1
Przedmiot: Techniczne Bezpieczeostwo Pracy
Temat: Budowle techniczne
użytkowanie
zgodne
z
wymaganiami
bezpieczeostwa
i higieny pracy,
działania zapobiegające zagrożeniom
Użytkowanie zgodne z wymaganiami bezpieczeostwa i higieny pracy
Jednym z głównych źródeł czynników niebezpiecznych powodujących wypadki przy pracy jest
sprzęt roboczy, w szczególności maszyny i inne urządzenia techniczne. Według danych
Głównego Urzędu Statystycznego, wśród czynności, przy których dochodzi do wypadków,
prace związane z różnego rodzaju maszynami stanowią aż 40%. Wypadki te najczęściej mają
miejsce w czasie obsługi produkcyjnej stacjonarnych maszyn i urządzeo, przy użytkowaniu
sprzętu do pracy na wysokości, maszyn i urządzeo mobilnych oraz wyposażenia do
podnoszenia ładunków. Podobne zjawiska występują również w innych paostwach
członkowskich Unii Europejskiej.
Poprawa bezpieczeostwa i higieny pracy przy użytkowaniu maszyn i innych urządzeo
technicznych jest w Polsce jednym z priorytetów w dziedzinie ochrony zdrowia i życia
ludzkiego w procesie pracy. Zakres zadao związanych z tym przedsięwzięciem wyznacza tu
dyrektywa 2009/104/WE, dotycząca minimalnych wymagao w dziedzinie bezpieczeostwa
i ochrony zdrowia przy użytkowaniu przez pracowników sprzętu roboczego podczas pracy.
W dyrektywie tej scalono wszystkie dotychczasowe zmiany (od czasu wprowadzenia
dyrektywy 89/655/EWG), bez zobowiązywania paostw członkowskich do wprowadzenia
zmian w prawie krajowym, wdrażającym dyrektywy 89/655/EWG, 95/63/WE i 2001/45/WE.
Postanowienia te zostały przeniesione do polskiego prawa w rozporządzeniu Ministra
Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych wymagao dotyczących
bezpieczeostwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez pracowników podczas
pracy (Dz.U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz.U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745).
Polscy pracodawcy mieli obowiązek dostosowania sprzętu roboczego, przekazanego
pracownikom do użytkowania przed dniem 1 stycznia 2003 r., do wymagao określonych
w wymienionych aktach prawnych do dnia 31 grudnia 2005 r. Należy podkreślid, że
wymagania te nie były w naszym kraju czymś zupełnie nowym. Większośd z nich wynikała już
z wcześniej obowiązujących przepisów prawa pracy – Kodeksu pracy i szczegółowych
przepisów bhp przy wykonywaniu określonych prac bądź ustanowionych do stosowania
w poszczególnych branżach.
2
W wielu przypadkach działania pracodawców sprowadzały się do przeglądu sprzętu
i uzupełnienia urządzeo ochronnych, a w ostatecznym przypadku do jego wymiany,
zwłaszcza wyeksploatowanych maszyn mobilnych i maszyn do podnoszenia ładunków.
OKREŚLENIA
• Maszyna – wszelkie maszyny i inne urządzenia techniczne, narzędzia oraz instalacje
użytkowane podczas pracy, a także sprzęt do tymczasowej pracy na wysokości,
w szczególności drabiny i rusztowania.
Jako przykłady maszyn można wymienid: obrabiarki (np. do drewna i metali), piece
przemysłowe, spawarki, narzędzia ręczne o napędzie elektrycznym i bez napędu, wózki
jezdniowe z napędem silnikowym, maszyny rolnicze, maszyny do podnoszenia ładunków.
• Użytkowanie maszyny – wykonywanie wszelkich czynności związanych z maszyną,
w szczególności jej uruchomienie i zatrzymanie, posługiwanie się nią, transportowanie,
naprawianie, modernizowanie, konserwowanie i obsługa, w tym także czyszczenie.
• Operator maszyny – pracownik, który wykonuje czynności związane z użytkowaniem
maszyny, np. posługuje się nią podczas produkcji, dokonuje jej naprawy, obsługi technicznej.
• Strefa niebezpieczna – strefa w obrębie oraz wokół maszyny, w której występuje ryzyko
dla zdrowia lub bezpieczeostwa pracownika.
• Pracownik narażony – pracownik znajdujący się w strefie niebezpiecznej.
WYKAZ WAŻNIEJSZYCH PRZEPISÓW PRAWNYCH I NORM
• Ustawa z dnia 26 czerwca 1974 r. Kodeks pracy (jednolity tekst Dz.U. z 1998 r. Nr 21, poz.
94 z późn. zmianami),
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 30 października 2002 r. w sprawie minimalnych
wymagao dotyczących bezpieczeostwa i higieny pracy w zakresie użytkowania maszyn przez
pracowników podczas pracy (Dz.U. Nr 191, poz. 1596, zm. Dz.U. z 2003 r. Nr 178, poz. 1745),
• Rozporządzenie Ministra Pracy i Polityki Społecznej z dnia 26 września 1997 r. w sprawie
ogólnych przepisów bezpieczeostwa i higieny pracy (jednolity tekst Dz.U. z 2003 r. Nr 169,
poz. 1650 z późn. zmianami),
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 23 lipca 2009 r. w sprawie bezpieczeostwa
i higieny pracy przy procesach galwanotechnicznych (Dz.U. Nr 126, poz.1043),
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 14 kwietnia 2000 r. w sprawie bezpieczeostwa
i higieny pracy przy obsłudze obrabiarek do drewna (Dz.U. Nr 36, poz. 409),
3
• Rozporządzenie Ministra Gospodarki z dnia 10 maja 2002 r. w sprawie bezpieczeostwa
i higieny pracy przy użytkowaniu wózków jezdniowych z napędem silnikowym (Dz.U. Nr 70,
poz. 650 z późn. zmianami),
• Rozporządzenie Ministrów Pracy i Opieki Społecznej oraz Zdrowia z dnia 19 marca 1954 r.
w sprawie bhp przy obsłudze przenośników (Dz.U. Nr 13, poz. 51),
• Rozporządzenie Ministrów Pracy i Opieki Społecznej oraz Zdrowia z dnia 20 marca 1954 r.
w sprawie bhp przy obsłudze żurawi (Dz.U. Nr 15, poz. 58),
• PN-EN ISO 12100:2011 Bezpieczeostwo maszyn. Ogólne zasady projektowania. Ocena
ryzyka
i zmniejszanie ryzyka, • PN-EN 953+A1:2009 Bezpieczeostwo maszyn. Osłony. Ogólne
wymagania dotyczące projektowania i budowy osłon stałych i ruchomych,
• PN-EN ISO 13849-1:2008 Bezpieczeostwo maszyn. Elementy systemów sterowania
związane
z bezpieczeostwem. Częśd 1 Ogólne zasady projektowania,
• PN-EN ISO 13855:2010 Bezpieczeostwo maszyn. Umiejscowienie wyposażenia ochronnego
ze względu na prędkości zbliżania części ciała człowieka,
• PN-EN 60204-1:2010 Bezpieczeostwo maszyn. Wyposażenie elektryczne maszyn. Częśd
1: Wymagania ogólne,
• PN-EN 60529:2003 Stopnie ochrony zapewnianej przez obudowy (Kod IP).
W
załączniku
MINIMALNE
WYMAGANIA
I
DZIAŁANIA
DOSTOSOWAWCZE
OBIEKTÓW
TECHNICZNYCH,
zestawione w formie tabelarycznej
Działania zapobiegające zagrożeniom
Zapobieganie zagrożeniom mechanicznym
Zagrożenia mechaniczne, należy eliminować lub ograniczać, jak dalece jest to możliwe,
poprzez (fol.16) , (fol.17):
4
fol. nr 16
fol. nr 17
eliminowanie zagrożeń lub ograniczanie ich aktywności
5
ograniczanie ekspozycji osób na czas zagrożenia, których nie udało się
wyeliminować.
Dlatego też przedsięwzięcia podejmowane w celu wyeliminowania lub ograniczenia
aktywności niebezpiecznych czynników mechanicznych powinny dotyczyć:
normalnego funkcjonowania maszyny lub innego przedmiotu pracy
sytuacji anormalnych, wynikających z nieprawidłowego użytkowania
maszyn dającego się przewidzieć w rozsądny sposób.
Przedsięwzięcia z zakresu pierwszej grupy, są ukierunkowane bezpośrednio na ochronę
człowieka oraz mienia. Przedsięwzięcia z drugiej grupy zapewniają ochronę w sposób
pośredni, bowiem bezpośrednio są one ukierunkowane na zapobieganie zakłóceniom
w normalnym funkcjonowaniu maszyn i innych przedmiotów pracy.
Zapobieganie nieprawidłowemu użytkowaniu maszyn lub awariom maszyn pośrednio
eliminuje lub zmniejsza zagrożenia, gdyż nie powoduje powstawania zagrożeń zwykle
towarzyszących takim stanom oraz zmniejsza częstotliwość interwencji związanych
z usuwaniem przyczyn tych stanów, a więc także zmniejsza narażenie na towarzyszące im
z reguły zagrożenia mechaniczne.
Eliminowanie lub ograniczanie czynników mechanicznych
Eliminowanie zagrożeń mechanicznych lub ograniczanie ich aktywności, mogącej stwarzać
zagrożenia podczas normalnego (ustalonego przez projektanta) funkcjonowania maszyn lub
przedmiotów pracy, powinno następować w drodze rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych
samych w sobie, ponieważ te techniczne środki ochronne będące integralną częścią maszyny
prawdopodobnie pozostaną skuteczne, a informacja dotycząca użytkowania może być
nieprzestrzegana. (fol.18) . Dlatego zaleca się stosowanie w projektowaniu wymagań
technicznych (zawartych np. w przepisach, normach itp.) w odniesieniu do:
fol. nr 18
6
a) obciążeń mechanicznych, np.:
- ograniczenie obciążenia przez stosowanie właściwych metod obliczeń, budowy
i
łączenia
podzespołów,
np.
metodą
skręcania
i
spawania;
- ograniczenie obciążenia przez zapobieganie przeciążeniu (np. bezpieczniki
"zniszczalne", zawory ograniczające ciśnienie, miejsca pękania, ograniczniki
momentu obrotowego);
- unikanie zmęczenia elementów poddawanych obciążeniom zmiennym (zwłaszcza
obciążeniom cyklicznym);
- wyważanie statyczne i dynamiczne elementów wirujących;
b) materiałów i ich własności, np.:
-
odporność
na
korozję,
starzenie,
ścieranie
i
zużycie;
- twardość, ciągliwość, kruchość;
- jednorodność;
- toksyczność;
- palność;
c) wartość emisj:
Jeśli niezawodność danych części lub zespołów jest czynnikiem krytycznym ze względu na
bezpieczeństwo (np. w przypadku lin, łańcuchów, wyposażenia do podnoszenia ładunków lub
ludzi), wartość obciążenia należy pomnożyć przez odpowiedni współczynnik.
Rozwiązania konstrukcyjne ograniczające zagrożenia mechaniczne sprowadzają się
zazwyczaj do eliminowania zagrożenia mechanicznego poprzez:
-unikanie stosowania ostrych krawędzi, naroży i wystających części, które mogą powodować
urazy, jak również otworów, które mogłyby być "pułapkami" dla części ciała lub dla odzieży.
W szczególności krawędzie blach powinny być stępione, zawinięte lub wyrównane, otwarte
końce rur, które mogą być pułapkami, powinny zostać zamknięte;
- stosowanie odpowiednich kształtów i wzajemne rozmieszczenie mechanicznych części
składowych, tak aby nie było możliwości pochwycenia, wciągnięcia;
-ograniczanie sił stosowanych w poszczególnych elementach maszyn mogących stykać się
z pracownikiem;
-ograniczanie masy lub prędkości elementów ruchomych;
-ograniczanie obciążenia przez zapobieganie przeciążeniom (zawory ograniczające ciśnienie,
itp.);
-stosowanie właściwych materiałów (ich właściwości, korozja, starzenie, toksyczność).
Rozwiązania konstrukcyjne ograniczające aktywność zagrożeń mechanicznych sprowadzają
się w głównej mierze do wyeliminowania zagrożenia lub utrudniania możliwości
7
powstawania sytuacji zagrożenia poprzez dobór kształtów, wymiarów, gładkości powierzchni,
parametrów ruchu elementów oraz stworzenia możliwości uwolnien
ia
się człowieka
z sytuacji zagrożenia bądź zmniejszenia skutków takich sytuacji.
Należy pamiętać, że jednolite konstrukcje, gładkie powierzchnie, mniejsze wymiary
i mniejsze prędkości elementów obrotowych zmniejszają zagrożenie pochwyceniem części
ciała lub odzieży. Z tych względów należy np. preferować jednolite koła przed kołami ze
szprychami.
Uderzenia, powodowane np. przez ruchome osłony, istotnie łagodzi ograniczenie do
bezpiecznego minimum ich energii kinetycznej i wynikającej stąd siły działającej na części
ciała. Dlatego też w projekcie normy PN-EN 953 określającej wymagania dla osłon
przyjmuje się, że:
-energia kinetyczna elementów ruchomych osłon nie powinna przekraczać 4 J
-siła działająca na części ciała podczas ewentualnego uderzenia nie powinna być większa od
75 N, a nacisk nie większy niż 50 N/cm
2
.
Siły oddziaływania można zmniejszyć używając takich urządzeń, jak sprężyny, przeciwwagi
lub poduszki gazowe.
Rozwiązania konstrukcyjne powinny także zapobiegać powstawaniu sytuacji anormalnych
powodujących zakłócenia lub wynikających z zakłóceń w funkcjonowaniu maszyny lub
innego przedmiotu pracy spowodowanych np. niezamierzonym uruchomieniem, nadmiernym
wzrostem obciążenia, ciśnienia, obrotów lub włączeniem kolizyjnych ruchów. Bezpośrednim
następstwem tych zakłóceń mogą być pęknięcia, złamania, nadmierne odkształcenia,
obluzowania i inne naruszenia konstrukcji elementów i zespołów maszyn lub innych środków
pracy doprowadzające do ich awarii. Następstwa te mogą być przyczyną powstawania często
trudnych do zidentyfikowania czynników mechanicznych zagrażających operatorowi
i otoczeniu, np. przeciążenie żurawia może doprowadzić do zerwania liny lub złamania
wysięgnika bądź nawet wywrócenia całego żurawia.
Naruszeniom konstrukcji lub innym przyczynom anormalnego funkcjonowania przedmiotów
pracy należy zapobiegać przede wszystkim przez:
-nieprzekraczanie dopuszczalnych naprężeń odkształceń; należy dobierać wytrzymałość
elementów (z zachowaniem współczynników bezpieczeństwa) do charakteru i wielkości
występujących obciążeń z uwzględnieniem wpływu warunków eksploatacji. Dla elementów
decydujących o bezpieczeństwie, takich jak np. zawiesia, liny, kabiny i inne konstrukcje
chroniące operatora w razie przewrócenia się maszyny lub przed spadającymi przedmiotami,
obliczenia wytrzymałościowe powinny być obowiązkowo poparte wynikami badań
-stosowanie urządzeń ochronnych przed naruszeniem normalnych warunków funkcjonowania
maszyn lub innych przedmiotów pracy, takich jak zawory bezpieczeństwa, ograniczniki
udźwigu, ograniczniki zakresu jazdy lub podnoszenia itp.
8
Ograniczenie narażenia człowieka na nie wyeliminowane zagrożenia
mechaniczne:
Narażenie (ekspozycję) na nie wyeliminowane zagrożenia mechaniczne należy ograniczać
przez:
-eliminowanie lub ograniczanie związanych z procesem pracy ingerencji człowieka
w strefach niebezpiecznych
-zapobieganie niezamierzonemu kontaktowi człowieka z przedmiotem niebezpiecznym.
Działania te powinny być realizowane głównie w fazie projektowania (fol.19) .
fol. nr 19
Eliminowaniu lub ograniczaniu związanych z procesem pracy ingerencji człowieka
w strefach niebezpiecznych służy przede wszystkim:
-mechanizacja i automatyzacja
-stosowanie systemów diagnozowania niesprawności
-wydłużanie okresów między wymaganymi regulacjami, smarowaniami i innymi
czynnościami związanymi z obsługą techniczną
-wydłużanie okresów międzynaprawczych.
9
Wyszczególnione powyżej przedsięwzięcia zmniejszają liczbę i czas trwania ingerencji, nie
zapobiegają jednak niezamierzonemu kontaktowi człowieka z zagrożeniem. Konieczne jest
więc podejmowanie przedsięwzięć lub środków, głównie w fazie projektowania,
uniemożliwiających wtargnięcie do stref zagrożenia lub wyłączających działanie zagrożenia
mechanicznego.
Eliminowaniu lub ograniczaniu ekspozycji na zagrożenia mechaniczne przez ograniczenie
kontaktu służy zatem:
-rozdzielenie w przestrzeni i/lub czasie człowieka oraz maszyny lub innego przedmiotu pracy
tak, aby granice ich naturalnego oddziaływania nie zachodziły na siebie
-przegrodzenie zasięgu granic naturalnego oddziaływania człowieka oraz maszyny lub
przedmiotu pracy.
Rozdzielanie granic powinno być realizowane dla niczym nie ograniczanych naturalnych
ruchów człowieka, natomiast przegradzanie z zasady powoduje ograniczenie tych ruchów.
Rozdzielenie granic oddziaływania zapewnia automatyzacja lub mechanizacja.
Jakkolwiek automatyczne urządzenia podające i odbierające przyczyniają się bardzo do
zapobiegania wypadkom przy pracy operatorów maszyny, mogą one stwarzać zagrożenia
podczas usuwania defektów. Należy uważać, żeby stosowanie tych urządzeń nie powodowało
dalszych zagrożeń (np. pochwyceniem, zgnieceniem) między urządzeniami a częściami
maszyny lub obrabianymi przedmiotami/materiałami.
Automatyczne urządzenia podające i odbierające z własnymi systemami sterowania powinny
być sprzężone z systemem sterowania maszyny po gruntownym zbadaniu przebiegu
wszystkich
funkcji
bezpieczeństwa
we
wszystkich
sposobach
sterowania
i rodzajach pracy całego urządzenia.
Jeśli nie można ich zastosować, to rozdzielenie tych granic może być osiągnięte
w aspekcie przestrzeni lub czasu. W przestrzeni osiąga się je przez usytuowanie przedmiotu
pracy tak, aby człowiek, przy pełnej swobodzie ruchów, nie mógł dosięgnąć do strefy
zagrożenia, a w przypadku zagrożenia zgnieceniem, zagrożenia nie dosięgało człowieka.
Podstawę do ustalania odległości uniemożliwiających dosięgnięcie do strefy zagrożenia,
nazywanych odległościami
bezpieczeństwa,
stanowią
wymiary
antropometryczne
i możliwości ruchowe (np. tułowia, kończyn) ustalone w wyniku badań populacji
użytkowników. Podstawowe wymiary antropometryczne i zasięgi kończyn reprezentatywne
dla dorosłej ludności Polski są określone w Atlasie antropometrycznym, natomiast niektóre
wymiary zawiera również PN-EN 547-3: 2000.
Uniemożliwieniu dosięgnięcia strefy niebezpiecznej służy ustalenie jej granicy na wysokości
określonej
maksymalnym
zasięgiem
kończyny
górnej
najwyższego
osobnika
z populacji użytkowników (odpowiadającego co najmniej 95 centylowi), nawet stojącego na
palcach w obuwiu roboczym, z uwzględnieniem zapasu (naddatku) dla zapewnienia
bezpieczeństwa. Według tego kryterium w normie PN-EN ISO 13857 określono, że odległość
bezpieczeństwa przy sięganiu do góry powinna wynosić 2500 mm - przy małym ryzyku
urazu, i 2700 mm - przy dużym ryzyku urazu (fol.20) . W związku z powyższym, odległość
10
bezpieczeństwa zależy od tego, czy podczas wykonywania pracy przewiduje się ryzyko małe
(możliwość
dotknięcia,
obtarcia),
czy
duże
(możliwość
pochwycenia
i zranienia).
fol. nr 20
Wymiary antropometryczne populacji użytkowników stanowią także podstawę do ustalania
odstępów, których zachowanie zapobiega zgnieceniu poszczególnych części ciała przez dwie
zbliżające się do siebie części. Minimalne odstępy zapobiegające zgnieceniu ustalone dla
populacji europejskiej, są podane w normie PN-EN (+A1) 349:2008 (tabl.3: (fol.23) i
(fol.24).
11
fol. nr 23
fol. nr 24
Przy ustalaniu tych odstępów uwzględniono tylko odzież roboczą. Nie uwzględniano ani
odzieży i obuwia specjalnego, ani środków ochrony indywidualnej, ani też dodatkowego
wyposażenia, np. narzędzi.
Jeżeli w strefie zgniatania może znaleźć się kilka części ciała (np. kończyna górna i głowa), to
wówczas należy wybrać wartość przewidzianą dla największej z nich (w podanym wcześniej
przykładzie wartość przewidzianą dla głowy, tj. 300 mm).
Ponadto przy ustalaniu odstępów zapobiegających zgnieceniu należy rozpatrzyć:
-czy w miejscach zgniatania mogą występować inne niż przedstawiono w tablicy 3
(fol.23) , (fol.24) położenia części ciała
-czy należy uwzględnić grube albo obszerne ubranie lub trzymane narzędzia
-czy osoby będą używały obuwia na grubych podeszwach, powiększających faktyczny
rozmiar stopy
-czy wśród potencjalnie zagrożonych zgnieceniem osób znajdują się również dzieci; jeżeli
tak, należy uwzględnić zarówno wymiary ich ciała, jak i trudne do przewidzenia zachowanie
dzieci.
12
Jeżeli nie można konstrukcyjnie zapewnić zachowania minimalnych odstępów, to należy
uniemożliwić sięganie do strefy zgniatania.
Użytkownik może ograniczyć ekspozycję głównie przez stosowanie bezpiecznych sposobów
obsługi zapewniających bezpieczeństwo, a także stosowanie, w koniecznych przypadkach,
środków ochrony indywidualnej. Sprzyja temu również kształtowanie bezpiecznych
zachowań człowieka. Specyficzne warunki użytkowania (na przykład stosowanie
wielkogabarytowych maszyn i różnorodnego wyposażenia stanowisk pracy) wymagają od
użytkownika
stosowania
dodatkowych
urządzeń
ochronnych
związanych
z miejscem użytkowania.
Utrzymywanie maszyn i innego wyposażenia stanowisk pracy we właściwym stanie
technicznym zapobiega powstawaniu zakłóceń w normalnym ich funkcjonowaniu
i związanych z tym zagrożeń czynnikami mechanicznymi.
Należy więc przestrzegać wszystkich ustalonych czynności dotyczących przeprowadzania
regulacji, konserwacji, wymiany części, a także przewidzianych przeglądów technicznych.
Konstruując maszynę należy mieć na uwadze następujące czynniki dotyczące konserwacji
i napraw:
-łatwość dostępu z uwzględnieniem otoczenia i wymiarów ciała ludzkiego, łącznie
z wymiarami odzieży roboczej i używanych narzędzi;
-łatwość przemieszczania z uwzględnieniem możliwości ludzkich;
-ograniczenie liczby narzędzi specjalnych i wyposażenia specjalnego.
Niezależnie od omówionych wyżej przedsięwzięć należy także informować użytkowników
o potencjalnych zagrożeniach. Informacje te, przekazywane bezpośrednio lub pośrednio
(poprzez ich umieszczanie zarówno bezpośrednio na maszynie lub stanowisku, jak
i w dokumentacji), stanowią podstawę do zastosowania środków bezpieczeństwa, takich jak:
procedury bezpieczeństwa pracy, środki ochrony indywidualnej, specjalny nadzór
i dodatkowe szkolenia.
Użytkownikowi powinna być przekazana informacja o użytkowaniu maszyny zgodnym
z przeznaczeniem, z uwzględnieniem, w szczególności, jej wszystkich rodzajów pracy.
Powinna ona zawierać wszystkie wytyczne wymagane do zapewnienia poprawnego
użytkowania maszyny z zachowaniem bezpieczeństwa.
Informacja dotycząca użytkowania powinna wskazywać czy:
-szkolenie jest wymagane;
-środki ochrony indywidualnej są konieczne;
-należy przewidzieć dodatkowe osłony i urządzenia ochronne
W informacji dotyczącej użytkowania nie można wykluczyć żadnych sposobów użytkowania
maszyny, jakie w sposób rozsądny wynikałyby z przeznaczenia i opisu maszyny;
13
jednocześnie powinno się w niej ostrzec przed ryzykiem powodowanym przez użytkowanie
maszyny inne niż opisano w informacji, z uwzględnieniem dającego się przewidzieć
użytkowania nieprawidłowego.
Informacja dotycząca użytkowania powinna obejmować oddzielnie lub w połączeniu:
transport, montaż i zainstalowanie, przekazanie do eksploatacji, użytkowanie (nastawianie,
uczenie/programowanie, zmianę procesu, obsługę, czyszczenie, wykrywanie defektów i
konserwację)
maszyny
oraz
wycofanie
z
eksploatacji,
demontaż
i złomowanie – jeżeli jest to konieczne.