plik

Wymagania dla zbiorników gaśnic. Wyjaśnić pojęcia: ciśnienie robocze,

próbne i rozrywające

materiał stosowany do produkcji zbiornika gaśnicy powinien spełniać wymagania normy EN, być

spawany wzdłuż A>16%, i wytrzymały na rozciąganie Rm<=580 MPa,
-

kształt zbiornika nie jest znormalizowany,

grubość ścianek musi spełniać wymagania wytrzymałościowe,

zbiornik powinien stać na poziomej powierzchni lub być przymocowany do pionowej powierzchni,

część ciśnieniowe co najmniej 5 mm powyżej podłoża,

- zakres temperatur TS min do Ts max -30

C, do 60

PS (max dop ciś) PS>= (T max) i PS <= 30 bar deklarowane przez producęta,

PT (ciś próbne) PT>= 1,43 PS, min 20 bar,

Pr ( ciś rozrywające) Pr>=2,7 PS min. 55 bar,

szczelność sprawdza się przez 30 s (ciś próbne),

rozerwanie powinno nastąpić przy ciśnieniu wyższym od Pr,

zbiorniki są zgniatane trzepieniem o DB=D+- 20mm do 10%średnicy, i wykonuje próbę po zgniataniu

próbę szczelności,
-

wykonanie próby udarowej odważnik cylindryczny o d=75 mm i masie 4 kg,

Ciśnienie robocze- najwyższe ciśnienie, które może wystąpić podczas pracy urządzenia.
Ciśnienie próbne-Ciśnienie wyższe od ciśnienia nominalnego, przy którym odbywa się badanie
elementu (zespołu, układu), jednak nie powodujące żadnych uszkodzeń czy zakłóceń w działaniu.
Ciśnienie rozrywające- najmniejsze ciśnienie, które powoduje rozerwanie lub pęknięcie pojemnika
wyrobu aerozolowego.

2. Schemat blokowy napędu hydraulicznego. Narysuj schemat prasy
hydraulicznej i omów zasadę działania.

Prasa hydrauliczna
Prosta prasa hydrauliczna zbudowana jest z dwóch połączonych ze sobą cylindrów, które są
wypełnione olejem hydraulicznym i zamknięte szczelnymi tłokami. Cylinder roboczy ma zwykle
znacznie większą średnicę niż cylinder spełniający rolę pompy. Jeśli działamy określoną siłą na tłok
pompy, to na tłok roboczy działa znacznie większa siła.

Tłok pompy o powierzchni S1, na który działa siła F1, wywołuje w układzie ciśnienie p:
P= F1/S1
Zgodnie z prawem Pascala ciśnienie to rozchodzi się we wszystkich kierunkach i działa ono także na
tłok roboczy o powierzchni S2 wywołując siłę F2:
F2=pS2=S2/S1*F1
Z powyższego wzoru wynika, że siła działająca na tłok roboczy jest tyle razy większa od siły
działającej na tłok pompy ile razy powierzchnia tłoka roboczego jest większa od powierzchni tłoka
pompy.
Prasy hydrauliczne o prostej klasycznej bu

dowie z pompa tłokową stosuje się tylko w układach, gdzie

nie jest wymaganie działanie dużych nacisków jak na przykład w hydraulicznych podnośnikach

samochodowych lub w układach hamulcowych pojazdów samochodowych. Jeśli w urządzeniu
wymagane są duże naciski, mogące sięgać aż kilkudziesięciu tysięcy ton, albo szybkie
przemieszczenia organu roboczego wtedy w prasach hydraulicznych stosuje sie inne pompy niż
tłokowe np. zębate lub łopatkowe, które najczęściej są napędzane silnikami elektrycznym.

Schemat bloko

wy napędu hydraulicznego:

Generator energii (silnik i pompa hydrauliczna) ---

przewody ciśnieniowe i zawory sterujące --- silnik

lub siłownik hydrauliczny --- narzędzie robocze --- praca użyteczna,

3. Skuteczność gaśnicza gaśnic. Pożary testowe grupy A, B i F.

Minimalna skuteczność gaśnicza Minimalna skuteczność gaśnicza (numer pożaru testowego
podana w polu nr 1 na etykiecie) określa przybliżoną wielkość pożaru, który za pomoc a danej
jednostki sp

rzętowej będzie można ugasić, pozwalając użytkownikowi na optymalne wykorzystanie

posiadanych gaśnic. Parametr ten ustala sie, wg PN-EN 3-7:2004+A1:2007 [4], na podstawie wyników
serii prób gaśniczych przeprowadzanych dla określonych wielkości pożarów testowych (w danej
grupie pożarowej). Jeżeli w jednej serii składającej sie z trzech prób dwukrotnie pożar zostaje
ugaszony, wówczas uznaje sie, że gaśnica ma właściwą skuteczność. Serie
badan prowadzi sie tak długo, aż w kolejnej (pożar o większych wymiarach) dwa z trzech testów
okażą
sie nieudane

– dwukrotnie nie zostanie przerwany proces spalania.

Pożary testowe grupy A (pożary materiałów stałych, zwykle pochodzenia organicznego, których
normalne spalanie zachodzi z tworzeniem żarzących się węgli) są zbudowane z beleczek
drewnianych ułożonych
w równe stosy na metalowej konstrukcji, której wysokość wynosi 250 mm, szerokość 900 mm, a
długość jest równa długości stosu przygotowanego do pożaru testowego (określa to symbol tego
rodzaju pożaru).
Każdemu z pożarów testowych przypisano odpowiednie oznaczenie liczbowo-literowe, w którym
liczba symbolizuje jednocześnie: długość beleczek drewnianych w decymetrach, ułożonych w
kierunku długości pożaru oraz liczbę beleczek (o długości 500 mm) przekładanych poprzecznie
miedzy warstwami tych pierwszych; litera zaś określa grupę pożaru. Znormalizowana wysokość stosu
z 14 warstwami drewnianych beleczek, poukładanych naprzemiennie (i rozmieszczonych
równomiernie w odstępie 60 mm), wynosi 546 mm. Od warstwy 2., licząc od dołu, zaczynają sie
warstwy poprzeczne.
Pożary testowe grupy B (pożary cieczy i materiałów stałych topiących sie) wykonuje sie w okrągłych,
spawanych, stalowych tacach o

średnicach od 920 mm do 3000 mm. Mogą być w pomieszczeniu lub

na zewnątrz. Do stalowej tacy wlewa się wodę i paliwo (heptan) w proporcji 1/3 wody, 2/3 paliwo. W
oznaczeniu pożaru liczba przedstawia objętość płynu w tacy (woda = paliwo). 21B, 34B, 55B, 70B,
89B, 113B, 144B, 183B, 233B. Procedura: zapłon paliwa, t=1 min swobodne palenie i po 10s należy
rozpocząć gaszenie. Wynik pozytywny- wszystkie płomienie muszą zostać ugaszone.
Pożar testowy grupy F paliwo- jadalny olej rośliny o temperaturze samozapłonu między 330

C i

380

C. Tace metalowe o różnych kształtach i wymiarach symulują frytkownice. Wielkość pożarów

testowych 5F, 25F, 40F i 75F. Liczba oznacza objętość oleju w litrach użytego do pożaru testowego.

4.Wyjaśnij, na czym polega certyfikacja sprzętu pożarniczego.

roces certyfikacji polega na sprawdzeniu i potwierdzeniu odpowiednim dokumentem, że wyrób

spełnia wymagania bezpieczeństwa i ochrony zdrowia określone w rozporządzeniu w sprawie
zasadniczych wymagań dla sprzętu pożarniczego. Proces dopuszczenia wyrobu składa się z
następujących etapów:
1. Złożenie wniosku przez producenta wyrobu o przeprowadzenie procesu dopuszczenia,
2. Badanie wyrobu w laboratorium CNBOP,
3. Ocena „warunków techniczno-organizacyjnych” w zakładzie produkcyjnym,
4. Wydanie świadectwa dopuszczenia,
5. Kontrola dopuszczenia w trakcie jego ważności.

5.Typy drabin przenośnych. Wymagania, oznaczanie. Drabiny dostępne i
ratownicze.

Klasyfikacja drabin przenośnych (typ):

jednoczęściowe,

hakowe

– drabiny wyposażone w hak służący do zawieszania jej w czasie użycia,

słupkowe – drabiny, którym poprzez złożenie nadaje się kształt słupka,
nasadkowe

– drabiny wieloprzęsłowe, które można ze sobą łączyć poprzez nałożenie przęsła

górnego na dolne,

wysuwane drabiny wieloprzęsłowe, gdzie górne przęsła można wysuwać ręcznie lub przy pomocy

liny,
dachowe

– drabiny służące do chodzenia po zewnętrznej stronie dachu, z hakiem do zaczepiania o

krawędź dachu,
wielofunkcyjne

– drabiny, które mogą być stosowane w różnych konfiguracjach, umożliwiających

spełnienie więcej niż jednej funkcji

Wymagania:
Masa dla różnych typów drabin nie powinna być większa niż:
15 kg dla drabiny hakowej,

8 kg/m długości dla wszystkich innych drabin, z tym że nie więcej niż 25 kg masy całkowitej drabiny

obsługiwanej przez jedną osobę
Odległość miedzy szczeblami powinna wynosić od 250 do 350 mm

Minimalna szerokość między bocznicami powinna wynosić 295 mm, z wyjątkiem drabin dachowych,

słupkowych, hakowych i wewnętrznych
Konstrukcja szczebli wszystkich drabin ratowniczych musi zapewnić utrzymanie obciążenia 500 kg
przyłożonego w środku szczebla
Drabiny o długości ponad 11 m muszą być wyposażone w urządzenia stabilizujące tzw. drążki
podporowe

Oznaczenia:
Wszystkie drab

iny powinny być trwale oznakowane farbą lub nalepką z podaniem nazwy lub znaku

zakładu produkcyjnego, typu drabiny, rok produkcji oraz wskazanie dla ratownika czy drabina jest
dostępna czy ratownicza. Wszystkie oznaczenia powinny być umieszczone na wysokości 1,5 - 2 m
ponad podstawę drabiny.
Drabiny dostępne powinny być oznakowane przez wskazanie, że ratowanie przez znoszenie jest
niedozwolone
Drabiny ratownicze

powinny być oznakowane przez wskazanie maksymalnej liczby osób mogących

przebywać na drabinie w tym samym czasie

6.Budowa i zasada działania skokochronu typu lekkiego i ciężkiego.

LEKKI

3,5x3,5 h=1,2

Czas sprawiania 30 sek.Zawory:
bezpieczeństwa, upustowy. Dł spadania 15-20m
Masa 50 kg.
Należy usuwać zbędne elementy(np. szkło, tynk)
z powierzchni zewnętrznej aby nie uszkodzic skokochronu

CIĘŻKI

1-zawory upustowe

2. wentylator
3. otwory spustowe
4. taśma podtrzymująca
Skokochron wykonany jako dwukomorowa poduszka pneumatyczna
w kształcie prostopadłościanu o wymiarach 7,7x6,5x2,5(h).
Kształt utrzymywany jest przez nadmuchiwanie dwóch lub jednego

wentylatora przez jeden lub dwa rękawy.
Ciśnienie w komorach - 1 milibar
Masa 170kg+2 we

ntylatory każdy 36kg

Materiał: Kewlar 29
Max wysokość spadku 30-45m

Skokochron składa się z:
-

napełnionego powietrzem rusztowania (w postaci węża), które jest ze wszystkich stron zamknięte

odporną na płomienie plandeką. Rusztowanie na dole i na górze składa się z kwadratowej ramy, która
jest połączona w każdym rogu pionowymi słupami.
- r

amę i słupy stanowią węże wypełnione powietrzem. Do dolnej ramy dołączona jest butla o poj. 6 l ze

sprężonym powietrzem pod ciśnieniem 300 bar. Pozioma plandeka dzieli pomieszczenie wewnętrzne
na komorę górną i dolną. - Węże o śr. 200 mm z obustronnie gumowanej tkaniny poliamidowej -
używane także w ratownictwie morskim - tworzą elastyczne rusztowanie.
- c

iśnienie napełnienia ogranicza zawór nadciśnieniowy do ok. 0,5 bara.

- p

landeka zewnętrzna z wysoko wytrzymałej tkaniny jest pokryta nie podtrzymującym palenia PCW.

Przy niewielkim ciężarze charakteryzuje się ona wysoką odpornością na rozrywanie, wysoką
wytrzymałością na dalsze rozdzieranie oraz nieznacznym wydłużeniem przy rozciąganiu.
- p

okrycie plandeki skokowej białe (RAL 9010), części bocznych pomarańczowe (RAL 2004).

Sposób działania
Po otwarciu zaworu butli rusztowanie (węże) jest napełniane nadciśnieniem ok. 0,3 bara i samo się
podnosi. Równocześnie przez rozmieszczone z boku otwory pomieszczenie wewnętrzne napełnia się
powietrzem z otoczenia. S

kokochron jest gotowy do użytku w ciągu 30 sek. Po spadnięciu ciała na

powierzchnię skokową rusztowanie ulega deformacji. Objętość wewnętrzna komór zmniejsza się, a
zagęszczone powietrze wydobywa się w sposób kontrolowany przez boczne otwory stanowiące rodzaj
dławików. Powierzchnia skokowa obniża się. Energia kinetyczna spadającego ciała jest zamieniona w
energię prądu uchodzącego powietrza i energię odkształcenia się rusztowania. Rusztowanie
odkształca się niezależnie od miejsca upadku ciała, zawsze w kierunku centrum skokochronu. To
powoduje zanurzenie jak w lejek. Ciało jest relatywnie łatwo wyłapane, powrotne wyrzucenie (efekt
trampoliny) jest zredukowane. Po odciążeniu napełnione powietrzem, elastyczne rusztowanie samo
się podnosi. Skokochron jest gotowy do przyjęcia następnego skoku po 10 sek. Częstotliwość
skakania jest określona przez czas, jaki jest wymagany do usunięcia z niego skaczącej osoby. Skoki
mogą następować dowolnie często, bez konieczności ponownego napełniania sprężonym powietrzem.

7. B

udowa i zasada działania rękawa ewakuacyjnego.

Rękawy ratownicze
Służą do masowej ewakuacji ludzi z budynków wysokich. Mogą składać się z dwóch lub trzech
warstw:
1-

wewnętrznej nośnej

zewnętrznej elastycznej i ewentualnie,

zabezpieczającej przed oddziaływaniem płomieni

1 warstwa wykonana jest z włókna arami lub kewlar.
Utrzymuje ona cały ciężar rękawa

2 warstwa sprężysta dająca efekt hamowania wykonana jest z medakrylu lub elastomeru. Przemiennie
tkane włókna mogą trzykrotnie zwiększyć szerokość. Zakres temperatur: – 45 - +160°C.

3 warstwa chroni rękaw przed oddziaływaniem płomieni (do 800°C). Wykonana z włókna szklanego.
Średnica musi być tak dobrana, aby pozostało 10 – 15 cm przestrzeni między warstwami 2 i 3.
PLATFORMA

– moduł konstrukcyjny rękawa, do którego mocowane są warstwy rękawa. Musi był

połączona z obiektem na stałe. Wszystkie elementy konstrukcyjne rękawa są tak dobrane, by mogły
utrzymać ciężar 1000kg platforma musi utrzymać ciężar 2000kg.

Rodzaje rękawów:
-

stanowiące wyposażenie budynków wysokich

(rezerwowa droga ewakuacji

– mocowane na zewnątrz budynków);

mocowane wewnątrz budynków (w pomieszczeniach na rękaw powinno być nadciśnienie i drzwi o

odpowiedniej klasie odporności pożarowej, rękawy najczęściej jednokondygnacyjne, możliwość
ewakuacji z każdej kondygnacji);
-

przeznaczone do eksploatacji w JRG (na podnośnikach; jeden odcinek podłączany do platformy –

długość 6 m, każdy następny o długości 3 m; całkowita długość rękawa do 66 m /dane producenta/,
masa rękawa 60-cio metrowego ok. 100 kg, nośność platformy ok. 350 kg, w rękawie mogą
znajdować się jednocześnie max. 2 osoby).
Do rękawa wprowadza się osoby w odstępach ok. 20 sekundowych, odległość między ewakuowanymi
powinna wynosić ok. 10 m.

8.Poduszki podnoszące niskiego i wysokiego ciśnienia. Wykres zależności siły
podnoszenia od wysokości.

Ze względu na ciśnienie w zestawie na:
Niskiego ciśnienia (0,5 i 1 bar)
Wysokiego ciśnienia (8 bar)

Ze względu na wysokość podnoszenia na:
Niskiego podnoszenia
Wysokiego podnoszenia

Ze względu wykonywane czynności taktyczno - techniczne na:
Poduszki podnoszące
Poduszki rozpierające
Poduszki chemiczne

Poduszki niskociśnieniowe przeznaczone są do podnoszenia lżejszych przedmiotów na większe
wysokości. W poduszkach tego typu powierzchnia robocza jest niezależna od wysokości podnoszenia.
Poduszki wysokiego ciśnienia przeznaczone są do pracy z dużą mocą i milimetrową precyzją, w
pozycjach o różnym stopniu nachylenia. W poduszkach tego typu powierzchnia robocza zmniejsza
się z wysokością podnoszenia.

Wykres sił dla poduszek wysokiego ciśnienia niskiego podnoszenia:

9. Omówić teorię ssania pomp wirowych i wyjaśnić jakie czynniki mają wpływ
na osiągnięcie maksymalnej geometrycznej wysokości ssania. H

gs max.

Geometryczna wysokość ssania
Odległość środkowego punktu przekroju wlotowego króćca ssawnego pompy od zwierciadła cieczy w
dolnym zbiorniku.













10. Zasada działania i porównanie silników z zapłonem iskrowym i
samoczynnym. Wykresy indykatorowe.

ZS
- w suwie ssania do cylindra silnika zasysane jest powietrze -

w suwie sprężanie nast. Sprężenianie

pow. Istotny wzrost temp

–pod koniec suwu sprężania do sprężonego powietrza nast. Wtrysk

rozpylonego paliwa

–nast. Samozapłon tego paliwa. Inna nazwa silnik wysokoprężny, diesla paliwem

jest olej napędowy Mniejsze zurzycie paliwa, zast: auta ciężarowe, wolnobieżne, maszyny ciągniki
rolnicze, samochody osobowe

ZI
-

w suwie ssania zasysana jest mieszanka powietrza z paliwem (gaźnik lub układ wytryskowy

mieszanka paliwowo pow.)

–w suwie sprężania mieszanka ta jest sprężana –inicjatorem zapłonu

mie

szanki jest iskra elektryczna na elektrodach świecy zapłonowej

Inna nazwa silnik niskoprężny spalinowy, lepsza elastyczność możliwość przyspieszania prędkości
obrotowych Zast: auta osob, małe silniki w kosiarkach pilach

11. Podział gaśnic, ze względu na mase, przeznaczenie, środek gaśniczy,
magazynowanie gazu.

podział na masę

na środek gaśniczy

Proszkowa
Dwutlenek węgla
Halonowa
Czysty środek
Wodna lub na roztwór środka pianotwórczego

Gaśnice wodne mogą być porukowane z dodatkiem środka zabezpieczającego przed zamarzanie
- na przeznaczenie

A -

do gaszenia pożarów ciał stałych, które paląc się nie tylko powodują płomień ale także ulegają

rozżarzeniu np. drewna, papieru, gumy,
B -

do gaszenia pożarów cieczy i ciał stałych, które paląc się ulegają stopieniu np. benzyny,

polietylenu, smoły,
C -

do gaszenia pożarów gazów palnych np. metanu, acetylenu, propanu,

D -

do gaszenia pożarów metali palnych np. magnezu, sodu, uranu,

F -

do gaszenia pożarów łatwopalnych środków gotujących (oleje roślinne, tłuszcze zwierzęce).

Pianowe BC
Co2- BC
Czysty środek gaśniczy: AB BC BCF
Proszkowe ABC BC

-

sposób magazynowania gazu

Ze względu na sposób magazynowania czynnika roboczego (gazu napędowego) wyróżniamy gaśnice
pod stałym ciśnieniem - X
z dodatkowym zbiornikiem (zawierającym gaz napędowy) – Z

12. Budowa zasada działania, konserwacja i naprawy.

budowa-
armatura korpusu ( elementy które sa przytwierdzone lub przykręcone do korpusu w skład wchodzą:
urządzenie sterujące( umożliwia przerwanie procesu rozładowywania), zespół węża lub dysz, zespół
głowicy, urządzenie uruchamiające, urządzenie zabezpieczające.

Zasada

działania

1. Zdjąć z wieszaka i zbliżyć się do źródła ognia.
2. Wyciągnąć zabezpieczenie (zawleczkę).
3. Skierować dyszę węża na źródło ognia i nacisnąć dźwignię zaworu.
4. Rozpocząć gaszenie.

1. W czasie gaszenia nigdy nie należy kierować środka gaśniczego pod wiatr,
2. Racjonalnie dawkować środek gaśniczy.
4. Zawsze należy dobrać odpowiedni rodzaj gaśnicy do typu pożaru.
5. Po każdym wykorzystaniu niezwłocznie powinno się oddać gaśnicę do serwisu

13. Definicja czasu działania gaśnicy + wykres, minimalne czasy w zależności
od wielkości.

Czas działania- jest to czas w którym środek gaśniczy jest rozładowywany w sposób ciągły przy
całkowicie otwartym zaworze bez uwzględnienia pozostałości gazu napędowego.

Czas działania min (s) wielkość napełnienia kg lub dm

6                                                                          do 3
9                                                                           3-6
12                                                                        6-10
15                                                                    powyżej 10

Rozładowywanie gaśnicy przenośnej typu X

14. Budowa i parametry pracy węzy tłocznych płasko składanych.

o pomp pożarniczych

budowa

Taśma wężowa składa się oplotu włókienniczego tkanego w obwodzie zamkniętym o kształcie cylindra
z wprowadzoną do wewnątrz wykładziną elastyczną połączoną na stałe z oplotem włókienniczym. W
niektórych przypadkach oplot włókienniczy może być dodatkowo zabezpieczony powłoką zewnętrzną.
Wykładzina wewnętrzna w taśmie wężowej jest odpowiedzialna za zachowanie szczelności,
zabezpieczeniu przed przeciekaniem wody oraz odpowiednia gładkość powierzchni powoduje
zmniejszen

ie oporów przepływu. Oplot włókienniczy odpowiedzialny jest za przeniesienie naprężeń

wynikających z przepływającej wody pod różnym ciśnieniem. Natomiast powłoka zewnętrzna chroni
oplot przed
uszkodzeniem mechanicznym, zwiększa odporność na ścieranie, na wyższą temperaturę a nawet
uodparnia taśmę wężową przed działaniem większości środków chemicznych.

Z połowką bez powłoki

Parametry:

o hydrantów

Budowa -

wąż powinien być bez osłony i składać się z:

nieprzepuszczalnej wykładziny z gumy lub z tworzywa sztucznego,

oplotu z włókna syntetycznego.

Oplot węża może być barwiony lub farbowany. Producent węża powinien wykonać oplot przez tkanie i
połączyć oplot z wykładziną. Wykładzina powinna być tak gładka, jak tylko to możliwe, by ograniczyć
tarcie do minimum.
Węże powinny być stosowane z łącznikami, które spełniają wymagania odpowiednich norm krajowych
dotyczących łączników (zgodne z PN-M-51031) Łącznik jest to element przeznaczony do połączenia
węża z zaworem oraz do podłączenia prądownicy z zaworem odcinającym. Łącznik powinno się
łączyć z wężem, równomiernie zaciskając cały obwód węża na tulei łącznika.
Nominalna długość węża nie powinna przekraczać 20 m (do pewnych określonych zastosowań są
stosowane większe długość).

15. Wyjaśnij pojęcia.

Ciśnienie robocze określa górną wysokość ciśnienia, które może wystąpić w warunkach normalnej
pracy węża.
Ciśnienie próbne pozwala ocenić szczelność, odkształcalność, ewentualne zmiany strukturalne węża
w ustalonych, porównywalnych warunkach badań (próby).
Ciśnienie rozrywające jest to minimalne ciśnienie przy którym wąż może ulec rozerwaniu.

16. Pożarnicze węże ssawne.

Podział i oznaczenie

Pożarnicze węże ssawne zostały podzielone na:

1. Wielkości – w zależności od średnicy wewnętrznej węża (mm) rozróżnia się następujące wielkości
węży: 52, 75, 110, 125, 150

2. Odmiany

– w zależności od wyposażenia w łączniki:

· Ł – z łącznikami
· B – bez łączników.

3. Typy

– w zależności od materiału z jakiego został wykonany wąż:

· typ A – gumowy,
· typ B – z tworzywa sztucznego.
Przykład oznaczenia węża ssawnego wg. Rozporządzenia:
Na zewnętrznej powierzchni węża, w miejscu niezasłoniętym, powinny być umieszczone, co najmniej
następujące informacje:
· znak lub nazwa wytwórcy,
· oznaczenie B-125-2500-Ł dla pożarniczego węża ssawnego typ B (z tworzywa sztucznego), o
średnicy 125 mm, długości 2500 mm, z łącznikami (Ł):
· rok produkcji.

Budowa węży ssawnych
Typ A powinien się składać z:
· wewnętrzna warstwa gumowa (wykładzina)
· wzmocnienie tekstylne
· wewnętrzna spirala z drutu stalowego
· pośrednia warstwa gumowa
· zewnętrzna warstwa jednostronnie pogumowanej tkaniny tekstylnej lub osłona gumowa
Końce węża ssawnego typu A powinny być zakończone kołnierzami L w ściankach których nie ma
spirali z drutu stalowego. Jest to spo

wodowane koniecznością prawidłowego zataśmowania łącznika

ssawnego z taśmą wężową z zachowaniem odpowiedniej szczelności w warunkach podciśnienia.
Dodatkowo kołnierze węży wyposaża się w dodatkowy kołnierz gumowy który chroni obsługę przed
ewentualnym skal

eczeniem i dodatkowo wzmacnia ścianki węża ssawnego.

Typ B powinien składać się z elastycznych, termoplastycznych materiałów wzmocnionych spiralnym
materiałem polimerowym.

17. Wymagania normowe dla wykonania elementów armatury pożarniczej.
Narysuj w prze

kroju wybrany element armatury pożarniczej.

Wymagania dla armatury
Elementy armatury są znormalizowane. Normy określają wymiary i masy poszczególnych elementów,
metody ich wykonania i materiały do ich wytwarzania. Określają wymagania dotyczące szczelności,
sczepności, wytrzymałości zaczepów, cechowania i wykończenia.
Wykonanie

– elementy armatury powinny być wykonane jako odlewy ciśnieniowe lub kokilowe ze

stopów aluminium AK 11, AK 9, AG 10 lub mosiądzu MO 59, MA 67, MK 80.

Chropowatość powierzchni – parametr Ra na powierzchniach stykających się z przepływającym
Tolerancje

– odchyłki wymiarów nietolerowanych powierzchni obrabianych powinny odpowiadać

szeregowi średniodokładnemu, gwinty rurowe walcowe wg tolerancji szeregu B.
Szczelność na podciśnienie – elementy wyposażone w uszczelki ssawno-tłoczne powinny
zachowywać szczelność przy podciśnieniu równym co najmniej 0,09 MPa. Dopuszczalny spadek
podciśnienia w czasie 5 min od chwili wyłączenia pompy próżniowej i zamknięcia zaworów nie
powinien być większy niż 0,005 MPa.

Szczelność na nadciśnienie – elementy armatury o wielkości 25 powinny wytrzymywać próbę

szczelności wodą w czasie 5 min o ciśnieniu równym co najmniej 1,6 MPa. Elementy pozostałych
wielkości powinny wytrzymywać analogiczna próbę pod ciśnieniem 2,6 MPa. Dopuszcza się
pojawienie pojedynczych kropel jedynie w miejscu styku uszczelek.
Sczepność – łączenie elementów powinno się odbywać z zachowaniem dopuszczalnych wartości
momentów obrotowych.
Wytrzymałość zaczepów – zaczepy elementów armatury powinny wytrzymywać ciśnienie wody równe
co najmniej:
-

2,5 MPa dla elementów wielkości 25,

3,5 MPa dla elementów pozostałych wielkości.

Wykończenie – ostre krawędzie powinny być zatępione.
Cechowanie

– na korpusie elementów powinny być umieszczone w sposób czytelny i trwały

następujące znaki: nazwa lub znak producenta, wielkość i numer normy wg której element został
wykonany, rok produkcji, cecha materiału i nr certyfikatu dopuszczającego do stosowania w ochronie
przec

iwpożarowej.

Rożnicę między wymiarami granicznymi górnym i dolnym nazywamy tolerancją wymiaru.

Rożnicę pomiędzy wymiarem granicznym górnym i wymiarem nominalnym nazywamy odchyłką

tolerancyjną górną, natomiast różnicę pomiędzy wymiarem granicznym dolnym i wymiarem
nominalnym nazywamy odchyłką tolerancyjną dolną.

Rys Budowa korony łącznika systemu „Storz” 1–korona,2–

listwa, 3

– zaczep, 4 – próg ograniczający, 5 – otwór do wprowadzenia zaczepu, 6 – żebro

umożliwiające połączenie za pomocą klucza

18. Klasyfikacja i budowa pożarniczych węży półsztywnych do pomp
pożarniczych.

Węże półsztywne zostały podzielone na:
a)wielkości – w zależności od średnicy wewnętrznej węża – 12, 19, 25, 33 mm,
b)typy

– w zależności od konstrukcji warstw węża – A, B i C,

c)klasy

– w zależności od układu warstw węża – 1, 2, 3, 4, 5 i 6,

d)kategorie

– w zależności od wielkości ciśnienia roboczego przy jakim pracuje wąż – I lub II.

Budowa

Typy A składa się z:
-

wewnętrznej wykładziny bez szwów z gumy lub tworzywa sztucznego,

tekstylnej spirali lub splotu usztywniającego,

zewnętrznej okładziny z gumy lub tworzywa sztucznego.

Typ B składa się z:
-

wewnętrznej wykładziny bez szwów z gumy lub tworzywa sztucznego,

oplotu okrągło tkanego ze sztywną spiralą wzmacniającą,

zewnętrznej okładziny z gumy, tworzywa sztucznego lub bez okładziny.

Typ C składa się z:
-

wewnętrznej wykładziny bez szwów z gumy lub tworzywa sztucznego,

- odpowiedniego wzmocnienia,
-

zewnętrznej okładziny z gumy lub tworzywa sztucznego.

Klasy

Klasy materiałowe
węży półsztywnych
(opracowanie własne)
Klasa

Marniał wykładziny

Materiał powłoki

guma

tworzywo sztuczne

Guma

tworzywo sztuczne

guma

Guma

bez powłoki

tworzywo sztuczne

bez powłoki

z powłoką zewnętrzną bez powłoki zewnętrznej

19. Budowa, zasada działania i parametry pracy: prądownicy, wytwornicy i

generatora piany.

Sprzęt do wytwarzania piany ciężkiej

Rys.3. Prądownica piany ciężkiej PP-4-12 –

przekrój poprzeczny: 1 – rura prądownicy, 2 – dysza rozpylająca, 3 – zawór kulowy, 4 – zwężka, 5 –

nasada tłoczna 52.

Prądownica piany ciężkiej jest wodno – powietrzną strumienicą, w której ciecz roboczą stanowi

roztwór środka pianotwórczego, a zasysane jest powietrze. Wodny roztwór środka pianotwórczego

tłoczony przez pompę doprowadzany jest do dyszy rozpylającej 2, uzyskuje dużą prędkość przy

spadku ciśnienia, niedobór ciśnienia jest uzupełniany przez zasysane powietrze, rolę komory

Sprzęt do wytwarzania piany średniej gaśniczej:

Wytwornice piany średniej służą do wytwarzania piany średniej o liczbie spienienia 20 – 200,

obecnie stosowana metoda otrzymywania tego rodzaju piany to „wypienianie na siatkach”

Rys.5. Wytwornica piany WP-2-150

– przekrój podłużny: 1

– nasada tłoczna 52, 2 – rozpylacz, 3 – sito filtracyjne, 4 – manometr, 5 – korpus, 6 – uchwyty,7 –

zestaw siatek, 8

– dysza, 9 – zawirowacz.

Wytwornice te wykorzystują zjawisko zasysania, strumień wodnego roztworu środka pianotwórczego

dostaje się do rozpylacza 2, który składa się z dyszy i zawirowywacza. Tutaj uzyskuje odpowiednie

rozpylenie i znaczny spadek prędkości liniowej, które powodują, że w wypływającym z dyszy

rozpylacza strumieniu panuje ciśnienie niższe od atmosferycznego. W wyniku różnicy ciśnień

powstałej między rozpyloną strugą a otoczeniem następuje zassanie powietrza w ilości potrzebnej do

wytworzenia piany. Powstała w ten sposób mieszanina powietrza i roztworu środka pianotwórczego

trafia na zespół siatek, gdzie następuje właściwy proces tworzenia piany. Tutaj krople roztworu

nawilżają siatkę zakrywając jej oczka, pod naporem napływającej strugi, wzbogaconej powietrzem,

krople roztworu znajdujące się na siatce ulegają deformacji, wydłużają się w kierunku przepływu

jednocześnie zwiększając powierzchnię kosztem grubości, do momentu aż następna kropla zakryje

oczko. Tak tworzy się pęcherzyk piany, w którym powietrze jest zamknięte wewnątrz błonki roztworu.

Wytwornice łączone są z liniami wężowymi za pomocą nasad, tuż za nasadą znajduje się sitko – 3,

którego zadaniem jest zatrzymanie ewentualnych zanieczyszczeń oraz manometr – 4, który służy do

kontrolowania i ustalania wartości ciśnienia roztworu w rozpylaczu gwarantującego wytwarzanie piany

o najlepszych parametrach użytkowych

Sprzęt do wytwarzania piany lekkiej:

Pianę lekką o liczbie spienienia ponad 200,otrzymujemy za pomocą generatorów i agregatów

piany lekkiej. Generatory są napędzane za pomocą energii uzyskanej podczas wypływu roztworu ze

specjalnie ukształtowanych dysz, a agregaty są napędzane za pomocą silnika spalinowego lub

elektrycznego. Ogólnie rzecz biorąc, istota powstawania piany jest podobna do procesu powstawania

piany w wytwornicach piany średniej, z tą różnicą że powietrze niezbędne do powstania piany jest

dostarczane za pomocą wentylatora.

Rys.6. Schemat ideowy agregatu piany lekkiej: 1

– silnik spalinowy, 2 – wentylator, 3 – dysze

rozpylające, 4 – dyfuzor, 5 – siatki spieniające, 6 – rękaw, 7 – manometr, 8 – zawór, 9 – gardziel.

Zasada pracy jest następująca: silnik – 1, wprawia w ruch wentylator – 2, który pobiera

powietrze z

atmosfery i tłoczy je dalej do dyfuzora – 4.

Za wentylatorem są umieszczone dysze – 3, przez które podawany jest roztwór środka
pianotwórczego. Powietrze porywa roztwór wypływający z dysz, po czym razem trafiają na zestaw
siatek

– 5. Na sitkach krople roztworu nawilżają oczka, a napływające powietrze tworzy pęcherzyki w

sposób identyczny jak przy tworzeniu piany średniej. Strumień piany można podawać specjalnym
przewodem -

6 którego długość może dochodzić do 30 m. Dysze są tak rozmieszczone że

równomiernie pokrywają siatki roztworem środka pianotwórczego, zestaw siatek jest bardziej
skomplikowany niż wytwornicach, składają się one z większej liczby sitek oprócz siatek metalowych
stosuje się tworzywa sztuczne, albo specjalne tkaniny. Zawór – 8, służy do ustalania ciśnienia
roboczego roztworu, kontrolując wskazania manometru
Sprzęt do wytwarzania piany:
1)

ciężkiej Ls<20 – prądownice pianotwórcze PP (duży zasięg rzutu strumienia piany)

średniej 20<Ls<200 – wytwornice piany (średniej) WP (zasięg 5-7 m)

3) lekkiej Ls>200

– generator piany lekkiej GPL (brak zasięgu rzutu

Wielkści charakterystyczne dla urządzeń pianotwórczych:
1)

wyskość rzutu strumienia piany hp (tylko dla PP)- jest to odległość mierzona w pionie od wylotu PP

do najdalszego punktu podawania piany
2)

max długość wyrzutu strumienia piany Lpmax- jest to odległość w poziomie od wylotu PP/WP do

najdalszego śladu piany przy ciśnieniu roboczym podczas podawania środka przez 3s z PP/WP
ustawionej pod kątem 30

do poziomu.

Wielkości prądownic:
PP2 (2-

natężenie przepływu w hl/min) Lpmax – 20m

PP4

– Lpmax-25m

PP8

– Lpmax – 30m

Ls=12 dla śr. Syntetycznych
Ls=6 dla śr. Proteinowych
Prob=0,55Mpa (5,5bar)
Wytwornica piany
Róznice: większa średnica płąszcza, ciśnieniomierz, sito spieniające, piana powstaje na sicie
Prob= 3-4bar
WP2/75 (2-

wydajność w hl/min, 75-min.Ls) Zasięg -5m

WP4/75-

Zasięg 7m

A - A

20. Wyjaśnić zasadę działania zasysacza środka pianotwórczego.

Zasysacz

liniowy jest przeznaczony do zassania środka pianotwórczego oraz do wytworzenia jego

wodnego roztworu o zadanym stężeniu. Strumień roboczy (woda) podawany do króćca wlotowego 7
przepływa przez dysze roboczą 2, rozpręża się i powoduje zassanie przez otwór 1 środka
pianotwórczego. Mieszanie strumieni: roboczego i zasysanego następuje w komorze mieszania 3.
Część wody przepływa obok strumienicy dzięki zaworowi grzybkowemu 6, stanowiącego element
układu automatycznej regulacji. Mieszanie strumienia opływającego strumienicę w obszarze 5 z
roztworem środka pianotwórczego wytworzonym w strumienicy następuje za dyfuzorem 4. W celu
dalszego obniżenia stężenia środka pianotwórczego przewidziano zawór iglicowy 8. Otwarcie tego
zaworu przy pomocy pokrętła 9 powoduje napływ cieczy roboczej do obszaru ssawnego, co powoduje
wstępne rozcieńczenie środka pianotwórczego. Zamiast czystego środka strumienica zasysa jego
wodny roztwór. Stężenie wyjściowe środka pianotwórczego zależy od stopnia otwarcia zaworu 8
(skala na pokrętle 9). Najwyższe stężenie uzyskuje się przy całkowitym zamknięciu tego zaworu.

21. Wady i zalety pomp wirowych i wyporowych.

Zmiana prędkości obrotowej

25. Wyjaśnić pojęcia: punkt nominalny i punkt pracy na charakterystyce
pompy.

W nominalnych warunkach punktem pracy

pompy jest punkt P, któremu odpowiada przepływ Qr i

użyteczna wysokość podnoszenia Hu. Jest to punkt przecięcia się charakterystyki pompy Hp = f(Q)
odpowiadającej obrotom nominalnym n z charakterystyką przewodu Hgp+Δhr = f(Q)

1. cha

rakterystyka dla 1,2,3, linii (duża oporność

2. charakterystyka dla linii o dużej przepustowości
W tym przypadku punkt pracy jest wyznaczony w miejscu przecięcia się linii charakterystyki pompy z
charakterystyką linii tłocznej. Nominalny punkt pracy jest to punkt pracy określony (przez
producenta), który gwarantuje poprawną i bezawaryjną pracę, najdłuższą żywotność czy największą
sprawność. W przypadku pomp pożarniczych punktem pracy jest np. punkt w którym pompa przy
cisnieniu 8 bar osiąga wydajność 16 hl (A 16/8).

28. Błąd bezwzględny i względny pomiaru bezpośredniego.

W metrologii

błędem bezwzględnym nazywa się różnicę pomiędzy wartością zmierzoną x, a wartością

dokładną x

przy czym wartość dokładna nie jest znana. Może być ona określona w sposób przybliżony np. jako
wynik teoretycznych obliczeń, średnia arytmetyczna wzięta z dużej liczby pomiarów lub jako założony
parametr w procesie technologicznym

. Może to być również wynik pomiaru przyrządem

charakteryzującym się znacznie większą dokładnością.
Pomiar zawsze obarczony jest

błędem pomiarowym, ponieważ dokonywany jest za pomocą przyrządu

pomiarowego, np. woltomierza, amperomierza, suwmiarki, o s

kończonej dokładności.

Wartość błędu może zostać również obliczona według podanej klasy miernika analogowego. Błąd
bezwzględny pomiaru oblicza się wówczas z wykorzystaniem wzoru:

gdzie
kl

– klasa,

– zakres.

Oznacza to, że w każdym punkcie podziałki danego miernika może nastąpić błąd mieszczący się w
granicach wartości mierzonej

Jeżeli przyrząd pomiarowy wyposażony jest w podziałkę i nie jest podana klasa przyrządu
(np. linijka,

kątomierz, mechaniczna waga szalkowa, mechaniczny stoper), wówczas niepewność

pojedynczego pomiaru nie może być mniejsza od wartości wyznaczonej przez najmniejszą odległość
między działkami podziałki.

29.Jak odkształca się wąż tłoczny pod działaniem ciśnienia. Wyjaśnij pomiar i
narysuj wykresy EL=f(p), ED=f(p).

Odkształcenia sprężyste węży tłocznych wywołane ciśnieniem czynnika przez nie płynącego, można
wstępnie ocenić w oparciu o znajomość dwóch parametrów badanych w warunkach ciśnienia
próbnego – przyrostu średnicy i przyrostu długości węża.
Badany odcinek węża ułożyć prostoliniowo na prowadnicy. Jeden jego koniec połączyć z pompą RP-
50, w drugim otworzyć zawór odpowietrzający. Po sprawdzeniu czy zawory układu badawczo-
pomiarowego są zamknięte otworzyć zawór łączący wąż ze zbiornikiem pośrednim i grawitacyjnie
napełniać go wodą, aż do pojawienia się wycieku na zaworze odpowietrzającym.

Zamknąć zawory odpowietrzający oraz łączący wąż ze zbiornikiem i po otwarciu zaworu

łączącego wąż z pompą wodną i układem pomiarowym stopniowo podnieść ciśnienie do wartości 0,05
MPa. Ciśnienie to utrzymać przez około 2 minuty. W tym czasie zaznaczyć kreską środek badanego
odcinka węża (długość odcinka mierzyć od kołnierza do kołnierza tulei). Od tak oznakowanego środka
odłożyć symetrycznie odcinek pomiarowy L

= 1800 mm. Końce odcinka pomiarowego wyraźnie

oznaczyć.
Mikrometrem (o zakresie pomiarowym właściwym dla badanej średnicy węża) zmierzyć średnicę węża
w trzech oznaczonych miejscach. Pomiaru dokonać przez pasek folii aluminiowej o grubości 0,1 mm i
szerokości 40 mm. Zastosowanie paska wyeliminuje miejscowe nierówności struktury zewnętrznej
węża. Wyniki pomiarów L

i Do

; Do

II ;

III

zapisać w tabelach

pomiarów.

Następnie równomiernie z prędkością nie większą niż 0,2 MPa/min podnieść ciśnienie do wartości 0,2
MPa i dokonać pomiaru długości odcinka L

i w tych samych co poprzednio punktach pomiarowych,

stosując tę samą technikę pomiaru – średnic D

; D

1II ;

1III

. Wyniki zapisać i powtarzać pomiary dla

kolejnych przyrostów ciśnienia, np. co 0,2 MPa, aż do uzyskania ciśnienia próbnego.
Po osiągnięciu ciśnienia próbnego utrzymać go przez 5 minut. Ponownie dokonać pomiarów w
warunkach ciśnienia próbnego. Zanotować wyniki, a następnie równomiernie, z prędkością nie
większą niż 0,2 MPa/min obniżać ciśnienie do wartości 0,05 MPa dokonując przy tym pomiarów
długości i średnicy w oznaczonych punktach przy tych zamych wartościach ciśnień.

31. Narysuj schemat stanowiska i wyjaśnij jak doświadczalnie określić
charakterystykę pracy pompy.

Pomiar charakterystyk pomp

Rozstawić zbiornik przenośny i napełnić go wodą. Ustawić

motopompę przenośną na stanowisku: sprawdzić poziom paliwa w zbiorniku i oleju w misce
olejowej silnika, w razie potrzeby uzupełnić. Połączyć układ wg rys. 7 wykorzystując ciśnieniomierz
o zakresie

pomiarowym 1,0 MPa, przepływomierz MAGFLO i rozdzielacz do regulacji. Do połączeń

stosować krótkie odcinki węży W75. Otworzyć całkowicie zawór. Otworzyć zawór paliwa i
uruchomić silnik motopompy. Na wolnych obrotach silnika napełnić układ pomiarowy wodą.
S

prawdzić prawidłowość i szczelność połączeń, odpowietrzyć układ. Włączyć napięcie zasilania

przepływomierza i sprawdzić działanie przyrządów pomiarowych.

Ustawić stałą prędkość obrotową silnika. Zaworem ustawić punkt pracy pompy (maksymalny

przepływ). Odczytać i zanotować w tabeli pomiarowej (tab. 2) wyniki wskazań przyrządów. Stopniowo
zamykając zawór ustawiać kolejne punkty pracy pompy i odczytywać wskazania przyrządów. Należy
wykonać minimum 10 pomiarów dla jednej prędkości obrotowej, od maksymalnego natężenia
przepływu do pełnego zamknięcia zaworu. Pomiary powtórzyć dla dwóch innych prędkości
obrotowych. Po wykonaniu pomiarów zmniejszyć obroty silnika, wyłączyć silnik, zamknąć zawór
paliwa. Wyłączyć zasilanie przepływomierza. Odwodnić i zdemontować układ pomiarowy.

32. Budowa, charakterystyka pracy, układ pracy z wykorzystaniem pompy z
napędem turbinowym. Przykład oznaczenia takiej pompy wg Rozporządzenia.

100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600 650 700

Δd

]

P [N]

Δd=f(P)

34. Zasada działania, budowa i wymagania dla hydronetki wodnej typu S.

Hydronetki wodne o pojemności użytkowej nie mniejszej niż 15 l, przeznaczone są do gaszenia
pożarów w zarodku, strumieniem wody wyrzucanej ze zbiornika za pomocą ssąco-tłoczącej pompy
ręcznej.
Hydronetki wodne składają się z trzech podstawowych elementów:
- zbiornika na wo

dę,

pompy ssąco-tłoczącej,

węża łączącego pompę ze zbiornikiem.

Zbi

orniki hydronetek wykonane są z tworzywa termoplastycznego lub z metalu zabezpieczone przed

działaniem korozyjnym wody i czynników atmosferycznych.
Do podawania wody służy ręczna pompa ssąco-tłocząca. Wykonana jest z mosiądzu MO 58. Przed
wylewaniem się wody, podczas suwów tłoczyskiem, pompę wyposażono w dwa zawory kulowe, co
umożliwia również podawanie wody podczas pracy tłoczyska w przód i w tył.
Pompa połączona jest ze zbiornikiem za pomocą węża. Może to być wąż o średnicy 25 mm płasko
składany lub wąż o średnicy 10 mm półsztywny. Wąż z jednej strony zakończony jest nasadą 25 lub
nakrętką do połączenia z pompą, natomiast drugi koniec jest wyposażony w prądownicę wodną lub
dyszę wypływową umożliwiającą wytworzenie prądu zwartego i rozproszonego.
Wymagania normowe
1. Masa kompletnej hydronetki bez wody do 4,5 kg.
2. Wszystkie części powinny być odporne lub uodpornione na działanie korozyjne wody i czynników
atmosferycznych.
3. Pompa hydronetki powinna być zamocowana na trwale do górnej ścianki zbiornika połączeniem

rozłącznym.
4. Pompa powinna mieć wydajność nie mniejszą niż 10 l/min., przy 50 podwójnych suwach tłoka.
5. Pompa wraz z wężem i prądownicą poddana ciśnieniu wody 0,6 MPa nie powinna wykazywać
nieszczelności na złączach ani porowatości materiałów. Spadek ciśnienia nie powinien być większy
niż 0,1 MPa w ciągu 1 min.
6. Pojemność użytkowa zbiornika powinna wynosić nie mniej niż 15 l.
7. Hydronetka powinna mieć:
-

uchwyt tłoczyska umożliwiający wygodne pompowanie jedną ręką lub oburącz;

- uchwyt do przenoszenia w pozycji pionowej;
-

wgłębienie w dolnej części zbiornika umożliwiające unieruchomienie hydronetki przez naciśnięcie

nogą.
8. Średnica wewnętrzna węża 25 mm.
9. Wąż hydronetki powinien być złożony w pojemniku w sposób umożliwiający jego szybkie
rozwinięcie.
10. Prądownica powinna wytwarzać prąd gaśniczy zwarty i kroplisty.
11. Długość rzutu zwartego nie powinna być mniejsza niż 7 m.
12. Powierzchnia zbiornika i głowicy pompy powinna mieć barwę czerwieni sygnałowej.
13. Uchwyt tłoczyska, uchwyt hydronetki i nakrętki wlewu powinny być barwy czarnej.
14. Na zbiorniku hydronetki powinny znajdować się co najmniej następujące dane:
-

nazwa lub znak wytwórcy,

- oznaczenie normowe wg PN,
-

rysunkowa instrukcja obsługi hydronetki dla uzyskania prądu gaśniczego zwartego i kroplistego,

napisy „Nie wolno gasić urządzeń elektrycznych znajdujących się pod napięciem” i „Po napełnieniu

wodą nie wolno przechowywać w pomieszczeniach o temperaturze poniżej 0’C”
- rok produkcji

35. Wyjaśnij jak praktycznie zbadać szczelność armatury.

W celu poprawnego wykonania ćwiczenia należy kolejno wykonać następujące czynności:
· przygotować pompę ciśnieniową, podłączyć przewód ciśnieniowy pompy do instalacji stanowiska,
uzupełnić zapas wody w zbiorniku pompy,
· założyć badany element armatury na odpowiednią nasadę w wannie, jeśli zachodzi potrzeba
zaślepienia użyć końcówki z zaworem odpowietrzającym,
· otworzyć zawory na instalacji ciśnieniowej i zawór odpowietrzający, za pomocą pompy ciśnieniowej
wypełnić układ wodą, odpowietrzyć i zamknąć zawór odpowietrzający,
· uruchomić czujnik ciśnienia i rejestrator XY, sprawdzić ich działanie,
· włączyć rejestrator, za pomocą pompy wytworzyć wymagane ciśnienie wskazywane przez
ciśnieniomierz kontrolny, zamknąć zawory odcinające,
· włączyć stoper, odczytać i zanotować wskazanie ciśnieniomierza kontrolnego, obserwować badany
element w celu stwierdzenia ewentualnych przecieków wody i określenia ich charakteru,
· po upływie czasu próby wyłączyć stoper, odczytać wskazanie ciśnieniomierza, wyłączyć rejestrator,
otworzyć zawory i zmniejszyć ciśnienie do poziomu ciśnienia atmosferycznego, zanotować wyniki w
tab. 2.9,
· badania szczelności elementów wykonać przy ciśnieniu roboczym prob=1,2 MPa i powtórzyć przy
ciśnieniu próbnym ppr=1,8 MPa, po wykonaniu badań odwodnić i rozmontować układ pomiarowy.

36.

Wymienić podstawowe elementy silnika i jakie funkcje pełnią?

Tłok umieszczony jest wzdłuż osi cylindra i jest on, za pośrednictwem korbowodu połączony
przegubowo z wałem korbowym. wymienione elementy tworzą tak zwany mechanizm korbowy,
którego zadaniem jest zmiana ruchu postępowo zwrotnego tłoka a ruch obrotowy wału korbowego.
Skrajne położenie tłoka nazywane są dolnym i górny martwym położeniem (DMP i GMP), przy czym
górne martwe położenie odpowiada zawsze układowi w którym tłok jest najbardziej oddalony od osi
wału korbowego. przesunięcie tłoka z DMP do GMP nazywam się suwem tłoka, zaś długość suwu to
skokiem tłoka. Wielkość skoku tłoka odpowiada średnicy jaką zatacza oś czopa korbowego Cylinder
jest przykryty głowicą w której znajdują się zawór dolotowy, zawór wylotowy oraz świeca zapłonowa
lub wtryskiwacz. Do głowicy doprowadzone są również przewody dolotowy i wylotowy którymi kolejno,
doprowadzana jest świeżą mieszanką do cylinder i wyprowadzane są z cylindra spaliny. Ruchem

zaworów steruje układ rozrządu. Przestrzeń jaką tworzy tłok w GMP z głowicą na nazywa się komorą
spalania. Innymi elementami jakie występują w silnikach spalinowych jest korpus silnika ze skrzynią
korbową i miską olejową, mechanizm rozrządu, układ smarowania, układ chłodzenia, układ zasilania
oraz układ wylotowy.

37.

Wymienić toksyczne składniki spalin, wykres udziału poszczególnych

składników w spalinach. Co to jest mieszanka stechiometryczna?

Toksycznymi składnikami spalin są:

węglowodory (HC)
tlenek węgla (CO)
tlenki azotu (NOx -

głównie NO, NO2 i N2O)

związki ołowiu i siarki

Rys. 8.1. Udział poszczególnych szkodliwych składników - tlenku węgla, węglowodorów i tlenków
azotu -

w spalinach, w zależności od współczynnika nadmiaru powietrza λ [1]

Co to jest mieszanka stechiometryczna?

Mieszanina par powietrza i paliwa w odpowiednich proporcjach, stanowiąca podstawowe medium
zasilające silnik spalinowy. Optymalny skład mieszanki paliwowo - powietrznej to taki, w którym na 1
kg spalonego paliwa przypada 14.7 kg powietrza (mieszanka stechiometryczna). Gdy proporcje
ulegają zmianie, wówczas mówimy o spalaniu mieszanki ubogiej (więcej niż 14.7 kg powietrza na 1 kg
paliwa) lub wzbogaconej (mniej niż 14.7 kg powietrza na 1 kg paliwa). W przypadku spalania
mieszanki stechiometrycznej występują niskie poziomy emisji szkodliwych związków.

38.

Wymienić metody regulacji parametrów pracy pomp. Opisać wybraną

metodę.

Regulacja upustowa
Regulacja upustowa polega na odprowadzeniu części cieczy Qu z obszaru tłocznego pompy do
obszaru ssawnego lub do zbiornika dolnego. Ten sposób regulacji jest nieekonomiczny, gdyż
powoduje straty przy przetłaczaniu objętości cieczy Qu z powrotem do obszaru tłocznego.
Regulacja dławieniowa
Działanie regulacji dławieniowej polega na zmianie wielkości otwarcia zaworu umieszczonego na
króćcu tłocznym w pobliżu pompy . Dzięki temu następuje zmiana oporów przepływu w układzie i
równa jej zmiana wysokości podnoszenia pompy, czemu towarzyszy samoczynne dostosowanie się
wyda

jności pompy.

Regulacja przy zmiennej liczbie obrotów wirnika pompy- regulacja polega na zmianie wydajności
pompy poprzez zmianę liczby obrotów jej wirnika. Ten sposób regulacji umożliwia w pewnym zakresie

zmianę wydajności pompy w górę lub w dół w stosunku do wydajności nominalnej. Straty mocy
powstałe podczas takiej regulacji są znacznie mniejsze niż w przypadku regulacji dławieniem.

39.

Zjawisko kawitacji. Wymienić objawy zaistnienia zjawiska oraz metody

eksploatacyjne i konstrukcyjne zapobiegania.

Zjawiskiem niepożądanym, często występującym przy przepływie cieczy przez pompę, jest kawitacja.
Zjawisko to polega na tworzeniu się w obszarze ciekłym przestrzeni wypełnionych parą wodną. Jeżeli
w dowolnym miejscu wewnątrz pompy ciśnienie w cieczy spadnie poniżej ciśnienia pary nasyconej
przy danej temperaturze, wowczas zaczynają powstawać drobne pęcherzyki pary tej cieczy, a także
wydzielają się rozpuszczone w niej gazy. Pęcherzyki pary porywane są przez przepływającą ciecz i
przenoszone do obszaru w

yższego ciśnienia, gdzie para ulega kropleniu. Odbywa się to gwałtownie,

wskutek czego towarzyszący temu miejscowy wzrost ciśnienia ma charakter uderzenia
hydraulicznego. Szybko po sobie następujące uderzenia cząstek cieczy powodują nadżerki
powierzchni ścian kanałow przepływowych pompy. Kawitacji towarzyszy, zależnie od jej natężenia,
lekki szum, trzaski, wreszcie silny hałas i wibracje. Spada wydajność pompy, wysokość podnoszenia i
sprawność. Miejsca najczęściej atakowane przez kawitację to łopatki wirnika i kierownicy oraz
powierzchnie wewnętrzne ścian ograniczających ciecz przepływającą przez wnętrze pompy.

Kawitacja może mieć jednak także użyteczne zastosowania, takie jak produkcja emulsji, czyszczenie
powierzchni, pompa kawitacyjna.
Aktualnie prowadzone są badania nad torpedą superkawitacyjną. Dzięki umieszczeniu na przodzie
torpedy odpowiednio ukształtowanego stożka lub tzw. śmigła kawitacyjnego następuje zjawisko
superkawitacji. Dzięki temu torpeda de facto porusza się nie w otoczeniu cieczy lecz gazu, co
znacznie zmniejsza opór ośrodka i teoretycznie pozwala jej osiągnąć prędkości zbliżone do prędkości
rozchodzenia się dźwięku w powietrzu.
Kontrukcyjne sposoby zapobieganie :

W celu zmeijszenia prędkości co na wlocie do wirnika stosuje się wirniki o powiększonym przekroju

wlotowym i łagodnej krzywiźnie tarczy przedniej. Konstrukcyjnie zapobiega się kawitacji poprzez
zastosowanie :
wcześniejszczego ujęcia cieczy w kanały międzyłopatkowe ,w których wystepuje zwiększenie
ciśnienia przy przesunięciu krawędzi wlotowych łopatek maksymalnie w kierunku wlotu wirnika , co
powod

unie koniecznośc nadania im przestrzennej krzywizny.

Wstępnego wirnika w celu podwyższenia ciśnienia na wlocie do wirnika.

-

materiałow odpornych na niszczące działanie kawitacji brązów, szkła, porcelany

gładkich powierzchni , ponadto utwardzonych przez obróbke powierzchniową

utwardzenie powierzchni poprzez azotowanie ,nawęglanie, hartowanie

Eksploatacyjne metody zapobiegania :
pompowanie możliwie chłodnego medium – czyli jeśli nie ma przeciwwskazań, pompę należy
instalować na powrocie, zapewnienie małych oporów na przewodzie ssawnym, praca pompy w
pobliżu nominalnej wydajności, instalowanie pomp w ten sposób, by wysokość ssania była możliwie
najmniejsza, a dla pomp tłoczących ciecze gorące zapewnienie odpowiedniej wysokości napływu.
Należy również wyeliminować możliwość gromadzenia się powietrza w przewodach ssawnych

40.

Omówić i opisać parametr sprawności i mocy pomp wirowych (z

przykładowymi charakterystykami).

Charakterystyka sprawności pompy η = f(Q), określająca zmianę stosunku

efektywnej

mocy, zużytej na zmianę parametrów pracy, do mocy pobieranej

przez pompę o zmiennej wydajności.

Sprawność ogólną pompy oblicza się ze wzoru:

n= Nu/Ns * 100 %

gdzie:
h -

sprawność ogólna pompy w %,

Nu -

moc użyteczna pompy w W,

Ns -

moc silnika napędowego pompy w W.

Moc użyteczną pompy oblicza się z zależności:

Nu = (Ps + Pt) = Pc • Q (1.4)

gdzie:
Nu -

moc użyteczna w W,

Pc -

ciśnienie podnoszenia w N/m2

Ps, Pt -

ciśnienia w przewodzie ssącym i tłocznym w N/m2

Natomiast moc całkowitą pobieraną przez silnik elektryczny określają zależności:

Ns = 3 Uf If • cosj, W (uzw. silnika połącz. w gwiazdę) (1.5)

Ns = 3 Uf • If • cosj, W (uzw. silnika połącz. w trójkąt) (1.6)

gdzie:
Ns -

pobór mocy przez silnik pompy w W,

Uf -

napięcie fazowe w V,

If -

natężenie prądu fazowego w A,

cosj -

kąt przesunięcia fazowego.