Mechanik_precyz_731[03]_Z1.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ

Michał Sylwestrzak

Organizowanie stanowiska pracy 731[03].Z1.01

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Dokumentacja technologiczna montażu

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Narzędzia, maszyny i oprzyrządowanie do prac montażowych oraz narzędzia

do kontroli prac montażowych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Organizacja stanowiska do prac montażowych

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik ten będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i umiejętności dotyczących

organizacji stanowiska do montażu urządzeń precyzyjnych i przyrządów pomiarowych.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane, aby
bez problemów opanować treści nauczania w ramach tej jednostki modułowej,

−

cele kształcenia, czyli wykaz umiejętności, jakie powinieneś nabyć podczas zajęć w ramach
tej jednostki modułowej,

−

materiał nauczania, czyli niezbędne minimum wiadomości teoretycznych, wymaganych
do opanowania treści jednostki modułowej,

−

zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś wymagane treści nauczania,

−

ćwiczenia, w których będziesz doskonalił umiejętności praktyczne w oparciu o wiedzę
teoretyczną, zaczerpniętą z poradnika i innych wskazanych źródeł,

−

sprawdzian osiągnięć, czyli przykładowy zestaw zadań i pytań. Pozytywny wynik
sprawdzianu potwierdzi, że dobrze wykorzystałeś zajęcia i nabyłeś niezbędną wiedzę
i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej,

−

wykaz literatury uzupełniającej.

Poradnik ten ma być przewodnikiem, który wprowadzi Cię w tematykę jednostki modułowej,

określi jej zakres i wskaże szczegółowe treści, z którymi powinieneś się zapoznać. Nie zastępuje
ani podręczników, katalogów czy innych źródeł, ani wskazówek, instrukcji i informacji
udzielanych przez nauczyciela.

Na wcześniejszych etapach nauki nabyłeś umiejętności w zakresie m.in. posługiwania się

dokumentacją  techniczną,  wytwarzania  prostych  części  maszyn  i  urządzeń  precyzyjnych  oraz
wykonywania  pomiarów  warsztatowych.  Niniejsza  jednostka  modułowa  jest  pierwszą  w  dużym
i ważnym,  ze  względu  na  charakter  Twoich  przyszłych  zadań  zawodowych,  module  „Montaż
maszyn, urządzeń i przyrządów pomiarowych”.

Kolejno zostały przedstawione, w ramach odrębnych tematów:

−

dokumentacja technologiczna montażu,

−

narzędzia i oprzyrządowanie do prac montażowych,

−

organizacja stanowiska do prac montażowych.

Na końcu każdego tematu znajdują się pytania sprawdzające. Odpowiadając na nie

sprawdzisz stan opanowania danej partii materiału. Jeżeli stwierdzisz, że czegoś nie pamiętasz lub
nie rozumiesz, powinieneś wrócić do materiału nauczania i tam znaleźć odpowiedzi na pytania,
które sprawiły Ci kłopot.

Wykonanie ćwiczeń, zarówno przykładowych z poradnika, jak i innych, zaproponowanych

przez nauczyciela, pozwoli Ci lepiej zrozumieć i utrwalić nabytą wiedzę przez praktyczne
działanie.

Podsumowanie tematu stanowi sprawdzian postępów. Odpowiadaj uczciwie na postawione

w nim pytania. Znajomość własnych słabych stron jest kluczem do nadrobienia braków.

Przykładowy sprawdzian osiągnięć powinien być dobrym treningiem przed zaplanowanym

przez nauczyciela sprawdzianem, podsumowującym poziom wiedzy i umiejętności nabytych przez
Ciebie w ramach realizacji programu jednostki modułowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

731[03].Z1

Montaż maszyn, urządzeń

i przyrządów pomiarowych

731[03].Z1.01

Organizowanie stanowiska

pracy

731[03].Z1.02

Montowanie mechanizmów

precyzyjnych

731[03].Z1.03

Montowanie maszyn

i urządzeń precyzyjnych

731[03].Z1.04

Montowanie przyrządów

pomiarowych

731[03].Z1.05

Montowanie elementów

mechanicznych

w przyrządach

elektrycznych

Schemat układu jednostek modułowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

korzystać z różnych źródeł w celu znalezienia potrzebnych Ci informacji,

−

stosować przepisy bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony środowiska i ochrony
przeciwpożarowej,

−

posługiwać się dokumentacją techniczną,

−

wykonywać pomiary warsztatowe,

−

rozróżniać materiały konstrukcyjne stosowane w mechanice precyzyjnej,

−

wytwarzać proste części maszyn i urządzeń precyzyjnych,

−

rozróżniać maszyny i urządzenia precyzyjne,

−

wykonywać proste obliczenia techniczne.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

scharakteryzować podstawowe pojęcia dotyczące procesu montażu,

−

scharakteryzować rodzaje produkcji,

−

nazwać podstawowe dokumenty stanowiące dokumentację technologiczną montażu,

−

scharakteryzować pojęcia mechanizacji i automatyzacji montażu,

−

wyjaśnić pojęcia uchwytu i przyrządu,

−

scharakteryzować wyposażenie uniwersalne i specjalne stanowiska montażowego,

−

rozróżnić rodzaje połączeń stosowanych w procesie montażu,

−

dobrać narzędzia do wykonania różnego rodzaju połączeń,

−

dobrać maszyny i oprzyrządowanie do wykonania różnego rodzaju połączeń,

−

dobrać narzędzia do kontroli prac montażowych,

−

ocenić stan techniczny narzędzi, maszyn i oprzyrządowania do prac montażowych oraz
narzędzi pomiarowych,

−

wyjaśnić cechy dobrze zorganizowanego stanowiska montażowego,

−

przygotować stanowisko do wykonywania prac montażowych w sposób zgodny z zasadami
ergonomii, przepisami bhp i ochrony przeciwpożarowej,

−

skorzystać z dokumentacji technicznej w trakcie planowania prac montażowych, doboru
narzędzi i oprzyrządowania oraz przygotowania stanowiska,

−

skorzystać z różnych źródeł informacji,

−

posłużyć się słownictwem technicznym do opisu organizacji procesu montażu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Dokumentacja technologiczna montażu

4.1.1. Materiał nauczania

Montaż jest to składanie części lub zespołów wyższych rzędów w zespoły niższych rzędów

lub w gotowy wyrób, będący końcowym produktem procesu produkcyjnego.

Częścią nazywamy taki składnik wyrobu, który jest wykonany z jednego kawałka materiału.
Zespół jest zbiorem części, które połączone ze sobą spełniają w wyrobie określoną funkcję.

Zależnie od tego jak złożony jest wyrób, może składać się on z zespołów pierwszego, drugiego
i wyższych rzędów. Wyrób składa się z zespołów pierwszego rzędu, natomiast zespół najniższego
rzędu składa się z pojedynczych części.

W procesie technologicznym montażu posługujemy się również pojęciem jednostki

montażowej.  Jednostki  montażowe  są  to  montowane  oddzielnie  zespoły  technologiczne,  które
w następnej fazie montażu biorą udział jako odrębne całości. Podobnie jak dla zespołów wyróżnia
się  jednostki  montażowe  pierwszego  i  wyższych  rzędów.  Planując  proces  technologiczny
montażu  należy  dążyć,  aby  jednostki  montażowe  pokrywały  się  z  zespołami  konstrukcyjnymi
odpowiednich rzędów.

Zbiór części niezbędnych do zmontowania jednostki określonego rzędu nosi nazwę

kompletu.

Operacja montażowa jest to część procesu technologicznego montażu, wykonywana

na jednym stanowisku roboczym przez jednego pracownika na określonych jednostkach
montażowych.

Zabieg montażowy jest to część operacji polegająca na dołączeniu do określonego zespołu

jednakowych części lub zespołów. Dodatkowo wyróżnia się czynności pomocnicze
(np. zamocowanie przedmiotu) oraz kontrolne i pomiarowe, w czasie których oceniana jest
jakość wykonania zabiegu montażowego lub operacji montażowej.

Baza montażowa przyjmowana podczas montażu jest to powierzchnia, linia lub punkt służące

do określenia położenia innych części i zespołów w wyrobie.

Kolejność zabiegów i operacji montażu powinna być ustalona w taki sposób, aby zapewnić:

−

łatwość wmontowania każdej części, to znaczy aby części już wmontowane nie utrudniały
albo nie umożliwiały montażu następnych,

−

łatwość demontażu.
Montaż rozpoczyna się od części bazowej danej jednostki montażowej. Jej wybór powinien

być przemyślany. Określając część bazową należy uwzględnić ciężar części oraz łatwość
ustawienia, pozycjonowania i unieruchomienia na stanowisku montażowym.

Rodzaje produkcji

W zależności od liczby produkowanych wyrobów wyróżniamy następujące rodzaje

produkcji:

−

jednostkowa – gdy wytwarzanie jednego lub kilku przedmiotów nie powtarza się lub
powtarza się w przypadkowych odstępach czasu,

−

seryjna (małoseryjna, średnioseryjna, wielkoseryjna) – gdy wyroby wytwarza się partiami
co pewien określony czas,

−

masowa – gdy te same wyroby są wytwarzane bez przerwy, np. przez kilka lat.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rodzaj produkcji ma zasadniczy wpływ na postać dokumentacji stosowanej w procesie

montażu, sposób montażu, organizację pracy i wyposażenie stanowisk montażowych.

Dokumentacja technologiczna montażu

Dokumentami stosowanymi podczas

produkcji jednostkowej są:
1. Rysunek zestawieniowy (złożeniowy).
Rysunek  zestawieniowy  może  dotyczyć
całego  wyrobu  lub  jednego  podzespołu.
Pokazane  są  na  nim  wszystkie  części  (lub
podzespoły  niższego  rzędu)  wchodzące
w skład danego zespołu lub wyrobu. Części
składowe

są

ponumerowane,

często

zgodnie z zalecaną kolejnością montażu,
a ich

wykaz

znajduje

tabliczce

rysunkowej.  Należy  pamiętać,  że  na
rysunkach  zestawieniowych  niektóre  części
i  połączenia  przedstawia  się  najczęściej
w sposób

uproszczony

lub

umowny,

stosując

uproszczenia, znaki umowne

i symbole  określone  w  Polskich  Normach.  Dotyczy  to  między  innymi  przedstawiania  połączeń:
nitowych,  gwintowych,  klejonych,  lutowanych,  zgrzewanych,  kołkowych  i  sworzniowych;
uszczelnień,  łożysk  tocznych,  elementów  przekładni  zębatych,  sprężyn.  W  przypadku  połączeń
wielokrotnych  (np.  za  pomocą  kilku  takich  samych  wkrętów)  przedstawia  się  w  sposób
uproszczony  lub  umowny  tylko  jedno  połączenie,  a  dla  pozostałych  pokazuje  się  tylko  ich
rozmieszczenie.
2. Rysunek montażowy.

Rysunek montażowy stanowi uzupełnienie do rysunku zestawieniowego. Określa się na nim

wymiary, które należy uzyskać w czasie montażu, wskazówki dotyczące wzajemnego położenia
(np.

równoległości,

prostopadłości,

współosiowości

określonych

powierzchni

części

montowanych), wymiary dotyczące wspólnej obróbki części po zmontowaniu (np. wspólnego
wiercenia i rozwiercania otworów pod kołki ustalające itp.).

W produkcji seryjnej i masowej stosowane są:

1. Schemat montażowy (plan montażu).

Schemat taki ma postać poziomej linii łączącej prostokąt symbolizujący część bazową danego

zespołu  (lub  zespół  niższego  rzędu)  z  prostokątem  oznaczającym  zespół  (wyrób  gotowy)
powstały  w  wyniku  danej  operacji.  Z  jednej  strony  (przeważnie  ponad  tą  linią)  umieszcza  się
prostokąty  symbolizujące  poszczególne  części  wchodzące  w  skład  montowanego  zespołu,
w kolejności  zgodnej  z  kolejnością  montażu.  Po  drugiej  stronie  linii  umieszcza  się  prostokąty
oznaczające  zespoły  niższego  rzędu,  wchodzące  w  skład tego zespołu oraz prostokąty opisujące
zabiegi  pomocnicze  (np.  regulacja,  kontrola).  W  każdym  prostokącie  wpisana  jest  nazwa  części
(zespołu),  numer  wg  dokumentacji  rysunkowej  oraz  ilość  sztuk  w  zespole.  Części
znormalizowane  (np.  wkręty,  łożyska  toczne)  oznacza  się  przez  podanie  określenia  i numeru
Polskiej Normy lub numeru katalogowego, albo w sposób umowny (np. N-01, N-02 itd., zgodnie
z ustalonym dla danego wyrobu wykazem części znormalizowanych).

Rys. 1.  Przykłady  uproszczeń  stosowanych  na  rysunkach
zestawieniowych:  a)  łożysko  kulkowe skośne jednorzędowe
–  kolejno:  rysunek,  przedstawienie  umowne  szczegółowe
i przedstawienie  umowne  ogólne  łożyska  tocznego,
b) przedstawienie  umowne  połączenia  klejonego  na  całym
obwodzie  złącza,  c)  połączenie  gwintowe  –  rysunek
szczegółowy, przedstawienie uproszczone i umowne. [3]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

S02-03

S02-02

S02-01

N-02

N-01

N-03

A-A

S02-01

tule

zespół tarczy

zapadki

S02

-0

łe

-0

ęt

-0

ęt

Rys. 2. Schemat montażowy zespołu tarczy zapadki. [4]

2. Karta technologiczna montażu.

Karty technologiczne opracowuje się dla poszczególnych jednostek montażowych. Karta

zawiera m.in. wyszczególnienie i krótki opis operacji z rozbiciem na zabiegi, wyszczególnienie
części, narzędzi i przyrządów, stosowanych w danej operacji, szkic montowanego zespołu oraz
tolerancje wymiarów montażowych.
3. Karta instrukcyjna.

Jest to załącznik do karty technologicznej montażu,

zawierający

opis

trudniejszych

zabiegów

wraz

z niezbędnymi szkicami.

W szczególności karty instrukcyjne sporządza się dla

operacji kontroli. Określa się w nich sprawdzane parametry
i ich tolerancje, metody pomiaru, narzędzia i pomoce
pomiarowe, a na szkicu określa się miejsca pomiarów.
4. Poglądowy rysunek montażu.

W przystępny sposób przedstawia on wzajemne

położenie montowanych części, a umieszczona na nim,
w postaci odnośników, numeracja określa kolejność
montażu.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co nazywamy montażem?
2.  Co nazywamy częścią?
3.  Co nazywamy zespołem?
4.  Co to jest operacja montażowa?
5.  Co to jest zabieg montażowy?
6.  Co decyduje o kolejności zabiegów i operacji montażowych?

Rys. 3. Poglądowy rysunek montażu [3]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7.  Od czego zależy wybór części bazowej?
8.  Kiedy mamy do czynienia z produkcją jednostkową?
9.  W jaki sposób przedstawia się połączenia na rysunku zestawieniowym?
10.  Jak zorientować się w kolejności montażu na podstawie rysunku zestawieniowego?
11.  Jakie  informacje  dodatkowe  (w  porównaniu  z  rysunkiem  zestawieniowym)  może  zawierać

rysunek montażowy zespołu?

12. Jakie oznaczenia części stosuje się na schemacie montażowym?
13. Co to jest karta instrukcyjna?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj plan montażowy podzespołu według rysunku zestawieniowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z rysunkiem zestawieniowym otrzymanym od nauczyciela,
2)  określić część bazową podzespołu,
3)  wypisać na kartce kolejność montażu do części bazowej pozostałych części podzespołu,
4)  na  podstawie  sporządzonej  w  punkcie  3  notatki  wykreślić  schemat  montażowy  zgodnie

z zasadami opisanymi w poradniku,

5) zaprezentować grupie wykonany schemat montażowy, uzasadniając przyjętą kolejność

montażu.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rysunek zestawieniowy,

−

artykuły piśmienne i przybory kreślarskie,

−

poradnik dla ucznia,

−

biblioteczka podręczna pracowni z zalecaną literaturą.

Ćwiczenie 2

Z zestawu łączników gwintowych wybierz te, które są niezbędne do zmontowania

wskazanego w dokumentacji podzespołu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) wynotować na kartce z rysunku zestawieniowego łączniki gwintowe (śruby, nakrętki,

wkręty, wkręty samogwintujące itp.) oraz podkładki, uwzględniając: ich numer na rysunku,
wymiar i przywołaną normę wykonania,

2)  na podstawie literatury zweryfikować ich rodzaj i wymiary,
3)  wykonując pomiary suwmiarką wybrać po jednym przykładowym elemencie z pojemnika,
4)  umieścić w szufladkach wybrane elementy, przyporządkować im numery zgodne z numeracją

na rysunku zestawieniowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

rysunek zestawieniowy,

−

suwmiarka uniwersalna,

−

pojemnik z łącznikami i podkładkami,

−

puste szufladki na drobne elementy,

−

materiały piśmienne,

−

poradnik mechanika, normy.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wyjaśnić pojęcia: montaż, część, zespół?

wyjaśnić pojęcia: operacja montażowa, zabieg montażowy?

odczytać informacje zawarte na rysunku zestawieniowym?

odczytać informacje zawarte w schemacie montażowym?

nazwać elementy dokumentacji technicznej stosowane
w procesie montażu?

rozpoznać elementy na podstawie dokumentacji i norm?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Narzędzia, maszyny i oprzyrządowanie do prac montażowych

oraz narzędzia do kontroli prac montażowych

4.2.1. Materiał nauczania

Wiele czynności montażowych, zwłaszcza w produkcji jednostkowej, wykonuje się przy

użyciu narzędzi ręcznych.

Czynności montażowe można mechanizować, dzięki czemu praca człowieka jest lżejsza

i wydajniejsza, oraz automatyzować, czyli zastępować bezpośredni udział człowieka w realizacji
operacji montażowych.

Mechanizację zabiegów i operacji montażowych osiąga się poprzez zastosowanie narzędzi

zmechanizowanych z napędem elektrycznym i pneumatycznym, przy czym czynności pomocnicze
(np. umieszczenie przedmiotu w uchwycie, włączenie napędu narzędzia) wykonywane są przez
człowieka.

Automatyzacja polega na zastosowaniu robotów przemysłowych różnej generacji, których

manipulatory uzbrojone w chwytaki i narzędzia wykonują zarówno czynności pomocnicze, jak
i właściwe zabiegi montażowe lub kontrolne.

Mechanizacja jest możliwa niezależnie od rodzaju produkcji, natomiast automatyzacja ma

ekonomiczne uzasadnienie dla produkcji wielkoseryjnej i masowej z uwagi na złożoność, koszt
i czas trwania przygotowania produkcji, wiążącego się np. ze zmianą ustawienia wyposażenia
całego działu montażu.

Wraz ze wzrostem poziomu mechanizacji i automatyzacji rośnie rola i zróżnicowanie

używanych  uchwytów  i  przyrządów.  Uchwyt jest  to urządzenie  służące do  ustalenia  przedmiotu
(zespołu),  czyli  nadania  mu  określonego  położenia,  oraz  do  zamocowania  go  na  stanowisku
montażowym.  Przyrząd  jest  to  urządzenie  ułatwiające  realizację  pewnych  czynności.  Przyrządy
dzielimy  na  robocze  (służące  do  wykonania  poszczególnych  operacji  montażowych)  i  kontrolne
(do kontroli parametrów konstrukcyjnych uzyskanych w trakcie montażu).

Narzędzia, uchwyty i przyrządy dzielą się na:

−

uniwersalne – znajdujące zastosowane w dowolnej operacji lub zabiegu, który odpowiada ich
przeznaczeniu, takie narzędzia, uchwyty i przyrządy stosowane są w produkcji jednostkowej
i małoseryjnej.

−

specjalne – zaprojektowane do wykonywania określonych czynności montażowych na
określonych zespołach, są one stosowane w produkcji wielkoseryjnej i masowej.

Połączenia

Proces technologiczny montażu, w wyniku którego otrzymywany jest gotowy do użytkowania

wyrób, składa się ciągu czynności montażowych polegających na wykonywaniu połączeń.

Połączenia dzielimy na:

−

nierozłączne, czyli takie, w których podczas rozłączania następuje zniszczenie lub
uszkodzenie części łączonych lub łączników,

−

rozłączne, czyli takie, które pozwalają na wielokrotne łączenie i rozłączanie części bez
ich uszkodzenia.

W zależności od sposobu powiązania łączonych elementów, połączenia dzielimy na:

−

bezpośrednie, w których ukształtowanie łączonych części umożliwia ich połączenie,

−

pośrednie, w których do połączenia elementów stosowane są dodatkowe elementy łączące,
czyli łączniki (np. nity, wkręty, kołki).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ponadto w zależności od metody wykonania rozróżnia się połączenia:

−

spojeniowe, w których części są połączone za pomocą sił spójności (np. połączenia klejone,
lutowane, zgrzewane),

−

plastyczne, w których połączenie następuje dzięki trwałemu odkształceniu części łączonych
lub łączników (np. połączenia nitowe, za pomocą łapek),

−

sprężyste, w których elementy łączone poddane są odkształceniu sprężystemu (np. połączenia
wtłaczane),

−

kształtowe, w których połączenie uzyskuje się dzięki odpowiedniemu ukształtowaniu
powierzchni łączonych elementów lub łączników (np. połączenia gwintowe, wpustowe).

Pewne rodzaje połączeń (np. spawane, zszywane) w praktyce nie znajdują zastosowania

w montażu urządzeń precyzyjnych.

Połączenia nitowe

Wykonanie połączenia przy użyciu

nitów  pełnych,  drążonych,  rurkowych
itp.  wymaga  zastosowania  młotka
ślusarskiego,  zakuwnika,  służącego  do
formowania  łba  nitu  oraz  przyporu,
podpierającego

spodu

nit

i zapobiegającego jego wypadnięciu
z otworu

montażowego.

Średnica

i  kształt  powierzchni  roboczych  tych
narzędzi  powinna  być  dobrana  do
rodzaju  i  wymiaru  zastosowanych
nitów.

Połączenia za pomocą nitów jednostronnych (zrywanych) wykonuje się za pomocą nitownic

bocznych,  czołowych,  dwupołożeniowych  (boczno-czołowych)  lub  harmonijkowych.  Nitownice
takie wyposażone są w zestaw wymiennych końcówek,
służących  do  osadzenia  zrywanego  trzpienia  nitu,
dzięki  czemu  można  ich  używać  do  nitów  o  różnych
średnicach.

Nitowanie zmechanizowane wykonuje się za

pomocą urządzeń zwanych nitownikami, w których za
pomocą mechanizmu dźwigniowego, napędzanego
mechanicznie

(silnikiem

elektrycznym)

lub

pneumatycznie,

następuje

dociśnięcie

przyporu

i zakuwnika i uformowanie łba nitu.

Inne połączenia plastyczne

Istnieje bardzo wiele rozwiązań konstrukcyjnych połączeń plastycznych, wymagających

zastosowania zróżnicowanego zestawu narzędzi montażowych.

Połączenia przez zagięcie łapek wykonujemy przy użyciu szczypiec płaskich, którymi

wstępnie zaginamy łapki, po czym dobijamy łapki przy użyciu młotka za pośrednictwem np.
aluminiowego pręta.

Rys. 4. Nitowanie ręczne: a) narzędzia do nitowania:

1 – zakuwnik, 2 – przypór,
b) dobór kształtu narzędzia do rodzaju nitu. [9, 12]

Rys. 5. Zasada nitowania nitami
jednostronnymi przy użyciu nitownicy:
a) schemat sił wywieranych przez narzędzie,
b) gotowe połączenie – szyjka trzpienia

została zerwana. [2]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Połączenia przez skręcenie łapek wykonuje się przy użyciu szczypiec, natomiast połączenia

przez  zniekształcenie  (np.  zgniecenie)  łapek  przy  użyciu  punktaków  o  różnych  kształtach
powierzchni  roboczej  oraz  przecinaków  o  różnym  kształcie  ostrza.  Wiele  z  tych  narzędzi  to
narzędzia specjalne, wytwarzane na potrzeby wykonania konkretnej czynności montażowej.

Punktaki i przecinaki pobijamy młotkiem. Należy pamiętać o starannym i pewnym ich

przystawieniu oraz trzymaniu prostopadle do odkształcanej powierzchni, aby w trakcie pracy nie
doszło do ich ześlizgnięcia z odkształcanej części. Siła uderzenia powinna być dostosowana do
wymagań danego połączenia. Wykonując dane połączenie po raz pierwszy, należy dobrać
doświadczalnie siłę uderzenia, rozpoczynając od stosunkowo małej, i obserwować efekt działania.

Wykonywanie połączeń wtłaczanych z przekroczeniem granicy plastyczności, będących

również połączeniami plastycznymi, z uwagi na podobieństwo narzędzi i oprzyrządowania
stosowanego przy wykonywaniu połączeń wciskowych (w granicach sprężystości), przedstawione
zostało poniżej.

Połączenia wtłaczane i wciskowe

Wykonywanie połączeń wtłaczanych i wciskowych jest to sposób łączenia szeroko stosowany

w montażu urządzeń precyzyjnych. W ten sposób możemy osadzać np. tulejki łożysk ślizgowych,
łożyska toczne, koła zębate na wałkach itp. Jest to również metoda osadzania kołków
w połączeniach kołkowych.

Połączenia tego rodzaju można wykonać za pomocą młotka i odpowiednich narzędzi lub

pomocy:  trzpieni,  tulejek,  nakładek  i  pierścieni  prowadzących,  ponieważ  nie  wolno  uderzać
młotkiem bezpośrednio w łączone części. Pomoce te powinny być wykonane z bardziej miękkiego
materiału  niż  łączone  części  (np.  z  aluminium,  twardego  drewna  lub  tworzywa  sztucznego).
Z pomocy  tych  można  zrezygnować  w  wyjątkowych  przypadkach,  np.  gdy  połączenie  jest
możliwe do wykonania przy użyciu młotka gumowego.

Podczas wciskania łożysk tocznych należy zwrócić szczególną uwagę, aby siła wciskająca nie

była przenoszona przez elementy toczne łożysk (kulki, igiełki itp.). Przy wciskaniu łożyska na
wałek nacisk powinien być wywierany na pierścień wewnętrzny łożyska, a przy wciskaniu łożyska
w gniazdo obudowy – na pierścień zewnętrzny.

Rys.6. Połączenia plastyczne: a) przez zagięcie łapek, b) przez skręcenie łapek, c) przez zagniecenie łapek,
d) przez zagniecenie, e, f) przez zapunktowanie. [2]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Łączone części powinny być unieruchomione w sposób pewny i tak podparte, aby siła

uderzenia nie przenosiła się w sposób niekontrolowany na inne części danego zespołu.

Do wykonania połączeń wtłaczanych i wciskanych można również użyć praski ręcznej lub

pneumatycznej. Stosowną pomoc (trzpień lub tulejkę) należy zamocować wówczas w stemplu
(części ruchomej) praski.

Połączenia klejone i kitowane

Do naniesienia kleju na klejone powierzchnie stosujemy szpachelki lub bagietki szklane.

Połączenia kitowane wymagają użycia szpachelek różnej wielkości. Jeżeli do wykonania
połączenia stosowane są kleje lub kity termoutwardzalne, konieczne jest wygrzanie części
łączonych w piecu elektrycznym.

Połączenia zgrzewane

Zgrzewanie, w zależności od rodzaju spoiny, wykonuje się za pomocą takich urządzeń jak

zgrzewarki liniowe i punktowe. Najczęściej stosowane są zgrzewarki oporowe, w których
miedziane elektrody w postaci prętów (w zgrzewarkach punktowych) lub rolek (w zgrzewarkach
liniowych) jednocześnie dociskają zgrzewane części i doprowadzają prąd niezbędny do ogrzania
materiału powyżej temperatury, w której następuje jego uplastycznienie.

Połączenia lutowane

Wyposażenie stanowiska do lutowania różni się w zależności od tego, czy wykonujemy

lutowanie twarde, czy lutowanie miękkie.

Lutowanie twarde wykonuje się z użyciem takich lutów jak srebro, miedź, stopy srebra,

miedzi i cynku (np. mosiądz). Temperatura lutowania twardego wynosi 500

1000 ºC.

Lutowanie miękkie wykonuje się za pomocą lutów cynowo-ołowiowych. Zakres temperatur

przy lutowaniu miękkim to ok. 180

300 ºC.

Do lutowania miękkiego używa się przeważnie lutownic elektrycznych. Dobór mocy

lutownicy i kształtu oraz wielkości grota zależy od rodzaju wykonywanych prac. Do lutowania
elementów konstrukcyjnych, wymagających rozgrzania łączonych części i stopienia stosunkowo
dużej ilości lutu stosuje się lutownice oporowe większej mocy o masywnym grocie.

Do montażu połączeń elektrycznych, a zwłaszcza elektronicznych, należy stosować lutownice

oporowe  z  regulacją  temperatury  (tzw.  stacje  lutownicze).  Dzięki  ograniczeniu  temperatury
stosunkowo  łatwiej  uniknąć  przegrzania  elementów,  nadtopienia  izolacji  przewodów  itp.
Spiczaste  zakończenie  grotów  takich  lutownic  ułatwia  precyzyjne,  punktowe  nagrzewanie
łączonych elementów i pól lutowniczych.

Lutownice transformatorowe w pewnym zakresie pokrywają zakres zastosowań lutownic

oporowych.  Służą  przeważnie  do  wykonywania  mniej  precyzyjnych  prac  z  zakresu  montażu
elektrycznego.  Nagrzewanie  grota  jest  załączane  wyłącznikiem  umieszczonym  przy  rękojeści
pistoletowej.  Często  lutownice  takie  są  wyposażone  w  dwa  wyłączniki  –  jeden  dla  mniejszej,
a drugi dla większej mocy (różna jest wtedy intensywność nagrzewania grota).

Przy lutowaniu drobnych elementów można użyć odsysacza do usunięcia nadmiaru lutu

z wykonywanego złącza. Niezbędnym elementem dodatkowego wyposażenia przy lutowaniu
lutownicami oporowymi jest podstawka, na którą należy odkładać lutownicę w przerwach w jej
użytkowaniu, aby uniknąć oparzenia.

Lutowanie twarde wymaga podgrzania łączonych części i lutu do wyższych temperatur,

uzyskiwanych dzięki lutownicom gazowym.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Oba rodzaje lutowania (miękkie i twarde) można wykonywać za pomocą lutów w postaci

past. Luty takie nakłada się na zimno, a następnie umieszcza się łączone części w piecu
elektrycznym lub rozgrzewa oporowo albo indukcyjnie. Do lutowania oporowego, to znaczy przy
użyciu ciepła powstałego przy przepływie prądu przez łączone elementy, można użyć zgrzewarki.

Połączenia elektryczne w urządzeniach precyzyjnych

Oprócz połączeń lutowanych w montażu

(głównie przewodów) stosowane są również
rozwiązania z wykorzystaniem odkształceń
plastycznych.

Połączenia

owijane

polegają

wykonaniu  kilku  zwojów  odizolowanego
przewodu  drutowego  na  mającej  ostre
krawędzie  końcówce  (kołku  montażowym).
Połączenia  takie  wykonuje  się  za  pomocą
pistoletów

przyrządów

ręcznych

połączeń owijanych.

Połączenia zaciskane i zaprasowywane

wykonuje  się  za  pomocą  szczypiec  (cęgów)
o końcówkach  roboczych  dobranych  do
przyjętego  sposobu  (systemu)  łączenia  zacisków  i  tulejek  kablowych,  zapinek,  końcówek
zakleszczanych itp.

Rys. 7. Lutownice: a) elektryczna oporowa dużej mocy, b) elektryczna oporowa ze

stabilizacją temperatury, c) elektryczna transformatorowa, d) palnik gazowy.
1 – grot, 2

−

spirala grzejna, 3 – pokrętło regulacji temperatury, 4 – wyłącznik,

5 – lampka sygnalizacyjna, 6 – obudowa transformatora, 7 – pokrętło zaworu
regulacji wielkości płomienia. [1]

Rys. 8. a) wykonanie połączenia owijanego

1 – oprawa głowicy narzędzia, 2 – głowica obrotowa,
3 – kołek montażowy, 4 – przewód,

b) gotowe połączenie owijane.[9]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 9. Przykłady kluczy: a) widlasty, b) oczkowy wygięty,
c) hakowy, d) imbusowy, e) nasadowy trzpieniowy. [5]

Połączenia gwintowe

Do wykonania połączeń gwintowych używa się śrub, nakrętek i wkrętów, nazywanych

łącznikami gwintowymi. W montażu przyrządów precyzyjnych stosuje się bardzo szeroką gamę
takich łączników.

Śruby i nakrętki dokręca się kluczami, natomiast wkręty – wkrętakami.

Wśród kluczy wyróżniamy m. in. klucze widlaste, oczkowe, gniazdowe, hakowe, imbusowe

(do  śrub  z  gniazdami  sześciokątnymi),  różniące  się  sposobem  ukształtowania  części  roboczej,
a także m.in. płaskie, wygięte (odsadzone), fajkowe, czołowe (sztorcowe), przegubowe, różniące
się  sposobem  ukształtowania  rękojeści.  Często  stosuje  się  klucze  dwustronne  –  np. klucz płaski
dwustronny  (wówczas  części  robocze  po  obu  końcach  różnią  się  rozwartością,  przykładowo
6 i 7), widlasto-oczkowy (części robocze mają taki sam wymiar, ale różnią się kształtem) itp.

Kształt i rozmiar części roboczej klucza powinien być dopasowany do kształtu i rozmiaru łba

śruby  lub  nakrętki,  natomiast  wybór  kształtu  rękojeści  jest  uzależniony  od  dostępu  do
dokręcanego łącznika.  Dobrze dobrany klucz poprawnie współpracuje z łącznikiem i nie musimy
go  przekładać  w  czasie  dokręcania
łącznika.

Podczas pracy kluczem nie wolno

stosować

takich

ułatwień,

jak

przedłużanie ramienia klucza. Długość
ramienia narzędzia jest tak dobrana, aby
nie

dopuścić

zerwania

(„przekręcenia”)

gwintu

przy

zastosowaniu

przeciętnej

siły

dokręcania.

bardziej

odpowiedzialnych

połączeniach celem ograniczenia siły
dokręcania

stosuje

się

klucze

przeciążeniowe  (graniczne),  w  których
zastosowane  jest  nastawialne  sprzęgło
przeciążeniowe,  lub  klucze  dynamometryczne,  pozwalające  na  pomiar  i odczyt  momentu
dokręcania w czasie wykonywania połączenia.

Ponadto specjalnych kluczy używa się do wkręcania śrub dwustronnych.
Wygodnym rozwiązaniem jest stosowanie klucza grzechotkowego z zestawem wymiennych

końcówek nasadowych. Dzięki zastosowaniu sprzęgła jednokierunkowego możliwy jest ruch
powrotny (jałowy) rękojeści bez konieczności zdejmowania końcówki z łba śruby. Przestawienie
pokrętłem kierunku działania sprzęgła umożliwia równie wygodne odkręcanie łączników.

Podstawowymi rodzajami wkrętaków są wkrętak zwykły (warsztatowy), płaski lub krzyżowy.
Dokręcanie wkrętów ułatwia wkrętak sprężynowy śrubowy. Ma on rękojeść mogącą

przesuwać  się  wzdłuż  narzędzia.  Dociskając  wkrętak  do  czoła  wkręta  napędzamy  mechanizm
zamieniający  ruch  prostoliniowy  rękojeści  w  ruch  obrotowy  końcówki  wkrętaka,  przy  czym
jednemu  przesunięciu  towarzyszy  kilka obrotów. W czasie ruchu powrotnego rękojeści do góry,
dzięki  zastosowaniu  sprzęgła  jednokierunkowego,  końcówka  nie  obraca  się.  Dzięki  sprężynie
końcówka  jest  stale  równomiernie  dociskana  do  czoła  wkręta,  a  specjalne  zakończenie
podtrzymujące  końcówki  jest  dodatkowym  zabezpieczeniem  przed  ześlizgnięciem  się  narzędzia
z główki wkręta.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Stosowanie drobnych wkrętów (np. wkrętów bez łba) w montażu przyrządów precyzyjnych

wymaga  użycia  wkrętaków  precyzyjnych (zegarmistrzowskich).  Dzięki  obrotowemu  talerzykowi
na  końcu  rękojeści  wkrętak  taki  można  podczas  dokręcania  cały  czas  równomiernie  dociskać
palcem  wskazującym  do  czoła  wkręta.  Wkrętaki  tego  typu  wykonywane  są  z  różnymi
końcówkami: płaską, krzyżową, imbusową, gwiazdkową (TORX), nasadową.

Rodzaj i rozmiar końcówki roboczej

wkrętaka  powinien  być  dobrany  do
rodzaju  i  wielkości  wkręta.  Źle  dobrana
końcówka  kaleczy  wkręt,  co  wpływa  na
estetykę  połączenia,  a  w  najgorszym
przypadku  może  doprowadzić  do  takiego
uszkodzenia  łącznika,  że  nie  będzie
możliwe jego odkręcenie.

Dla ułatwienia operacji montażowych

stosowane

są

również

łączniki

przystosowane  do  dokręcania  narzędziami
różnej  konstrukcji  (np.  śruby  z  łbem
sześciokątnym  i  dodatkowym  gniazdem
krzyżowym  na  powierzchni  czołowej,
wkręty  z  gniazdem  krzyżowym  i  rowkiem
pod wkrętak płaski itp.).

Mechanizacja montażu połączeń gwintowych polega na zastosowaniu:

−

wkrętaków  z  napędem  elektrycznym  lub  pneumatycznym;  we  wkrętakach  elektrycznych
napęd  z  silnika  stacjonarnego  jest  przenoszony  do  części  roboczej  za  pośrednictwem  wałka
giętkiego;  wkrętaki  pneumatyczne  mają  silnik  pneumatyczny  w  części  roboczej,  muszą  być
natomiast połączone przewodami ze źródłem sprężonego powietrza.

−

wkrętarek elektrycznych z zasilaniem akumulatorowym; zwarta budowa, zastosowanie
uchwytu pistoletowego i brak przewodów zasilających sprawiają, że są to narzędzia wygodne
do manipulacji, ale ich wadą jest dość duży ciężar.
Wymienione urządzenia wyposażone są w szeroki zestaw wymiennych końcówek roboczych

do dokręcania wkrętów, śrub i nakrętek. Możliwość zmiany kierunku obrotów pozwala na
stosowanie ich zarówno przy montażu jak i demontażu, a sprzęgło przeciążeniowe zapobiega
zerwaniu gwintu w trakcie dokręcania.

Inne narzędzia i uchwyty

Szczypce o różnej konstrukcji stanowią grupę narzędzi o bardzo szerokim zakresie

zastosowań. Różnią się one ukształtowaniem końcówek.

Stosuje się szczypce płaskie (wśród nich precyzyjne, o smukłych końcówkach), półokrągłe

i okrągłe, ze względu na ukształtowanie końcówek dzielące się na proste, odgięte i odgięte
bocznie.

Szczypce są pomocne przy manipulowaniu drobnymi częściami i przytrzymywaniu ich

w czasie  montażu.  Szczególnie  wskazane  jest  stosowanie  ich  podczas  montażu  połączeń
elektrycznych,    osadzania  elementów  sprężystych,  formowania  elementów  zabezpieczających
złączki  gwintowe  przed  odkręceniem  (zawleczek,  podkładek  odginanych  itp.).  Nie  należy
natomiast używać ich do dokręcania łączników (śrub, nakrętek) w połączeniach gwintowych.

Produkowane są również szczypce o specjalnym przeznaczeniu, np. szczypce Segera

do pierścieni osadczych sprężynujących (są to pierścienie służące do wzdłużnego unieruchamiania

Rys. 10. a) wkrętak sprężynowy śrubowy obrotowy
(przekrój) [6], b) kształt końcówek wkrętaków – płaska,
krzyżowa PH, krzyżowa PZ, c) wkrętak precyzyjny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

części osadzonych na wałkach). Występują one w odmianach do pierścieni wewnętrznych
i zewnętrznych, dla różnych średnic pierścieni oraz jako proste i odgięte.

Do montażu bardzo drobnych części należy używać pincet.

Najprostszym sposobem bazowania i unieruchomienia zespołu w trakcie montażu jest

ułożenie  go  na  stole  montażowym.  Do  podparcia  części obrotowych można użyć pryzmy. Wiele
zabiegów,  którym  towarzyszy  użycie  większej  siły  (np.  nitowanie,  zapunktowanie),  wymaga
użycia  imadła  ślusarskiego  lub  maszynowego  z  wymiennymi  okładzinami  szczęk  o  kształcie
dostosowanym do kształtu mocowanego przedmiotu  (płaskimi, stopniowymi, do wałków).

Należy pamiętać, że okładziny szczęk imadła powinny być dobrze przykręcone do szczęk,

nieuszkodzone  i  czyste.  Zwłaszcza  wówczas, gdy  w tym  samym imadle  prowadzone  są  również
zabiegi  ślusarskie,  mogą  być  one  zanieczyszczone  opiłkami,  które  będą  rysować  powierzchnie
zaciskanych  części.  Twardość  okładzin powinna być mniejsza  od  twardości materiału,  z którego
wykonany jest zaciskany w imadle element.

Znaczne ułatwienie i przyspieszenie mocowania osiąga się używając imadła pneumatycznego

montażowego lub ślusarskiego. Regulację siły docisku umożliwia zawór redukcyjny do zmiany
ciśnienia zasilania.

Przygotowanie do wykonania połączeń

Operacją wstępną montażu jest czyszczenie i mycie części. Jej celem jest usunięcie opiłków,

resztek  czyściwa  i  środków  konserwujących.  W  trakcie  czyszczenia  drobne  części
o skomplikowanych  kształtach  przedmuchuje  się,  przy  użyciu  specjalnego  pistoletu,  sprężonym
powietrzem, aby usunąć opiłki z otworów, powierzchni kół zębatych, gwintów itp. Mycie ręczne
wymaga  użycia  wanienki  na  środek  myjący,  pędzli  i  szczoteczek.  Często  dla  wzmocnienia
działania kąpieli myjącej używa się myjek ultradźwiękowych. Działanie wibracji ułatwia usuwanie
z powierzchni części tłuszczu wraz z zanieczyszczeniami stałymi. Suszenie elementów przyspiesza
nadmuch gorącym powietrzem z ręcznej dmuchawy pistoletowej.

Automatyzacja mycia polega na zastosowaniu maszyn do mycia. Najbardziej rozbudowane

maszyny posiadają trzy komory, kolejno do mycia, płukania i suszenia części. Przenośnik
taśmowy przenosi części przez kolejne komory.

Operacjom montażowym mogą towarzyszyć operacje ślusarskie, mające na celu dopasowanie

części. Operacjami takimi są na przykład: wiercenie i rozwiercanie, szlifowanie, docieranie. Do
ich przeprowadzenia używa się odpowiedniego zestawu narzędzi obróbkowych oraz maszyn
i urządzeń, takich samych, jak w procesie wytwarzania.

Narzędzia do kontroli prac montażowych

Dobierając narzędzie do kontroli prac montażowych należy kierować się:

−

rodzajem mierzonej wielkości,

−

wartością mierzonej wielkości,

−

wymaganą dokładnością pomiaru,

ponieważ musimy dobrać narzędzie o odpowiednim przeznaczeniu, budowie, zakresie
pomiarowym i dokładności.

Nie ma sensu stosowanie narzędzia o zbyt wysokiej dokładności w stosunku do wymagań,

bo zwiększenie dokładności pomiaru najczęściej wiąże się z wydłużeniem czasu pomiaru.

Podstawowymi narzędziami do pomiaru długości są suwmiarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W tej grupie narzędzi wyróżniamy:

−

suwmiarki uniwersalne (najczęściej stosowane w pomiarach warsztatowych) do pomiaru
wymiarów zewnętrznych, wewnętrznych i mieszanych (głębokości); cechuje je niewielki
zakres pomiarowy (do 200 mm) i dokładność do 0,02 mm,

−

suwmiarki jednostronne,

−

suwmiarki dwustronne,

−

głębokościomierze suwmiarkowe,

−

wysokościomierze suwmiarkowe,

−

suwmiarki specjalne (np. do kół zębatych).
Zakres pomiarowy suwmiarek dochodzi do

2000 mm, a długość szczęk do 100 mm.

Oprócz

suwmiarek

odczytem

noniuszowym o dokładności do 0,02 mm (przy
zastosowaniu śruby zaciskowej i suwaka
pomocniczego) stosowane są również suwmiarki
z

odczytem

zegarowym

(dokładność

0,05 mm) i cyfrowym (dokładność do 0,01 mm).
Wykonywanie  pomiarów  wysokościomierzem
suwmiarkowym  powinno  odbywać  się  po
ustawieniu  kontrolowanego  zespołu  i  narzędzia
pomiarowego na płycie pomiarowej.

Do dokładnych pomiarów długości służą mikrometry,
wśród których wyróżniamy m.in.:

−

mikrometry kabłąkowe do pomiaru wymiarów
zewnętrznych,

−

mikrometry do pomiaru wymiarów wewnętrznych,
w tym średnicówki,

−

głębokościomierze mikrometryczne.
Zakres

pomiarowy

niektórych

narzędzi

mikrometrycznych, w odróżnieniu od suwmiarek, nie
zaczyna się od zera, o czym należy pamiętać przy
doborze narzędzia.

Aby

nie

uszkodzić

powierzchni

wrzeciona

i kowadełka, należy dokręcać mikrometr za pomocą
sprzęgła.

Czujniki zegarowe służą do mierzenia różnic

wymiarów  (np.  bicia  czołowego  koła  zębatego
osadzonego  na  wałku).  Cechuje  je  niewielki  zakres
pomiarowy  (do  3  mm)  i  duża  dokładność  (do
0,001 mm).

Ich

użycie

wymaga

zastosowania

masywnej podstawy (płyty pomiarowej) ze statywem.

Rys. 11.  Pomiar  bicia  czołowego  za  pomocą  czujnika
zegarowego.  Miarą  bicia  jest  największa  różnica
wskazań  czujnika  przy  obrocie  osadzonego    na  wałku
koła o 360º.

Rys. 12. Zasada

pomiaru

wymiaru

zewnętrznego l za pomocą sprawdzianu
dwugranicznego.
S

– strona przechodnia sprawdzianu,

– strona nieprzechodnia sprawdzianu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do pomiaru wielkości luzów i sprawdzania wymiarów szczelin używane są szczelinomierze.

Są to wzorce w postaci cienkich płytek stalowych. W komplecie szczelinomierzy znajduje się
kilka płytek o różnych grubościach. Pomiaru można dokonywać używając pojedynczych płytek
lub łącząc je dla uzyskania większej liczby kombinacji możliwych grubości.

Pomiary kątów wykonuje się za pomocą kątomierzy warsztatowych o dokładności pomiaru

1º, oraz uniwersalnych i optycznych o dokładności pomiaru 5’.

Do zgrubnej kontroli prostopadłości (np. obudów) można posłużyć się kątownikiem.

Sprawdziany są stałymi narzędziami pomiarowymi stosowanymi tylko w produkcji seryjnej

i masowej, ponieważ służą do wykonania jednej konkretnej czynności pomiarowej na konkretnym
wyrobie. Nie mają one części ruchomych i podziałek, tylko wymiary o stałej wartości. Stosowane
są następujące ich rodzaje:

−

jednograniczne, które odtwarzają jeden z granicznych wymiarów, np. przy pomiarze wymiaru
zewnętrznego odtwarzają największą dopuszczalną wartość tego wymiaru,

−

dwugraniczne, które odtwarzają dwa wymiary graniczne (największy i najmniejszy) i mają
dwie strony – przechodnią S

i nieprzechodnią S

. Przy sprawdzaniu np. wymiaru

zewnętrznego  strona  przechodnia  musi  obejmować  zmontowany  zespół,  natomiast  strona
nieprzechodnia nie może go obejmować.

Posługując  się  narzędziami  pomiarowymi  należy  pamiętać,  że  są  to  przyrządy  stosunkowo

wrażliwe na uszkodzenia i bardzo drogie. Narzędzia pomiarowe aktualnie nie używane, powinny
być odłożone na przeznaczone dla nich miejsce, najlepiej w oryginalnym fabrycznym futerale.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega mechanizacja montażu?
2.  Na czym polega automatyzacja montażu?
3.  Co decyduje o opłacalności automatyzacji montażu?
4.  Co to jest uchwyt?
5.  Co to jest przyrząd?
6.  Do czego służą narzędzia uniwersalne, a do czego specjalne?
7.  Co odróżnia połączenia rozłączne od nierozłącznych ?
8.  Co odróżnia połączenia bezpośrednie od pośrednich?
9.  Jakie narzędzia stosujemy do nitowania?
10.  W jaki sposób wciska się łożyska toczne na wałek przy użyciu praski?
11.  W jaki sposób nastawia się temperaturę w stacji lutowniczej?
12.  Do czego służą klucze dynamometryczne?
13.  Czym różni się klucz nasadowy od odsadzonego?
14.  W jaki sposób działa wkrętak sprężynowy?
15.  Na co należy zwrócić uwagę dobierając szczypce Segera?
16.  Dlaczego maszyny do automatycznego mycia części wyposażone są w trzy komory?
17.  Jakie są: przeznaczenie, zakres i dokładność suwmiarek uniwersalnych?
18.  W jaki sposób pokręca się wrzecionem mikrometru?
19.  Do czego służą sprawdziany?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Na podstawie szkiców połączeń gwintowych wybierz według katalogu narzędzia montażowe

do ich wykonania i sporządź zamówienie na wybrane narzędzia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) na podstawie norm określić kształt i wymiary geometryczne łączników gwintowych,
2) na podstawie szkiców określić kształt rękojeści i inne wymagania dotyczące narzędzi

niezbędnych do wykonania połączeń,

3) wyszukać w katalogu i wypisać potrzebne narzędzia, starając się, aby zamawiany zestaw był

możliwie najtańszy,

4) wypełnić druk zamówienia i obliczyć wartość zamawianych narzędzi (zamówienie możesz

również wykonać na komputerze, wzorując się na druku zamówienia),

5) zaprezentować grupie przyjęty przez siebie sposób doboru narzędzi.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

stanowisko komputerowe z oprogramowaniem biurowym i dostępem do Internetu,

−

karta ze szkicami połączeń,

−

druk zamówienia,

−

poradniki i normy z biblioteczki podręcznej pracowni, poradnik dla ucznia,

−

katalogi narzędzi w postaci drukowanej i dostępne na stronach WWW,

−

artykuły piśmienne,

−

kalkulator.

Ćwiczenie 2

Przygotuj wyposażenie stanowiska do wykonania połączenia wtłaczanego łożyska tocznego

kulkowego za pomocą praski ręcznej według szkicu.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) odczytać ze szkicu wymiary niezbędne do doboru oprzyrządowania praski,
2) dobrać z wyposażenia pracowni niezbędne oprzyrządowanie do wtłaczania łożyska

i zamocowania wałka na stole praski,

3)  dokonać uzbrojenia praski ręcznej w wybrane oprzyrządowanie,
4)  sprawdzić poprawność uzbrojenia praski i stan  techniczny stanowiska,
5)  wypisać wybrane elementy oprzyrządowania,
6)  zaprezentować  sposób  wykonania  ćwiczenia  nauczycielowi  i  ocenić,  czy  zostało  ono

wykonane zgodnie z założeniami zawartymi w treści zadania.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

szkic połączenia wtłaczanego,

−

suwmiarka uniwersalna,

−

praska ręczna,

−

pomoce montażowe i uchwyty będące na wyposażeniu pracowni montażu,

−

materiały piśmienne,

−

poradnik dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

scharakteryzować pojęcia mechanizacji i automatyzacji
montażu?

scharakteryzować wyposażenie uniwersalne i specjalne
stanowiska montażowego?

wyjaśnić różnicę pomiędzy połączeniami rozłącznymi
i nierozłącznymi?

wyjaśnić różnicę pomiędzy połączeniami bezpośrednimi
i pośrednimi?

scharakteryzować połączenia ze względu na metodę ich
wykonania?

dobrać narzędzia do wykonania różnych połączeń nitowych?

wyjaśnić zasady doboru lutownic?

nazwać elementy budowy lutownic różnych typów?

sklasyfikować i rozpoznać narzędzia do wykonania połączeń
gwintowych?

10)

dobrać narzędzia pomiarowe do różnych zastosowań?

11)

wyjaśnić przeznaczenie i sposób posługiwania się
sprawdzianami?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Organizacja stanowiska do prac montażowych

4.3.1. Materiał nauczania

W zależności od rodzaju produkcji stosuje się dwa sposoby montażu:

−

montaż umiejscowiony – wyrób jest montowany na jednym stanowisku montażowym; sposób
ten jest stosowany w produkcji jednostkowej,

−

montaż ruchomy – montowany wyrób jest przesuwany w czasie montażu z jednego
stanowiska montażowego na następne.

Montaż ruchomy może odbywać się z ruchem swobodnym, gdy montowany wyrób (albo

jego  zespoły)  są przenoszone ze stanowiska na stanowisko ręcznie, przewożone na wózkach lub
przesuwane  na  przenośnikach  rolkowych,  albo  z  ruchem  przymusowym,  gdy  wyrób  lub  jego
zespoły  są  przenoszone  mechanicznie  na  przenośnikach  taśmowych,  poruszających  się  ruchem
przerywanym  lub  ciągłym.  Montaż  z  ruchem  swobodnym  jest  stosowany  przy  produkcji
średnioseryjnej, a z ruchem przymusowym w produkcji wielkoseryjnej i masowej.

Montaż z ruchem przymusowym, podczas którego każdy pracownik wykonuje inną,

powtarzającą się operację, a po każdej operacji wyrób (zespół) jest natychmiast transportowany
mechanicznie na następne stanowisko montażowe, to montaż potokowy.

Potokowa (przepływowa) linia montażowa

to zbiór stanowisk roboczych uszeregowanych
zgodnie

kolejnością

operacji

montażu

potokowego. Potokowa linia montażowa składa
się z linii montażu wyrobu (linii montażu
ogólnego) i rozmieszczonych do niej najczęściej
prostopadle linii montażu zespołów.

W produkcji jednostkowej lub małoseryjnej

miejscem  montażu  może  być  część  oddziału
produkcyjnego,  na  której  zostały  wydzielone
stanowiska  do  montażu  podzespołów,  montażu

Rys. 13. Urządzenia transportowe w montażu ruchomym:
a) przenośnik rolkowy - podzespoły, luzem lub na podstawkach, przesuwane

są ręcznie na kolejne stanowisko montażowe,

b) przenośnik taśmowy stosowany w montażu potokowym - gumowa taśma,

napędzana przez bęben znajdujący się na końcu przenośnika, przesuwa
się po obrotowych wałeczkach oporowych.

linia montażu wyrobu

żu

łó

dostawa części

ró

Rys. 14. Montaż potokowy - przykład
rozmieszczenia stanowisk. [4]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

głównego oraz do przeprowadzania prób wyrobu po montażu. W produkcji wielkoseryjnej
i masowej montaż odbywa się w oddzielnym dziale montażowym.

Na właściwą organizację stanowiska pracy montażu składają się:

−

pełne wyposażenie stanowiska w narzędzia, maszyny, urządzenia i przyrządy niezbędne do
wykonania operacji montażowych,

−

właściwe rozmieszczenie wyposażenia na stanowisku,

−

dobre zorganizowanie pracy na stanowisku,

−

dobre zorganizowanie obsługi zewnętrznej stanowiska, czyli terminowe dostarczanie części
do montażu, materiałów, narzędzi i dokumentacji oraz odbiór zmontowanych zespołów
(wyrobów),

−

urządzenie stanowiska w sposób ergonomiczny i zgodne z zasadami bhp i ochrony ppoż.

Rozmieszczenie wyposażenia na stanowisku

Stanowisko pracy powinno być zorganizowane w taki sposób, aby monter wykonywał jak

najmniej zbędnych ruchów i nie musiał poszukiwać narzędzi lub elementów.

Narzędzia i przyrządy niezbędne do montażu należy umieścić na tablicy. Elementy do

montażu  powinny  być  rozmieszczone  w  skrzynkach  i  pojemnikach  oznaczonych  tabliczkami
z  numerem  części,  ustawionych  w  kolejności  zgodnej  z  kolejnością  montażu.  Części  normalne
(śruby,  nakrętki,  podkładki  itp.)  powinny  być  rozmieszczone  według  wymiarów  w  oddzielnych
i również  opisanych  przegrodach  lub  szufladkach  regału.  Należy dążyć do tego, by jak najwięcej
wyżej wymienionych przedmiotów znajdowało się w zasięgu ręki.

Ergonomia na stanowisku montażowym

Ponieważ praca na stanowisku montażowym wiąże się z wykonywaniem operacji z udziałem

często drobnych elementów, bardzo ważne jest właściwe jego oświetlenie. Na oświetlenie
stanowiska składa się oświetlenie ogólne, np. światłem dziennym lub sztucznym, oraz sztuczne
oświetlenie miejscowe, zainstalowane na stanowisku.

Wysoki poziom jasności poprawia wydajność i jakość pracy, poprawiając samopoczucie

i podnosząc sprawność psychoruchową. Równomierność oświetlenia zapobiega uciążliwościom
wynikającym z przystosowywania się oka do zmian jasności.

Oświetlenie miejscowe powinno tylko uzupełniać oświetlenie ogólne, tak aby na stanowisku

nie występowały silne kontrasty między powierzchniami oświetlonymi i zacienionymi.
Nadmiernym kontrastom zapobiega także stosowanie, jako oświetlenia miejscowego, źródeł
światła rozproszonego (matowych żarówek lub osłon).

Położenie i ukształtowanie osłon źródeł oświetlenia miejscowego powinno zapobiegać

olśnieniu („oślepieniu”) na skutek bezpośredniego wpadania promieni świetlnych ze źródła światła
do oka lub odbijania się promieni świetlnych od jasnych powierzchni położonych pod
niewłaściwym kątem.

Barwa światła sztucznego powinna być jak najbardziej zbliżona do barwy światła

naturalnego, przy której możliwe jest prawidłowe rozróżnianie barw.

Zmęczenie wzroku zmniejsza się również przez zastosowanie dającego kontrast podłoża.

W trakcie wykonywania większości operacji właściwego montażu nie spotykamy się

w zasadzie z czynnikami szkodliwymi dla układu oddechowego.

Czynniki takie występują w czasie lutowania, któremu towarzyszy odparowywanie i rozkład

topników na skutek zetknięcia z rozgrzanym grotem lutownicy, oraz klejenia klejami

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zwierającymi lotne rozpuszczalniki. Stanowiska do lutowania i klejenia powinny być zatem
wyposażone w wentylację, najlepiej wyciąg usuwający zanieczyszczone powietrze na zewnątrz
pomieszczenia, w którym odbywa się montaż.

Większe zagrożenie towarzyszy operacji wstępnej, jaką jest mycie części do montażu. Przy

myciu intensywnie parującymi rozpuszczalnikami wskazane jest stosowanie, oprócz wentylacji,
maseczki chroniącej drogi oddechowe i okularów ochronnych.

Wiele operacji montażowych wykonywanych jest w pozycji siedzącej. Mimo, że nie wiąże się

ona z dużym wydatkiem energii, powoduje duży stopień tzw. obciążenia statycznego,
wynikającego z napięcia mięśni, któremu nie towarzyszy ruch.

Jest to obciążenie fizyczne wynikające z pracy w pozycji wymuszonej. Odciążenie kręgosłupa

można  uzyskać  przez  właściwe  wyregulowanie  wysokości  siedziska  w  stosunku  do  stołu
montażowego  tak,  aby  nie  pochylać  się  nad  stanowiskiem.  Dosunięcie  się  do  krawędzi  stołu
sprawia,  że  w  trakcie  wykonywanych  czynności  można  ugiąć  ręce,  odciążając  mięśnie  barków
i ramion. Bardzo ważne jest również przyjęcie pozycji dającej możliwość podparcia rąk.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Na czym polega różnica pomiędzy montażem umiejscowionym a ruchomym?
2.  W jaki sposób zorganizowany jest montaż potokowy?
3.  Jakie elementy decydują o właściwej organizacji pracy na stanowisku montażowym?
4.  W jakiej kolejności należy układać części na stanowisku montażowym?
5.  W jaki sposób należy umieścić narzędzia i przyrządy na stanowisku montażowym?
6.  Jakie cechy powinno mieć oświetlenie stanowiska pracy?
7.  Przy  jakich  czynnościach  montażowych  i  pomocniczych  należy  zapewnić  dodatkową

wentylację na stanowisku?

8. Jaką pozycje należy przyjąć siedząc przy stole montażowym?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Przygotuj regał z łącznikami gwintowymi na stanowisku montażowym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z zawartością szufladek regału,
2)  dla elementów z każdej szufladki określić nazwę, wymiar i normę,
3)  wykonać opisy do szufladek regału i umieścić je na odpowiednich szufladkach,
4)  zaplanować logiczny sposób rozmieszczenia szufladek i wsunąć je do regału,
5)  zaprezentować wyniki swojej pracy, uzasadniając rozmieszczenie łączników w regale.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

regał na drobne elementy,

−

szufladki regału z łącznikami gwintowymi,

−

suwmiarka,

−

artykuły piśmienne i przybory: brystol, flamastry, różnobarwne zakreślacze, nożyczki,

−

poradnik dla ucznia,

−

poradnik mechanika, normy i katalogi wyrobów normalnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykonaj opis stanowiska montażowego w zakładzie produkcyjnym, którego obserwację

przeprowadziłeś w trakcie wycieczki dydaktycznej.
W  trakcie  wycieczki  pamiętaj,  że  jesteś  w  zakładzie  pracy  gościem.  Powinieneś  godnie
reprezentować  swoją  szkołę  i  podporządkować  się  wszystkim  zaleceniom  gospodarzy.  Postępuj
zgodnie z przepisami bhp i porządkowymi, staraj się nie przeszkadzać innym w pracy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przed rozpoczęciem wycieczki uważnie zapoznać się treścią otrzymanego arkusza: „Opis

stanowiska montażowego”, który będziesz wypełniał w jej trakcie,

2)  jeżeli czegoś nie rozumiesz lub nie pamiętasz, poszukać wyjaśnienia w poradniku dla ucznia,
3)  w trakcie wycieczki zaobserwować i zanotować swoje spostrzeżenia na otrzymanym arkuszu,
4)  po zakończeniu obserwacji uzupełnić opis,
5)  zaprezentować wykonany opis grupie, opowiedzieć o swoich innych spostrzeżeniach, których

nie zanotowałeś.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusz: „Opis stanowiska montażowego”,

−

artykuły piśmienne,

−

poradnik dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

wyjaśnić różnicę pomiędzy montażem umiejscowionym
i ruchomym?

scharakteryzować montaż potokowy?

scharakteryzować poprawną organizację stanowiska
montażowego?

rozmieścić wyposażenie na stanowisku montażowym?

wyjaśnić sposób właściwego oświetlenia stanowiska
montażowego?

określić czynności montażowe i pomocnicze wymagające
dodatkowej wentylacji?

określić właściwą pozycję ciała przy pracy w pozycji siedzącej?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test  zawiera  22  zadania  i  sprawdza  Twoje  wiadomości  z  zakresu  organizowania  stanowiska

pracy. Tylko jedna odpowiedź do każdego zadania jest prawidłowa.

5. Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Zakreśl prawidłową odpowiedź.

Jeżeli się pomylisz, błędną odpowiedź weź w kółko i zaznacz odpowiedź prawidłową. Jeżeli
zaznaczysz więcej niż jedną odpowiedź do jednego zadania, otrzymasz za nie 0 punktów.

6. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
7. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudność, odłóż rozwiązanie zadania na

później; wrócisz do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

8. Na rozwiązanie testu pisemnego masz 40 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Wybierz czynniki decydujące o wyborze części bazowej danej jednostki montażowej:

a)  łatwość ustawienia części na stanowisku,
b)  numer rysunku wykonawczego części,
c)  dokładność wykonania części,
d)  materiał, z którego wykonana jest dana część,
e)  oświetlenie na stanowisku montażowym,
f)  łatwość unieruchomienia części na stanowisku montażowym,
g)  ciężar części.

A. a, f, g,
B. b, c, f,
C. d, e, g,
D. b, c, d.

2. Trudniejsze zabiegi montażowe opisane są:

a)  w planie montażu,
b)  w karcie technologicznej montażu,
c)  w karcie instrukcyjnej,
d)  na rysunku zestawieniowym.

3. Komplet montażowy jest to:

a)  całość dokumentacji dotyczącej montażu danego zespołu,
b)  zestaw narzędzi niezbędnych do wykonania montażu danego zespołu,
c)  zbiór części niezbędnych do zmontowania danej jednostki montażowej,
d)  zbiór części, które połączone ze sobą spełniają w wyrobie określoną funkcję.

4. Dokumentem stosowanym w produkcji jednostkowej jest:

a)  schemat montażowy,
b)  rysunek montażowy,
c)  poglądowy rysunek montażu,
d)  karta instrukcyjna.

5. W zależności od sposobu powiązania łączonych elementów połączenia dzielimy na:

a)  bezpośrednie i pośrednie,
b)  spojeniowe i sprężyste,
c)  bezpośrednie i plastyczne,
d)  pośrednie i rozłączne.

6. Na rysunku zestawieniowym przedstawione jest następujące połączenie dwóch elementów

płaskich:

Do jego wykonania zastosujesz:
a)  młotek i dłuto,
b)  młotek i wkrętak ślusarski,
c)  szczypce,
d)  młotek i przecinak.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7. Do wykonania połączenia nitowego nitem z łbem kulistym będziesz potrzebować:

a)  młotka ślusarskiego, zakuwnika i przyporu,
b)  nitownicy harmonijkowej i zakuwnika,
c)  nitownicy czołowej, młotka i przyporu,
d)  młotka gumowego, przyporu i kowadła ślusarskiego.

8. Na tablicy stołu montażowego znajdują się: młotek, szczypce płaskie i trzpień aluminiowy.

Za pomocą tego zestawu możesz wykonać połączenie:
a)  plastyczne przez zagięcie łapek,
b)  plastyczne przez zapunktowanie,
c)  wtłaczane łożyska kulkowego na wałek,
d)  nitowe nitem zrywanym.

9. Do poziomego ustalenia wałka najlepiej użyć:

a)  imadła ślusarskiego o szczękach płaskich,
b)  pryzmatu,
c)  poziomnicy,
d)  pryzmy.

10. Na rysunku montażowym znajduje się zapis: „maksymalny moment dokręcania śrub M6

równy 5 Nm”. Dokręcanie tych śrub będzie wymagało użycia klucza:
a)  grzechotkowego,
b)  dynamometrycznego,
c)  hakowego,
d)  dynamicznego.

11. Do wykonania połączenia lutowanego lutem mosiężnym w postaci drutu zastosujesz:

a)  lutownicę oporową o mocy 50 W,
b)  lutownicę transformatorową,
c)  zgrzewarkę,
d)  lutownicę gazową.

12. W przypadku przepalenia się grota w lutownicy transformatorowej najlepszym rozwiązaniem

jest:
a)  wykonanie nowego grota z drutu miedzianego,
b)  wykonanie nowego grota z drutu stalowego,
c)  zakup nowego grota i jego samodzielna wymiana,
d)  oddanie lutownicy do punktu serwisowego w celu wymiany grota.

13. Do dokręcania nakrętek sześciokątnych nie zastosujesz klucza:

a)  nasadowego,
b)  oczkowego,
c)  hakowego,
d)  odsadzonego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14. W urządzeniu podlegającym wstrząsom masz zabezpieczyć nakrętkę przed możliwością

odkręcenia. Którego z rozwiązań nie wybierzesz?
a)  użycia podkładki sprężystej,
b)  zastosowania przeciwnakrętki,
c)  zwiększenia siły docisku przez przedłużenie ramienia klucza w czasie dokręcania,
d)  zastosowania podkładki odginanej.

15. Mechanizacja montażu połączeń gwintowych polega na użyciu:

a)  klucza grzechotkowego,
b)  wkrętaka sprężynowego,
c)  wkrętaka precyzyjnego,
d)  wkrętaka z napędem elektrycznym.

16. Szczypiec nie stosujemy do:

a)  dokręcania nakrętek kwadratowych,
b)  formowania końcówek przewodów elektrycznych,
c)  osadzania pierścieni sprężynujących,
d)  kształtowania zawleczek.

17. Regulację siły docisku imadła pneumatycznego osiąga się przez:

a)  wymianę szczęk imadła,
b)  regulację ciśnienia zasilania za pomocą zaworu redukcyjnego,
c)  zmianę nacisku sprężyn regulacyjnych,
d)  ustawienie położenia zderzaków.

18. Mycie skomplikowanych detali przed przystąpieniem do montażu najskuteczniej

przeprowadzisz przy użyciu:
a)  pistoletu ze sprężonym powietrzem,
b)  wąskiego pędzla i wanienki z benzyną ekstrakcyjną,
c)  myjki ultradźwiękowej,
d)  dmuchawy z gorącym powietrzem.

19. Na rysunku montażowym wałka pośredniego przekładni zębatej odległość kół zębatych

osadzonych na wałku zwymiarowano następująco:

−

Rysunki poniżej przedstawiają

noniusze czterech suwmiarek. Wybierz te spośród suwmiarek, za pomocą których można
przeprowadzić kontrolę wymiarową położenia kół na wałku.

A. a, b,

B. a, c,

C. b, c, d,

D. b, d.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ........................................................

Organizowanie stanowiska pracy

Zakreśl poprawną odpowiedź

zadania

Odpowiedź

Punkty

10.

11.

12.

13.

14.

15.

16.

17.

18.

19.

20.

21.

22.

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1.  Bartosiewicz J.: Obróbka i montaż części maszyn. WSiP, Warszawa 1985
2.  Czajkowski J.: Elementy przyrządów precyzyjnych. WSiP, Warszawa 1986
3.  Dobrzański T.: Rysunek techniczny maszynowy. WNT, Warszawa 2004
4.  Górecki A.: Montaż i naprawa maszyn i urządzeń przemysłowych. WSiP, Warszawa 1982
5.  Górecki  A.,  Grzegórski  Z.:  Montaż,  naprawa  i  eksploatacja  maszyn  i  urządzeń

przemysłowych. WSiP, Warszawa 2004

6.  Grzegórski Z.: Technologia – montaż maszyn i urządzeń. WSiP, Warszawa 1987
7.  Hansen A.: Bezpieczeństwo i higiena pracy. WSiP, Warszawa 1998
8.  Informator  o  egzaminie  potwierdzającym  kwalifikacje  zawodowe.  Mechanik  precyzyjny.

CKE, Warszawa 2004

9.  Oleksiuk W., Paprocki K.: Podstawy konstrukcji mechanicznych. WSiP, Warszawa 1985
10.  Orlof T.: Technologia przyrządów precyzyjnych. WSiP, Warszawa 1989
11.  Panasiuk A., Pawlak E.: Technologia przyrządów precyzyjnych. PWSZ, Warszawa 1980
12.  Potyński A.: Podstawy technologii i konstrukcji mechanicznych. WSiP, Warszawa 1997
13.  Szejnach W.: Przyrządy i uchwyty pneumatyczne. WNT, Warszawa 1975