PROJEKT Z TRB - NATALIIx

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 1 -

Zakres opracowania:

Charakterystyka i warunki realizacji budowy.

1.1.

Informacje ogólne.

1.2.

Warunki topograficzne.

1.3.

Charakterystyka techniczna obiektu.

Szczegółowy zakres robót, tabela zestawcza elementów montażowych.

Opracowanie koncepcji realizacji robót.

Wybór wariantu montażu, kolejność robót, metoda wykonania.

Dobór maszyn montażowych i sprzętu pomocniczego.

Transport elementów montażowych.

Warunki składowania elementów.

Obsługa geodezyjna.

Opis montażu poszczególnych elementów.

10.

Kontrola dokładności montażu.

11.

Harmonogram robót.

12.

Kalkulacja robót.

13.

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

Rysunki:

Plan zagospodarowania terenu budowy w fazie montażu.

Schematy robót montażowych (rzuty i przekroje).

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 2 -

Charakterystyka i warunki realizacji budowy.

1.1.

Informacje ogólne.

1.1.1.

Przedmiot opracowania.

Przedmiotem opracowania jest organizacja placu budowy i wykonanie robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Budowany

obiekt

hala

przemysłowa,

jednokondygnacyjna, jednonawowa, wolnostojąca bez podpiwniczenia. Konstrukcję nośną
budynku  stanowią  prefabrykowane  ramy,  w  których  regiel  wykonany  jest  jako  dźwigar
strunobetonowy  o  rozpiętości  15,6[m],  oparty  jest  on  na  słupach  za  pośrednictwem
wsporników  krótkich.  Budynek  przeznaczony pod  ogólną  działalność  przemysłową,  może
być przystosowany do szerokiego zakresu użytkowania.

1.1.2.

Lokalizacja.

Działka, na której posadowiony będzie budynek przemysłowy zlokalizowana jest w

miejscowości Siedlce, przy ulicy Polnej 12.

1.1.3.

Inwestor.

Inwestorem jest Przedsiębiorstwo Produkcyjno - Usługowo - Handlowe „FASADA” z

siedzibą w Siedlcach przy ul. Jaracza 42.

1.2.

Warunki topograficzne.

Plac budowy stanowi działka o wymiarach 120 x 100 m o łącznej powierzchni:

12.000,0 m

. Działka bezpośrednio przylega do drogi powiatowej. Teren stanowią

nieużytki rolne.

Teren w I etapie robót został wyrównany do poziomu niwelety = 18,0 m.

Wykonany został wykop obiektowy.

W II etapie robót wykonano stan „0” jako żelbetowy monolityczny, stanowiący

podstawę montażu elementów prefabrykowanych.

Obiekt posadowiony jest w drugiej strefie przemarzania gruntów, gdzie minimalna

głębokość posadowienia wynosi 1,0m. Budynek leży w Siedlcach, w drugiej strefie
obciążenia śniegiem oraz w pierwszej strefie obciążenia wywołanego działaniem wiatru.
Grunty znajdujące się pod obiektem to grunty niewysadzinowe . Do głębokości 8m zalega
tam piasek średni , a zwierciadło wody gruntowej znajduje się na głębokości 10m.

1.3.

Charakterystyka techniczna obiektu.

Całkowita powierzchnia zabudowy 800m

Przestrzeń w budynku nie jest podzielona żadnymi przegrodami wewnętrznymi.

Powierzchnia użytkowa wynosi 744,0 m

. Kubatura natomiast 5208,0 m

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 3 -

1.3.1.

Opis rozwiązań budowlanych.

•

Fundamenty

Dopuszczalny odpór podłoża pod ławy fundamentowe musi zostać określony przez

osobę  do  tego  uprawnioną.  Wstępnie  przyjęto  jednostkowy  opór  gruntu  wynoszący
q=190kPa.  Przyjęto  poziom  posadowienia  fundamentów  na  głębokości  1,0m  poniżej
poziomu  projektowanego  terenu.  Posadowienie  prefabrykowanych  stóp  żelbetowych
powinno się zacząć od wykonania poduszki betonowej z betonu lekkiego jako deskowanie
poziome  fundamentu  ,deskowanie  tracone.  Wysokość  fundamentu  wynosi  80cm
natomiast  wymiary  odpowiednio  długość  i  szerokość  2,4m  na  1,4m.  Zaprojektowano
żelbetowe  stopy  fundamentowe  z  betonu  klasy  minimum  B-20  (C16/20).  Zbrojenie
główne ze stali A-II prętami Φ14. Minimalna grubość otuliny wynosi 70mm dla podstawy
oraz 20mm dla ścian stóp.

•

Ściany osłonowe

Ściany zewnętrze spełniają rolę jedynie ścian osłonowych. Wykonane są one z

arkuszy  blach  pomiędzy,  którymi  znajduje  się  wypełnienie  z  wełny  mineralnej.
Zewnętrzną  blachę  stanowi  blacha  fałdowa  T-55  o  grubości  1,25mm  ocynkowana  lub
pokryta  powłoka  antykorozyjną,  następnie  50mm  wełny  mineralnej  oraz  wewnętrzną
blachę  stanowią  blachy  faliste  T-40  o  grubości  0,80mm.  Warstwy  osłonowe
przymocowane  są  za  pośrednictwem  płatwi  stalowych  wykonanych  z  IPN100  do  belki
podwalinowej oraz do słupa za pomocą stężeń krzyżowych bocznych.

•

Dźwigar

Dźwigar wykonano jako trapezową belkę strunobetonową prefabrykowaną o

znacznej  rozpiętości  15,6m.  Jest  ona  ukształtowana  ze  spadkiem  wynoszącym  5%  co  z
kolei  umożliwia  wykonanie  spadku  połaci  dachowej.  Zbrojenie  belki  stanowią  sploty
siedmiodrutowe  Y  1860  S7,  Odmiana  I  o  średnicy  Φ=12,5mm

oraz zbrojenie

konstrukcyjne wykonane z prętów ze stali klasy A-III o średnicach Φ=12,0mm

oraz

Φ=8,0mm. Belka dźwigara ma przekrój dwuteowy niebisymetryczny. Prefabrykowany
dźwigar dachowych wykonano z betonu klasy B60 (C50/60).

•

Słupy

Słupy żelbetowe, prefabrykowane z krótkim wspornikiem u góry, wykonane z

betonu  klasy  B-30  (C25/30).  Posadowione  na  prefabrykowanych  stopach  kielichowych.
Zbrojone  stalą  klasy  A-II.  Całkowita  długość  słupa  wynosi  8,05m,  o  przekroju
prostokątnym    40x30cm  (poniżej  wspornika)  i  przekroju  prostokątnym  (powyżej
wspornika)  20x30cm.  Dokładne  wymiary  wspornika  zostały  przedstawione  na
załączonych rysunkach.

•

Posadzki i nawierzchnie

Na całej powierzchni użytkowej zastosowano terakotę na zaprawie klejowej,

chociaż możliwe jest zastosowanie innego rodzaju posadzki przemysłowej np. posadzki
betonowej.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 4 -

•

Konstrukcja dachowa

Obiekt przykryty jest dachem żelbetowym o konstrukcji płytowo żebrowej

wykonanej z prefabrykowanych płyt panwiowych o długości 6,0m. Płyta posiada grubość
300mm ocieplona jest styropianem i pokryta papą. Spadek połaci dachowej wynosi 5%.
Łączne na długości jednego dźwigara dachowego oparto: 4xPŻFF-1 (1,5m) oraz 8xPŻFF-1
(1,2m).

•

Stolarka okienna i drzwiowa

Stosować stolarkę okienną typową według projektu, sugerowane są okna PCV.

Drzwi typowe zgodne z katalogiem wybranej firmy lub własnego projektu o wymiarach w
ościeży 1000x2100mm. Dwudrzwiowa brama wjazdowa.

•

Parapety

Parapety zewnętrzne projektowane jako parapety z PCV lub blachy powlekanej o

kolorystyce dopasowanej do koloru budynku. Parapety wewnętrzne mogą być wykonane
jako drewniane, kamienne, lastrykowe lub alternatywnie PCV.

•

Wentylacja i odprowadzenie spalin i dymu

Nie zachodzi potrzeba odprowadzenia spalin lub dymu, ponieważ budynek nie jest

ogrzewany. Istnieje możliwość zaprojektowania wentylacji mechanicznej według
odrębnego projektu.

•

Nadproża

Nadproża wykonywać można z profili gorąco walcowanych np. jako belki stalowe

dwuteowe IPE200 lub inny rodzaj nadproży. Zaleca się stosowanie nadproży z
kształtowników stalowych.

•

Izolacja termiczna

Ocieplenie ścian zewnętrznych wykonano z wełny mineralnej 50mm. Ocieplenie

posadzki na gruncie oraz pokrycia dachowego styropianem FS20, grubości 60mm oraz
ocieplenie stropów styropianem FS20 grubości 60mm.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 5 -

Szczegółowy zakres robót, tabela zestawcza elementów montażowych.

2.1.

Przygotowanie i organizacja placu budowy.

•

Drogi.

Wjazd na teren budowy odbywać się będzie z drogi zbiorczej, ul. Leśnej. Droga

na terenie budowy ułożona jest z płyt żelbetowych (tzw. płyt drogowe MON).
Wykonawca robót jest zobowiązany do utrzymania porządku na drodze przylegającej
do terenu budowy przy wyjeździe z budowy.

•

Zewnętrzne sieci instalacyjne.

Przewidziane projektem dla potrzeb użytkowych wznoszonego obiektu

instalacje zewnętrzne należy wykonać przed rozpoczęciem robót montażowych. Sieć
elektryczną należy wykonać jako podziemną. Ponadto należy zapewnić pobór wody
dla urządzeń potrzebnych podczas montażu na placu budowy, jak np. betoniarka.

•

Zabezpieczenie terenu.

Po zakończeniu prac niwelacyjnych należy wzdłuż całej granicy działki

wykonać  ogrodzenie.  Na  czas  budowy  należy  zastosować  przęsła  ogrodzeniowe  o
wysokości  1,5  m  oraz  długości  2,5  m.  Od  strony  drogi  należy  zamontować  bramę
wjazdową o szerokości 8 m oraz furtkę wejściową szerokości 1,5-2,0 m.

•

Budowa trasy dźwigu.

Poruszanie dźwigu może odbywać się tylko po nawierzchni z prefabrykowanych

płyt żelbetowych.

•

Przygotowanie składowisk prefabrykatów i odpadów.

Składowiska prefabrykatów należy wykonać według planu zagospodarowania

placu  budowy.  Należy  przygotować  je  na  uporządkowanym  terenie  jeszcze  przed
rozpoczęciem  montażu.  Dostawy  prefabrykatów  powinny  rozpocząć  się  przed
przystąpieniem  do  montażu,  według  harmonogramu  dostaw  materiałów.  Dostawa
dalszych partii musi być tak zorganizowana aby montaż przebiegał bez przestojów .

•

Zaplecze budowy.

Dla potrzeb obsługi budowy przewidziano zaplecze w postaci tymczasowych

budynków przenośnych: pomieszczenia kierownika budowy, szatnię, jadalnię,
portiernię, ustępy. Część szatni przeznaczono na umywalnię.

•

Odbiór pomocniczego sprzętu montażowego .

Pomocniczy sprzęt montażowy, takie jak: zawiesia, stężenia, drabinki, itp.

powinien być przywieziony na plac budowy i odebrany przez kierownika budowy przed
przystąpieniem do montażu.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 8 -

Opracowanie koncepcji realizacji robót.

Opracowano dwie koncepcje realizowania robót.

3.1.

Koncepcja I.

Montaż

konstrukcji

budowlanej

realizuje

się

pomocą

METODY

ROZDZIELCZEJ. Metoda ta polega na tym, że podczas kolejnych przejazdów maszyny
montażowej  ustawiane  są  elementy  jednego  typy  danej  konstrukcji.  Montaż
rozpoczynamy  od  stóp  fundamentowych,  następnie  słupy,  belki  podwalinowe,
dźwigary dachowe, kończąc na płytach dachowych.

Zalety:

•

zapewnia możliwość natychmiastowego wykonywania złącz bez
przerywania montażu,

•

zapewnia szybki montaż i wydajną pracę maszyny montażowej,

•

zastosowanie

różnych

zawiesi

dla

poszczególnych

elementów

konstrukcji.

Wady:

•

zbędne jazdy żurawia, który wielokrotnie musi ustawiać się w tych
samych miejscach,

•

do montażu instalacji wewnętrznych można przystąpić dopiero po
ostatnim przejeździe maszyny montażowej, czyli po zamontowaniu
wszystkich elementów w całym obiekcie.

3.2.

Koncepcja II.

Montaż

konstrukcji

budowlanej

realizuje

się

pomocą

METODY

KOMPLEKSOWEJ. W tej metodzie wszystkie elementy (różnego typu) ustawia się
kolejno w czasie jednego przejazdu maszyny montażowej.

Zalety:

•

mniejsza liczba przejazdów maszyny montażowej, co obniża koszty i
przyspiesza rozpoczęcie prac pomontażowych,

•

możliwość oddania zmontowanego budynku partiami.

Wady:

•

gorsze wykorzystanie czasu pracy maszyny montażowej,

•

wolniejszy montaż elementów konstrukcji,

•

częsta zmiana zawiesi,

•

trudniejsza organizacja pracy,

•

niższa wydajność i konieczność stosowania złączy spawanych,

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 9 -

Wybór wariantu montażu, kolejność robót, metoda wykonania.

Po rozpatrzeniu dwóch koncepcji montażu, zdecydowano się na METODĘ

ROZDZIELCZĄ. Podczas jednego przejazdu żurawia montowane są elementy jednego typu.

Po zakończeniu robót przygotowawczych i podstawowych, przystępujemy do montażu

poszczególnych  elementów  konstrukcji  budynku.  Rozpoczynamy  od  montażu  wszystkich
prefabrykowanych  stóp  kielichowych.  Następnie  montujemy  w  nich  słupy  (szklanki  stóp
należy  zalać  betonem).  W  dalszej  kolejności  montujemy  wszystkie  belki  podwalinowe.  Na
wspornikach krótkich słupów układa się dźwigary strunobetonowe. Na końcu układa się płyty
dachowe. W dalszych etapach montuje się nadproża, okna, wrota i ściany osłonowe.

Dobór maszyn montażowych i sprzętu pomocniczego.

5.1.

Dobór żurawia.

Ze względu na czas wykonania robót wybrano dźwigar samochodowy.

Parametry  związane  z  udźwigiem  i  długością  wysięgnika  są  podobne  zarówno  dla
dźwigara  wieżowego,  jak  i  dla  dźwigara  samochodowego.  Co  prawda  koszty
ekonomiczne  są  większe,  ale  dzięki  temu  nie  stracimy  czasu  na  rozmontowywanie  i
budowę dźwigu.

5.1.1.

Podstawowe parametry robocze żurawia niezbędne do realizacji

obiektu.

•

Niezbędny wysięg maszyny montażowej przy montażu żurawiem kołowym lub
gąsienicowym elementów pionowych w nadziemnej części budowli.

min

≥ L

8,25 · 15,6

20 8,25 10,95

= 10,95+15,6=26,55m

gdzie:

min

– najmniejsza możliwa do osiągnięcia w danych warunkach roboczych

odległość od osi maszyny montażowej do najdalej usytuowanych elementów w
konstrukcji;
L

– najmniejsza dopuszczalna odległość ustawienia żurawia od montowanego

obiektu;
h

– wysokość montażowa na jakiej ma być ustawiony element ; przyjmuje h

= 8,25m, ponieważ jest to największa wysokość montażu, w tym przypadku
wysokość montażu płyty dachowej;
h

– wysokość podnoszenia aktualna dla stosowanej maszyny montażowej;

przyjmuje h

=20,0m, ponieważ jest to optymalna wysokość, przy której ramię

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 10 -

żurawia maksymalnie rozłożone i odchylone od pionu jest w stanie przenieść
elementy konstrukcji o danym ciężarze;
b – szerokość budowli, b = 15,6 m.

•

Niezbędny udźwig maszyny montażowej przy założeniu, że muszą być
zamontowane wszystkie, w tym i najcięższe, elementy danej konstrukcji:

U ≥ G

lMAX

#,#$%,&#

1,5 8,577 )

gdzie:

lmax

– ciężar najcięższego ładunku podnoszonego przez maszynę montażową;

emax

– ciężar najcięższego elementu;

– ciężar zawiesia;

– ciężar ewentualnej konstrukcji wzmacniającej element w czasie montażu;

m – liczba zastosowanych do montażu danego elementu maszyn montażowych;
S

– współczynnik nierównomierności obciążenia zastosowanych maszyn

montażowych (1 – 1,5).

•

Niezbędny moment roboczy przy założeniu, że wszystkie elementy powinny być
montowane przy pracy maszyny montażowej na niezbędnym udźwigu:

≥ M

rz,MAX

rzMAX

= G

* L

rzMAX

=83,52 Tm

gdzie:

r max

– największy moment rzeczywisty;

– ciężar podnoszonego ładunku; przyjmuje G

= 5,568 t;

– niezbędny wysięg maszyny montażowej przy podnoszeniu ładunku;

przyjmuje L

= 15,0m.

•

Niezbędna wysokość przy założeniu, że muszą być zmontowane wszystkie
elementy nawet najwyżej położone w stosunku do poziomu sytuowania maszyny
montażowej, przy montażu żurawiem kołowym lub gąsienicowym.

≥h

Min

Montaż elementów pionowych ze względu na szerokość budynku:

8,25 · 15,6

26,55 15,6 11,75

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz
bezpieczne manewrowanie:

=2,5+2,00+8,42=12,92m

min

–

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

–

wbudowanymi elementami, lub
pracującymi montażystami.

Min

=11,75+12,92=24,67m

•

Wybór żurawia.

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne  maszyny  spełniają  niezbędne  wymagania  dotyczące  wysięgu,
udźwigu,  momentu  roboczego.  Zostają  zachowane  wielkości  odnoszące  się  do
sprawnego  manewrowania  żurawiem  na  terenie  budowy  (m.in.  maksymalna
wysokość).

•

Paramenty żurawia.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz
bezpieczne manewrowanie:

=2,5+2,00+8,42=12,92m

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

przyjmujemy: 0,3m

wbudowanymi elementami, lub
pracującymi montażystami.

=11,75+12,92=24,67m

Wybór żurawia.

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

wysokość).

Paramenty żurawia.

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz
bezpieczne manewrowanie:

=2,5+2,00+8,42=12,92m

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

przyjmujemy: 0,3m

wbudowanymi elementami, lub
pracującymi montażystami.

=11,75+12,92=24,67m

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

Paramenty żurawia.

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

=2,5+2,00+8,42=12,92m

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

przyjmujemy: 0,3m – 0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

wbudowanymi elementami, lub 2,5m

=11,75+12,92=24,67m

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

2,5m – 3,0m przy przenoszeniu

Dobrano żuraw samojezdny Liebherr LTM1030-

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

3,0m przy przenoszeniu

-2.1, pozwalający na efektywne

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

Strona

- 11

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

3,0m przy przenoszeniu elementów nad

2.1, pozwalający na efektywne

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

Strona

11 -

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

nośnego maszyny montażowej nad poziomem stanowiska tej maszyny;

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

elementów nad

2.1, pozwalający na efektywne

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

Ze względu na wysokość zawiesia, wysokość montowanego elementu oraz

najmniejsza konieczna w danych warunkach wysokość wzniesienia haka

0,5m, przy przenoszeniu elementów nad

elementów nad

2.1, pozwalający na efektywne

przeprowadzenie

robót

montażowych

hali

prefabrykowanej.

Parametry

charakterystyczne maszyny spełniają niezbędne wymagania dotyczące wysięgu,
udźwigu, momentu roboczego. Zostają zachowane wielkości odnoszące się do

awnego manewrowania żurawiem na terenie budowy (m.in. maksymalna

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

Maksymalny udźwig: 35t;
Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;
Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

5.2.

Dobór zawiesi.

5.2.1.

•

Maksymalny ciężar (stopa F1):

G

Współczynnik montażowy = 1,15

•

Przyjęty ciężar zawiesia: G

•

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l
Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od
jego krawędzi.
Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

Całkowita długość robocza:

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

Maksymalny udźwig: 35t;
Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;
Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesi.

5.2.1.

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Maksymalny ciężar (stopa F1):

G

= 3,301 t

Współczynnik montażowy = 1,15

301

⋅

Przyjęty ciężar zawiesia: G

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l
Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od
jego krawędzi.
Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

⋅

Całkowita długość robocza:

)

(

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Maksymalny udźwig: 35t;
Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;
Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesi.

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Maksymalny ciężar (stopa F1):

= 3,301 t

Współczynnik montażowy = 1,15

796

Przyjęty ciężar zawiesia: G

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l

=L·(0,6

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od
jego krawędzi.
Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

Całkowita długość robocza:

)

(

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;
Maksymalny promień roboczy: 40m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Maksymalny ciężar (stopa F1):

Współczynnik montażowy = 1,15

Przyjęty ciężar zawiesia: G

= 150 kg = 0,15 t

Określenie położenia zaczepów:

=L·(0,6

0,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

Całkowita długość robocza:

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Maksymalna wysokość podnoszenia: 44m;

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Współczynnik montażowy = 1,15

= 150 kg = 0,15 t

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Geometria stopy: 2,40 m x 1,40 m

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Udźwig żurawia w zależności od długości ramienia:

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

= 150 kg = 0,15 t

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Strona

- 12

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

Strona

12 -

Dobór zawiesia do montażu stóp fundamentowych kielichowych:

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 13 -

•

Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie czterocięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-033

•

Parametry zawiesi:

90º

Przyjęto:

= 90º

•

Minimalna długość cięgien L:

sin

> przyjęto 1,50m

•

Siły w cięgnach F:

cos

796

cos

⋅

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F

= 5,6 t

•

Obliczenie wysokości zawiesia H

/ 0

-1,5

/ 0

&,$3

1,72

•

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie czterocięgnowe, odmiany 4FKsh z liny stalowej o średnicy

liny stalowej d = 22mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 8 t dla 0º ≤
α ≤ 90º, długości L = 1,50m, symbol 4FKsh 8.0/6.3 – 1.50m (Przedsiębiorstwo
Hak Sp. z o.o.).

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 14 -

5.2.2.

Dobór zawiesia do montażu słupów.

•

Maksymalny ciężar (słup S1):

= 2,608 t

Współczynnik montażowy - 1,15

608

⋅

•

Przyjęty ciężar zawiesia: G

= 150 kg = 0,15 t

•

Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie dwucięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-032

•

Parametry zawiesi:

90º

Przyjęto:

= 0º

•

Długość cięgien L:

Przyjęto długość cięgien 2,00 m.

•

Siły w cięgnach F:

cos

⋅

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F

= 3,16 t

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 15 -

•

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie dwucięgnowe odmiany 2FKsh z liny stalowej o średnicy

liny stalowej d = 16 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 4,0 t dla 0º
≤ α ≤ 90º, długości L = 2,00 m, symbol 2FKsh 4.0/3.2 – 2.00m (Przedsiębiorstwo
Hak Sp. z o.o.).

5.2.3.

Dobór zawiesia do montażu belek i dźwigarów.

•

Maksymalny ciężar (Dźwigar dachowy strunobetonowy – D1):

= 5,568 t

Współczynnik montażowy - 1,15

568

⋅

•

Przyjęty ciężar zawiesia: G

= 150 kg = 0,15 t

•

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l

=L· (0,6

0,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od
jego krawędzi.

L=15,6 m

⋅

•

Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie dwucięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-032.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 16 -

•

Parametry zawiesi:

90º

Przyjęto

= 90º

•

Minimalna długość cięgien L:

sin

> Przyjęto 7,00m

•

Siły w cięgnach F:

cos

⋅

F- siła w jednym cięgnie;
Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F

= 9,26 t

•

Obliczenie wysokości zawiesia H

/ 0

-7,0

/ 0

4,5$

8,42

•

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie dwucięgnowe odmiany 2FKsh z liny stalowej o średnicy

liny stalowej d = 26 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 10,0 t dla
0º ≤ α ≤ 90º, długości L = 7,00 m, symbol 2FKsh 10.0/8.0 – 7.00m
(Przedsiębiorstwo Hak Sp. z o.o.).

5.2.4.

Dobór zawiesia do montażu płyt dachowych.

•

Maksymalny ciężar (płyta dachowa żelbetowa, P1):

= 1,280 t

Współczynnik montażowy - 1,15

472

⋅

Przyjęty ciężar zawiesia: G

= 150 kg = 0,15 t

•

Określenie położenia zaczepów:

Długość robocza: l

=L·(0,6

0,8)

Przyjęto położenie zaczepów w odległości 1/5 długości elementu licząc od jego
krawędzi.

Geometria płyty: 6,00 m x 1,50 m

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 17 -

⋅

Całkowita długość robocza:

)

(

)

(

•

Przyjęcie typu zawiesia:

Zawiesie czterocięgnowe z lin stalowych wg ZN/HAK/99-033.

•

Parametry zawiesi:

90º

Przyjęto α = 90º

•

Minimalna długość cięgien L:

sin

> Przyjęto 3,00m

•

Siły w cięgnach F:

cos

472

cos

⋅

F- siła w jednym cięgnie;

Łączna siła we wszystkich cięgnach wynosi F

= 2,28 t

•

Obliczenie wysokości zawiesia H

/ 0

-3,0

/ 0

5,3&

3,53

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 18 -

•

Dobór zawiesia z katalogu:

Dobrano zawiesie czterocięgnowe odmiany 4FKsh z liny stalowej o średnicy

liny stalowej d = 12 mm i dopuszczalnym obciążeniu roboczym DOR = 2,5 t dla 0º
≤ α ≤ 90º, długości L = 3,00 m, symbol 4FKsh 2.5/2.0 – 3.00m (Przedsiębiorstwo
Hak Sp. z o.o.).

5.3.

Dobór sprzętu pomocniczego.

Wszystkie zawiesia, z których będziemy korzystać powinny posiadać

odpowiednie  oprzyrządowanie  takie  jak:  zamki  sprężynowe,  które  pozwalają  na
zwolnienie  elementu  z  dołu,  z  poziomu  terenu  bez  konieczności  wchodzenia  na
konstrukcję,  co  znacząco  ułatwi    i  przyspieszy  montaż.  Dodatkowo  przy  montażu
używane  są  rozpory  montażowe,  stojaki,  kotwy  itd.  W  celu  czasowego  zamocowania
słupa  stosowane  są  odciągi,  zastrzały.  Do  montażu  elementów  potrzebne  jest  także
zblocze wyposażone w hak jednorożny oraz różnorodnego rodzaju liny stalowe.

Transport elementów montażowych.

W zależności od masy i wymiarów prefabrykowanych elementów montażowych,

dowozi się je na plac budowy:

- samochodem skrzyniowym,

- naczepami,

- przyczepami niskopodłogowymi.

Zaleca się przewozić prefabrykaty w pozycji ich wbudowania, w jakiej pracują one w

konstrukcji  –  oprócz  słupów.  Środki  transportu  przeznaczone  do  kołowego  przewozu
poziomego  prefabrykatów  powinny  być  wyposażone  w  urządzenia  zabezpieczające  przed
możliwością  przesunięcia  się  prefabrykatu  oraz  możliwością  zachwiania  równowagi  środka
transportowego.

Prefabrykaty o powierzchniach specjalnie wykończonych powinny być w czasie transportu

i  składowania  układane  na  przekładkach  eliminujących  możliwość  uszkodzenia  tych
powierzchni  i  oddzielone  od  siebie  w  sposób  zabezpieczający  wykończone  powierzchnie
przed uszkodzeniami.

Liczba prefabrykatów ułożonych na środku transportowym powinna być dostosowana do

wytrzymałości betonu i warunków zabezpieczenia ich przed uszkodzeniem.

Przy transporcie prefabrykatów w pozycji pionowej na kołowych środkach transportowych

prefabrykaty powinny być układane na elastycznych podkładkach ułożonych w pionie.

Warunki składowania elementów.

Teren placu składowego powinien być wyrównany o powierzchni utwardzonej i odwod-

nionej, wyposażony w odpowiednie urządzenia dźwigowo-transportowe.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 19 -

Pomiędzy poszczególnymi rzędami składowanych prefabrykatów należy zachować trakty

komunikacyjne dla ruchu pieszego lub ruchu pojazdów.

Prefabrykaty należy składować w sposób zapewniający łatwy dostęp do uchwytów monta-

żowych.

Każdy rodzaj prefabrykatów różniących się kształtem, wymiarami i wykończeniem

powinien być składowany osobno.

Prefabrykaty powinny być ustawione lub umieszczone na podkładkach zapewniających

odstęp od podłoża minimum 15cm. W zależności od ukształtowania powierzchni wsporczej
prefabrykatów powinny one być ustawione na podkładkach o przekroju prostokątnym lub
odpowiednio dostosowanym do obrzeża prefabrykatu.

Prefabrykaty drobnowymiarowe mogą być składowane w stosach do wysokości 1,80 m;

stosy powinny być prawidłowo ułożone i odpowiednio zabezpieczone przed przewróceniem.

Załadunek, transport, rozładunek i składowanie prefabrykatów należy przeprowadzać

zgodnie z warunkami technicznymi wykonania i odbioru robót budowlano-montażowych oraz
odpowiednimi przepisami bhp.

Obsługa geodezyjna.

Przed przystąpieniem do robót montażowych na wykonywanym obiekcie należy założyć

osnowę  geodezyjną  realizacji,  a  jeśli  montaż  jest  poprzedzony  wykonaniem  innego  rodzaju
robót  (np.  robotami  betonowymi)  dokonać  ich  odbioru  technicznego,  z  którego  musi  być
napisany  protokół,  oraz  zawierają  między  innymi  zestawienie  występujących  w
rzeczywistości odchyłek od stanu projektowanego.

Wykonanie

osnowy

geodezyjnej

realizacji

jest

przeprowadzone

przez

wyspecjalizowane

grupy

geodetów

służb

inwestorskich

lub

specjalistycznych

przedsiębiorstw.

Obejmuje ono zasadniczo dwa etapy tj.: wykonanie:

- ramy geodezyjnej,

- osnowy sytuacyjno – wysokościowej.

Opis montażu poszczególnych elementów.

9.1.

Montaż elementów kładzionych.

Do elementów kładzionych zalicza się elementy pracujące poziomo lub pod niewielkim

nachyleniem:

- płyty stropowe, balkonowe, spocznikowe i dachowe,

- belki,

- dźwigary.

Montaż elementów kładzionych obejmuje:

- wyznaczenie położenia elementu,

- przygotowanie złącza, podwieszenie elementu do haka maszyny montażowej,

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 20 -

- montaż właściwy (czyli ustawienie elementu w położeniu projektowym),

- wykonanie lub wykończenie złącz.

Podstawowe zasady montażu elementów kładzionych:

- każdy element przed podniesieniem trzeba oczyścić z błota, śniegu i lodu,

- podnoszenie i opuszczanie prefabrykatu powinno odbywać się pionowo, powoli, bez

wstrząsów i szarpnięć nie wolno odciągać prefabrykatu zawieszonego na haku maszyny
montażowej,

- 30 cm nad poziomem powierzchni oparcia opuszczanie prefabrykatu wstrzymuje

się, aby montażyści mogli naprowadzić go na właściwe miejsce,

- przed wykonaniem złączy trwałych należy sprawdzić prawidłowość wbudowania

prefabrykatu.

9.2.

Montaż stóp fundamentowych.

Stopy i elementy ław fundamentowych prefabrykowanych układa się na

warstwie chudego betonu, o konsystencji wilgotnej, którym uprzednio wyrównano
dno wykopu.

Powierzchnia

warstwy

chudego

betonu

powinna

być

starannie

wypoziomowana, a miejsca ustawienia prefabrykatu zaznaczone dwoma rozpiętymi
linkami

(drutami)

wzdłuż

projektowanego

położenia

wybudowanych

ścian

prefabrykatu.  Po  takim  przygotowaniu  podłoża  zawiesza  się  elementy  na  haku
maszyny dbając o to by ich powierzchnia wsporcza znajdowała się w poziomie. Każdy
element jest przenoszony nad miejsce wbudowania i opuszczany na wysokość ok. 30
cm  nad  poziomem  ustawienia,  następnie  montażyści  naprowadzają  go  pomiędzy
druty  i  łagodnie  opuszczają  na  podłoża.  Po  ustawieniu  sprawdza  się,  czy  element
rzeczywiście zajmuje projektowana pozycję. O ile wynik sprawdzenia jest negatywny
element należy unieść, poprawić podłoże i od nowa ustawić.

9.3.

Montaż belek i dźwigarów.

Przed przystąpieniem do montażu belek i dźwigarów należy na nich i na ich

podporach wyznaczyć punkty charakterystyczne.

Belki unosi się zazwyczaj wykorzystując zawiesie dwulinowe zapewniające 5

pochylenie elementu w czasie przenoszenia. Poziom ułożenia belek reguluje się
zazwyczaj za pomocą podkładek stalowych albo wykonuje się podlewki z betonu lub
zaprawy.

Smukłe dźwigary kratowe należy wzmacniać na czas montażu przez

zamocowanie na nich specjalnej konstrukcji usztywniającej.

Przy montażu dźwigarów o większych rozpiętościach, podatnych na podmuchy

wiatru niezbędne jest stosowanie konopnych lin kierunkowych.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 21 -

9.4.

Montaż płyt dachowych.

Przed przystąpieniem do montażu płyt należy w miejscu ułożenia płyt

zaznaczyć krawędzie poszczególnych elementów.

Miejsca ułożenia (podpory) należy oczyścić z ewentualnych zabrudzeń

betonem, poprzyginać zbyt występujące pręty.

Na podporach rozkłada się warstwę zaprawy grubości 15

20 mm. Płyty unosi

się wykorzystując zawiesia czterolinowe. Jedna para lin w takim zawiesiu powinna być
nieco krótsza, aby pochylenie płyty do poziomu wynosiło około 5

W czasie układania płyt dachowych wykorzystuje się rusztowania i pomosty

robocze.

9.5.

Montaż elementów stawianych.

Elementy stawiane to:
- słupy,
- ramy
- elementy ścian.

Montaż elementów stawianych składa się z następujących czynności:
- wyznaczenie położenia elementu w budowli,
- przygotowanie złącza,
- podwieszenie elementu na haku maszyny montażowej,
- ustawienie elementu,
- tymczasowe zamocowanie elementu,
- rektyfikacja położenia elementu,
- wykonanie złącza stałego.

10.

Kontrola dokładności montażu.

Kontrola dokładności montażu – odbiory konstrukcyjne, stwierdzenie poprawności

wykonania osiąga się przez:

- kontrolę i odbiór stanu surowego, którą przeprowadza się komisyjnie, a wynik opisuje w

protokóle odbioru i dokonuje wynikającego z tego protokółu wpisu do dziennika budowy;
pozytywny zapis w dzienniku budowy stanowi podstawę do rozpoczęcia robót montażowych,

- kontrolę dokładności montażu prefabrykatów, które powinna poprzedzać ostateczne

zamocowanie  prefabrykatu  i  być  przeprowadzona  przez  kierownika  budowy  lub  kierownika
montażu;  Sprawdza  się  osiowość  ustawienia  lub  ułożenia  prefabrykatów,  przesunięcia  w
poziomie  i  pionie,  szerokość  spoin,  dokładność  ich  uszczelnienia.  Stwierdzone  odchyłki
przekraczające  wartość  dopuszczalną  powinny  być  wpisane  do  dziennika  budowy  i
akceptowane lub zakwalifikowane przez inspektora nadzoru i nadzór autorski,

- kontrolę dokładności wykonania oraz uszczelnienia węzłów i spoin, którą powinien

przeprowadzać na bieżąco kierownik budowy albo kierownik montażu oraz inspektor
nadzoru, a wyrywkowo projektant (o ramach nadzoru autorskiego); Kontrolę prowadzi się

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 22 -

dwu  etapowo;  w  etapie  pierwszym  sprawdza  się  dokładność  połączeń  konstrukcyjnych  w
węzłach,  prawidłowość  wykonania  łączników  i  ich  spawania  oraz  prawidłowość  ułożenia
ewentualnych  warstw  izolacyjnych;  w  etapie  drugim  sprawdza  się  dokładność  wypełnienia
złącz mieszanką betonową,

- kontrolę dokładności montażu i odbiór zespołów prefabrykowanych (np. kondygnacji,

nawy  hali);  Kontrola  tu  powinna  być  wykonana  przez  nadzór  inwestorski  na  podstawie
zgłoszenia  przez  kierownika  budowy  i  obejmować  sprawdzenie  następujących  elementów:
zewnętrznych  wymiarów  budynku,  ułożenie  stropów  w  poziomie,  prawidłowości  ustawienia
poszczególnych  elementów  i  wartości  odchyłek  (wyrywkowo)  szerokości  spoin  pionowych  i
poziomych,  uszczelnienia  spoin  zewnętrznych,  otworów  zewnętrznych  obróbek  blacharskich
itp. a także szczelności; Wyniki kontroli powinny być wpisane do dziennika budowy,

- komisyjny odbiór stanu surowego budynku, który wykonuje się na podstawie pełnej

dokumentacji  budynku,  atestów  innych  materiałów,  a  także  zapisów  w  dzienniku  budowy
(dotyczących  odbiorów  poszczególnych  kondygnacji  lub  innych  fragmentów  budynku),
dziennika  montażu  i  ewentualnych  ekspertyz.  Odbioru  dokonuje  komisja  w  składzie:
inspektor  nadzoru,  przedstawiciel  nadzoru  autorskiego,  kierownik  budowy  lub  kierownik
montażu.  Komisja  winna  zapoznać  się  z  uprzednio  wymienionymi  dokumentami,
przeprowadza  kontrolę  jakości  wykonania  stanu  surowego  i  sporządza  protokół  końcowy  z
wyników kontroli.

11.

Harmonogram robót.

12.

Kalkulacja robót.

13.

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia.

Plan bezpieczeństwa i ochrony zdrowia na budowie jest instrukcją bezpiecznego

wykonania robót budowlanych, sposobem zapobiegania zagrożeniom, oraz postępowania w
przypadku wystąpienia tych zagrożeń.

Celem planu jest zmniejszenie ryzyka narażenia ludzi na wypadki i ochrona zdrowia

załogi  podczas  pracy.  Cel  ten  można  osiągnąć  poprzez  znajomość  czynników  niebezpiecznych,
szkodliwych i uciążliwych, jak również poznawanie przyczyn zagrożeń wypadkowych.

Do  czynników  niebezpiecznych  powodujących  najczęściej  urazy,  należą  przede  wszystkim
czynniki mechaniczne, takie jak:

−

ruchome, wirujące, części maszyn oraz innych urządzeń i narzędzi,

−

poruszające się środki transportu,

−

ostre wystające elementy,

−

spadające czynniki materialne,

−

śliskie, nierówne powierzchnie,

−

ograniczone przestrzenie (dojścia, przejścia, dostępy),

−

prąd elektryczny, wybuch.

TECHNOLOGIA ROBÓT

BUDOWLANYCH

ĆWICZENIE PROJEKTOWE

Strona

- 23 -

Do czynników szkodliwych występujących na budowie zaliczamy:

−

czynniki fizyczne – hałas, drgania mechaniczne, niska temperatura powietrza, wysoka
wilgotność powietrza oraz nieprawidłowe oświetlenie,

−

czynniki chemiczne – rozpuszczalniki, dymy asfaltów, pyły, impregnaty, itp.

Do czynników uciążliwych zaliczamy:

−

wymuszoną pozycję ciała,

−

podnoszenie i przenoszenie ciężarów,

−

stres.

Według danych Państwowej Inspekcji Pracy głównym powodem powstawania zagrożeń są

przyczyny: techniczne (39%), organizacyjne (11%) i ludzkie (50%).
Do technicznych zaliczamy:

−

brak urządzeń zabezpieczających oraz środków ochrony zbiorowej,

−

niewłaściwa stateczność czynnika materialnego, niekontrolowana zmiana pozycji
wyposażenia stanowisk pracy i materiałów w czasie pracy,

−

niewłaściwa eksploatacja czynnika materialnego,

−

ukryte wady materiałowe.

Organizacyjne przyczyny zagrożeń to głównie:

−

tolerowanie przez nadzór odstępstw od zasad bezpiecznej pracy,

−

brak nadzoru i właściwej koordynacji prac zbiorowych,

−

brak lub niewłaściwe przeszkolenie pracowników w zakresie bhp,

−

brak lub niewłaściwe instrukcje bezpiecznego wykonywania pracy przy użyciu
stosowanych maszyn i urządzeń,

−

dopuszczenie do pracy pracowników z przeciwwskazaniami lekarskimi a także bez
wymaganych badań oraz bez wymaganych kwalifikacji,

−

niewłaściwa organizacja stanowisk pracy i placu budowy.

Do ludzkich (szkoleniowych) przyczyn zagrożeń zaliczamy:

−

nieprawidłowe zachowanie się pracownika, w tym spowodowane: lekceważeniem
zagrożenia i poleceń przełożonego, niedostateczną koncentracją uwagi na wykonywanej
czynności, zaskoczeniem niespodziewanym zdarzeniem, pośpiechem,

−

niewłaściwe, samowolne zachowanie się pracownika, w tym: wykonywanie czynności bez
usunięcia zagrożenia, wejście bądź wyjście w obszar zagrożony bez upewnienia się czy
nie ma niebezpieczeństwa,

−

niestosowanie przez pracownika środków ochrony osobistej i zbiorowej oraz urządzeń
zabezpieczających.

Każdy proces budowlany rządzi się własnymi przepisami, w każdym występuje

specyficzne, indywidualne niebezpieczeństwo grożące pracownikowi, które spotęgowane
czynnikami losowymi określa konkretne zagrożenie tam, gdzie one powstaje - na stanowisku
pracy.

Bezpieczeństwo i ochrona zdrowia na budowie odnosi się rzeczowo do stanowisk pracy i

urządzeń placu budowy. Plan BIOZ. powinien więc dotyczyć organizacji bezpiecznych stanowisk
pracy, bezpiecznego placu budowy, przygotowania niezbędnych zabezpieczeń technicznych,
podejmowania zabiegów i przedsięwzięć organizacyjnych oraz przewidywania potrzeb
szkoleniowych.