„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
MINISTERSTWO EDUKACJI
NARODOWEJ
Tadeusz Kochanowski
Ciągnienie drutu i profili
731[06].Z2.04
Poradnik dla ucznia
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2006
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
1
Recenzenci:
Jerzy Kubica
Jerzy Laskowski
Opracowanie redakcyjne:
Antoni Korsak
Konsultacja:
Zenon W. Pietkiewicz
Korekta:
Poradnik stanowi obudowę dydaktyczną programu jednostki modułowej „Ciągnienie drutu
i profili” 731[06].Z2.04 zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu
złotnik-jubiler.
Wydawca
Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
2
SPIS TREŚCI
1. Wprowadzenie
3
2. Wymagania wstępne
5
3. Cele kształcenia
6
4. Materiał nauczania
7
4.1. Materiały i urządzenia do ciągnienia. Ciągnienie drutów i profili
7
4.1.1. Materiał nauczania
7
4.1.2. Pytania sprawdzające
15
4.1.3. Ćwiczenia
16
4.1.4. Sprawdzian postępów
18
4.2.Urządzenia do wyżarzania i wytrawiania. Instrukcje technologiczne i zasady
bezpieczeństwa
19
4.2.1. Materiał nauczania
19
4.2.2. Pytania sprawdzające
23
4.2.3. Ćwiczenia
24
4.2.4. Sprawdzian postępów
25
5. Sprawdzian osiągnięć
26
6. Literatura
31
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
3
1. WPROWADZENIE
Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy niezbędnej do nauki ciągnienia
drutu i profili.
Poradnik ten zawiera:
−
wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,
−
cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,
– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów
kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,
– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować
umiejętności praktyczne,
– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie
materiału całej jednostki modułowej,
– literaturę.
Bezpieczeństwo i higiena pracy
Podczas wykonywania czynności w pracowni należy stosować się do regulaminu,
przepisów bhp oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju wykonywanych
prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
4
Schemat układu jednostek modułowych w module 731[06].Z2
„Technologia obróbki plastycznej stosowana w procesach złotniczo-jubilerskich”
Moduł 731[06].Z2
Technologia obróbki plastycznej stosowana
w procesach złotniczo- jubilerskich.
731[06].Z2.01
Stosowanie przepisów bhp przy sporządzaniu
stopów, wykonywaniu wyrobów walcowanych,
ciągnionych, kutych i tłoczonych.
731[06].Z2.02
Sporządzanie stopów do obróbki plastycznej.
731[06].Z2.03
Walcowanie blach i profili.
731[06].Z2.04
Ciągnienie drutu i profili.
731[06].Z2.05
Kucie i tłoczenie blach.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
5
2. WYMAGANIA WSTĘPNE
Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej, powinieneś umieć:
−
rozpoznawać wyroby złotnicze pochodzące z różnych okresów historycznych,
−
przestrzegać przepisów bhp, ochrony przeciwpożarowej oraz ochrony środowiska,
−
rozpoznawać podstawowe materiały stosowane w złotnictwie i jubilerstwie,
−
posługiwać się dokumentacją techniczną,
−
projektować wyroby złotniczo-jubilerskie,
−
rozróżniać maszyny i narzędzia stosowane w złotnictwie i jubilerstwie,
−
wykonywać prace z zakresu obróbki ręcznej,
−
stosować
przepisy
bhp
przy
montażu
i
obróbce
wykańczającej
wyroby
złotniczo- jubilerskie,
−
montować wyroby złotnicze,
−
oprawiać kamienie jubilerskie,
−
stosować mechaniczne metody obróbki wykańczającej,
−
stosować chemiczne i elektrochemiczne metody obróbki wykańczającej,
−
naprawiać wyroby złotniczo-jubilerskie,
−
stosować przepisy bhp przy sporządzani stopów, wykonywaniu wyrobów walcowanych,
ciągnionych, kutych i tłoczonych,
−
sporządzać stopy do obróbki plastycznej,
−
walcować blachy i profile.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
6
3. CELE KSZTAŁCENIA
W wyniku realizacji programu tej jednostki modułowej, powinieneś umieć:
−
wykonać ciągnienie drutu i profilu zgodnie z przepisami bhp i ochrony przeciwpożarowej,
−
dobrać odpowiedni przekrój półfabrykatu do ciągnienia,
−
przeprowadzić ciągnienie wstępne i ciągnienie pośrednie,
−
zastosować proces wyżarzania rekrystalizującego po odpowiednim zgniocie materiału,
−
wykonać ciągnienie ostateczne na żądany wymiar,
−
zastosować (w zależności od potrzeb) wytrawianie wyrobu ciągnionego,
−
skorzystać z dokumentacji technicznej.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
7
4. MATERIAŁ NAUCZANIA
4.1. Materiały i urządzenia do ciągnienia. Ciągnienie drutów
i profili
4.1.1. Materiał nauczania
Półfabrykaty przeznaczone do ciągnienia
Półfabrykatami przeznaczonymi do ciągnienia ręcznego są:
−
profile o przekroju kwadratowym,
−
profile o przekroju okrągłym,
−
taśmy do przeciągania szarnirów.
Na skalę przemysłową wykonuje się druty w prasach walcarskich, gdzie materiał po wstępnej
obróbce przechodzi na ciągarki mechaniczne i po przejściu przez kolejne oczka diamentowe
uzyskuje żądaną średnicę.
Profil przed procesem ciągnienia powinien:
−
być wyżarzony,
−
mieć gładką powierzchnią pozbawioną zadziorów,
−
nie mieć spękań, wynikających z kruchości stopu ani wad odlewniczych.
Taśmy powinny posiadać jednakową twardość i szerokość na całej długości.
Przy przygotowaniu półfabrykatów do ciągnienia drutu korzystamy ze wstępnego walcowania
wlewków do przekroju kwadratu zbliżonego do średnicy ciągnionego drutu. Podczas
ciągnienia drutu w celu zmniejszenia tarcia, należy używać smarów. W małych pracowniach
jubilerskich stosujemy wosk pszczeli lub gotowe substancje smarująco-chłodzące.
Ciągnienie i ciągadła
Ciągnieniem nazywamy proces przeciągania profili o przekroju okrągłym lub
kwadratowym i pasków taśm przez otwory nazywane oczkami ciągadła
Rys. 1. Przekrój ciągadła płytkowego [7, s. 45]
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
8
Są one zbudowane stożkowo. Każde kolejne oczko, niezależnie od kształtu, jest mniejsze od
poprzedniego. Ciągadła są to płytki stalowe z wykonanymi na ich powierzchni otworami lub
pojedyncze ciągadła oczkowe.
Rys. 2. Ciągadło oczkowe [internet]
Oczka mogą być wykonane ze specjalnej stali narzędziowej lub z widii.
W wyniku ciągnienia materiał wsadowy zmienia średnicę i kształt lub tylko średnicę.
Proces ciągnienia możemy podzielić na trzy etapy:
−
ciągnienie wstępne, polega na uzyskaniu z materiału profilu o kształcie wyjściowym
zbliżonym do ostatecznego,
−
ciągnienie pośrednie, polega na uzyskaniu wymaganego kształtu profilu,
−
ciągnienie ostateczne, polega na uzyskaniu żądanych wymiarów i kształtu profilu.
Podczas przeciągania powierzchnia poprzecznego przekroju metalu zmniejsza się,
a ponieważ objętość metalu nie ulega zmianie, jego długość wzrasta. Stosunek długości po
ciągnieniu do długości początkowej nazywamy wydłużeniem. Kształt i powierzchnia
poprzecznego przekroju ciągnionego materiału są na całej jego długości jednakowe.
Potrzebne wydłużenie (zmniejszenie przekroju), zależnie od jego wielkości, można
uzyskać albo po przeciągnięciu przez jeden otwór, albo przez szereg stopniowo
zmniejszających się otworów.
Proces przeciągania przeprowadzany jest w temperaturze otoczenia, co wpływa na zmianę
warunków technologicznych drutu.
Wzrastają wskaźniki wytrzymałościowe:
−
granica plastyczności,
−
granica sprężystości,
−
twardość.
Maleją wskaźniki ciągliwości:
−
wydłużenie,
−
przewężenie,
−
udarność.
Na wykresie przedstawiono zmiany wytrzymałości i wydłużenia drutu w zależności od
stopnia odkształcenia przy przeciąganiu.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
9
Rys. 3. Tabela technologii metalu [10, str. 377]
Występujące podczas ciągnienia zjawisko zgniotu można określić następującymi
zależnościami:
F
0
– F
1
Z =
x
100 %
F
0
F
0
– początkowe pole przekroju poprzecznego (średnica drutu),
F
1
– pole przekroju poprzecznego po odkształceniu (średnica drutu),
Z – stopień zgniotu w procentach.
Przywrócenia pierwotnych właściwości materiałowi, który uległ zgniotowi podczas
ciągnienia, dokonujemy przez wyżarzanie. Ponieważ plastyczność i twardość metalu wskutek
ciągnienia zmniejsza się, w przypadku znacznego wydłużenia drutu zachodzi konieczność
wyżarzenia go i tym samym przywrócenia pierwotnych właściwości.
Ciągnienie drutu pozwala na:
−
otrzymanie drutu o określonym wymiarze (w zależności od średnicy kolejnych oczek),
−
otrzymanie wysokiej jakości powierzchni,
−
możliwość uzyskania bardzo małych średnic,
−
zwiększenie wytrzymałości materiału (wykorzystanie sprężystości),
−
uzyskiwanie szarnirów do wyrobów złotniczych.
Technologię ciągnienia stosuje się w celu otrzymania:
−
drutu o konkretnych parametrach (średnicy i długości),
SI/mm
2
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
10
−
rur cienkościennych (szarnirów),
−
profili.
Rys. 4. Najczęściej ciągnione profile.
Ciągnienie ręczne drutu
Ciągnienie ręczne drutu omówimy na przykładzie drutu o profilu okrągłym.
1. Przygotowujemy materiał wsadowy, czyli profil o przekroju kwadratowym o szerokości
o 5 – 10% większej niż średnica drutu który wykonujemy.
Rys. 5. Proporcje materiału wsadowego do profilu.
2. Wyżarzamy i wytrawiamy kwadrat.
3. Pilnikiem zaostrzamy jego koniec.
4. Smarujemy woskiem lub płynem ułatwiającym ciągnienie i zmniejszającym tarcie
materiał na całej długości.
5. Mocujmy w imadle ciągadło.
6. Wkładamy do oczka ciągadła profil i chwytamy kleszczami po drugiej stronie.
Rys. 6. Kleszcze do ciągnienia ręcznego [internet]
x
x + 5-10% x
x à średnica drutu, który
wykonujemy
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
11
Rys. 7. Umieszczenie materiału do ciągnienia w ciągadle.
7. Ciągniemy drut.
8. Po przeciągnięciu drutu przez kolejne oczko ciągadła sprawdzamy jego kształt. Jeżeli jest
zbliżony do okrągłego, to wykonaliśmy ciągnienie wstępne.
9. Ciągniemy drut aż do momentu, kiedy będzie miał profil okrągły (ciągnienie pośrednie).
10. Kiedy uzyskamy przekrój okrągły, wyżarzamy i wytrawiamy drut.
11. Smarujemy woskiem lub płynem ułatwiającym ciągnienie i zmniejszającym tarcie
i przeciągamy; po każdym przeciągnięciu mierząc jego średnicę suwmiarką.
12. Wykonujemy ciągnienie ostateczne.
13. Po uzyskaniu zaplanowanej średnicy drutu kończymy ciągnienie.
Ciągnienie ręczne profili
Efektem procesu ciągnienia są profile o różnych przekrojach – otwarte i zamknięte.
Najczęściej wykonujemy profile o przekroju okrągłym (szarniry), z których wytwarza się
kolczyki, obroże, bransolety i wisiory do wyrobów jubilerskich. Na przykładzie ciągnienia
profilu o przekroju okrągłym zamkniętym omówimy ciągnienie ręczne profili.
1. Przygotowujemy taśmę o odpowiedniej szerokości. Szerokość taśmy nie może być
mniejsza niż średnica żądanego profilu. Grubość taśmy uzależniona jest od zastosowania
wykonywanego profilu. Krawędzie taśmy zapiłowujemy. Ich powierzchnia musi być
równa, a taśma na całej długości prosta. Ścinamy brzegi taśmy, co umożliwi nam
trzymanie jej po włożeniu do ciągadła.
Rys. 8. Schemat ścięcia taśmy.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
12
2. Wyżarzamy i wytrawiamy taśmę.
3. Kształtujemy wstępnie poprzez klepanie młotkiem drewnianym na pręcie umieszczonym
w imadle całej długości taśmy. Trasujemy linię na całej długości taśmy, w połowie jej
szerokości. Delikatnie zaginamy taśmę wzdłuż linii młotkiem drewnianym. Czynność ta
ułatwia ciągnienie wstępne i odpowiednio kształtuje profil na całej długości.
Rys. 9. Kształtowanie wstępne profilu.
4. Smarujemy zewnętrzną stronę wykonywanego profilu woskiem lub płynem ułatwiającym
ciągnienie i zmniejszającym tarcie na całej długości.
5. Ciągadło mocujmy w imadle.
6. Wkładamy do oczka ciągadła profil i chwytamy kleszczami po drugiej stronie
Rys. 10. Przeciąganie profilu przez oczka ciągadła.
7. Ciągniemy taśmę.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
13
8. Po przeciągnięciu przez kilka oczek sprawdzamy kształt i plastyczność materiału.
W razie konieczności go wyżarzamy i wytrawiamy.
9. Przeciągamy taśmę do momentu, kiedy jej brzegi się zejdą.
10. Wyżarzamy i odpuszczamy taśmę, smarujemy woskiem lub płynem ułatwiającym
ciągnienie i zmniejszającym tarcie.
11. Po każdym przeciągnięciu sprawdzamy średnicę otrzymanego profilu. Po uzyskaniu
żądanej średnicy kończymy ciągnienie.
Urządzenia do ciągnienia
Ciągnięcie drutu i profili możemy również przeprowadzić w ciągarkach. Ciągarka posiada
dwa narzędzia robocze:
−
ciągadło,
−
urządzenie ciągnące.
W zależności od rodzaju pracy urządzenia ciągnącego wyróżniamy:
−
ciągarki o ruchu prostoliniowym (łańcuchowe, listwowe i śrubowe),
−
ciągarki nawijające (bębnowe).
Ciągarka łańcuchowa jest najczęściej stosowaną w pracowniach ciągarką o ruchu
prostoliniowym. Może być wolnostojąca z napędem ręcznym, korbowym, mechanicznym lub
mocowana do ściany z napędem ręcznym.
Rys. 11. Ciągarka łańcuchowa wolnostojąca [internet]
Rys. 12. Ciągarka mocowana do ściany [internet]
Na jednym końcu ciągarki mocujemy ciągadło płytkowe lub oczkowe. Smarujemy materiał
woskiem lub płynem ułatwiającym ciągnienie i zmniejszającym tarcie. Przekładamy przez
otwór w ciągadle zaostrzony drut lub ściętą taśmę. Po drugiej stronie ciągadła chwytamy
materiał w kleszcze do maszynowego przeciągania.
Rys. 13. Kleszcze do przeciągania [internet]
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
14
Mocujemy kleszcze w ogniwie zamontowanym na łańcuchu. Uruchamiając silniki lub kręcąc
korbą, przeciągamy materiał wsadowy przez oczko ciągadła. Zmieniając kolejno oczka
ciągadła, uzyskujemy żądane parametry drutów lub profili. Dzięki przełożeniom w ciągarce
lub napędowi mechanicznemu ciągnienie nie wymaga takiej siły, jak przy ciągnieniu
ręcznym. Daje to możliwość ciągnienia profili o dużej średnicy. Wadą tej metody jest
ograniczenie długości ciągnionego profilu długością maszyny. Standardowa długość ciągarki
to 120 do 200 cm. Ciągarek tych używamy do profili, których w procesie ciągnienia nie
można zwijać ani zaginać.
Ciągarki nawijające dzielimy na:
−
jednokrotne, w których ciągnienie odbywa się przez jedno oczko,
−
wielokrotne, w których ciągniony materiał przechodzi przez kilka oczek o zmniejszającej
się średnicy.
Najczęściej używaną ciągarką jednokrotną, jest bęben, na który nawija się materiał.
Rys. 14. Ciągarka jednokrotna: 1) bęben z napędem na który nawija się: drut 2) ciągadło 3) bęben z którego
odwija się materiał wsadowy [10, s. 270]
Zaostrzoną końcówkę drutu przekładamy przez ciągadło i mocujemy w bębnie.
Smarujemy materiał woskiem lub płynem ułatwiającym ciągnienie i zmniejszającym tarcie.
Obracający się bęben przeciąga drut przez ciągadło i nawija. Ciągarka wielokrotna działa na
podobnej zasadzie z tą różnicą, że drut przed nawinięciem przechodzi przez kilka ciągadeł,
a oczka w ciągadłach mają coraz mniejszą średnicę.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
15
Rys. 15. Schemat ciągarki bębnowej wielokrotnej: 1 – 7 ciągadła, 8 – 14 bębny obrotowe,
14 – bęben, na który nawijany jest profil końcowy. [10, s. 421]
Wszystkie elementy napędzane są mechanicznie. Na bębny 8, 9, 10, 11, 12, 13 nawijamy
tylko po kilka zwojów drutu. Wykonany profil nawija się na bęben numer 14. Ciągadło numer
1 ma największą średnicę otworu, która zmniejsza się w każdym kolejnym, aż do ciągadła
numer 7. Średnica oczka w ciągadle numer 7 jest średnica otrzymanego profilu. Przed
włożeniem drutu do pierwszego ciągadła ostrzymy go i przylutowujemy do zaostrzonego
końca drut o średnicy równej bądź mniejszej od średnicy oczka ostatniego ciągadła (7) przed
bębnem na który nawija się drut. Długość przylutowanego drutu musi być wystarczająca na to
by:
−
przełożyć go przez wszystkie ciągadła,
−
nakręcić po kilka zwojów na każdy bęben,
−
zamocować drut na ostatnim bębnie (14).
W przypadku ciągnienia profili do zaostrzonej końcówki taśmy, przylutowujemy drut
spełniający powyższe warunki. Ten rodzaj ciągarek jest rzadko stosowany do ciągnienia
profili. Najczęściej jest w nich ciągnięty drut o niewielkiej średnicy w produkcji na skalę
masową. Ilość bębnów i ciągadeł może dochodzić do kilkunastu.
4.1.2. Pytania sprawdzające
Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany wykonania ćwiczeń.
1. Jakie narzędzia służą do przeciągania drutu?
2. Jakie profile uzyskujemy w procesie przeciągania?
3. Jakich narzędzi używamy w procesie ciągnienia ręcznego?
4. Jakie parametry drutu zmieniają się w procesie przeciągania?
5. Co nazywamy wydłużeniem?
6. Jakie wskaźniki wytrzymałościowe wzrastają w procesie przeciągania?
7. Jakie wskaźniki wytrzymałościowe maleją w procesie przeciągania?
8. Opisz zjawisko zgniotu w procesie przeciągania?
9. Jakie urządzenia mechaniczne stosujemy do procesu przeciągania?
10. W jaki sposób dobieramy półfabrykaty do ciągnienia drutu?
11. Co to jest ciągnienie pośrednie?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
16
4.1.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Wykonaj materiał wsadowy do ciągnienia szarnira o przekroju okrągłym.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) ustalić średnicę szarnira, który będziesz wykonywać,
2) dobrać blachę odpowiedniej grubości,
3) ustalić szerokość taśmy,
4) zaplanować wyżarzanie i wytrawianie wlewka blachy przed ciągnieniem,
5) natrasować i wyciąć odpowiedniej szerokości taśmę,
6) natrasować taśmę wzdłuż,
7) zagiąć taśmę w imadle,
8) ściąć początek taśmy, żeby można ją było włożyć do ciągadła,
9) nasmarować taśmę płynem ułatwiającym ciągnienie i zmniejszającym tarcie lub woskiem,
10) dokonać oceny poprawności i estetyki wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
suwmiarka,
−
linia,
−
rysik,
−
nożyce,
−
młotek drewniany,
−
imadło,
−
stanowisko złotnicze.
Ćwiczenie 2
Przygotuj materiał wsadowy do ciągnienia na drut o profilu okrągłym i średnicy 2 mm.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) ustalić średnicę drutu, jaką chcemy uzyskać,
2) obliczyć, jakie wymiary powinien mieć materiał wsadowy,
3) dobrać odpowiedni profil,
4) zapiłować końcówkę,
5) nasmarować profil woskiem lub płynem ułatwiającym ciągnienie i zmniejszającym tarcie,
6) zaprezentować efekt ćwiczenia,
7) dokonać oceny poprawności i estetyki wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
profile kwadratowe o różnej szerokości,
−
pilnik,
−
stanowisko złotnicze,
−
wosk lub płyn ułatwiający ciągnienie i zmniejszający tarcie,
−
suwmiarka,
−
notatnik i przybory do pisania,
−
kalkulator.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
17
Ćwiczenie 3
Przeciągnij ręcznie drut o profilu okrągłym.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) ustalić wymiar drutu, który będziesz wykonywać,
2) dobrać odpowiedni materiał wsadowy,
3) przygotować drut do ciągnienia (zapiłować końcówkę),
4) umocować ciągadło w imadle,
5) posmarować profil woskiem lub płynem ułatwiającym ciągnienie i zmniejszającym tarcie,
6) przeciągnąć drut przy użyciu kleszczy,
7) ciągnąć drut przez kolejne oczka,
8) po każdym ciągnieniu oglądać powierzchnię drutu i sprawdzać, czy osiągnął wymagany
kształt,
9) po osiągnięciu żądanego kształtu i rozmiarów zakończyć ciągnienie,
10) dokonać oceny poprawności i estetyki wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
materiał wsadowy,
−
imadło,
−
ciągadło,
−
pilnik,
−
stanowisko złotnicze,
−
środek do smarowania,
−
kleszcze.
Ćwiczenie 4
Przeciągnij profil zamknięty o przekroju okrągłym.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) dobrać materiał wsadowy,
2) zapiłować brzegi taśmy i ściąć końcówkę,
3) natrasować linię wzdłuż taśmy,
4) lekko zagiąć taśmę w imadle,
5) nasmarować zewnętrzną warstwę stronę woskiem lub płynem do smarowania,
6) przeciągnąć przez kolejne oczka ciągadła,
7) po zamknięciu obwodu profilu zakończyć ciągnienie,
8) dokonać oceny poprawności i estetyki wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
taśma do przeciągnięcia,
−
imadło,
−
młotek drewniany,
−
linia
−
rysik,
−
pilnik
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
18
−
nożyce,
−
ciągadło,
−
kleszcze do ciągnienia ręcznego,
−
środek do smarowania.
Ćwiczenie 5
Przeciągnij drut na profil okrągły przy użyciu ciągarki łańcuchowej ręcznej.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przygotować stanowisko do przeprowadzenia ćwiczenia ,
2) dobrać odpowiedni materiał wsadowy,
3) zapiłować końcówkę drutu,
4) nasmarować drut woskiem lub środkiem smarującym,
5) umieścić drut w ciągadle,
6) uchwycić kleszczami,
7) kleszcze umocować w ciągarce,
8) obracając korbą przeciągnąć drut,
9) czynność powtarzać w kolejnych oczkach, aż do uzyskania żądanego profilu,
10) po jego uzyskaniu zakończyć ciągnienie,
11) dokonać oceny poprawności i estetyki wykonanego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
materiał wsadowy,
−
ciągarka łańcuchowa,
−
pilnik,
−
ciągadło,
−
kleszcze do ciągnienia w ciągarce,
−
środek do smarowania.
4.1.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) zdefiniować proces przeciągania drutu?
2) zdefiniować pojęcie wydłużania?
3) określić, jak zmieniają się wskaźniki wytrzymałościowe drutu podczas
procesu przeciągania?
4) określić, jak zmieniają się wskaźniki ciągliwości drutu podczas procesu
przeciągania?
5) omówić, wykres zmian wytrzymałości i wydłużenia drutu w zależności od
stopnia odkształcenia przy przeciąganiu?
6) zdefiniować pojęcie zgniotu i podać wzór na jego obliczenie?
7) wyżarzyć drut podczas procesu ciągnienia?
8) uzasadnić konieczność przeprowadzania procesu wyżarzania?
10) określić, w jakim celu stosujemy proces przeciągania?
11) podać przykłady profilów ciągnionego drutu?
12) opisać zasadę budowy przeciągarki do drutu?
13) opisać, zasadę działania przeciągarki mechanicznej (bębnowej)?
14) uzasadnić potrzebę użycia smarów przy procesie przeciągania?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
19
4.2. Urządzenia do wyżarzania. Urządzenia do wytrawiania
4.2.1. Materiał nauczania
Wyżarzanie
Wyżarzanie jest obróbką cieplną polegającą na nagrzaniu elementów do odpowiedniej
temperatury, przetrzymaniu ich w tej temperaturze przez określony czas, a następnie
powolnym schłodzeniu. Ma to na celu doprowadzenie metalu do równowagi
termodynamicznej w stosunku do stanu wyjściowego. Wyżarzanie przeprowadzane jest na
różnych etapach procesu technologicznego i w różnej temperaturze, zależnie od wymagań.
Temperatura wygrzewania powinna być wyższa od temperatury rekrystalizacji każdego
z metali lub ich stopów poddawanych temu procesowi.
Podstawowym celem wyżarzania jest przygotowanie materiału do dalszych procesów
technologicznych.
W zależności od potrzeb technologicznych możemy wyróżnić:
−
wyżarzanie ujednoradniające przeprowadzane w temperaturze 700 – 900°C,
−
wyżarzanie rekrystalizujące mające na celu uzyskanie określonej wielkości ziarna metali
lub stopów wykonywane w temperaturze 500 – 700°C,
−
wyżarzanie odprężające mające na celu zmniejszenie naprężeń wewnętrznych bez zmian
strukturalnych wykonywane w temperaturze 200 - 450°C.
Operacje te w produkcji przemysłowej przeprowadzamy w:
−
piecach elektrycznych; czas trwania operacji wynosi od kilku do kilkunastu godzin; zaletą
tej metody jest możliwość ustalenia dokładnej temperatury grzania,
−
palnikami na węglu drzewnym lub płycie szamotowej,
Te dwie metody zostały dokładnie omówione przy wyżarzaniu podczas procesu wytrawiania,
w module „Walcowanie blach i profili”. Przypomnimy ogólne czynności jakim poddajemy
ciągnięty profil przy wyżarzaniu.
Wyżarzanie za pomocą palnika gazowego:
−
przygotowanie stanowiska pracy,
−
zwinięcie drutu w zwój,
−
równomierne grzanie do temperatury wyżarzania,
−
chłodzenie,
−
płukanie drutu pod bieżącą wodą,
−
osuszenie,
−
sprawdzenie poprawności wykonania procesu,
−
sprawdzenie równomierności przeprowadzonego wyżarzania na całej długości drutu.
Wyżarzanie za pomocą pieca elektrycznego:
−
przygotowanie stanowiska pracy,
−
doprowadzenie temperatury w komorze pieca do temperatury wyżarzania drutu,
−
zwinięcie drutu w zwój,
−
włożenie drutu do komory pieca,
−
wygrzewanie określoną ilość czasu,
−
wyjęcie wygrzanego drutu z pieca,
−
przeprowadzenie procesu chłodzenia,
−
wymyciu i wysuszeniu drutu,
−
sprawdzenie poprawności wykonania ćwiczenia poprzez próbę gięcia.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
20
W przypadku drutów i profili najczęściej stosujemy wyżarzanie przy użyciu
transformatora prądu stałego. Wyżarzany materiał spełnia rolę opornika w obwodzie.
Rys. 16. Schemat wyżarzania przy użyciu transformatora.
Do dwóch końców uzwojenia dołączamy za pomocą zacisków prąd o dużym natężeniu,
a małym napięciu.
Rys. 17. Wyżarzanie drutu przy użyciu transformatora.
W ten sposób nagrzewamy metal promieniowo, od brzegów do środka. Temperaturę
nagrzewania określamy po barwie wyżarzonego materiału. Kiedy cały materiał osiągnie
jednakową, ciemno bordową barwę, odłączamy napięcie. Czas trwania wyżarzania zależy od:
−
przekroju materiału,
−
długości materiału,
−
parametrów przyłożonego prądu i napięcia.
zaciski
transformator
wyżarzany materiał
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
21
Chłodzenie wyrobów złotniczych po procesie wyżarzania przeprowadzamy w wannach
z cieczą chłodzącą. W małych pracowniach złotniczych przeprowadzamy je pod okapem
wyposażanym w wyciąg, w niskoprocentowym roztworze wodnym kwasu siarkowego,
umieszczonym w szklanym naczyniu. Po procesie chłodzenia należy przedmiot wysuszyć.
Proces usuwania tlenków z powierzchni metali, polegający na obróbce przedmiotów
roztworami kwasów, kwaśnych soli lub alkaloidów, nosi nazwę trawienia.
Trawienie wykonuje się metodami chemiczną lub elektrochemiczną. Wybór metody trawienia
zależy od:
−
rodzaju metalu lub stopu,
−
charakteru i grubości warstwy tlenków,
−
charakteru wstępnej obróbki mechanicznej.
Proces trawienia można przeprowadzać przez:
−
zanurzenie przedmiotu w kąpieli,
−
natrysk cieczą trawiącą,
−
zanurzenie w trawiącym bębnie obrotowym.
Zaletami procesu trawienia chemicznego są małe straty materiału, ekonomiczność
i wyższa gładkość w porównaniu z mechanicznymi sposobami obróbki powierzchniowej.
Taki sposób zmniejsza jednak odporność metali na utlenianie się i wymaga pracy
ze szkodliwymi substancjami, wydzielającymi się podczas tego procesu.
Trawienie chemiczne polega na działaniu roztworów kwasów lub alkaloidów na warstwę
tlenków na powierzchni metali. W wyniku tego procesu powstają związki rozpuszczalne
w roztworze trawiącym i w wodzie. W ten sposób zostają usunięte zanieczyszczenia
z powierzchni metali.
Rys. 18. Blacha przed i po procesie wytrawiania.
Roztwory stosowane do trawienia chemicznego i ich właściwości
Do trawienia kwaśnego stosowane są następujące kwasy mineralne:
−
kwas siarkowy,
−
kwas solny,
−
kwas fluorowodorowy,
−
kwas ortofosforowy.
Do trawienia utleniającego stosowane są:
−
kwas azotowy,
−
kwas chromowy,
−
mieszaniny kwasów mineralnych i utleniających,
−
mieszaniny kwasów mineralnych i substancji utleniających,
−
kwasy organiczne: winowy, cytrynowy, glikonowy.
Do trawienia alkalicznego stosowane są:
−
roztwory wodne wodorotlenku sodowego,
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
22
−
fosforanu trójsodowego,
−
mieszaniny tych roztworów ze związkami organicznymi.
W pracowniach złotniczych do procesu wytrawiania najczęściej stosowany jest roztwór
kwasu siarkowego. Zaletami kwasu siarkowego są:
−
nielotność,
−
niski koszt,
−
małe zużycie podczas procesu trawienia.
Kwas siarkowy w mieszaninach z kwasem azotowym stosowany jest do trawienia metali
kolorowych (w tym szlachetnych).
Stężenie kwasów podczas procesu trawienia zależy od:
−
rodzaju trawionego metalu,
−
wymaganego tempa trawienia.
Kwas fluorowodorowy jest używany w złotnictwie do trawienia emalii.
W procesie trawienia alkaicznego kwasy stosuje się w wodnych roztworach wodorotlenku
sodu i fosforanu trójsodowego.
Trawienie chemiczne najczęściej prowadzone jest metodą zanurzania przedmiotu w roztworze
trawiącym.
Przed procesem trawienia konieczne jest dokładne odtłuszczenie i opłukanie bieżącą wodą
przedmiotu. Przedmiot należy przemywać najpierw ciepłą, a następnie zimną wodą. Po
procesie trawienia należy powtórzyć płukanie w celu usunięcia resztek kwasów
z powierzchni.
W procesie trawienia należy zwrócić szczególną uwagę na:
−
czas trwania procesu,
−
temperaturę cieczy trawiącej,
−
skład chemiczny elektrolitu (jego gęstości).
Trawienie elektrochemiczne najczęściej stosowane jest do trawienia stopów metali
szlachetnych i stopów miedzi przed procesami złocenia, srebrzenia, miedziowania
i rodowania. Trawiony przedmiot może być w tym procesie anodą lub katodą. W związku
z tym trawienie elektrochemiczne może być anodowe lub katodowe. Proces trawienia
elektrochemicznego jest prowadzony w zbiornikach stalowych o ściankach wyłożonych
ołowiem. Zbiorniki są wyposażone w odpowiednie pręty, najczęściej miedziane, służące do
zawieszenia elektrod i do doprowadzenia prądu.
W przypadku ogrzewania roztworów stosuje się ogrzewanie parą wodną przepuszczoną
przez wężownice z ołowiu umieszczone wewnątrz zbiornika.
Trawienie stopów złota, srebra i miedzi przeprowadza się głównie metodą chemiczną.
W zależności od wymagań powierzchni, trawienie przeprowadza się w kąpielach o różnych
składach. Kąpiele mogą dawać powierzchnie matowe lub z połyskiem.
Przed procesami galwanicznymi takimi, jak złocenie, srebrzenie czy miedziowanie, mającymi
zastosowanie w złotnictwie, stosujemy również tak zwane dotrawianie.
Dotrawianie jest metodą chemiczną przeprowadzaną w temperaturze pokojowej, polegającą
na zanurzeniu przedmiotów w:
−
wodnym roztworze kwasu siarkowego o stężeniu 5 – 10%,
−
wodnym roztworze cyjanku sodowego, o stężeniu 20 g/l.
Instrukcje technologiczne w procesach trawienia. Trawienie drutów w kąpielach
Trawienie chemiczne:
−
przygotowanie stanowiska pracy do trawienia,
−
przygotowanie drutu do trawienia,
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
23
−
sporządzenie kąpieli roztworów kwasów,
−
włożenie drutu do naczynia z płynem trawiącym,
−
wyjęcie trawionego drutu kąpieli,
−
opłukanie pod bieżącą wodą drutu,
−
wysuszenie,
−
sprawdzenie skuteczności trawienia.
Trawienie elektrochemiczne:
−
przygotowanie stanowiska pracy,
−
przygotowanie kąpieli do trawienia,
−
podłączenie przedmiotu trawionego do katody lub anody,
−
dobranie parametrów prądowych do procesu wytrawiania,
−
przeprowadzenie operacji wytrawiania,
−
odłączenie prądu od przedmiotu wytrawianego,
−
wyjęcie przedmiotu po operacji trawienia,
−
mycie przedmiotu pod bieżąca wodą,
−
suszenie,
−
sprawdzenie poprawności przeprowadzonej operacji.
Instrukcje bezpieczeństwa i higieny pracy podczas operacji ciągnienia drutu i profili
oraz procesów wyżarzania i wytrawiania
Podczas tych operacji należy:
−
wyposażyć się w odzież ochronną,
−
sprawdzić trwałość zamocowania przeciągadła i sprawność uchwytu trzymającego drut
przy przeciąganiu,
−
przeprowadzać wyżarzanie na stanowisku do topienia metali ,
−
trawić drut pod okapem wyposażonym w wyciąg,
−
stosować pęsety do trzymania przedmiotu i rękawice gumowe przy trawieniu,
−
nie sprawdzać ręką jakości ciągnionego drutu,
−
zachować szczególną ostrożność podczas wyprowadzaniu drutu z ciągadła,
−
trawić przedmioty pod okapem wyposażonym w wyciąg,
−
zachować szczególną ostrożność podczas sporządzania kąpieli do trawienia,
−
sprawdzić prawidłowość działania urządzenia do elektrochemicznego trawienia,
w szczególności jego uziemienia,
−
zachować bezpieczeństwo przy obsłudze urządzenia do trawienia elektrochemicznego.
4.2.2. Pytania sprawdzające
Opowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.
1. Jak przebiega proces wyżarzania.
2. W jakim celu stosowany jest proces wyżarzania?
3. W jakiej temperaturze przeprowadzamy proces wyżarzania i jak ja określić?
4. Jakie znasz rodzaje wyżarzania?
5. W jakich urządzeniach przeprowadzamy proces wyżarzania?
6. Jaką operację stosujemy po procesie wyżarzania?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
24
4.2.3. Ćwiczenia
Ćwiczenie 1
Przeprowadź po procesie ciągnienia proces wyżarzania drutu przy użyciu transformatora.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przygotować stanowisko pracy do przeprowadzenia tego procesu,
2) umieścić drut w zaciskach transformatora,
3) włączyć napięcie,
4) obserwować nagrzewanie się drutu,
5) w momencie nagrzania całej powierzchni odłączyć napięcie,
6) ochłodzić go,
7) wysuszyć drut,
8) zaprezentować wykonanie procesu wyżarzania,
9) dokonać oceny poprawności przeprowadzonego ćwiczenia poprzez próbę gięcia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
transformator,
−
drut,
−
naczynie z wodą do chłodzenia,
−
pęseta,
−
drut.
Ćwiczenie 2
Przeprowadź proces wyżarzania profilu okrągłego po procesie ciągnienia przy użyciu
palnika.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przygotować stanowisko pracy do przeprowadzenia tego procesu,
2) nagrzać równomiernie profil palnikiem,
3) ochłodzić go,
4) wysuszyć profil,
5) zaprezentować element po procesie wyżarzania,
6) dokonać oceny poprawności przeprowadzonego ćwiczenia sprawdzając plastyczność
profilu.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
stanowisko do wyżarzania,
−
profil okrągły,
−
palnik,
−
pęseta,
−
ciecze do chłodzenia,
−
miękka szmatka.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
25
Ćwiczenie 3
Przeprowadź proces wyżarzania drutu przy użyciu palnika.
Sposób wykonania ćwiczenia
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:
1) przygotować stanowisko pracy do przeprowadzenia tego procesu,
2) skręcić drut,
3) równomiernie nagrzać drut palnikiem,
4) ochłodzić drut,
5) wysuszyć,
6) zaprezentować wykonane ćwiczenie,
7) dokonać oceny poprawności przeprowadzonego ćwiczenia.
Wyposażenie stanowiska pracy:
−
stanowisko do wyżarzania,
−
palnik,
−
pęseta,
−
drut,
−
ciecze do chłodzenia,
−
miękka szmatka.
4.2.4. Sprawdzian postępów
Czy potrafisz:
Tak
Nie
1) zdefiniować proces wyżarzania?
2) określić podstawowe cele procesu wyżarzania?
3) wymienić rodzaje wyżarzania?
4) wymienić rodzaje urządzeń, w których możemy przeprowadzić ten proces?
5) zdefiniować proces trawienia?
6) określić metody przeprowadzania procesu trawienia?
7) wymienić wady i zalety procesu trawienia?
8) zdefiniować proces trawienia chemicznego?
9) zdefiniować proces trawienia elektrochemicznego?
10) wymienić chemikalia stosowane przy trawieniu kwaśnym?
11) wymienić chemikalia stosowane do trawienia alkalicznego?
12) przeprowadzić proces trawienia chemicznego?
13) przeprowadzić proces trawienia elektrochemicznego?
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
26
5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ
Instrukcja dla ucznia
1. Przeczytaj uważnie instrukcję.
2. Wpisz imię i nazwisko na kartę odpowiedzi.
3. Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4. Test zawiera 20 zadań dotyczących ciągnienia drutu i profili.
5. Zadania: 1, 2, 3, 6, 7, 8, 10 są to zadania wyboru wielokrotnego i tylko jedna odpowiedź
jest prawidłowa; pytania 4, 5, 9 są to zadania z luką, w zadaniach 11, 12, 13, 14, 15, 16,
17, 18, 19, 20 należy udzielić krótkiej odpowiedzi.
6. Zadania rozwiązuj tylko na załączonej karcie odpowiedzi:
−
w zadaniach wielokrotnego wyboru zaznacz prawidłową odpowiedź X (w przypadku
pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie ponownie zakreślić
odpowiedź prawidłową),
−
w pytaniach z krótką odpowiedzią wpisz odpowiedź w wyznaczone miejsce,
−
w zdaniach do uzupełnienia wpisz brakujące wyrazy.
7. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
8. Test składa się z dwóch części o różnym stopniu trudności:
−
I część – poziom podstawowy – (pytania 1– 14),
−
II część – poziom ponad podstawowy – (pytania 15 – 20).
9. Jeśli udzielenie odpowiedzi na któreś pytanie będzie Ci sprawiało trudność, odłóż jego
rozwiązanie na później i rozważ ponownie gdy zostanie Ci czas wolny.
10. Na rozwiązanie testu masz 90 min.
Powodzenia
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
27
ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH
1. Przed procesem ciągnienia, wlewek powinien być:
a) wypolerowany,
b) wyżarzony,
c) oszlifowany,
d) utwardzony.
2. Taśmy na ciągnienie szarnira powinny mieć szerokość na całej długości:
a) jednakową,
b) zwiększającą się,
c) zmniejszającą się,
d) różną.
3. W wyniku procesu ciągnienia materiał ciągniony może zmienić:
a) tylko średnicę,
b) średnice i kształt,
c) średnice i masę,
d) tylko kształt.
4. Stosunek długości ............... drutu lub ........... do długości ……….. nazywamy
wydłużeniem.
5. W procesie ciągnienia…………………. wskaźniki wytrzymałościowe materiału.
6. Wskaźnikiem wytrzymałościowym materiału jest:
a) wytrzymałość,
b) twardość,
c) wydłużenie,
d) granica plastyczności.
7. Wytrawianie jest rodzajem obróbki:
a) cieplnej,
b) chemicznej,
c) plastycznej,
d) mechanicznej.
8. Do trawienia kwaśnego stosujemy kwas:
a) azotowy,
b) siarkowy,
c) chromowy,
d) winowy.
9. Do trawienia ……………………………. stosujemy kwas fluorowodorowy.
10. Wyżarzanie ujędrniające przeprowadzamy w temperaturze:
a) 200°C – 450°C,
b) 500°C – 600°C,
c) 300°C – 400°C,
d) 700°C – 900°C.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
28
11. Wymień materiały, które możemy uzyskać, stosując technologię ciągnienia.
12. Zdefiniuj wyżarzanie.
13. Wyjaśnij, w jakim celu stosujemy wytrawianie.
14. Wyjaśnij, od czego zależy dobór stężenia kwasów używanych w procesie trawienia.
15. Opisz ciągarkę bębnową jednokrotną i proces ciągnienia przy jej użyciu.
16. Określ wskaźniki wytrzymałościowe ciągnionego materiału i zmiany, jakie w nich
zachodzą pod czas procesu ciągnienia.
17. Jak dobieramy i przygotowujemy profil do ciągnienia na drut?
18. Opisz proces ręcznego ciągnienia profilu zamkniętego.
19. Opisz proces trawienia chemicznego.
20. Opisz proces wyżarzania drutu przy pomocy palnika gazowego.
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
29
KARTA ODPOWIEDZI
Imię i nazwisko
:...............................................
„Ciągnienie drutu i profili”
Zakreśl poprawną odpowiedź lub wpisz brakujące części zdania
Numer
pytania
Odpowiedź
Punktacja
1
a
b
c
d
2
a
b
c
d
3
a
b
c
d
4
5
6
7
a
b
c
d
8
a
b
c
d
9
10
a
b
c
d
11
12
13
14
15
16
17
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
30
18
19
20
Razem:
„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”
31
6. LITERATURA
1. Dylak T.W.: Złotnik zawód jakich mało. Wydana nakładem autora
2. Florow A.W.: Artystyczna obróbka metali. PWN , Warszawa 1989
3. Knobloch M.: Złotnictwo. WNT, Warszawa 1977
4. Knobloch M.: Metaloplastyka. WNT, Warszawa 1976
5. Knobloch M.: Polska biżuteria. ZN imienia Ossolińskich, Wrocław 1980
6. Kosikowski A., Piotrowski P.: Podstawy ślusarstwa. Wydawnictwo Przemysłu lekkiego i
spożywczego, Warszawa, 1965
7. Pallai S.: Metaloplastyka użytkowa. WNT, Warszawa 1990
8. Poradnik egzaminacyjny dla kandydatów na czeladników i mistrzów w rzemiośle
złotnictwo. HWiU „LIBRA”, Warszawa 1981
9. Poradnik egzaminacyjny w rzemiośle złotnictwo. Centralny Związek Rzemiosła,
Warszawa 1981
10. Praca zbiorowa pod redakcją Dubinina N.P.: Technologia metali. Państwowe
Wydawnictwo Naukowe, Warszawa, 1956
11. Samek J.: Polskie złotnictwo. ZN imienia Ossolińskich, Wrocław 1988
12. Samek J.: Polskie rzemiosło artystyczne. WaiF, Warszawa 1984
13. Zastawniak F.: Złotnictwo i probiernictwo. WPLiS, Warszawa 1957
Internet
Strona aktualna na dzień 30 maja 2006:
−