Microsoft PowerPoint - Sterowanie produkcją MRP ZiP 2007

Metoda MRP - podstawy

ZiP,

Organizacja i sterowanie produkcją małoseryjną

, 2007

MRP ( Material Requirements Planning- planowanie potrzeb materiałowych)

MRP - procedura post

ępowania

Zapotrzebowanie

brutto

łówny plan

Wykaz

materia

łów

Zapotrzebowanie

netto

Czas i ilo

ść

materia

łów

do zamówienia

Wykaz materia

łów

do zamówienia

Planowane zakupy

Bie

żące zapasy,

zapasy produkcji

w toku

Informacje

o dostawach

Wykaz stanów

magazynowych

MRP - procedura post

ępowania

1. Użyj głównego planu produkcyjnego dla znalezienia potrzeb brutto pozycji z „ 0”

2. Odejmij wszelki zapas- oblicz potrzeby netto pozycji z poziomu „0” i ustal czas

rozpoczęcia produkcji, aby materiały mogły być dostarczone na czas

3. W przypadku większej liczby poziomów materiałów, użyj zestawienia

materiałów, aby przekształcić potrzeby netto poprzedniego poziomu na potrzeby
netto następnego poziomu. Gdy nie ma więcej poziomów, przejdź do etapu 5.

4. Przyjmij ilość materiałów, a następnie:

– odejmij zapas na składzie i zaplanowaną dostawę, aby określić wielkość

zamówienia

– wykorzystaj informację o czasie realizacji zamówienia, aby określić czas

zamówienia

– wróć do etapu 3

5. Zakończ harmonogram, gdy nie ma więcej poziomów

MRP - przykład 1

POZIOM „0”

POZIOM „1”

Stół

Blat (1)

Nogi(4)

Pewna firma montuje stoły używając zakupionych części: nóg i blatów. Czas
realizacji zamówienia dla nóg wynosi 2 tygodnie, a dla blatów- 3 tygodnie. Montaż
zajmuje 1 tydzień. Przedsiębiorstwo dostaje zamówienie na 20 stołów, które mają
być dostarczone w 5 tygodniu planowanego okresu, i na 40 stołów, które mają być
dostarczone w 7 tygodniu. Aktualny zapas jest następujący: 2 kompletne stoły, 40
nóg i 22 blaty. Kiedy powinno zamówić się brakujące części?

Tydzień

Potrzeby brutto

Zapasy

Potrzeby netto

Montaż

Zaplanowany odbiór

Tydzień

Potrzeby brutto

Zapasy

Potrzeby netto

Zamówienie

Zaplanowany odbiór

Poziom „0” - stoły

Poziom „1” - nogi

Poziom „1” - blaty

MRP - rozwiązanie przykładu 1

Tydzień

Potrzeby brutto

Zapasy

Potrzeby netto

Zamówienie

Zaplanowany odbiór

Tydzień

Harmonogram

MRP - przykład 2

Firma wytwarza 2 produkty; X i Y( por. schematy). Zapotrzebowanie i
wymagany zapas bezpiecze

ństwa dla wyrobów X i Y podano w tabelach

oblicze

ń.

B(2)

A(1)

D(1)

C(1)

D(4)

C(1)

• Zapasy znajduj

ące się w magazynie na koniec okresu wynoszą:

X= 100, Y = 30, A= 70, B = 0, C= 200, D=- 800

• Wielko

ść zamówienia dla A = 250

• Wielko

ść zamówienia dla D = 1 000 (lub wielokrotność 1 000)

• Pozosta

łe wielkości zamówienia wynikają z zapotrzebowania netto („partia

na parti

ę)

• Planowane s

ą jedynie dostawy 250 sztuk wyrobu X w 2 okresie

Należy określić wielkość i czas zamówienia dla wszystkich wyrobów

MRP - rozwiązanie przykładu 2

X: W

– LFL, czas realizacji zamówienia = 2, zapas bezpiecze stwa - 50

Planowane zapotrzebowanie

300

200

250

Wielko dostawy

ść

250

Zapas na ko cu okresu: 100

Planowane zamówienie

Y: W

– LFL, czas realizacji zamówienia = 3, zapas bezpiecze stwa - 30

Planowane zapotrzebowanie

400

Wielko dostawy

ść

Zapas na ko cu okresu: 30

Planowane zamówienie

A: W

= 250, czas realizacji zamówienia = 3

Planowane zapotrzebowanie
Wielko dostawy

ść

Zapas na ko cu okresu : 70

Planowane zamówienie

MRP - rozwiązanie przykładu 2

B: W

= LFL, czas realizacji zamówienia = 2

Planowane zapotrzebowanie
Wielko dostawy

ść

Zapas na ko cu okresu : 0

Planowane zamówienie

C: W

= LFL, czas realizacji zamówienia = 1

Planowane zapotrzebowanie
Wielko dostawy

ść

Zapas na ko cu okresu: 200

Planowane zamówienie

D: W

= 1000, czas realizacji zamówienia = 2

Planowane zapotrzebowanie
Wielko dostawy

ść

Zapas na ko cu okresu: 800

Planowane zamówienie

Charakterystyka

MRP

Generalne
podej cie

 Zrównowa ona, ci g a produkcja zgodna z

ą ł

okre lonymi harmonogramami

 Komputeryzacja
 Wyspecjalizowani pracownicy zorientowani na

wykonanie zadania

Maszyny

 Wyspecjalizowane, kilka du ych supermaszyn

 Oprzyrz dowanie specjalistyczne

 Skomplikowany rozdzia materia ów nastawiony

na przemieszczanie du ych ilo ci

 Jeden pracownik obs uguje jedn maszyn

Materia y

 Wielu dostawców dla unikni cia niezrealizowania

dostaw

 Du e zapasy magazynowe

Produkcja

 Raczej sta y model przebiegu produkcji

 Automatyczna identyfikacja braków
 Mierniki wykonania oparte o produkcje i

indywidualne osi gni cia

 Planowanie w dziale in ynieryjnym w celu

zapobiegania problemom

Sterowanie produkcją za pomocą

metody MRP

Część I

ZiP, Organizacja i sterowanie produkcją małoseryjną 2007

Sterowanie produkcją za pomocą metody MRP

•

określić ilościowe zapotrzebowanie na materiały i części składowe

•

określić terminy zamówień materiałów

•

określić obciążenia stanowisk roboczych wynikające z produkcji poszczególnych

elementów składowych wyrobu

•

porównać obliczone obciążenia stanowisk z założoną zdolnością produkcyjną

•

dokonać korekty planu zamówień materiałów

CEL:

D1 (1)

D2 (2)

D8 (3)

D7 (2)

D6 (1)

D3 (1)

C2 (3)

D2 (2)

C1 (2)

Z2 (1)

C3 (1)

Z2 (2)

D5 (1)

D4 (2)

M1 (1)

M2 (1)

M3 (1)

M4 (1)

M2 (1)

M8 (1)

M7 (1)

M6 (1)

M5 (1)

STRUKTURA WYROBU W

Z1(1)

Operatywny plan produkcji zak

łada wykonanie 60 sztuk wyrobu gotowego

„W” na 24.IX. oraz 40 sztuk na 16.IX. Dodatkowo przewidziane jest
wykonanie 35 cz

ęści „C3” na 13.IX w ramach potrzeb niezależnych na

żytek serwisu wyrobu „W

”.

Wyrób

Tabela 1:
Cykl produkcyjny
[dni robocze]

Materiał

Tabela 2:
Czas realizacji zamówienia
materia ów [dni]

Sterowanie produkcją za pomocą metody MRP

Zestawienie: Stan zapasów i planowane przyj cia

WRZESIEŃ

Planowane przyj cia

Zapas 15

Planowane przyj cia

Zapas 10

Planowane przyj cia

300

Zapas 0

Planowane przyj cia

Zapas 3

Planowane przyj cia

200

Zapas 0

Planowane przyj cia

300

Zapas 6

Planowane przyj cia

170

Zapas 4

Planowane przyj cia

200

Zapas 5

Planowane przyj cia

Zapas 1

Planowane przyj cia

Zapas 2

Planowane przyj cia

Zapas 11

Tabela 3: Procesy technologiczne elementów sk

ładowych wyrobu „W”

STANOWISKO

LICZBA

Tabela 4: Zestawienie
dost

ępnych stanowisk

ELEMENT

NR OPERACJI

STANOWISKA

[h/parti ]

[h/szt.]

0,60

0,50

0,34

0,23

0,55

0,33

0,32

0,25

0,45

0,15

0,37

0,20

0,90

0,07

0,39

0,02

0,26

0,03

0,39

0,01

0,34

0,02

0,46

0,09

0,60

0,02

0,40

0,05

0,40

0,03

0,40

0,05

0,40

0,02

0,40

0,03

0,61

0,05

0,39

0,02

0,26

0,02

0,15

0,01

0,46

0,04

0,40

0,32

0,40

0,28

0,40

0,38

0,20

0,08

0,85

0,38

0,40

0,17

0,40

0,21

0,50

0,08

0,40

0,13

0,40

0,36

0,40

0,35

0,40

0,45

0,40

0,5

0,30

0,10

0,15

0,07

0,52

0,06

0,40

0,12

0,20

0,12

0,45

0,23

0,45

0,12

0,40

0,28

0,40

0,15

0,40

0,20

0,23

Wrzesie

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24

W
Potrzeby brutto

Planowane przyj cia