„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

` 

 

 
 

 

MINISTERSTWO EDUKACJI 
            NARODOWEJ 

 

 

 

 

Marcin Tomaszewski 

 

 

 

Kształtowanie 

elementów 

narzędziami 

ręcznymi  

i zmechanizowanymi 311[32].Z2.01 
 

 
 

 

 

Poradnik dla ucznia 
 

 

 

 

 

 

 

 

 
 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom  2006 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

1 

Recenzenci: 
mgr inż. Halina Nowak 
mgr inż. Bożena Krasnodębska 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr inż. Marcin Tomaszewski 
 
 
 
Konsultacja: 
mgr Małgorzata Sołtysiak 
 
 
 
 
 

Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  311[32].Z2.01 

Kształtowanie  elementów  narzędziami  ręcznymi  zawartej  w  modułowym  programie 
nauczania dla zawodu technik technologii drewna. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2006

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

2 

 

SPIS TREŚCI 

 

1.  Wprowadzenie 

3 

2.  Wymagania wstępne 

5 

3.  Cele kształcenia 

6 

4.  Materiał nauczania 

7 

4.1.  Rodzaj,  charakterystyka  i  klasyfikacja  sposobów  obróbki  drewna 

i tworzyw drzewnych oraz znaczenie obróbki cięciem 

7 

   4.1.1. Materiał nauczania 

7 

   4.1.2. Pytania sprawdzające 

9 

   4.1.3. Ćwiczenia 

10 

   4.1.4. Sprawdzian postępów 

11 

4.2. Stanowisko pracy do obróbki skrawaniem 

12 

   4.2.1. Materiał nauczania 

12 

   4.2.2. Pytania sprawdzające 

15 

   4.2.3. Ćwiczenia 

16 

   4.2.4. Sprawdzian postępów 

17 

4.3. Proces trasowania i skrawanie nożem elementarnym 

18 

   4.3.1. Materiał nauczania 

18 

   4.3.2. Pytania sprawdzające 

23 

   4.3.3. Ćwiczenia 

24 

   4.3.4. Sprawdzian postępów 

25 

4.4 Wpływ wad drewna na jego obróbkę 

26 

   4.4.1. Materiał nauczania 

26 

   4.4.2. Pytania sprawdzające 

28 

   4.4.3. Ćwiczenia 

28 

   4.4.4. Sprawdzian postępów 

29 

4.5. Ręczna obróbka drewna i ocena jej jakości 

30 

   4.5.1. Materiał nauczania 

30 

   4.5.2. Pytania sprawdzające 

32 

   4.5.3. Ćwiczenia 
   4.5.4. Sprawdzian postępów 

32 
33 

4.6. Narzędzia ręczne –przygotowanie, konserwacja i zakres stosowania 

34 

   4.6.1. Materiał nauczania 

34 

   4.6.2. Pytania sprawdzające 

46 

   4.6.3. Ćwiczenia 

46 

   4.6.4. Sprawdzian postępów 

48 

4.7.  Narzędzia  zmechanizowane  –przygotowanie,  konserwacja  i  zakres 

stosowania 

49 

   4.7.1. Materiał nauczania 

49 

   4.7.2. Pytania sprawdzające 

54 

   4.7.3. Ćwiczenia 

54 

   4.7.4. Sprawdzian postępów 

55 

4.8. Wykonywanie prostych elementów stolarskich 

56 

   4.8.1. Materiał nauczania 

56 

   4.8.2. Pytania sprawdzające 

61 

   4.8.3. Ćwiczenia 
   4.8.4. Sprawdzian postępów 

61 
63 

5. Sprawdzian osiągnięć ucznia 

64 

6. Literatura 

69 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

3 

1. WPROWADZENIE 

 

Poradnik  ten  będzie  Ci  pomocny  w  nabywaniu  umiejętności  z  zakresu  kształtowania 

elementów  narzędziami  ręcznymi  i  zmechanizowanymi.  Zawarty  w  nim  będzie  również 
materiał dotyczący trasowania drewna, przygotowania narzędzi do pracy i ich odpowiedniego 
przechowywania oraz osłaniania w trakcie pracy. 

Jednostka  modułowa:  Kształtowanie  elementów  narzędziami  ręcznymi  jest  jedną  

z podstawowych jednostek dotyczących procesu technologicznego przerobu drewna. 

W poradniku zamieszczono: 

1.  Wymagania  wstępne,  czyli  wykaz  niezbędnych  umiejętności,  które  powinieneś  posiadać, 

aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej. 

2.  Cele  kształcenia  tej  jednostki  modułowej,  które  określają  umiejętności,  jakie  opanujesz  

w wyniku procesu kształcenia. 

3.  Materiał  nauczania,  który  zawiera  informacje  niezbędne  do  realizacji  zaplanowanych 

szczegółowych  celów  kształcenia,  umożliwia  samodzielne  przygotowanie  się  do 
wykonania  ćwiczeń  i  zaliczenia  sprawdzianów.  Wykorzystaj  do  poszerzenia  wiedzy 
wskazaną literaturę oraz inne źródła informacji. Obejmuje on również: 

− 

pytania sprawdzające wiedzę niezbędną do wykonania ćwiczeń, 

− 

ćwiczenia z opisem sposobu ich wykonania oraz wyposażenia stanowiska pracy, 

− 

sprawdzian  postępów,  który  umożliwi  sprawdzenie  poziomu  Twojej  wiedzy  po 
wykonaniu ćwiczeń. 

4.  Sprawdzian  osiągnięć  w  postaci  zestawu  pytań  sprawdzających  opanowanie  umiejętności 

z  zakresu  całej  jednostki.  Zaliczenie  tego  jest  dowodem  umiejętności  określonych  w  tej 
jednostce modułowej.  

5.  Wykaz literatury dotyczącej programu jednostki modułowej. 

Jeżeli  masz  trudności  ze  zrozumieniem  tematu  lub  ćwiczenia,  to  poproś  nauczyciela  lub 

instruktora  o  wyjaśnienie  i  ewentualne  sprawdzenie,  czy  dobrze  wykonujesz  daną  czynność. 
Po  przerobieniu  materiału  spróbuj  zaliczyć  sprawdzian  z  zakresu  jednostki  modułowej. 
Wykonując  sprawdzian  postępów  powinieneś  odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza, 
że opanowałeś materiał lub nie. 
 

Bezpieczeństwo i higiena pracy 
 

W  czasie  pobytu  w  pracowniach  obróbki  ręcznej  należy  bezwarunkowo  przestrzegać 

zasad  bezpiecznej  pracy  i  wszystkich  wskazówek  i  poleceń  instruktora  lub  nauczyciela. 
Szczególną uwagę zachować należy w trakcie pracy narzędziami, zarówno ręcznymi jak  
i  zmechanizowanymi.  O  każdej  awarii  narzędzia  lub  innym  wypadku  należy  niezwłocznie 
powiadomić  nauczyciela  bądź  instruktora.  Należy  zwracać  uwagę  na  to,  aby  po  ukończonej 
pracy  narzędzia  wróciły  na  swoje  miejsca  nie  powodując  zagrożenia  pozostawione  w  miejscu 
pracy.  

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

4 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Schemat układu jednostek modułowych 

311[32].Z2.04 

Maszynowe wykonywanie 

złączy i profili 

311[32].Z2.03 

Technologia strugania 

wyrównującego i grubościowego 

oraz szlifowania powierzchni 

311[32].Z2.01 

Kształtowanie elementów 

narzędziami ręcznymi i 

zmechanizowanymi 

311[32].Z2.02 

Maszynowe pozyskiwanie 

elementów surowych 

 

Moduł 311[32].Z2 

Technologia wytwarzania 

elementów 

311[32].Z2.05 

Technologia toczenia  

i obtaczania 

311[32].Z2.06 

Parzenie i gięcie drewna 

311[32].Z2.08 

Wykorzystywanie 

komputeryzacji i automatyzacji 

w procesach obróbki drewna 

311[32].Z2.07 

Szlifowanie drewna 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

5 

2. WYMAGANIA WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

− 

stosować narzędzia pomiarowe, 

− 

rozróżniać poszczególne części budowy drewna i ich wpływ na skrawanie, 

− 

prawidłowo określać wpływ wad drewna na jego obróbkę i zastosowanie, 

− 

poprawnie określać zasady bhp podczas pracy w zakładzie drzewnym, 

− 

poprawnie stosować nazewnictwo podstawowych elementów stolarskich i złączy, 

− 

posługiwać się normami, 

− 

wykonywać i odczytywać szkice, schematy i rysunki, 

− 

rozróżniać typowe części i zespoły maszyn, 

− 

wykorzystywać techniki komputerowe, 

− 

posługiwać się dokumentacją techniczną. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

6 

3. CELE KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

− 

określić rodzaje i zasady ręcznej obróbki drewna i tworzyw drzewnych, 

− 

zorganizować stanowiska pracy ręcznej obróbki drewna i tworzyw drzewnych, 

− 

rozpoznać  narzędzia  tnące  stosowane  w  ręcznej  obróbce  drewna  i  tworzyw  drzewnych 
oraz określić ich przeznaczenie 

− 

dobrać narzędzia do rodzaju obróbki, 

− 

określić  stan  techniczny  i  przygotować  narzędzia  do  obróbki  ręcznej  drewna  i  tworzyw 
drzewnych, 

− 

dokonać pomiaru parametrów narzędzi, 

− 

zastosować zasady konserwacji narzędzi, 

− 

przygotować i przechować przyrządy, sprawdziany i szablony, 

− 

wykonać operacje technologiczne narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi, 

− 

wykonać elementy stolarskie narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi, 

− 

rozpoznać i usunąć wady ręcznej obróbki drewna. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

7 

4. MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1.  Rodzaje,  charakterystyka  i  klasyfikacja  sposobów  obróbki 

drewna i tworzyw drzewnych oraz znaczenie obróbki cięciem 

 

4.1.1. Materiał nauczania 

 

Rodzaje obróbki drewna 

Wszystkie  czynności  w  rezultacie  których  z  surowych  elementów  drzewnych 

otrzymujemy  gotowy  wyrób  określa  się  procesem  produkcyjnym.  Czynności  takie  jak 
suszenie,  struganie,  szlifowanie,  gładzenie  czy  wykonywanie  połączeń  i  sklejanie  elementów 
w całość są czynnościami technologicznymi, tworzącymi procesy technologiczne. 
 

Zmiany kształtu i właściwości fizykochemicznych drewna oraz sposoby wykończenia  

i zabezpieczania jego powierzchni jakie wywołujemy w trakcie obróbki stanowią podstawę do 
wyróżnienia w produkcji drzewnej następujących typów procesów technologicznych: 

− 

dzielące  –  przecinanie,  docinanie  i  rozdrabnianie  (dzielenie  większych  elementów  na 
mniejsze), 

− 

kształtujące – nadawanie ostatecznego kształtu poprzez gięcie i skrawanie drewna, 

− 

procesy łączące – sklejanie, skręcanie, zbijanie,  

− 

zmieniające strukturę – rozwłóknianie, 

− 

ulepszające – prasowanie, suszenie, wykończenie i zabezpieczanie powierzchni. 

Obróbką  nazywamy  proces  technologiczny  wykonywany  na  przedmiocie  obróbki  mający  na 
celu  zmianę  jego  kształtu,  wymiarów,  właściwości  fizycznych,  mechanicznych  bądź 
chemicznych. 
Podział obróbki drewna ze względu na czynnik zmieniający jego właściwości bądź wymiary: 
1.  Obróbka  mechaniczna  –  powoduje  głównie  zmiany  kształtu  i  wymiarów  drewna,  nie 

powoduje  zmian  naturalnych  właściwości  drewna.  Wyróżniamy  dwa  rodzaje  obróbki 
mechanicznej:  ręczną  –  zachodzące  zmiany  powodowane  są  wyłącznie  siłą  mięśni 
ludzkich,  maszynową  –  wykonywaną  za  pomocą  maszyn  i  urządzeń  mechanicznych 
napędzanych silnikiem. 

2.  Obróbka  hydrotermiczna  drewna  –  jak  sama  nazwa wskazuje  jest  to działanie  na  drewna 

wodą  i  temperaturą.  Ma  ona  na  celu  zmianę  właściwości  fizycznych  drewna  (np. 
uplastycznienie  drewna). Jest to ważny zabieg wspierający produkcję fornirów, może być 
również zabiegiem konserwującym i uszlachetniającym. 

3.  Obróbka  chemiczna  i  fizykochemiczna  –  obejmuje  wszystkie  procesy  chemiczne 

i fizykochemiczne,  które  służą  do  przetwarzania  drewna  na  różnego  rodzaju  tworzywa 
drzewne  oraz  produkty  chemiczne takie jak:  celuloza, papier,  węgiel  drzewny,  kalafonia, 
terpentyna i garbniki.  

Wymienione  rodzaje  obróbki  mogą  być  stosowane  oddzielnie,  aczkolwiek  częstokroć  łączą 
się  i  przebiegają  jednocześnie  np.:  gięcie  z  równoczesnym  klejeniem  (obróbka  plastyczna 
i obróbka łączeniem). 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

8 

Klasyfikacja rodzajów obróbki drewna i tworzyw drzewnych 

 

Tabela 1 Podział obróbki drewna wg [2] 

 

Płaskie (obr. maszynowa) 

Obwodowe (obr. maszynowa) 

 
Skrawanie 
dzielące 
 

Łukowe (obr. maszynowa) 

Ciosanie (obr. ręczna) 

Piłowanie (obr. maszynowa lub ręczna) 

Struganie (obr. maszynowa lub ręczna) 

Frezowanie (obr. maszynowa) 

Wiercenie (obr. maszynowa lub ręczna) 

Dłutowanie (obr. maszynowa lub ręczna) 

Toczenie (obr. maszynowa lub ręczna) 

Szlifowanie (obr. maszynowa lub ręczna) 

Skrawanie 
oddzielające 

Tarnikowanie (obr. ręczna) 

Przekrajanie (obr. maszynowa) 

 
 
Cięcie 

Krajanie 

Wykrawanie (obr. maszynowa) 

Gięcie 

Prasowanie 

Plastyczna 

Ściskanie (odciskanie) 

Łupanie 

Rozdrabnianie 

Łączenie 

Mechaniczna 
 
 

Wykończeniowa 

Suszenie 

Parzenie 

Hydrotermiczna 

Warzenie 

Fizykochemiczna 

 

 

Obróbka 
drewna 

Chemiczna 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

9 

Charakterystyka rodzajów obróbki drewna w pracach stolarskich 

Mechaniczna  obróbka  drewna  to  przede  wszystkim  cięcie  drewna,  ale  w  jej  zakresie 

znajdują się również:  

− 

obróbka  łączeniem  -  sklejanie,  skręcanie,  zbijanie.  Dzieli  się  ona  na  procesy  takie  jak: 
łączenie  kształtowe,  łączenie  z  użytkiem  środków  łączących,  łączenie  złożone.  Celem 
łączenia  jest  nadanie  materiałom  drzewnym  lepszych  parametrów  wymiarowych, 
użytkowych  i  estetycznych.  Ważnym  zadaniem  obróbki  łączeniem  jest  łączenie 
pojedynczych elementów w gotowy wyrób. 

− 

obróbka łupaniem - rozdzielanie elementów za pomocą narzędzia w kształcie klina, 

− 

obróbka rozdrabnianiem - dzielenie elementów na mniejsze sortymenty (np. zrębki), 

− 

obróbka  wykończeniowa  -  ma  na  celu  przedłużenie  żywotności  drewna,  nadanie  mu 
lepszego  wyglądy  i  uszlachetnia  powierzchnię.  Wykończenie  powierzchni  zabezpiecza 
drewno  przed  wpływem  czynników  zewnętrznych  powodujących  jego  zawilgocenie  lub 
uszkodzenia  mechaniczne.  Częstokroć  wykończenie  powierzchni  jest  sposobem  na 
zabezpieczenie drewna przed działaniem biologicznych czynników niszczących drewno. 

Obróbka  cięciem.  Jest  to  obróbka  narzędziami  o  działaniu  tnącym  mająca  na  celu  dzielenie 
materiału  na  części,  nadanie  mu  pożądanego  wymiaru  i  kształtu  oaz  wyrównanie  
i wygładzenie powierzchni.  

W produkcji stolarskiej obróbka cięciem występuje w postaciach: 

− 

skrawanie  oddzielające,  w  wyniku  tej  operacji  oddzielany  jest  wiór,  który  stanowi  część 
odpadową  w  procesie,  skrawanie  oddzielające  jest  największą  częścią  obróbki 
skrawaniem,  które  powoduje  nadanie  kształtu,  wymiarów  i  odpowiedniej  gładkości 
obrabianemu przedmiotowi, 

− 

skrawanie dzielące, w wyniku tej operacji powstający wiór nie jest odpadem, tylko celem 
przeprowadzania zabiegu (skrawanie oklein), 

− 

krajanie,  w  tej  operacji  nie  występuje  strata  materiału,  polega  ona  na  bezwiórowym 
podzieleniu obrabianego materiału (przekrawanie oklein i obłogów). 

Obróbka  cięciem  jest  najważniejszą  częścią  procesu  produkcyjnego,  gdyż  bez  niej  nie 

może  mieć  on  miejsca.  Przykładowo,  możemy  przeprowadzić  proces  produkcyjny  poprzez 
samą obróbkę cięciem np. wykonanie trzonka do narzędzi będzie składało się z kilku operacji,  
a wszystkie będą mieścić się  w zakresie obróbki mechanicznej. 

Wykonując  natomiast  jakikolwiek  inny  rodzaj  obróbki,  przykładowo  klejenie  lub 

wykańczanie,  to  zazwyczaj  musi  on  być  zawsze  poprzedzony  obróbką  cięciem,  która  będzie 
stanowić przygotowanie do wyżej wymienionego procesu.  

 

4.1.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Co to jest obróbka drewna? 
2.  Jakie znasz typowe procesy technologiczne? 
3.  Omów rodzaje obróbki drewna. 
4.  Omów rodzaje mechanicznej obróbki drewna. 
5.  Scharakteryzuj obróbkę wykończeniową drewna. 
6.  Jak dzielimy obróbkę cięciem? 
7.  Dlaczego obróbka cięciem jest tak ważna w procesie produkcyjnym? 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

10 

4.1.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Dokonaj podziału obróbki drewna. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  przygotować  karteczki  z  opisanymi  rodzajami  obróbki  drewna  (jedna  karteczka  –  jeden 

rodzaj obróbki), 

2)  zapoznać się z literatura dotyczącą obróbki drewna, 
3)  ułożyć  opisane  karteczki  w  odpowiedniej  kolejności,  przedstawiając  klasyfikację  obróbki 

drewna, 

4)  uzasadnić prawidłowość dokonania podziału, 
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  kartki z opisanymi rodzajami obróbki drewna, 
–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2 

Określ rodzaje obróbki, występujące w produkcji wyrobów z drewna. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  przygotować zdjęcia z wyrobami z drewna, 
2)  zapoznać się z literaturą dotyczącą obróbki drewna, 
3)  dokonać obserwacji zdjęć pod kątem rodzajów wykonywanej obróbki, 
4)  zanotować spostrzeżenia, 
5)  określić rodzaje obróbki zaznaczając, który ma największe znaczenie dla wyrobu, 
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  fotografie przedstawiające wyroby z drewna, 
–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 3 

Określ kolejność obróbki. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  przygotować karteczki z opisanymi rodzajami obróbki drewna,  
2)  przygotować zdjęcia z wyrobami z drewna, 
3)  zapoznać się z literaturą dotyczącą obróbki drewna, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

11 

4)  dokonać obserwacji zdjęć, 
5)  ułożyć w kolejności kartki z nazwami operacji, 
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  fotografie przedstawiające wyroby z drewna, 
–  kartki z opisanymi rodzajami obróbki drewna, 
–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 
4.1.4. Sprawdzian postępów 

 

 

 

 

 

 

 

 

            Tak        Nie 

Czy potrafisz: 
 
1)  określić co to jest proces produkcyjny?   

 

 

 

¨ 

¨ 

2)  wymienić znane Ci typowe procesy technologiczne? 

 

 

¨ 

¨ 

3)  określić rodzaje obróbki drewna? 

 

 

 

 

¨ 

¨ 

4)  wymienić rodzaje mechanicznej obróbki drewna? 

 

 

¨ 

¨ 

5)  określić czym jest obróbka wykończeniowa drewna? 

 

 

¨ 

¨ 

6)  wskazać podział obróbki drewna cięciem? 

 

 

 

¨ 

¨ 

7)  określić dlaczego obróbka cięciem jest tak ważna w procesie produkcyjnym? 

¨ 

¨ 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

12 

4.2. Stanowisko pracy do obróbki skrawaniem 

 

4.2.1. Materiał nauczania 

 

Charakterystyka i wyposażenie stanowisk do obróbki drewna 

Stanowisko  robocze-  jest  to  specjalnie  wydzielone  miejsce  w  warsztacie  lub  zakładzie 

produkcyjnym,  wyposażone  w  odpowiednie  urządzenia  i  narzędzia  ręczne  i  zmechanizowane 
przystosowane  do  wykonywania  zaplanowanych  i  ściśle  określonych  operacji.  Powierzchnia 
pracy  na  każdym  stanowisku  powinna  być  zależna  od  przeprowadzanej  na  nim  operacji. 
Przyjmuje się, że jeden stolarz na stanowisku ręcznym powinien mieć do dyspozycji 8-12 m

2

. 

 

Podział stanowisk roboczych ze względu na stopień zmechanizowania: 

− 

stanowiska  ręcznej  obróbki  drewna  –  narzędzia  poruszane  są  wyłącznie  siłą  mięśni 
ludzkich, 

− 

stanowiska  częściowo  zmechanizowane  –  część  narzędzi jest poruszana silnikiem a część 
mięśniami ludzkimi, 

− 

stanowiska  zmechanizowane  –  stosowane  są  wyłącznie  narzędzia  napędzane  silnikami 
elektrycznymi lub sprężonym powietrzem. 

 

Stanowiska robocze pod względem ilości zatrudnionych na nich pracowników dzielimy na: 

− 

indywidualne – na stanowisku pracuje jedna osoba, 

− 

zespołowe – na stanowisku pracują dwie lub więcej osób. 

 

 

W produkcji stolarskiej wyróżniamy jeszcze jeden podział na dwa rodzaje stanowisk tj.: 

− 

stanowiska stałe – czynności technologiczne wykonuje się w jednym miejscu, 

− 

stanowiska ruchome – miejsce pracy jest zmienne np. transport. 

 

W  produkcji  mebli  występuje  wiele  rodzajów  obróbki,  które  niegdyś  były  wykonywane 

na jednym uniwersalnym stanowisku. 
W  chwili  obecnej,  gdy  następuje  rozwój  i  uprzemysłowienie  produkcji  stolarskiej  następuje 
podział  stanowisk  w  zależności  od  wykonywanych  operacji.  Do  najpopularniejszych 
stanowisk możemy zaliczyć: stanowiska obróbki ręcznej drewna, do okleinowania, klejenia  
i do obróbki wykończeniowej powierzchni. 
 

 

                               Rys. 1 Strefy stanowiska roboczego[4],1 –urządzenia i narzędzia, 

                      2 –materiał przeznaczony do obróbki. 3 –materiał obrobiony, 4 –stolarz,  
                      5 –miejsce pracy. 

 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

13 

Wyposażenie  stanowiska  obróbki  ręcznej  i  zmechanizowanej  w  zależności  od  ich 
przeznaczenia 

Głównym  elementem  każdego  stanowiska  roboczego  do  obróbki  ręcznej  jest  strugnica, 

jest to swego rodzaju drewniany stół przystosowany do robót stolarskich.  

 

 

                       Rys. 2 Budowa strugnicy stolarskiej [4] 1 –płyta robocza, 2 –nogi, 3 –łączyny. 
 

4 –progi, 5 –pionowa podstawka pod docisk przedni, 6 –podkładka docisku przedniego, 
7 –śruba dociskowa, 8 –docisk tylny, 9 –śruba dociskowa, 10 –wgłębienie w płycie, 
11 –szuflada, 12 –otwory na imaki, 13 –ramiak wzmacniający. 

 

Strugnica  jest  tak  skonstruowana,  aby  unieruchomić  obrabiany  przedmiot  i  ułatwić  jego 
obróbkę.  Podstawową  częścią  jej  budowy  są  więc  dociski,  które  bezpośrednio  lub  za 
pośrednictwem  imaków  unieruchamiają  dany  element.  Innym  ważnym  elementem  jest 
wgłębienie  w  płycie,  które  służy  do  przechowywania  potrzebnych  narzędzi w trakcie operacji 
i nie pozwala im spaść ze stołu.   

 

                  Rys. 3 Imaki [4] a) stalowe, b) boczne, c) zaczepowe, d) klocek z klinem 

1 –odległość między płytkami dociskowymi, 2 –klocek, 3 –klin, 4 –fragment strugnicy. 

 

Oprócz  strugnicy  na  stanowisku  roboczym  powinno  być  jeszcze  miejsce  na  narzędzia 
stosowane podczas obróbki, miejsce na materiał przed, w trakcie i po obróbce, z tym że ilość 
materiału  zgromadzonego  powinna  być  tak  dobrana  aby  zapewnić  dzienny  ciąg  pracy  ale  nie 
ograniczyć  miejsca  do  pracy.  Powierzchnia  pracy  powinna  być  pozostawiona  tak  aby 
zapewnić swobodę wykonywania ruchów. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

14 

Aby  zachować  większy  porządek  na  stanowisku    roboczym  narzędzia  należy 

przechowywać w przystosowanych do tego szafkach narzędziowych, które możemy podzielić na: 

− 

pojedyncze,  

− 

zbiorowe. 

W  większych  zakładach  przemysłowych  organizowane  są  dodatkowe  działy  do 

przechowywania i konserwacji narzędzi zwane narzędziowniami. 

Na  stanowisku  roboczym  do  klejenia  powinno  się  znaleźć  jeszcze  kilka  urządzeń 

pomocniczych, które są  stosowane do: 
-nagrzewania drewna i kleju w razie zastosowania kleju glutynowego, 
-wywierania nacisku niezbędnego w procesie klejenia, 
-układania elementów przeznaczonych do klejenia. 
Ostatnią  grupą  urządzeń  zaliczanych  do  składu  stanowiska  roboczego  są  podpieraki 
i podstawki, służące do unieruchamiania i składowania materiałów. 
 

                                   a)

   b)

 

c)

 

 

 
                                             Rys. 4 Urządzenia pomocnicze na stanowisku roboczym [4] 

a)  podpieraki  z  przesuwanym  siodełkiem,  b)  podstawka,  c) urządzenie do nagrzewania drewna 

i kleju. 

 

  

 

Rys. 5 Urządzenia do wywierania nacisku w trakcie 
klejenia [4], a) ścisk stalowy, b) zwornice, c) kozły.  

Rys. 6 Typowa szafka narzędziowa [4] 

 

Zasady organizacyjne, porządkowe oraz bezpieczeństwo i higiena pracy 

Warto  pamiętać,  że  w  przemysłowym  lub  rzemieślniczym  zakładzie  wykonującym  prace 

stolarskie  należy  największą  uwagę  zwracać  na  to  iż  drewno  jest  materiałem  łatwopalnym 
a narzędziami  pracy  są  ostre  przyrządy,  które  z  łatwością  mogą  uszkodzić  ubranie  lub  ciało 
człowieka. 

Do najważniejszych zasad możemy zaliczyć: 

–  stanowisko pracy powinno być utrzymywane zawsze w czystości i porządku, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

15 

–  stanowisko  robocze  powinno  być  usytuowane  wzdłuż  dróg  transportowych  umożliwiając 

łatwy dowóz i odbiór materiałów, 

–  na warsztacie pracy mogą się znajdować wyłącznie narzędzia niezbędne do pracy, 
–  narzędzia  i  przyrządy  muszą  być  należycie  konserwowane  i  składowane  zawsze  w  tym 

samym miejscu, 

–  elementy przeznaczone do obróbki i te już obrobione należy składować równo tak aby nie 

powodowały zagrożenia przewróceniem się oraz by były łatwe do odbioru i przenoszenia, 

–  należy zachować ostrożność podczas pracy narzędziami stolarskimi, 
–  należy utrzymywać dyscyplinę porządkową i technologiczną, 
–  należy stosować się do instrukcji, regulaminów i zaleceń bezpośredniego przełożonego, 
–  należy zadbać o dostateczne oświetlenie stanowiska roboczego, 
–  stanowiska pracy powinny być odpowiednio wentylowane, 
–  w hali powinna panować odpowiednia temperatura i wilgotność powietrza, 
–  każdy pracownik powinien posiadać schludne i przylegające do ciała ubranie robocze, 
–  w  razie  konieczności  należy  chronić  uszy  nausznikami  a  usta  maseczkami 

przeciwpyłowymi,  

–  podłogi  powinny  być  wykonane  z  materiału nie wytwarzającego pyłu oraz będącego złym 

przewodnikiem ciepła. 

Każdy  pracownik  zobowiązany  jest  również  do  ochrony  swojego  miejsca  pracy  przed 

pożarem, aby było to możliwe należy stosować się do poniższych zasad: 
–  nie  wolno  wchodzić  z  żarzącym  się  papierosem  lub  palącą  zapałką  czy  świecą  do 

pomieszczeń produkcyjnych, 

–  wszelkie  grzejniki  elektryczne  należy  odizolować  od  elementów  drewnianych,  a  po 

zakończeniu pracy odłączyć je do sieci, 

–  nie należy gromadzić na stanowisku pracy rzeczy niepotrzebnych, 
–  podczas  pożaru  drogi  transportowe  i  pożarowe  muszą  być  drożne,  dlatego  nie  wolno 

składować na nich materiałów ani odpadków, 

–  wszystkie  części  hali  powinny  być  oczyszczone  z  wszystkich  zanieczyszczeń 

przyspieszających przenoszenie się ognia, 

–  sprzęt do gaszenia pożarów powinien być dobrze widoczny i łatwo dostępny, 
–  każdy  zakład  powinien  posiadać  indywidualnie  opracowany  plan  ewakuacji  budynku 

i system powiadamiania alarmowego o istniejącym zagrożeniu pożarowym. 

 

4.2.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.   Określ co to jest stanowisko robocze. 
2.   Podziel stanowisko robocze na strefy. 
3.   Dokonaj podziału stanowisk roboczych. 
4.   Jaką rolę na stanowisku roboczym spełnia strugnica? 
5.   Jakie znasz elementy pomocnicze stosowane na stanowiskach roboczych? 
6.   Wymień urządzenia do wywierania nacisku na stanowiskach klejenia. 
7.   Wymień najważniejsze zasady bhp obowiązujące w zakładach przemysłu drzewnego. 
8.   Wymień najważniejsze zasady ppoż. obowiązujące w zakładach przemysłu drzewnego. 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

16 

4.2.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Zamocuj  w  strugnicy  obrabiany  przedmiot  w  zależności  od  przeprowadzanej  operacji 

technologicznej. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  wysłuchać instruktażu prowadzącego zajęcia, 
2)  dokonać oględzin miejsca ćwiczeń, 
3)  określić rodzaje przeprowadzanej obróbki, 
4)  zamocować materiał do obróbki, 
5)  dokonać skrawania sprawdzającego poprawność zamocowania elementu, 
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  strugnica, 
–  próbki materiału do obróbki, 
–  narzędzia skrawające (dłuto, młotek, piła, tarnik, strug), 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2 

Dokonaj oględzin stanowiska roboczego pod względem bhp i ppoż. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą zasad bhp i ppoż. w zakładzie drzewnym, 
2)  podejść do przygotowanego wcześniej stanowiska roboczego, 
3)  dokonać oględzin stanowiska roboczego, 
4)  wylosować karteczkę z rodzajem obróbki, który będzie wykonywany, 
5)  pozostawić tylko narzędzia niezbędne do obróbki narzędzia, 
6)  wskazać ewentualne zagrożenia dla pracownika występujące na stanowisku roboczym, 
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  w pełni wyposażone stanowisko robocze, 
–  zestaw narzędzi rozłożony na strugnicy(dłuto, młotek, piła, tarnik, strug), 
–  kartki do losowania z rodzajem obróbki, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 3 

Wyposaż stanowisko robocze przeznaczone do wykonywania określonej obróbki drewna. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się literatura dotyczącą charakterystyki stanowiska roboczego, 
2)  przygotować karteczki z nazwami operacji, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

17 

3)  przygotować karteczki ze szkicami narzędzi, urządzeń i przyrządów, 
4)  wylosować karteczkę z operacją, 
5)  dopasować  narzędzia  i  urządzenia  do  kartek  z  nazwami  operacji  (jedna  kartka  –  jedno 

narzędzie), 

6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  karteczki z nazwami operacji, 
–  podstawowe narzędzia i urządzenia stolarskie, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 4 

Zaprojektuj stanowisko robocze na którym wykonana zostanie łączyna krzesła. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się literatura dotyczącą charakterystyki stanowiska roboczego, 
2)  przygotować stanowisko pracy, 
3)  ułożyć narzędzia konieczne do wykonania pracy na stanowisku, 
4)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  stanowisko pracy (strugnica), 
–  urządzenia i narzędzia ręczne do obróbki drewna, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

4.2.4. Sprawdzian postępów 

 

 

 

Czy potrafisz:  
 

 

 

 

 

 

 

 

            Tak        Nie 

1)  określić czym jest stanowisko robocze?   

 

 

 

¨ 

¨ 

2)  podzielić stanowisko robocze na strefy?   

 

 

 

¨ 

¨ 

3)  scharakteryzować rodzaje stanowisk roboczych?   

 

 

¨ 

¨ 

4)  określić jaką rolę na stanowisku roboczym spełnia strugnica? 

 

¨ 

¨ 

5)  wymienić elementy pomocnicze stosowane na stanowiskach roboczych? 

¨ 

¨ 

6)  wymienić urządzenia stosowane do wywierania nacisku podczas klejenia? 

¨ 

¨ 

7)  określić najważniejsze zasady bhp w zakładzie drzewnym? 

 

¨ 

¨ 

8)  określić najważniejsze zasady ppoż. w zakładzie drzewnym? 

 

¨ 

¨ 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

18 

4.3. Proces trasowania i skrawania nożem elementarnym 

 

4.3.1. Materiał nauczania 

 

Trasowanie 

Trasowaniem  nazywamy  czynność  polegającą  na  naniesieniu  (zaplanowaniu  rzazu), 

ołówkiem  na  surowy  materiał  wymiarów  brutto  i  kształtu  pożądanych  elementów.  Jest  to 
proces,  który  wykonuje  się  pomiędzy  większością  operacji  wykonywanych  ręcznie  i  częścią 
operacji,  które  wykonuje  się  mechanicznie.  Wyróżniamy  dwa  rodzaje  trasowania:  trasowanie 
wstępne i międzyoperacyjne. 

Trasowanie elementów przed obróbką (trasowanie wstępne) stosujemy aby: 

− 

ograniczyć  do  minimum  powstawanie  odpadków  i  najoszczędniej wykorzystać  posiadany 
materiał i co się z tym wiąże zwiększyć wydajność zakładu, 

− 

dobrać  na  dane  elementy  taki  materiał,  który  spełnia  wszystkie  potrzebne  parametry 
technologiczne, 

− 

ułatwić  obróbkę,  wcześniejsze  naniesienie  linii  częstokroć  pomaga  w  poprowadzeniu 
prawidłowego cięcia i eliminuje konieczność ciągłej pracy z rysunkiem technicznym, 

− 

zmniejszyć  ilość  braków,  gdyż  błędne  trasowanie  możliwe  jest  do  poprawienia  a  cięcie 
nie. 

Stopień  wykorzystania  materiału  jest  jednym  z  ważniejszych  parametrów  każdego 

zakładu i pojedynczego stanowiska i nazywany jest wydajnością materiałową. 
Wydajność materiałową możemy obliczyć ze wzoru: 

W

n

=

%

100

⋅

M

m

 

gdzie: 

 

W

n

 –wydajność materiału, 

 

m –masa (objętość) materiału znajdująca się w „n” gotowych elementach, 

 

M –masa (objętość) materiału zużytego na wykonanie „n” gotowych elementów. 

 

Zabieg  trasowania  jest  czynnością,  która  wymaga  dużej  dokładności,  w  zakładach 

przemysłowych.  Przy  dużej  produkcji  lub  przy  pracy  z  elementami  krzywoliniowymi  stosuje 
się  wzorniki  a  w  zakładach  rzemieślniczych  nie  opłaca  się  tworzyć  szablonów  do 
jednostkowej produkcji, więc elementy trasowane są indywidualnie.   
Zarysy trasowania nanosi się na materiał płasko zaostrzonym ołówkiem stolarskim. 
 

 

 

Rys. 7 Sposób prowadzenia ołówka przy trasowaniu elementów [3]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

19 

Tarcica bez wad jest łatwa do trasowania, problemy są w wypadku występowania wad 

drewna, które najczęściej należy wyciąć. Należy również przestrzegać następujących zasad:

 

− 

na błędnie nakreślone linie nanosi się linie faliste, 

− 

linie  właściwe  na  zaciemnionym  rysunku  i linie wzdłuż  których  następują  pierwsze  cięcia 
materiału oznaczamy krzyżykiem, 

− 

tarcicę  nie  obrzynaną  zawsze  trasujemy  na  stronie  przeciw-rdzeniowej, tarcicę obrzynaną 
natomiast trasujemy od strony, która posiada większą liczbę wad, 

− 

na  trasowanej  stronie  należy  zaznaczyć  ołówkiem  obrys  wszystkich  widocznych  na 
drugiej stronie wad, 

− 

krótkie  i  wąskie  elementy  należy  trasować  pomiędzy  większymi  w  niewykorzystanych 
miejscach aby unikać strat materiału, 

− 

na  wykonanie  elementów  łukowych  krzywoliniowych  należy  wykorzystać  części  tarcicy 
o  zawiłych  słojach  w  pobliżu  wad  lub  zgodnie  z  krzywoliniowym  kształtem  sztuki,  tak 
aby  w  miarę  możliwości  włókna  biegły  równolegle  do  krawędzi  wykonywanego 
elementu, 

− 

należy dopuszczać do występowania wad w elementach w których ich występowanie jest 
dopuszczalne w celu zmniejszenia ilości odpadów, 
Trasowanie wstępne jest pierwszą operacją w procesie technologicznym, od której zależy 

wydajność  materiałowa  i  aby  ją  zwiększyć  należy  sposób  trasowania  uzależniać  od  rodzaju  
i  jakości  obrabianego  materiału.  Na  rysunkach  zamieszczonych  poniżej  mamy  pokazane 
sposoby  trasowania  w  zależności  od  jakości tarcicy oraz od sposobu podziału, których mamy 
dwa rodzaje:  

− 

podział szerokościowy tarcicy (pierwsze cięcie wzdłuż materiału), 

− 

podział długościowy tarcicy (pierwsze cięcie w poprzek materiału). 

 
 

 

                                          Rys. 8 Trasowanie na lewej stronie tarcicy nie obrzynanej [4]  
 

1 –linie traserskie, 2 –linia traserska pierwszej kolejności cięcia, 3 –linia unieważniona. 

 
 

   

 

                    Rys. 9  Sposoby trasowania tarcicy w zależności od jakości i sposobu przetarcia [3,4] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

20 

Trasowanie  międzyoperacyjne  stosowane  jest  między  poszczególnymi  operacjami 

technologicznymi, na przykład po struganiu grubościowym trasowanie miejsca wiercenia lub 
wykonania złącza. 

Trasowanie elementów płytowych jest o wiele prostsze niż elementów drewnianych  

z  uwagi  na  ich  jednorodna  budowę  i  konieczność  obróbki  tylko  w  dwóch  płaszczyznach. 
Najważniejsza  rzeczą  w  trakcie  trasowania  płyt jest  dobranie odpowiedniej krawędzi bazowej 
(Rys.10) względem której będziemy trasować pozostałe linie. 

 

                                       Rys.10 Sposoby i kolejność trasowania elementów płytowych [3] 

1) wyznaczenie krawędzi bazowej, 3) trasowanie cięcia przez całą płytę, 3) rozcinanie płyty, 4ab) trasowanie 

cięcia poprzecznego przy użyciu kątownika prostopadle do krawędzi bazowej, 5) cięcie poprzeczne.

 

 

Ważnym  elementem  podczas  operacji  trasowania  jest  użycie  do  tego  celu  odpowiednich 

narzędzi  zwanych  przyrządami  pomiarowo-kontrolnymi.  Przyrządy  te  możemy  podzielić  na 
dwie grupy: 

– 

przyrządy do pomiarów, 

– 

przyrządy do rysowania linii traserskich. 

        

 

      Rys. 11   Przyrządy do pomiarów [4] 

a)  łata,  b)  przymiar  drewniany,  c)  przymiar      
zwijany  stalowy,  d)  taśma  miernicza,  e) 
suwmiarka  z  noniuszem,  f)  grubościomierz 
zegarowy. 

Ry  Rys. 12. Przyrządy do rysowania linii   traserskich [4] 

a) rysik, b) rysak, c) znacznik, d) cyrkiel, e) kątownik    

prostokątny, f) kątownik nastawny. 

 

Podstawowe pojęcia oraz charakterystyka procesu skrawania nożem elementarnym 

Pojęcie  obróbki  nożem  elementarnym  zostało  wprowadzone  w  technologii  w  celu 

zrozumienia  procesu  skrawania  oraz  konstrukcji  narzędzia  skrawającego.  Ostrze  noża 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

21 

prostego  (podobnie  jak  ostrza  poszczególnych  narzędzi  skrawających)  składa  się  
z następujących elementów: 

–  powierzchnia natarcia ABCD, 
–  powierzchnia przyłożenia ABFE, 
–  powierzchnie boczne noża ADE i BCF, 
–  główna krawędź tnąca AB, 
–  boczne krawędzi tnące AD i BC.

 

 

Rys. 13  Nóż elementarny (prosty) [3]

 

 
Proces obróbki drewna zachodzi tylko wtedy, gdy jeden z elementów (obrabiany element 

lub  ostrze),  znajduje  się  w  ruchu.  Ruch  narzędzia  podczas  obróbki  nazywamy  ruchem 
roboczym.  Kierunek  ruchu  narzędzia  skrawającego  jest  kierunkiem  skrawania  a  kąt 
nachylenia  głównej  krawędzi  tnącej  noża  do  kierunku  skrawania  jest  równy  90

o

.  Podczas 

pracy noża prostego występują następujące wielkości kątowe: 
–  kąt  przyłożenia 

α (alfa),  zawarty  między  powierzchnią  przyłożenia  noża  a  powierzchnią 

obrabianą (kąt ruchowy), 

–  kąt  ostrza 

β (beta),  zawarty  między  powierzchnią  natarcia  a  powierzchnią  przyłożenia 

(kąt wymiarowy), 

–  kąt  natarcia 

γ (gamma),  zawarty  między  powierzchnią  natarcia  a  powierzchnią 

prostopadłą  do  powierzchni  obrabianej,  przechodzącą  przez  główną  krawędź  tnącą: 

γ =90

o

-(

α + β )

o

 (kąt ruchowy), 

–  kąt  skrawania 

δ (delta),  zawarty  między  powierzchnią  natarcia  noża  a  powierzchnią 

obrabianą, jest sumą kątów 

α + β  (kąt ruchowy). 

Podczas  cięcia  drewna  wyróżniamy  następujące  kierunki  skrawania  w  stosunku  do 

kierunku  przebiegu  włókien  drewna:  kierunki  zasadnicze  i  kierunki  pośrednie.  Do 
zasadniczych kierunków skrawania zaliczamy: 
–  skrawanie poprzeczne (np. piłowanie drewna w poprzek), 
–  skrawanie wzdłużne (np. struganie), 
–  skrawanie prostopadłe (np. struganie czoła drewna). 
Kierunki  skrawania  charakteryzują  się  różnymi  oporami  skrawania,  przy  czym  największe 
opory są w kierunku prostopadłym, najmniejsze w poprzecznym. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

22 

W  praktyce  opory  skrawania  R,  rozkładają  się  na  dwie  siły:  siłę  skrawania  P  i  siłę  odporu 
(Rys.14).  Wartość  siły  skrawania  zależy  od:  grubości i  szerokości  wióra  oraz  od  właściwego 
odoru skrawania. Możemy ja obliczyć ze wzoru: 
 

P= k

×

b

×

g[N] 

 
gdzie: P –siła skrawania, 
           b –szerokość wióra, 
           g –grubość wióra, 
           k –właściwy opór skrawania. 
 
Siłę odporu obliczamy ze wzoru: 
 
 

P

o

= P

×

c [N] 

 

gdzie: P

o 

–siła odporu, 

           c  –współczynnik  zależny  od  kierunku  skrawania,  ustawienia  noża  w  stosunku  do     
obrabianego materiału, grubości wióra i stopnia stępienia noża. 
 
Na  właściwy  opór  skrawania  k  wpływa  wiele  zmieniających  się  czynników,  dlatego  ustalono 
umowne  warunki  podstawowe,  dla  których  określono  opór  skrawania  K.  Aby  dokonać 
dokładnych  obliczeń  oporów  skrawania  należy  pomnożyć  obliczeniowe  opory  skrawania 
przez  współczynniki  zależne  od  warunków  pracy.  Wzór  na  właściwe  opory  skrawania 
przyjmuje postać: 
 

k= c

ϕ

×

c

r

×

c

w

×

c

t

×

c

δ

×

c

g

×

c

f

×

c

n

×

c

s

×

c

v

×

c

k

×

K [Pa] 

 

gdzie: k –właściwy opór skrawania, 
          K –podstawowy opór skrawania, 
          c –współczynniki zależne od warunków pracy. 

 

Współczynniki  zawarte  w  powyższym  wzorze  określają  takie  parametry  jak:  wilgotność, 
temperaturę  drewna,  kątowe  wielkości  skrawania  i  stopień  tępienia  narzędzia.  Do 
ważniejszych  współczynników  możemy  zaliczyć  te  zależne  od  grubości  wióra  i  wielkości 
kąta  skrawania.  Z  poniższych  tabel  możemy  odczytać,  jak  zmieniają  się  opory  skrawania  dla 
trzech podstawowych kierunków anatomicznych drewna. 

 

Tabela 2  Wartość współczynnika 

c

δ

 

dla noża prostego[5]

 

 

Tabela 3  Wartość współczynnika 

c

g 

dla noża prostego[4]

 

Kąt skrawania 

δ

o

 

Skrawanie 

30 

45 

50 

55 

60 

65 

70 

75 

80 

Prostopadłe 

0,4 

0,63 

0,73 

0,86 

1,0 

1,2 

1,4 

1,65 

2,0 

Wzdłużne 

0,5 

0,7 

0,8 

0,9 

1,0 

1,13 

1,3 

1,48 

1,7 

Poprzeczne 

0,8 

0,9 

9,93 

0,97 

1,0 

1,05 

1,1 

1,15 

1,2 

Grubość wióra g w mm 

Skrawanie 

1,0 

0,7 

0,5 

0,4 

0,3 

0,2 

0,15 

0,1 

0,005 

Prostopadłe 

0,46 

0,53 

0,61 

0,67 

0,75 

0,89 

1,0 

1,18 

1,57 

Wzdłużne 

0,41 

0,48 

0,57 

0,64 

0,72 

0,87 

1,0 

1,21 

1,68 

Poprzeczne 

0,37 

0,45 

0,53 

0,60 

0,70 

0,86 

1,0 

1,24 

1,77 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

23 

 

 

Rys. 14 Teoria skrawania drewna [5] 

1-  nóż,  2-  element  obrabiany,  3- strefa zgniatania włókien, 4- strefa przerywania włókien, 5- strefa    
sprężystego podnoszenia się włókien, 6- wiór, R- opór skrawania, P- siła skrawania, P

o

- siła odporu, 

e- promień zaokrąglenia noża.

 

 
 

 

                                       Rys. 15 Zasadnicze kierunki skrawania drewna [3]  
 

                     a) poprzeczny, b) wzdłużny, c) prostopadły.

 

 
4.3.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.   W jakim celu stosujemy trasowanie drewna? 
2.   Jak obliczamy wydajność materiałową? 
3.   Wymień znane Ci zasady trasowania drewna. 
4.   Jakie są dwa rodzaje trasowania w zależności od kolejności wykonania pierwszego cięcia? 
5.   Jakie znasz przybory do pomiarów stosowane w stolarstwie? 
6.   Jakie znasz przybory do rysowania linii traserskich stosowane w stolarstwie? 
7.   Nazwij kąty występujące podczas skrawania nożem elementarnym. 
8.   Nazwij płaszczyzny występujące podczas skrawania nożem elementarnym. 
9.   Wymień znane Ci kierunki skrawania drewna. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

24 

4.3.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Wykonaj  dowolne  trasowanie  prostoliniowe  w  różnym  układzie  anatomicznym  drewna  

oraz przeprowadź próbę dłutowania i piłowania w różnym układzie anatomicznym. 
 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą kierunków skrawania drewna, 
2)  przygotować próbki do trasowania drewna, 
3)  przygotować narzędzia do trasowania i skrawania drewna, 
4)  dokonać trasowania drewna w różnych kierunkach anatomicznych, 
5)  przeprowadzić  próby  przecinania  i  dłutowania  drewna  w  różnych  kierunkach 

anatomicznych, 

6)  określić łatwość obróbki zależnie od kierunku anatomicznego, 
7)  przedstawić powyższe w formie opisowej, 
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  próbki do przecinania drewna, 
–  młotek, dłuto, piła płatnica, 
–  strugnica, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2 

Określ nazwę i przeznaczenie przyrządu. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą trasowania, 
2)  przygotować przyrządy traserskie, 
3)  dokonać obserwacji przyrządów, 
4)  określić nazwę i przeznaczenie przyrządu, 
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  przyrządy traserskie, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 3 

Dokonaj trasowania sztuki tarcicy. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

25 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą trasowania drewna, 
2)  przygotować przyrządy traserskie, 
3)  przygotować próbki drewna do trasowania, 
4)  przygotować kartki z wymiarami na jakie mamy zapotrzebowanie, 
5)  określić czy trasujemy tarcicę do przecinania szerokościowego czy długościowego, 
6)  wytrasować sztukę tarcicy, 
7)  uzasadnić sposób trasowania i obliczyć wydajność materiałową, 
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  sztuka tarcicy przeznaczona do trasowania, 
–  kartki z zapotrzebowaniem materiałowym, 
–  przybory do trasowania, 
–  ołówek stolarski, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

4.3.4. Sprawdzian postępów 

 

 

 

 

 

 

 

 

            Tak        Nie 

Czy potrafisz: 
 
1)  określić w jakim celu stosujemy trasowanie drewna? 

 

 

¨ 

¨ 

2)  określić jak obliczamy wydajność materiałową?   

 

 

¨ 

¨ 

3)  wymienić zasady trasowania drewna? 

 

 

 

 

¨ 

¨ 

4)  określić rodzaje trasowania w zależności od kolejności wykonania 

pierwszego cięcia? 

 

 

 

 

 

 

¨          ¨ 

5)  wymienić przybory do pomiarów stosowane w stolarstwie? 

 

¨ 

¨ 

6)  wymienić przybory do rysowania linii traserskich stosowane w stolarstwie?  ¨  

¨ 

7)  nazwać kąty występujące podczas skrawania nożem elementarnym. 

¨ 

¨ 

8)  nazwać płaszczyzny występujące podczas skrawania nożem elementarnym.   ¨ 

¨ 

9)  wymienić kierunki skrawania drewna?   

 

 

 

¨ 

¨ 

 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

26 

4.4. Wpływ wad drewna na jego obróbkę 

 

4.4.1. Materiał nauczania 

 

Wady  drewna  mogą  występować  zarówno  w  drewnie  okrągłym  jak  i  w  tarcicy.  Wady 

drewna  okrągłego  są  to  wszelkie  uszkodzenia,  nieprawidłowości  budowy oraz inne jego cech 
naturalne,  które  ograniczają  jego  użyteczność. Wadami  tarcicy  nazywany wady i uszkodzenia 
pochodzące z drewna okrągłego oraz powstałe w trakcie przetarcia surowca drzewnego  
i dalszej jego obróbki. 
Wady  drewna  znacząco  wpływają  na  proces  jego  skrawania,  jednakże  ich  różnorodność 
powoduje konieczność omówienia wpływu na obróbkę każdej wady z osobna. 

Sęki  –  stanowią  nieodzowną  część  niemalże  każdej  sztuki  tarcicy,  obniżają  one 

wytrzymałość  materiału  i  utrudniają  obróbkę.  Zazwyczaj  są  twardsze  od  otaczającego  je 
drewna,  co  sprawia  trudność  podczas  prowadzenia  obróbki  i  dołożenia  większej  siły  na 
wykonanie  pracy  podczas  obróbki  ręcznej.  Sęki  wypadające  mogą  stanowić  zagrożenie  dla 
pracownika  podczas  pracy  narzędziami  zmechanizowanymi.  Dodatkowo  podczas  pracy 
narzędziami  zmechanizowanymi  newralgicznym  momentem  jest  przejście  narzędzia  z  drewna 
litego  na  sęk,  które  powoduje  nagły  wzrost  oporów  skrawania  i  może  spowodować 
uszkodzenie  narzędzia.  Sęki  są  trudniejsze  w  obróbce  niż  drewno  lite  podczas  prowadzenia 
każdej  z  obróbek.  Podczas  wiercenia  na  krawędzi sęka  i  drewna litego wiertło może zboczyć 
z wytrasowanego toru w kierunku drewna, co skutkuje niewłaściwe wykonaniem operacji  
i koniecznością jej powtórzenia. 

Pęknięcia  –  nie  mają  większego  wpływu  na  obróbkę  ręczną  drewna.  Większe  pęknięcia 

mogą 

mieć 

wpływ 

na 

zagrożenie 

występujące 

podczas 

pracy 

narzędziami 

zmechanizowanymi,  może  nastąpić  odłamanie  pękniętej  części  powodujące  zagrożenie  dla 
obsługującego urządzenie. Należy zwracać szczególną uwagę na pęknięcia podczas toczenia  
i  obtaczania,  gdyż  istnieje  możliwość  wystąpienia  zagrożenia  dla  pracownika.  Pęknięcia 
mogą uniemożliwić doprowadzenie powierzchni drewna do odpowiedniej gładkości. 

Skręt  i  zawiłość  włókien  –  podczas  pracy  narzędziami  zmechanizowanymi  jedynym 

problemem  wiążącym  się  z  jego  występowaniem  jest  nieznaczny  wzrost  oporów  skrawania, 
Natomiast stanowi  on  dużą  wadę  podczas obróbki ręcznej, zwłaszcza dłutowania, gdyż może 
powodować  wzrost  oporów  skrawania  a  dodatkowo  zbaczanie  ostrza  dłuta  z  wytrasowanej 
drogi  cięcia  i  powstawanie  wyłomów.  Skręt  włókien  może  być  utrudnieniem  podczas 
ręcznego  szlifowania  drewna,  które  uniemożliwi  doprowadzenie  go  do  odpowiedniej 
gładkości powierzchni. 

Twardzica  –  powoduje  wzrost  oporów  skrawania  drewna  oraz  zwiększenie  użytej  siły 

podczas obróbki ręcznej. 

Drewno ciągliwe – nie zwiększa oporów podczas obróbki, ale stanowi utrudnienie  

w  procesie  szlifowania  i  może  uniemożliwić  doprowadzenie  jego  powierzchni  do  pożądanej 
gładkości. Jego nierównomierna struktura może powodować powstawanie wyłomów  
i ubytków drewna podczas obróbki. 

Pęcherz  żywiczny  –  wpływa  negatywnie  na  obróbkę  drewna,  jest  to  szczelina 

wypełniona  żywicą,  która  po  przecięciu  może  się  rozlać.  Pęcherz  żywiczny  powoduje 
zmniejszenie  wytrzymałości  mechanicznej  drewna.  Obecność  żywicy  powoduje  szybsze 
tępienie się narzędzi. 

Zakorek  –j  ego  występowanie  negatywnie  wpływa  na  wygląd  materiału.  Kora 

praktycznie  nie  ma  wytrzymałości,  dlatego  występowanie  zakorka  obniża  właściwości 
mechaniczne.  Uniemożliwia  wykończenie  mebla  na  gładko.  Należy  się  go  pozbyć  poprzez 
wycięcie. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

27 

Przeżywiczenie  –  powoduje  szybsze  tępienie  się  narzędzi  i  zwiększa  opory  skrawania. 

Występowanie  przeżywiczenia  utrudnia  wykończenie  drewna  i  negatywnie wpływa  na  proces 
klejenia.  Utrudnia  doprowadzenie  drewna  do  pożądanej  gładkości.  Jest  to  wada,  która 
towarzyszy wielu innym wadom drewna.  

Martwica – generalnie nie wpływa na proces skrawania, aczkolwiek w jej okolicy  

u  drzew  posiadających  żywicę  powstają  przeżywiczenia,  które  tę  obróbkę  utrudniają. 
Występowanie martwicy powoduje konieczność zebrania większej warstwy drewna. 

Rdzeń  –  składa  się  z  mało  wytrzymałych,  obumarłych  w  trakcie  wzrostu  drzewa 

komórek miękiszowych, dlatego, wskazane jest aby usuwać go w trakcie obróbki. Wpływa on 
na zmianę lub pogorszenie właściwości drewna, oraz obniża estetykę  
i wytrzymałość przekroju elementu w którym występuje. 

Wady  zabarwienia  drewna  –  nie  wpływają  na  jego  obróbkę,  są  niepożądane  ze 

względów estetycznych. 

Porażenia  przez  grzyby  –  wpływają  negatywnie  na  strukturę  drewna,  częstokroć 

obniżając jego właściwości mechaniczne. Powodują wzrost porowatości, częstokroć eliminują 
drewno  z  procesu  technologicznego.  Nie  można  wiele powiedzieć na  temat  wpływu tej wady 
na obróbkę drewna ponieważ najczęściej części porażone są wycinane. 

Wady  kształtu  drewna  –  nie  wpływają  znacząco  na  proces  skrawania,  ale  obróbka 

drewna  z  takimi  wadami  powoduje  wiele  problemów  podczas  trasowania  i  przecierania. 
Drewno  obarczone  takimi  wadami  ma  najczęściej  normalną  strukturę  więc  opory  skrawania 
się nie zmieniają.  

Wady  przetarcia  drewna  –  są  uszkodzeniami powstałymi najczęściej  w tartakach, są to 

wady,  które  eliminujemy  podczas  obróbki.  Nie  wpływają  znacząco  na  proces  skrawania 
drewna.  

Uszkodzenia  –  są  wadą,  która  w  znacznym  stopniu  wpływa  na  obróbkę  drewna.            

W  znacznej  większości  uszkodzenia  wpływają  negatywnie  na  właściwości  mechaniczne 
drewna.  Przy  większości  z  uszkodzeń  w  drewnie  posiadającym  żywicę  występują 
przeżywiczenia.  Chodniki  owadzie,  zwęglenia  i  uszkodzenia  przez  ptaki  częstokroć 
wykluczają  partie  drewna  z  użycia.  Występowanie  zaciosów,  oddarcia  kory  i  spał 
żywiczarskich powoduje powstanie martwicy, aczkolwiek nie wpływa na obróbkę drewna.  
Najniebezpieczniejszym  z  uszkodzeń  drewna  jest  występowanie  ciał  obcych,  które  może  być 
przyczyną  uszkodzenia  narzędzi  i  powodować  dodatkowe  zagrożenie  dla  pracowników. 
Ciałami  obcymi  są  najczęściej  zarośnięte  w  drzewie  pociski,  które  utkwiły  w  nim  w  trakcie 
działań  wojennych  toczących  się  na  naszych  ziemiach,  lub  w  trakcie  polowań  prowadzonych 
przez  koła  łowieckie.  Ciała  obce  mogą  mieć  również  postać  gwoździ  wbijanych  w  żywe 
drzewa,  lub  pozostałości  po  zrywce,  takich  jak  haki  od  łańcuchów,  którymi  pracują  ciągniki 
zrywkowe.  Jedynym  sposobem  lokalizacji  ciał  obcych  zarośniętych  przez  drewno  jest 
wykorzystanie przed pierwszą linią przetarcia urządzeń do wykrywania metali. 
Nagłe  natrafienie  piły  na  metalowe  ciało  obce  w  drewnie  może  spowodować  połamanie 
zębów  piły  i  tępienie  innych  narzędzi.  Największym  problemem  jest  fakt  iż  najczęściej  ciała 
obce są niewidoczne i uniknięcie natrafienia na nie jest praktycznie niemożliwe. 

Jak  widać  powyżej  występowanie  większości  z  wad  albo  utrudnia  obróbkę  albo  zmienia 

sposób  jego  obróbki.  Najlepszym  rozwiązaniem  byłoby  posiadać  wyłącznie  drewno 
pozbawione  wad,  aczkolwiek  cena  tego  materiału  jest  na  tyle  wysoka,  ze  musimy  się  z  nimi 
pogodzić i próbować obrabiać drewno z wadami. 

 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

28 

4.4.2 Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.   Jak wpływają na obróbkę drewna sęki? 
2.   Jak wpływają na obróbkę drewna przeżywiczenia? 
3.   Jak wpływają na obróbkę wady barwy drewna? 
4.   Jak wpływa na obróbkę drewna porażenie przez grzyby? 
5.   Jak wpływa na obróbkę drewna martwica? 
6.   Jak wpływają na obróbkę drewna zakorki? 
7.   Jak wpływa na obróbkę drewna skręt włókien? 
8.   Jakie wady przysparzają najwięcej problemów podczas obróbki? 

 

4.4.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Oceń opory skrawania. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą wpływu wad drewna na jego obróbkę, 
2)  przygotować próbki drewna z wadami i bez wad, 
3)  przygotować narzędzia skrawające, 
4)  dokonać prób skrawania drewna, 
5)  określić łatwość obróbki drewna z wadami i drewna wolnego od wad, 
6)  wnioski przedstawić w formie pisemnej, 
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  próbki drewna z wadami i bez wad, 
–  narzędzia do ręcznej obróbki drewna skrawaniem (piła płatnica, tarnik, dłuto), 
–  strugnica, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2 

Oceń gładkość powierzchni. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą wpływu wad drewna na jego obróbkę, 
2)  przygotować próbki drewna z wadami i bez wad, 
3)  przygotować narzędzia do szlifowania i wygładzania powierzchni, 
4)  wyszlifować powierzchnię próbek, 
5)  określić łatwość obróbki i poziom gładkości powierzchni na próbkach, 
6)  wnioski przedstawić w formie pisemnej, 
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

29 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  próbki drewna z wadami i bez wad, 
–  podkładka szlifierska, 
–  trzy rodzaje papieru ściernego (P60, P120, P180), 
–  strugnica, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 

4.4.4. Sprawdzian postępów 

 

 

 

 

 

 

 

 

            Tak        Nie 

Czy potrafisz: 
 
1)  określić jak wpływa na obróbkę drewna obecność sęków?   

 

¨ 

¨ 

2)  określić jak wpływa na obróbkę drewna obecność przeżywiczeń?   

¨ 

¨ 

3)  określić jaki wpływ na obróbkę drewna mają wady jego barwy? 

 

¨ 

¨ 

4)  określić jak wpływa na obróbkę drewna ma zagrzybienie drewna?   

¨ 

¨ 

5)  określić jaki wpływ na obróbkę drewna mają zakorki? 

 

 

¨ 

¨ 

6)  określić jaki wpływ na obróbkę drewna ma martwica? 

 

 

¨ 

¨ 

7)  określić jak wpływa na obróbkę drewna skręt włókien? 

 

 

¨ 

¨ 

8)  określić jakie wady przysparzają najwięcej problemów podczas obróbki? 

¨ 

¨ 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

30 

4.5. Ręczna obróbka drewna i ocena jej jakości 

 

4.5.1. Materiał nauczania 

 

 

Ręczną  obróbką  drewna  nazywamy  proces  nadawania  kształtu  i  wymiarów  materiałom 

drzewnym  narzędziami,  które  wprawiane  są  w  ruch  za  pomocą  mięśni  ludzkich.  Specjalnym 
rodzajem  ręcznej  obróbki  drewna  jest  obróbka  narzędziami  zmechanizowanymi,  w  których 
narzędzia  są  napędzane  za  pośrednictwem  silnika,  ale  samo  narzędzie,  a  co  za  tym  idzie 
obróbka  drewna  wykonywana  jest  za  pomocą  mięśni  ludzkich.  Narzędzia  zmechanizowane 
nazywają się potocznie elektro-narzędziami lub obrabiarkami przenośnymi. 
 
Rodzaje  ręcznej  obróbki  drewna  i  tworzyw  drzewnych  oraz  ogólna  charakterystyka 
stosowanych narzędzi skrawających 
 

Tabela 4 Rodzaje ręcznej obróbki drewna [5] 

Rodzaj 

obróbki 

Grupa 

sposobu 

obróbki 

Sposoby 

Odmiany 

Czynnik 

oddziaływania 

na drewno 

Zastosowanie 

w produkcji 

mebli 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

Obróbka 
korowaniem 

korowanie 

korowanie 

-wzdłużne 

ośniki 

stosowane 

ciosanie 

-- 

-- 

nie stosowane 

piłowanie 

-wzdłużne 
-poprzeczne 
-skośne 

piły 

stosowane 

struganie 

-zdzieranie 
-równanie 
-gładzenie 
-profilowanie 
-wygładzanie 
-bruzdkowanie 
-zastrugiwanie 

strugi 

stosowane 

wiercenie 

-przewiercanie 
-nawiercanie 
-wywiercanie 
-pogłębianie 
-rozwiercanie 

świdry 

stosowane 

dłutowanie 

-- 

dłuta 

stosowane 

rzeźbienie 

-- 

dłuta 

stosowane 

toczenie 

-zwykłe 
-śrubowe 

dłuta 

stosowane 

obtaczanie 

-obtaczanie 
czopów 
-zaokrąglanie 
czopów 
-zaostrzanie 
końców 

dłuta 

stosowane 

Obróbka 
cięciem 

skrawanie 
oddzielające 

gwintowanie 

-zewnętrzne 
-wewnętrzne 

dłuta 

stosowane 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

31 

szlifowanie 

-płaskie 
-proste 
-
krzywoliniowe 
-profilowe 
-na okrągło 
-bryłowate 

papier ścierny 

stosowane 

tarnikowanie 

 

tarniki 

stosowane 

wiórkowanie 

-- 

gładzica 

stosowane 

 

przeciąganie 

-- 

-- 

stosowane 

skrawanie 
dzielące 

-- 

-- 

-- 

nie stosowane 

przekrawanie 
 

-środkowe 
-brzeżne 

nóż prosty 

stosowane 
wyjątkowo 

 

krajanie 
 

wykrawanie 

-zamknięte 
-otwarte 

Dłuto lub 
specjalny nóż 

stosowane 
wyjątkowo 

Obróbka 
łupaniem 
 

łupanie 

łupanie 

-wzdłużne 
-poprzeczne 
-skośne 

Siekiera lub klin 
i młotek 

stosowane 
wyjątkowo 

Obróbka 
rozdrabniająca 

-- 

-- 

-- 

-- 

nie stosowana 

Obróbka 
plastyczna 

gięcie 

gięcie 

-płaskie 
-śrubowe 
-przestrzenne 

Siły 
mechaniczne 

stosowana 

 

 

Rozwój  sztuki  stolarskiej  wpływa  na  zmiany  w  narzędziach.  Narzędzia  do  ręcznej 

obróbki  drewna  nie  zmieniły  się  na  przestrzeni  setek  lat,  ale  pojawiło  się  wiele  nowych 
odmian.  Przykładowo  dłuta,  są  znane  od  wielu  lat,  ale  rozwój  techniki  powoduje  ciągłą  ich 
modyfikacje.  Zmieniają  się  ich  kształty,  budowa.  Najbardziej  jednak zmieniły  się  stopy  metali 
stosowanych  do  produkcji ostrza. Narzędzia stosowane do obróbki ręcznej charakteryzują się 
następującymi cechami: 
–  kształtem i wielkością, 
–  kształtem  i  wielkością  elementów  tnących  oraz  sposobami  ich  umieszczania 

w narzędziach, 

–  liczbą  ostrzy  tnących  i  sposobami  ich mocowania i ustawiania w stosunku do pozostałych 

elementów narzędzia, 

–  wielkością parametrów technologicznych. 
 

Budowa narzędzi i powyższe zróżnicowanie spowodowane jest różnorodnością zabiegów 

technologicznych  do  których  są  przeznaczone.  Podobieństwo  polegające  głównie  na 
klinowym  kształcie  ostrza  spowodowane  jest  tym,  że  ich  przeznaczenie  jest  jednakowe  tzn. 
rozcinanie włókien drzewnych. 
Ocena jakości obróbki skrawaniem 

Wykonywanie  każdej  pracy  wiąże  się z powstawaniem pewnych odchyleń od założonego 

kształtu  i  wymiarów.  Powstałe  różnice  między  obrobionym  elementem  a  założeniami 
rysunkowymi konstruktora nazywany odchyłkami. 
Ocena  jakości  obróbki  skrawaniem  polega  na  wskazaniu  odchyłek  powstałych  w  trakcie 
kształtowania elementów. 
Wspomniane powyżej odchyłki mogą dotyczyć: kształtu, wymiarów i gładkości powierzchni. 
Aby  zmniejszyć  możliwości  występowania  odchyłek  lub  zminimalizować  ich  rozmiary 
możemy  zastosować  dokładniejsza  obróbkę,  podczas  której  praca  trwa  dłużej  i  potrzebne  są 
nam  droższe,  dokładniejsze  narzędzia  oraz  bardziej  wykwalifikowana  kadra  pracownicza. 
Wszystkie  te  czynniki  wpływają  na  stanowcze  zwiększenie  kosztów  produkcji  a  więc  i  jej 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

32 

opłacalności, 

dlatego 

każdorazowo 

należy 

dokładnie 

przeanalizować 

konieczność 

przeprowadzania  dokładnej  obróbki  aby  niepotrzebnie  nie  zwiększyć  przeznaczonych  na  nią 
wydatków.  Przykładowo,  gdy  mamy  do  wykonania  listwę  boazeryjną,  należy  określić,  czy 
bardziej  opłacalna  jest  praca  słabszym  narzędziem, po  którym  konieczne  jest szlifowanie,  czy 
może warto zainwestować w droższe narzędzie po którym obrabiana powierzchnia nie będzie 
wymagała dokonywania dodatkowych operacji. 
 

Do czynników, które wpływają na jakość obróbki możemy zaliczyć: 

–  stan techniczny narzędzi, 
–  rodzaj wykonywanej operacji, 
–  rodzaj materiału i jego właściwości fizyczne, 
–  umiejętności pracownika posługującego się narzędziem, 
 

W  celu  osiągnięcia  większej  dokładności  wymiarów  i  kształtu  należy  przestrzegać 

poniższych zasad: 
–  operacje  technologiczne  przeprowadzać  w  pomieszczeniach  w  których  występuje  stała 

wilgotność powietrza, 

–  obrabiany  materiał  powinien  mieć  wilgotność  o  2%  większą  od  przewidywanej 

wilgotności podczas użytkowania, 

–  jeżeli  przerabiamy  materiał  o  wilgotności  większej  niż  wilgotność  użytkowa  należy 

zastosować nadmiar na zeschnięcie, 

–  w  przypadku  obrabiania  elementów  przeznaczonych  do  klejenia  należy  rozpocząć 

obróbkę dopiero po doprowadzeniu elementów do odpowiedniej wilgotności, 

–  do obróbki należy wykorzystać narzędzia dobrze zaostrzone i o kształcie odpowiadającym 

pożądanym parametrom. 

 

Oceny  dokładności  obróbki  dokonujemy,  gdy  elementy  są  już  ukształtowane. 

Dokonujemy  tego  za  pomocą  przyrządów  pomiarowych,  lub  specjalnie  do  tego 
przygotowanych  sprawdzianów  z  których  każdy  ma  swoją  dokładność  i  tak  na  przykład: 
przymiary   liniowe  mają   dokładność 0,1-1mm,   suwmiarki    stosowane   w   drzewnictwie  
0,1-0,5mm. Kąty mierzymy przymiarami i kątomierzami z dokładnością do 0,5

o

. 

 

4.5.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.   Co to jest ręczna obróbka drewna? 
2.   Dokonaj podziału skrawania oddzielającego drewna. 
3.   Co jest częścią wspólną wszystkich narzędzi do skrawania? 
4.   Czym różnią się od siebie narzędzia do ręcznej obróbki drewna? 
5.   Co to jest odchyłka? 
6.   Jakie czynniki wpływają na dokładność obróbki? 
7.   Jakich zasad należy przestrzegać w celu osiągnięcia większej dokładności? 
8.   Z jaką dokładnością dokonujemy pomiarów kontrolnych elementów? 

 

4.5.3. Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Dobierz narzędzie do rodzaju obróbki. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

33 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą ręcznej obróbki drewna, 
2)  przygotować kartki z wypisanymi sposobami obróbki, 
3)  przygotować pokazowe narzędzia, 
4)  wylosować kartkę ze sposobem obróbki, 
5)  dopasować narzędzie do wylosowanego sposobu obróbki, 
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  kartki z wypisanymi sposobami obróbki, 
–  narzędzia do ręcznej obróbki drewna skrawaniem, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2 

Dokonaj pomiarów dokładności obróbki. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z zasadami określania dokładności obróbki, 
2)  przygotować dokumentację techniczną wyrobu, 
3)  przygotować model mebla przedstawiony na rysunkach, 
4)  dokonać pomiarów wybranych elementów mebla, 
5)  porównać wymiary z rysunku do wymiarów modelu, 
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  przyrządy pomiarowe, 
–  dokumentacja techniczna mebla, 
–  model mebla zgodny z dokumentacją, 
–  kalkulator, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

4.5.4. Sprawdzian postępów 

 

 

 

 

 

 

 

 

            Tak        Nie 

Czy potrafisz: 
1)  określić czym jest ręczna obróbka drewna? 

 

 

 

¨ 

¨ 

2)  dokonać podziału skrawania oddzielającego drewna? 

 

 

¨ 

¨ 

3)  określić co jest częścią wspólną wszystkich narzędzi do skrawania? 

¨ 

¨ 

4)  wskazać czym różnią się od siebie narzędzia do ręcznej obróbki drewna? 

¨ 

¨ 

5)  powiedzieć co to jest odchyłka? 

 

 

 

 

¨ 

¨ 

6)  określić jakie czynniki wpływają na dokładność obróbki?   

 

¨ 

¨ 

7)  określić zasady, których  należy przestrzegać w celu osiągnięcia  

większej dokładności?  

 

 

 

 

 

¨ 

¨ 

8)  powiedzieć z jaką dokładnością mierzymy elementy po skrawaniu? 

¨ 

¨ 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

34 

4.6. 

Narzędzia  ręczne  –  przygotowanie,  konserwacja  i  zakres 
stosowania 

 

4.6.1.  Materiał nauczania 

 

Piły 

Piłowaniem  nazywamy  proces  dzielenia  materiału  na  mniejsze  części  zwane  dalej 

elementami  surowymi.  Podczas  obróbki  piłowaniem  kształtuje  się  elementy,  które 
przeznaczone  są  do  dalszej  obróbki.  Do  piłowania  używa  się  pił,  które  dzielimy  ze  względu 
na konstrukcje na dwie główne grupy: 
–  piły z brzeszczotem napinanym, 
–  piły jedno-chwytowe (z brzeszczotem nie napinanym). 
Głównym  i  najważniejszym  elementem  piły  jest  metalowy  brzeszczot,  w  którym  wycięte  są 
zęby.  Aby  dokonać  cięcia  należy  wykonywać  piłą  ruchy  posuwisto-zwrotne  wywierając 
nacisk  na  brzeszczot.  Poruszająca  się  piła  wycina  w  drewnie  bocznymi  krawędziami  zębów 
tzw. rzaz w który zagłębia się później brzeszczot.  
 

Poszczególne piły różnią się między sobą takimi parametrami jak: 

–  wymiar brzeszczotu, 
–  kształt brzeszczotu, 
–  wielkość zębów, 
–  kształt zębów. 
Piły  dzielą  się  również  na  takie,  które  służą  do  piłowania  wzdłuż  i  w  poprzek  włókien,  przy 
czym  piły  do  cięcia  wzdłuż  włókien  mają  dłuższe  brzeszczoty  w  celu  uzyskania  większej 
długość cięcia. 
 

 

 

Rys. 16 Brzeszczot piły [4] 

1 –uzębienie, 2 –grzbiet brzeszczotu, 3 –ściany boczne, 4 –główna krawędź skrawająca,      

5 –   boczne krawędzie skrawające, 6 –powierzchnie natarcia, 7 –powierzchnie przyłożenia. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

35 

Tabela 5. Piły ręczne [4] 

Charakterystyka techniczna uzębienia 

Grupa 

Widok ogólny 

Rodzaje 

Rysunek 

Wielkość 

Zastosowanie 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

Krawężnica 

 

α=30

o

 

β=60

o

 

γ=0

o

 

δ=90

o

 

l=1000mm 
b=40mm 

Cięcie wzdłuż 
włókien 

Poprzecznica 
Zasuwnica 

 

α=30

o

 

β=60

o

 

γ>0

o

 

δ=120

o

 

l=800mm 
b=40mm 

Cięcie  
w poprzek 
włókien 

Czopnica 

 

α=40

o

 

β=60

o

 

γ>0

o

 

δ=100

o

 

Wykonywanie 
połączeń 
stolarskich 

Odsadnica 

 

α=50

o

 

β=60

o

 

γ>0

o

 

δ=110

o

 

l=700mm 
b=40mm 

Wykonywanie 
cięć o gładkim 
rzazie w 
poprzek 
włókien 

P

ił

y

 z

 b

rz

es

zc

zo

te

m

 n

a

p

rę

ża

n

y

m

 (

ra

m

o

w

e)

 

 
 
 
 
 
 

 

Krzywica 

 

α=48

o

 

β=60

o

 

γ>0

o

 

δ=100

o

 

l=1000mm 
b=5mm 

Wycinanie 
otworów  
i krzywizn 

Płatnica 

 

        

 

α=30

o

 

β=60

o

 

γ>0

o

 

δ=90

o

 

 

Przerzynanie 
szerokiej tarcicy 
i płyty meblowej 

Otwornica 

 

 

α=40

o

 

β=60

o

 

γ>0

o

 

δ=120

o

 

 

Wycinanie 
otworów  
i krzywizn 

P

ił

y

 j

ed

n

o

 -

 c

h

w

y

to

w

e 

z

 b

rz

es

z

cz

o

te

m

 z

a

m

o

co

w

a

n

y

m

 

w

 r

ęk

o

je

śc

i 

Narznica nastawna 

 

Przyrznia do fornirów 

 

Grzbietnica 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

36 

Przygotowanie pił do pracy. Są to wszystkie operacje jakie należy wykonać przystępując do 
pracy. Możemy do nich zaliczyć: 

− 

wyrównywanie  zębów  pił,  operacja  mająca  na  celu  wyrównanie  wysokości 
nierównomiernie  zużywających  się  zębów.  Wykonuje  się  ją  za  pomocą  pilników  do 
metalu do chwili uzyskania linii prostej tworzonej przez wierzchołki zębów. 

− 

rozwieranie  zębów  piły,  jest  to  operacja  mająca  na  celu  zmniejszenie  tarcia  pomiędzy 
brzeszczotem  a  ścianami  obrabianego  materiału.  Wierzchołki  parzystych  zębów  wychyla 
się  na  jedną  a  nieparzystych  na  drugą  stronę  płaszczyzny  brzeszczotu.  Podczas 
przeprowadzania  tej  operacji  należy  zwrócić  szczególną  uwagę  na to  aby wszystkie zęby 
były  wychylone  na  jednakową  odległość  od  brzeszczotu  oraz  aby  wychylenie  nie  było 
zbyt  duże  ponieważ  wtedy  niepotrzebnie  zwiększamy  opory skrawania. Zęby rozwieramy 
narzędziami  zwanymi  rozwierakami  a  rozwarcie  sprawdzane  jest  specjalnymi 
sprawdzianami.  

− 

ostrzenie  zębów,  jest  to  operacja  mająca  na  celu  przywrócenie  ścierającym  się  podczas 
obróbki  krawędziom  tnącym  zębów pierwotnej ostrości. Ostrzenia dokonuje się pilnikiem 
do  metalu  o  przekroju  poprzecznym  trójkątnym.  Wielkość  przekroju  musi  być 
dopasowana  do  wielkości  uzębienia,  Podczas  ostrzenia  brzeszczot  piły  powinien  być 
unieruchomiony w imadle. 

Konserwacja pił  

Do  zabiegów  konserwujących  piły  po  skończonej  pracy  zaliczamy:  oczyszczenie 

brzeszczotu  z  resztek  drewna  i  ewentualnych  żywic,  wytarcie  piły  z  pyłu i lekkie naoliwienie. 
W  czasie  przechowywania  należy  zwrócić  uwagę  aby  piły  układane  były  ostrzem  do  ścianek 
szafki i aby z niej nie wystawały. 

 

Budowa strugów i przygotowanie ich do pracy 

Celem  strugania  jest  wyrównywanie  i  wygładzanie  powierzchni  drewna  oraz 

doprowadzenia  poszczególnych  elementów  do  pożądanych  wymiarów  i  kształtów.  Operację 
strugania przeprowadza się za pomocą strugów i gładzików.  

Głównym  elementem  każdego  struga  jest  nóż  stalowy  osadzony  w  drewnianym  kadłubie 

pod  odpowiednim  kątem.  Podczas  strugania  ważne  jest  aby  przestrzegać  następujących 
parametrów: 
–  wielkość  szczeliny  (odległość  pomiędzy  nożem  a  kadłubem  przez  którą  wydostają  się 

wióry).  Powinna  ona  być  na  tyle  szeroka,  aby  wióry  mogły  swobodnie  wydostawać  się 
przez  szczelinę.  Nie  może  być  jednak  zbyt  duża,  ponieważ  nie  będzie  możliwe  łamanie 
wióra na krawędzi szczeliny co pogorszy jakość strugania. 

–  wielkość kątów skrawania, 
–  wielkość kąta ostrza, 
–  kierunek skrawania. Różne kierunki anatomiczne skrawają się ze zróżnicowanym oporem. 

Najłatwiejsze  jest  struganie  wzdłuż  włókien,  gorzej  struga  się  drewno  od  czoła 
i poprzecznie do przebiegu włókien. 

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

37 

 

Rys. 17 Budowa i elementy struga [4] 

L –długość struga, B –szerokość struga, 1 –kadłub drewniany, 2 –nóż, 3 –klin drewniany, 4 
–piętka, 5 –uchwyt drewniany (rożek), 6 –płoza (stopa), 7 –odbój, 8 –gniazdo kadłuba. 

 

Tabela 6 a) przedstawia podstawowe strugi płaszczyznowe stosowane w stolarstwie 

 

                  Tabela 6 a) Strugi płaszczyznowe[4] 

Charakterystyka technologiczna noża 

G

ru

p

a

 

R

o

d

za

j

e 

Widok ogólny 

rysunek 

wielkość 

Zastosowanie 

1 

2 

3 

4 

5 

6 

zd

zi

er

a

k

 

 

 

L = 250 mm 
B = 35 – 42 
mm 
l = 190 mm 
b = 32 mm 
α=13 - 23

o

 

β=25

o

 

δ=38 - 48

o

 

Wstępne 
struganie 
nierównej 
powierzchni 

ró

w

n

ia

k

 

 

 

L = 250 mm 
B = 50 – 72 
mm 
l = 190 mm 
b =  45 – 60 
mm 
α=13 - 23

o

 

β=25

o

 

δ=38 - 48

o

 

Wyrównywanie 
powierzchni po 
zdzieraku 

S

tr

u

g

i 

p

ła

sz

cz

y

zn

o

w

e 

p

o

d

st

a

w

o

w

e 

S

p

u

st

 s

to

la

rs

k

i 

 

jak wyżej 

L = 600 mm 
B = 66 mm 
l = 190 mm 
b = 56 mm 
α=33 - 30

o

 

β=25

o

 

δ=45 - 55

o

 

Wyrównywanie 
długich 
elementów i 
pasowanie 
powierzchni 
przed klejeniem 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

38 

g

ła

d

zi

k

 

 

jak wyżej 

L = 200 – 250 
mm 
B = 55 – 56 
mm 
l = 190 mm 
b =  45 – 60 
mm 
α=20 - 30

o

 

β=25

o

 

δ=45 - 55

o

 

Wygładzanie 
ostateczne 

 

zę

b

a

k

 

 

 

L = 200 mm 
B = 55 – 60 
mm 
l = 190 mm 
b = 45 mm 
α = 55 - 60

o

 

β = 25

o

 

δ = 80 - 85

o

 

Wytwarzanie 
chropowatości 
przed klejeniem 

 

Tabela 6 b) przedstawia strugi profilowe i zdobniki oraz strugi do obrabiania powierzchni 
krzywych.

  

Tab. 6 b). Strugi profilowe i do powierzchni krzywych [4]

  

 

1 

2 

3 

4 

5 

S

tr

u

g

i 

p

ro

fi

lo

w

e 

i 

zd

o

b

n

ik

i 

wałkownik 

 

żłobnik 

 

falownik 

 

wykonywanie profili 

S

tr

u

g

i 

d

o

 o

b

ra

b

ia

n

ia

 

p

o

w

ie

rz

ch

n

i 

k

rz

y

w

y

ch

 

-  

krzywak 

 

ośnik 

 

gładzica oprawna 

 

  

Ze względu na kierunek skrawania możemy podzielić struganie na cztery grupy: 
–  struganie wzdłużne, 
–  struganie skośne, 
–  struganie poprzeczne, 
–  struganie czołowe. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

39 

Występuje  również  podział  strugania ze względu na jego cel i rodzaj użytego do obróbki 

struga. Wyróżniamy struganie:  

–  wstępne  wyrównujące,  ma  na  celu  wyrównanie  (bazowanie),    dwóch  przyległych 

(najczęściej  prostopadłych)  powierzchni  elementu  stanowiących  podstawę  dalszej 
obróbki, 

–  grubościowo-szerokościowe,  wykonywane z wykorzystaniem  powierzchni  podstawowych 

uzyskanych w trakcie strugania wyrównującego, ma na celu doprowadzenie elementów do 
określonej grubości i szerokości, 

–  profilowe,  stanowi  dodatkową  operację  wykonywaną  w elementach poddanych uprzednio 

struganiu wyrównującemu i grubościowo-szerokościowemu, częstokroć noże nie są proste 
tylko mają jakiś profil, 

–  obróbcze, doprowadzenie do wspólnej powierzchni kilku połączonych ze sobą elementów, 
–  wygładzające,  uzupełnienie  powyższych  rodzajów  strugania  w  celu  nadania  lepszej 

gładkości powierzchni. 
Przygotowanie  strugów  do  pracy  –  polega  na:  naostrzeniu  noża,  sprawdzenia 

sprawności struga i właściwym osadzeniu noża i odchylaka w kadłubie. 
Ostrzenie  noża  przeprowadza  się  na  ostrzarce  z  napędem  elektrycznym  stosując  podpórki, 
ustawione  tak  aby  zachować  stały  kąt  ostrza na całej długości krawędzi tnącej noża. Podczas 
ostrzenia  należy  zachować  kąt  ostrza  równy  25

o

,  krawędź  tnąca  powinna  być  idealnie 

prostopadła  do  krawędzi  bocznych  a  kształt  krawędzi  ostrza  powinien  być  dostosowany 
odpowiednio do rodzaju struga. 

Sprawdzenie sprawności struga obejmuje: 

–  kontrolę stanu płozy i szczeliny w płozie, 
–  zapewnienie równoległości w ustawieniu boków noża do boków kadłuba, 
–  kontrolę stanu noża, stopień stępienia i uszkodzeń ostrza. 
Właściwe osadzenie noża i odchylaka obejmuje: 
–  ustawienie  noża  tak  aby  główna  krawędź  tnąca  była  ściśle  równoległa  do  płaszczyzny 

płozy  (równiak,  gładzik  i  spust)  lub  powinna  wystawać  w  środkowej  części  płozy 
(zdzierak), 

–  ostrze  noża  powinno  wystawać  ponad  płaszczyznę  zależnie  od  parametrów  struga  

i strugania, 

–  dociśnięcie  noża  i  odchylaka  klinem  drewnianym  powinno  być  tak  silne,  aby  w  czasie 

pracy nie mogło nastąpić ich poluzowanie i poruszenie. 

Konserwacja  strugów.  Strugi  tak  jak  wszystkie  inne  narzędzia  powinny  być 

odpowiednio  zabezpieczone  po  pracy.  Do  czynności  konserwująco-zabezpieczających 
możemy zaliczyć: 
–  nasycenie nowych kadłubów strugów ciepłym olejem lnianym lub pokostem, 
–  zabezpieczenie powierzchni drewnianych politurami lub lakierami, 
–  w  trakcie  strugania  należy  rozetrzeć  na  płozie  kilka  kropel  oleju  maszynowego  aby 

zmniejszyć  tarcie  struga  o  obrabiany  materiał (nie dotyczy elementów przeznaczonych  do 
sklejania), 

–  oczyszczenie  strugów  po  pracy,  głównie  noży  i  odchylaków  oraz  przetarcie  ich  lekko 

naoliwiona szmatką, 

–  konieczność układania struga w przerwach w pracy na boku korpusu, 
–  utrzymanie płozy w odpowiedniej gładkości, 
–  układanie strugów podczas składowania w specjalnie przeznaczone dla nich gniazda. 
 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

40 

Dłuta 

Dłutowanie  jest  operacją  polegającą  na  wykonywaniu  gniazd,  otworów  i  wycięć  za 

pomocą  narzędzi  zwanych  dłutami.  Przy  pomocy  dłut  możemy  kształtować  gniazda, 
wczepów, widlic, wpustów i innych elementów złączy stolarskich oraz wyrównywać  

i wygładzać trudno dostępne powierzchnie. Za pomocą dłut, możemy również przeprowadzać 
operacje  rzeźbienia.  Dłutowanie  poprzedzane  jest  zawsze  trasowaniem  gniazd,  mocowaniem 
materiału i doborem dłuta do rodzaju skrawania. 

 

Rys. 18 Dłuta rzeźbiarskie i fragment rzeźbionego mebla[4] 

 

Rys. 19 Dłuta stolarskie [4] 

a)  elementy  dłuta,  b)  dłuto  stalowe  płaskie  z  ostrymi  krawędziami,  c)  dłuto  stalowe  płaskie  

z załamanymi krawędziami, d) przysiek, e) żłobak, f) kąciak, g) dłuto do osadzania zawiasów, 

1 –brzeszczot stalowy, 2 –krawędź tnąca, 3 –szyjka, 4 –kołnierz, 5 –obsada, 6 –trzonek drewniany,  
7 –pierścienie stalowe. 

 

Przygotowanie  dłut  do  pracy.  Operacja  ta  polega  na  naostrzeniu  ostrza,  którego 

dokonuje  się  podobnie  jak  ostrza  strugów  na  ostrzarkach  elektrycznych.  Po  naostrzeniu  na 
ostrzarce  wygładzamy  krawędzie  tnące  na  osełkach.  Zabiegiem  przygotowawczym  narzędzie 
do pracy jest również wymiana na nowe uszkodzonych rękojeści i okuć dłuta. 

Konserwacja dłut. Do zabiegów konserwujących dłuta zaliczamy: 

–  oczyszczenie dłuta po pracy, 
–  wytarcie do sucha po ostrzeniu, 
–  natarcie dłużej nie używanych dłut oliwką, 
–  trzonki  drewniane  zabezpieczamy  podobnie  jak  w  strugach  poprzez  nasycanie  ich 

pokostem lub olejem lnianym a następnie zabezpieczanie lakierem lub politurą, 

–  dłuta  należy  przechowywać  w  szafce  w  odpowiednich  gniazdach  w  pozycji  pionowej 

według rodzaju i wielkości z oznaczeniem szerokości. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

41 

Świdry i wiertła 

Wiercenie  polega  na  wykonywaniu  gniazd  i  otworów  jednostronnie  lub  dwustronnie 

otwartych za pomocą wierteł i świdrów. 
Ręczne  narzędzia  do  wiercenia  otworów  nazywamy  świdrami  a  narzędzia  do  wiercenia  za 
pomocą  narzędzi  zmechanizowanych  wiertłami.  Świdrów  nie  stosuje  się  prawie  nigdy  jako 
narzędzi do bezpośredniego wiercenia tylko osadza się je w narzędziach zwanych korbami  
i wiertarkami ręcznymi.  

 

 

Rys. 20 Przyrządy pomocnicze do wiercenia [4] 

a)  korba do świdrów, b) korba do świdrów z mechanizmem zapadkowym z uchwytem  

       dwu-szczękowym, c) wiertarka ręczna, d) wiertarka ręczna z trzonem spiralnym, 

            1 –kabłąk, 2 –główka, 3 –uchwyt, 4 –uchwyt z gniazdem, 5 –śruba, 6 –nakrętka motylkowa. 
 

 

 

Rys. 21 Elementy konstrukcyjne świdrów [3] 

1  –żądło  sterujące,  2  –pióro  podcinające  pionowe,  3  –ostrze 
promieniowe (skrawacz), 4 –uchwyt,  5 –żądło stożkowe gwintowe. 

 
 

Przygotowanie świdrów do pracy. Operacja ta polega głownie na  naostrzeniu krawędzi 

tnących  piór  i  skrawacza  oraz  na  zaostrzeniu  stępionego  żądła.  Ostrzenia  dokonuje  się  za 
pomocą  pilników  o  przekroju  poprzecznym  trójkątnym  lub  czworokątnym  o  szerokości 
umożliwiającej  przesuwanie  pilników  pomiędzy  piórem  a  żądłem.  Należy  pamiętać,  aby 
wartości kątowe świdra nie zmieniały się podczas jego ostrzenia.  

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

42 

 

Rys. 22 Rodzaje świdrów [4] 

a) środkowiec z gładkim żądłem, b) środkowiec nastawny, c) świder kręty jednozwojowy, d) świder 
kręty  dwuzwojowy,  e)  sednik  do  korb,  f) świder ślimakowy, g) świder łyżkowy do korb, h) grotnik,  
i) stożkowiec. 
 

Konserwacja świdrów. Do zabiegów konserwujących świdry i wiertła możemy zaliczyć:  

–  oczyszczenie po pracy, 
–  przetarcie naoliwioną szmatką, 
–  zanieczyszczone żywicą należy oczyścić naftą lub terpentyną i gorącą wodą, 
–  przechowywanie  w  szafkach  narzędziowej  zabezpieczając  ich  ostrza  przed  uszkodzeniem 

i  stępieniem,  najlepiej  układając  je  w  odpowiednich  gniazdach  lub  w  płaskiej  kasetce        
z oznaczeniem średnicy. 

Tarniki i pilniki  
–  Są  to  narzędzia  do  wyrównywania  i  wygładzania  powierzchni,  które  mają  wygląd 

stalowych  prętów  z  naciętymi  na  powierzchni  drobnymi  zębami,  stanowiącymi  ostrza 
skrawające.  Tarniki  do  drewna  mają  brzeszczoty  o  długości  150-300  mm  oraz  przekroje: 
płaskie,  pół-okrągłe  zwykłe  i  szerokie  oraz  okrągłe.  Wyróżniamy  dwa  rodzaje  nacięć  na 
tarnikach:  

–  niesymetryczne, 
–  symetryczne. 
Pilniki  różnią  się  od  tarników  tym,  że  mają  zamiast  ząbków  nacięcia  na  całej  szerokości, 
najczęściej  skośne  w  stosunku  do  krawędzi  bocznych.  Do  obróbki  drewna  używa  się  tylko 
części  pilników  o  długości  brzeszczotów  100-450  mm.  Do  wstępnej  obróbki  drewna  stosuje 
się  tarniki  zwykłe  a  do  wykończeniowej  pilniki  o  drobnych  nacięciach.  Pilniki  z  nacięciami 
podwójnymi  służą  do  wygładzania  drewna  bardzo  twardego.  Tarniki  i  pilniki  powinny  być 
osadzone w drewnianych trzonkach tak, aby osie tarników i trzonków stanowiły linie prostą. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

43 

Tabela 7 Liczba nacięć na 10 mm długości pilników [4] 

 

Liczba nacięć na długości 10 mm +/- 5% 

numer nacięcia 

Długość 

pilnika w 

mm 

0 

1 

2 

3 

50 

 

60 

- 

- 

- 

28 

25 

22,4 

40 

35,5 

31,5* 

56 

50 

45* 

80 

- 

- 

18 

30* 

28 

28* 

40 

40* 

100 

125 

150 

175 

200 

250 

300 

- 

10 

9 

8 

7,1 

6,3 

5,6 

16 
14 

12,5 

11,2 

10 

9 

8 

25 

22,4 

20 

18 

16 

14 

12,5 

33,5 
31,5 

28 

25 

22,4 

20 

18 

      350 

      400 

5 

 

7,1 

 

11,2 

 

16 

      450 

      500 

4,5 

6,3 

10 

14 

*Liczba nacięć dla pilników igiełkowych i pilników przerywaczy. 

 

Tabela 8 Liczba nacięć w tarnikach [4] 

Liczba nacięć na powierzchni 1 cm 

2  

+/- 5% 

numer nacięcia 

Długość tarnika w 

mm 

0 

1 

2 

3 

150 

200 

250 

300 

350 

400 

450 

- 

- 

- 

5,0 

4,5 

4,0 

3,2 

14,0 

11,2 

9,0 

7,1 

6,3 

5,6 

- 

20 

16 

12,5 

10 

9 

8 

- 

28,0 

22,4 

18,0 

14,0 

11,2 

10,0 

- 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

44 

Tabela 9 Charakterystyka techniczna tarników do drewna  [4]

     

 

Rodzaj tarnika 

L (mm) 

b/h (mm) 

Numer nacięcia 

Płaskie RPTa 

200 

250 

300 

350 

400 

21/5 

25/6,5 

30/7 

35/7,5 

39/9 

1,2,3 

Półokrągłe RPTc 

150 

250 

250 

300 

350 

400 

16/4,5 

21/6 

25/7 

30/8,5 

35/10 

40/11 

1,2,3 

Półokrągłe szerokie 

RPTd – 250/2 

150 

200 

250 

300 

350 

18/3,5 

23/4,5 

28/5,5 

34/6,5 

39/7,5 

1,2,3 

Uwaga: b – szerokość tarnika, 

              h – grubość tarnika, 

              L – długość tarnika. 

 

 

Rys. 23 Rodzaje nacięć występujących w pilnikach [4] 

a)  pojedyncze jednorzędowe, b) pojedyncze wielorzędowe, c) pojedyncze wielorzędowe 

        śrubowe, d) podwójne jednorzędowe, e) podwójne wielorzędowe. 

 

 

                                                          Rys. 24 Rodzaje uzębienia w tarnikach [4] 

                                  a) symetryczne, b) niesymetryczne. 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

45 

Konserwacja  tarników.    Jest  to  operacja  polegająca  na  usunięciu  zanieczyszczeń 

zalegających  przestrzennie  pomiędzy  ząbkami.  Aby  skutecznie  dokonać  tej  operacji  należy 
zanurzyć  tarnik  lub  pilnik  na  okres  około  1  godziny  w  gorącej  wodzie,  a  następnie 
wyszczotkować go twardą szczotka ryżową, dokładnie wysuszyć i natrzeć szmatką nawilżoną 
oliwą.  Należy  pamiętać  o  tym,  aby  nie  używać  do  obróbki  metalu  tarników  przeznaczonych 
do drewna. 

Nasypowe materiały ścierne.  

Są  to  materiały  zwane  potocznie  papierami  ściernymi,  które  służą  do  ostatecznego 

wygładzania  powierzchni  po  obróbce  skrawaniem.  Papiery  ścierne  składają  się  z  podłoża 
papierowego,  z  papieru  wzmocnionego  lub  płótna,  nasypu  i  spoiwa  łączącego  wyżej 
wymienione.  Spoiwem  łączącym  podłoże  ze  ścierniwem  może  być  klej  skórny,  klej  
z tworzywa sztucznego itp. 
Nasypem są: ziarna elektrokorundu, węglika krzemu, szkła itp. 
W  stolarstwie  używa  się  przeważnie  papieru  ściernego  w  taśmach  lub  arkuszach  z  nasypem 
krzemiennym  i  szklanym.  Operacji  szlifowania  ręcznego  dokonujemy  posługując  się 
podkładkami zwanymi klockami szlifierskimi. 
Papierów  ściernych  nie  przygotowuje  się  do  pracy  i  nie  konserwuje,  po  zużyciu  (starciu  się 
ścierniwa) papiery stanowią odpad. 
 

Tabela 10 Numeracja nasypu ściernego [4] 

Charakterystyczny wymiar ziaren nasypu μm 

Numeracja 

obowiązująca wg  

PN-76/M-59107 

od 

do 

Zbliżony nasyp wg 

bieżącej numeracji 

P36 

P40 

P50 

P60 

P80 

P100 

P120 

P150 

P180 

P220 

600 

425 

355 

300 

212 

180 

125 

106 

90 

75 

500 

355 

300 

250 

180 

150 

106 

90 

75 

63 

7 

6,5 

5 

4 

3,2 

2 

0 

2/0 

3/0 

4/0 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

46 

4.6.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Czy potrafisz określić czym jest obróbka ręczna? 
2.  Do czego służy piła płatnica? 
3.  Do czego służy piła grzbietnica? 
4.  Do czego służy strug spust stolarski? 
5.  Jaki kąt ma tą samą wartość we wszystkich strugach płaszczyznowych? 
6.  Do czego wykorzystujemy strug falownik? 
7.  Określ jak prawidłowo zakonserwować dłuto? 
8.  Czy potrafisz określić czym różnią się pilniki od tarników? 

 

4.6.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Dobierz piłę do rodzaju piłowania i wykonaj piłowanie drewna. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą pił, 
2)  przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane, 
3)  przygotować zestaw pił stolarskich, 
4)  dobrać piły do rodzajów obróbki, której wcześniej były poddane próbki, 
5)  uzasadnić ustnie wybór, 
6)  wykonać prawidłowe cięcie, 
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  obrobione elementy drewniane (po operacji piłowania), 
–  zestaw pił stolarskich, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2 

Dobierz strug do rodzaju strugania i wystrugaj dany element. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą strugów, 
2)  przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane, 
3)  przygotować zestaw strugów stolarskich, 
4)  dobrać strugi do rodzajów obróbki, której wcześniej były poddane próbki, 
5)  uzasadnić ustnie wybór, 
6)  wykonać operację strugania, 
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

47 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  obrobione elementy drewniane (po operacji strugania), 
–  zestaw strugów stolarskich, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 

Ćwiczenie 3 

Wskaż dłuto, jakim była dokonana obróbka i wykonaj podobną operację. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą dłut, 
2)  przygotować wykonane wcześniej elementy drewniane oraz elementy do dłutowania, 
3)  przygotować zestaw dłut stolarskich, 
4)  dokonać obserwacji obrobionych próbek drewna, 
5)  określić nazwę i wskazać dłuto, którym była przeprowadzona operacja, 
6)  uzasadnić ustnie wybór, 
7)  wykonać operację dłutowania, 
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  obrobione elementy drewniane (po operacji dłutowania i rzeźbienia), 
–  obrobione elementy drewniane przygotowane do dłutowania, 
–  zestaw dłut stolarskich, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

Ćwiczenie 4 

Dokonaj konserwacji narzędzi po pracy i ułóż je w szafce narzędziowej. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z zasadami konserwacji i składowania narzędzi, 
2)  przygotować narzędzia do konserwacji, 
3)  materiały pomocnicze do konserwacji, 
4)  przygotować szafkę narzędziową, 
5)  dokonać konserwacji narzędzi, 
6)  ułożyć narzędzia w szafce narzędziowej, 
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  narzędzia do konserwacji (piła, strug, dłuto, tarnik, świder), 
–  materiały pomocnicze (szmatki, gorąca woda, szczotka ryżowa, oliwka, olej lniany i lakier 

nitro), 

–  szafka narzędziowa, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

Ćwiczenie 5 

Zaplanuj  proces  technologiczny  powstania  nogi  do  stołu  i  wykonaj  tę  nogę  korzystając 

z narzędzi do ręcznej obróbki drewna. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

48 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać  się  z  zasadami  pracy  narzędziami  ręcznymi  i  zasadami  tworzenia  procesów 

technologicznych, 

2)  przygotować narzędzia i materiał do pracy, 
3)  zaplanować przebieg procesu technologicznego, 
4)  wnioski przedstawić w formie pisemnej, 
5)  wykonać nogę do stołu wg założonego procesu, 
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  narzędzia do obróbki ręcznej (piły, strugi, dłuta, tarniki, papiery ścierne), 
–  stanowisko do obróbki ręcznej (strugnica), 
–  materiały do trasowania (miarki, ołówki, kątowniki), 
–  kartka papieru i długopis, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 

Ćwiczenie 6 

Skontroluj  parametry  narzędzi  pod  względem  przydatności  do  obróbki.  Jeżeli  parametry 

są nieprawidłowe, przygotuj narzędzie do pracy. 
 

Wskazówki do realizacji: 
Przed  przystąpieniem  do  realizacji  ćwiczenia  nauczyciel  powinien  omówić  jego  zakres  

i techniki wykonania.  
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać  się  z  zasadami  przygotowania  narzędzi  do  pracy  i  standartowymi  parametrami 

narzędzi, 

2)  skontrolować stan narzędzi i określić czy konieczna jest korekta parametrów, 
3)  dokonać korekty parametrów narzędzi, 
4)  przygotować narzędzie do pacy, 
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  narzędzia do obróbki ręcznej (piły, strugi, dłuta), 
–  stanowisko do obróbki ręcznej (strugnica), 
–  przyrządy pomiarowe (przymiary kątowe, suwmiarki), 
–  przyrządy  i  narzędzia  służące  do przygotowania narzędzi do pracy (rozwieraki, ostrzarka, 

osełki, przystawki do ostrzenia noży prostych, pilniki do metalu), 

–  literatura z rozdziału 6. 

 

4.6.4. Sprawdzian postępów 

 

 

 

Czy potrafisz:  
 

 

 

 

 

 

 

 

            Tak        Nie 

1)  określić czym jest obróbka ręczna drewna? 

 

 

 

¨ 

¨ 

2)  wymienić rodzaje pił do drewna używane w stolarstwie?   

              ¨ 

¨ 

3)  określić zastosowanie powyższych pił?   

 

 

 

¨ 

¨ 

4)  wymienić rodzaje strugów używanych w stolarstwie? 

 

 

¨ 

¨ 

5)  określić zastosowanie powyższych strugów? 

 

 

 

¨ 

¨ 

6)  wymienić rodzaje wierteł i świdrów do drewna używanych w stolarstwie? 

¨ 

¨ 

7)  wymienić rodzaje dłut do drewna używanych w stolarstwie? 

 

¨ 

¨ 

8)  określić czym różnią się pilniki od tarników? 

 

 

 

¨ 

¨ 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

49 

4.7.   Narzędzia 

zmechanizowane 

– 

przygotowanie,  

konserwacja i zakres stosowania 

 

4.7.1. Materiał nauczania 
 

Narzędziami  zmechanizowanymi  nazywamy  takie  urządzenia,  w  których  zespół  roboczy 

poruszany  jest  za  pomocą  silnika  a  ruch  posuwowy  całego  narzędzia  zapewniany  jest  przez 
siłę  mięśni  ludzkich.  Cechami  charakterystycznymi  narzędzi  zmechanizowanych  są  ich 
stosunkowo  małe  wymiary  i  nieduża  waga  umożliwiające  pracę  w  trudnych  warunkach,  oraz 
sposób  dostarczenia  do  nich  energii  za  pośrednictwem  elastycznego  przewodu  elektrycznego 
o  stosunkowo  dużej  długości.  Wszystkie  te  cechy  wpływają  na  dużą  uniwersalność  tych 
narzędzi,  których  powstanie  było  kierowane  zmechanizowaniem  i  ułatwieniem  obróbki 
ręcznej  drewna  i  tworzyw  drzewnych.  Narzędzia  przenośne  lub  elektronarzędzia  bo  tak 
możemy  je  nazywać  są  zasilane  inaczej  niż  maszyny  stolarskie,  doprowadzany  jest  do  nich 
prąd 230V, a nie 380 jak w przypadku większych obrabiarek do drewna. 
Do  podziału  obrabiarek przenośnych stosujemy podobne kryteria jak w przypadku obrabiarek 
stałych.  Wśród  pilarek  wyróżniamy:  tarczowe,  taśmowe  i  wyrzynarki.  Strugarki  występują 
wyłącznie jako wyrówniarki do strugania obrotowego i płaskiego. Frezarki już nie są dzielone 
na  górno  i  dolno-wrzecionowe,  gdyż  brak  jest  stołu  jako  punktu  odniesienia  aczkolwiek 
zazwyczaj wrzeciono pracuje z góry do dołu i można by je nazwać górno-wrzecionowymi. 
Wzorcarki  nie  występują  jako  narzędzia  zmechanizowane.  Wiertarki  są  najbardziej 
rozpowszechnionymi narzędziami przenośnymi, znane są również dłutarki łańcuszkowe  
i  oscylacyjne.  Dużą  grupę  wśród  elektronarzędzi  stanowią  szlifierki,  z  których  wyróżniamy: 
taśmowe, walcowo-taśmowe, tarczowe, wałkowe, szczotkowe i suwakowe. Wiele  
z  obrabiarek  jest  urządzeniami  uniwersalnymi  i  przykładowo  zmiana  w  jednej  maszynie 
tarczy  szlifierskiej  z  papierem  na  tarczę  z  nożami  zamienia  ją  ze  szlifierki  w  strugarkę 
tarczową.  Możemy  również  stosować  wymiennie  wiertła,  frezy  trzpieniowe  i  wałki 
szlifierskie  we  frezarkach.  Dział  maszyn  zmechanizowanych  ciągle  się  rozwija  i  powiększa 
swój asortyment powstają coraz nowocześniejsze urządzenia.  
 
 

Przykłady typowych narzędzi zmechanizowanych: 

 
Pilarka tarczowa 
Pilarka  tarczowa  przenośna  pracuje  za  pomocą  pił  tarczowych  możemy  jej  użyć  do 
następujących prac: 

− 

-piłowanie wzdłużne, poprzeczne i skośne tarcicy, 

− 

-piłowanie materiałów płytowych, 

− 

-piłowanie pod kątem.  

 

Niektóre z urządzeń wyposażone są w uchylny zespół roboczy. 

Prace,  które  możemy  wykonać  na  pilarce  ręcznej  ogranicza  przystosowanie  narzędzia  do 
stosowania  pił  o  stosunkowo  małych  rozmiarach.  Urządzenia  dobrych  marek  posiadają 
możliwość regulowania głębokości rzazu, która może wynosić od 0 do ok. 80 mm. 
Mocowania  narzędzia  możemy  dokonywać  w  dwojaki  sposób  w  zależności  od  modelu 
urządzenia.  Nowoczesne pilarki  posiadają blokadę wrzeciona roboczego, po której włączeniu 
odkręcamy  kluczem  śrubę  mocującą  piłę.  W  starszych  maszynach  konieczne  jest 
zablokowanie obrotowego ruchu wrzeciona poprzez włożenie pomiędzy zęby piły  
a prowadnicę kawałka drewna. Po zablokowaniu wrzeciona postępujemy jak powyżej. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

50 

Podczas  pracy  pilarką  mamy  do  czynienia  najczęściej  z  elementami  u  dużych  wymiarach 
gabarytowych,  które  są  najczęściej  trudne  do  unieruchomienia.  W  takich  wypadkach  należy 
pracować parami tak aby jedna z osób podtrzymywała obrabiany element. W przypadku pracy 
indywidualnej  można  przytwierdzić  materiał obrabiany do podstawek,  lub  stołu roboczego  za 
pomocą  ścisków.  Obrabiany  element  powinien  być  zamocowany  tak,  aby  w  miejscu 
w którym przejdzie rzaz znajdował się w powietrzu. 

 

Rys. 25 Pilarka tarczowa przenośna z prowadnicą [8] 

 
Strug  przenośny  pracuje  za  pomocą  głowicy  nożowej,  która  może  być  wyposażona  w  nóż 
prosty  lub  falisty  (do  imitacji  ręcznej  obróbki  drewna).  Za  jej  pomocą  możemy  wykonywać 
operacje takie jak: 

− 

struganie  płaszczyzn  i  krawędzi  (szerokość  strugania  ok.  80  mm  grubość  jednorazowo 
zdejmowanej warstwy od 0 do ok. 3-4 mm), 

− 

załamywanie krawędzi (dzięki trójkątnemu rowkowi w stole przednim), 

− 

wręgowanie (z pomocą nastawnej prowadnicy). 

Zmiany  narzędzia  dokonujemy  za  pomocą  klucza  (najczęściej  sześciokątnego,  imbusa),  po 
uprzednim unieruchomieniu wrzeciona specjalnie przeznaczoną do tego blokadą. 
Podczas  pracy  obrabia  element  powinien  być  unieruchomiony  w  strugnicy  tak  aby  imaki  nie 
wystawały  powyżej  obrabianej  powierzchni  (należy  opuścić  je  poniżej  obrabianej 
powierzchni  przewidując  grubość  skrawania).  Możliwa  jest  również  obróbka  gotowych 
wyrobów, które nie potrzebują dodatkowego mocowania. 
 

 

Rys. 26 Strug przenośny [8] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

51 

Frezarka  przenośna  pracuje  za  pomocą  frezów  trzpieniowych  i  frezarskich  głowic 
trzpieniowych. Za jej pomocą wykonujemy głównie operacje takie jak: 

− 

profilowanie wąskich płaszczyzn, 

− 

zaokrąglanie i załamywanie krawędzi, 

− 

wykonywanie łuków, zagłębień i rowków za pomocą frezów trzpieniowych. 

Frezy  i  głowice  mocowane  są  w  gnieździe  za  pomocą  śruby  dociskowej,  aby  zmienić 
narzędzie należy unieruchomić wrzeciono blokadą i odkręcić śrubę dociskową. 
Frezarkami  przenośnymi  możemy  pracować  na  wyrobach  gotowych,  które  nie  potrzebują 
dodatkowego  unieruchamiania  lub  na  mniejszych  elementach,  które  uprzednio  mocujemy  
w strugnicy. 
 

 

Rys. 27 Frezarka przenośna [8] 

 
Szlifierka  tarczowa  kątowa  pracuje  za  pomocą  okrągłych  głowic  szlifierskich do  których  za 
pomocą  rzepów  przymocowane  są  krążki  ścierne  lub  polerskie.  Szlifierka  może  również 
zmienić  się  w  strugarkę  tarczową,  po  zmianie  tarczy  szlifierskiej  na  tarczę  nożową.  Za  jej 
pomocą wykonujemy głównie operacje takie jak: 

− 

szlifowanie zgrubne i średnie płaszczyzn i krawędzi, 

− 

załamywanie krawędzi, 

− 

polerowanie powierzchni, 

− 

struganie zgrubne powierzchni. 

Podczas  szlifowania  zmian  narzędzi  ściernych  dokonujemy  bez  dodatkowych  operacji, 
poprzez  zerwanie  zamocowanego  na  rzep  krążka.  Natomiast,  gdy  chcemy  zmienić  głowicę 
konieczne  jest  unieruchomienie  wrzeciona  za  pomocą  blokady  i  odkręcenie  nakrętki 
blokującej tarczę za pomocą specjalnego klucza.  
Szlifierka ma zastosowanie zarówno podczas obróbki wyrobów gotowych, których nie trzeba 
dodatkowo  unieruchamiać  oraz  podczas  obróbki mniejszych elementów, gdzie konieczne jest 
ich zamocowanie w strugnicy. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

52 

 

Rys. 28 Szlifierka tarczowa przenośna kątowa [8] 

 
Szlifierka  mimośrodowa  pracuje  za  pomocą  mocowanych  do  zespołu  roboczego  krążków 
papieru,  bądź  płótna  ściernego.  Za  jej  pomocą  możemy  stosować  szlifowanie  zarówno 
zgrubne  jak  i  wykańczające    szerokich  powierzchni  elementów.  Zmiany  krążków  następują 
bardzo  sprawnie,  gdyż  są  one  zamocowane  do  zespołu  roboczego  na  rzep.  Podobnie  jak        
w  szlifierce  kątowej  tak  i  tu  możliwa  jest  praca  na  wyrobach  gotowych,  których  nie  trzeba 
dodatkowo  unieruchamiać.  Praca  na  elementach  o  mniejszych  wymiarach  powinna  być 
poprzedzona zamocowaniem ich w strugnicy. 
 

 

 

Rys. 29 Szlifierka przenośna mimośrodowa [8] 

 
Konserwacja i zabezpieczanie urządzeń przed korozją.  
Narzędzia  zmechanizowane  są  trudniejsze  do  konserwacji  niż  narzędzia  ręczne,  chociażby  ze 
względu  na  bardziej  skomplikowaną  budowę.  Konserwacja  ich  jednakże  jest  czynnością 
konieczną, gdyż decyduje o sprawnym działaniu, niezawodnej, wydajnej i dokładnej pracy. 
 

Konserwacje elektronarzędzi możemy podzielić na dwie części do których zaliczamy: 

− 

czynności  codzienne,  wykonywane  przez  użytkownika  (czyszczenie,  smarowanie, 
zabezpieczanie przed korozją, kontrola stanu mechanizmów), 

− 

czynności wykonywane w dłuższych odstępach czasu (prace naprawcze). 

 

Do czynności przygotowujących narzędzie do pracy możemy zaliczyć: 

− 

sprawdzenie zamocowania części i zespołów, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

53 

− 

sprawdzenie płynności ruchów narzędzia roboczego, 

− 

sprawdzenie zamocowania części ochronnych i mechanizmów nastawczych, 

 

Podczas  pracy  narzędziami  zmechanizowanymi  ważnym  problemem  jest  korozja. 

W chwili  obecnej  większa  cześć  korpusu  jest  wykonywana  z  tworzyw  sztucznych,  a  części 
metalowe  z metali  nierdzewnych,  aczkolwiek  zdarzają  się  elementy  metalowe,  które  należy 
chronić przed korozją. 
 

Najlepszą ochroną jest stosowanie powłok ochronnych: 

− 

metalowych (niklowych, chromowych, cynkowych), 

− 

nieorganicznych (tlenkowe, fosforanowe – jako podkład pod farbę), 

− 

organicznych (farby, lakiery, kauczuk, tworzywa sztuczne np. takie jak teflon ). 

Powłokami  ochronnymi  należy  pokrywać  wszelkie  powierzchnie  oprócz  tych  poddawanych 
tarciu.  Powierzchnie  nie  pokryte  powłokami  ochronnymi  należy  konserwować  smarami 
przeciwkorozyjnymi, a na czas składowania smarem „LTG”.   
 
Zagadnienia bhp dotyczące narzędzi zmechanizowanych. 
Zagadnienia  dotyczące  bezpieczeństwa  pracy  na  narzędziach  zmechanizowanych  są  podobne 
i  dotyczą  wszystkich  urządzeń.  Największym  niebezpieczeństwem  podczas  pracy  na  tych 
maszynach  jest  możliwość  zetknięcia  się  z  pracującym  zespołem  roboczym  oraz  fakt,  że 
trzymanie  obrabiarki,  jej  prowadzenie,  przesuwanie,  przenoszenie  i  przestawianie  odbywa  się 
ręcznie.  Podczas  każdej  z  powyższych  czynności  konieczne  jest  zachowanie  szczególnej 
uwagi. Dodatkowo konieczne jest aby stosować się do poniższych przepisów: 

− 

należy  zachować  szczególna  uwagę  unikając  zetknięcia  narzędzia  z  przewodem 
zasilającym, 

− 

nie  należy  pracować  w  wilgotnych  pomieszczeniach  i  w  warunkach  w  których  możliwe 
jest zetknięcie pracownika z ziemią, 

− 

szczególną  uwagę  należy  zwrócić  na  odwrotny  do  maszyn  stałych  ruch  narzędzia 
roboczego i wynikające z niego zagrożenia podczas skrawania, 

− 

należy dbać o sprawne działanie osłon zabezpieczających wirujące narzędzie, 

− 

podczas pracy ręce należy trzymać na przeznaczonych do tego dźwigniach i uchwytach, 

− 

szczególną  ostrożność  należy  zachować  podczas  zetknięcia  wirującego  narzędzia  
z obrabianym materiałem, 

− 

podczas pracy należy silnie dociskać urządzenie do obrabianego przedmiotu. 

Podczas  omawiania  zagadnień  bhp  koniecznym  jest,  aby  zaznaczyć,  iż  długotrwała  praca 
narzędziami  zmechanizowanymi  wiąże  się  z  zagrożeniami  dla  pracownika  powodowanymi 
przez  drgania  przez  nie  wywoływanymi.  Drgania  wywoływane  przez  maszyny  stałe  tłumione 
są  najczęściej  przez  specjalnie  zaprojektowane  korpusy,  czasami  podłoże,  natomiast  drgania 
powstające  podczas  pracy  elektronarzędziami  przenoszą  się  na  człowieka  i  są  szkodliwe. 
Częsta  i  długotrwała  praca  tymi  narzędziami  może  przyczynić  się  do  uszkodzenia  systemu 
kostnego  człowieka  powodującego  zwyrodnienie  stawów,  oraz  powstania  zaburzeń  układu 
nerwowego.  Aby  zniwelować,  lub  uniknąć  negatywnego  działania  drgań  producenci 
elektronarzędzi  zobligowani  są  do  wyposażania  produkowanych  przez  siebie  urządzeń. 
Najgorsze  oddziaływanie  drgań  na  organizm  człowieka  możemy  zaobserwować  zimą,  gdy 
mięśnie  są  zmarznięte.  W  celu  zmniejszenia  ich  znaczenia  prace  przeprowadzane 
elektronarzędziami  prowadzi  się  w  specjalnych,  ogrzewanych  namiotach  a  pracownicy 
wyposażeni są dodatkowo w piankowe rękawice. 
 
 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

54 

4.7.2. Pytania sprawdzające 

 

Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.   Co to jest urządzenie zmechanizowane? 
2.   Jakim prądem zasilane są najczęściej urządzenia zmechanizowane? 
3.   Jakie cechy wpływają na uniwersalność elektronarzędzi? 
4.   Jakie jest główne miejsce zastosowania narzędzi zmechanizowanych? 
5.   Jakie znasz narzędzia zmechanizowane z napędem pneumatycznym? 
6.   Jak dzielimy czynności konserwujące narzędzia zmechanizowane? 
7.   Jakie zabiegi przygotowujące do pracy stosujemy dla elektronarzędzi? 
8.   Jakie zabiegi konserwujące stosujemy dla elektronarzędzi? 

 

4.7.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Dobierz urządzenie do rodzaju obróbki. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą elektronarzędzi, 
2)  przygotować fotografie przedstawiające elektronarzędzia, 
3)  przygotować kartki z opisanymi nazwami operacji, 
4)  wylosować fotografie elektronarzędzia, 
5)  odpasować możliwe sposoby obróbki danym narzędziem, 
6)  uzasadnić ustnie wybór, 
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  notatnik, 
–  ołówek/długopis, 
–  fotografie narzędzi zmechanizowanych, 
–  karteczki z opisanymi nazwami operacji, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2 

Dokonaj przygotowania narzędzia do pracy. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą konserwacji i przygotowania do pracy elektronarzędzi, 
2)  przygotować narzędzie, 
3)  przygotować zestaw kluczy, 
4)  przygotować materiały niezbędne do konserwacji narzędzia, 
5)  dokonać konserwacji narzędzia i przygotować je do pracy, 
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

55 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  typowe urządzenie zmechanizowane (np. pilarka tarczowa), 
–  zestaw kluczy do urządzenia, 
–  smary  i  szmatki  do  nanoszenia  smarów,  pędzelek  lub  szczoteczka  do  oczyszczania 

narzędzia, 

–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 3 

Zaplanuj  proces  technologiczny  powstania  półki  wiszącej.  Dobierz  odpowiedni  zestaw 

elektronarzędzi i wykonaj półkę. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą pracy elektronarzędziami, 
2)  zaplanować proces technologiczny wykonania półki i zaplanować niezbędne narzędzia, 
3)  ustal kolejność wykonywania operacji, 
4)  wnioski przedstawić w formie pisemnej, 
5)  przygotować miejsce pracy 
6)  przygotować narzędzia do pracy, 
7)  wykonać półkę wiszącą za pomocą posiadanych narzędzi, 
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  typowe elektronarzędzia (np. pilarka tarczowa, strug, szlifierka, frezarka, wiertarka), 
–  stanowisko pracy (strugnica), 
–  przyrządy traserskie, 
–  materiał przeznaczony do wykonania wyrobu, 
–  notes i długopis, 
–  literatura z rozdziału 6. 

 

4.7.4. Sprawdzian postępów 

 

 

 

 

 

 

 

 

            Tak        Nie 

Czy potrafisz: 
 
1)  określić co to jest urządzenie zmechanizowane?   

 

 

¨ 

¨ 

2)  powiedzieć jakim prądem zasilane są najczęściej elektronarzędzia?   

¨ 

¨ 

3)  określić jakie cechy wpływają na uniwersalność elektronarzędzi? 

 

¨ 

¨ 

4)  określić gdzie głównie znajdują zastosowanie elektronarzędzia? 

 

¨ 

¨ 

5)  wymienić  narzędzia zmechanizowane z napędem pneumatycznym? 

¨ 

¨ 

6)  wskazać jak dzielimy czynności konserwujące narzędzia zmechanizowane?  ¨ 

¨ 

7)  wymienić zabiegi przygotowujące do pracy elektronarzędzia? 

 

¨ 

¨ 

8)  określić jakie zabiegi konserwujące stosujemy dla elektronarzędzi? 

¨ 

¨ 

 
 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

56 

4.8. Wykonywanie prostych elementów stolarskich  

 

4.8.1. Materiał nauczania 
 

 

Piłowaniem  nazywamy  proces  dzielenia  materiału  na  mniejsze  części  zwane  dalej 

elementami  surowymi.  Podczas  obróbki  piłowaniem  kształtuje  się  elementy,  które 
przeznaczone  są  do  dalszej  obróbki.  Podczas  piłowania  surowego  materiału  należy  pamiętać  
o  naddatkach  na  późniejsza  obróbkę,  które  powinny  wynosić  odpowiednio:  przy  długości 
30mm na stronę, przy szerokości 10 mm na stronę. 

                                 

 

 

 

 

 

   a)

 

 

 

     b)

 

 

                                                                     Rys. 30 Piłowanie [4] 

a) poprzecznicą, b) krawężnicą. 

 
 
 

 

 

 

 

                      

b) 

 

                                                   a) 
                                                                        Rys. 31 Piłowanie [4] 

a) rozpiłowywanie krawężnicą elementu krótkiego zamocowanego pionowo,  
b) wypiłowywanie krzywicą wg zarysu zewnętrznego w układzie poziomym. 

 

 

 

Proces  piłowania  powinien  zacząć  się  dobraniem  piły  do  rodzaju  cięcia  oraz 

unieruchomieniem  materiału  obrabianego.  Sposoby  unieruchamiania  materiału  są  różne  
i  zależą  od  wymiarów  gabarytowych  i  kierunku  piłowania  ale  najczęściej  odbywa  się  na 
strugnicy  stolarskiej.  Przykłady  piłowania  różnymi  piłami  oaz  mocowanie  elementów 
zobrazowane są na rysunkach 30 i 31. Podczas piłowania należy pamiętać o tym że: 

− 

obrabiany materiał powinien być dobrze unieruchomiony, 

− 

piłowanie powinno się odbywać całą długością brzeszczotu, 

− 

rękę,  którą  nie  prowadzimy  piły  należy  trzymać  z  daleka  od  poruszającego  się 
brzeszczotu, 

− 

podczas piłowania prowadzić brzeszczot po odpadowej stronie linii traserskiej, 

− 

zachować  dużą  ostrożność  przy  kończeniu  piłowania  (wychodzeniu  brzeszczotu  
z materiału). 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

57 

 

Rys. 32 Wypiłowywanie krzywicą (otworów) wewnętrznie w układzie pionowym[4] 

1 –szczegół połączenia brzeszczotu na haczyk z uszkiem. 

 
 
 

 

Rys. 33 Cięcie drewna [4] 

a)  cięcie okleiny przyrznią dwustronną, b) cięcie zasuwnicą, c) cięcie drewna pod kątem 45

o

  

i 90

o

 za pomocą skrzynki uciosowej, d) cięcie drewna pod kątem 45

o

 i 90

o 

za pomocą piły do 

cięcia poprzecznego pod dowolnym kątem. 

 

Podczas pracy piłami konieczne jest przestrzeganie przepisów bhp.

 

 
 

Struganie  jest  operacją  na  wykonywana  na  drewnie,  której  celem  jest  wyrównywanie 

i wygładzanie  jego  powierzchni  oraz  doprowadzenia  poszczególnych  elementów  do 
pożądanych wymiarów i kształtów. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

58 

 

Rys. 34 Nieprawidłowe i prawidłowe struganie drewna [3] 

 
 

Podczas  strugania  muszą  być  spełnione  pewne  wymagania,  które  maja  wpływ  na 

dokładność obróbki i bezpieczeństwo pracownika, możemy do nich zaliczyć: 
- strug należy trzymać dwiema rękami w miejscach do tego przeznaczonych, 
- należy dobrać strug do rodzaju obróbki, 
-  wystawienie  noża  z  korpusu  nie  powinno  być  za  duże  aby  uniknąć  powstawania  wyłomów 
i zmniejszyć opory skrawania, 
-  należy  dobrać  odpowiednio  kierunek  strugania  (rys.4.8.5)  aby  uniknąć  powstawania 
wyłomów, 
- struganie należy przeprowadzać długimi ruchami, co zwiększa gładkość powierzchni. 
Podczas pracy strugami konieczne jest przestrzeganie przepisów bhp. 
 

Dłutowanie  jest  operacją  polegającą  na  wykonywaniu  gniazd,  otworów  i  wycięć  za 

pomocą narzędzi zwanych dłutami. 

 

                                                                 Rys. 35 Kształty gniazd [4] 

 
 

 

                                  Rys. 36 Unieruchamianie elementów przed dłutowaniem [4] a) prawidłowe, 
 

                b), c) nieprawidłowe, 1 –dociskanie elementu, 2 –odłupywanie. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

59 

 

Rys. 37  Wykonywanie gniazd nieprzelotowych jednostronnie otwartych  

(cyfry od 1 do 11 oznaczają  kolejne pozycje dłuta)[4] 

 

 

Rys. 38 Wykonywanie gniazd nieprzelotowych dwustronnie otwartych [4] 

a)  dłutowanie  do  połowy  otwartych  gniazd  wczepowych,  1  –krawędzie  elementu  i  klocka 
dociskowego leżą dokładnie na rysach traserskich, 2 –klocek dociskowy, 3 –rzazy po nadpiłowaniu,  
4 –grzbiet dłuta przylega do czoła elementu górnego. 
 
 

 

Rys. 39 Wykonywanie gniazd przelotowych trójstronnie [4] 

a)  ustawienie dłuta w początkowej fazie dłutowania, b)kolejne położenia dłuta (od 1-4) z jednej 

strony elementu, c) kolejne położenia dłuta z drugiej strony elementu (od 1-4). 

 

 

W  meblarstwie  stosuje  się  dwa  rodzaje  dłutowania:  wycinanie  gniazd  i  otworów  oraz 

rzeźbienie.  Zarówno  w  jednej  jak  i drugiej operacji do pobijania dłuta używa się młotków lub 
pobijaków.  Każde  dłutowanie  powinno  być  poprzedzone  trasowaniem  a  podczas  operacji 
należy przestrzegać następujących zasad: 
–  dłuto należy prowadzić po stronie odpadowej materiału, 
–  aby uzyskać proste ścianki gniazda należy prowadzić dłuto po klocku dociskowym, 
–  pierwszego  cięcia  należy  dokonać  po  liniach  traserskich,  aby  uniknąć  powstawania 

wyłomów, 

–  należy odpowiednio dobierać dłuta do wykonywanej operacji. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

60 

Wiercenie  polega  na  wykonywaniu  gniazd  i  otworów  jednostronnie  lub  dwustronnie 

otwartych za pomocą wierteł i świdrów. 

                                       a)                                                           b) 

 

Rys. 40 Przygotowanie materiału do wiercenia [4] 

b)  wzorzec ułatwiający trasowanie otworów, b) przyrząd ułatwiający trasowanie gniazd  
 i  utrzymanie pożądanego kąta podczas wiercenia. 

 

Jedną  z  ważniejszych  części  procesu  wiercenia  jest  trasowanie,  które  stanowi  podstawę 

procesu.  Częstokroć  do  trasowania  używane  są  wcześniej  przygotowane  szablony.  Ponadto    
w  przypadku  dużych  różnic  w  gęstości  drewna  wczesnego  i  późnego  często  powstaje 
konieczność  nakiełkowania  drewna,  tj.  zapunktowania  drewna  aby  podczas  wiercenia wiertło 
nie  zboczyło  z  założonej  trasy.  Zabieg  nakiełkowania  najczęściej  jest  konieczny  podczas 
wiercenia  wzdłuż  włókien.  Podczas  wiercenia  nie  należy  dociskać  jednostajnie  na  korbę  lub 
wiertarkę ale co jakiś czas cofnąć narzędzie w celu usunięcia gromadzących się wiórów. 
Podczas  wiercenia  otworów  przelotowych  należy  zmniejszyć  nacisk  wywierany  przez 
narzędzie aby uniknąć powstawania wyłomów na wyjściu wiertła.  
Podczas wiercenia konieczne jest przestrzeganie przepisów bhp. 

Szlifowanie  jest  operacją  technologiczną,  które  polega  na  wygładzaniu  powierzchni 

drewna za pośrednictwem materiałów ściernych. 

 

                                                                 Rys. 41 Klocki szlifierskie [3] 

 

Szlifowanie  jest  jedną  z  prostszych  ręcznych  rodzajów  obróbki  drewna.  Wykonywane 

jest  za  pomocą  papierów  i  płócien  ściernych,  zamocowanych  na  kostkach  szlifierskich,  które 
mogą  być  wykonane  samodzielnie  z  drewna  ale  mogą  również  być  narzędziami  z  tworzywa, 
które  są  dostępne  w  sklepach  z  asortymentami  stolarskimi.  Wszystkie  klocki  powinny  być 
wyposażone  w  miękkie  podłoże  na  którym  zamocowany  jest  materiał  ścierny.  Zastosowanie 
filców lub gum zwiększa amortyzacje i powoduje unikanie przecierania się papierów. 

Należy  pamiętać  aby  szlifowanie  materiału  w  miarę  możliwości  było  wykonywane 

wzdłuż włókien co zmniejsza zarysowania drewna. Jeżeli takie postępowanie nie jest możliwe 
z  uwagi  na  trudności  w  usuwaniu  zanieczyszczeń  lub  resztek  lakieru  to  ostatnie  szlifowanie 
powinno  być  wykonane  wzdłuż  włókien  aby  zniwelować  powstałe  wcześniej  zarysowania. 
Aby  proces  szlifowania  był  wydajny  i  przynosił  pożądane  skutki  należy  przeprowadzać 
szlifowanie  kilkoma  rodzajami  papieru,  od  największej  do  najmniejszej  ziarnistości. 
Przykładowo  do  szlifowania  zgrubnego  można  użyć  papieru  P60  a  następnie  P100  i  do 
wykończenia  papier  P120  lub  P150.  Podczas  szlifowania  konieczne  jest  przestrzeganie 
przepisów bhp. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

61 

4.8.2. Pytania sprawdzające 

 
Odpowiadając na pytania sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.   Jakiej piły używamy do cięcia profilowego? 
2.   Jakie urządzenia i narzędzia należy użyć do cięcia drewna pod kątem? 
3.   Dlaczego powinniśmy pracować strugiem tylko w jednym kierunku? 
4.   Jakie znasz rodzaje gniazd, które powstają podczas dłutowania? 
5.   Jaki zabieg należy wykonać aby wiertło nie zeszło z wyznaczonego toru? 
6.   Jak powinna być zbudowana kostka szlifierska? 
7.   W jakim kierunku względem włókien przeprowadzamy szlifowanie? 

 

4.8.3. Ćwiczenia 

 

Ćwiczenie 1 

Wykonaj deskę do krojenia chleba. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą wykonywania prostych operacji technologicznych, 
2)  przygotować stanowisko robocze, 
3)  przygotować drewno do obróbki, 
4)  przygotować potrzebne narzędzia, 
5)  wytrasować materiał przed obróbką, 
6)  wykonać i wykończyć deskę, 
7)  wypisać  kolejno  w  punktach  wykonywane  operacje  (określ  jakim zmianom ulega  materiał 

po  dokonaniu  kolejnych  operacji  –  zmiany  kształtu,  wymiaru,  właściwości 
fizykochemicznych), odróżnij operacje technologiczne od czynności, 

8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 
 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  rysunek techniczny deski, 
–  strugnica, 
–  ołówek stolarski, 
–  notatnik i długopis, 
–  tarcica dębowa, 
–  potrzebne  narzędzia  (piła  płatnica  i  krzywica,  wiertło  do  drewna,  wiertarka,  papiery 

ścierne, ołówek stolarski, kątownik, metrówka), 

–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 2 

Wykonaj skrzyneczkę na narzędzia. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

62 

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą wykonywania prostych operacji technologicznych, 
2)  przygotować stanowisko robocze, 
3)  przygotować drewno do obróbki, 
4)  przygotować potrzebne narzędzia, 
5)  wytrasować materiał przed obróbką, 
6)  wykonać i wykończyć skrzynkę, 
7)  wypisać  kolejno  w  punktach  wykonywane  operacje  (określ  jakim  zmianom  ulega  materiał 

po  dokonaniu  kolejnych  operacji  –  zmiany  kształtu,  wymiaru,  właściwości 
fizykochemicznych), odróżnij operacje technologiczne od czynności, 

8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  rysunek techniczny skrzyneczki, 
–  strugnica, 
–  notatnik i długopis, 
–  ołówek stolarski, 
–  tarcica bykowa, 
–  potrzebne  narzędzia  (piła  płatnica,  krzywica  i  grzbietnica,  wiertło  do  drewna,  wiertarka, 

młotek  dłuto,  papiery  ścierne,  strug  stolarski,  ołówek  stolarski,  skrzyneczka  uciosowa, 
kątownik, metrówka), 

–  literatura z rozdziału 6. 
 
Ćwiczenie 3 

Zaplanuj  proces  technologiczny  powstania  ramy  na  obraz.  Dobierz  odpowiedni  zestaw 

elektronarzędzi i wykonaj ramę. 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie powinieneś: 

1)  zapoznać się z literaturą dotyczącą pracy elektronarzędziami, 
2)  zaplanować proces technologiczny wykonania ramy i zaplanować niezbędne narzędzia, 
3)  ustal kolejność wykonywania operacji, 
4)  wnioski przedstawić w formie pisemnej, 
5)  przygotować miejsce pracy 
6)  przygotować narzędzia do pracy, 
7)  wykonać ramę za pomocą posiadanych narzędzi, 
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

–  typowe  elektronarzędzia  (np.  pilarka  tarczowa,  strug,  szlifierka,  frezarka,  wiertarka, 

pilarka tarczowa uciosowa, narzędzia ręczne), 

–  stanowisko pracy (strugnica), 
–  przyrządy traserskie, 
–  materiał przeznaczony do wykonania wyrobu, 
–  notes i długopis, 
–  literatura z rozdziału 6. 
 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

63 

4.8.4. Sprawdzian postępów 

 

 

 

 

 

 

 

 

            Tak        Nie 

Czy potrafisz: 
 
1)  określić jakiej piły używamy do cięcia profilowego? 

 

 

 ¨ 

¨ 

2)  wskazać jakich urządzeń i narzędzi stosujemy do cięcia pod kątem? 

 ¨ 

¨ 

3)  określić dlaczego powinniśmy pracować strugiem w jednym kierunku? 

 ¨ 

¨ 

4)  wymienić rodzaje gniazd, które powstają podczas dłutowania? 

 

 ¨ 

¨ 

5)  wskazać zabieg jaki należy wykonać aby wiertło nie zeszło  

z wyznaczonego toru?   

 

 

 

 

 

 ¨         ¨ 

6)  powiedzieć z jakich części zbudowana jest kostka szlifierska? 

 

 ¨ 

¨ 

7)  określić w jakim kierunku względem włókien przeprowadzamy szlifowanie?  ¨ 

¨ 

 

 

 

 

 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

64 

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ UCZNIA

 

 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych. 
4.  Test  zawiera  22  zadania  o  różnym  stopniu  trudności.  W  większości  są  to  zadania 

wielokrotnego  wyboru  w  których  każdego  pytania  dołączone  są  cztery  możliwości 
odpowiedzi,  tylko  jedna  jest  prawidłowa.  W  teście  znajduje  się  również  kilka  pytań  typu 
prawda-fałsz,  pod  którymi  należy zakreślić  literki F-  fałsz,  gdy zdanie  nie  jest  prawdziwe 
lub  P-  prawda,  gdy  zdanie  jest  poprawne.  Są  również  zadania,  w  których  należy 
w wykropkowane miejsce wpisać odpowiedni wyraz lub zdanie.  

5.  Udzielaj  odpowiedzi  tylko  na  załączonej  karcie  odpowiedzi,  wpisując  lub  zakreślając 

interesującą  Cię  odpowiedź  kółkiem.  W  przypadku  pomyłki  należy  błędną  odpowiedź 
przekreślić  znakiem  „X”,  a następnie  ponownie  zakreślić  lub  wpisać  odpowiedź 
prawidłową. 

6.  Test  składa  się  z  dwóch  części  o  różnym  stopniu  trudności:  I  część  –  poziom 

podstawowy, II część - poziom ponadpodstawowy. 

7.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
8.  Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie na 

później i wróć do niego, gdy zostanie czas wolny. 

9.  Na rozwiązanie testu masz 40 minut. 

      Powodzenia ! 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

65 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 

1.  Do odróbki mechanicznej nie zalicza się: 

a)  łupanie, 
b)  warzenie, 
c)  gięcie, 
d)  krajanie. 
 

2.  Do obróbki cięciem nie możemy zaliczyć: 

a)  szlifowanie, 
b)  struganie, 
c)  krajanie, 
d)  rozdrabnianie. 
 

3.  Suszenie drewna zaliczamy do obróbki hydrotermicznej. Określ, prawda czy fałsz. 

P                                                                              F 

 

4.  Przyrządy pomocnicze na stanowisku stolarskim to: 

a)  podpieraki, 
b)  wkrętaki, 
c)  dłuta, 
d)  strugnica. 
 

5.  Zwornice służą do sklejania drewna. Określ, prawda czy fałsz. 

P                                                                              F 

 

6.  Proces trasowania drewna jest konieczny aby: 

a)  lepiej je wykorzystać, 
b)  uzyskać gładszą powierzchnie po obróbce, 
c)  uniknąć stosowania prowadnicy, 
d)  dobrze unieruchomić drewno. 
 

7.  Do budowy ostrza elementarnego nie należy: 

a)  kąt natarcia, 
b)  kąt podejścia, 
c)  kąt skrawania, 
d)  kąt przyłożenia. 
 

8.  Na obróbkę drewna nie wpływają: 

a)  sęki, 
b)  martwica, 
c)  zawiłość włókien, 
d)  obecność ciał obcych. 
 

9.  Przeżywiczenia, to wada drewna, która nie występuje w drewnie przy sękach. Określ,   

prawda czy fałsz: 

P                                                                 F 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

66 

10.  Do czynników, które wpływają na jakość obróbki nie możemy zaliczyć: 

a)  stan techniczny narzędzi, 
b)  rodzaj wykonywanej operacji, 
c)  siła fizyczna pracownika, 
d)  rodzaj materiału. 
 

11.  Do grupy pił z naprężanym brzeszczotem należy: 

a)  krzywica, 
b)  grzbietnica, 
c)  płatnica, 
d)  narznica. 
 

12.  Okleinę przecinamy: 

a)  krzywicą, 
b)  krawężnicą, 
c)  przyrznicą, 
d)  narznicą. 
 

13. Do zasilania elektronarzędzi stosowany jest prąd o napięciu 110V. Określ,   

prawda czy fałsz 

 

P                                                                                  F 
 

14.  W grupie elektronarzędzi nie znajdziemy: 

a)  wzorcarki, 
b)  dłutarki łańcuszkowe, 
c)  szlifierki, 
d)  frezarki górno-wrzecionowe. 
 

15.  Przed wierceniem zakiełkujemy drewno aby: 

a)  nie wywiercić zbyt głębokiego otworu, 
b)  wiertło nie zboczyło z przewidywanej trasy, 
c)  nie nawiercić otworu pod złym kątem, 
d)  nie wywiercić zbyt płytkiego otworu. 

 

16.  Określ, która z wymienionych poniżej pił przeznaczona jest do docinania okleiny. 

a)  płatnica  
b)  przyrznica 
c)  grzbietnica  
d)  krawężnica 
 

17.  Pióra podcinające w wiertłach do drewna stosowane są aby uniknąć: 

………………………………………………………………………………………… 

 

18.  Wskaż zdanie nie prawdziwe: 

a)  podczas obróbki hydrotermicznej następuje zmiana i ujednolicenie barwy drewna, 
b)  podczas długotrwałej pracy elektronarzędziami istnieje możliwość uszkodzenia układu  
 

nerwowego człowieka, 

c)  najlepszym drewnem do rzeźbienia jest drewno bukowe, 
d)  jednym z ważniejszych parametrów obróbki jest wielkość kąta skrawania. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

67 

19.  Wskaż do jakiej operacji technologicznej przeznaczony jest strug spust stolarski. 

a) wyrównywanie długich elementów 
b) struganie profilowe 
c) wytwarzanie chropowatości przed klejeniem 
d) wstępne struganie nierównych powierzchni 

 

20.  Gdy  podczas  trasowania  trafimy  na  tarcicę  bardzo  dobrej  jakości  najlepszym 

rozwiązaniem jest zastosowanie podziału ……………………………tarcicy.  

 
21.  Wskaż, którą z operacji zastosujesz jako pierwszą  

A dłutowanie 
B suszenie drewna 
C szlifowanie 
D struganie 
E piłowanie 
 

22.  Określ  do  jakich  czynności  technologicznych  powinieneś  użyć  papieru  o  ziarnistości: 

P150, P180 P240. 
a) dokładne szlifowanie drewna twardego 
b) szlifowanie powierzchni lakierowych 
c) zgrubne zdzieranie drewna miękkiego 
d) dokładne szlifowanie drewna miękkiego 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

68 

KARTA ODPOWIEDZI

 

 

 

 

Imię i nazwisko ............................................................................................................................ 

 
Kształtowanie elementów narzędziami ręcznymi i zmechanizowanymi 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź 
 

Nr 

zadania 

Odpowiedź 

Punktacja 

1. 

a 

b 

c 

d 

 

2. 

a 

b 

c 

d 

 

3. 

P 

F 

 

4. 

a 

b 

c 

d 

 

5. 

P 

F 

 

6. 

a 

b 

c 

d 

 

7. 

a 

b 

c 

d 

 

8. 

a 

b 

c 

d 

 

9. 

P 

F 

 

10. 

a 

b 

c 

d 

 

11. 

a 

b 

c 

d 

 

12. 

a 

b 

c 

d 

 

13. 

P 

F 

 

14. 

a 

b 

c 

d 

 

15. 

a 

b 

c 

d 

 

16. 

a 

b 

c 

d 

 

17. 

 
 
…………………………………………………………………….. 

 

18. 

a 

b 

c 

d 

 

19. 

a 

b 

c 

d 

 

20. 

……………………………….. 
 
 
 

 

21. 

a 

b 

c 

d 

 

22. 

22. 

a 

b 

c 

d 

 

Razem:   

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

69 

6. LITERATURA 

 

1.  Bieniek S. Duchnowski K.: Obrabiarki i urządzenie w stolarstwie. WSiP, Warszawa 1992 
2.  Chruściel  Z.  Michalik  A.:  Materiałoznawstwo  dla  stolarzy.  Zarząd  Główny  Związku 

Zakładów Doskonalenia Zawodowego, Warszawa 1986 

3.  Prażmo J.: Stolarstwo. Podręcznik do nauki zawodu. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1999 
4.  Prządka W.: Technologia meblarstwa. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1994 
5.  Prządka W. Szczuka J.: Technologia meblarstwa. Cz. 2. WSiP, Warszawa 1996 
6.  Polska  norma  PN-60/D-01003:  Maszynowa  i  ręczna  obróbka  drewna.  Podział,  nazwy 

i określenia. PKNMiJ, Warszawa 1993 

7.  Polska norma PN-76/M-59107: Materiały ścierne. PKNMiJ, Warszawa 1993 
8.  www. narzędzia.pl 
9.  www. drewno.pl 
10.  Gazeta drzewna. Holz – Zentralblatt Polska sp. z o.o. 
11.  Gazeta przemysłu Drzewnego. Wydawnictwo inwestor 
12.  Meblarstwo. Wydawnictwo inwestor