Obuwnik_744[02].Z4.03

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Montaż cholewek

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Kontrola procesu montażu cholewek i jakości cholewek

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Dokumentacja technologiczna w procesie montażu cholewek i zasady

sporządzania zestawienia materiałów pomocniczych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy dotyczącej montażu i wykończania

cholewek.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane przed przystąpieniem do realizacji tej jednostki modułowej,

−

cele kształcenia, jakie powinieneś osiągnąć w czasie realizacji programu tej jednostki
modułowej,

−

materiał nauczania, czyli wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych
celów kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

−

zestaw pytań, które pomogą Ci sprawdzić, czy opanowałeś podane treści z materiału
nauczania,

−

ćwiczenia, które umożliwią Ci nabycie umiejętności praktycznych,

−

sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi
opanowanie materiału całej jednostki modułowej,

−

kartę odpowiedzi,

−

wykaz literatury z jakiej możesz korzystać podczas nauki.

Jednostka modułowa „Montaż i wykończanie cholewek”, której treści teraz poznasz

stanowi jeden z elementów modułu 744[02].Z4, którego struktura jest zamieszczona na
stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa  i  higieny  pracy  oraz  instrukcji  przeciwpożarowych  wynikających  z  rodzaju
wykonywanych  prac.  Wiadomości  dotyczące  przepisów  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,
ochrony  przeciwpożarowej  oraz  ochrony  środowiska  znajdziesz  w  jednostce  modułowej
744[02].O1.01  „Przestrzeganie    przepisów  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony
przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska” i poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska podczas obsługi maszyn i urządzeń oraz wykonywania czynności
i operacji technologicznych,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

identyfikować elementy konstrukcyjne obuwia,

−

charakteryzować typy i rodzaje obuwia,

−

charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze,

−

dobierać parametry połączeń elementów cholewek w zależności od typu, konstrukcji oraz
rodzaju stosowanych materiałów,

−

dobierać różne techniki łączenia odpowiednio do typu obuwia i funkcji połączenia,

−

wykonywać połączenia materiałów obuwniczych oraz określać ich wytrzymałość,

−

wykonywać czynności związane z przygotowaniem części składowych do montażu
cholewek,

−

użytkować maszyny, urządzenia i narzędzia do wytwarzania cholewek,

−

dobierać ściegi i szwy oraz igły i nici do określonego materiału i operacji
technologicznej,

−

stosować kleje w zależności od rodzaju łączonych materiałów i funkcji połączeń,

−

dobierać techniki wykończania brzegów cholewki,

−

dobierać parametry zgrzewania do określonych materiałów i operacji technologicznych,

−

oceniać sposób i jakość przygotowania części składowych cholewek do montażu według
kryteriów technologicznych i ekonomicznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozróżnić systemy oraz metody montażu i wykończania cholewek,

−

dobrać parametry operacji technologicznych procesu montażu i wykończania
cholewek,

−

zastosować różne techniki łączenia elementów podszewek i wierzchów,

−

dokonać montażu różnego rodzaju cholewek,

−

zastosować techniki wygładzania i wzmacniania szwów,

−

zamontować funkcjonalne i zdobnicze elementy cholewek z zastosowaniem różnych
technik wykonania,

−

dobrać sposoby łączenia cholewek z podpodeszwami lub wyściółkami do
niekonwencjonalnych systemów montażu obuwia,

−

przygotować materiały pomocnicze do montażu i wykończania cholewek,

−

posłużyć się dokumentacją technologiczną w procesie montażu i wykończania
cholewek,

−

wykonać procesy zdobienia i wykończania zmontowanych cholewek,

−

skontrolować przebieg procesu produkcyjnego,

−

ocenić jakość wykonania operacji technologicznych,

−

określić przyczyny wadliwej produkcji cholewek, zastosować działania profilaktyczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Montaż cholewek

4.1.1. Materiał nauczania

Każdy rodzaj obuwia, bez względu na przeznaczenie, składa się z dwóch zasadniczych

części: wierzchu, czyli cholewki i spodu.

Cholewka jako górna część obuwia okrywająca stopę i niekiedy całą kończynę dolną, do

kolana  i powyżej,  musi  być  miękka, elastyczna  i w miarę rozciągliwa, by dopasowała się do
nieregularnej  budowy  anatomicznej  stopy  użytkownika.  W  czasie  użytkowania  gotowego
obuwia  cholewka  musi  pełnić  funkcję  ochrony  górnej  części  stopy,  umożliwiać  chodzenie,
bieganie  oraz  stanie,  nie  może  uwierać  stopy,  natomiast  musi  zapewniać  prawidłowy  obieg
krwi w kończynach dolnych.

Aby cholewka spełniała w/w funkcje konstruktor modeluje ją z wielu części składowych,

które łączone są za pomocą szycia, zgrzewania lub klejenia, według ściśle określonych zasad.

Klejenie elementów cholewek polega na zastosowaniu klejów topliwych lub

rozpuszczalnikowych. Osiągnięte parametry wytrzymałościowe połączeń klejowych są
wystarczające, ale ze względu na trudności technologiczne oraz małą opłacalność metoda ta
nie została wprowadzona na skalę przemysłową.

Metoda łączenia elementów cholewki za pomocą zgrzewania prądami wielkiej

częstotliwości  znalazła  zastosowanie  dla  tworzyw  termoplastycznych.  Wykrojone  elementy
łączy  się  na  zgrzewarkach,  wykorzystując  zjawisko  wydzielania  się  ciepła  i  łączenia
elementów  przez  stopienie  przy  oddziaływaniu  prądów  wielkiej  częstotliwości.  Metoda  ta,
mimo  dużego  rozgłosu  i  dość  wysokiego wskaźnika  nowoczesności,  nie znalazła  większego
zastosowania w przemyśle obuwniczym.

Tradycyjną i najczęściej stosowaną metodą łączenia elementów cholewki jest szycie,

stosowane bez względu na rodzaj materiału z jakiego je wykonano. Inne, tzw. nowoczesne
techniki połączeń, jak klejenie oraz zgrzewanie prądami wielkiej częstotliwości, stosuje się
sporadycznie.

Proces przygotowania i łączenia elementów cholewki jest jednym z najważniejszych

etapów produkcji obuwia, gdyż od dokładności i jakości połączeń zależy jakość
i atrakcyjność gotowego obuwia.

Łączenie poszczególnych elementów wierzchu w gotową cholewkę dokonuje się

w oddziałach montażu cholewek, zwanych szwalniami.

Operacje szwalni można podzielić na przygotowawcze (ścienianie, zawijanie brzegów,

wklejanie międzypodszewek itp.) oraz te, które służą bezpośrednio do łączenia elementów
(łączenie tylnych brzegów obłożyn, szycie derbów, wszywanie języka itp.).

W oddziałach montażu cholewek wykonuje się również szwy ozdobne i operacje

związane ze zdobieniem cholewek oraz czynności pomocnicze i wykończeniowe, do których
zalicza się: rozgładzanie szwów, krążkowanie, czyszczenie i sznurowanie cholewek itp.

W zależności od stosowanej metody produkcji oraz warunków lokalowych szwalnie są

częścią składową oddziału montażu lub też pracują jako wyodrębnione organizacyjnie
komórki ruchowe przedsiębiorstwa.

Nowoczesne systemy organizacyjne polegają na tworzeniu szwalni wyodrębnionej, co

przy zastosowaniu taśm zdalnie sterowanych daje lepsze wykorzystanie maszyn, czasu pracy
i powierzchni produkcyjnej, a przy tym nie zachodzi tu konieczność przemieszczania maszyn

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

i stanowisk wraz ze zmianą wzoru, uzyskuje się również lepszą wydajność i jakość
wykonywanych cholewek.

Szwalnię można zorganizować tak, aby operacje przygotowujące elementy do łączenia

były wykonywane w jednym miejscu – tak zwanym oddziale przygotowawczym szwalni,
a pozostałe operacje będą wykonywane w oddziale szycia cholewek.

Do typowych i najczęściej występujących operacji technologicznych przy montażu

cholewek  zalicza  się:  szycie  podszewek,  łączenie  tylnych  brzegów  obłożyn,  wygładzanie
i  wzmacnianie  szwów,  naszywanie  pasków  tylnych  i  tylników,  naszywanie  nadstawek
przyszew  i obłożyn, wszywanie zamków błyskawicznych, wklejanie podszewki, obszywanie
brzegów  obłożyn  z  odcinaniem  nadmiaru  podszewki,  krążkowanie,  przyszywanie  języków,
łączenie przyszew  z obłożynami, sznurowanie cholewek [3, s. 385].

Przed przystąpieniem do montażu cholewek należy przygotować maszyny, urządzenia

i  materiały  potrzebne  do  realizacji  zadań  produkcyjnych,  a  także  wykonać  operacje
technologiczne,  które  ułatwiają  wykonanie  tego  zadania.  Szycie  w  oddziałach  szwalni
odbywa  się  na  różnego  rodzaju  maszynach,  konstrukcyjnie  dostosowanych  do
wykonywanych  operacji.  Maszyny  te  różnią  się  liczbą  igieł,  sposobem  tworzenia  ściegu,
kształtem korpusu, umożliwiającym odpowiedni dostęp do zszywanych miejsc oraz zakresem
oprzyrządowania. W fazie szycia cholewek stosuje się wiele różnorodnych rodzajów maszyn
i urządzeń, które można podzielić na trzy zasadnicze grupy:

−

maszyny i urządzenia stosowane podczas przygotowania części cholewek do montażu,

−

maszyny szwalnicze,

−

maszyny i urządzenia pomocnicze stosowane w fazie montażu i wykończenia cholewek.

Wśród maszyn stosowanych w oddziale szwalni przy montażu cholewek można wyróżnić:

maszyny szyjące płaskie, słupkowe, jedno-, dwu-, wielogłowe, zygzak, obszywarki, maszyny
ramienne. Oprócz  maszyn  szyjących  stosuje  się  również  inne   specjalistyczne  maszyny
i urządzenia  tzw.  pomocnicze.  Do  tej  grupy  można  zaliczyć:  krążkowarki  (maszyny  do
osadzania  krążków),

zgrzewarki (urządzenia łączące elementy za pomocą prądów wielkiej

częstotliwości),  szpulowarki  (służące  do  szpulowania  bębenka),  rozgładzarki  lub
rozprasowywarki  szwów  (stosowane  do  wygładzania  szwu  łączącego  głównie  tylne  brzegi
obłożyn  i  cholew),  sznurowarki  (do  sznurowania  cholewek  przed  procesem  ćwiekowania),
ścieraki  brzegów  cholewek  (do  ścierania  brzegów  w  części  przedniej  wewnętrznej  w  celu
ułatwienia  ćwiekowania  i  lepszego  sklejenia  zaćwiekowanego  brzegu  cholewki
z podpodeszwą).

Do ręcznego wykonywania niektórych operacji stosuje się: dziurkacze, nagłowniaki,

podkłady, noże szewskie, młotki, palniki, pędzle.

Maszyny szyjące w przemyśle obuwniczym stanowią najliczniejszą i najbardziej

zróżnicowaną grupę maszyn. Mimo, że mają wiele wspólnych cech, to jednak ze względu na
swoją  budowę  i  przeznaczenie  różnią  się  znacznie  między  sobą.  Podział  maszyn,  urządzeń
i  narzędzi  do  wytwarzania  cholewek  i  sposób  ich  użytkowania  zostały  omówione
w  jednostce  modułowej  744[02].Z2.03  Użytkowanie  maszyn,  urządzeń  i  narzędzi  do
wytwarzania cholewek.

Montaż elementów cholewki odbywa się za pomocą różnych rodzajów szwów. Ogólnie

można wyróżnić 3 rodzaje szwów: naszywany, zszywany i zygzakowy. Wszystkie inne szwy
używane w trakcie łączenia elementów wierzchu lub podszewki w gotową cholewkę są tylko
odmianami tych szwów lub kombinacją szwu naszywanego ze szwem zszywanym. Rodzaje
ściegów i szwów, zasady doboru szwów, technika i parametry szycia omówione zostały
dokładnie w jednostce modułowej 744[02].Z.4.01 Łączenie elementów wierzchu obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Łączenie elementów podszewkowych

Podszewka stanowi wewnętrzną część składową cholewki. Może ona obejmować całą

cholewkę  lub  oddzielnie  obłożynę  i  przyszwę.  Podszewka pod wierzch  cholewki  może  być
wykonana  ze  skóry  naturalnej,  tworzywa  skóropodobnego,  tkaniny  lub  kombinowana,  tzw.
dzielona  z  tkaniny  i  ze  skóry  naturalnej  lub  z  tkaniny  i  z  tworzywa  skóropodobnego.
Podszewki dzielone stosuje się w celu oszczędności skór podszewkowych.

Przy łączeniu elementów podszewki ściegi szycia mogą być zwarte lub łańcuszkowe.

Najtrwalszy jest ścieg łańcuszkowy podwójny. Ze względu na dużą elastyczność szew nie
pęka nawet w przypadku uszkodzenia poszczególnych ściegów.

Przy zastosowaniu podszewki skórzanej na obłożyny, brzegi jej mogą być zawinięte lub

obcięte  po  przyszyciu  do  obłożyn.  Natomiast  podszewka  z  tkaniny  powinna  być
bezwzględnie  zawinięta,  a  krawędzie  jej    powinny  być  oddalone  od  krawędzi  obłożyn
wierzchnich  o  około  1mm.  Podszewki  z  tkanin  mogą  mieć  również  naszyte  obramowania
w postaci podkrążków,  ramki lub paska wewnętrznego.

Przy łączeniu podszewek skórzanych lub z tworzyw skóropodobnych z elementami

wyciętymi z materiałów włókienniczych obowiązuje zasada, że na części wykonane z tkaniny
zawsze naszywa się części ze skóry lub tworzyw skóropodobnych, nigdy odwrotnie.

Łączenie tylnych brzegów skórzanych podszewek obłożyn może być wykonane szwem

zszywanym albo naszywanym. Należy zwrócić uwagę, aby połączenie nie miało żadnych
zgrubień, które mogłyby uwierać część piętową stopy.

Łączenie podszewek dzielonych do półbutów, trzewików i botków

Do półbutów, trzewików i botków obok podszewek całych ze skóry, stosuje się również,

ze względu na oszczędność skór, podszewki dzielone z tkaniny i ze skóry lub tworzywa.
Najczęściej jest tak, że obłożyny są ze skóry, a przyszwy wykonuje się z tkaniny.

Podszewkę dzieloną w półbutach, trzewikach i botkach zszywa się wg następujących

zasad:

−

elementy skórzane naszywa się na elementy włókiennicze 1÷2 mm poza wierzchołkami
wyciętych znaków wielkościowych na brzegach elementów włókienniczych,

−

elementy naszywa się w takiej kolejności, aby przy wzuwaniu gotowego obuwia na
stopę, brzegi połączonych części nie powodowały oporu i nie zawijały się, co
utrudniałoby użytkowanie obuwia.

Przykłady podziału podszewki w półbutach przedstawia rysunek 1, natomiast w trzewikach
lub botkach rysunek 2.

Rys. 1. Przykłady podziału podszewki w półbutach: a) typu derbowego, b) typu sportowego, c) typu

czółenka d) z paskiem na podbiciu: 1 – elementy podszewki z tkaniny, 2 – elementy podszewki ze skóry

[3, s. 382]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Łączenie podszewek przyszwy z obłożynami (w obuwiu derbowym) jest wykonywane

wyłącznie szwem naszywanym. Brzegi łączonych części składowych podszewki muszą być
wcześniej ścienione skośnie ostro, najczęściej na szerokość do 8 mm.

W obuwiu stosuje się często zapiętek zamszowy lub ze skóry licowej odwrócony na

stronę mizdrową, który ma zapobiegać poślizgowi pięty i wyzuwaniu stopy z obuwia. W tym
przypadku najczęściej ścienione brzegi zapiętka naszywa się na brzegi podszewki obłożyny,
chociaż dopuszczalne jest również odwrotne rozwiązanie konstrukcyjne i technologiczne.

Podszewki przyszew mogą być wykonane ze skóry naturalnej, tworzyw skóropodobnych

lub materiałów włókienniczych. Przy zastosowaniu przyszew gładkich lub z naszytymi
noskami podszewka przyszwy może być wykonana ze skóry lub z tkaniny, natomiast
w przypadku przyszew perforowanych powinna być skórzana.

Do przyszwy jednolitej (np. u czółenek) stosuje się podszewki dzielone. Mają one zatem,

jak przyszwa, boki wydłużone sięgające aż do tyłu pięty. Połączenia przednich górnych
brzegów podszewki przyszwy dzielonej może być wykonane szwem naszywanym lub
zszywanym z rozszyciem [4, s. 53].

Podszewki do trzewików i botków podobnie, jak i do półbutów, mogą być całoskórzane

lub kombinowane z tkanin i skóry. W wypadku kombinacji podszewka jest dzielona.
Podszewkę dzieloną trzewika lub botka zszywa się wg tych samych zasad co półbuta.

Rys. 2. Przykłady podziału podszewki w trzewikach lub botkach: 1 – elementy z tkaniny, 2

−

elementy ze

skóry naturalnej [3, s. 383]

Łączenie podszewek dzielonych do cholewek typu buty lub kozaczki

Obuwie z długimi cholewami może mieć podszewki z tkaniny lub kombinowane,

tj.  z  tkaniny  i  skóry  naturalnej  (lub  tworzyw  skóropodobnych).  Ze  względu  na  różną
konstrukcję  tego  typu  obuwia  trudno  omówić  wszystkie  możliwe  warianty  kombinacji
podszewki  dzielonej.  Jednak  łączenie  podszewek  kombinowanych  w  każdym  przypadku
wykonuje się podobnie, jak przy półbutach i trzewikach. Jeśli podszewka jest cała z tkaniny,
łączenie jednego z wariantów konstrukcji odbywa się następująco:

−

podszewkę zewnętrzną i wewnętrzną składa się stroną wierzchnią do siebie i zszywa
przednią część cholewy,

−

następnie przyszywa się przyszwę szwem zygzakowym,

−

ponownie składa się stroną wierzchnią podszewkę cholewy do siebie i zszywa tył
podszewki z ryglowaniem końcówki.

Tak wykonane podszewki stosuje się do obuwia damskiego typu kozaczki bez zamka.
Poniżej, na rys. 3 przedstawiony jest przykład podziału podszewki w bucie z wysokimi
cholewkami.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 3. Przykład podziału podszewki do buta z wysokimi cholewami; 1

−

elementy z tkaniny, 2 – elementy ze

skóry naturalnej [3, s. 384]

Szycie podszewek bez sklejania

Dość często przy zszywaniu elementów podszewki dzielonej, stosuje się zasadę

wcześniejszego  ich  sklejania.  Nanoszenie  kleju  obniża  higieniczność  gotowego  obuwia,
a  ponadto  powoduje  niepotrzebny  wzrost  pracochłonności    i  materiałochłonności  tej
czynności. Bardziej wskazane jest szycie podszewek bez wstępnego sklejania, tzw. szycie od
ręki.  Dla  przykładu  rys.  4  ilustruje  łączenie  podszewek  kombinowanych  obłożyn  bez
wstępnego sklejania, których części są wykonane ze skóry i tkaniny.

Rys. 4. Przykład naszycia ramki, podkrążka, paska wewnętrznego: 1

−

elementy tekstylne, 2

−

elementy

skórzane lub z tworzywa skóropodobnego [2, s. 182]

Kolejność naszywania elementów skórzanych na tkaninowe są następujące:

−

pierwszy naszywany jest pasek tylny wewnętrzny na obłożyny wykonane z tkaniny
jednym rzędem ściegów zwartych, w odległości 1 mm od brzegu elementu skórzanego,

−

następnie na górny brzeg połączonych elementów naszywa się ramkę, również jednym
rzędem ściegów zwartych,

−

po czym naszywa się obydwa podkrążki w analogiczny sposób, jak elementy poprzednie.

Ramki i podkrążki muszą być tak naszyte, aby po wklejeniu podszewek ich górne krawędzie
wystawały około 2

3 mm ponad górne krawędzie zawiniętych obłożyn; jest to naddatek,

który zostaje wycięty przy obszywaniu górnych brzegów cholewki.

Podane przykłady (jak w przypadku łączenia elementów wierzchnich) nie wyczerpują

wszystkich możliwości łączenia, które mogą się zmieniać w zależności od typu cholewek
i nowych wzorów obuwia, określanych rodzajem użytych materiałów, stosowanych
technologii produkcji i techniki wytwarzania oraz zmieniających się kierunków mody.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Łączenie elementów wierzchu

Łączenie tylnych brzegów obłożyn

Łączenie tylnych brzegów obłożyn dokonuje się dwoma sposobami: szwem zygzakowym

na styk lub szwem zszywanym.

Łączenie tylnych brzegów obłożyn szwem zygzakowym wykonuje się wtedy, gdy na

uzyskany szew ma być naszyty pasek tylny lub tylnik.
Szew zygzakowy wykonuje się w ten sposób, że boki zszywanych obłożyn  należy  szczelnie,
na styk docisnąć do siebie tylnymi krawędziami. Nieszczelne złożenie obłożyn lub nałożenie
boków  obłożyn  na  siebie,  może  spowodować  zmianę  profilu  części  piętowej  obłożyn  lub
powstanie zgrubień.  Szew  ten  nie  wymaga  wygładzenia.  Na  początku  i  końcu  szwu,  w  celu
zabezpieczenia  go  przed  rozerwaniem  stosuje  się  ściegi  powtórne  od  2  do  3.  Do  zszywania
brzegów  obłożyn  szwem  zygzakowym  stosuje  się  maszynę  płaską  jednogłową  zyg-zak.
Łączenie tylnych brzegów obłożyn szwem zygzakowym przedstawia rysunek 5.

Rys. 5. Zszywanie obłożyn szwem zygzakowym [2, s. 183]

Łączenie tylnych brzegów obłożyn szwem zszywanym wykonuje się w przypadku, gdy

na  złączone  obłożyny  nie  stosuje  się  paska  tylnego.  Szew  zszywany  rozprasowuje  się,
wzmacnia  przez  naklejenie  tasiemki  i  ewentualnie  rozszywa.  Szew  zszywany  wykonuje  się
w  ten  sposóbw,  że  parę  obłożyn  składa  się  zewnętrznymi  stronami  licowymi  do  siebie  tak,
aby  ich  tylne  krawędzie  dokładnie  się  pokrywały.  Czynność  szycia  rozpoczyna  się  od
górnego brzegu obłożyn ściegiem „ślepym” na długości około 10 mm zapobiegającym pruciu
szwu przy dalszych czynnościach. Zamiast „ściegów ślepych” można stosować ryglowanie na
długości 2÷3 ściegów. Po zszyciu pierwszej pary nie odcina się nici, lecz czynność wykonuje
się dalej, aż do zszycia kompletu (na przykład 5 par). Czynność tę wykonuje się na maszynie
płaskiej  1-igłowej  (można  zastosować prowadnik). Odległość  szwu  od brzegu  wynosi  1,5÷2
mm  dla  obłożyn  ze  skóry  oraz  3÷4  mm  dla  obłożyn  z  tkaniny.  Łączenie  tylnych  brzegów
obłożyn szwem zszywanym przedstawia rysunek 6.

Rys. 6. Łączenie obłożyn szwem zszywanym [3, s. 386]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wygładzanie szwu

Po zszyciu obłożyn szwem zszywanym, szwy wygładza się ręcznie lub mechanicznie.

Ręcznie  szew  wygładza  się  na  drewnianym  klocku,  tzw.  kolanku,  za  pomocą  drewnianego
wałka, trzonka młotka lub kostki, mechanicznie natomiast na rozprasowywarce szwów, która
rozkłada krawędzie zszytych elementów, przy czym frez ścina nadmiar materiału, a wałeczki
transportują zszyte elementy, sklepują i wygładzają szew. Wygładzanie  należy   rozpoczynać
od   dolnych    brzegów  obłożyn (rysunek 7), w przeciwnym razie  można uszkodzić górne
brzegi  osłabione  już  ścienianiem.  Wygładzony  szew  powinien  być  bardzo  gładki,  aby  nie
uwierał  pięty.  Jeżeli  wierzchy  obuwia  są  wykonane  ze  ścisłych  i  twardych  skór,  można
usprawnić  proces  wygładzania  zwilżając  szew  wodą.  Po  rozgładzeniu    szew  wzmacnia  się
przez  naklejenie  taśmy  samoprzylepnej  lub  jej  rozszycie  dwoma  rzędami  ściegów  zwartych
[6, s. 205].
Na rysunku 8 przedstawiono schemat wygładzania szwu i wzmocnienia go taśmą.

Rys. 7. Wygładzanie szwu [2, s. 183]

Rys. 8. Schemat wygładzania szwu: a) brzeg zszyty, b) brzeg rozgładzony, c) brzeg wzmocniony taśmą, c) szew

rozszyty taśmą [6, s. 181]

Naszywanie pasków tylnych i tylników

Paski tylne i tylniki naszywa się w celu wzmocnienia tylnego szwu obłożyn oraz

utrzymania  ładnego  kształtu  pięty  obuwia.  W  czasie  wykonywania  tej  czynności  należy
zwrócić uwagę, aby podłużna oś paska lub tylnika pokrywała się z linią tylnego szwu,  gdyż
w przeciwnym  razie  wystąpią  trudności  przy ćwiekowaniu cholewki. Technika naszywania
w dużym stopniu zależy od rodzaju i kształtów zastosowanych pasków i tylników.

Pasek tylny po naszyciu w cholewkach półbutów, czółenek i trzewików powinien

wystawać poza górne krawędzie obłożyn na długości około 10 mm. Przed naklejeniem
podszewki wystające końce paska należy zagiąć do wewnątrz i przykleić. Paski tylne mogą
być zagięte do wewnątrz, ucięte równo z brzegami obłożyn lub zakończone uchwytem.

Tylnik może składać się z dwóch półtylników. Naszycie półtylników może być wykonane

dwoma sposobami:

−

obydwa półtylniki nakleja się i naszywa górnymi brzegami na dolne ścienione brzegi

obłożyn, po czym zszywa tylne brzegi obłożyn łącznie z półtylnikami,

−

zszywa się oddzielnie tylne brzegi półtylników i tylne brzegi obłożyn, po czym zszyte

półtylniki naszywa się na dolne brzegi zszytych obłożyn.

Najczęściej naszywanie pasków tylnych, tylników i półtylników wykonuje się szwem
naszywanym dwoma rzędami ściegów zwartych, na maszynach słupkowych jednogłowych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odległość pierwszego rzędu ściegów od krawędzi wynosi 0,8

1,5 mm, natomiast odległość

drugiego rzędu od pierwszego powinna wynosić 0,8

4,0 mm [6, s. 206].

Naszywanie nadstawek przyszew i obłożyn

Przyszwy i obłożyny mogą być wykonane w całości lub dzielone, z tzw. nadstawkami,

stanowiącymi  przedłużenie  części  składowych  cholewki.  Do  typowych  nadstawek  należy
zaliczyć:  noski,  tylniki,  półtylniki,  podkrążki  zewnętrzne  itp.  (rys.  9).  Dzielenia  typowych
elementów  na  mniejsze  dokonuje  się  w  celu  bardziej  ekonomicznego  rozkroju  materiałów
(lepszy  wskaźnik  układalności  elementów)  lub  w  celach  zdobniczych  wynikających
z trendów mody. Ponadto dzielenie przyszew i obłożyn pozwala na kombinacje  materiałowe
i kolorystyczne. Nadstawki przyszew i obłożyn naszywa się szwem naszywanym, jednym lub
kilkoma rzędami ściegów, na maszynach płaskich jedno- lub wielogłowych. Jeżeli na brzegu
nadstawek występuje perforacja, to powinna znajdować się między rzędami szycia [3, s. 388].

Rys. 9. Przykłady części składowych cholewek z nadstawkami; 1

−

przednia nadstawka obłożyny,

−

podkrążek zewnętrzny, 3

−

tylnik (półtylnik), 4

−

nosek [3, s. 65]

Wszywanie zamków błyskawicznych

Zamki błyskawiczne stosowane są najczęściej w botkach i kozaczkach do zamykania

i  otwierania  cholewek,  do  łatwiejszego  wzuwania      obuwia.      Zamki  błyskawiczne  można
wszywać  na  specjalnych  maszynach szyjących dwuigłowych  firmy Pfaff,  ściegiem zwartym,
w  której  rozstaw  igieł  wynosi  11÷24  mm.  Maszyna  może  być  wyposażona  w  specjalne
aparaty, np.: do wszywania zamka zakrytego  lub do wszywania zamka odkrytego. Czynność
tę  można  też  wykonać  na  maszynie  słupkowej  jedno

−

lub dwuigłowej, szyjąc kolejno

jedną i drugą stronę zamka. Do wszycia zamka błyskawicznego może być też zastosowana
metoda duolastic. Przy wykonywaniu operacji tą metodą połowę zamka błyskawicznego
wszywa się w rozdwojony brzeg elementu, co daje ciekawe efekty wzornicze.

Łączenie elementów wierzchu z podszewką

Łączenie elementów wierzchu z podszewką polega na wykonaniu wszystkich czynności

niezbędnych do ostatecznego przygotowania obłożyn, by można je było połączyć z przyszwą.
Do tych czynności można zaliczyć: wklejanie podszewki, obszywanie brzegów obłożyn
z jednoczesnym obcinaniem nadmiaru podszewki, krążkowanie, wszywanie języków (do
obłożyn w cholewce typu okładowego, do przyszew w cholewce typu derbowego).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wklejanie podszewek

Bezpośrednio przed obszywaniem wkleja się podszewki, aby nie nastąpiło przesunięcie

brzegów  podszewki  względem  wierzchu  w  czasie  obszywania.  Czynność  polega  na
naniesieniu kleju kauczukowego na górne wewnętrzne brzegi  cholewek  i wewnętrzne brzegi
podszewek. Zasady  naklejania podszewek są różne, w zależności od zastosowanego sposobu
wykończania  górnych  brzegów  cholewek.  W  przypadku  wykończania  górnych  brzegów
obłożyn  i przyszew  przez  lamowanie,  podszewki nakleja  się  wokół  górnych brzegów  równo
z  brzegami  cholewki.  Natomiast  w  przypadku  wykończania  górnych  brzegów  obłożyn
i przyszew przez zawijanie, podszewki nakleja się w taki sposób, aby jej   górne  krawędzie
wystawały ponad brzeg obłożyn 2 ÷ 3 mm. Zasady naklejania podszewek przedstawione są na
rys. 10.

a) b)

Rys. 10. Zasady naklejania podszewek na obłożyny i przyszwy: a) z brzegiem lamowanym, b) z brzegiem

zawijanym [5, s. 219]

Obszywanie brzegów obłożyn łącznie z wycinaniem nadmiaru podszewki

Obszywanie jest operacją mającą na celu trwałe połączenie obłożyn z podszewką oraz

nadanie  estetycznego  wyglądu  wykończanym  obłożynom.  Do  obszywania  służą  tzw.
obszywarki,  maszyny  słupkowe  jednogłowe wyposażone w  nożyk do obcinania wystających
brzegów  podszewki  (rys.11).    Nożyk  do  obcinania    podszewki  powinien  być  bardzo  ostry
i  tak  wyregulowany,  aby  nie  uszkadzał  zawiniętego  brzegu  wierzchu.  Można  go  w  każdej
chwili wyłączyć. Obszyty brzeg powinien być równy, a materiał wierzchu nie pomarszczony.
Odległość szwu od brzegu wynosi 1 ÷ 2 mm, zależy to od rodzaju materiału cholewki  i typu
obuwia. Przykład obszywania obłożyn i wycinania podszewki przedstawia rys.12.

Rys. 11. Maszyna słupkowa z urządzeniem

obcinającym; 1

−

nożyk, 2 – igła, 3 – kółko

dociskowe, 4 – element wierzchu cholewki,

5– podszewka [2, s. 184]

Rys. 12. Przykład obszywania obłożyn i wycinania

podszewki; 1

−

podszewka, 2

−

szew obszywający

[5, s. 220]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyszywanie języków

Języki służą do uszczelniania przodu cholewki obuwia sznurowanego i chronią stopę

przed  uciskiem  sznurowadeł  lub  krążków.  Zależnie  od  typu  cholewki  język  może  być
przyszyty  do  przyszwy  lub  obłożyn.  Naszywanie  języków  w  różnych  typach  cholewek
przedstawia  rys.  13.  W  cholewce  typu  derbowego  dolny  brzeg  języka  wkleja  się  między
wierzch,  a  podszewkę  przyszwy  i  przyszywa  do  przyszwy  jednym  lub  dwoma  rzędami
ściegów zwartych. W niektórych typach cholewek, np. do obuwia sportowego przyszywa się
miechy  lub  półmiechy  do  przednich  brzegów  obłożyn,  do  połowy  ich  wielkości  lub  aż  do
górnych  krawędzi  obłożyn.  Przeszywając  miech  lub  półmiech,  imituje  się  zarazem  naszycie
podkrążków. Czynność wykonuje się jednym rzędem ściegów zwartych.

W cholewce typu okładowego dół języka przyszywa się przez całą jego szerokość do

obłożyn, tuż przy tylnej krawędzi przyszwy, szyjąc przez wystający w przyszwie
wzmacniacz. Szycie wykonuje się jednym rzędem ściegów zwartych. Nadmiar dolnego
brzegu języka obcina się [6, s. 210].

Rys. 13. Naszywanie języków: a) na przyszwę derbową, b) na obłożyny cholewki okładowej [2, s. 185]

Krążkowanie obłożyn

Cholewki obuwia, których obłożyny będą sznurowane mają w przednich brzegach

obłożyn  otwory  do  nawlekania  sznurowadeł.  W  celu  zabezpieczenia  tych  otworów  przed
zniekształceniem lub naderwaniem, a także w celach zdobniczych stosuje się różnego rodzaju
krążki,  haczyki  itp.  Przy  doborze  krążków  należy  zwracać  uwagę  na  ich  kształt,  wymiary,
kolor oraz typ i rodzaj obuwia, z którym powinny harmonizować. Np. do trzewików męskich
wyjściowych stosuje się zwykłe krążki średnich wymiarów, do obuwia roboczego duże krążki
okrągłe,  w  kolorze  czarnym,  brązowym  lub  innym  zharmonizowanym  z  kolorem  wierzchu
cholewki,  natomiast  do  obuwia  dziecięcego  są  używane  bardzo  małe  krążki  o  różnych
kształtach  i kolorach. O doborze krążków decyduje również grubość  materiału cholewki. Do
materiału  grubszego  stosuje  się  krążki  większe  z  dłuższą  szyjką,  a  do  cieńszego  materiału,
krążki  z  krótszą  szyjką.  Montowanie  krążków  w  cholewce  nosi  nazwę  krążkowania.
Rozróżnia się dwa rodzaje krążkowania:

−

zewnętrzne (widoczne, rys.14 a), jeżeli krążki montuje się od zewnętrznej strony
wierzchu cholewki i nituje od wewnątrz w podszewce lub na podkrążkach, są one
widoczne z obu stron,

−

wewnętrzne  (niewidoczne,  rys.  14  b),  gdy  krążki  montuje  się  od  wewnętrznej  strony
cholewki  i  nituje  na  podszewce  między wierzchem  cholewki  i  podszewką,  są  widoczne
tylko  z  jednej  strony;  po  zszyciu  podszewki  z  obłożyną  wycina  się  dziurki  w  wierzchu
obłożyny poprzez wprawione krążki.
Krążkowanie  może  być  wykonane  ręcznie  lub  maszynowo.  Do  krążkowania  ręcznego

używa się podkładu do wybijania otworów, młotka oraz dziurkaczy, a do maszynowego
stosuje się tzw. krążkowarki. Przeznaczone do krążkowania obłożyny wkłada się do
mechanizmu roboczego maszyny stroną licową ku górze, a następnie przez naciśnięcie pedału

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

rozpoczyna się cykl roboczy maszyny, która wycina otwory, osadza i nituje krążki. Odległość
krążków od krawędzi obłożyn powinna wynosić około 9 mm, odległość zaś między krążkami
zależy od ich średnicy oraz od typu obuwia i wynosi od 6 do 8 mm.

Operację krążkowania obłożyn można wykonać po ich uszyciu lub przed połączeniem

obłożyn z przyszwą, w zależności od sposobu połączenia części cholewek.

a) b)

Rys. 14. Krążki: a) widoczne, b) niewidoczne [6, s. 211]

Łączenie obłożyn z przyszwą

Łączenie obłożyn z przyszwą może odbywać się w dwojaki sposób:

−

naszywanie obłożyn na przyszwę, tzw. połączenie derbowe,

−

naszywanie przyszwy na obłożyny, tzw. połączenie okładowe (przyszewkowe).
Naszywanie obłożyn derbowych wykonuje się w ten sposób, że brzegi przyszwy wraz

z  podszewką  wkłada  się  między  obłożyny  i  podszewki  obłożyn,  po  uprzednim  naniesieniu
kleju  na  wszystkie  warstwy  i  tymczasowo  je  unieruchamia.  Głębokość  wsunięcia  brzegów
przyszwy pod derbowe obłożyny oznaczają znaki wykonane nakłuwakami wycinaków na obu
łączonych  elementach.  Należy  przy  tym  zwrócić  uwagę,  aby  obie  obłożyny  były  ułożone
symetrycznie na przyszwie.

Szycie rozpoczyna się od lewej strony cholewki (należy zaznaczyć, że w prawej

cholewce lewą stroną jest strona przyśrodkowa, w lewej zaś – strona zewnętrzna) od dolnego
brzegu  w  odległości  0,8÷1  mm  od  krawędzi  obłożyny.  Po  naszyciu  obłożyny  do  jej
wierzchołka  wykonuje  się  rygielek  w  kształcie  litery  L,  obraca  wierzch  i  szyje  z  powrotem
drugim rzędem ściegów zwartych, aż  do dolnego brzegu cholewki w odległości 0,8 ÷ 4  mm
od  pierwszego  rzędu.  Praktycznie  odległość  tę wyznacza  ślad  pozostawiony  na  skórze  przez
kółko dociskowe maszyny.

Szycie prawej strony obłożyny rozpoczyna się od początku rygielka i prowadzi

w odległości  0,8÷1 mm od krawędzi obłożyny do dolnego brzegu cholewki. Nie przecinając
nici, cholewkę odwraca się i szyje drugim rzędem ściegów zwartych do miejsca, w którym się
szycie  rozpoczęło  [2,  s.  185].  Końce  nici  przy  prawym  rygielku  należy  przeciągnąć  przez
obłożynę  i  zakończyć  pod  podszewką.  Do  naszywania  obłożyn  derbowych  używa  się
maszyny  słupkowej  1  –  igłowej.  Sposób  naszywania  obłożyn  derbowych  na  przyszwę
przedstawiają rys. 15 i 16.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 15. Przykład prawidłowego naszycia obłożyn

derbowych [2, s. 186].

Rys. 16. Kolejność naszywania obłożyn derbowych

na przyszwę, 1

−

znak określający głębokość

wsunięcia przyszwy pod obłożynę, 2

−

wierzchołek

obłożyny derbowej, 3 – rygielki, 4 – początek

i zakończenie szycia prawej strony cholewki, 5 –

początek szycia lewej strony cholewki [2, s. 185].

Naszywanie przyszew okładowych na obłożyny polega na tym, że górne krawędzie

przyszwy  nakleja  się  na  dolne  brzegi  obłożyn,  aż  do  miejsc  oznaczonych  nakłuwakami
wycinaków.  Następnie  przykleja  się  podszewkę  pod  wierzchem,  tak  aby  nie  były  na  niej
widoczne  żadne  zmarszczki  i  załamania.  Znak  określający  środek  przyszwy  powinien  być
umieszczony dokładnie w miejscu połączenia przednich brzegów obłożyn.

Szycie rozpoczyna się od prawej strony cholewki dwoma rzędami ściegów zwartych na

maszynie słupkowej. W niektórych przypadkach do celów ozdobnych, stosuje się 3 lub 4
rzędy ściegów zwartych. W czasie szycia należy przestrzegać zasady, aby znaki na
obłożynach pokrywały się z krawędziami przyszwy.

Po doszyciu do miejsca znajdującego się około 1 cm przed środkiem, pod przyszwę

można podłożyć wzmacniacz, po czym przeszywa się przyszwę ze wzmacniaczem i szyje do
końca cholewki. Ponadto w celu wzmocnienia połączenia w miejscu styku obu obłożyn
z przyszwą można wykonać ściegiem zygzakowym lub kratkowanym, odpowiedni rygielek
wzmacniający.

Odległość pierwszego rzędu ściegów od krawędzi elementu wynosi 0,8 ÷ 1 mm. Odstępy

pomiędzy rzędami szycia zależą od typu cholewki oraz od rodzaju ewentualnej perforacji
przyszwy. Rysunek 17 przedstawia naszytą przyszwę okładową, a rysunek 18 sposób
naszywania przyszwy okładowej na obłożyny.

Rys. 17. Przyszwa okładowa z noskiem [4, s. 55]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18. Naszywanie przyszew okładowych na obłożyny maszyną dwuigłową [2, s. 187]

Łączenie elementów z tworzyw skóropodobnych za pomocą szycia

Tworzywa skóropodobne miękkie typu „poromer” charakteryzują się wieloma walorami

technologicznymi, które ułatwiają niektóre etapy procesu produkcji obuwia. Do tych walorów
należy zaliczyć: jednakową grubość, jednolitość struktury i równą tonację barwy, co zapewnia
racjonalny i ekonomiczny rozkrój. Jednak w trakcie szycia tworzyw skóropodobnych
występują trudności, które nie miały miejsca przy szyciu cholewek ze skór naturalnych.

Trudności technologiczne związane z przetwarzaniem materiałów skóropodobnych

dotyczą w szczególności ścieniania, zawijania brzegów i szycia.

Do zawijania stosuje się zawijarki, przy użyciu odpowiedniego kleju. Brzeg do zawijania

powinien być szerszy od brzegu elementów skórzanych około 1

2 mm ze względu na

większą  sprężystość  materiału  i  słabszą  przyczepność  kleju.  Przy  zawijaniu  ręcznym  należy
unikać  silniejszego  zaklepywania  brzegu,  gdyż  powłoka  może  pękać.  Zawijane  brzegi
z reguły powinny być wzmacniane tasiemką.
Na  trwałość  połączeń  elementów  z  materiałów  skóropodobnych  zasadniczy  wpływ  mają:

−

dobór nici i igieł,

−

gęstość ściegów,

−

odległość pierwszego szwu od krawędzi zszywanych elementów i odległość drugiego
szwu od pierwszego,

−

uregulowanie i przygotowanie maszyny do szycia.
Do zszywania materiałów skóropodobnych najlepiej jest stosować nici poliamidowe lub

poliestrowe. Przy naszywaniu i obszywaniu elementów należy zwiększyć odległość
pierwszego rzędu szycia od krawędzi o 0,4

1,0 mm w porównaniu ze skórą naturalną,

a więc powinna wynosić od 1,5

2,0 mm. Drugi rząd szycia, dla zwiększenia wytrzymałości

połączeń, powinien być oddalony od pierwszego o 2

2,5 mm. Optymalna ilość ściegów na

1 cm szwu powinna wynosić 5

Na trwałość połączeń wpływa również dobór grubości i rodzaj profilu igły. Podczas

szycia  tarcie  igły  o  materiał  i  przesuwającą  się  nić  wywołuje  temperaturę,  która  może
spowodować  topnienie  się  tworzywa.  Dlatego  należy  stosować  igły  o  profilu  owalno-
-spłaszczonym  lub trójkątnym o grubości trzonu 75

90. Przy maszynach szybko szyjących

należy stosować igły o grubej powłoce chromowej z jednoczesnym zastosowaniem olejów
silikonowych.

Przed przystąpieniem do szycia nićmi syntetycznymi należy przygotować maszynę

i odpowiednio wyregulować naprężenie nici. Prowadniki nici należy wygładzić delikatnym
papierem ściernym, zaś radełkowe kółko dociskowe wymienić na gładkie. Naprężenie nici

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

syntetycznych podczas szycia ma być mniejsze od naprężenia nici bawełnianych, ponieważ
nici syntetyczne są bardziej elastyczne, a więc dla prawidłowego ułożenia ściegu wymagają
mniejszego naprężenia.

Łączenie elementów cholewki za pomocą zgrzewania prądami wielkiej częstotliwości

Łączenie elementów wierzchnich za pomocą szycia jest bardzo pracochłonne

(około  52%  czasu  przy  produkcji  obuwia)  i  kosztowne,  a  rozwój  techniczny  tej  czynności
można  określić  jako  szczytowy.  W  porównaniu  z  innymi  fazami  technologicznymi  szwalnia
cholewek  wykazuje  najmniejszy  postęp  w  zakresie  zwiększenia  wydajności  pracy  tego
oddziału.  Wynika  to  z  konieczności  stosowania  wielu  czynności  pomocniczych  związanych
z  szyciem.  Dalszy  wzrost  wydajności  pracy  można  osiągnąć  jedynie  przez  wprowadzenie
nowej  technologii  jaką  jest  zagrzewania.  Metoda  ta  eliminuje  szwy  wykonane  nićmi,  jest
bardziej  ekonomiczna,  ponieważ  zwiększa  wydajność  przypadającą  na  jednego  pracownika
oraz eliminuje lub zmniejsza zużycie materiałów pomocniczych (nici, kleje, itp.). Zgrzewanie
polega  na  miejscowym  ogrzaniu  łączonych  części  w  określonych  miejscach  i  sprasowaniu
ich.  Rozgrzane  do  odpowiedniej  temperatury  tworzywa  łączą  się  ze  sobą  bardzo  dobrze.
Zaletą  tego  sposobu  łączenia  jest  to,  że  miejsce  zgrzewania  dwóch  części  nie  zwiększa
grubości  pomimo,  że  materiały  zostały  na  siebie  nałożone.  Dzieje  się  tak  dlatego,  że  pod
wpływem  ciśnienia  i  temperatury  w  miejscu  zgrzewania  materiał  zmienia  się
z  mikroporowatego  na  lity.  Łączeniu  tą  metodą  mogą  być  poddawane  zarówno  elementy
wierzchowe i podszewkowe.

Metodę zagrzewania można stosować także do łączenia elementów cholewki ze skór

naturalnych, po uprzednim  naniesieniu  na krawędzie folii klejowych, podatnych na działanie
prądów  wielkiej  częstotliwości.  Za  pomocą  zgrzewania  można  również  wytłaczać  na
częściach  cholewek  różne  desenie  i  aplikacje,  wzory  w  postaci  imitacji  szwu  nitkowego,
perforacji,  miejscowych  tłoczeń,  zmian  uziarnienia  lica,  komponować  imitacje  różnych
zestawów  materiałów,  np.  przez  wytłaczanie  na  cholewce  o  wyglądzie  licowym  imitacji
weluru, nubuku, lakieru itp.

Pomimo wielu zalet łączenia elementów cholewki techniką prądów wielkiej

częstotliwości,  ten  system  nie  przyjął  się  stosowany  jest  sporadycznie.  Technikę  prądów
wielkiej  częstotliwości  wykorzystuje  się  z  powodzeniem  do  zdobienia  elementów  obuwia
w  połączeniu  z  techniką  sitodruku.  W  jednostce  modułowej  744[02].Z4.01Łączenie
elementów  wierzchu,  zostały  dokładnie  omówione  zasady  zgrzewania,  szwy  zgrzewane,
technika zgrzewania i parametry procesu zgrzewania.

Zdobienie cholewek

Podczas produkcji cholewek, szczególnie obuwia damskiego i dziecięcego, wykonuje się

wiele  czynności  mających  na  celu  podniesienie  estetyki  obuwia,  uzyskania  efektownego
wyglądu,  np.  przez  wprowadzenie  elementów  zdobniczych  i  dekoracyjnych.  Istnieje  bardzo
szeroka  gama  sposobów  ozdabiania  cholewek.  Niektóre  zdobiny,  elementy  zdobnicze
i  techniki  zdobienia  oprócz  swej  podstawowej  roli  spełniają  w  cholewce  również  rolę
funkcjonalną, użytkową i wzorniczą. Należą do nich np. krążki, haki, nity, klamry, sprzączki,
inne  zdobiny  metalowe  i  jubilerskie

zdobiny skórzane i pasmanteryjne, lamówki, bizy oraz

zdobienie poprzez deseniowanie i perforowanie, różnego rodzaju plecionki ręczne,
plisowanie, naszywanie ozdobnych pasków i szycie ozdobne.

Szycie stanowi podstawowy sposób łączenia elementów cholewki oraz należy do

najbardziej  popularnych  metod  zdobienia  poszczególnych  jej  elementów,  a  także  całej
cholewki. Szycie ozdobne może być proste i złożone. Szwy ozdobne proste wykonuje się  na
maszynach płaskich jedno- lub wieloigłowych. Szwy złożone, tzw. wypukłe  wykonuje się na
maszynach  dwuigłowych  specjalnych.  Jeżeli  szwy  ozdobne  będą  ułożone  równolegle  do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

brzegu elementu, można je wykonać przy użyciu listwy prowadzącej. Natomiast w przypadku
szwów  ozdobnych  usytuowanych  w  środku  elementu,  w  dodatku  o  dużych  krzywiznach,
zachodzi  potrzeba  oznaczenia  linii  szycia  lub  stosowania  maszyn  programowanych
komputerowo  (automatów  szyjących).  Szwy  ozdobne  proste  lub  złożone  mogą  być
wykonywane na pojedynczych elementach cholewki lub na kilku elementach połączonych ze
sobą, na przykład nosek naszyty na przyszwę, tylnik naszyty na obłożynę.

Najczęstszą metodą zdobienia cholewek przez szycie jest, tzw. odszywanie ozdób,

wykonywane  na  specjalistycznych  maszynach.  Różne  długości  ściegów,  różne  rodzaje  nici,
obszywanie  liniowych  perforacji,  odszywanie  z  wytłaczaniem,  a  także  różne  odległości
szwów  ozdobnych  to  tylko  niektóre  warianty  ozdobnego  odszywania  elementów  cholewki.
Szwy ozdobne wykonuje się nićmi różnokolorowymi, harmonizującymi z kolorem wierzchu.
Szwy  ozdobne  można  dzielić  na  jednorzędowe,  dwurzędowe  i  wielorzędowe,  na  szwy
połączone  z  perforacją,  symetryczne,  asymetryczne,  szwy  wykonane  ściegiem  cienkim,
grubym, gęstym lub rzadkim itp.[7, s.186].

Obuwie o sportowym wyglądzie można ozdabiać w ten sposób, że przez otwory wycięte

w  elementach  cholewki,  np.  w  obłożynach,  przewleka  się  kolorowy  pasek  o  odcieniu
harmonizującym  lub  kontrastującym  z  cholewką.  Często  elementem  zdobniczym  cholewek
mogą  być  naszyte  na  nich  kolorowe  paski.  Paski  mogą  być  różnego  kształtu,  a  ich  brzegi
wykończane  przez  ząbkowanie,  zawijanie  lub  opalanie.  Często  efekt  zdobienia  uzupełnia
perforacja, kokarda lub inna zdobina.

Przy produkcji luksusowego obuwia damskiego, elementy cholewki mogą być zdobione

metodą plisowania (rys. 19 a, b).

Rys. 19. Zdobienie cholewki przez: a) plisowanie, ręczne przeplatanie paska, kokardkę, b) plisowanie, ręczne

przeplatanie paska, c) naszycie ozdobnych pasków, lamowanie, d) kokardkę, nitowanie,

krój cholewki [9]

Kolejnym sposobem zdobienia może być uzyskiwanie dwubarwnego efektu zdobniczego

za pomocą perforacji. Polega ona na podkładaniu pod otwory perforacji paska materiału
wierzchniego o odmiennym, umiejętnie dobranym kolorze [3, s. 396].

Ściegi i szwy stosowane do dekoracji elementów cholewek zostały omówione

w jednostce modułowej 744[02].Z4.01 „Łączenie elementów wierzchu obuwia”.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oprócz w/w, powszechnie stosowanych technik, znane są jeszcze inne techniki

zdobienia cholewek, bardziej nowoczesne:

−

kalkomania – jest stosowana do zdobienia tkanin powlekanych i skór; nakładane motywy
zdobnicze mają własności termoklejące, jednakże ich trwałość jest stosunkowo mała;
metodę tę stosuje się w obuwiu domowym i dziecięcym,

−

światłodruk (z zastosowaniem barwników sublimujących) znalazł zastosowanie do
zdobienia tkanin syntetycznych; uzyskane motywy zdobnicze mają słabą odporność na
starzenie,

−

haftowanie lub stębnowanie może być wykonywane ręcznie lub maszynowo, na
elementach cholewki lub gotowej cholewce,

−

stosowanie ozdobnej taśmy pasmanteryjnej jedno lub wielokolorowej o różnych
szerokościach i splotach, naszywanej na elementy lub gotowe cholewki,

−

tamponowe stemplowanie polega na automatycznym, bezpośrednim nanoszeniu farby
drukarskiej na cholewkę lub wyściółkę za pomocą specjalnego stempla zamoczonego
w farbie,

−

sitodruk od niedawna stosowany w obuwnictwie, cechuje się prostotą, efektywnością
oraz dużym zakresem otrzymywanych motywów zdobniczych i niskim kosztem,

−

tłoczenie na zimno stosowane jest na ogół do skór grubszych; polega na odciskaniu
w prasach od strony mizdry za pomocą form negatywowych pożądanego motywu,

−

tłoczenie na gorąco za pomocą ogrzewanych elementów metalowych, technika ta może
powodować destrukcję miejscową wykończeń i osłabienie właściwości mechanicznych
materiału,

−

flokowanie polega na nakładaniu za pomocą kleju warstw krótkich włókien
syntetycznych, uzyskuje się efekt zamszu o stosunkowo małej trwałości,

−

haft  maszynowy  wykonywany  w  automatach  szyjących  sterowanych  komputerowo;  ten
sposób  zdobienia  jest  bardzo  ekonomiczny  i  efektowny,  ale  wymaga  dużego  wkładu
pracy w przygotowanie odpowiednich matryc i programów.
Przy  wyborze  technik  zdobienia  gotowej  cholewki  należy  uwzględniać  właściwości

materiałów na cholewki i zdobienia, oddziaływania, na jakie narażony jest materiał cholewki
w  trakcie  użytkowania  obuwia:  wielokrotne  zginanie,  ścieranie,  oddziaływanie  wody,  błota,
potu.  Intensywność  tych  oddziaływań  zależy  od  przeznaczenia  obuwia,  dlatego  niektóre
techniki  zdobienia  można  stosować  tylko  w  przypadku  obuwia  domowego,  gdzie
intensywność różnorodnych oddziaływań niszczących cholewkę jest najmniejsza.

Bardzo ważną rzeczą, o której przede wszystkim należy pamiętać przy wyborze technik

zdobienia jest to, że choć zdobienie ma duży wpływ na wygląd estetyczny obuwia, to jednak
pod żadnym względem nie może ono wywierać ujemnego wpływu na funkcjonalność
i wygodę użytkowanego obuwia.

Podane przykłady zdobienia cholewek nie wyczerpują zagadnienia, ale można je zaliczyć

do podstawowych sposobów i technik zdobienia.

Wykończanie gotowych cholewek

W celu umożliwienia zaćwiekowania cholewek na kopyto sznuruje się je ręcznie lub

maszynowo.  Czynność  tę  dokonuje  się  w  oddziale  szycia  cholewek,  w  fazie  wykończania
cholewek.  Do  sznurowania  używa  się  sznurka  konopnego  lub  przędzy  lnianej.  Warunki
technologiczne  określają  ogólnie,  że  na  przykład  przy  cholewce  derbowej  brzegi
sznurowanych  obłożyn  powinny  być  oddalone  od  siebie  o  8  milimetrów.  Odległość  ta
powinna  być  utrzymana,  a  końce  sznurowadeł  dobrze  związane,  aby  podczas  ćwiekowania
cholewki  nie  nastąpiły  jakiekolwiek  przesunięcia,  które  w  konsekwencji  mogłyby  mieć
wpływ na obniżenie wartości użytkowej gotowego obuwia (trudności w ćwiekowaniu, zmiana
wymiarów obwodowych obuwia). Rysunek 20 przedstawia sposób sznurowania obłożyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 20. Sznurowanie cholewek: a) nawlekanie cholewek na igielnice, b) zasznurowana cholewka

[2, s. 188]

Większość stosowanych obecnie podnosków (termoplastyczne, skórzane, tkaninowe)

wkleja  się  w  fazie  przygotowania  elementów  do  szycia.  Jednak  przy  niektórych  typach
obuwia  stosuje  się  jeszcze  podnoski  celuloidowe  lub  aminowe,  które  ze  względu  na  swoją
strukturę muszą być odpowiednio przygotowane i wklejone tuż przed operacją ćwiekowania.
Takie podnoski wkleja się ręcznie. Podszewkę przyszwy odwija się  i podnosek przykleja do
wewnętrznej  przedniej  części  przyszwy  w  odległości  6÷7  mm  od  krawędzi  noska  przyszwy
(w obuwiu pasowym odległość jest mniejsza i wynosi 3÷4 mm). Po wykonaniu tej czynności
podszewkę przyszwy nakłada się na podnosek i przeszywa do ćwiekowania w odległości 2÷3
mm  od  jej  dolnych  brzegów,  aby  uniknąć  pofałdowań  podszewki  przyszwy  w  czasie  tego
procesu.

Gotowe cholewki wymagają wykonania pewnych operacji i czynności technologicznych,

tzw.  wykończeniowych  zmierzających  do  nadania  cholewkom  cech  estetycznych.  Cel  ten
osiąga  się  przez  czyszczenie  cholewki  z  różnego rodzaj  zabrudzeń  (np. kleju,  oliwy, kurzu).
Do  usunięcia  zanieczyszczeń  stosuje  się  różne  środki,  w  zależności  od  rodzaju  zabrudzenia
i rodzaju materiału, z jakiego są wykonane cholewki.

Czyszczenie cholewek, a szczególnie dobór środków myjących, nie może mieć

charakteru  przypadkowego.  Przed  czyszczeniem  należy  ustalić  przyczynę  powstałych
zabrudzeń, aby dostosować rodzaj środka zmywającego. Poza tym nie wszystkie środki mogą
być  stosowane  do  zmywania  skóry  ze  względu  na  brak  odporności  powłok  kryjących  na
rozpuszczalniki.  Drobna  nawet  pomyłka  w  doborze  środka  i  sposobu  usunięcia  zabrudzenia
może spowodować uszkodzenie powłoki wykończeniowej cholewki. Szczególnie wrażliwe na
dobór środków czynnych są skóry w pastelowych kolorach.

Usuwanie tłuszczu przeprowadza się różnie, w zależności od rodzaju zatłuszczenia. Do

usuwania  takich  plam  stosuje  się  różne  rozpuszczalniki,  jak  benzynę,  aceton,  alkoholowy
roztwór mydła, niekiedy amoniak. W celu usunięcia konturów miejsca oczyszczanego stosuje
się  mieszaniny  terpentyny  lub  benzyny  z  kaolinem  lub  talkiem.  Pastę  tę  nakłada  się  na
zaplamione  miejsce  i  silnie  dociska,  a  następnie  polewa  czystym  rozpuszczalnikiem
i  pozostawia  do  całkowitego  odparowania.  Po  usunięciu  proszku  miejsce  zabrudzone
powinno być czyste.

Plamy klejowe usuwa się mechanicznie 0,5÷1

alkoholowym roztworem mydła. Plamy

ze smoły używanej do impregnacji nici usuwa się benzyną, terpentyną, czterochlorkiem węgla
[8, s. 293].

Powierzchnię cholewek z tworzyw skóropodobnych licowych i lakierowanych oczyszcza

się szczotką zwilżoną w wodzie z dodatkiem 5% detergentów FF, Kokosalu, itp. Do usunięcia
trwałych zabrudzeń z powierzchni corfamu lakierowego można używać rozpuszczalnika,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

który przygotowuje się przez wymieszanie benzyny ekstrakcyjnej, octanu winylu i toluenu
w stosunku 1: 1:1 [2, s. 302].

Drobne uszkodzenia lica wierzchu cholewki tuszuje się odpowiednią farbą kryjącą o tym

samym odcieniu, poprzez ręczne naniesienie pędzlem lub specjalnym ołówkiem.

Oprócz środków chemicznych do czyszczenia stosuje się środki mechaniczne, takie jak:

−

surowa krepa (usuwanie zabrudzeń z kleju),

−

papier ścierny, szczotki (do welurów i nubuków),

−

nożyki (do ścierania lub skrobania),

−

ścierki (do usuwania kurzu) [3, s. 488].
Uszyte cholewki, oprócz w/w czynności wykończeniowych, wymagają jeszcze pewnej

kosmetyki, do której zaliczyć należy np.: obcinanie lub opalanie wystających końcówek nici,
drobne poprawki po nierównym wycięciu podszewki.

Przed przekazaniem uszytych cholewek do oddziału montażu sprawdza się je pod

względem ilości i jakości wykonania. Jedynie cholewki prawidłowo skompletowane, mogą
być złączone mocną nitką lub sznurkiem i przekazane na oddział montażu.

Stanowisko wykończenia cholewek powinno być wyposażone w środki czyszczące

i retuszerskie oraz palnik gazowy lub spirytusowy (do opalania drobnych włókien skóry, nici
syntetycznych), pędzel, lupę, ściegomierz, nożyczki, nóż szewski itp.

Łączenie cholewek z podpodeszwami lub wyściółkami

W procesie technologicznym produkcji obuwia występuje faza montażu cholewek

z podpodeszwami.  Istnieje  kilka  technik  i technologii  montażu  cholewek  z  podpodeszwami:
poprzez  ćwiekowanie  za  pomocą  kleju,  teksów,  sznurka  oraz    poprzez  zszywanie  cholewek
z podpodeszwą  lub wyściółką. Cholewki połączone z podpodeszwą (tzw. ściółką wszywaną)
technologią  zszywania  mogą  być  montowane  ze  spodem  obuwia  systemem  gdynkowym,
wulkanizowanym  i  wtryskowym.  W  tych  systemach  montażu  brak  jest  technicznego
i ekonomicznego uzasadnienia dla ćwiekowania cholewki na podpodeszwę metodą tradycyjną
stosowaną powszechnie w montażu obuwia systemem klejonym.

Łączenie cholewki z podpodeszwą (z tzw. ściółką wszywaną) za pomocą zszywania

uwzględnia następujące rozwiązania techniczno-technologiczne:

−

łączenie cholewki z podpodeszwą szwem okrętkowym wg technologii „OWERFLEX”,

−

łączenie cholewki z podpodeszwą szwem zszywanym,

−

łączenie cholewki z podpodeszwą ściegiem kratkowym.
Technologia łączenia wierzchu z podpodeszwą lub wyściółką obuwia wg technologii

„OWERFLEX” polega na tym, że cholewka i podpodeszwa połączone są tzw. szwem
„okrętkowym” (rys. 21). Łączenie odbywa się za pomocą jednej nitki, ściegiem
łańcuszkowym. Do szycia używa się maszyny Strobel 141 – 23 wyposażonej w urządzenie do
marszczenia cholewki. Maszyna umożliwia zszywanie elementów o grubości do 9 mm.

Przy zszywaniu podpodeszwy z cholewką należy zwrócić uwagę na dokładne

pokrywanie się znaków usytuowanych na brzegach tych elementów. Szczególnie dokładnie
powinny pokrywać się znaki w czubku i pięcie.

Szycie rozpoczynamy od strony przyśrodkowej cholewki tzn. od znaczka umieszczonego

w śródstopiu. Bardzo istotne jest przestrzeganie jednakowej grubości wszystkich materiałów
wchodzących w skład cholewki i podpodeszwy. Tolerancje grubości kształtują się
w granicach ok. 0,2 mm.

Takie rozwiązanie technologiczne znajduje zastosowanie we wtryskowym systemie

montażu obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 21. Zszywanie cholewki z podpodeszwą szwem okrętkowym wg technologii OWERFLEX

[10, s. 113].

Łączenie cholewki z podpodeszwą szwem zszywanym polega na tym, że ich brzegi są

zszyte jednym rzędem ściegów zwartych lub łańcuszkowych (rys. 22).

W zależności od wyposażenia zakładu, zszywanie cholewki z podpodeszwą można

wykonać za pomocą następujących maszyn:

−

płaskiej 1-igłowej PFAFF 3821-1/11 szyjącej ściegiem zwartym, wyposażonej
w specjalny mechanizm do marszczenia brzegu cholewki,

−

płaskiej jednogłowej PFAFF 3821-1/13 szyjącej ściegiem łańcuszkowym, wyposażonej
w specjalny mechanizm do marszczenia brzegu,

−

płaskiej jednogłowej PFAFF 3821 – 1/14 szyjącej ściegiem łańcuszkowym,
przeznaczonej szczególnie do szycia cholewek obuwia sportowego wszystkich
asortymentów.

Ten sposób łączenia cholewki z podpodeszwą znajduje zastosowanie w obuwiu

wypoczynkowym, sportowym i domowym, montowanym systemami: wtryskowym,
wulkanizowanym i gdynkowym.

Prawidłowe wykonanie operacji szycia zależy od zgodności obwodu podpodeszwy

i  dolnego  brzegu  cholewki.  Przy  cholewkach,  których  obwód  jest  większy  od  obwodu
podpodeszwy  stosuje  się  specjalne  wyżej  wymienione  maszyny,  które  przez  odpowiednie
zmarszczenie cholewki w czubku zmniejszają jej obwód korelując długość obwodu cholewki
z długością obwodu  podpodeszwy.  Szczególną uwagę należy zwrócić  na znaki  umieszczone
w cholewkach wyznaczające środek w pięcie  i czubku, które  muszą  się dokładnie pokrywać
ze  znakami  w  podpodeszwie.  Szycie  rozpoczynamy  od  strony  przyśrodkowej  cholewki
tzn. od znaczka umieszczonego w śródstopiu. Lewą półparę szyjemy od strony przyśrodkowej
w kierunku  czubka,  natomiast  prawą  półparę  od  strony przyśrodkowej cholewki  w  kierunku
pięty. Po nazuciu cholewki na kopyto wtryskarki lub prasy wulkanizacyjnej należy za pomocą
pałki drewnianej oklepać lub wygładzić szew łączący cholewkę z podpodeszwą.

Rys. 22. Zszywanie cholewki z podpodeszwą szwem zszywanym [10, s. 114]

Łączenie cholewki z podpodeszwą ściegiem kratkowym polega na zszyciu szwem

zygzakowym cholewki i podpodeszwy nałożonych na siebie lewymi stronami wzdłuż ich
brzegów (rys. 23). Po zszyciu, szew zygzakowy ulega rozłożeniu tworząc ścieg kratkowy. Do
zszywania stosuje się maszynę zyg – zak typu PFAFF 3821 – 3/11. Ten sposób łączenia
cholewki z podpodeszwą stosuje się przy materiałach miękkich i elastycznych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Zszywanie cholewki z podpodeszwą ściegiem kratkowym [10, s. 114]

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz techniki łączenia elementów wierzchu w cholewkę?
2. Jaką metodę łączenia elementów wierzchu w cholewkę uznasz za tradycyjną i najczęściej

stosowaną?

3. Jak nazywa się oddział produkcyjny, w którym dokonuje się łączenie poszczególnych

elementów wierzchu w gotową cholewkę?

4. Jakie operacje technologiczne występujące przy montażu cholewek zaliczysz do

typowych i najczęściej stosowanych?

5.  Jakie maszyny są stosowane w oddziale szwalni do montażu cholewek?
6.  Jak naszywa się elementy skórzane w podszewkach kombinowanych?
7.  Jaka  jest  kolejność  naszywania  elementów  skórzanych  na  tkaninowe  w  podszewkach

obłożyn, bez nanoszenia kleju?

8.  Jakie znasz sposoby łączenia tylnych brzegów obłożyn?
9.  Jaki szew nie wymaga wygładzania?
10.  W jaki sposób przeprowadza się łączenie obłożyn szwem zygzakowym?
11.  Jakim przypadku naszywa się pasek tylny lub tylnik?
12.  Jak wykonuje się szew zszywany?
13.  Jakim kolejnym czynnościom poddaje się szew zszywany?
14.  Jaki szew poddaje się wygładzaniu?
15.  W jaki sposób naszywa się pasek tylny i półtylnik?
16.  Jakim szwem naszywa się nadstawki przyszew i obłożyn?
17.  W  jaki  sposób  nakłada  się  podszewki  w  przypadku  wykończania  górnych  brzegów

obłożyn i przyszew przez zawijanie i lamowanie?

18.  W jakiej odległości od brzegu elementu powinien przebiegać szew obszywany?
19.  Jakimi metodami można wszyć zamek błyskawiczny?
20.  W jaki sposób wszywa się język w cholewce typu derbowego i okładowego?
21.  Jakie znasz rodzaje krążkowania i w jaki sposób je wykonać?
22.  Jak  przebiega  łączenie  obłożyn  z  przyszwą  w  tzw.  połączeniu  derbowym  i  połączeniu

okładowym?

23. Jakie czynniki mają wpływ na trwałość połączenia elementów z tworzyw

skóropodobnych przy pomocy szycia?

24. Jak przebiega technika łączenia elementów cholewki za pomocą zgrzewania prądami

wielkiej częstotliwości?

25. Jakie znasz techniki zdobienia cholewek?
26. Jakie czynności wykonuje się w oddziale szwalni w fazie wykończania gotowych

cholewek?

27. W jaki sposób dobiera się środki czyszczące do cholewek?
28. Jak przebiega proces łączenia cholewek z podpodeszwami lub wyściółkami?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj łączenie 1 pary podszewek dzielonych, wykonanych w całości z tkaniny do

cholewek typu kozaczki damskie bez zamka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dokonać analizy instrukcji czynnościowej i obsługi maszyn,
4)  sprawdzić stan techniczny maszyn,
5)  sprawdzić numer wielkościowy poszczególnych części składowych podszewki,
6)  złożyć podszewkę zewnętrzną i wewnętrzną stroną wierzchnią do siebie i zszyć przednią

część cholewy,

7) przyszyć szwem zygzakowym przyszwę do zszytych, przednich części cholewy,
8) złożyć ponownie stroną wierzchnią podszewkę cholewy do siebie i zszyć tył podszewki

z ryglowaniem końcówki,

9) dokonać samooceny wykonania ćwiczenia,
10) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

2 podszewki zewnętrzne, 2 podszewki wewnętrzne, 2 podszewki przyszwy z tkaniny,

−

maszyna płaska 1-igłowa,

−

maszyna płaska 1-igłowa zyg–zak,

−

nożyczki,

−

plansze i gotowe wzorce,

−

instrukcja czynnościowa i obsługi maszyn,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wykonaj czynność połączenia wierzchu z podszewką cholewki (obszywania)

z jednoczesnym obcinaniem nadmiaru podszewki.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  sprawdzić stan techniczny maszyny i urządzenia do obcinania nadmiaru podszewki,
4)  dokonać analizy instrukcji czynnościowej i obsługi maszyny,
5)  nanieść klej kauczukowy na wewnętrzne górne brzegi wierzchu i podszewki,
6)  wkleić podszewkę,
7)  dokonać  obszycia  górnych  brzegów  obłożyn  z  jednoczesnym  obcięciem  nadmiaru

podszewki,

8) dokonać samooceny wykonania ćwiczenia,
9) zaprezentować wykonaną pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

maszyna słupkowa z urządzeniem do obcinania nadmiaru podszewki,

−

pędzel, klej kauczukowy, nożyczki,

−

wierzch i podszewka cholewki,

−

plansze i gotowe wzorce,

−

instrukcja czynnościowa i obsługi maszyny,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dokonaj czynności wygładzenia, wzmocnienia i rozszycia szwu zszywanego, łączącego

tylne brzegi obłożyn.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dokonać analizy instrukcji czynnościowej i obsługi maszyn,
4)  sprawdzić stan techniczny maszyn,
5)  dokonać wygładzenia szwu,
6)  wzmocnić  szew  taśmą  samoprzylepną  (jeśli  rozszywanie  będzie  wykonywane  na

maszynie słupkowej 2-igłowej, bez prowadnika tasiemki),

7)  rozszyć szew dwoma rzędami ściegów zwartych,
8)  dokonać samooceny wykonania ćwiczenia,
9)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rozprasowywarka szwów, rozszywarka lub słupkowa 2-igłowa,

−

instrukcja czynnościowa i obsługi maszyny,

−

tylne brzegi obłożyn połączone szwem zszywanym,

−

młotek, taśma wzmacniająca samoprzylepna, nożyczki,

−

plansze i gotowe wzorce,

−

instrukcja czynnościowa i obsługi maszyn,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Wykonaj czynność ręcznego sznurowania cholewek derbowych przed ćwiekowaniem.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  przygotować cholewki przeznaczone do sznurowania,
4)  pociąć sznurek konopny na odcinki o określonej długości,
5)  dokonać ręcznego sznurowania cholewek, pamiętając o odpowiedniej odległości brzegów

obłożyn derbowych od siebie,

6)  związać mocno końce sznurka konopnego, aby podczas ćwiekowania nie poluzował się,
7)  dokonać samooceny wykonania zadania,
8)  zaprezentować wykonaną pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

cholewki derbowe przeznaczone do ręcznego sznurowania,

−

instrukcja czynnościowa,

−

plansze lub zasznurowana cholewka

−

nożyczki, sznurek konopny lub przędza lniana,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Wykonaj łączenie tylnych brzegów obłożyn szwem zygzakowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  przygotować stanowisko pracy,
3)  sprawdzić sprawność maszyny szyjącej,
4)  dokonać analizy instrukcji czynnościowej i obsługi maszyny,
5)  sprawdzić numer wielkościowy obłożyn przeznaczonych do łączenia i ich jakość,
6)  ułożyć na blacie maszyny tylne krawędzie obłożyn na styk, szczelnie docisnąć do siebie,
7)  dokonać połączenie tylnych  brzegów obłożyn,  na początku i na końcu szwu zastosować

ściegi powtórne,

8) przeprowadzić samoocenę wykonanej pracy,
9) zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

obłożyny wewnętrzne i zewnętrzne,

−

maszyna szyjąca płaska jednogłowa zyg – zak,

−

instrukcja czynnościowa i obsługi maszyny,

−

plansze i gotowe wzorce,

−

nożyczki,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 6

Dokonaj połączenia cholewki z podpodeszwą szwem zszywanym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy treści ćwiczenia,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  dokonać analizy instrukcji czynnościową i obsługi maszyny,
4)  sprawdzić numer wielkościowy i jakość cholewki i podpodeszwy,
5)  sprawdzić stan techniczny maszyny,
6)  odszukać  na  cholewkach  i  podpodeszwach  znaki  w  miejscu  czubka  i  pięty,  które  mają

pokrywać się w trakcie łączenia,

7) połączyć cholewki z podpodeszwami szwem zszywanym, rozpoczynając od stron

przyśrodkowych w obydwu półparach,

8) dokonać samooceny wykonania zadania,
9) zaprezentować wykonaną pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

cholewki i podpodeszwy o tym samym numerze wielkościowym przeznaczone do
połączenia,

−

instrukcja czynnościowa i obsługi maszyny,

−

maszyna płaska jednoigłowa PFAFF 3821-1/11 szyjąca ściegiem zwartym, wyposażona
w specjalny mechanizm do marszczenia brzegów cholewki,

−

plansze i gotowe wzorce,

−

nożyczki,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) omówić i wykonać czynności łączenia elementów podszewek do

różnych typów cholewek?

2) wymienić i wykonać połączenia tylnych brzegów obłożyn znanymi

sposobami?

3) wykonać czynności rozprasowywania, wzmacniania tasiemką

i rozszywania szwu?

4) omówić i wykonać czynności naszywania pasków tylnych, tylników

i półtylników ?

5) omówić i wykonać czynności nakładania podszewek i obszywania

górnych brzegów obłożyn?

6) omówić i wykonać czynność krążkowania i sznurowania obłożyn?

7) połączyć język z innymi elementami cholewki w różnych typach

cholewek?

8) omówić i wykonać czynność łączenia obłożyn z przyszwami

w cholewkach typu derbowego i okładowego?

9) omówić i wykonać metody wszywania zamka błyskawicznego?

10) omówić czynniki wpływające na jakość połączeń elementów

z tworzyw skóropodobnych?

11) omówić sposoby połączenia cholewki z podpodeszwą lub wyściółką

oraz wykonać połączenie jednym ze znanych sposobów?

12) omówić technikę łączenia elementów za pomocą zgrzewania?

13) dobrać środki potrzebne do czyszczenia cholewek i wykonać

czynność czyszczenia cholewek?

14) przedstawić i wykonać podstawowe metody zdobienia gotowych

cholewek?

15) dobrać maszyny i urządzenia potrzebne do wykonania czynności

występujących przy montażu i wykończaniu cholewek?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Kontrola procesu montażu cholewek i jakości cholewek

4.2.1. Materiał nauczania

Do podstawowych zadań służb kontroli jakości należy czuwanie nad jakością

wytwarzania obuwia w każdej fazie produkcyjnej, a szczególnie zapobieganie wadom
i brakom wszędzie tam, gdzie mogą powstać. Kontrolą jakości objęte są wszystkie operacje
w czasie produkcji, a także wyrób gotowy.

Kontrola jakości procesu montażu cholewek obejmuje:

−

kontrolę wyciętych elementów wierzchnich i podszewkowych przeznaczonych do szycia,

−

kontrolę poszczególnych faz w czasie szycia, tj. sprawdzenie prawidłowości wykonania
czynności przewidzianych dokumentacją technologiczną,

−

ocenę gotowych cholewek.
Kontrola wyciętych elementów wierzchnich i podszewkowych przeznaczonych do szycia

polega na organoleptycznym sprawdzeniu grubości, ścisłości skóry, koloru, odcienia
i wyglądu lica oraz trwałości farb kryjących, zgodnie z założeniami opisu technologicznego.

Kontrola poszczególnych faz w czasie szycia cholewek, czyli kontrola produkcji w toku,

to  tzw.  kontrola  międzyoperacyjna.  Jej  zadaniem  jest  wychwycenie  w  odpowiednim  czasie
błędów  i  jednocześnie  udzielenie  wskazówek  technicznych:  jak  je  usunąć  i  jak  należy  tych
błędów  unikać.  Kontrola  międzyoperacyjna w  fazie  montażu  cholewek sprawuje  nadzór  nad
prawidłowością:

−

doboru odpowiedniego rodzaju i numeracji igieł i nici,

−

stosowania rodzaju ściegu, jego długości, ułożenia i odległości od brzegu lub następnych
linii szycia,

−

wykonania ścieniania brzegów, barwienia i zawijania,

−

wykonania operacji łączenia elementów wierzchnich i podszewkowych oraz wykonania
szwów ozdobnych,

−

doboru i jakością stosowanych materiałów pomocniczych, jak: nitów, oczek, taśm, kleju
itp.
Ocena gotowych cholewek obejmuje kontrolę prawidłowości ich wykonania i zgodności

z obowiązującymi normami oraz zatwierdzonymi wzorami, kwalifikuje uszyte cholewki, pod
względem ich przydatności do ćwiekowania na kopytach. W szczególności ocenia się
i stawia gotowym cholewkom następujące wymagania:

−

części składowe cholewki takie, jak: przyszwy, noski, obłożyny, języki, paski tylne,
tylniki i półtylniki oraz inne, z których składa się cholewka, powinny być w obydwu
półparach jednakowe pod względem kształtu, wymiarów i barwy,

−

brzegi cholewek powinny być starannie i estetycznie wykończone,

−

rzędy szycia powinny biec równolegle obok siebie i równolegle do krawędzi elementu
obszywanego lub naszywanego,

−

ściegi szycia nie powinny mieć supłów, przepuszczeń, powtórzeń; długość ściegu
powinna być jednakowa we wszystkich miejscach szycia; ściegi powinny być dobrze
dociśnięte, a końce nitek przeciągnięte na drugą stronę, zawiązane i przyklejone,

−

wierzch cholewki i podszewka powinny być czyste, bez plam, uszkodzeń i fałd,

−

każda para cholewek powinna być sczepiona przy samej krawędzi przyszwy, po stronie
przyśrodkowej przeszyciem długości ok. 15 mm,

−

każda para cholewek powinna być sprawdzona i oznaczona stemplem brakarza
widocznym w cholewce lecz niewidocznym w gotowym obuwiu oraz numerem długości
i znakiem tęgości oraz nazwą lub znakiem wzoru kopyta.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Jedynie po spełnieniu tych wymagań cholewki mogą być złączone mocną nitką

i przekazane do ćwiekowania.

Wymieniony zakres kontroli procesu montażu cholewek nie wyczerpuje wszystkich

punktów, które podlegają kontroli. Zakres ten wynika z potrzeb, w zależności od
produkowanych asortymentów obuwia.

Na stanowiskach kontrolerów jakości powinni być zatrudnieni pracownicy

o najwyższych kwalifikacjach zawodowych oraz z długim stażem pracy. Pozwala to na
szybkie zauważenie usterek i wskazanie metod ich uniknięcia.

Rodzaje błędów i wad oraz przyczyny ich powstawania

Podczas montażu cholewek mogą powstać różnego rodzaju błędy i wady, zarówno

materiałowe, jak i produkcyjne, które obniżają ich jakość. Zauważone w odpowiednim czasie
nie  pociągają  za  sobą  dalszych  strat  materiałowych  i  robocizny.  W  potokowym  systemie,
w  pełni  zmechanizowanym  konieczna  jest  kontrola  odbioru  pracy  od  poprzednika.
Stwierdzenie wady  materiałowej w  części składowej  cholewki przed  szyciem nie pociąga za
sobą  zbędnej  robocizny,  jak  również  zużycia  materiałów  pomocniczych.  Ujawniony  błąd
w  trakcie  jego  powstania  może  być  naprawiony,  względnie  pociągnie  za  sobą  wymianę  co
najwyżej  jednej  części  składowej.  Wydanie  natomiast  do  montażu  cholewki  uszkodzonej
pociąga  za  sobą  zużycie  części  składowych  spodu,  materiałów  pomocniczych,  a  gotowy
produkt będzie zaliczony do klasy niższej lub braku.

Błędy i wady procesu wytwarzania cholewek

Do najczęstszych błędów i wad można zaliczyć:

−

wady  surowca  przeoczone  przez  oddział  rozkroju,  np.:  niejednolita  struktura  skóry
w parze, a  nawet w półparze, tzn. za duża różnica w ścisłości  pomiędzy  jedną obłożyną
a  drugą,  co  powoduje  wykrzywianie  się  pięty;  niejednolita  grubość  skóry
w  poszczególnych  półparach,  a  nawet  w  jednej  półparze;  wady  lica  lub  mizdry
w widocznych  miejscach  części składowych cholewki; różnica odcieni a  nawet kolorów
w  poszczególnych  częściach  składowych  w  parze;  niejednolity  groszek  lica
w poszczególnych częściach składowych,

−

wady rozkroju skór i tkanin, np.: zniekształcenie wykrojów, zacięcia, wychwyty; złe
znakowanie; wady kompletowania wykrojów,

−

wady  szycia,  np.:  nieczysty  lub  nieodpowiedniej  gęstości  ścieg;  skrzywienie  lub
powtórzenie  linii  szycia;  zetknięcie  się  lub  odchylenie  sąsiednich  linii  szycia  oraz
przepuszczanie ściegów; nieprawidłowe  łączenie i zakończenie lamówki;  nieprawidłowe
rozmieszczenie  oczek,  haków,  dziurek;  niesymetryczne  naszycie  poszczególnych  części
składowych cholewki w parze; skrzywienie naszycia lub przymocowania zdobiny, zamka
błyskawicznego,  sprzączki,  zapiętka  lub  innego  dodatku;  nieodpowiednie  wymiary
mankietów,  wypustek  lub  pasków  i  lamówek;  niedokładne  wykończenie,  jak  źle
oczyszczone wierzchy i podszewki, źle zakończone końce nitek itp.

Przyczyny powstawania błędów i wad w procesie wytwarzania cholewek

Przyczyny powstawania błędów i wad mogą być różnorodne. Najczęściej błędy szycia

i wykończania cholewek powstają wskutek niedbalstwa pracowników oraz niedokładności
lub braku znajomości procesu szycia.

Przyczyny powstawania błędów w gotowych cholewkach mogą mieć następujące źródła:

−

wady surowca i materiałów pomocniczych,

−

wady konstrukcji cholewek,

−

wady rozkroju skór i tkanin,

−

wadliwe przygotowanie elementów do szycia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

wadliwe szycie,

−

źle ustawione i wyregulowane maszyny,

−

niesprawne i nieprawidłowo dobrane narzędzia pracy ręcznej.
Analiza techniczna przyczyn powstawania braków i błędów należy do kierownictwa

technicznego i kontroli jakości. Praca nad polepszeniem jakości i zlikwidowaniem braków
oraz błędów powinna iść w kierunku:

−

ulepszeń konstrukcyjnych polegających na udoskonaleniu wzoru, szablonów
i wzorników,

−

ulepszeń technologicznych polegających na udoskonaleniu dokumentacji produkcji,

−

ulepszeń organizacyjnych polegających na wprowadzeniu lepszej organizacji pracy, jej
mechanizacji oraz modernizacji maszyn i urządzeń, np. wprowadzenie kontroli
wykrojów, wprowadzenie specjalnych aparatów pomocniczych do maszyn, itp. [6, s. 234].

Sposoby zapobiegania powstawaniu błędów i ich usuwanie

Naprawianie błędów wycinania, szycia i wykończania jest ogromnie pracochłonne,

bardzo często nieodwracalne i niemożliwe do wykonania. Usuwanie ich w gotowej cholewce
jest niepotrzebną stratą czasu pracowników oraz stratą ekonomiczną producenta. Dlatego,
w trosce o dobrą jakość obuwia i dobry wynik ekonomiczny, należy zapobiegać powstawaniu
błędów.

W celu zapobiegania powstawaniu błędów ogromne znaczenie odgrywa:

−

dobrze i w odpowiednim czasie przeprowadzana kontrola międzyoperacyjna (kontrola
produkcji w toku), gdyż dużo wykrytych w czasie produkcji usterek można jeszcze
zlikwidować,

−

konsekwentne przestrzeganie zasady nie przyjmowania źle wykonanej pracy od swego
poprzednika, a w wypadku stwierdzenie niedokładności zwrot poprzednikowi źle
wykonanych elementów lub półfabrykatów do naprawy,

−

sumienne przeszkolenie pracownika na stanowisku pracy,

−

podnoszenie kwalifikacji pracowników,

−

wyposażenie maszyny w instrukcję bezpiecznej obsługi,

−

wzorowe wyposażenie stanowiska pracy w narzędzia pracy i wzorce pracy,

−

dokładne zapoznanie pracowników z opisami technologicznymi i wymaganiami
warunków technicznych dla poszczególnych czynności,

−

staranna konserwacja i właściwe przygotowanie maszyn do szycia (dobra regulacja
mechanizmów).
Rozpatrując wymienione polecenia możemy likwidować przyczyny powstawania

błędów, poprzez następujące działania:

−

w zakresie wad surowca i materiałów – sprawdzać szczegółowo przez kontrolę
międzyoperacyjną surowce i materiały, dopuszczać do produkcji tylko te, które
odpowiadają warunkom technicznym i technologicznym,

−

w zakresie wadliwego przygotowania konstrukcji cholewki – sprawdzać szczegółowo

przygotowaną

dokumentację

techniczno-technologiczną,

poprzedzoną

produkcją

doświadczalną; przygotowany wzór do produkcji masowej wdrażać w obecności
technologa i konstruktora odpowiedzialnego za dany wzór obuwia,

−

w zakresie wadliwie rozkrojonych materiałów na poszczególne elementy – prowadzić
wnikliwą kontrolę tych elementów w czasie wprowadzania ich na taśmę produkcyjną;
wadliwe elementy zwracać do wymiany,

−

w zakresie wadliwie przygotowanych elementów cholewki do szycia – na bieżąco
kontrolować i systematycznie wskazywać zauważone błędy, instruować i pouczać
o sposobie prawidłowego wykonania danej czynności technologicznej,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

w zakresie wadliwego szycia – wykonywaną pracę na bieżąco kontrolować, by
ewentualną wadę eliminować w czasie procesu technologicznego,

−

w zakresie niesprawnych maszyn – usterki należy zgłaszać mechanikowi, w celu ich
usunięcia,

−

w zakresie niesprawnych narzędzi – należy dokonać ich naprawy lub wymiany na
odpowiednie do wykonywanej pracy, zgodnie z założeniami technologicznymi.
Dbałość o dobrą jakość obuwia wymaga:

−

fachowej analizy wszelkich reklamacji użytkowników stwierdzających błędy w gotowym
obuwiu i wyciągnięcie wniosków dla dalszej pracy,

−

dobrze zorganizowanej kontroli jakości,

−

szkolenia technicznego pracowników,

−

uświadomienia pracowników o korzyściach płynących z dobrej pracy [6, s. 236].

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.   Jaki jest zakres prac służb kontroli jakości  w procesie montażu cholewek?
2.   Jakie wymagania stawiane są gotowym cholewkom?
3.   Jakie błędy i wady powstają najczęściej w procesie wytwarzania cholewek?
4.   Jakie  mogą  być  przyczyny  powstawania  błędów  i  wad  w  procesie  wytwarzania

cholewek?

5. Jakie działania należy podejmować, aby zapobiegać powstawaniu i usuwać już powstałe

błędy w procesie szycia i wykończania cholewek?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj kontroli i oceń jakość wykonania szycia cholewek trzewika roboczego

otrzymanego od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy treści ćwiczenia,
2) dokonać analizy dokumentacji techniczno-technologicznej, instrukcji czynnościowych

i obowiązującej normy w odniesieniu do czynności, które wystąpiły przy szyciu
wybranych cholewek trzewika roboczego,

3)  sprawdzić metodą organoleptyczną jakość wykonania cholewek,
4)  wypisać zidentyfikowane w cholewce błędy i wady powstałe w czasie szycia cholewek,
5)  dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia,
6)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

cholewki trzewika roboczego,

−

dokumentacja techniczno–technologiczna dotycząca danego obuwia,

−

instrukcje czynnościowe procesu montażu cholewek,

−

Polska Norma PN-77/O-91016 „Obuwie. Wady materiałowe i błędy wykonania. Nazwy
i określenia”,

−

zatwierdzone wzory pracy,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

ściegomierz, lupa,

−

artykuły piśmiennicze, arkusz papieru formatu A-4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Dokonaj oceny jakości wykonania czółenka damskiego otrzymanego od nauczyciela.

Wskaż zauważone błędy i wady, dzieląc je na błędy materiałowe i produkcyjne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy treści ćwiczenia,
2) dokonać analizy dokumentacji techniczno-technologicznej, instrukcji czynnościowych

i obowiązującej normy w odniesieniu do czynności, które wystąpiły przy montażu
wybranych cholewek czółenka damskiego,

3)  dokonać dokładnej kontroli cholewek metodą organoleptyczną,
4)  wypisać zauważone błędy, dzieląc je na błędy materiałowe i błędy produkcyjne,
5)  dokonać oceny jakości gotowych cholewek,
6)  dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia,
7)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

cholewki czółenka damskiego,

−

dokumentacja techniczno – technologiczna dotycząca danego obuwia,

−

instrukcje czynnościowe procesu montażu cholewek,

−

Polska Norma PN-77/O-91016 „Obuwie. Wady materiałowe i błędy wykonania. Nazwy
i określenia”,

−

zatwierdzone wzorce pracy,

−

grubościomierz, ściegomierz, lupa,

−

artykuły piśmiennicze, arkusz papieru formatu A-4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Określ przyczyny powstania błędów oraz wskaż sposób ich usunięcia na podstawie

otrzymanych od nauczyciela cholewek z widocznymi błędami technologicznymi.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy treści ćwiczenia,
2) dokonać analizy dokumentacji techniczno-technologicznej, instrukcji czynnościowych

i obowiązującej normy w odniesieniu do czynności, które wystąpiły przy montażu
wybranych cholewek,

3)  dokonać szczegółowej kontroli cholewek metodą organoleptyczną,
4)  wypisać błędy widoczne w cholewkach i podać przyczyny ich powstawania,
5)  wskazać sposoby usunięcia błędów, jeśli istnieje taka możliwość,
6)  dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia,
7)  zaprezentować wykonaną pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

uszyte cholewki z widocznymi błędami technologicznymi,

−

dokumentacja techniczno – technologiczna dotycząca danego obuwia,

−

instrukcje czynnościowe procesu montażu cholewek,

−

Polska Norma PN-77/O-91016 „Obuwie. Wady materiałowe i błędy wykonania. Nazwy
i określenia”,

−

zatwierdzone wzorce pracy,

−

ściegomierz, lupa,

−

artykuły piśmiennicze, arkusz papieru formatu A

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zakres prac służb kontroli jakości w procesie montażu

cholewek?

2) wymienić wymagania stawiane gotowym cholewkom i ocenić jakość

wykonanych cholewek?

3) omówić i wskazać rodzaje błędów i wad powstałych w procesie

montażu i wykończania cholewek?

4) określić przyczyny powstawania błędów przy montażu cholewek

oraz sposoby ich usuwania?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Dokumentacja

technologiczna

procesie

montażu

cholewek

i zasady sporządzania zestawienia materiałów

pomocniczych

4.3.1. Materiał nauczania

Produkcja w zakładach obuwniczych oparta jest na określonych wzorach i dokumentach.

Dokumenty  ustalają  przedmiot  produkcji,  rodzaj  i  cechy  materiału,  kolejność  wytwarzania
itp.  Zespół  wszystkich  dokumentów  informujących  o  technicznym  sposobie  otrzymywania
obuwia  nazywa  się  dokumentacją  techniczną.  Zakres  i  rodzaj  dokumentacji  zależy  od
wielkości zakładu produkcyjnego.

Opracowanie dokumentacji techniczno-technologicznej i materiałowej ma na celu

ustalenie:

−

prawidłowej konstrukcji wzoru obuwia;

−

prawidłowego reżimu technologicznego;

−

prawidłowej organizacji procesu produkcji;

−

rodzaju materiałów produkcyjnych podstawowych i pomocniczych, potrzebnych do
wyprodukowania danego wzoru obuwia, oraz kalkulacyjnych norm zużycia materiału
netto i brutto;

−

operacji w przekroju poszczególnych faz procesu produkcji oraz orientacyjnych norm
czasu pracy.
Jednym z podstawowych czynników uzyskiwania wysokiej jakości pracy są kwalifikacje

pracowników.  Stopień  kwalifikacji  szwaczek  to  nie  tylko  sprawne  obsługiwanie  maszyn
i  wykonywanie  maksymalnej  produkcji,  lecz  także  znajomość  zasad  organizacyjnych,
umiejętność  doboru  parametrów  do  operacji  technologicznych,  dokonywanie  samokontroli
i  określania  przyczyn  występowania  błędów  pracy  i  ich  usuwanie,  a  także  umiejętność
posługiwania się dokumentacją technologiczną w procesie montażu i wykończania cholewek.
Ważne  jest,  aby  każdy  pracownik  oddziału  szwalni  (i  każdego  innego  oddziału),  potrafił
prawidłowo  wykonać  kilka  operacji  i  w  przypadku  zmiany  wzoru  lub  nieobecności
pracowników oddziału mógł ich zastąpić.

Przed rozpoczęciem procesu montażu nowego wzoru cholewek, obowiązkiem mistrza

oddziału jest dokładne zapoznanie pracowników z opisem technologicznym i wymaganiami
warunków technicznych dla poszczególnych czynności.

Dokumentacja technologiczna w oddziale montażu cholewek jest jedynie cząstką całego

kompleksu dokumentacji w zakładzie obuwniczym.

Podstawowym dokumentem i warunkiem rozpoczęcia procesu montażu cholewek

nowego wzoru obuwia w warunkach przemysłowych jest opis technologiczno-materiałowy
w zakresie technologii szycia cholewek, który powinien zawierać:

−

nazwę operacji i numer instrukcji czynnościowej,

−

liczbę zatrudnionych osób,

−

symbol i numer nici, igieł oraz rodzaj i ilość ściegów,

−

zestawienie materiałów pomocniczych,

−

typ maszyny, narzędzia i rodzaj urządzeń produkcyjnych,

−

rodzaj urządzeń warsztatowych,

a także w zakresie obróbki elementów wierzchowych, tzw. wykres ścieniania brzegów
elementów wierzchnich oraz wykres elementów wierzchnich w układzie złożonej cholewki
i ich perforowanie.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Dokładne informacje o dokumentacji technicznej nowego wzoru w zakładzie
obuwniczym i posługiwaniu się nią zawiera jednostka modułowa 744[02].O1.03.
„Posługiwanie się dokumentacją techniczną”.

W celu przybliżenia tematyki o sposobie opracowania opisu technologiczno-

-materiałowego w zakresie technologii szycia cholewek oraz zasad  sporządzania zestawienia
materiałów  pomocniczych,  poniżej  podane  zostaną  przykłady  dwóch  opisów,  dotyczących
szycia  cholewek  czółenka  damskiego  i  półbuta  męskiego  z  wykazem  materiałów
pomocniczych oraz oddzielne zestawienia materiałów pomocniczych.

Należy nadmienić, że zestawienie materiałów pomocniczych może być wyszczególnione

bezpośrednio  przy  wykazie  czynności  technologicznych  w  opisie  technologiczno-
materiałowym  lub  sporządzone  oddzielnie.  Stosując  zestawienia  materiałów  pomocniczych
w opisie,  przy czynnościach technologicznych, pracownik szwalni ma ułatwioną organizację
stanowiska  pracy.  Zapoznając  się  z  opisem  technologicznym  pracownik  ma  od  razu  podaną
informację  o  doborze  materiałów  do  danej  czynności;  natomiast  oddzielne  sporządzenie
zestawienia  materiałów  pomocniczych  ułatwia  działalność  komórki  ekonomicznej
(rozliczanie wartości zużycia materiałów pomocniczych) i zaopatrzenia materiałowego.

Szczegóły dotyczące doboru materiałów pomocniczych zawiera jednostka modułowa

744[02]. O2.05 „Dobieranie materiałów pomocniczych do produkcji obuwia”.

Opis technologiczno-materiałowy w zakresie technologii szycia cholewek czółenka

damskiego z wykazem materiałów pomocniczych jest zilustrowany w tabeli 1.
Zatrudnienie jest określone dla dziennej produkcji pięciuset par w czasie 8 godzin.

Tabela 1.Technologia szycia cholewek czółenka damskiego [5, s. 335]

Nazwa operacji

icz

sób

Symbol
i numer

igły

Symbol

i numer

nici

Ilość

ściegów

na 1 cm

Materiał

pomocniczy

Maszyny

urządzenia

Wydawanie

elementów,

załatwianie

wymian

Ścienianie

elementów

wierzchnich,

podszewkowych

i podnosków

Farbowanie

brzegów

–

Rozpis

sortymentu,

kreda

ołówek

Wykresy

ścieniania

Farba

wodna do

koloru

wierzchu,

gąbka

–

Ścieniarka

Svit typ

01291

–

Opalanie brzegów

–

Opalarka

Svit typ

01048

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cd. tabeli 1

Szycie

podszewek

Naszywanie

przyszew na
obłożyny od

strony

wewnętrznej

Nanoszenie kleju

pod zawijanie

85/2

80/2

–

40/3

–

5–6

6–7

–

Klej OBT

III

Płaska

1-igłowa

Svit typ

01154

Płaska

1-igłowa

Svit typ

01153

Stół,

puszka,

pędzel

Zawijanie

brzegów

–

Zawijarka

Svit typ

01280

Zszywanie

obłożyn w części

tylnej

z zakończeniem

szwu

75/4

40/3

6–7

–

Płaska

1-igłowa

Svit typ

01153

10.

Rozgładzanie

szwów

–

Gąbka,

woda

Rozgładza

rka szwów

Svit typ

01166

11.

Naszywanie

bezpieczników

80/2

40/3

6–7

–

Płaska

1-igłowa

Svit typ

01153

12.

Obszywanie

cholewek

80/2

40/3

6–7

–

Słupkowa

1-igłowa

Svit typ

01090

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cd. tabeli 1

13.

Nanoszenie kleju

na podnoski

i cholewki

–

Klej OBT-

III

Puszka,

pędzel,

stół

14.

Wklejanie

podnosków

–

Stół

15.

Kontrolowanie

gotowych

cholewek

–

Rozpis

sortymentu

Pojemniki

16.

Wiązanie

i układanie

cholewek

–

Sznurek

konopny

Stół,

pojemniki

Wyszczególnione w tabeli 1 materiały pomocnicze przy kolejnych czynnościach

technologicznych można przedstawić jako oddzielne zestawienie materiałów pomocniczych,
którego schemat zilustrowano w tabeli 2.

Zestawienie materiałów pomocniczych – zestawienie kosztów materiałowych
Szwalnia – czółenko damskie

Tabela 2. Zestawienie materiałów pomocniczych

Lp.

Nazwa

materiału

pomocniczego

Dane

techniczne

dno

ary

rzez

acze

Norma

zużycia na

1 parę

Norma

zużycia

na 100

par

dno

rto

ść

Farba wodna

Do koloru
wierzchu

Litr

Do barwienia

brzegów

elementów

...

Nici

maszynowe

Nr 40/3

Do łączenia

elementów

podszewkowych

i wierzchnich

...

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cd. tabela 2

Igły

maszynowe

Nr 80/2

Nr 85/2

Nr 75/4

szt.

Do łączenia

elementów

wierzchnich

Do szycia

podszewek

Do zszywania

obłożyn

...

...

...

...

Klej

OBT – III

Do wklejania

podnosków

...

Sznurek

Konopny

Do wiązania

cholewek

....

...

Gąbka

szt.

rozprowadzania

farby

...

Pędzel

płaski

szt.

Do nanoszenia

kleju

...

Opis technologiczno-materiałowy w zakresie technologii szycia cholewek półbuta

męskiego z wykazem materiałów pomocniczych (tab. 3).

Tabela 3. Technologia szycia cholewek półbuta męskiego [ 6, załącznik 19.4]

Lp.

Nazwa operacji

icz

sób

Symbol
i numer

igły

Symbol
i numer

nici

Ilość

ściegów

1 cm

Materiał

pomocniczy

Maszyny

urządzenia

Wydawanie

wykrojów

i załatwianie

wymian

Stół,
pudełka,

Ścienianie brzegów

wierzchów

i podszewek

według zał.
rysunku,

ścieniarka
grubościo-
-mierz

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cd. tabeli 3

Farbowanie

i opalanie brzegów

wierzchów

farba
wodna,
spirytus
skażony

stół, puszka,
lampka
spirytusowa

Nanoszenie kleju na

wierzchy i

podszewki

przyszew do

sklejania

klej
kauczukowy

stół, puszka,
pędzel

Nakładanie

podszewek na

przyszwy

stół

Perforowanie

przyszew i obłożyn

Matryce,
dziurkacze
typ 4B, 4A
i zespolony
11A

Znaczenie do szycia

ozdób na

przyszwach

i obłożynach oraz

szycia derbów

ołówek
zwykły

Stół,
szablony

Nanoszenie kleju na

obłożyny

i podkładki pod

perforację

i naklejanie

podkładek

klej
kauczukowy

Stół,
puszka,
pędzel

Szycie języków 2x

90/2

40/3

Płaska
2-iglowa

10.

Szycie ozdób na

przyszwach

i obłożynach

100/2

10/3

Płaska
2-iglowa
z rozstawem
igieł
1/32 cala

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cd. tabeli 3

11.

Łączenie obłożyn

90/2

40/3

Płaska
1-igł.zyg-
zak

12.

Naszywanie tylnych

pasków

90/2

40/3

Słupkowa

1-igłowa

13.

Nanoszenie kleju na

brzegi obłożyn pod

zawijanie

Klej
kauczukowy

Stół,
pudełka,
pędzel

14.

Nasycanie klejem

taśmy i naklejanie

na brzegi obłożyn

Taśma
stylonowa
szer. 4,0mm
Klej
kauczukowy

Stół, puszka
z
oprzyrządo
waniem

15.

Ręczne zawijanie

brzegów obłożyn

Klej
kauczukowy

Stół,
młoteczek
do
zawijania,
płytka
marmurowa

16.

Nanoszenie kleju na

obłożyny

i naklejanie

wzmocnień pod

krążki

Klej
kauczukowy

Stół,

puszka,

pędzel

17.

Nanoszenie kleju na

brzegi wierzchu

i podszewek

obłożyn do

nakładania

Klej
kauczukowy

Stół,

puszka,

pędzel

18.

Nakładanie

podszewek na

obłożyny

Stół, młotek

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cd. tabeli 3

19.

Obszywanie

brzegów obłożyn

90/2

40/3

Słupkowa
1-igłowa
typu
obszywarka

20.

Krążkowanie

Krążki kryte
nr 1700

Krążkowacz

21.

Szycie derbów 2x

ryglem

pojedynczym

90/2

40/3

Słupkowa
1-igłowa

22.

Sznurowanie

cholewek

Sznurek
lniany

Stół

23.

Kontrolowanie,

wiązanie

i układanie

gotowych cholewek

Stół,
pojemnik na
cholewki

Wyżej wymienione materiały pomocnicze wyszczególnione przy poszczególnych

czynnościach technologicznych można przedstawić jako oddzielne zestawienie materiałów
pomocniczych, jak poniżej w tabeli 4.

Zestawienie materiałów pomocniczych – zestawienie kosztów materiałowych
Szwalnia – półbut męski

Tabela 4 Zestawieni materiałów pomocniczych

Lp
.

Nazwa

materiału

pomocniczego

Dane

techniczne

dno

ary

Przeznaczenie

ży

Norma

zużycia

na 100

par

dno

rto

ść

Farba wodna

koloru

wierzchu

Litr

Do barwienia

brzegów

elementów

...

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cd. tabeli 4

Spirytus
skażony

Litr

Do opalania

brzegów

...

Klej

Kauczukowy

Do wstępnego

łączenia

elementów, do

zawijania

brzegów

...

Ołówek

zwykły

szt.

Do znaczenia

szycia

ozdobnego

...

Taśma

wzmacniająca

Stylonowa

szer.4mm

Do wzmacniania

zawijanego

brzegu

...

Krążki

Kryte nr

1700

szt.

Do wzmacniania

otworów

w obłożynach

...

Nici

maszynowe

Nr 30/3

Do łączenia

elementów

podszewkowych

i wierzchnich,

szycia ozdób

....

...

Igły

maszynowe

Nr 90/2

Nr 100/2

szt.

Do łączenia

elementów

wierzchnich

podszewkowych,

do szycia ozdób

...

..

..

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

cd. tabeli 4

Sznurek

lniany

Do sznurowania

i wiązania

cholewek

...

10.

Gąbka

szt.

rozprowadzania

farby

...

11.

Pędzel

płaski

szt.

Do nanoszenia

kleju

...

Uwaga: we wszystkich tabelach wypełnione są tylko te kolumny, które bezpośrednio dotyczą
omawianej tematyki.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. W jakim celu opracowuje się dokumentację techniczno-technologiczną i materiałową do

nowego wzoru obuwia?

2. W jaki sposób czynnik ludzki wpływa na jakość wykonywanej pracy?
3. Jakie zadanie do wykonania ma każdy pracownik i mistrz oddziału przed rozpoczęciem

procesu montażu nowego wzoru cholewek?

4. Jak nazywa się podstawowy dokument w oddziale szwalni, opracowywany w warunkach

przemysłowych przy wprowadzaniu nowego wzoru obuwia?

5. Jakie dane zawiera opis technologiczno-materiałowy w zakresie technologii szycia

cholewek?

6. Jakie znasz zasady sporządzania zestawienia materiałów pomocniczych?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Sporządź zestawienie materiałów pomocniczych do każdej z czynności technologicznych

wykonywanych przy produkcji cholewki określonego typu, wskazanej przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy polecenia zawartego w treści ćwiczenia,
2) przeanalizować rodzaj materiałów podstawowych zastosowanych na elementy wierzchnie

i podszewkowe cholewek,

3)  sporządzić zestawienie materiałów pomocniczych do każdej czynności technologicznej,
4)  dokonać samooceny wykonania ćwiczenia,
5)  zaprezentować wykonaną pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dane o rodzaju zastosowanych materiałów podstawowych na elementy wierzchnie
i podszewkowe cholewki,

−

opis technologiczno-materiałowy w zakresie szycia cholewek bez wykazu materiałów
pomocniczych,

−

kartki papieru format A-4, przybory piśmiennicze,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wskaż na podstawie otrzymanej dokumentacji, która z 3 cholewek wskazanych przez

nauczyciela została wykonana na jej podstawie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy polecenia zawartego w treści ćwiczenia,
2)  obejrzeć dokładnie otrzymane od nauczyciela cholewki,
3)  przeanalizować zapisy w opisie technologiczno-materiałowym,
4)  podjąć decyzję i wskazać cholewkę, która została zmontowana wg opisu,
5)  dokonać samooceny wykonania pracy,
6)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

3 zmontowane wzory cholewek,

−

opis technologiczno-materiałowy z zakresu szycia cholewek,

−

literatura rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić cel opracowywania dokumentacji techniczno-technologicznej

i materiałowej nowego wzoru obuwia?

2) uzasadnić wpływ kwalifikacji zawodowych pracowników na jakość

wykonywanej pracy?

3) wskazać, jakie zadanie do wykonania ma każdy pracownik i mistrz

oddziału przed rozpoczęciem montażu cholewek nowego wzoru?

4) wymienić i opisać dane zawarte w opisie technologiczno-materiałowym

w zakresie technologii szycia cholewek?

5) sporządzić wykaz materiałów pomocniczych stosowanych do szycia

cholewek?

6) korzystać z dokumentacji technologicznej w procesie montażu

cholewek?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.  Test  zawiera  20  zadań  o  różnym  stopniu  trudności.  Dla  każdego  zadania  podane  są

cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest prawidłowa.

5. Za każdą prawidłową odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej

rubryce znak X.

7. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie

ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową.

8. Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego oraz 6 zadań z poziomu

ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie
wyższym niż pozostałe (dotyczy to pytań numerach od 15 do 20).

9. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
10. Jeśli udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie

zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

11. Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE

ODPOWIEDZI.

12. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

Materiały dla ucznia:

−

instrukcja,

−

zestaw zadań testowych,

−

karta odpowiedzi.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Obuwie niezależnie od rodzaju i przeznaczenia dzieli się na dwie zasadnicze części

a)  cholewkę i spód.
b)  cholewkę i podpodeszwę.
c)  podszewkę i podeszwę.
d)  podpodeszwę i spód.

2. Tradycyjną i najczęściej stosowaną techniką łączenia elementów wierzchu w cholewkę

jest
a)  nitowanie.
b)  zgrzewanie.
c)  klejenie.
d)  szycie.

3. Typową operacją technologiczną przy montażu cholewek jest

a)  ćwiekowanie czubków.
b)  łączenie tylnych brzegów obłożyn.
c)  rozkrój materiałów.
d)  prasowanie podeszew.

4. Montaż elementów cholewki odbywa się najczęściej za pomocą trzech rodzajów szwów

zszywanego, przeginanego, zygzakowego.

zszywanego, lamowanego, naszywanego.

zszywanego, naszywanego, zygzakowego.

zszywanego, naszywanego, rozszywanego.

5. Do najczęstszych błędów i wad procesu wytwarzania cholewek można zaliczyć

a)  skrzywienie linii szycia.
b)  niedoklejenie podeszew.
c)  niesymetryczne wklejenie zakładek.
d)  miejscowe niedolewy w elementach obuwia.

6. Łączenie tylnych brzegów obłożyn wykonuje się dwoma rodzajami szwów

a)  łańcuszkowym i zszywanym.
b)  zszywanym i zygzakowym.
c)  zygzakowym i przeszywanym.
d)  dublowanym i łańcuszkowym.

7. Wygładzaniu za pomocą rozprasowywarki szwów poddaje się szew

a)  obszywany.
b)  naszywany.
c)  zszywany.
d)  zygzakowy.

8. Obszywanie brzegów obłożyn ma na celu trwałe połączenie obłożyn z

a)  przyszwą.
b)  językiem.
c)  podnoskiem.
d)  podszewką.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. W cholewce typu okładowego dół języka przyszywa się do

a)  obłożyn.
b)  przyszwy.
c)  noska.
d)  zapiętka.

10. Krążkowanie to osadzanie krążków w

a)  obłożynach.
b)  przyszwach.
c)  noskach.
d)  zakładkach.

11. Do zszywania elementów cholewki z tworzyw skóropodobnych stosujemy nici

a)  lniane.
b)  bawełniane.
c)  poliamidowe i poliestrowe.
d)  bawełniane i lniane.

12. Cholewka derbowa to cholewka, w której

a)  obłożyny naszyte są na pasek tylny.
b)  obłożyny naszyte są na przyszwę.
c)  przyszwa naszyta jest na obłożyny.
d)  przyszwa naszyta jest na podnosek.

13. Technika montażu cholewek, w której połączenie elementów następuje przy użyciu ciepła

i nacisku to
a)  klamerkowanie.
b)  nitowanie.
c)  szycie.
d)  zgrzewanie.

14. Zdobienie cholewek można uzyskać poprzez wykonywanie takich operacji jak

a)  szycie, plisowanie, sitodruk.
b)  ścienianie, opalanie, zawijanie.
c)  ścieranie, klejenie, farbowanie.
d)  dwojenie, prasowanie, stabilizację.

15. Surowa krepa służy do usuwania zabrudzeń spowodowanych przez

a)  tłuszcz.
b)  klej.
c)  farbę.
d)  kurz.

16. Jeśli górne brzegi obłożyn wykończone zostały przez zawijanie, to podszewkę należy

wkleić
a)  równo z górnymi brzegami obłożyn.
b)  równo z dolnymi brzegami obłożyn.
c)  2÷3 mm ponad górne brzegi obłożyn.
d)  2÷3 mm poniżej górnych brzegów obłożyn.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko..........................................................................................

Montaż i wykończanie cholewek

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: