obrazujące budowę igły,

−

maszyna szyjąca, wkrętak, oliwiarka,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Wykonaj czynności przygotowujące maszynę do szycia. Dokonaj regulacji naprężenia

nici górnej i dolnej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  założyć  igłę,  nawlec  nitkę  górną,  założyć  szpulkę  z  nicią  dolną  do  bębenka,  nałożyć

bębenek,

4)  przeciągnąć nitkę dolną na zewnątrz płyty maszyny,
5)  przesunąć końce nitek do tyłu i podłożyć pod stopkę próbki materiałów,
6)  wykonać próbkę szycia,
7)  dokonać regulacji naprężenia nici górnej i dolnej,
8)  uzasadnić kolejność wykonywanych czynności,
9)  dokonać samooceny wykonanej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zbiór igieł, nici,

−

plansze obrazujące budowę igły, schemat nawlekania nici,

−

maszyna szyjąca, wkrętak, oliwiarka,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wyjaśnić określenie „ścieg” i „szew”?



2) opisać kolejność czynności przy tworzeniu ściegu zwartego?



3) dokonać podziału ściegów stosowanych w obuwnictwie?



4) opisać kolejność czynności przy tworzeniu ściegu łańcuszkowego?



5) scharakteryzować ścieg zwarty i łańcuszkowy?



6) opisać sposób tworzenia szwów: naszywanego, zszywanego, z bizą,

z wypustką, obszywanego, przeginanego, lamówkowego,
zygzakowego, rygielkowego?



7) porównać szew lamówkowy zwykły i francuski?
8) opisać budowę igły do szycia ściegiem zwartym i łańcuszkowym?




9) dobrać profile ostrzy igieł do rodzaju zszywanego materiału?



10) określić na czym polega numeracja metryczna igieł?



11) omówić sposób dobierania igieł do szycia?



12) określić na czym polega numeracja metryczna i tex nici?



13) omówić sposób dobierania nici do igły?



14) dobrać igły i nici w zależności od łączonego materiału?



15) omówić i wykonać czynności przygotowujące maszynę do szycia?



16) scharakteryzować wady jakie mogą wystąpić w procesie szycia?



17) omówić sposób usunięcia poszczególnych wad procesu szycia?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Stosowanie połączeń klejonych w cholewce

4.2.1. Materiał nauczania

Kleje mają wszechstronne zastosowanie w obuwnictwie: do łączenia wierzchu ze

spodami, ćwiekowania, łączenia elementów cholewki. W ostatnim przypadku stanowią
w większości połączenie pomocnicze.
Teoretyczne podstawy procesu klejenia

Wytrzymałość połączeń, czyli odporność na rozwarstwianie, ścinanie, oddzieranie,

przesunięcie, wielokrotne zginanie itp. zależy od wskaźników: adhezji i kohezji.

Adhezja (przyleganie) klejonego szwu uwzględnia zjawisko oddziaływania pomiędzy

grupami funkcjonalnymi cząsteczek, znajdujących się na granicznych powierzchniach
stykających się ze sobą ciał. Siły złącza noszą nazwę sił adhezji, wzajemne oddziaływanie
nazywa się adhezyjnym.

Adhezję można podzielić na: mechaniczną i specyficzną, czyli termodynamiczną.

Adhezja  mechaniczna  zależy  od  fizycznego  stanu  sklejanych  powierzchni.  Polega  na
przenikaniu  substancji  klejowej  w  pory  i  nierówności  sklejanych  powierzchni,  w  wyniku
czego  klej  zakotwicza  się  w  nich  i  zostaje  we  wnętrzu.  Adhezja  mechaniczna  wyjaśnia
łatwość sklejania materiałów porowatych, takich jak: drewno, skóra, tkanina, papier.

Adhezja specyficzna zależy od sił chemicznych, fizykochemicznych, elektrostatycznych

oddziałujących na siebie między błoną klejową, a sklejaną powierzchnią. Adhezja
specyficzna wyjaśnia przyczepność klejów do materiałów o zwartej i gładkiej powierzchni,
takich jak: metal, szkło, tworzywo sztuczne.

Kohezja (spójność) uwzględnia zjawiska wzajemnego połączenia cząsteczek błony

klejowej. Siły spójności we wnętrzu błony klejowej nazywają się siłami kohezji, a wzajemne
ich oddziaływanie – kohezyjnym.

Przy klejeniu części składowych obuwia, ze względu na chropowatość i strukturę

materiałów duże znaczenie mają obydwa rodzaje adhezji: mechaniczna i specyficzna.
Działanie sił adhezji można zwiększyć przez odpowiednie przygotowanie sklejanych
powierzchni metodami chemicznymi i mechanicznymi.

Przygotowanie chemiczne sklejanych powierzchni polega na zwilżaniu lub zmywaniu ich

substancjami  chemicznymi  mającymi  na  celu  uaktywnienie  chemiczne  tych  powierzchni.
Mechaniczne  przygotowanie  powierzchni  do  klejenia  polega  na  usunięciu  warstwy  licowej
skóry  lub  innego  materiału  i  rozwinięciu  powierzchni  geometrycznej  sklejanych  elementów
przez  na  przykład  ścieranie,  drapanie.  Bardzo  ważne  jest  też  usunięcie  z  powierzchni
sklejanych materiałów zanieczyszczeń: kurz, zatłuszczenie.

W celu osiągnięcia wysokiej wytrzymałości połączenia klejonego należy zachować

właściwą lepkość kleju w przebiegu procesu technologicznego. Wpływ lepkości jest wyraźny
przy klejeniu materiałów chłonnych (np.skóra). Klej o zbyt dużej lepkości nie wnika w głąb
materiału, co prowadzi do uzyskania połączenia o słabej wytrzymałości. Dlatego bezpieczniej
jest użyć kleju o niższej lepkości, zachowując ciągłą powierzchnię warstwy klejowej. Można
wtedy zwiększyć ilość nanoszonych warstw. Wpływ lepkości kleju na zwilżanie materiału
przedstawia rysunek 18.

Lepkość kleju zależy od: rodzaju i ilości rozpuszczalnika, jego stężenia, temperatury

otoczenia, ciśnienia określonego wymaganiami technologicznymi, rodzaju kleju (składnika
podstawowego - polimeru).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Wpływ lepkości kleju na zwilżanie materiału: a) duża lepkość kleju, b) mała lepkość kleju,

c) właściwa lepkość kleju [4, s. 225].

Ważnym czynnikiem, który również decyduje o wytrzymałości połączenia klejowego jest

wytworzenie cienkiej, zwartej błony klejowej. Większa wytrzymałość cienkiej błony klejowej
spowodowana jest współdziałaniem sił adhezji i kohezji, wzmacniającym wpływem
elementów klejonych, mniejszym prawdopodobieństwem występowania defektów w budowie
błony klejowej, mniejszą koncentracją naprężeń.

Klasyfikacja i charakterystyka połączeń klejonych

Klej

– s

ubstancja klejąca (organiczna lub nieorganiczna) dzięki właściwościom

adhezyjnym i kohezyjnym posiada zdolność sklejania ciał stałych, nie zmieniając ich
struktury i właściwości. Miejsce połączenia klejem dwóch lub więcej elementów
konstrukcyjnych nosi nazwę złącza klejonego.

Podstawową substancją kleju jest spoiwo, czyli lepiszcze. Jest to składnik, dzięki

któremu  klej  wykazuje  przyczepność  do  powierzchni,  a  złącze  klejone  ma  odpowiednią
wytrzymałość  mechaniczną.  W  skład  kompozycji  klejowej,  oprócz  substancji  klejącej,  która
jest  jej  fundamentem,  mogą  również  wchodzić:  rozpuszczalniki  (czasem  rozcieńczalniki),
plastyfikatory,  napełniacze,  stabilizatory,  utwardzacze,  środki  wulkanizujące,  pigmenty,  itp.
Jakość  kleju  zależy  głównie  od  podstawowej  substancji  klejowej,  a  dodatkowe  komponenty
wpływają na jej poprawę.

Niektóre kleje nie wymagają specjalnego przygotowania i można przeznaczyć je do

natychmiastowego  użycia,  inne  z  kolei  wymagają  np.  rozpuszczenia,  dodania  wypełniacza,
utwardzacza,  rozcieńczalnika.  Taka  mieszanina  kleju  i  substancji  pomocniczych,
przygotowana  bezpośrednio  przed  powlekaniem  powierzchni  klejowej,  nosi  nazwę  masy
klejowej. Dla użytkowników granicą żywotności kleju jest koniec okresu jego gwarancji.

Okres od chwili przygotowania masy klejowej do osiągnięcia przez nią takiego stopnia

zgęstnienia,  przy  którym  jest  utrudnione  prawidłowe  nakładanie  kleju  na  łączone
powierzchnie nazywa się żywotnością masy klejowej. Określenie żywotność kleju odnosi się
natomiast  do  okresu  od  chwili  wyprodukowania  kleju  do  momentu  wystąpienia  objawów
pogarszania  się  jego  właściwości  użytkowych  wskutek  zmian  lepkości,  żelowania,
rozwarstwiania się.

Połączenie klejowe stanowi system, który składa się z dwóch lub więcej warstw

połączonych  ze  sobą  szwami  klejonymi,  wykonanymi  za  pomocą  kompozycji  klejowej.
W przemyśle  obuwniczym  stosuje  się  wiele połączeń klejowych,  składających  się  z różnych
materiałów,  stosowanych  w  zależności  od  właściwości  fizyko-chemicznych  sklejanych
powierzchni. Klasyfikacja wynika z założeń technologicznych i eksploatacyjnych.

W produkcji obuwia połączenia klejowe można podzielić na: podstawowe i pomocnicze.
Połączenia podstawowe tworzą trwałe połączenia między poszczególnymi elementami

i przenoszą całość obciążeń działających na nie.

Połączenia pomocnicze służą do przymocowania pewnych elementów na określony czas,

po którym wykonuje się połączenia trwałe innym sposobem (np.szyciem). Do połączeń
pomocniczych możemy zaliczyć: zawijanie brzegów elementów i cholewek, naklejanie
podszewek, naklejanie podkrążków, wzmocnień, ozdób.

Konstrukcja połączenia klejonego powinna być taka, aby spełniało ono żądane

wymagania związane z wytrzymałością, która w dużym stopniu uzależniona jest od rodzaju

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

sił działających przy obciążeniu. Przy badaniu spoiny klejowej ważną wielkością jest tzw. kąt
odrywania „ω”.

Rysunek 19 przedstawia typowe rodzaje obciążenia połączenia klejonego. Na rysunku 19a

siła działa w kierunku stycznej do połączenia, a zewnętrzne obciążenie wytwarza naprężenie
ścinające.  W  przypadku  pokazanym  na  rysunku  19b  wewnętrzne  naprężenie  ścinające
stopniowo  zanika  i  przekształca  się  w  obciążenie  typu  rozciąganie  –  ściskanie.  Połączenie
przedstawione  na  rysunku  19c  posiada  najmniejszą  wytrzymałość.  Przyczyną  tego  jest  fakt,
że  przy  obciążeniu  połączenia  nie  bierze  udziału  cała  jego  powierzchnia,  tylko  część,
w kierunku działania siły. Połączenie typu  „a”  i  „b”  są stosowane w przemyśle obuwniczym
jako połączenia podstawowe.

Rys. 19. Kierunki działania sił na połączenia klejone w zależności od kąta działania sił: a) ω = 0

, b) ω = 90

c) ω = 180

[4, s. 213].

Połączenia klejone ze względu na swoje szerokie przeznaczenie powinny odpowiadać

określonym wymaganiom:

−

długotrwała wytrzymałość połączeń klejonych cholewki i detali,

−

wytrzymałość na zmiany temperatury (w zakresie -40

÷ +60

C),

−

wytrzymałość na działanie substancji chemicznych, z którymi zetkną się w procesie
produkcji i użytkowania obuwia,

−

wodoodporność,

−

brak przykrego zapachu i toksyczności,

−

wysoka elastyczność.
Przy produkcji obuwia należy wybrać najkorzystniejszą konstrukcję formy połączenia

klejonego, aby maksymalnie zmniejszyć ilość sklejanych warstw, masę obuwia,
pracochłonność.
Dobór klejów, wymagania, technologia klejenia

Kleje stosowane w obuwnictwie można podzielić:

1. Według

rodzaju

rozpuszczalnika,

postaci

konsystencji:

rozpuszczalnikowe

(w rozpuszczalnikach organicznych), lateksowe (emulsyjne), topliwe, wodne i emulsje
wodne, płynne, w postaci folii, proszkowe, aerozolowe;

2. Według technologii klejenia na kleje aktywowane: ciśnieniem, termicznie (promieniami

podczerwonymi), rozpuszczalnikami organicznymi, wodą, metodami kombinowanymi;

3. Według sposobu wiązania na kleje, które tworzą złącze w wyniku: fizycznego

wysychania, chemicznego utwardzania, jedno- lub wieloskładnikowego sieciowania,
utleniającego sieciowania;

4. Według przeznaczenia na kleje: stosowane w klejonym systemie montażu, do

bezpośredniego wtrysku podeszew z PCW na wierzchy obuwia, do bezpośredniego
przywulkanizowania podeszew gumowych do wierzchów, do ćwiekowania, pomocnicze
(do zawijania, wklejania międzypodszewek, wzmocnień, zakładek, podnosków).

Przy wyborze kleju należy uwzględnić jego toksyczność, łatwopalność oraz chemiczne

i fizykomechaniczne  właściwości.  W  warunkach  produkcji  niemożliwe  jest  całkowite
odprowadzenie  oparów  substancji  toksycznych,  dlatego  stosowane  kleje  powinny  być
nietoksyczne  i  niepalne.  Wskaźniki  fizykomechaniczne  wpływające  na  wybór  kleju  to:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zdolność klejenia, lepkość, wytrzymałość klejonego szwu na wielokrotne zginanie, stan
skupienia, wodo-, mrozo-, termoodporność błony klejowej. Do ważniejszych cech
chemicznych zalicza się wytrzymałość klejonego szwu na działanie tłuszczu, plastyfikatorów
obecnych w materiałach obuwniczych.

Dobierając kleje zależnie od rodzaju klejonego materiału należy zwracać uwagę na

odrębność  ich  cech.  Na  przykład  kleje  topliwe  stosowane  są  przy  jednostronnym  ich
naniesieniu,  kleje  -  roztwory  wymagają  naniesienia  na  obie  sklejane  powierzchnie.  Kleje
roztwory  wymagają  suszenia  błony  klejowej,  kleje  emulsje  i  topliwe  nie  wymagają  tego
zabiegu.

Każdy klej wykazuje przyczepność do określonych materiałów i tylko te materiały można

nim  skutecznie  łączyć.  Tak  więc  warunkiem  właściwego  doboru  kleju  jest  znajomość
materiału, który  ma  być klejony. Należy  wybrać klej najodpowiedniejszy biorąc pod uwagę:
właściwości  użytkowe  tego  kleju  (sporządzanie  masy  klejowej,  jej  żywotność,  sposób
i warunki  utwardzania,  wymagania  bhp), właściwości otrzymanego  złącza  (wytrzymałość  na
temperaturę, wilgotność, mikroorganizmy, chemikalia, zmienne naprężenia), koszt klejenia.

Typując klej do nowych połączeń należy wziąć pod uwagę:

−

zwilżanie powierzchni danego materiału i przyczepność do niego,

−

podobieństwo właściwości złącza i klejonego materiału (wskazane jest aby złącze było
bardziej elastyczne od klejonego materiału, klej powinien być sporządzony z tych
samych polimerów, z których składa się klejone tworzywo sztuczne),

−

temperaturę wiązania kleju termoutwardzalnego (powinna być niższa od temperatury
mięknienia materiału klejonego, aby nie wystąpiły odkształcenia i uszkodzenia
materiału),

−

skurcz kleju podczas wiązania (klej nie może wykazywać zbyt dużego skurczu podczas
wiązania, aby nie powstały naprężenia w złączu klejowym).

Klejom stawiane są wymagania również w zakresie możliwości przechowywania,

technologii  i  zdolności  eksploatacyjnych.  Każdy  klej  podczas  klejenia  musi  przejść  w  stan
ciekły  lub  co  najmniej  plastyczny.  Stan  ten  można  uzyskać  przez dodanie  rozpuszczalników
lub ogrzanie i uplastycznienie. Po naniesieniu kleju na klejone powierzchnie następuje proces
przechodzenia  ze  stanu  ciekłego  lub  plastycznego  w  stan  stały.  Ten  proces  nazywa  się
wiązaniem kleju. Gdy w czasie wiązania kleju powstanie nieodwracalnie stałe złącze klejone,
to proces wiązania nazywa się utwardzaniem kleju.

Utwardzenie kleju może zachodzić na zimno lub gorąco, powinno przebiegać w takim

czasie,  aby  jego  lepkość  nie  wzrosła,  zanim  nie  nastąpi  zwilżenie  wszystkich  zagłębień
materiału.  W  celu  zainicjowania  i  przyspieszenia  utwardzania  do  kleju  można  dodawać
utwardzaczy.  Utwardzanie  i  tworzenie  błony  klejowej  odbywa  się  w  różny  sposób  np.
warstwa kleju lateksowego zmienia się w błonę klejową w wyniku koagulacji, warstwa kleju
rozpuszczalnikowego utwardza się po odparowaniu rozpuszczalnika, warstwa kleju topliwego
zmienia się w utwardzoną błonę klejową po ustaniu działania temperatury.

Bardzo istotne jest przechowywanie i magazynowanie kleju. Kleje należy zamawiać

w takiej ilości, aby ich magazynowanie w zakładzie obuwia nie przekraczało czasu gwarancji
ustalonej przez producenta. Po upływie czasu gwarancji klej lub utwardzacz może być użyty
tylko po sprawdzeniu przez laboratorium zakładowe, czy właściwości kleju i utwardzacza
odpowiadają nadal określonym wymaganiom.

Oprócz magazynu głównego, znajdującego się zwykle poza terenem budynku hali

produkcyjnej, do przechowywania klejów niezbędny jest tzw. magazyn podręczny. Służy on
do przechowywania niewielkiej ilości opakowań jednostkowych klejów i utwardzaczy
stosowanych w zakładzie. Ilość tę należy ustalić w zależności od wielkości produkcji tak, aby
zapas wystarczył na dwa dni. W tym pomieszczeniu klej powinien osiągnąć taką temperaturę,
jaka panuje w halach produkcyjnych, jednak nie mniejszą jak +18

C. W magazynie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

podręcznym sporządza się również kleje dwuskładnikowe wydawane oddziałom
produkcyjnym. Powinien być wyposażony w wagę elektroniczną do odważania klejów, wagę
techniczną do ważenia utwardzaczy lub naczynia o określonej objętości, mieszadło, higrometr
z termometrem.

Kleje otrzymane od producenta należy poddać analizie, zgodnie z wymaganiami

ustalonymi dla tego produktu. Wyznacza się: lepkość, suchą pozostałość, czas przydatności
po dodaniu utwardzacza, wytrzymałość połączeń na rozwarstwianie, ścinanie. Oznaczenia
należy wykonywać według normy BN-70/7707-01 „Kleje obuwnicze. Metody badań”.

Naczynia używane do klejów powinny odpowiadać wymaganiom: oczyszczone, suche,

bez śladów wilgoci, objętość około 1,2 litra i 2,3 litra, aby mieściło się w nich 1 lub 2
kilogramy kleju, wykonane z materiału nie reagującego ze składnikami kleju (szkło, blacha
z powłoką teflonową, blacha emaliowana).

Technologia klejenia to zespół czynności, które składają się na uzyskanie połączenia

dwu lub kilku elementów za pomocą kleju. W zależności od rodzaju użytej substancji klejącej
i łączonych materiałów czynności prowadzące do uzyskania połączenia klejonego różnią się
między sobą.

Na przykład w przypadku zawijania brzegów jakość procesu zależy od prawidłowego

wykonania następujących czynności technologicznych: przygotowanie krawędzi elementu lub
cholewki do zawijania (ścienianie wklęsłe), naniesienie kleju (termoplastycznego przy
zawijaniu maszynowym lub przy zawijaniu ręcznym najczęściej kauczukowego), suszenie
kleju (w przypadku ręcznego nanoszenia), zawijanie brzegów, zaklepywanie po zawinięciu.

W czasie mechanicznego wykonywania tej czynności bardzo ważnym czynnikiem jest

temperatura topnienia kleju topliwego (do 190

C). Należy zwracać uwagę na to, aby

temperatura topnienia nie przekraczała odporności materiału na wysokie temperatury,
szczególnie w przypadku tworzyw skóropodobnych. Gdy temperatura będzie zbyt wysoka
może dojść do stopienia tworzywa lub zmiany barwy.

Dobierając klej do zawijania ręcznego lub innych czynności należy uwzględnić rodzaj

materiału, który będzie użyty, czynność wykonywać zgodnie z instrukcją stosowania kleju,
przestrzegać warunków przechowywania i bezpieczeństwa użytkowania kleju.

Do wykonania tej czynności lub innych czynności pomocniczych można użyć np. kleju

Crepe X. Jego charakterystyka zostanie przedstawiona zgodnie z wymaganiami
obowiązującymi przy doborze kleju.
Charakterystyka

Jest to jednoskładnikowy klej kauczukowy. Cechuje go łatwość nanoszenia i bardzo

dobre rozprowadzanie na sklejanych powierzchniach. Daje połączenia elastyczne i odporne na
wilgoć. Charakteryzuje się bezbarwną spoiną klejową.
Przeznaczenie

Crepe X stosowany jest do łączenia na zimno różnorodnych elementów wykonanych

z gumy,  skóry  naturalnej  i  sztucznej,  tkanin,  tektury,  filcu  itp.  W  przemyśle  obuwniczym
używany  jest  do  tzw.  czynności  pomocniczych  jak:  zawijanie  brzegów  cholewek,  wklejanie
wyściółek, łączenie elementów wierzchowych itp.
Instrukcja stosowania kleju Crepe X

Klej przed użyciem należy doprowadzić do temp. 18 ÷ 25°C i dokładnie wymieszać,

powierzchnię  przeznaczoną  do  sklejania  odtłuścić,  wyczyścić,  przetrzeć  papierem  ściernym,
ewentualnie  ścienić,  nanieść  pędzlem  cienką  warstwę  kleju  na  obie  sklejane  powierzchnie.
Klej  należy  nanosić  tak,  aby  powierzchnia  przeznaczona  do  łączenia  lub  zawijania  była
równomiernie  nim  pokryta.  Dwukrotnie  należy  nanieść  klej  na  elementy  wykonane
z materiałów  chłonnych (tkanina,  filc) w odstępach 20  minut. Czas suszenia kleju zależy od
chłonności

materiałów

klejonych,

temperatury

suszenia,

wilgotności

powietrza

i intensywności jego wymiany w miejscu suszenia. Spoinę klejową suszy się do zaniku

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zapachu rozpuszczalnika; przeciętny czas suszenia w temperaturze pokojowej wynosi około
20 minut, podwyższenie temperatury suszenia do 40 stopni Celsjusza skraca czas suszenia
o połowę. Wysuszone elementy można sklejać lub zawijać, nie dopuszczając do tworzenia się
fałd i pęcherzy.
Przechowywanie

Crepe X należy magazynować w zamkniętych pojemnikach (produkowany w 1, 4, 12 kg

pojemnikach) zgodnie z przepisami dotyczącymi przechowywania substancji łatwopalnych.
Termin ważności 6 miesięcy.
Warunki bezpieczeństwa

W skład kleju Crepe X wchodzą lotne, łatwopalne rozpuszczalniki, dlatego stanowiska

pracy muszą być wyposażone w lokalne wyciągi, a pomieszczenia posiadać powinny sprawną
instalację nawiewno-wywiewną. Należy zachować szczególną ostrożność ze względu na
niebezpieczeństwo pożaru. Niedopuszczalne jest stosowanie otwartego ognia i urządzeń
stwarzających niebezpieczeństwo zaiskrzenia.
Crepe X posiada atest Centralnego Laboratorium Przemysłu Obuwniczego w Krakowie.

Główne błędy procesu klejenia:

−

niewłaściwe przygotowanie powierzchni do klejenia,

−

nieprawidłowy dobór kleju (np. rodzaj kleju, jego lepkość, przygotowanie do klejenia,
warunki utwardzania, żywotność, wymagania bhp, adhezja, kohezja),

−

niezachowanie parametrów procesu klejenia (np. czas, temperatura),

−

niewłaściwe przechowywanie kleju,

−

nieprawidłowe połączenie sklejanych elementów (np. przesunięcie w czasie sklejania, co
może spowodować zmniejszenie powierzchni złącza klejonego i osłabienie jego
wytrzymałości),

−

nieprzestrzeganie instrukcji stosowania kleju.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  W jaki sposób można określić adhezję?
2.  Jak można podzielić adhezję?
3.  Co to jest kohezja?
4.  W jaki sposób można zwiększyć działanie sił adhezji?
5.  Na czym polega przygotowanie chemiczne i mechaniczne powierzchni do klejenia?
6.  Od jakich czynników zależy lepkość kleju?
7.  Czym spowodowana jest większa wytrzymałość cienkiej błony klejowej?
8.  Co to jest „klej” i „złącze klejone”, „masa klejowa”?
9.  Co rozumiesz pod pojęciem „żywotność kleju” i „żywotność masy klejowej”?
10.  Jakim wymaganiom powinny odpowiadać połączenia klejowe?
11.  W jaki sposób można podzielić kleje stosowane w obuwnictwie?
12.  Jakimi  czynnikami  należy  kierować  dobierając  klej  do  wykonania  odpowiedniej

czynności?

13. Jakie wymagania powinny być spełnione w czasie przechowywania i magazynowania

kleju?

14. W jakich naczyniach można przechowywać kleje?
15. Jakie są główne błędy procesu klejenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj czynność ręcznego zawijania brzegu elementu. Ze zgromadzonych próbek

klejów wybierz klej do zawijania ręcznego, korzystając z instrukcji stosowania dołączonych
do próbek. Uzasadnij wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy, sprawdzić stan techniczny narzędzi,
3)  wybrać klej do wykonania czynności zawijania, ustalić kolejność czynności,
4)  przygotować element do zawijania,
5)  nanieść klej zgodnie z instrukcją,
6)  zawinąć brzeg elementu, zaklepać po zawijaniu,
7)  uzasadnić pisemnie wybór kleju,
8)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
9)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze obrazujące wykonanie czynności zawijania, zawinięte próbki, wycięte elementy
do zawijania, próbki klejów z instrukcjami stosowania,

−

nakłuwak, młotek,

−

artykuły piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Ustal czynności (technologię klejenia) występujące przy ręcznym naklejaniu

międzypodszewki na przyszwę. Dobierz klej, omów i uzasadnij sposób jego nakładania.
Naklej międzypodszewkę.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  ustalić kolejność czynności, dobrać klej,
4)  nakleić międzypodszewkę,
5)  opisać sposób nakładania kleju,
6)  dokonać samooceny wykonania ćwiczenia,
7)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wycięte elementy międzypodszewki i przyszwy, próbki klejów z instrukcjami
stosowania, plansze obrazujące sposób naklejania międzypodszewek,

−

pędzel,

−

artykuły piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 3

Odszukaj w Internecie informacje na temat klejów stosowanych w obuwnictwie. Wybierz

te informacje, które dotyczą klejów mogących znaleźć zastosowanie w łączeniu elementów
cholewki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  odszukać w Internecie wiadomości dotyczące klejów stosowanych w obuwnictwie,
3)  wybrać informacje dotyczące treści ćwiczenia,
4)  skopiować wiadomości związane z treścią ćwiczenia,
5)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
6)  zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

komputer z możliwością dostępu do Internetu,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) omówić zjawisko adhezji i kohezji?



2) opisać na czym polega przygotowanie chemiczne i mechaniczne

powierzchni do klejenia?



3) określić wpływ lepkości na wytrzymałość połączenia klejonego?



4) zdefiniować określenia: klej, złącze klejone, żywotność kleju, żywotność

masy klejowej?



5) scharakteryzować połączenia klejone?



6) przedstawić wymagania stawiane połączeniom klejonym?



7) dokonać podziału klejów obuwniczych?



8) dobrać klej w zależności od rodzaju klejonego materiału?



9) określić wymagania stawiane klejom w zakresie przechowywania?



10) omówić zastosowanie klejów w łączeniu elementów cholewki?



11) scharakteryzować błędy procesu klejenia?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Łączenie elementów cholewki za pomocą zgrzewania

4.3.1. Materiał nauczania

Łączenie elementów wierzchnich za pomocą szycia jest pracochłonne. Wzrost

wydajności pracy w oddziałach szwalni można osiągnąć jedynie przez wprowadzenie nowej
technologii, która uwzględni bardziej nowoczesne procesy łączenia elementów wierzchu.
Taką technologią jest zgrzewanie elementów prądami wielkiej częstotliwości.
Charakterystyka procesu zgrzewania

Łączenie elementów prądami wielkiej częstotliwości nazywane jest zgrzewaniem

pojemnościowym. W obuwnictwie metoda ta umożliwia:

−

wytłaczanie imitacji szwów ozdobnych lub deseniowanie cholewek,

−

łączenie za pomocą kleju lub folii elementów cholewek ze skór naturalnych oraz
tworzyw skóropodobnych, które nie mają właściwości zgrzewalnych,

−

łączenie elementów cholewek wykonanych z tworzyw skóropodobnych zgrzewalnych.
Materiały obuwnicze poddawane działaniu prądu wielkiej częstotliwości określane są

jako dielektryki (smateriały, w których praktycznie nie ma ładunków swobodnych w wyniku
czego nie przewodzą prądu elektrycznego). Warunkiem przepływu prądu przez dielektryk jest
umieszczenie  go  w  stałym  polu  elektrycznym  np.  między  okładzinami  kondensatora,  do
którego  przyłożono  stałe  napięcie.  Gdy  dielektryk  znajduje  się  między  płytkami
naładowanego kondensatora, obojętne do tej pory cząsteczki (rys. 20a) ulegają polaryzacji –
porządkowaniu  cząsteczek.  Zaczynają  wykazywać  biegunowość  dodatnią  i  ujemną.
Cząsteczki  stają  się  tzw.  dipolami  elektrycznymi,  czyli  układami  dwóch  ładunków
o jednakowej  wartości  i  o  przeciwnych  znakach.  Jako  dipole  ulegają  przemieszczeniu
stosowanie do kierunku przepływu prądu, przemieszczają się zgodnie z kierunkiem działania
pola (rys. 20b i c).

Rys. 20. Zjawisko polaryzacji dielektryków: 1 – okładziny kondensatora, 2 – dipole; a) cząsteczki obojętne,

b) i c) cząsteczki wykazujące biegunowość [1, s. 321].

Po doprowadzeniu do okładzin kondensatora prądu o wielkiej częstotliwości dipole

podlegają  szybkozmiennym  drganiom.  Drgania  te  powodują  wydzielanie  się  ciepła  w  ilości
wystarczającej  do  podgrzania  tworzywa  do  temperatury  topnienia.  Szybkość  ogrzewania  się
materiału  i  ilość wytwarzanego ciepła w dielektryku zależy od częstotliwości zmian znaków
ładunków  na  okładzinach  kondensatora.  Przykładowo,  jeżeli  do  kondensatora  zostanie
doprowadzony  prąd  o  częstotliwości  50  Hz  (50 cykli  na  sekundę),  to biegunowość okładzin
będzie się  zmieniała 100 razy  na sekundę. Ilość ciepła wytwarzanego przy tej częstotliwości
jest  jednak  zbyt  mała  do  uzyskania  temperatury  umożliwiającej  zgrzewanie.  Aby  możliwe
było zgrzewanie stosuje się prądy wielkiej częstotliwości.

Zakresy prądów wielkiej częstotliwości dopuszczalne do stosowania w przemyśle

obuwniczym noszą nazwę zakresów przemysłowych. Najczęściej stosowane są prądy
o częstotliwości 27,12 MHz. Biegunowość zmienia się wtedy 54,24 mln razy na sekundę.

Podstawowym kryterium przy doborze materiału do zgrzewania jest wielkość względnej

stałej dielektrycznej (ε’) oraz wartość współczynnika stratności dielektrycznej (tgδ). Wielkość
ε’ oznacza, ile razy rośnie energia pochłonięta przez kondensator zawierający dielektryk,
w stosunku do kondensatora w próżni. Relatywna wielkość stałej dielektrycznej jest związana

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

z polaryzacją materiału i ma wpływ na zwiększenie pojemności kondensatora, a więc jest
zależna od wielkości i ilości dipoli zawartych w materiale.

Współczynnik stratności dielektrycznej tgδ wynika ze stosunku składowych prądu:

czynnej  i  biernej.  Właśnie  składowa  czynna  decyduje  o  wyborze  materiału  do  zgrzewania.
Jest  zgodna  w  fazie  z  napięciem  i  oznacza  część  energii,  która  w  dielektryku  zmienia  się
w ciepło.  Ustalono,  że  materiały  dla  których  tgδ  jest  większy  lub  równy  0,4  są  łatwo
nagrzewającymi  się  dielektrykami  w  zmiennym  polu  elektrycznym,  są  więc  podatne  na
zgrzewanie prądami wielkiej częstotliwości, wykazują dobrą wrażliwość na zgrzewanie.

Wartości ε’ i tgδ nie są stałe, a zależą od częstotliwości prądu, temperatury, wilgoci,

struktury, składu materiału.
Technika i parametry procesu zgrzewania

Urządzenie zgrzewające prądami wielkiej częstotliwości składa się z następujących

podzespołów:

−

generatora prądów wielkiej częstotliwości,

−

urządzenia prasującego,

−

elektrod zgrzewających.
Generator jest to urządzenie do wytwarzania drgań elektrycznych w wyniku

przetwarzania  energii  elektrycznej  prądu  stałego  w  energię  elektryczną  prądów  zmiennych.
W zasadzie  generatory  drgań  elektrycznych  są  układami  zawierającymi  lampy  elektronowe
lub  tranzystory  oraz  najczęściej  obwody  rezonansowe.  Generatory  stosowane  w  przemyśle
mają  moc  od  2,2  do  100  kW  o  wydajności  30÷40%.  Moc  generatorów  można  regulować
w zależności od charakteru i objętości zgrzewanego materiału.

Konstrukcja urządzenia prasującego zależy od warunków technologicznych produktu.

Prasy  stosowane  wyłącznie  do  zgrzewania  wykazują  siłę  nacisku  od  1000 ÷ 50000 N,
natomiast  przy  zgrzewaniu  z  jednoczesnym  wycinaniem  prasa  musi  działać  większą  siłą,
która  może  wynosić  aż  do  6 · 10

N. Źródłem ciśnienia są urządzenia hydrauliczne lub

pneumatyczne.

Elektrody zgrzewające powinny być wykonane z materiałów o dobrej przewodności

elektrycznej  (miedź,  aluminium,  mosiądz).  Konstrukcja  elektrod  powinna  być  możliwie
lekka,  aby  po  nagrzaniu  się  w  czasie  zgrzewania  nie  powodowały  przedłużania  czasu
chłodzenia  łączonych  materiałów.  Od  rozmiaru  elektrod,  ich  przewodności,  temperatury
zależą straty cieplne procesu, a długość linii styku elektrod uzależniona jest od częstotliwości
generatora.

W zależności od przeznaczenia wykonuje się elektrody do zgrzewania tzw. wewnętrzne

i elektrody  do  zgrzewania  z  równoczesnym  wycinaniem  tzw.  zewnętrzne.  Kształt  obu
rodzajów  elektrod  zależy  od  szerokości  połączenia,  żądanej  wytrzymałości  połączenia
i grubości  zgrzewanego  materiału.  Elektroda  na  stronie  stykającej  się  z  materiałem  jest
płaska, elektroda zewnętrzna jest zaopatrzona w element służący do odcinania materiału.

Duży wpływ na jakość połączenia ma kształt elektrody, głównie kształt płaszczyzny

styku. Ostre krawędzie elektrod powodują nadmierną koncentrację naprężenia, natomiast
nadmierne zaokrąglenia powodują duży rozrzut pola elektrycznego, w wyniku czego
zmniejsza się intensywność zgrzewania.

Przy konstrukcji elektrod zewnętrznych należy uwzględnić różnicę wysokości elementu

oddzielającego  (p)  –  patrz  rysunek  21.  Element  może  być  oddzielony  po  dokonaniu
zgrzewania,  jeżeli  wielkość  (p)  wynosi  30 ÷ 50%  grubości  zgrzewanego  materiału.
Optymalna  grubość  stopionej  warstwy  powinna  mieścić  się  w  granicach  40 ÷ 70%  grubości
łączonych materiałów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Schemat zgrzewania i konstrukcji elektrody zgrzewająco-wycinającej: 1 – generator,

2 – podkładka ochronna (tektura), 3 – element służący do wycinania, 4 – element służący do łączenia lub

deseniowania (imitacja szycia) [4, s. 256].

Jakość i wytrzymałość połączeń wykonywanych metodą zgrzewania zależy od

następujących parametrów:

−

wrażliwość materiałów na zgrzewanie,

−

częstotliwość generatora,

−

czas zgrzewania,

−

gradient napięcia urządzenia zgrzewającego.
Wrażliwość materiału na zgrzewanie jest określana mocą absorbowaną przez zgrzewany

materiał o powierzchni 1 cm

. Jest ona wprost proporcjonalna do częstotliwości i kwadratu

napięcia  oraz  indeksu  deficytowego.  Materiały  o  indeksie  deficytowym  tgδ  mniejszym  od
0,01  nie  wykazują  zdolności  zgrzewania.  Dobrze  zgrzewają  się  materiały  o  niskiej
temperaturze  mięknięcia,  ale  nie  niższej  od  0

C. Między temperaturą topnienia i rozkładu

powinna być dość duża różnica, aby w czasie procesu nie nastąpiło zniszczenie materiału.

Częstotliwość ma wpływ na wydajność generatora. Przy zwiększeniu częstotliwości

powyżej  30 MHz  następuje  wyraźne  obniżenie  jego  mocy.  Generatory  stosowane  do
zgrzewania  za  pomocą    prądów  wielkiej  częstotliwości  pracują  w  obszarze  fal  radiowych
i powodują  zakłócenia  w  radiokomunikacji.  Dlatego  też  w  tym  zakresie  obowiązuje
międzynarodowa umowa, określająca kilka częstotliwości przemysłowych:

−

13,56 ± 0,05% MHz,

−

27,12 ± 0,06% MHz,

−

40,68 ± 0,05 MHz.

W praktyce najczęściej stosuje się częstotliwość 27,12 MHz, gdzie tolerancja jest najwyższa.

Od częstotliwości uzależniona jest również długość elektrod (obwód, długość linii styku),

nie może przekroczyć

długości fali.

Długość fali określona jest przez równanie:

częstotliwość (MHz) × 10

× długość fali (m) = 3 × 10

(szybkość światła)

Z równania można wyliczyć, że przy częstotliwości 30 MHz długość fali wynosi 10 m. Z tego
wynika, że długość elektrod nie może przekroczyć 1 m.

Czas zgrzewania uzależniony jest od energii koniecznej do zgrzewania i mocy

generatora. Zachodzi związek: W = P · t
gdzie:

W – energia,

P – moc generatora przy zgrzewaniu,

t – czas zgrzewania.
Czas zgrzewania wpływa na grubość warstwy tworzywa stopionej w czasie zgrzewania

i jest zależny od właściwości zgrzewanych materiałów i dodanej mocy.

Gradient napięcia określany jest spadkiem napięcia w odniesieniu do 1 cm grubości

dielektryka. Przy zgrzewaniu prądami wielkiej częstotliwości nie może przekroczyć pewnej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wartości,  ponieważ  nastąpiłoby  przebicie  elektryczne  materiału.  Jest  to  wartość  zmieniająca
się  w  zależności  od  wzrostu  temperatury,  częstotliwości  i  wilgoci.  W praktyce  następuje
przebicie  wtedy,  gdy  materiał  zawiera  pęcherze  powietrza,  wilgoć  (głównie  w  materiałach
wielowarstwowych),  napełniacze  obniżające  wytrzymałość  elektryczną  lub  jeżeli  nie  jest
zachowany warunek równoległości elektrod.

Technika zgrzewania polega na umieszczeniu materiałów przeznaczonych do

zgrzewania między chłodnymi elektrodami, w których wytwarza się szybkozmienne pole
elektryczne, następnie ściśnięciu i uplastycznieniu zgrzewanych powierzchni.

Połączenie materiałów może nastąpić w wyniku ich roztopienia lub też roztopienia

wkładki włożonej między materiały. Aby można było wykorzystać zgrzewanie jako metodę
zastępującą połączenie szyte, producenci materiałów dążą do osiągnięcia takiego produktu,
który byłby zgrzewalny zarówno od strony lica, jak i mizdry.

Przy łączeniu dwóch materiałów niezgrzewalnych, środkiem łączącym jest klej lub folia

termoplastyczna zgrzewalna, która w stanie roztopionym ma niską lepkość. Ten rodzaj
połączenia można wykorzystać przy skórach naturalnych, głównie dwoinach lub welurowych,
które nie wymagają usuwania warstwy licowej. Przy zgrzewaniu skór licowych powierzchnię
do zgrzewania należy odpowiednio przygotować.

Skóry licowe cienkie najlepiej stosować w kombinacji ze skórami welurowymi, przy

połączeniu  na  zakładkę  –  skóra  licowa  nakładana  na  skórę  welurową.  Nie  wymagane  jest
wtedy  przygotowanie  lica.  Dobre  efekty  otrzymuje  się  przy  łączeniu  na  zakładkę  elementu
z materiału  zgrzewalnego  i  niezgrzewalnego,  przy  czym  materiał  zgrzewalny  umieszcza  się
na  spodzie.  Nie  zachodzi  potrzeba  ścieniania  lica  i  stosowania  kleju  lub  folii.  Roztopiony
materiał zgrzewalny połączy się z materiałem niezgrzewalnym.

Do łączenia elementów metodą zgrzewania można stosować następujące szwy:

−

na zakładkę (rys. 22a),

−

płaski tępy (rys. 22b),

−

płaski czołowy (rys. 22c),

−

płaski czołowy wzmocniony nakładką (rys. 22d),

−

na zakładkę podwójną (rys. 22e),

−

na zakładkę z materiałów niezgrzewalnych, wewnątrz umieszcza się wkładkę z materiału
zgrzewalnego (rys. 22f),

−

wykończenie brzegu cholewki w wyniku zgrzewania wierzchu z podszewką, obydwa
materiały są zgrzewalne (rys. 22g).

Rys. 22. Rodzaje szwów zgrzewanych: a) na zakładkę, b) płaski tępy, c) płaski czołowy, d) płaski czołowy

wzmocniony, e) na zakładkę podwójną, f) na zakładkę z umieszczeniem zgrzewalnej wkładki g) wykończenie

brzegów cholewki zgrzewanej z podszewką [1, s. 325].

W praktyce metodę zgrzewania można zastosować do łączenia elementów podszewek

z tworzyw skóropodobnych (np. łączenia zapiętka z podszewką obłożyn, łączenia tylnych
brzegów obłożyn), łączenia elementów wierzchu (z zastosowaniem materiałów zgrzewalnych
lub niezgrzewalnych), wytłaczania imitacji szwów i ozdób z jednoczesnym wycinaniem
elementu, deseniowania.

Więcej informacji na temat zgrzewania z jednoczesnym wycinaniem elementów oraz

deseniowania prądami wielkiej częstotliwości znajdziesz w literaturze pozycja 1, s. 328 ÷ 332
oraz pozycja 4 s. 258 ÷ 263.

Główne błędy procesu zgrzewania:

−

nieprawidłowy dobór materiałów do zgrzewania,

−

brak przygotowania powierzchni materiałów do zgrzewania (gdy jest ono wymagane),

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

niewłaściwa moc generatora i intensywność pola elektrostatycznego,

−

nieprawidłowa siła nacisku urządzenia prasującego,

−

niewłaściwie dobrane elektrody (rozmiar, przewodność, grubość, kształt),

−

elektrody wykonane z nieodpowiedniego materiału,

−

niewłaściwe parametry procesu zgrzewania,

−

nieprawidłowo dobrane szwy zgrzewane.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.   Jakie operacje technologiczne wykonuje się za pomocą zgrzewania?
2.   Co to są dielektryki i dipole elektryczne?
3.   Co rozumiesz pod pojęciem polaryzacji?
4.   Jak zachowuje się dielektryk umieszczony między płytkami naładowanego kondensatora?
5.   W  jaki  sposób  zachowują  się  dipole  po  doprowadzeniu  do  okładzin  kondensatora  prądu

wielkiej częstotliwości?

6.   Jakie kryterium obowiązuje przy doborze materiału do zgrzewania?
7.   Z jakich podzespołów zbudowane jest urządzenie zgrzewające?
8.   Do czego służy i jaką posiada moc generator?
9.   Od czego zależy konstrukcja urządzenia prasującego w zgrzewarce?
10.  Jakie rodzaje elektrod można stosować do zgrzewania?
11.  W jaki sposób kształt elektrod wpływa na jakość połączenia zgrzewanego?
12.  Od  jakich  parametrów  zależy  jakość  i  wytrzymałość  połączeń  wykonywanych  metodą

zgrzewania?

13.  W jaki sposób określa się wrażliwość materiału na zgrzewanie?
14.  W jaki sposób częstotliwość wpływa na proces zgrzewania?
15.  Jaki wpływ na proces zgrzewania ma czas?
16.  W jaki sposób gradient napięcia wpływa na jakość połączenia zgrzewanego?
17.  W jaki sposób można połączyć za pomocą zgrzewania materiały niezgrzewalne?
18.  Jakie szwy można stosować do łączenia elementów metodą zgrzewania?
19.  Jakie znasz praktyczne zastosowanie metody zgrzewania w obuwnictwie?
20.  Jakie są główne błędy procesu zgrzewania?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wybierz spośród próbek materiałów stosowanych na wierzchy i podszewki

zgromadzonych przez nauczyciela dwie próbki materiałów, które można bezpośrednio
połączyć metodą zgrzewania oraz dwie próbki, których nie da się połączyć w sposób
bezpośredni. Uzasadnij wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  wybrać po dwie próbki materiałów zgodnie z poleceniem,
4)  uzasadnić wybór,
5)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
6)  zaprezentować wykonaną pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki materiałów stosowanych na wierzchy i podszewki,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wybierz spośród znanych rodzajów szwów zgrzewanych te, które można zastosować do

połączenia zapiętka z podszewką obłożyny oraz połączenia noska z przyszwą. Uzasadnij
wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dokonać analizy znanych rodzajów szwów zgrzewanych,
4)  dobrać rodzaje szwów do połączeń podanych w poleceniu,
5)  uzasadnić pisemnie wybór,
6)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
7)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki połączeń zgrzewanych wykonanych za pomocą różnych szwów, plansze

obrazujące różne rodzaje szwów zgrzewanych,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Wykonaj czynność zgrzewania za pomocą prądów wielkiej częstotliwości zapiętka

z podszewką obłożyny, korzystając z parku maszynowego pracowni. W przypadku, gdy
pracownia nie dysponuje zgrzewarką ćwiczenie wykonaj w zakładzie obuwniczym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  przygotować stanowisko pracy,
3)  sprawdzić  stan  techniczny  zgrzewarki,  ustawić  odpowiednie  parametry  procesu

zgrzewania w zależności od użytych materiałów (w przypadku trudności należy poprosić
nauczyciela o pomoc),

4)  sprawdzić stan techniczny i prawidłowość doboru elektrod do zgrzewania,
5)  wykonać czynność zgrzewania,
6)  ocenić wykonaną pracę,
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zgrzewarka,

−

układ elektrod,

−

schemat procesu zgrzewania,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

plansze obrazujące szwy zgrzewane,

−

elementy połączone metodą zgrzewania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Wybierz wśród zgromadzonych próbek szwów zgrzewanych i szwów powstałych za

pomocą szycia te, których konstrukcje są do siebie najbardziej podobne. Uzasadnij wybór.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dokonać analizy szwów zgrzewanych i szwów powstałych za pomocą szycia,
4)  wybrać szwy o podobnych konstrukcjach,
5)  uzasadnić pisemnie wybór,
6)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
7)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki połączeń wykonanych za pomocą różnych szwów zgrzewanych i szwów

powstałych za pomocą szycia,

−

plansze obrazujące różne rodzaje szwów zgrzewanych i powstałych za pomocą szycia,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz

Tak

Nie

1) wymienić operacje technologiczne wykonywane za pomocą

zgrzewania?



2) scharakteryzować

dielektryki,

dipole

elektryczne

proces

polaryzacji?



3) wyjaśnić, jak zachowuje się dielektryk umieszczony między

płytkami naładowanego kondensatora?



4) wyjaśnić, w jaki sposób zachowują się dipole po doprowadzeniu do

okładzin kondensatora prądu o wielkiej częstotliwości ?



5) przedstawić kryterium doboru materiałów do zgrzewania?



6) wyjaśnić budowę urządzenia zgrzewającego?



7) dobrać elektrody do procesu zgrzewania?



8) określić parametry procesu zgrzewania i ich wpływ na jakość

procesu?



9) scharakteryzować szwy zgrzewane?



10) przedstawić

praktyczne

zastosowanie

metody

zgrzewania

w obuwnictwie?



11) scharakteryzować błędy procesu zgrzewania?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Stosowanie

łączników

sztywnych

połączeniach

konstrukcyjnych i ozdobnych

4.4.1. Materiał nauczania

Łączniki sztywne stosowane są głównie przy łączeniu elementów spodowych,

ćwiekowaniu cholewek (gwoździe, śruby, kołki, klamry, teksy) oraz jako połączenia
pomocnicze i ozdobne elementów cholewki (nity, haki, uchwyty, guziki zatrzaskowe).

Łączniki sztywne są dostarczane do produkcji w dwu podstawowych postaciach:

−

jako wyroby gotowe o określonych kształtach i wymiarach w granicach dozwolonej
tolerancji (nity, śruby, teksy, gwoździe, haki, uchwyty, guziki),

−

jako półfabrykaty w kształcie drutu, taśmy, drutu gwintowanego, z których maszyna
odcina i formuje żądany element (klamerki, kołki, śruby).
Łączniki zakończone ostrzem (gwoździe, teksy) są wbijane do materiału pod wpływem

nacisku zewnętrznego. W pierwszej fazie następuje stłaczanie materiału, a po przekroczeniu
granicy wytrzymałości, naruszenie struktury materiału, bezpośrednio pod ostrzem łącznika.
Przy dalszym zagłębianiu materiał jest rozciągany. Powoduje to powstanie bezpośrednio przy
łączniku plastycznej i sprężystej deformacji łączonych materiałów.

Wytrzymałość połączenia za pomocą łącznika sztywnego można określić jako siłę

potrzebną  do  jego  wyciągnięcia  z materiału.  Wytrzymałość  ta  jest  zależna  od  średnicy
gwoździa (d),  jego długości (l) pomniejszonej o wysokość ostrza (v), ciśnienia  materiału (p)
i współczynnika  tarcia  (f).  Można  ją  podwyższyć  przez  ryflowanie  (nacinanie)  trzonu
łącznika  lub  przez  jego  zanitowanie.  Ryflowanie  spowoduje  zwiększenie  współczynnika
tarcia,  ponieważ  przy  rozdzielaniu  złącza    element  łączący  wykonuje  dodatkową  pracę
w miejscach  występowania  wgłębień.  Zanitowanie  natomiast  jest  możliwe  tylko  wtedy,  gdy
łączniki  przechodzą  przez  wszystkie  warstwy  łączonych  elementów.  Siły  działające  na
gwóźdź przedstawia rysunek 23.

Rys. 23. Siły działające na gwóźdź

[4, s. 238].

Rys. 24. Łączenie elementów za pomocą kołków drewnianych

[4, s. 240].

Przy łączeniu elementów za pomocą kołków drewnianych nie ma możliwości

bezpośredniego  wbicia  ich  do  materiału,  ponieważ  opór  materiału  jest  większy  niż
wytrzymałość  kołka  na  zginanie.  Dlatego  przed  wbiciem  kołka  do  materiału  wykonuje  się
otwór  za  pomocą  nakłuwaka  o  przekroju  mniejszym  od  łącznika.  Podczas  zagłębiania
elementu do otworu następuje rozciąganie łączonych materiałów. Powstaje wtedy deformacja
sprężysta,  która  wywiera  nacisk  na  powierzchnię  kołka,  czyniąc  połączenie  trwałym
i wytrzymałym (rys. 24).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do łączenia elementów za pomocą łączników, wykonanych z drutu stosuje się maszyny,

które oprócz urządzenia wbijającego mają urządzenie tnące drut i formujące klamerkę.

Wielkość siły i praca niezbędne do pokonania oporów przeciwko wnikaniu łącznika do

materiału są zależne od:

−

właściwości łączników (rodzaj łącznika, jego przekrój poprzeczny, kształt, wykończenie
powierzchni),

−

fizykomechanicznych właściwości łączonych materiałów (materiały twarde stawiają
większy opór),

−

wielkości zagłębienia łącznika do materiału.
Łączniki takie jak: nity, guziki zatrzaskowe, uchwyty, haki, sprzączki pełnią w obuwiu

funkcję ozdobną oraz mogą służyć jako połączenia pomocnicze, wspomagające połączenia
konstrukcyjne. Rzadko stanowią połączenia zasadnicze.

Np. połączenie obłożyny z przyszwą w obuwiu derbowym w miejscu rygielka

wykonanego za pomocą szycia może posiadać dodatkowe wzmocnienie w postaci nitu.
Zamocowany nit służy jako połączenie pomocnicze oraz pełni funkcję ozdobną.

Jako łączniki zasadnicze – konstrukcyjne można zastosować nity w obuwiu paskowym.

Paski cholewki połączone nitami nie wymagają połączenia szytego.

Tabela 2 Łączniki stosowane w cholewce [opracowanie własne].

Łączniki ozdobne oraz stosowane jako połączenia pomocnicze i zasadnicze

guzik zatrzaskowy:

a – średnica główki,
b – średnica dolnej części.

uchwyt:

a – wysokość,
b – szerokość.

sprzączka:

a – szerokość wnętrza

nit: →

A – średnica dolnej części
       trzonu,
B - średnica górnej części
       trzonu,
C – wysokość trzonu,
F – średnica dolnej części
      główki,
E - średnica górnej części
      główki
G – wysokość główki

hak:

a – wysokość,
b – szerokość.

Główne błędy występujące w procesie łączenia za pomocą łączników sztywnych:

−

nieprawidłowy dobór materiałów do łączenia (własności fizyko-mechaniczne),

−

niewłaściwy dobór łącznika (zbyt cienki, zbyt gruby, giętki, łamliwy),

−

nieprawidłowo przeprowadzony proces łączenia (ustawienie parametrów maszyny,
przeprowadzenie procesu zgodnie z założeniami technologicznymi, np. nakłucie otworów
przed kołkowaniem).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie znasz łączniki sztywne stosowane do połączeń konstrukcyjnych?
2.  Jakie znasz łączniki sztywne stosowane do połączeń pomocniczych i jako ozdoby?
3.  W jakiej postaci mogą być dostarczane do produkcji łączniki sztywne?
4.  W jaki sposób odbywa się wbijanie do materiału łączników zakończonych ostrzem?
5.  W  jaki  sposób  można  zwiększyć  wytrzymałość  połączenia  za  pomocą  łącznika

sztywnego?

6.  Kiedy możliwe jest nitowanie elementów?
7.  W jaki sposób odbywa się połączenie elementów za pomocą kołków drewnianych?
8.  Od  jakich  czynników  zależy  wielkość  siły  i  praca  niezbędna  do  pokonania  oporów

przeciwko wnikaniu łącznika do materiału?

9. Jakie znasz łączniki ozdobne oraz stosowane jako połączenia pomocnicze?
10. Jakie błędy mogą wystąpić przy łączeniu za pomocą łączników sztywnych?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wybierz wśród zbioru łączników sztywnych te, które pełnią wyłącznie funkcję ozdobną

i pokaż ewentualne miejsca zastosowania ich w cholewce otrzymanej od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  ze zbioru łączników wybrać te, które pełnią wyłącznie funkcję ozdobną,
4)  wskazać miejsca zastosowania ich w cholewce otrzymanej od nauczyciela,
5)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
6)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

uszyte cholewki, zbiór łączników sztywnych,

−

plansze obrazujące dopuszczalne miejsca montażu łączników w cholewce,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj czynność nitowania cholewki otrzymanej od nauczyciela, korzystając

z urządzeń i narzędzi znajdujących się w pracowni. W przypadku, gdy pracownia nie
dysponuje nitownicą ćwiczenie wykonaj w zakładzie obuwniczym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  sprawdzić stan techniczny nitownicy,
4)  dobrać nity uwzględniając ich wielkość i kolorystykę,
5)  wykonać czynność nitowania,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6) dokonać samooceny wykonanej pracy,
7) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

komplet nitów w różnych kolorach i wielkościach,

−

nitownica, instrukcja obsługi nitownicy,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Odszukaj w Internecie informacje na temat łączników sztywnych stosowanych

w obuwnictwie. Wybierz te informacje, które dotyczą łączników mogących znaleźć
zastosowanie w łączeniu elementów cholewki lub pełniących funkcję ozdobną.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy treści ćwiczenia,
2) odszukać w Internecie wiadomości dotyczące łączników sztywnych stosowanych

w obuwnictwie,

3)  wybrać informacje dotyczące treści ćwiczenia,
4)  skopiować wiadomości związane z treścią ćwiczenia,
5)  dokonać samooceny wykonanej pracy,
6)  zaprezentować wyniki pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

komputer z możliwością dostępu do Internetu,

−

przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) wymienić łączniki sztywne stosowane w obuwiu?



2) scharakteryzować

sposób

wbijania

materiału

łączników

zakończonych ostrzem?



3) scharakteryzować sposób połączenia elementów za pomocą kołków

drewnianych?



4) określić sposób zwiększenia wytrzymałości połączenia za pomocą

łącznika sztywnego?



5) wymienić czynniki, od których zależy wielkość siły i praca niezbędna

do pokonania oporów przeciwko wnikaniu łącznika do materiału?



6) wymienić łączniki ozdobne i stosowane jako połączenia pomocnicze?



7) scharakteryzować błędy procesu łączenia za pomocą łączników

sztywnych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Są to pytania wielokrotnego wyboru:

1÷14 z poziomu podstawowego i 15÷20 z poziomu ponadpodstawowego (te mogą
przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie wyższym niż pozostałe).

5. Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane

są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7. Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz

odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uważasz za poprawną.

8. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
9. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie

zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

10. Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE

ODPOWIEDZI.

11. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

−

instrukcja,

−

zestaw zadań testowych,

−

karta odpowiedzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Odległość powstała w wyniku dwóch kolejnych nakłuć materiału przez igłę nazywana jest

szwem.

b) ściegiem.
c)

połączeniem.

d) wykończeniem.

2. Ścieg zygzakowy łączy

a)  dwa elementy ułożone stronami zewnętrznymi do siebie.
b)  dwa elementy ułożone stronami wewnętrznymi do siebie.
c)  dwa elementy ułożone na styk.
d)  dwa elementy nie stykające się.

3. Igła składa się z trzech podstawowych części:

a)  trzpienia, kolby, ostrza.
b)  kolby, trzonu, ostrza.
c)  główki, trzonu, ostrza.
d)  główki, kolby, ostrza.

4. Rowki umieszczone na trzonie igły

ułatwiają przekłuwanie materiału, a rowek długi decyduje o grubości nici.

chronią nić w czasie szycia przed przetarciem, a rowek krótki dodatkowo umożliwia
tworzenie pętli nici górnej.

chronią nić w czasie szycia przed przetarciem, a rowek długi dodatkowo umożliwia
tworzenie pętli nici dolnej.

decydują o rodzaju zastosowanego ściegu.

5. Naprężenie nici dolnej reguluje się

a)  w mechanizmie przyciągacza nici.
b)  w mechanizmie igielnicy za pomocą pokrętła.
c)  na talerzykowym naprężaczu za pomocą nakrętki.
d)  wkrętem na bębenku.

6. Wzajemne oddziaływanie cząsteczek we wnętrzu błony klejowej określane jest jako

a)  klejenie.
b)  przyleganie.
c)  kohezja.
d)  adhezja.

7. Klej o zbyt dużej lepkości

a)  łatwo wnika w głąb materiału.
b)  nie wnika w głąb materiału.
c)  tworzy ciągłą powierzchnię warstwy klejowej.
d)  łatwo zwilża materiał.

8. Masa klejowa jest to

a)  masa kleju użytego do klejenia.
b)  mieszanina różnych klejów przygotowana w zależności od klejonych materiałów.
c)  mieszanina  kleju  i  substancji  pomocniczych  przygotowana  bezpośrednio  przed

klejeniem.

d) masa substancji klejowych użytych do klejenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Zespół czynności składający się na uzyskanie połączenia dwu lub kilku elementów za

pomocą kleju określany jest jako
a)  specyfika klejenia.
b)  sposób klejenia.
c)  rodzaj klejenia.
d)  technologia klejenia.

10. W produkcji obuwia połączenia klejowe można podzielić na

a)  podstawowe i uzupełniające.
b)  podstawowe i pomocnicze.
c)  własne i uzupełniające.
d)  pośrednie i pomocnicze.

11. Łączenie elementów prądami wielkiej częstotliwości nazywane jest

a)  polaryzacją.
b)  elektrozgrzewaniem.
c)  łączeniem elektrycznym.
d)  zgrzewaniem pojemnościowym.

12. Dipol elektryczny jest to

a)  układ dwóch ładunków o różnej wartości i o przeciwnych znakach.
b)  układ dwóch ładunków o jednakowej wartości i o przeciwnych znakach.
c)  układ dwóch ładunków o jednakowej wartości i o takich samych znakach.
d)  układ dwóch ładunków o różnej wartości i o jednakowych znakach.

13. Zakresy prądów wielkiej częstotliwości dopuszczalne do stosowania w przemyśle

obuwniczym noszą nazwę zakresów
a)  przemysłowych.
b)  technicznych.
c)  obuwniczych.
d)  zgrzewalnych.

14. Połączenie elementów za pomocą nitów możliwe jest tylko wtedy, gdy łącznik

a)  jest prawidłowo zaostrzony.
b)  przechodzi przez jedną z łączonych warstw.
c)  łączy elementy skórzane.
d)  przechodzi przez wszystkie warstwy łączonych elementów.

15. Przy prawidłowo wykonanym ściegu zwartym

a) pętla nici górnej z pętlą nici dolnej krzyżują się w środku zszywanych materiałów.
b) pętla nici górnej z pętlą nici dolnej krzyżują się na dolnej stronie zszywanych

materiałów.

c) pętla nici górnej z pętlą nici dolnej krzyżują się na górnej stronie zszywanych

materiałów.

d) pętla nici górnej z pętlą nici dolnej nie krzyżują się w czasie szycia.

16. Szew obszywany przeznaczony jest do połączenia

noska z przyszwą.

b) tylnika z obłożyną.
c)

wierzchu cholewki z podszewką.

d) zapiętka z podszewka obłożyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17. Profil okrągły ostrza igły przeznaczony jest do łączenia elementów

a)  skórzanych szwem zszywanym.
b)  grubszych skór, np. juchtów.
c)  elementów skórzanych, z wyjątkiem szycia szwem zszywanym.
d)  z tkanin i tworzyw skóropodobnych i naszywania lamówki francuskiej.

18. Nić jest prawidłowo dobrana do grubości igły, gdy

a)  wypełni całkowicie rowek długi i da się przez niego przeciągać.
b)  jest luźno ułożona w rowku długim.
c)  nie mieści się w rowku długim.
d)  nie wypełnia otworu w szytym materiale.

19. Szybkość ogrzewania się materiału i ilość wytwarzanego ciepła w dielektryku zależy od

a)  niezmienności znaków na okładzinach kondensatora.
b)  ilości ciepła w otoczeniu kondensatora.
c)  częstotliwości zmian znaków ładunków na okładzinach kondensatora.
d)  rodzaju generatora.

20. Do łączenia zapiętka z podszewką obłożyny metodą zgrzewania najlepiej jest zastosować
szew

a)  płaski czołowy wzmocniony.
b)  płaski czołowy.
c)  na zakładkę.
d)  płaski tępy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Łączenie elementów wierzchu obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe część I WSiP,

Warszawa 1979

2.  Christ J.W.: Obuwnictwo. WPLIS, Warszawa 1965
3.  Grabkowski M.: Obuwnictwo, Podręcznik dla ZSZ. WSiP, Warszawa 1992
4.  Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia t I, Politechnika Radomska, Radom 2000
5.  Grabkowski  M.:  Technologia  obuwia.  Ćwiczenia  laboratoryjne.  Wyższej  Szkoły

Inżynierskiej w Radomiu, Radom 1982

6.  Liszka R., Rerutkiewicz J., Uliasz H.: Cholewkarstwo. WSiP, Warszawa 1996

Czasopisma fachowe:
–  Przegląd Skórzany (wydania archiwalne),
–  Katalogi mody i żurnale,
–  Świat Butów (wydania archiwalne i numery bieżące).

Normy:
PN-69/P-84502 „Wyroby szyte. Ściegi. Nazwy i oznaczenia”

PN-69/P-84501 „Wyroby szyte. Szwy. Nazwy i oznaczenia”

Strona Internetowa
–  http.//WWW.bochemia.com.pl/
–  http.//WWW.metaloplast.com.pl/