„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

 

 

 

 
 

MINISTERSTWO EDUKACJI 

NARODOWEJ 

 
 
 

Krzysztof Kubit 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Sporządzanie zestawów szklarskich 813[02].Z2.02 

 
 

 

 
 
 
 
 
 

Poradnik dla ucznia 

 
 
 
 
 

 

 
 

 
 
 
 
 

Wydawca

 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy 
Radom 2007 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

1 

Recenzenci: 
mgr inż. Joanna Górzyńska 
mgr Elżbieta Pietrasz 
 
 
 
Opracowanie redakcyjne: 
mgr inż. Krzysztof Kubit 
 
 
 
Konsultacja: 
mgr inż. Czesław Nowak 
 
 
 
 
 
 
Poradnik  stanowi  obudowę  dydaktyczną  programu  jednostki  modułowej  813[02].Z2.02 
„Sporządzanie  zestawów  szklarskich”,  zawartego  w  modułowym  programie  nauczania  dla 
zawodu operator urządzeń przemysłu szklarskiego. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
Wydawca 

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

2 

SPIS TREŚCI 

 
1.  Wprowadzenie 

3 

2.  Wymagania wstępne 

5 

3.  Cele kształcenia 

6 

4.  Materiał nauczania 

7 

4.1.  Przygotowywanie surowców do sporządzania zestawów szklarskich 

7 

4.1.1.  Materiał nauczania  

7 

4.1.2.  Pytania sprawdzające 

16 

4.1.3.  Ćwiczenia 

17 

4.1.4.  Sprawdzian postępów 

19 

4.2.  Sporządzanie zestawów szklarskich 

20 

4.2.1.  Materiał nauczania  

20 

4.2.2.  Pytania sprawdzające 

34 

4.2.3.  Ćwiczenia 

34 

4.2.4.  Sprawdzian postępów 

38 

4.3.  Szczególne techniki sporządzania zestawów szklarskich 

39 

4.3.1.  Materiał nauczania  

39 

4.3.2.  Pytania sprawdzające 

42 

4.3.3.  Ćwiczenia 

43 

4.3.4.  Sprawdzian postępów 

44 

5.  Sprawdzian osiągnięć 

45 

6.  Literatura 

50 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

3 

1.  WPROWADZENIE

 

 

Poradnik  będzie  Ci  pomocny  w  przyswajaniu  wiedzy  z  zakresu  sporządzania  zestawów 

szklarskich. W poradniku znajdziesz: 
– 

wymagania  wstępne  –  wykaz  umiejętności,  jakie  powinieneś  mieć  już  ukształtowane, 
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,  

– 

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem, 

– 

materiał  nauczania  –  wiadomości  teoretyczne  niezbędne  do  opanowania  treści  jednostki 
modułowej, 

– 

zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści, 

– 

ćwiczenia,  które  pomogą  Ci  zweryfikować  wiadomości  teoretyczne  oraz  ukształtować 
umiejętności praktyczne, 

– 

sprawdzian postępów, 

– 

sprawdzian  osiągnięć,  przykładowy  zestaw  zadań.  Zaliczenie  testu  potwierdzi 
opanowanie materiału całej jednostki modułowej, 

– 

literaturę uzupełniającą. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

4 

 

 
 
 
 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Schemat układu jednostek modułowych w module 

813[02].Z2 

Technologia  

wytwarzania szkła  

813[02].Z2.02 

Sporządzanie 

zestawów szklarskich 

813[02].Z2.03 
Topienie szkła 

813[02].Z2.06 

Zdobienie wyrobów 

szklarskich 

 

813[02].Z2.07 

Przetwarzanie szkła 

 

813[02].Z2.04 

Formowanie wyrobów 

szklarskich 

813[02].Z2.05 

Wykonywanie obróbki 

wyrobów szklarskich 

813[02].Z2.01 

Badanie właściwości 

surowców szklarskich 

i szkła 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

5 

2.  WYMAGANIA WSTĘPNE 

 

Przystępując do realizacji programu nauczania jednostki modułowej powinieneś umieć: 

– 

stosować zasady postępowania z surowcami toksycznymi i truciznami, 

– 

charakteryzować surowce szklarskie, 

– 

określać składniki wchodzące w skład surowców szklarskich, 

– 

określać właściwości surowców szklarskich, 

– 

rozróżniać maszyny i urządzenia stosowane w przemyśle szklarskim, 

– 

ocenić stan techniczny maszyn i urządzeń, 

– 

przygotować maszynę i urządzenie do konserwacji, 

– 

dokonać regulacji i podstawowej konserwacji maszyn i urządzeń 

– 

przeprowadzać przeglądy techniczne maszyn i urządzeń, 

– 

określać zasady bezpiecznej eksploatacji maszyn i urządzeń, 

– 

obsługiwać komputer, 

– 

korzystać z różnych źródeł informacji, 

– 

współpracować w grupie. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

6 

3.  CELE KSZTAŁCENIA 

 

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć: 

−

 

rozróżnić maszyny i urządzenia do sporządzania zestawów szklarskich, 

−

 

dobrać maszyny i urządzenia do sporządzania zestawów szklarskich, 

­  posłużyć się instrukcjami sporządzania zestawów szklarskich,  

−

 

dobrać surowce do sporządzenia zestawu szklarskiego, 

−

 

przygotować zestawy szklarskie na podstawie receptur i instrukcji, 

−

 

zastosować zasady magazynowania surowców toksycznych, 

−

 

scharakteryzować techniki granulowania i brykietowania zestawu szklarskiego, 

−

 

posłużyć  się  dokumentacją  techniczno-ruchową  urządzeń  stosowanych  w  zestawiarni 
surowców, 

­  przesiać surowce szklarskie na sitach wibracyjnych, 
­  rozdrobnić surowce szklarskie za pomocą kruszarki walcowej i gniotownika surowców, 
­  obsłużyć linie do naważania surowców szklarskich, 
­  ujednorodnić zestaw szklarski za pomocą mieszarki, 
­  zabezpieczyć zestaw szklarski przed pyleniem, 
­  zastosować  przepisy  bezpieczeństwa  i  higieny  pracy,  ochrony  przeciwpożarowej  oraz 

ochrony środowiska podczas sporządzania zestawów szklarskich. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

7 

4. 

MATERIAŁ NAUCZANIA 

 

4.1.  Przygotowywanie  surowców  do  sporządzania  zestawu 

szklarskiego 

 

4.1.1. Materiał nauczania 

 
Przygotowanie surowców do sporządzania zestawu. 

Surowce  szklarskie,  które  będą  użyte  do  sporządzania  zestawu  szklarskiego  muszą  być 

zgodne  z  ustalonymi  normami  oraz  określonymi  warunkami  transportu  i  odbioru.  Dla 
każdego  surowca  wchodzącego  w  skład  zestawu  szklarskiego  opracowane  są  warunki 
techniczne surowca. Zwierają one najczęściej nazwę surowca, jego skład chemiczny, ustalone 
parametry  fizyczne  i  chemiczne  dobrane  do  rodzaju  topionego  szkła,  sposób  transportu  
i magazynowania. Na podstawie warunków technicznych surowców opracowuje się recepturę 
zestawu szklarskiego do wytopu określonego rodzaju szkła.  

Przygotowaniem  surowców  do  zestawu  nazywamy  zespół  czynności  podejmowanych, 

wówczas  gdy  dostarczane  surowce  nie  wykazują  odpowiedniej  jakości.  Do  czynności 
przygotowawczych należą operacje technologii czynności mające na celu poprawienie jakości 
surowców. 
Jeżeli  jakość  otrzymanych  surowców  jest  niezgodna  z  normami  lub  ustalonymi  warunkami 
technicznymi, istnieją dwie możliwości: 
1)  zwrot surowca do dostawcy, 
2)  poprawienie we własnym zakresie jego jakości (o ile jest to technicznie możliwe). 

W razie wybrania drugiej możliwości wykonuje się najczęściej następujące czynności: 

−

 

rozdrabnianie surowców,  

−

 

oczyszczanie piasku lub stłuczki, 

−

 

suszenie surowców (przeważnie piasku), 

−

 

przesiewanie surowców. 

 

Ze  względu  na  pracochłonność  i  uciążliwość  wymienionych  czynności  wykonuje  się  je 

w  urządzeniach  mechanicznych.  Urządzenia  te,  łącznie  ze  składowiskami  surowców 
i drogami  transportu  zajmują  dużo  miejsca.  Trudno  jest  umieścić  te  urządzenia  
w odpowiednim ciągu produkcyjnym, czyli utworzyć linię produkcyjną. 
Urządzenia mechaniczne, stosowane do przygotowania surowców do zestawu charakteryzują 
się  przeważnie  dużą  wydajnością,  najczęściej  o  wiele  większą  niż  to  wynika  ze  zdolności 
wytwórczej  zakładu,  w  którym  urządzenia  te  są  zainstalowane.  Wskutek  tego  są  one 
wykorzystywane  w  zbyt  małym  stopniu,  aby  stały  się  opłacalne.  Trudno  jest  przy  tym 
zorganizować  we  właściwy  sposób  pracę  ludzi  obsługujących  te  urządzenia,  aby  uzyskać 
odpowiednią wydajność ich pracy. 
 

Wymienione  względy  przemawiają  za  tym,  że  operacje  należytego  przygotowania 

surowców  do  zestawu  nie  powinny  być  w  ogóle  wykonywane  w  hutach  szkła,  lecz  
w miejscach wydobywania surowców, a więc przy kopalniach lub kamieniołomach. Obecnie 
dąży  się  do  tego,  aby  huty  otrzymywały  surowce  całkowicie  przygotowane  do  zestawu 
według ustalonych norm jakości.

 

 
Przesiewanie surowców 

Ma na celu usunięcie zbyt dużych cząstek surowca. Czynność tę wykonuje się za pomocą 

urządzeń mechanicznych zwanych przesiewaczami. Główną częścią przesiewacza jest siatka, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

8 

czyli  właściwe  sito.  Siatki  używane  do  przesiewania  surowców  szklarskich  są  przeważnie 
plecione z włókien ciągnionych z tworzyw sztucznych. 
Wielkość  oczek  sita  decyduje  o  wielkości  ziaren  przechodzących  przez  sito  
a  zatrzymywanych  na  nim.  Sita  są  znormalizowane,  a  siatki  sit  oznaczone  numeracją 
odpowiadającą  wymiarom  oczek  wyrażonym  w  mikrometrach.  Sita  stosowane  do 
przesiewania surowców szklarskich mają numery: 800, 650, 500 i 400. 
Przesiewanie  polega  na  nałożeniu  odpowiedniej  porcji  surowca  na  sito  naciągnięte  na  ramę  
i nadanie ruchu ziarnom surowca przez odpowiednie poruszanie sitem. 

Do  przesiewania  surowców  stosowane  są  przesiewacze  wstrząsowe  nazywane  również 

wibracyjnymi. Główną częścią przesiewacza jest rama sitowa, wykonana z  blachy spawanej. 
Na  ramie  tej  są  rozpięte  siatki  druciane  lub  z  tworzyw  sztucznych,  napinane  za  pomocą 
specjalnych  napinaczy.  Przesiewacze  wstrząsowe  mogą  mieć  jedno,  dwa  lub  trzy  sita  
i  odpowiednio  do  tego  nazywa  się  je  jedno-,  dwu  lub  trójpokładowymi.  Rama  sitowa 
spoczywa 

na 

dwóch 

(w 

przesiewaczach 

jednopokładowych) 

lub 

na 

czterech  

(w  przesiewaczach  dwu-  i  trójpokładowych)  resorach,  których  konstrukcja  umożliwia 
wahanie  ramy  w  dwóch  kierunkach  –  pionowym  i  poziomym.  Resory  są  przykręcone  do 
podstawy wykonanej z kształtowników spawanych. 

 

a) 

b)

 

 
 
 
 
 
 

 

Rys. 1.  Przesiewacze wstrząsowe do surowców: a) jednopokładowy, b) dwupokładowy [2, s. 158, 160] 

 
Ruch  drgający  ramy  sitowej  jest  powodowany  mimośrodowym  wałem  głównym, 

napędzanym silnikiem elektrycznym przez specjalne sprzęgło elektryczne. Na skutek obrotów 
wału mimośrodowego, zawieszona na resorach rama sitowa wykonuje szybkie ruchy drgające 
w płaszczyźnie prostopadłej do osi wału. Ruchy te powodują przesuwanie się przesiewanego 
materiału po sicie zgodnie z kierunkiem obrotów silnika napędowego. 
Sita  muszą  być  mocno  napięte  na  ramie,  aby  nie  tworzyły  się  na  nich  fałdy,  utrudniające 
przesuwanie  się  sypkich  materiałów.  Ramy  sit  ustawia  się pod  pewnym  kątem do  poziomu. 
Kąt ten  może być dowolnie regulowany, dzięki czemu w przesiewaczach wielopokładowych 
każde  sito  można  ustawić  pod  innym  kątem.  Umożliwia  to  synchronizacja  szybkości 
przesiewania materiału. 
Zaletą  przesiewaczy  wstrząsowych  jest  ich  duża  wydajność  przy  niezwykle  małym  zużyciu 
energii. 
 
Oczyszczanie piasku 

Nazywane  też  uszlachetnianiem,  jest  to  operacja  mająca  na  celu  usunięcie  z  piasku 

kwarcowego niepożądanych zanieczyszczeń. 
Piasek  wydobyty 

ze  złoża 

może  zawierać  następujące, 

najczęściej 

spotykane 

zanieczyszczenia: 

−

 

drobne  cząstki  iłu  zawierające  przeważnie  dużą  ilość  związków  żelaza  i  tytanu 
(barwników masy szklanej), 

−

 

bardzo drobne (mniej niż 0,05 mm) pylaste cząstki piasku, 

−

 

cząstki związków organicznych pochodzenia roślinnego lub zwierzęcego, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

9 

−

 

związki  żelaza  szkodliwie  wpływające  na  jakość  szkieł  bezbarwnych  oraz  niektórych 
barwnych, 

−

 

związki  glinu,  wapnia,  magnezu  itp. na  ogół  nieszkodliwe,  jeśli  ich zawartość w piasku 
nie przekracza zawartości dopuszczalnej. 

 

Pożądane  jest  całkowite  usunięcie  z  piasku  zanieczyszczeń  ilastych  i  pylastych  oraz 

organicznych,  a  także  związków  żelaza,  jeśli  piasek  jest  przeznaczony  do  topienia  szkła 
bezbarwnego lub niektórych szkieł barwnych (wg odpowiedniej normy). 
Drobnych  i  stosunkowo  lekkich  zanieczyszczeń  ilastych  oraz  pylastych,  a  także  w  dużym 
stopniu  frakcji  miałkiej  (M)  piasku  o  wielkości  ziaren  0,l

÷0,05  mm,  jak  również  lekkich 

cząstek  organicznych  pozbywamy  się  stosunkowo łatwo  przez  odpowiednie  płukanie piasku 
wodą. Razem z wypłukanymi zanieczyszczeniami usuwa się też sporą ilość związków żelaza, 
zawartych zwłaszcza w cząstkach ilastych. 
 
Płukanie piasku 
 

Zasada płukania piasku, a ściślej wypłukiwania z niego pewnych zanieczyszczeń, polega 

na wybiórczym osadzaniu (selektywnej sedymentacji), czyli na znanej i często obserwowanej  
w życiu codziennym prawidłowości fizycznej, polegającej na tym, że cząsteczki ciała stałego 
(fazy  stałej)  zawieszone  w  cieczy  (fazie  ciekłej)  opadają  pod  wpływem  sił  ciążenia

  

z  szybkością  proporcjonalną  do  swych  ciężarów.  Zgodnie  z  tą  prawidłowością  większe,  
a  więc  cięższe  ziarna  piasku  zawieszone  w  wodzie  opadają  w  niej  dość  szybko,  natomiast 
drobne  i  lekkie  cząstki  ilaste  i  pylaste  oraz  lżejsze  od  piasku  cząstki  organiczne  pozostają 
dość  długo  w  zawiesinie.  Można  w  ten  sposób  łatwo  oddzielić  zawiesinę  od  piasku  przez 
dekantację, czyli odlanie cieczy z zawiesiną znad piasku osiadłego na dnie naczynia.

 

 

W  praktyce  proces  płukania  przebiega  w  ten  sposób,  że  piasek  umieszczony  w  wodzie 

jest  w  niej  mieszany  sposobem  mechanicznym,  dzięki  czemu  tworzy  w  wodzie  zawiesinę. 
Ziarna  piasku  szybko  wypadają  z  zawiesiny,  natomiast  cząstki  ilaste,  pylaste  i  miałkie  oraz 
lżejsze  organiczne,  pozostające  długo  w  zawiesinie,  są  usuwane  wraz  z  wodą  zlewaną  znad 
osiadłego piasku.

 

Opisane  czynności  wykonuje  się  z  zastosowaniem  urządzeń  mechanicznych,  zwanych 

płuczkami  piasku.  Często  do  płukania  piasku  stosowana  jest  płuczka  mechaniczna  typu 
Bawaria.  Płuczka  ta,  składa  się  z  dwóch  basenów,  układu  napędowego  z  silnikiem 
elektrycznym oraz fundamentu.  
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 2. 

Płuczka typu Bawaria do piasku [2, s. 162] 

 

W  basenie  pierwszym,  zwanym  bębnowym,  następuje  przesiewanie  i  wstępne 

wypłukanie piasku. Basen  jest podzielony na dwie komory: suchą  i  mokrą. Przeznaczony do 
płukania  piasek  jest  wysypywany  przez  zasypnik  mechaniczny  do  komory  suchej,  a  z  niej 
przenoszony  czerpakami  do  wnętrza  bębna,  stąd  przechodzi  do  sita  bębnowego, 
umieszczonego  w  komorze  mokrej.  Woda,  w  której  jest  zanurzony  bęben  sita,  wypłukuje  
z  niego  piasek  o  uziarnieniu  mniejszym  niż  0,08  mm.  Piasek  o  uziarnieniu  większym 
pozostaje wewnątrz sita. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

10 

Na zewnątrz i wewnątrz sita bębnowego znajdują się dwa podajniki ślimakowe. Podajnik 

wewnętrzny  przesuwa  piasek  gruby,  który  nie  przeszedł  przez  sito,  do  czerpaka  podającego 
go  do  wału  rurowego,  skąd  przez  rękaw  przesypowy  ta  część  piasku  (stanowiąca  odpad) 
wydostaje  się  na  zewnątrz.  Piasek  przesiany  przez  sito  zbiera  się  na  dnie  komory.  Części 
ilaste i pylaste, pozostające dłużej w zawiesinie, są częściowo usuwane z wodą przepływającą 
przez  komorę.  Osad  jest  przesuwany  przez  podajnik  zewnętrzny  do  czerpaków,  które 
przenoszą  go  do  drugiego  basenu  płuczki.  Aby  oczka  sita  nie  zatykały  się  piaskiem,  bęben 
jest spryskiwany od zewnątrz (z góry) wodą z odpowiednich pryszniców. 

Drugi basen płuczki, zwany kaskadowym, służy do właściwego płukania piasku. Jest on 

podzielony  wodoszczelnymi  przegrodami  na  cztery  komory  –  kaskady.  Obracające  się  
w  tych  komorach  na  wale  czerpaki  mieszają  piasek  w  wodzie  przepływającej  przez 
poszczególne  komory.  Z  wodą  odpływa  zawiesina  zbyt  drobnego  piasku  i  cząstek  ilastych. 
Czerpaki zabierają piasek  z dna komór i przesypują go, za pomocą rękawów przesypowych,  
z jednej komory do następnej, a z ostatniej na zewnątrz do osadnika, w którym nadmiar wody 
ścieka z piasku. 

Czysta  woda  wpływa  do  ostatniej  komory,  gdzie  znajduje  się  najczystszy  piasek.  Stąd 

przepływa  kolejno  przez  wszystkie  komory,  czyli  w  kierunku  przeciwnym  do  ruchu  piasku 
(przeciwprądowo).  Wreszcie  woda  przedostaje  się  z  basenu  kaskadowego  do  pierwszego 
basenu z sitem bębnowym, gdzie zostaje zużyta do wstępnego przepłukania piasku. 
Zaletą tej płuczki, oprócz zadowalającego płukania piasku, jest to, że wypłukanego piasku nie 
trzeba  już  przesiewać,  jeśli  oczywiście  siatka  sita  płuczki  nie  jest  uszkodzona,  na  co  trzeba 
zwracać szczególną uwagę. 
Niekiedy dla lepszego oczyszczenia piasku stosuje się oprócz płukania inne operacje. 
 
Flotacja  polega  na  intensywnym  mieszaniu  piasku  (za  pomocą  sprężonego  powietrza)  
w  wodzie  z,  dodatkiem  środków  tworzących  pianę  (mydła,  ługi  sulfitowe  i  in.).  
Do  powstającej  piany  przywierają  i  są  wraz  z  nią usuwane cząstki  związków  żelaza.  Często 
przed  flotacją  stosuje  się  operację  ścierania  związków  żelaza  z  otoczek  ziaren  piasku  przez 
wprawienie ziaren w ruch w obracającym się bębnie. 
 
Separacja  mechaniczna  za  pomocą  stołów  koncentracyjnych,  polega  na  oddzielaniu 
(separacji)  cząstek  według  ich  ciężarów,  wskutek  wibracji  płyty  drewnianej  (stołu), 
odpowiednio pochylonej, na którą sypie się oczyszczany piasek. 
 
Separacja  magnetyczna  polegająca  na  oddzielaniu  związków  żelaza  od  ziaren  piasku  za 
pomocą elektromagnesów. 
 
Procesy  chemiczne  polegające  albo  na  rozpuszczaniu  związków  żelaza  (i  innych  metali, 
stanowiących  szkodliwe  domieszki)  w  kąpieli  z  roztworu  odpowiednich  kwasów,  albo  na 
doprowadzeniu  do  przemiany  związków  żelaza  w  związki  lotne  (w  temperaturze  prażenia 
piasku). 
 
Oczyszczanie stłuczki 
 

Stłuczka  szklana  obca  jest  przeważnie  bardzo  brudna  i  musi  być  oczyszczana. 

Stosowanym  do  tego  celu  urządzeniem  mechanicznym  jest  płuczka  do  stłuczki.  Płuczka 
składa się z  bębna 1,  do którego wsypuje się  stłuczkę, zbiornika 2  na wodę, w której  bęben 
jest zanurzony do połowy i w której płucze się stłuczkę, i mechanizmu napędowego 3. Bęben 
jest wykonany z blachy stalowej dziurkowanej (perforowanej). Wewnątrz bębna znajduje się 
podajnik ślimakowy 4 z płaskownika stalowego. Służy on do przesuwania stłuczki wewnątrz 
bębna.  Bęben  jest  osadzony  na  wale  poziomym  5,  którego  końce  są  osadzone  ślizgowo 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

11 

w łożyskach  wahliwych  6,  zamocowanych  na  zbiorniku  wody.  Po  jednej  stronie  bębna 
znajduje się lej zasypowy 7, a po drugiej – rynna zsypowa 8. 
Zbiornik płuczki jest wykonany z blachy stalowej. 
Mechanizm  napędowy  składa  się  z  silnika  elektrycznego  9,  przekładni  zębatej  
10 i z przekładni łańcuchowej 11. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Rys. 3.  Płuczka  do  stłuczki:  1)  bęben,  2)  zbiornik  na  wodę,  3)  mechanizm  napędowy,  

4)  podajnik  ślimakowy,  5)  wał  poziomy,  6)  wahliwe  łożyska,  7)  lej  zasypowy,  8)  rynna 
zsypowa,  9)  silnik  elektryczny,  10)  przekładnia  zębata,  11)  przekładnia  łańcuchowa  
[2, s. 166] 

 
 

Działanie  płuczki  polega  na  obracaniu  się  bębna  ze  stłuczką  w  wodzie  znajdującej  się  

w  zbiorniku.  Woda  może  być  gorąca  i  może  zawierać  środki  ułatwiające  oczyszczanie 
stłuczki.  Podajnik  ślimakowy  przesuwa  stłuczkę  wzdłuż  bębna,  aż  do  rynny  zsypowej,  
z  której  stłuczka  wysypuje  się  na  taśmę  ruchomą  z  siatki;  na  niej  stłuczka  przesycha  i  jest 
sortowana. 
 
Suszenie piasku 

Ma na celu usunięcie z niego wody. Jest stosowane z kilku względów: 

−

 

zbyt wilgotny piasek nie daje się przesiewać należycie przez sita, 

−

 

wilgotny piasek zbryla się w zasobnikach i nie zsypuje się dobrze przez otwory zsypowe, 

−

 

odparowywanie  wody  podczas  topienia  zestawu  byłoby  połączone  z  dużą  stratą  ciepła,  
co czasem jest niepożądane, zwłaszcza podczas topienia masy szklanej w donicach. 

Jeśli niezbędne jest całkowite usunięcie wody z piasku, musimy go osuszyć. Woda znajdująca 
się  na  otoczkach  ziaren  nie  daje  się  usunąć  inaczej,  jak  przez  odparowanie  w  temperaturze 
około 120°C, gdyż nawet podczas długiego pozostawania w suchym i przewiewnym składzie 
piasek nie wysycha należycie. 

Suszenie  piasku,  czyli  odparowywanie  z  niego  wody,  wymaga  jednak  zużycia  dużej 

ilości  ciepła.  Z  tego  względu  z  zasady  nie  suszy  się  piasku  mokrego.  Mokry  piasek  po 
płukaniu  pozostawia  się  przez  pewien  czas,  aby  ściekła  woda  z  przestrzeni 
międzyziarnowych.  Dopiero,  gdy  piasek  stanie  się  wilgotny,  suszy  się  go,  jeśli  to  jest 
potrzebne, w odpowiednich suszarkach. 

Najczęściej stosowanym urządzeniem do suszenia piasku jest suszarka bębnowa, w której 

ciągle  przesypywany  piasek  suszy  się  spadając  przeciwprądowo  w  strumieniu  gorącego 
powietrza.  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

12 

Rozdrabnianie surowców 

Celem  rozdrabniania  surowców  jest  uzyskanie  odpowiedniego  ich  uziarnienia. 

Rozdrabnianie  polega  na  działaniu  sił  mechanicznych  na  zbyt  duże  skupienia  cząstek 
substancji. Siły te muszą mieć taką wartość, aby pokonały spoistość rozdrabnianych zbryleń. 
Rozdrabnianie  można  wykonywać  przez  uderzanie,  zgniatanie  lub  rozcieranie.  Podczas 
rozdrabniania  zbrylenia  rozpadają  się  na  coraz  mniejsze  skupienia  –  ziarna.  Operacja  ta 
powinna  być  przerwana  w  chwili,  gdy  ziarna  uzyskują  żądaną  wielkość,  gdyż  nadmierne 
rozdrobnienie ziaren jest niekorzystne. 

Do rozdrabniania  surowców  używa  się  urządzeń  mechanicznych  –  kruszarek  i  młynów. 

Kruszarki  używa  się  do  wstępnego  rozdrabniania  brył  surowców  na  drobniejsze  kawałki. 
Ułatwia to suszenie surowców i dalsze ich rozdrabnianie – mielenie w młynach. 
Wstępne  rozdrabnianie  brył  surowców  za  pomocą  kruszarek  szczękowych  polega  na  ich 
uderzaniu  i  zgniataniu  między  dwiema  stalowymi  zębatymi  płytami  (z  bardzo

 

twardej  stali 

manganowej),  zwanymi  szczękami.  Są  one  ustawione  pionowo  w  ten  sposób,  że  odstęp 
między  nimi  zwęża  się  ku  dołowi.  Wielkość  tego  odstępu  można  regulować  za  pomocą 
odpowiednich  śrub.  Jedna  z  płyt  jest  przeważnie  nieruchoma,  druga  wykonuje  ruchy 
wahadłowe. Bryły  surowców wkłada się w odstęp między  płytami. Szczęka ruchoma uderza  
i  przygniata  bryłę  do  drugiej  płyty  tak  długo,  aż  popęka  ona  na  drobniejsze  kawałki,  
a te opadną przez dolną szczelinę między szczękami. 

 

 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 4.  Kruszarka szczękowa [8] 

 
 

Mielenie,  czyli  ostateczne  rozdrobnienie  surowców  do  żądanego  uziarnienia,  wykonuje 

się  w  młynach.  W  hutach  szkła  najczęściej  używa  się  młynów  kulowych  i  gniotowników, 
rzadziej młynów walcowych.

 

Młyn  kulowy  jest  to  stalowy  bęben,  obracający  się  wokół  swej  osi.  Do  wnętrza  bębna 

ładuje  się  odpowiednią  ilość  surowca  oraz  pewną  liczbę  ciężkich  twardych  kul  (stalowych, 
kwarcowych  lub  porcelanowych).  Wskutek  obrotu  bębna  kule  wznoszą  się  w  nim  ciągle  na 
pewną wysokość i spadają, uderzając, zgniatając i ścierając surowiec znajdujący się pomiędzy 
nimi.

 

 
 
 
 
 

 
 
 
 
 
 
 

Rys. 5. 

Młyn kulowy [8] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

13 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 6. 

Młyn kulowy z mielnikami różnej wielkości [8] 

 

Zaletą młynów kulowych jest to, że można nimi zemleć materiały bardzo drobno. Nie jest 

to  jednak  potrzebne,  jeżeli  chodzi  o  surowce  szklarskie.  Do  wad  tych  młynów  należy 
natomiast zaliczyć: dosyć duże zużycie energii, małą wydajność oraz bardzo hałaśliwą pracę. 
Jeżeli  zawartość  żelaza  w  surowcach  nie  ma  większego  znaczenia  dla  szkła  (na  przykład  
w produkcji zielonych szkieł  butelkowych), używa się tańszych  młynów z  bębnami  i kulami 
stalowymi.  Jeżeli  niezbędna  jest  czystość surowców,  używa  się  młynów,  w  których  wnętrze 
bębna jest wyłożone płytami z kwarcu lub innego twardego materiału. Z podobnego materiału 
są wykonane również kule takich młynów. 
 

Młyn  gniotownik  składa  się  ze  stalowej  misy  umieszczonej  na  podstawie.  Misa  jest 

nieruchoma lub obraca się w płaszczyźnie poziomej wokół swej osi. Wewnątrz misy znajdują 
się  dwa  ciężkie  koła  (żarna)  stalowe  lub  kamienne,  umieszczone  na  wspólnym  poziomym 
wale.  Wał  ten  jest  osadzony  na  wale  pionowym,  napędzanym  silnikiem  przez  przekładnię 
zębatą.  

Surowiec  przeznaczony  do  mielenia  jest  zasypywany  odpowiednimi  porcjami  do  misy. 

Obracające  się  w  niej  koła  zgniatają  i rozcierają  go. Przymocowane  do  poziomego wału kół 
stalowe  radełko,  sięgające  końcem  dna  misy,  odgarnia  mielony  surowiec  na  tor  ruchu  
i  przegarnia  go  przez  sito,  umieszczone  w  części  dna  misy,  przez  które  spadają  ziarna 
odpowiedniej wielkości. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 7.  Młyn gniotownik [8] 

 

Gniotowniki  dobrze  mielą  surowce  dostatecznie  suche.  Zużycie  energii  jest  stosunkowo 

nieduże,  a  ich  wydajność  jest  większa  niż  młynów  kulowych.  Do  mielenia  surowców  
o  wymaganej  dużej  czystości  używa  się  młynów  z  misami  wyłożonymi  płytami  z  twardych 
minerałów i z kołami kamiennymi. 
 

Młyn  walcowy  składa  się  z  pary  walców  stalowych,  przeważnie  karbowanych, 

obracających się przeciwbieżnie. Surowiec jest wsypywany między walce, które zgniatają go 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

14 

i ścierają.  Tego  rodzaju  młynów  używa  się  do  rozdrabniania  surowców  zbrylonych,  na 
przykład sody. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 8. 

Młyn walcowy [8] 

 

Pracownicy  przygotowujący  surowce  do  sporzdzania  zestawu  powinni  być  wyposażeni  

w  środki  ochrony  osobistej.  Podstawowymi  środkami  stosowanymi  w  podczas 
przygotowywania  surowców  jest  odzież  ochronna,  rękawice  ochronne,  okulary  ochronne 
szczelnie przylegajace do twarzy  i  sprzęt oczyszcajacy powietrze (półmaska). Podczas pracy 
urządzeń  do  przygotowywania  surowców  pracownicy  powinni  być  wyposażeni  w  środki 
ochrony słuchu – nauszniki, stopery. 
 
Magazynowanie surowców 

W hutach szkła stosuje się magazyny przejściowe, stałe i pomocnicze (podręczne). 

Magazyny przejściowe służą do magazynowania:  

– 

surowców,  których  w  ogóle  nie  można  użyć  do  zestawu  ze  względu  na  ich 
nieodpowiednią  jakość,  a  które  trzeba  wyładować  dla  zwolnienia  wagonu  (ładunek 
pozostawiony do dyspozycji dostawcy) 

– 

surowców,  których  bez  odpowiedniego  przygotowania  nie  można  użyć  do  zestawu  
i umieścić w składzie stałym, 

– 

surowców,  których  większy  zapas  nie 

mieści  się  w  składach  stałych  

(zapas nadnormatywny). 

 

Niekiedy  magazyny przejściowe służą też do tymczasowego przechowywania surowców, 

które trzeba było szybko wyładować: surowce te przenosi się potem stopniowo odpowiednimi 
urządzeniami do składów stałych. 
 

Magazyny  stale  służą  do  przechowywania  w  odpowiednich  warunkach  surowców  

w  ilościach  ustalonych  normami  (zapas  normatywny).  W  normach  zapasu  jest  przeważnie 
ustalony  okres  (liczba  dni),  na  który  powinny  wystarczyć  największe  ilości  poszczególnych 
surowców  mieszczące  się  w  składzie.  Normatywny  zapas  surowców  powinien  zapewnić 
ciągłość  produkcji,  niezależnie  od  dopuszczalnych  wahań  terminów  dostawy.  Z  drugiej 
strony,  nadmierne  zapasy  surowców  są  szkodliwe  ze  względów  gospodarczych  
i  organizacyjnych.  O  wielkości  normatywnych  zapasów  surowców  decydują  warunki 
lokalne  (oddalenie  od  źródeł  zaopatrzenia,  komunikacja  itp.)  oraz  pora  roku  (np.  dostawa 
piasku zimą jest utrudniona lub nawet niemożliwa). 

Rozróżnia  się  następujące  rodzaje  składów  stałych:  przyziemne  i  nadziemne 

(wysokościowe). 

Magazyny  przyziemne  są  to  pomieszczenia,  w  których  surowce  umieszcza  się  na 

podłodze.  Surowce  bez  opakowania  (luzem)  zsypuje  się  wprost  na  podłogę,  zaś  surowce  
w  opakowaniu  (w  workach,  beczkach,  skrzyniach)  układa  się  lub  ustawia  na  podłodze 
składu.  Magazyny  przyziemne  sytuuje  się  przeważnie  wzdłuż  bocznicy  kolejowej,  

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

15 

aby  wyładowane  z  wagonów  kolejowych  surowce  można  było  umieszczać  w  nich  wprost,  
bez dalszego przewożenia. Równocześnie przy magazynach tych umieszcza się zestawiarnię, 
aby  surowce  potrzebne  do  sporządzania  zestawów  można  było  pobierać  bezpośrednio  ze 
składów. 

Magazyny surowców powinny być suche, ogrzewane i przewietrzane, aby surowce miały 

możliwie najmniejszą i stałą wilgotność. 
Ładowność  składów  na  surowce  przechowywane  w  opakowaniu  oblicza  się  na  podstawie 
wymiarów  opakowania  i  zawartej  w  nim  masy  surowca.  Jest  to  podyktowane  wygodą 
wyładunku i poboru surowców oraz względami bezpieczeństwa. 

Zaletą  magazynów  przyziemnych  jest  stosunkowo  łatwa  i  tania  budowa  oraz  łatwość 

składowania  w  nich  wyładowanych  surowców.  Wadą  tych  magazynów  jest  utrudnianie 
kolejnego  pobierania  surowca  przez  nadchodzące  stopniowo  partie  transportowe  oraz  zbyt 
duża  w  stosunku  do  ładowności  powierzchnia  tych  składów.  Konieczność  składowania 
większych  ilości  surowca  zmusza  do  wydłużenia  magazynów,  gdyż  powiększenie 
powierzchni  składów  przez  zwiększenie  ich  szerokości  bardzo  niekorzystnie  odbija  się  na 
pracy wyładunku i składowaniu surowców.  

 

Magazyny  nadziemne  są  to  stalowe  lub  żelbetowe  zasobniki  (silosy)  budowane  nad 

pomieszczeniem zestawiarni. Surowce wsypuje się do nich od góry, a pobiera od dołu z dna 
w  kształcie  stożka  (leja)  z  otworem  zsypowym.  Z  tego  powodu  zasobniki  te  nazywa  się 
dennozsypowymi. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 9.  Zasobnik dennozsypowy [2, s. 175] 

 

Zasobniki dennozsypowe mają dużą ładowność w stosunku do zajmowanej powierzchni, 

tym  większą,  im  większa  jest  wysokość  zasobników.  Jest  to  niewątpliwa  zaleta  składów 
wysokościowych.  Wadą  ich  jest  natomiast  stosunkowo  duży  koszt  budowy  oraz  łatwość 
zbrylania  się  przechowywanych  w  nich  surowców,  zwłaszcza  wilgotnych,  znajdujących  się 
pod  dużym  ciśnieniem  wysokich  warstw.  Z  tego  względu  surowce  umieszczane  
w  zasobnikach  powinny  być  suche  lub  zawierać  w  swoim  składzie  antyzbrylacz,  gdyż 
zbrylone surowce źle zsypują się z lejów, i otworów zasobników. 

Wyładunek  surowców  z  wagonów  w  celu  umieszczenia  ich  w  zasobnikach 

dennozsypowych  polega  przeważnie  na  zsypaniu  surowców  z  wagonu  do  dołów  przy 
zasobnikach.  Stąd  surowce  dźwiga  się  podnośnikami  kubełkowymi  i  wysypuje  do 
zasobników przez górne otwory. 

W  najnowszych  rozwiązaniach  konstrukcyjnych  zasobników  dennozasypowych  stosuje 

się  napełnianie  zasobników  pneumatycznie  za  pomocą  sprężonego  powietrza.  Przed 
zasobnikami  budowane  są  tzw.  gniazda,  w  których  następuje  samoczynne  rozładownie 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

16 

wagonów  lub  cystern  z  surowcami.  Stosowane  są  również  stanowiska  do  ręcznego 
napełniania zasobnika w przypadku, gdy surowiec dostarczany jest w workach. 
Zasobniki  powinny  być  zabezpieczone  przed  przenikaniem  wilgoci  z  zewnątrz  oraz  przed 
przemarzaniem.  

Magazyny  pomocnicze  (podręczne)  służą  do  chwilowego  przechowywania  niewielkich 

ilości  surowców  potrzebnych  do  bieżącej produkcji. Magazyny  takie  stosuje  się wyjątkowo, 
przeważnie wtedy, gdy wymagają tego urządzenia stosowane w zestawiarni surowców. 

Do  magazynów  pomocniczych  zaliczane  są  pomieszczenia,  w  których  przechowuje  się 

surowce  toksyczne.  Magazyn  taki  (lub  pomieszczenie)  powinien  być  wyposażony  w  dobrą 
mechaniczną  wentylację  i  wewnętrzną  instalacje  wodociągową  Podłoga  powinna  być 
wyłożona materiałami nienasiąkliwymi, gładka oraz szczelna. Ściany pomieszczenia powinny 
być  łatwo  zmywalne.  Pomieszczenie  powinno  być  suche,  zabezpieczone  przed 
zawilgoceniem. 

Magazyn  powinien  być  zamykany  i  wyraźnie  oznaczony.  Wewnątrz  pomieszczenia 

powinny  znajdować  się  środki  ochrony  osobistej  stosowne  do  przechowywanych  surowców 
oraz oznaczenie zwrotów szkodliwości i ryzyka przechowywanych surowców. 

Ze  względów  organizacyjnych  i  ekonomicznych  unika  się,  w  miarę  możności, 

przenoszenia  surowców  ze  składu  do  składu,  gdyż  czynności  te  wymagają  dużego  wkładu 
pracy  i  czasu.  Z  tych  względów  dąży  się  najczęściej  do  umieszczania  wyładowanych 
surowców tylko w składach stałych. 
 

4.1.2.  Pytania sprawdzające

 

 
 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jakie  warunki  muszą  spełniać  surowce  dopuszczone  do  sporządzania  zestawu 

szklarskiego? 

2.  Jakie parametry ujmują warunki techniczne dla surowców szklarskich? 
3.  Jak można wyjaśnić pojęcie uzdatniania surowców szklarskich? 
4.  Jakie są techniki uzdatniania surowców szklarskich? 
5.  W jakim celu przesiewa się surowce szklarskie? 
6.  Jakie urządzenia stosuje się do przesiewania surowców szklarskich? 
7.  Jakie zanieczyszczenia zawiera piasek szklarski? 
8.  Jakie są techniki oczyszczania piasku szklarskiego z zanieczyszczeń? 
9.  Jakie urządzenia stosuje się do oczyszczania piasku szklarskiego z zanieczyszczeń? 
10.  W jakim celu suszy się piasek szklarski? 
11.  Jakie urządzenia stosuje się do suszenia piasku szklarskiego? 
12.  W jakim celu rozdrabnia się surowce szklarskie? 
13.  Jakie urządzenia stosuje się do rozdrabiania surowców szklarskich? 
14.  Jakie są kryteria podziału magazynów do składowania surowców szklarskich? 
15.  Jakie są zasady składowania toksycznych surowców szklarskich? 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

17 

4.1.3.  Ćwiczenia 

 
Ćwiczenie 1 

Spośród poniższych rysunków dobierz urządzenie do wstępnego rozdrabniania surowców 

szklarskich. 
A. 

B. 

C. 

D. 

 

 

 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  urządzenia  stosowane  do  przygotowywania 

surowców, 

2)  dokonać analizy urządzeń, 
3)  rozpoznać urządzenia, 
4)  dobrać urządzenie do wstępnego rozdrabniania surowców szklarskich. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier formatu A4, z rysunkami urządzeń, flamastry, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 

Ćwiczenie 2 

Wykonaj operację przesiewania piasku szklarskiego na sicie wibracyjnym. 
 
Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  urządzenia  stosowane  do  przesiewania 

surowców, 

2)  zapoznać się z budową przesiewacza wibracyjnego, 
3)  zapoznać się z instrukcja do wykonania ćwiczenia, 
4)  zapoznać się instrukcją obsługi przesiewacza wibracyjnego, 
5)  przygotować stanowisko pracy, 
6)  założyć środki ochrony osobistej, 
7)  wykonać przesiewanie piasku szklarskiego na sicie wibracyjnym. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

piasek szklarski, 

−

 

instrukcja do wykonania ćwiczenia, 

−

 

instrukcja obsługi przesiewacza wibracyjnego, 

−

 

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

18 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 3 

Wykonaj operację rozdrabniania szpatu wapiennego za pomocą kruszarki walcowej. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  urządzenia  stosowane  do  rozdrabniania 

surowców, 

2)  zapoznać się z budową kruszarki walcowej, 
3)  zapoznać się z instrukcją wykonania ćwiczenia, 
4)  zapoznać się instrukcją obsługi kruszarki walcowej, 
5)  przygotować stanowisko pracy, 
6)  założyć środki ochrony osobistej, 
7)  wykonać operację rozdrabniania szpatu wapiennego za pomocą kruszarki walcowej. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

szpat wapienny, 

−

 

instrukcja do wykonania ćwiczenia, 

−

 

instrukcja obsługi kruszarki walcowej, 

−

 

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, nauszniki ochronne, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 

Ćwiczenie 4 

Wykonaj operację kruszenia stłuczki szklanej za pomocą gniotownika. 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  urządzenia  stosowane  do  rozdrabniania 

surowców szklarskich i stłuczki, 

2)  zapoznać się z budową gniotownika, 
3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
4)  zapoznać się instrukcją obsługi gniotownika, 
5)  przygotować stanowisko pracy, 
6)  założyć środki ochrony osobistej, 
7)  wykonać operację kruszenia stłuczki szklanej za pomocą gniotownika. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

stłuczka szklana, 

−

 

instrukcja do wykonania ćwiczenia, 

−

 

instrukcja obsługi gniotownika, 

−

 

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, nauszniki ochronne, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

19 

4.1.4.  Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)  określić  warunki,  jakie  muszą  spełniać  surowce  dopuszczone  do 

sporządzania zestawu szklarskiego? 

 

 

2)  określić  parametry,  jakie  ujmują  warunki  techniczne  dla  surowców 

szklarskich? 

 

 

3)  wyjaśnić pojęcie uzdatniania surowców szklarskich? 

 

 

4)  określić techniki uzdatniania surowców szklarskich? 

 

 

5)  określić cel przesiewania surowców szklarskich? 

 

 

6)  określić 

urządzenia 

stosowane 

do 

przesiewania 

surowców 

szkalrskich? 

 

 

7)  określić zanieczyszczenia piasku szklarskiego? 

 

 

8)  określić techniki oczyszczania piasku z zanieczyszczeń? 

 

 

9)  określić  urządzenia,  jakie  stosuje  się  do  oczyszczania  piasku 

szklarskiego z zanieczyszczeń? 

 

 

10)  określić cel suszenia piasku szklarskiego? 

 

 

11)  określić, jakie urządzenia stosuje się do suszenia piasku szklarskiego? 

 

 

12)  określić cel rozdrabniania surowców szklarskich? 

 

 

13)  określić,  jakie  urządzenia  stosuje  się  do  rozdrabiania  surowców 

szklarskich? 

 

 

14)  określić  kryteria  podziału  magazynów  do  składowania  surowców 

szklarskich? 

 

 

15)  określić zasady składowania toksycznych surowców szklarskich? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

20 

4.2.  Sporządzanie zestawu szklarskiego 

 

4.2.1.  Materiał nauczania 

 

Sporządzanie  zestawu 

jest 

następną  po  przygotowaniu 

surowców  operacją 

technologiczną w produkcji szkła. Składa się ono z następujących etapów: 

– 

pobranie surowców ze składowisk, 

– 

dokładne odważenie poszczególnych surowców zgodnie z receptą na zestaw, 

– 

dostarczenie odważonych porcji surowców do mieszarki, 

– 

mieszanie zestawu, 

– 

ewentualne  szczególne  przygotowanie  zestawu  według  instrukcji  technologicznej,  
na przykład brykietowanie, granulowanie, 

– 

dostarczenie  zestawu  do  wskazanego  miejsca, przeważnie  w  pobliżu  zasypu zestawu  do 
pieców. 
Dział produkcji, w którym wykonuje się wymienione czynności nazywamy zestawiarnią. 

Zestawiania jest zobowiązana sporządzić i dostarczyć działowi topienia masy wymaganą ilość 
odpowiedniego  zestawu.  Czynności  te  powinny  być  wykonywane  zgodnie  z  zasadami 
ekonomiki oraz wymaganiami bezpieczeństwa i higieny pracy. Można to zapewnić przez: 

−

 

należyte  rozmieszczenie  składów  surowców  oraz  urządzeń  służących  do  sporządzania 
zestawu  w  odpowiednim  budynku  zestawiarni,  co  daje  możliwość  zorganizowania 
właściwego ciągu produkcyjnego, 

−

 

sprawną organizację pracy potokowej, 

−

 

zastosowanie właściwych urządzeń, 

−

 

należyte warunki pracy, 

−

 

zainstalowanie i wykorzystanie urządzeń kontroli samoczynnej. 

 
Zestawiarnie małe o pracy ręcznej 

Zestawiarnie małe, w których przeważa praca ręczna, stosuje się obecnie tylko w małych 

hutach  szkła  o  niskiej  kulturze  technicznej  lub  jako  pomocnicze  w  przypadku  wykonywania 
niewielkich  porcji  zestawu  np.  do  wytopu  szkła  kolorowego.  W  hutach  tego  rodzaju  nie 
opłaca  się  wznosić  dużych  budynków  i  instalować  skomplikowanych,  a  zarazem 
kosztownych urządzeń. 
W zestawiarniach  małych  stosuje  się  przyziemne  składy  surowców:  parterowe  lub  piętrowe. 
W parterowych wszystkie surowce znajdują się na jednym poziomie (zazwyczaj na poziomie 
gruntu), a w piętrowych na dwóch poziomach:  

−

 

na  dolnym  –  surowce  masowe  i  dostarczane  luzem  (bez  opakowania),  np.  piasek, 
wapienie,  

−

 

na górnym – surowce w opakowaniach, np. soda, saletry.  
Pomieszczenie  zestawiarni  właściwej,  czyli  to,  w  którym  wykonuje  się  czynności 

związane  ze  sporządzaniem  zestawu,  stanowi  przeważnie  korytarz,  położony  obok  składów 
surowców. 
 

P

obieranie surowców do ważenia 

Pobieranie  surowców do ważenia odbywa się przeważnie tak, że poszczególne surowce 

są  przenoszone  ze  składów  do  pojemników  dawkowych  (dozowników),  mieszczących 
określoną ilość danego surowca o znanej w przybliżeniu masie.  
Wielkość pojemników dawkowych powinna być dobrana do każdego surowca tak, aby masa 
surowca  mieszczącego  się  w  każdym  pojemniku  była  nieco  mniejsza  od  masy  porcji 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

21 

określonej  w  recepcie.  Brakującą  niewielką  ilość  surowca  uzupełnia  się  podczas  ważenia,  
za  pomocą  małej  szufelki.  Pozwala  to  uniknąć  wysypywania  się  nadmiaru  surowca  do 
pojemnika  wagowego,  w  którym  waży  się  porcje  do zestawu. W  przeciwnym  razie  nadmiar 
surowca trzeba by było wybierać z pojemnika, przy czym można by usunąć pomyłkowo część 
porcji surowców odważonych poprzednio. 

Jeśli  podana  w  recepcie  porcja  surowca  jest  za  duża  do  jednorazowego  pobrania  

(zbyt  wielki  ciężar  do  dźwignięcia  i  przeniesienia),  wówczas  porcja  ważonego  surowca 
stanowi  wielokrotność  zawartości  pojemnika  dawkowego.  Posługiwanie  się  pojemnikami 
dawkowymi ułatwia i przyspiesza ważenie surowców oraz zapobiega błędom zdarzającym się 
często wówczas, gdy surowce wsypuje się do pojemnika wagowego. 
Należy  jednak  przy  tym  podkreślić,  że  pojemniki  dawkowe  nie  mogą  w  żadnym  wypadku 
zastąpić wag, gdyż jak wiadomo, gęstość pozorna surowców, zwana gęstością nasypową, nie 
zawsze  jest  stała  dla  danego  surowca,  lecz  zależy  od  wielu  czynników,  głównie  od 
uziarnienia, wilgotności, kształtu ziaren surowca itp. 
 
Ważenie surowców 

Ważenie  surowców  odbywa  się  przeważnie  na  jednej  wadze,  choć  pożądane  jest 

stosowanie  oddzielnych  wag  do  poszczególnych  surowców,  co  zapobiega  w  dużej  mierze 
pomyłkom  popełnianym  podczas  ważenia  z  powodu  ciągłych  zmian  ilości  ważonych 
surowców. 

W  małych  zestawiarniach  do  ważenia  surowców  podstawowych  stosuje  się  wagi 

odważnikowe  dziesiętne  lub  wagi  pomostowe  uchylne  (zegarowe),  ale  są  one  zastępowane 
wagami  z  czujnikami  tensometrycznymi,  które  umożliwiają  odważanie  surowców  z  dużą 
dokładnością a wskazania cyfrowe uniemożliwiają popełnienie pomyłek w odczycie wartości. 

a) 

 

 

 

 

 

 

b) 

 

 

 

 

 

 

c) 

 

Rys. 10.  Czujniki  tensometryczne  do  wag  a)  czujnik  o  zakresie  pomiarowym  5

–200  kg,  b)  czujnik  

o  zakresie  pomiarowym  200

–5000  kg,  c)  moduł  pomiarowy  do  tensometru  z  odczytem 

cyfrowym [5] 

 

Na  wagach  odważnikowych  ciężar  surowca  ułożonego  na  jednej  szali  wagi  jest 

równoważony całkowicie przez ciężar odważników ustawionych na drugiej szali.  

Na wagach odważnikowo-uchylnych ciężar pełnych kilogramów jest równoważony przez 

odważniki, resztę ciężaru wynoszącą ułamkową część l kg, wskazuje na podziałce mechanizm 
uchylny za pomocą wskazówki.  

Do odważania barwników lub odbarwiaczy, dodawanych do zestawu w małych ilościach, 

stosuje  się  wagi  dokładniejsze,  znane  pod  nazwą  technicznych  (lub  aptekarskich)  lub 
laboratoryjnych z cyfrowym wskazaniem. 

Ponieważ  surowce  sypkie  trzeba  ważyć  wsypując  je  do  odpowiednich  pojemników, 

stojących  na  pomoście  lub  szali  wagi,  podczas  ważenia  należy  uwzględniać  ciężar  pustego 
pojemnika.  Na  czynności  tej,  zwanej  tarowaniem,  należy  skupić  dużą  uwagę,  gdyż  jest  ona 
często powodem błędów ważenia. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

22 

Ze względu  na  duże  znaczenie  dokładności  odważenia  surowców  do zestawu  wszystkie 

czynności  związane  z  ważeniem  należy  wykonywać  rzetelnie  i  dokładnie,  w  szczególności 
należy ściśle przestrzegać następujących ważniejszych zasad: 

−

 

w  razie  stosowania  wag  odważnikowych  należy  ustawiać  na  szali  właściwą  liczbę 
odpowiednich odważników, zgodnie z podaną w recepcie ilością danego surowca, 

−

 

używane  do  ważenia  odważniki  powinny  być  sprawdzone,  czy  ich  ciężar  nominalny 
(wskazany liczbą na ciężarkach) jest zgodny z ich ciężarem faktycznym (rzeczywistym), 

−

 

wagi  nie  obciążone  powinny  być  zrównoważone,  tj.  obie  szale  wag  powinny  się 
równoważyć  lub  wskazówka  przyrządu  uchylnego  powinna  wskazywać  na  podziałce 
punkt zerowy, co należy sprawdzać przed rozpoczęciem ważenia, 

−

 

mechanizmy wagi powinny działać prawidłowo i bezbłędnie, wskazując dokładnie ciężar 
ważonych surowców, 

−

 

wagi z wskazaniem cyfrowym powinny być wytarowane, 

−

 

na  pomost  lub  szalę  wagi  nie  powinno  działać  żadne  dodatkowe  obciążenie  nie 
uwzględnione  w  rachunku  ciężaru,  jak  np.  zanieczyszczenia  i  pozostałości  surowców 
uprzednio ważonych, przedmioty umieszczone przypadkowo na pomoście lub szali wagi. 
Ponieważ  wagi  odważnikowe  stwarzają  największą  możliwość  pomyłek,  staramy  się  je 

zastąpić  wagami  tensometrycznymi.  Dąży  się  do  wyposażenia  ich  we  wszelkie  możliwe 
urządzenia  kontrolno  –  sygnalizacyjne,  na  przykład  zastosowanie  sygnalizacji  świetlnej  lub 
dźwiękowej  albo  urządzenia  rejestrującego,  zapisującego  na  taśmie  ilości  zważonych 
każdorazowo surowców. 
Równocześnie  powinno  się  zwracać  stałą  i  baczną  uwagę  na  kontrolę  prawidłowości  
i  dokładności  działania  wag.  W  tym  celu  należy  przestrzegać  przepisów  legalizacyjnych 
dotyczących  narzędzi  pomiarowych.  W  razie  zauważenia  nieprawidłowości  działania  wagi 
powinno  się  oddać  ją  do  naprawy  i  ponownej  legalizacji.  Sprawdzaniu  i  legalizacji, 
dokonywanym przez Urzędy Miar, podlegają także odważniki używane do ważenia. 

Należy jeszcze zwrócić uwagę na bardzo ważną czynność, pozornie tylko nie wiążącą się  

z  ważeniem.  Ponieważ  w  obowiązującej  recepcie  na  zestaw  podaje  się  ilość  surowców 
określonej wilgotności, która może ulegać poważnym zmianom, trzeba przed ważeniem  
surowców  systematycznie  kontrolować  ich  wilgotność  w  laboratorium  zakładowym,  
a  następnie  według  wyników  badań  kontrolnych  korygować  receptę  w  porozumieniu  
z służbami odpowiedzialnymi za wytop masy szklanej. 
Skutki  niedbałego,  nieprawidłowego  lub  niedokładnego  ważenia  surowców  do  zestawu 
odbijają się ujemnie na topieniu masy, obniżają wydajność i pogarszają jakość produkcji. 
 
Transport surowców do mieszarki 

Do tego celu używa się odpowiednich pojemników mieszających całą porcję wszystkich 

surowców odważonych według recepty. Czynność nasypywania ważonych surowców do tego 
pojemnika nazywa się zbieraniem surowców do zestawu. 
Surowce  powinno  się  zbierać  do  pojemników według kolejności  określonej  przez  głównego 
technologa  huty.  Kolejność  jest  przeważnie  następująca:  l  –  piasek,  2  –  soda,  3  –  surowce 
grupy MO (wapień,  dolomit  itp.),  4  – potaż  (ewentualnie),  5  –  glinokrzemiany (np.  skaleń),  
6 – surowce pomocnicze i dodatkowe. 

Piasek  jest  surowcem  dodawanym  do  zestawu  w  największej  ilości,  przekraczającej 

przeważnie  50  %  wagowo,  toteż  wypełnia  on  prawie  do  połowy  dolną  część  pojemnika. 
Piasek nie zbryla się pod ciężarem innych surowców wsypanych na niego i nie przylepia się 
do  dna  i  boków  pojemnika,  a  wysypuje  się  z  niego  łatwo,  dlatego  jest  wsypywany  
w pierwszej kolejności. Umieszczenie sody między piaskiem a warstwą wapienia i dolomitu 
zapobiega większemu rozkurzowi sody podczas wysypywania zestawu z pojemnika, a oprócz 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

23 

tego  sąsiedztwo  sody  i  piasku  sprzyja  lepszemu  wymieszaniu  się  topnika  z  najtrudniej 
topliwym składnikiem zestawu. 

W  pewnych  warunkach  może  być  uzasadniona  inna  kolejność  zbierania  surowców  do 

zestawu, jednak nie może być ona dowolna ani przypadkowa. Przyjęcie właściwej kolejności 
zbierania  wymaga  starannego  przemyślenia  i  musi  być  uzasadnione  względami 
technologicznymi. 
Transport  surowców  zebranych  w  pojemniku  odbywa  się  przeważnie  wózkami  szynowymi 
lub bezszynowymi. 
 
Mieszanie zestawu 

Mieszanie zestawu przeprowadza się obecnie wyłączenie w mieszarkach mechanicznych.  

W zestawiarniach małych używało się najczęściej mieszarek typu Saksonia. Były to mieszarki 
bębnowe,  dwudzielne.  Mieszarka  składała  się  z  podstawy,  bębna,  mechanizmu  napędowego 
oraz licznika obrotów. 
Bęben  składał  się  z  dwóch  oddzielnych  części,  dokładnie  dopasowanych  i  łączonych 
hermetycznie  specjalnymi  zaciskami.  Jedna,  nieco  większa  część  bębna  była  osadzona  na 
wale  obracającym  się  w  łożyskach  umieszczonych  na  wspornikach  podstawy.  Wał  był 
napędzany  silnikiem  elektrycznym  za  pośrednictwem  przekładni  zębatej.  Druga,  nieco 
mniejsza  część  bębna  była  odejmowana  i  służyła  jako  pojemnik  do  ważenia  surowców 
i zbierania zestawu. Nazywana była połówką ruchomą, pojemnikiem lub kolebą. 
 

a)   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

b) 

 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 11. 

Mieszarki  bębnowe  dwudzielne  typu  Saksonia,  a)  o  pojemności  0,15m

3

,  

b) o pojemności 0,4 m

3

 [2, s. 211] 

 
Stosowało się mieszarki pojemności: 0,15 m

3

 (około 200 kg zestawu) i 0,4 m

3

 (około 500 

kg  zestawu).  W  mieszarkach  pojemności  0,15  m

3

  koleba  była  przewożona  na  specjalnym 

wózku dwukołowym z podpórką. Był to środek transportu ręcznego bezszynowego. 
W  mieszarkach  pojemności  0,4  m

3

  koleba  była  przewożona  na  wózku  czterokołowym  po 

szynach. Po podstawieniu koleby, napełnionej zebranym zestawem, pod mieszarkę, specjalne 
urządzenie dźwigowe wózka unosiło kolebę o parę centymetrów i przyciskało jej obrzeże do 
obrzeża  drugiej  części  bębna,  znajdującej  się  na  wale.  Umożliwiało  to  szczelne  i  mocne 
złączenie  obu  części  bębna  za  pomocą  zamknięć  ściągających  (zacisków).  Po  tej  czynności 
urządzenie dźwigowe opuszczało się, co umożliwiało wysunięcie wózka spod mieszarki przed 
wprawieniem  jej w ruch obrotowy. Podobnie postępowano się, gdy po wymieszaniu zestawu 
odłączało  się  kolebę  i  umieszczało  ją  ponownie  na  wózku  dla  przewiezienia  gotowego 
zestawu  do  zasobnika  znajdującego  się  przy  piecu.  Mieszarki  bębnowe  dwudzielne  miały 
wyłącznik  silnika  nastawiany  na  żądaną  liczbę  obrotów,  po  których  wykonaniu  silnik  był 
automatycznie wyłączany. 

Wadą  tych  mieszarek  była  przestarzała  konstrukcja,  mała  wydajność  oraz 

niezadowalający  efekt  mieszania.  Obecnie  są  rzadko  stosowane  ze  względu  na  duży  hałas, 
duży rozkurz surowców, straty surowców i niedopuszczalne warunki higieniczne pracy. 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

24 

Transport zestawu do pieca 

Jest ostatnią  czynnością  związaną  ze sporządzaniem  zestawu. W  zestawiarniach  małych 

zestaw  transportuje  się  przeważnie  wózkami  szynowymi  lub  bezszynowymi,  na  których 
umieszcza się pojemnik z zestawem, czyli kolebę  mieszarki. Po przywiezieniu pojemnika  na 
wskazane miejsce zestaw wysypuje się do odpowiedniego zasobnika. Pozornie wydaje się, że 
transport  zestawu  jest  sprawą  prostą,  która  może  być  rozwiązana  według  ogólnych  zasad 
organizacji  transportu  wewnątrzzakładowego.  Jednakże  w  rzeczywistości  transport  zestawu, 
oprócz  spełnienia  podstawowych  wymagań,  jak  szybkość  i  sprawność  funkcjonowania  oraz 
zaoszczędzenie  robotnikom  zbędnego  trudu,  powinien  spełniać  dodatkowy  warunek:  nie 
może  powodować  zjawiska  rozwarstwiania  się  (odmieszania)  zestawu  wskutek  wstrząsów  
i wibracji. 
 

Zestaw,  złożony  z  sypkich  surowców,  zwłaszcza  suchych,  trudno  jest  przewieźć  tak,  

aby  nie  uległ  częściowemu  rozwarstwieniu.  Wszelkie  przesypywanie  zmieszanego  suchego 
zestawu  powoduje,  bowiem  wyraźne  rozwarstwienie  zestawu.  Jest  to  zrozumiałe,  
gdyż  podczas  przesypywania  występuje  zjawisko  swobodnego  spadania  ziaren  surowców,  
a  zgodnie  z  zasadą  tego  ruchu  ziarna  cięższe  spadają  szybciej  niż  lżejsze.  Niejednakowa 
prędkość  spadania  powoduje  segregację  ziaren  surowców  w  odrębne  warstwy  i  to  w  tym 
większym  stopniu,  z  im  większej  wysokości  zestaw  jest  przesypywany.  Dlatego  też  należy  
w miarę możliwości unikać przesypywania wymieszanego zestawu. 

Z  tego  samego  powodu  należy  zapobiegać  wszelkim  wstrząsom  podczas  transportu 

zestawu. Pewne ograniczenie wstrząsów osiąga się przez zastosowanie specjalnych wózków, 
o kołach gumowych, toczących się po drodze o równej nawierzchni asfaltowej lub betonowej. 
 
Zestawiarnie duże, o pracy zmechanizowanej 

W  hutach  produkujących  kilkadziesiąt  ton  szkła  w  ciągu  doby  powinno  się  instalować 

zestawiarnie  o  działaniu  możliwie  najbardziej  zmechanizowanym  i  zautomatzowanym, 
bowiem czynności wykonywane podczas sporządzania zestawu, jakkolwiek proste, są jednak 
bardzo pracochłonne i uciążliwe. 

W zestawiarniach zmechanizowanych stosuje się z reguły nadziemne składy surowców – 

zasobniki  dennozsypowe.  Są  one  ustawione  rzędem.  Otwory  zsypowe  zasypników  są  na 
pewnej  wysokości  tak,  że  pod  rzędami  takich  zasobników  powstaje  rodzaj  korytarza 
stanowiącego właśnie zestawiarnię. Jeśli jest to potrzebne ze względu na wielkość produkcji 
lub  ze  względu  na  liczbę  pieców  (zwłaszcza,  jeśli  topi  się  w  nich  różne zestawy)  buduje  się 
dwa lub więcej rzędów zasypników, a pod nimi sytuuje się zestawiarnie – osobne dla każdego 
rzędu zasobników. 
 
Pobieranie surowców do ważenia 

Surowce  pobiera  się  z  otworów  zsypowych,  znajdujących  się  w  dnach  zasobników. 

Otwory  te  są  zamykane  odpowiednimi  zasuwami  poruszanymi  za  pomocą  śrub  obracanych 
kołami.  Po  odsłonięciu  otworu  zsypowego  surowce  wysypują  się  z  zasobnika  do 
podstawionego  pojemnika.  Jest  to  pozornie  najprostszy  sposób  pobierania  surowców  
z zasobników dennozsypowych. W praktyce jednak napotyka się trudności:  

−

 

wskutek  dużego  tarcia  niełatwo  jest  przesuwać  zasuwy  otworów  zasypowych  nawet  za 
pomocą śrub i kół,  

−

 

surowce,  chociaż  sypkie,  ale  znajdujące  się  pod  dużym  ciężarem  własnym  wyższych 
warstw,  wysypują  się  burzliwie  i  w  ilości  nadmiernej,  gdy  otwór  zsypowy  zostanie 
odsłonięty za szeroko.  
Z  tych  względów  surowce  pobiera  się  z  zasobników  dennozsypowych  nie  w  sposób 

bezpośredni,  opisany  wyżej,  lecz  przeważnie  za  pośrednictwem  urządzeń  zwanych 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

25 

dozatorami.  Stosuje  się  najczęściej  dozatory  ślimakowe.  Urządzenia  te  przypominają 
przenośnik ślimakowy, którego wlot jest złączony z otworem zsypowym zasobnika.  
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 12.  Schemat dozatora ślimakowego [2, s. 215] 

 

Wlot prowadzi zsypujący się surowiec do rury poziomej, w której obraca się wał roboczy  

z  gwintem  płaskim  (ślimak).  Wał  roboczy  jest  napędzany  silnikiem  elektrycznym  przez 
przekładnię  zębatą.  Ślimak  przesuwa  sypki  materiał  wzdłuż  rury  do  otworu  wysypowego, 
którym  materiał  wysypuje  się  do  odpowiedniego  pojemnika  wagowego.  Gdy  ilość  surowca 
przesypanego  z  zasobnika  do  pojemnika  jest  wystarczająca,  silnik  zostaje  wyłączony  
i przesypywanie ustaje aż do ponownego włączenia silnika. 

Dozatory  sprzęga  się  przeważnie  z  wagą  sterującą  przesypywanie  surowca  z  zasobnika 

do  pojemnika  wagowego, oznacza  to, że operacja  pobierania  surowców  ze składu  może  być 
nie tylko zmechanizowana, lecz także automatyzowana.  
 
Ważenie surowców 

Odbywa  się  na  wagach  z  czujnikami  tensometrycznymi  umieszczonymi  pod  każdym 

zasobnikiem.  Pomosty  wag  znajdują  się  na  jednym  poziomie  z  posadzką  zestawiarni  a  więc 
mogą  na  nie  wjeżdżać  wózki  zwykłe  lub  szynowe.  Na  wózkach  tych  ustawia  się  pojemnik 
wagowy,  do  którego  zbiera  się  kolejno  poszczególne  surowce  według  recepty  na  zestaw. 
Ponieważ  podczas  zbierania  surowców  obowiązuje  określona  kolejność  umieszczania  ich  
w pojemniku,  zasobniki  z  surowcami powinny  być ustawiane  w  tej kolejności.  Zapewnia  to 
ciągłość pracy podczas zbierania i ważenia surowców. 
 
Transport surowców do mieszarki 

Odbywa  się  jednocześnie  ze  zbieraniem  i  kolejnym  ważeniem  poszczególnych 

surowców,  gdyż  na  końcu,  po  zważeniu  i  pobraniu  ostatniego  surowca  lub  po  wsypaniu 
jeszcze  niewielkiej  ilości  surowców  pomocniczych  i  dodatkowych,  wózek  z  pojemnikiem  
z zebranymi do zestawu surowcami powinien się znaleźć przy mieszarce zestawu. 
 
Mieszanie zestawu 

Wykonuje  się  z  zastosowaniem  mieszarek  talerzowo-grabkowych.  Główną  częścią 

mieszarki  talerzowo-grabkowej  jest  pojemnik z  blachy  stalowej, w  kształcie  niskiego  walca, 
nazywany  talerzem.  Do  niego  przez  otwór  w  pokrywie.  wsypuje  się  odważone  do  zestawu 
porcje surowców, przeważnie za pomocą rękawa wsypowego. Talerz jest ułożony na czterech 
rolkach  nośnych,  opierających  się  na  ramie  stalowej  podstawy  mieszarki.  Na  zewnętrznym 
obwodzie  dna  talerza  jest  przymocowany  otaczający  go  krąg  (wieniec)  zębaty,  który 
umożliwia nadanie talerzowi ruchu obrotowego za pomocą przekładni z kół zębatych. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

26 

Dno talerza toczy się wówczas po rolkach. 

 

a)   

 

 

 

 

 

 

 

b) 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Rys. 13 

Mieszarka  talerzowo-grabkowa,  a)  widok  mieszarki,  b)  budowa  mieszarki  talerzowo-
grabkowej: 1) talerz, 2) rękaw wsypowy, 3) rolki nośne talerza, 4) rama stalowa, 5) górna 
rama,  6)  silnik  elektryczny,  7)  szczelne  blaszane  osłony,  chroniące  przed  rozkurzem  
[2, s. 217, 2, s. 263] 

 
Wewnątrz talerza znajdują się dwa  mieszadła, zwane grabkami,  mające po dwie  łopatki.  

Są  one  zanurzone  w  zestawie  wypełniającym  talerz  i  wskutek  obrotu  mieszadeł 
(przeciwbieżnie  do  obrotów  talerza)  mieszają  skutecznie  zestaw.  Oprócz  tego  wewnątrz 
talerza  są  dwa  zgarniaki  przymocowane  nieruchomo  do  górnej  ramy  mieszarki,  które 
odgarniają  zestaw  przesypywany  przez  mieszadła  do  ściany  talerza  i  skierowują  go  
z powrotem na tor ruchu łopatek mieszadeł. Wywołuje to bardzo złożone i intensywne ruchy 
zestawu, dzięki czemu następuje jego szybkie i skuteczne mieszanie. 
 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 14.  Schemat ruchu zestawu mieszanego w mieszarce talerzowo-grabkowej [2, s. 217] 

 

Mieszadła obracają się wokół swych osi dzięki przekładniom z kół zębatych napędzanych 

silnikiem  elektrycznym.  Wszystkie  te  elementy  napędu  są  możliwie  szczelnie  osłonięte 
pokrowcami blaszanymi dla ochrony przed rozkurzem. 

W dnie talerza jest otwór spustowy, przez który, po odsunięciu przysłaniającej go zasuwy 

wysypuje się z talerza zmieszaną dostatecznie porcję zestawu. 

Mieszarki grabkowe wyposaża się często w dodatkowe urządzenia służące do: 

−

 

podnoszenia  i  wsypywania  do  mieszarki  zebranych,  do  zestawu  surowców  (urządzenie 
takie nazywa się wciągarką),  

−

 

nawilżania zestawu lub piasku itp. 
Mieszarki talerzowo-grabkowe są bardziej wydajne niż mieszarki bębnowe. Mieszają one 

zestaw  lepiej  niż  inne  mieszarki,  i  to  zarówno  zestaw  złożony  z  suchych,  jak  i  wilgotnych,  
a  nawet  zupełnie  mokrych  surowców.  Mieszarki  te  wymagają  starannej  konserwacji  oraz 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

27 

okresowych przeglądów i napraw. Podczas napraw części najbardziej narażone na zużycie lub 
uszkodzenie wymienia się zazwyczaj na nowe. 
Najczęściej  stosuje  się  mieszarki  talerzowo-grabkowe  pojemności:  0,5m

3

  (ok.  600  kg 

zestawu) lub 0,8  m3 (ok. 1000 kg zestawu). Wydajność tych  mieszarek wynosi odpowiednio 
10 i 15 m

3

/h. 

 
Transport zestawu do pieca 

W zestawiarniach zmechanizowanych odbywa się przeważnie napowietrznie. Zmieszany 

zestaw  wysypuje  się  z  mieszarki  do  specjalnego  pojemnika  dzwonowego-dennozsypowego. 
Pojemnik  dzwonowy  jest  to  naczynie  pojemności  0,5  lub  0,8  m

3

  (najczęściej  zgodnej  

z pojemnością mieszarki), wykonany jest z blachy stalowej. Ma on kształt walca zamkniętego 
od dołu stożkowym przedłużeniem, zakończonym otworem wysypowym. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 15.  Pojemnik dzwonowy o pojemności 1500 1: 1) pierścień, 2) dzwon, 3) pojemnik [1, s. 35] 

 

Pojemnik  umieszcza  się  pod  wysypem  mieszarki,  na  wózku.  Po  przesypaniu  zestawu  

z mieszarki do pojemnika wózek przewozi się pod wciągnik elektryczny, za pomocą którego 
jest  podnoszony.  Następnie  wózek  przewozi  się  napowietrzną  linią  jednoszynową  nad 
zasobnik przy piecu. 

Pojemnik dzwonowy może być także przewożony na wózku do pieca, a tam podnoszony 

nad zasobnik zestawu znajdujący się przy piecu. 

Dolna  stożkowa  część  pojemnika  dzwonowego  jest  zakończona  kołnierzem  stalowym  

z zamknięciem otworu zsypowego. Gdy pojemnik zostaje opuszczony  nad zasobnik zestawu 
przy piecu, wówczas jego kołnierz przylega do otworu zsypowego zasobnika i wspiera się na 
nim całym swym ciężarem. Dalsze zwalnianie liny wciągnika powoduje samoczynne otwarcie 
się wsypu pod ciężarem zestawu w pojemniku, który samoczynnie przesypuje się z pojemnika 
do zasobnika. 
 
Zestawiarnie całkowicie zautomatyzowane 

Wanny  szklarskie  o  dużych  dobowych  produkcjach  wymagają  nowoczesnych 

zestawiarni, z automatyczną linią ważenia i transportu surowców do mieszarek. 

 

W  skład  linii  ważenia  surowców  wchodzą  dozowniki  wagowe  tensometryczne,  pracujące  
w  systemie  sumującym  i  różnicowym.  Usypywanie  porcji  odbywa  się  w  cyklu 
automatycznym.  Dozowniki  posiadają  zbiorniki  wagowe,  zamknięte  od  dołu  zasuwą  
z napędem pneumatycznym, lub podajnikiem podwagowym.

 

Z  silosu  magazynowego  podaje  się  surowiec  do  zbiornika  wagowego  podajnikiem 
nadwagowym,  pracującym  ze  stałą  wydajnością.  Zbiornik  ładowany  jest  do  porcji,  
co  najmniej  20%  wyższej  od  porcji  nominalnej  wynikającej  z  receptury.  Na  sygnał  ze 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

28 

sterowni uruchamiany  jest podajnik podwagowy dozownika, który pracuje do czasu wydania 
zaprogramowanej  porcji  surowca.  Początkowo  podajnik  pracuje  z  wysoką  wydajnością,  
a  po  wydaniu  90%  porcji,  przełączony  zostaje  automatycznie  na  mniejszą  wydajność. 
Warunkiem  uruchomienia  podajnika  podwagowego  jest  uprzednie  załączenie  przenośnika 
taśmowego  podwagowego,  podającego  surowce  do  mieszarki.  Przenośnik  taśmowy 
podwagowy  wykonany  jest  w  wersji  hermetycznej.  Do  odpylania  przenośnika  i  jego 
przesypów  stosuje  się  układy  filtracyjne,  w  skład  których  wchodzą  filtry  z  własnymi 
wentylatorami. Pyły z filtrów zrzucane są na taśmę przenośnika. 
 
Opis wyposażenia przykładowej zestawiarni: 

−

 

gniazdo odważania piasku: waga piasku z trzema czujnikami tensometrycznymi, zbiornik 
wagi  zamknięty  na  dole  zasuwą,  podajniki  wibracyjne  rynnowe,  nasypujące  piasek  do 
wagi,  

−

 

gniazdo  odważania  sody:  waga  sody  z  trzema  czujnikami  tensometrycznymi,  zbiornik 
wagi  zamknięty  na  dole  podajnikiem  ślimakowym  podwagowym,  dwa  podajniki 
ślimakowe nadwagowe, 

−

 

gniazdo  odważania  wapienia:  waga  wapienia  z  trzema  czujnikami  tensometrycznymi, 
zbiornik wagi zamknięty na dole podajnikiem ślimakowym podwagowym, dwa podajniki 
ślimakowe nadwagowe,  

−

 

gniazdo  odważania  skalenia  i  węglanu  baru:  wspólna  waga  z  trzema  czujnikami 
tensometrycznymi,  zbiornik  wagi  zamknięty  na  dole  zasuwą,  dwa  podajniki  ślimakowe 
nadwagowe,  

−

 

gniazdo  odważania  potażu  i  saletry  potasowej:  wspólna  waga  z  jednym  czujnikiem 
tensometrycznym,  zbiornik  wagi  zamknięty  na  dole  zasuwą,  dwa  podajniki  spiralne 
nadwagowe,  

−

 

gniazdo  odważania  sulfatu:  waga  sulfatu  z  jednym  czujnikiem  tensometrycznym, 
zbiornik  wagi  zamknięty  na  dole  zaworem  motylkowym,  jeden  podajnik  spiralny 
nadwagowy,  

−

 

filtry odpylające które uruchamiają się podczas przesypywania  surowców na przenośnik 
taśmowy, 

−

 

odważane  w  wagach  porcje  surowców  sypane  są  na  przenośnik  taśmowy  zbiorczy,  
który podaje surowce do mieszarki, 

−

 

wymieszany  zestaw  wysypuje  się  na  podmieszarkowy  przenośnik  wybierający,  
który  z  kolei  podaje  ten  zestaw  do  pojemnika  dzwonowego,  wraz  z  porcją  stłuczki, 
podawaną  na  ten  przenośnik  podajnikiem  wibracyjnym,  zainstalowanym  pod  silosem 
magazynowym stłuczki. 

Praca urządzeń zestawiarni

 

Praca zestawiarni odbywa się automatycznie, ze sterowni, w której znajduje się centralny 

komputer sterujący, z zaprogramowanymi recepturami surowcowymi. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

29 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 16.  Wizualizacja sterowni linii zestawiarni surowców [5] 

 
Praca  linii  sporządzania  zestawu  możliwa  jest  po  podstawieniu  pojemnika 

transportowego  u  wylotu  przenośnika  podmieszarkowego.  Po  przyciśnięciu  przycisku  start  
w skrzynce sterowniczej zlokalizowanej nieopodal wylotu przenośnika, zostaje uruchomiona 
następująca kolejność działań, 

−

 

wywołana zostaje, wcześniej ustawiona przez operatora, procedura sporządzania zestawu, 
w której określona jest wielkość porcji odważanych na wagach,  

−

 

określony zostaje kolejny numer odważonej porcji,  

−

 

za  pomocą  czujników  poziomu  minimalnego  sprawdzony  zostaje  bieżący  stan 
zapełnienia silosów magazynowych,  

−

 

w  przypadku  małej  ilości  surowca  w  którymkolwiek  silosie  pojawia  się  komunikat 
o konieczności załadunku,  

−

 

załączone zostają podajniki nadwagowe napełniające wagi,  

a) 

 

 

 

 

 

 

b) 

 

 

 

 

 

 

c) 

Rys. 17.  Podajnik nadwagowy a) podajnik do wagi, b) zbiorniki wagowe, c) mechanizm podający [6] 

 

−

 

po  zapełnieniu  zbiorników  wagowych  wagi  oczekują  na  sygnał  do  opróżniania,  po 
którym  uruchomiony  zostaje  przenośnik  ciągu  transportowego  surowców  i  wentylatory 
filtrów odpylających,  

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 18.  Filtr odpylający [6] 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

30 

−

 

w dalszej kolejności zaczyna się wydawanie surowców na przenośnik taśmowy  

−

 

na początku opróżniana jest waga piasku,  

 
 
 
 
 
 
 
 

 
 

Rys. 19.  Waga pisku z

 

podajnikiem wibracyjnym [6] 

 

−

 

dalsze  wagi  opróżniane  są  z  opóźnieniem,  pozwalającym  na  wydawanie  pozostałych 
surowców na piasek, co ułatwia późniejsze wymieszanie piasku i innych surowców,  

o

  b) 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 20. 

Wagi do odważania surowców z dozownikami opóźnienia a) surowce w ilości do 50 kg,  
b) surowce w ilości do 20 kg [6] 

 

−

 

po wydaniu porcji wyłączone zostają wszystkie urządzenia realizujące proces naważania 
przenośnik taśmowy transportuje całą porcję surowców do mieszarki,  

 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 21.  Przenośnik taśmowy transportujący zestaw do mieszarki [6] 

 

−

 

po  wymieszaniu  zestawu,  porcja  z  mieszarki  wyrzucana  jest  na  przenośnik, 
podmieszarkowy, załączony przed otwarciem mieszarki,  jednocześnie  załącza się  zespół 
filtra odpylającego wylot przenośnika,  

−

 

otwarcie  mieszarki  powoduje  uruchomienie  z  odpowiednim  opóźnieniem  podajnika 
wibracyjnego, wydającego stłuczkę szklaną na wymieszany zestaw,  

 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

31 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 22.  Napełnianie pojemnika dzwonowego wymieszanym zestawem szklarskim [6] 

 

−

 

wyłączenie podajnika następuje z chwilą zamknięcia mieszarki, 
Praca urządzeń nadzorowana jest przez system blokad, uniemożliwiających pracę całego 

ciągu, w przypadku uszkodzenia, lub złego ustawienia jednego z jego elementów. Na ciągach 
transportowych  zainstalowane  są  zespoły  filtracyjne,  pracujące  równolegle  do  pracy  całego 
ciągu. 
 
Zestawiarnie z przesyłem pneumatycznym 

W zestawiarniach  najnowocześniejszych obecnie stosuje się pneumatyczne przenoszenie 

surowców  i zestawu szklarskiego  niskiej  i wysokiej koncentracji.  Zestawiarnie takie  zamiast 
taśmociągów  do  transportu  zestawu  posiadają  układ  szczelnych  rur,  przez  które 
transportowane  są  surowce  i  zestaw  szklarski  za  pomocą  sprężonego  powietrza.  Takie 
rozwiązanie  eliminuje  problemy  związane  z  rozkurzem  zestawu,  który  występuje  zawsze 
podczas  przesypu  surowców  i  zestawu  szklarskiego.  Całość  układu  począwszy  od 
rozładowywania surowców aż po zasyp zestawu do pojemników przywannowych odbywa się 
za  pomocą  szczelnego  układu  rur.  Surowce  i  zestaw szklarski  może  być przesyłany  na  duże 
odległości,  dzięki  czemu  budynek  zestawiarni  może  być  budowany  w  pewnej  odległości  od 
zakładu produkcyjnego. 

Pneumatyczne przenoszenie wysokiej koncentracji jest najbardziej niezawodną i wydajną 

metodą przenoszenia większości suchych materiałów sypkich oraz zestawu szklarskiego. 
Pneumatyczne  przenoszenie  wysokiej  koncentracji  oznacza  używanie  małej  ilości  powietrza 
do przesuwania dużej ilości materiałów sypkich w postaci gęsto następujących po sobie  

Zaletą  pneumatycznego  systemu  przenoszenia  zestawu  szklarskiego  wysokiej 

koncentracji jest: 

−

 

energooszczędność i pracooszczędność, 

−

 

niezawodność (mała ilość ruchomych części i mniejsze zużycie), 

−

 

elastyczność,  pozwala  na  instalowanie  w  przestrzeniach  zbyt  małych  lub  zatłoczonych 
dla systemów mechanicznych przy minimum zakłóceń w procesie produkcji, 

−

 

jest w pełni zamknięty, minimalizuje problem kontroli. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

32 

 
Rys. 23.  Schemat  linii  do  przygotowywania  zestawu  z  pneumatycznym  przenoszeniem  wysokiej 

koncentracji surowców i zestawu szklarskiego [9] 

 

W  zestawiarniach,  w  których  przesyłanie  surowców  odbywa  się  sposobem 

pneumatycznym  do  mieszania  zestawu  stosuje  się  mieszarki  pneumatyczne,  w  których 
mieszanie  surowców  odbywa  się  za  pomocą  sprężonego  powietrza.  Umożliwiają  one  
w sposób szybki i bez rozkurzu surowców otrzymanie zestawu o bardzo dobrych parametrach 
jednorodności zestawu.  

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 24.  Mieszarka pneumatyczna [9] 

 

 

a) 

 

 

 

b) 

 

 

 

c) 

 
 
 

 
 
 
 
 

 

Rys. 25.  Kolejne 

etapy 

mieszania 

surowców 

w 

mieszarce 

pneumatycznej: 

a)  układ  warstwowy  surowców  po  dostarczeniu  do  mieszarki,  b)  mieszanie  za  pomocą 
sprężonego powietrza, c) jednorodny zestaw po procesie mieszania [9] 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

33 

Zasady technologiczne sporządzania zestawu 

Poprzednio  opisano  rodzaje  zestawiarni,  w  których  stosuje  się  odmienną  organizację 

pracy,  uwarunkowaną  głównie  rozmieszczeniem  i  rodzajem  składów  surowców  oraz 
rodzajem  urządzeń  (stopniem  mechanizacji  i  automatyzacji  pracy).  Oprócz  opisanych 
zestawiarni  typowych  stosuje  się  w  hutach  szkła  zestawiarnie  pośrednich  rodzajów. 
Niezależnie  jednak  od  rodzaju  zestawiarni  zasady  technologiczne  sporządzania  zestawu  są 
jednakowe, gdyż  ich wspólnym celem jest sporządzenie z  surowców i dostarczenie działowi 
topienia masy szklanej takiego zestawu, który po stopieniu utworzy szkło o żądanym składzie 
chemicznym. 

Aby  wykonać  to  zadanie  jak  najlepiej,  trzeba  przestrzegać  skrupulatnie  następujących 

zasad technologicznych: 

−

 

używać  do  zestawów  właściwych  surowców,  o  normowanej  i  kontrolowanej  stale  
i wnikliwie jakości (skład chemiczny, zanieczyszczenia, uziarnienie), 

−

 

odważać dokładnie  surowce do zestawu według recepty, korygując  ją wnikliwie w razie 
zmian składu chemicznego poszczególnych surowców, 

−

 

mieszać  surowce  możliwie  najlepiej,  aby  utworzyły  zestaw  jednorodny,  czyli  o  stałym  
w całej objętości składzie chemicznym, 

−

 

utrzymać jednorodność zestawu i jego czystość aż do chwili dostarczenia go do pieców. 
Podczas sporządzania zestawu występują najczęściej  następujące trudności, wywierające 

wpływ na wyniki pracy zestawiarni: 

−

 

zmiany składu chemicznego surowców – najczęściej zmiany ich wilgotności, co pomimo 
najskrupulatniejszego  ważenia  surowców  powoduje,  że  skład  chemiczny  szkła 
stopionego ze sporządzonego zestawu bywa nieco inny od zamierzonego, 

−

 

trudność  należytego  zmieszania  sypkich  surowców  wskutek  nieodpowiedniej  ich 
wilgotności lub niedobrania uziarnienia surowców do ich gęstości, 

−

 

łatwość rozdzielania się (odmieszania) zmieszanych surowców pod wpływem wstrząsów 
i drgań, 

−

 

łatwość  rozkurzu  surowców  z  powodu  ich  drobnego  uziemienia,  lekkości  i  suchości,  
co  stwarza  nieodpowiednie  pod  względem  higieny  warunki  pracy  oraz  powoduje 
wadliwe działanie urządzeń, a przede wszystkim wag, 

−

 

nadmierne  wydłużanie  się  drogi  przewożenia  surowców  w  zestawiarni  wobec 
zwiększającej  się  wagowo  produkcji  zakładu  lub  zwiększania  liczby  surowców 
używanych do zestawu, 

−

 

zbyt  długi  czas  ważenia  surowców  –  czynność  ta  wymaga  dużej  uwagi  i  dokładności, 
zwłaszcza  że  istnieje  tu  łatwość  w  popełnianiu  pomyłek,  odbijających  się  następnie 
ujemnie na jakości zestawu i stopionej z niego masy szklanej.  
Wiele 

tych 

czynników 

zostało 

wyeliminowanych 

w 

najnowocześniejszych 

zestawiarniach  surowców w których zstosowano przesył  pneumatyczny  surowców  i zestawu 
szklarskiego. Zestawiarnie takie wymagają jednak bardzo duzych nakładów finansowych. 

 
Pracownicy  obsługujcy  zestawiarnie  surowców  powinni  być  wyposażeni  w  środki 

ochrony  osobistej.  Podstawowymi  środkami  stosowanymi  w  zestawiarni  surowców  jest 
odzież  ochronna,  rękawice  ochronne,  okulary  ochronne  szczelnie  przylegajace  do  twarzy  
i sprzęt oczyszcajacy powietrze (półmaska). Podczas pracy urządzeń zestawiarni pracownicy 
powinni być wyposażeni w środki ochrony słuchu – nauszniki, stopery. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

34 

4.2.2.  Pytania sprawdzające

 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie zestawiarni surowców szklarskich? 
2.  Jakie są kryteria podziału zestawiarni surowców szklarskich? 
3.  Jakie są sposoby składowania surowców szklarskich w zestawiarniach surowców? 
4.  Jakie są kolejne etapy sporządzania zestawu szklarskiego? 
5.  Jakie są sposoby pobierania surowców do ważenia? 
6.  Jakie urządzenia stosuje się do pobierania surowców do ważenia? 
7.  Jakie są sposoby ważenia surowców? 
8.  Jakich zasad należy przestrzegać podczas ważenia surowców? 
9.  Jaka powinna być kolejność ręcznego naważania surowców do zestawu szklarskiego? 
10.  Jakie urządzenia stosuje się do ważenia surowców szklrskich? 
11.  Jakie są sposoby transportu surowców do mieszarki? 
12.  Jakie urządzenia stosuje się do mieszania surowców szklarskich? 
13.  Jakie są sposoby transportu zestawu szklarskiego do pieca? 
14.  Jakie urządzenia stosuje się do transportu zestawu szklarskiego do pieca? 
15.  Jaki  sposób  transportu  zestawu  do  pieca  powoduje  najmniejszy  rozkurz  zestawu 

szklarskiego? 

16.  Jak można wyjaśnić pojecie odmieszania zestawu szklarskiego? 
17.  Jakie czynniki powodują odmieszanie zestawu szklarskiego? 
18.  Jaka  jest  kolejność  czynności  podczas  sporządzania  zestawu szklarskiego na całkowicie 

zautomatyzowanych liniach naważania surowców do zestawu? 

19.  Z  jakich  elementów  składa  się  linia  do  przygotowywania  zestawu  w  zestawiarni 

surowców z pneumatycznym przesyłem surowców i zestawu szklarskiego? 

20.  Jakie  są  zalety  zestawiarni  z  pneumatycznym  przesyłem  surowców  i  zestawu 

szklarskiego? 

21.  Jakich  zasad  technologicznych  należy  przestrzegać  podczas  sporządzania  zestawu 

szklarskiego? 

22.  Jakie trudności występują podczas sporządzania zestawu szklarskiego? 
 

4.2.3.  Ćwiczenia

 

 
Ćwiczenie 1 

Przedstaw  za  pomocą  schematu  blokowego  wpisz  kolejne  etapy  sporządzania  zestawu 

szklarskiego. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

 

 

 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

35 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych etapy sporządzania zestawu szklarskiego, 
2)  dokonać analizy poszczególnych etapów sporządzania zestawu szklarskiego, 
3)  wpisać  w  poszczególnych  blokach  schematu  kolejne  etapy  sporządzania  zestawu 

szklarskiego. 
 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier formatu A4 ze schematem blokowym, flamastry, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 2 

Zaplanuj  kolejność  zbierania  surowców  podczas  ręcznego  sporządzania  zestawu 

szklarskiego: soda, potaż, piasek, saletra potasowa, dolomit, odbarwiacz. 
 

Kolejność naważania 

Surowiec szklarski 

1 

 

2 

 

3 

 

4 

 

5 

 

6 

 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczące  zbierania  surowców  podczas 

ręcznego sporządzania zestawu szklarskiego, 

2)  dokonać analizy treści, 
3)  zaplanować kolejność zbierania poszczególnych surowców szklarskich. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier formatu A4, z tabelą ,flamastry, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 3 

Spośród  poniższych  rysunków  dobierz  urządzenie  do  uzupełniania  surowców 

w podajnikach nadwagowych. 
A. 

B. 

C. 

D. 

 

 

 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

36 

Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczące  sposobu  pracy  zestawiarni 

zautomatyzowanej, 

2)  dokonać 

analizy 

poszczególnych 

urządzeń, 

stosowanych 

w 

zestawiarniach 

zautomatyzowanych, 

3)  rozpoznać urządzenia na rysunkach, 
4)  dobrać urządzenie do uzupełniania surowców w podajnikach nadwwagowych. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier formatu A4 z rysunkami, flamastry, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 4 

Dokonaj  ręcznego  naważania  surowców  szklarskich  do  zestawu  szklarskiego  na 

podstawie receptury zestawu szklarskiego.   

 
Sposób wykonania ćwiczenia 
 
Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  ręczne  naważanie  surowców  do  zestawu 

szklarskiego, 

2)  zapoznać się z recepturą zestawu szklarskiego, 
3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
4)  przygotować stanowisko do ręcznego naważania zestawu szklarskiego, 
5)  założyć środki ochrony osobistej, 
6)  dokonać ręcznego naważania surowców do zestawu. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

receptura na zestaw szklarski, 

−

 

surowce szklarskie zgodne z recepturą zestawu szklarskiego, 

−

 

instrukcja do wykonania ćwiczenia, 

−

 

wagi do naważania surowców, 

−

 

instrukcje obsługi wag do naważania surowców, 

−

 

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, maseczka ochronna, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 5 
 

Dokonaj  obsługi  linii  do  automatycznego  naważania  surowców  szklarskich  do  zestawu 

szklarskiego. 
 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 

 

 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczące  automatycznego  naważania 

surowców szklarskich, 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

37 

2)  dokonać  analizy  kolejnych  etapów  automatycznego  naważania  surowców  do  zestawu 

szklarskiego,  

3)  zapoznać  się  z  instrukcją  obsługi  linii  do  automatycznego  naważania  surowców 

szklarskich do zestawu szklarskiego, 

4)  założyć środki ochrony osobistej, 
5)  dokonać obsługi linii do automatycznego naważania surowców szklarskich do zestawu. 
 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

linia do automatycznego naważania surowców do zestawu szklarskiego,  

−

 

instrukcja  obsługi  linii  do  automatycznego  naważania  surowców  do  zestawu 
szklarskiego, 

−

 

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, maseczka ochronna, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 6 
 

Wykonaj  operacje  mieszania  zestawu  szklarskiego  za  pomocą  mieszarki  talerzowo-

grabkowej. 
 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać w materiałach dydaktycznych treści dotyczące mieszania zestawu szklarskiego 

za pomocą mieszarki talerzowo-grabkowej, 

2)  zapoznać się z budową mieszarki talerzowo-grabkowej, 
3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
4)  zapoznać się z instrukcją obsługi mieszarki talerzowo-grabkowej, 
5)  założyć środki ochrony osobistej, 
6)  wykonać operację mieszania zestawu szklarskiego. 

 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

zestaw szklarski, 

−

 

mieszarka talerzowo-grabkowa, 

−

 

instrukcja do wykonania ćwiczenia, 

−

 

instrukcja obsługi mieszarki talerzowo-grabkowej, 

−

 

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, maseczka ochronna, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

38 

4.2.4.  Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)  wyjaśnić pojęcie zestawiarni surowców szklarskich? 

 

 

2)  określić kryteria podziału zestawiarni surowców szklarskich? 

 

 

3)  określić 

sposoby 

składowania 

surowców 

szklarskich  

w zestawiarniach surowców? 

 

 

4)  określić kolejne etapy sporządzania zestawu szklarskiego? 

 

 

5)  określić sposoby pobierania surowców szklarskich do ważenia? 

 

 

6)  określić  jakie  urządzenia  stosuje  się  do  pobierania  surowców  do 

ważenia? 

 

 

7)  określić sposoby ważenia surowców? 

 

 

8)  określić zasady jakie należy przestrzegać podczas ważenia surowców 

szklarskich? 

 

 

9)  określić kolejność ręcznego naważania surowców do zestawu? 

 

 

10)  określić, jakie urządzenia stosuje się do ważenia surowców? 

 

 

11)  określić, sposoby transportu surowców do mieszarki? 

 

 

12)  określić,  jakie  urządzenia  stosuje  się  do  mieszania  surowców 

szklarskich? 

 

 

13)  określić sposoby transportu zestawu szklarskiego do pieca? 

 

 

14)  określić,  jakie  urządzenia  stosuje  się  do transportu  zestawu  do  pieca 

szklarskiego? 

 

 

15)  określić  jaki  sposób  transportu  zestawu  do  pieca  powoduje 

najmniejszy rozkurz zestawu szklarskiego? 

 

 

16)  wyjaśnić pojecie odmieszania zestawu szklarskiego? 

 

 

17)  określić czynniki powodujące odmieszanie zestawu szklarskiego? 

 

 

18)  określić  czynności  podczas  sporządzania  zestawu  szklarskiego  na 

całkowicie  zautomatyzowanych  liniach  naważania  surowców  do 
zestawu? 

 

 

19)  określić  elementy  składowe  linii  do  przygotowywania  zestawu  w 

zestawiarni  surowców  z  pneumatycznym  przesyłem  surowców  
i zestawu szklarskiego? 

 

 

20)  określić  zalety  zestawiarni  z  pneumatycznym  przesyłem  surowców  

i zestawu szklarskiego? 

 

 

21)  określić  zasady  technologiczne  podczas  których  należy  przestrzegać 

sporządzania zestawu szklarskiego? 

 

 

22)  określić  trudności  występujące  podczas  sporządzania  zestawu 

szklarskiego? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

39 

4.3.  Szczególne techniki sporządzania zestawu szklarskiego

 

 

4.3.1.  Materiał nauczania 

 

Poczynając  od  momentu  zmieszania  surowców,  w  zestawie  rozpoczynają  się  procesy 

fizyczne i chemiczne mające wpływ na późniejsze topienie oraz jednorodność szkła. 
Na  skutek  różnego  uziarnienia  i  gęstości  zmieszanych  surowców  następuje  rozdzielanie  ich 
ziaren  i  rozwarstwienie  zestawu.  Jest  to  zjawisko  niepożądane  i  konieczne  jest  stosowanie 
różnych technik przeciwdziałającym tym zjawiskom. 
Reakcje  chemiczne  w  zestawie  zachodzą  pomiędzy  stykającymi  się  ziarnami  mineralnymi. 
Uczestniczą  w  nich  zwłaszcza  substancje  łatwo  rozpuszczalne  (sole  alkaliów  i  amonowe), 
względnie  szczególnie  reaktywne  (roztwór  wodorotlenku  sodowego,  wodorotlenek  wapnia 
itp.).  Reakcje  zapoczątkowane  w  niskiej  temperaturze  ułatwiają  następnie  rozwój  reakcji  
w  wysokiej  temperaturze  przyspieszając  topienie  zestawu.  Aby  reakcje  te  zachodziły, 
konieczny  jest  jak  najściślejszy  kontakt  między  ziarnami.  Dąży  się  więc  do  zapewnienia 
takiego kontaktu, stosując zagęszczenie zestawu m. in. przez grudkowanie (granulowanie) lub 
brykietowanie. 

Pod  wieloma  względami  korzystne  jest  podgrzewanie  zestawu  do  temperatury  nawet 

kilkuset  stopni,  by  niektóre  reakcje  pomiędzy  składnikami  zaszły  lub  zostały  poważnie 
zaawansowane. Taka wstępna obróbka termiczna  (ang. preheating) sprawia  min. to, że łatwo 
topiące  się  składniki  (związki  boru,  ołowiu)  tworzą  połączenia,  w  których  są  mniej  lotne,  
co  zmniejsza  ich  straty.  Rozkład  węglanów  i  wydzielenie  CO

2

  daje  zmniejszenie  masy 

substancji  wymagających  podgrzania  do  wysokiej  temperatury  dla  otrzymania  szkła,  
dając oszczędności w zużytej energii.  
 
Nawilżanie zestawu 

Stwierdzono,  że  jednym  z  powodów  trudności  wymieszania,  czyli  ujednorodnienia 

zestawu, a następnie utrzymania tej jednorodności pomimo ewentualnych wstrząsów podczas 
transportu  zestawu,  jest  suchość  surowców.  Suchość  surowców  jest  pożądana  podczas  ich 
ważenia, bo wyłącza ona wpływ wilgotności (o stopniu  niewiadomym  i zmiennym) na skład 
chemiczny  surowców.  Dlatego  surowce  staramy  się  utrzymać  w  stanie  możliwie  suchym,  
a piasek nawet suszymy, biorąc pod uwagę przeważającą jego ilość w zestawie i wynikający 
stąd duży wpływ na skład chemiczny zestawu. 

Suche  ziarna  surowców  ślizgają  się  nawzajem  po  swych  powierzchniach,  

nie  przyczepiają  się  do  siebie  i  dlatego  łatwo  zmieniają  położenie  względem  siebie.  
Siły  ciążenia  działają  proporcjonalnie  do  ciężaru  ziaren,  a  zbyt  mała  siła  tarcia  pomiędzy 
ziarnami,  ułatwia  siłom  ciążenia  rozwarstwienie  (segregację)  zestawu  i  ułożenie  jego 
składników  warstwami,  według  ciężaru  i  wielkości  ziaren.  Przeciwdziałanie  temu  zjawisku 
polega  na  używaniu  wilgotnych  surowców,  zwłaszcza  piasku.  Do  wilgotnych  ziaren  piasku 
łatwiej przyczepiają się ziarna pozostałych surowców – głównie topników. Jeżeli wilgotność 
piasku  jest  niepożądana  podczas  ważenia  (ze  względu  na  trudności  ustalenia  w  warunkach 
przemysłowych  stopnia  wilgotności  i  jej  zmian)  suchy  piasek  po  zważeniu  należy  zwilżyć  
w  określonym  stopniu.  Stopień  wilgotności  powinien  być  duży,  gdyż  to  zapewnia 
zwiększenie  przyczepności  ziaren  piasku  do  ziaren  innych  surowców,  ale  ponieważ 
odparowanie  wody  z  zestawu  podczas  topienia  powoduje  większe  zużycie  ciepła  (paliwa), 
szuka się optymalnego stopnia nawilżenia.  
Za  taki  stopień  można  uznać  stan,  gdy  woda  znajduje  się  w  postaci  otoczek  na  wszystkich 
ziarnach  piasku,  nie  ma  jej  natomiast  w  przestrzeniach  pomiędzy  ziarnami.  Tak  nawilżony 
piasek  nazywamy  wilgotnym  (w przeciwstawieniu do mokrego oraz suchego). Aby uzyskać 
piasek wilgotny dodaje się wody w ilości 3

–4% masy piasku. 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

40 

Dodawana  woda  powinna  możliwie  szybko  znaleźć  się  na  otoczkach  wszystkich  ziaren 

piasku.  W tym celu  najlepiej  jest stosować następujące postępowanie: do  mieszarki wsypuje 
się  odważoną  do  zestawu  porcję  piasku  i  miesza  się  ją,  rozpylając  jednocześnie  określoną 
ilość  wody  w  czynnej  mieszarce  za  pomocą  sprzężonego  powietrza.  Następnie  do 
równomiernie  zwilżonego  w  ten  sposób  piasku  wsypuje  się  resztę  składników  zestawu  
i miesza ponownie wraz z wilgotnym piaskiem. 

Do  wody  rozpylanej  na  piasek  próbuje  się  także  dodawać  środków  zwiększających 

przyczepność  jego  ziaren  do  innych  składników  zestawu.  Efektywnie  zapobiega 
rozwarstwianiu  się  zestawu  nawilżanie  50%  roztworem  wodorotlenku  sodowego.  
Nie  występuje  wówczas  uwadnianie  się  sody.  Dla  ułatwiania  procesu  zwilżania  stosuje  się 
również  zamiast  wody  roztwory  wodne  0,5%  detergentów.  Substancje  te,  wchodzące  m.in.  
w skład powszechnie stosowanych środków piorących, obniżają napięcia powierzchniowe na 
granicy roztwór-ziarna  surowców ułatwiając  ich zwilżanie. Nawilżone  nimi zestawy trudniej 
się rozwarstwiają niż w przypadku stosowania samej wody. 

Należy  jednak  podkreślić,  że  nawilżanie  zestawu  ma  tylko  wtedy  sens,  jeżeli  zestaw 

szklarski  nie  ma  długich  przestojów  międzyoperacyjnych  tzn.  czas  przebywania  zestawu 
przed zasypem do zasobnika przywannowego nie jest zbyt długi.  
 
Granulowanie (grudkowanie) zestawu 

Jedną  z  metod  zagęszczania  zestawów  szklarskich  jest  ich  granulowanie.  Proces  ten 

polega  na  utworzeniu  z  materiałów  sypkich  lub  ich  mieszaniny  aglomeratów  o  kształcie 
kulistym  lub  zbliżonym  do  kulistego,  przy  użyciu  środków  wiążących  i  odpowiednich 
urządzeń. 
Granulowanie  zestawów  szklarskich  zwane  również  peletyzacją,  kompaktacją  lub 
aglomerowaniem. Rezultatem granulowania jest przyspieszenie procesu topienia, polepszenie 
jednorodności  zestawu,  a  tym  samym  masy  szklanej,  zlikwidowanie  pylistości  zestawu, 
przedłużenie  żywotności  agregatów  topliwych  oraz  poprawa  warunków  bhp.  Obecnie  wiele 
krajów  stosuje  obróbkę  niektórych  rodzajów  zestawów  szklarskich  na  skalę  przemysłową 
(Szwecja,  Holandia).  Kraje  te  z  powodzeniem  stosują  zestawiarnie  centralne, 
w których przygotowuje się zestaw dla wielu hut szkła. 
Pomimo  toczącej  się  od  lat  dyskusji  nad  celowością  i  ekonomiką  stosowania  granulowania 
wydaje  się,  że  jest  ono  szczególnie  przydatne  w  przypadkach  zestawów,  w  skład  których 
wchodzą surowce toksyczne oraz o bardzo drobnym uziarnieniu. 

Do  granulowania  zestawów  produkowanych  w  stosunkowo  niewielkiej  ilości  z  reguły 

stosuje się  granulatory  talerzowe  o średnicy talerza  1.5

÷2.2 m, zaś produkowanych masowo 

granulatory bębnowe. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 26.  Granulator talerzowy [ 6 ] 

 

Granulowanie  na  talerzu  jest  łatwiejsze  niż  w  bębnie,  głównie  z  powodu  możliwości 

szybszej  ingerencji  w  proces  powstawania  i  narastania  granul  poprzez  zmianę  ilości  środka 
wiążącego,  szybkości  obrotów  talerza  i  kąta  nachylenia,  dzięki  możliwości  bezpośredniej 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

41 

obserwacji.  Zaletą  granulowania  na  talerzu  jest  także  otrzymywanie  granul  o  prawie 
jednakowej  wielkości;  ich  udział  wynosi  70

÷80% przy prawidłowo prowadzonym procesie. 

Na  wielkość  granul  ma  wpływ  wiele  czynników,  takich  jak:  wysokość  burty  talerza,  jego 
średnica, szybkość obrotu i kąt nachylenia, stopień rozdrobnienia surowców ich reaktywność  
z  lepiszczem  i  stopień  jego  rozpylenia,  istotną  zaś  wadą  granulowania  jest  trudniejsza 
hermetyzacja  urządzenia,  a  co  za  tym  idzie  konieczność  stosowania  bardziej 
skomplikowanych urządzeń odpylających. 

Granulowanie  za  pomocą  urządzenia  bębnowego  nadaje  się  szczególnie  do  produkcji 

większych  ilości  granulatu,  jest  trudniejsze  do  sterowania,  dając  produkt  o  dużym  rozrzucie 
wielkości  i  nieregularnym  kształcie,  zmuszając  zasadniczo  do  odsiewania  nad-  i  podziarna. 
Do zalet tej metody można zaliczyć możliwość stosowania mniej skomplikowanych urządzeń 
odpylających,  a  ponadto  możliwość  połączenia  procesu  produkcji  granulatu  i  jego  suszenia 
ciepłem odpadowym w jednym urządzeniu. 

Niezależnie  jednak od urządzenia, w którym prowadzi  się proces granulacji,  mechanizm 

tworzenia  się  granul  pozostaje  ten  sam.  W  pierwszym  stadium  zarodków,  powstających 
poprzez  scalenie  się  rozdrobnionych  kropelek  wody  zawierających  ciała  stałe,  przy  ich 
równoczesnym  zbliżaniu  się  do  siebie  wskutek  ruchu  obrotowego  talerza.  Przy  dodawaniu 
materiału  stałego  i  wody  tworzą  się  większe  aglomeraty  ciał  stałych,  tj.  zarodki  otoczone 
wodą, przybierają wskutek rotacji kształt kulisty. 

Zaletą  granulowania  jest  to,  że  przygotowany  w  ten  sposób  zestaw  może  być 

transportowany  na  duże  odległości  a  czas  postoju  międzyoperacyjnego  zestawu  może  być 
długi. 
 
Brykietowanie zestawu 

Brykietowanie  polega  na  przekształceniu  sypkiego  zestawu  w  większe  lub  mniejsze 

bryłki dla zabezpieczenia jego jednorodności oraz wyeliminowania rozkurzu, uciążliwego dla 
otoczenia,  a  także  źle  wpływającego  na  pracę  cieplną  pieców  topliwnych  i  trwałość  ich 
elementów. 

Urządzenia  do  brykietowania  zwane  brykietownicami  są  to  wytłaczarki  (prasy) 

hydrauliczne,  które  pod  ciśnieniem  wytłaczają  w  formach  zestaw  uprzednio  zwilżony,  do 
którego  dodano  nieco  środków  wiążących,  jak  np.  szkła  wodnego  (krzemianu  sodowego), 
gipsu, wapna itp. 

W  wyniku  brykietowania  uzyskuje  się  dość  duże  bryłki  zestawu  podobne  do  cegieł. 

Zaletą  brykietowania  jest  to,  ze  nie  jest  konieczne  drobne  uziarnienie  zestawu.  Ze  względu 
jednak na trudność przenikania ciepła do brykietowanego zestawu podczas jego topienia oraz 
dość duży koszt brykietowania nie można tego sposobu uznać za racjonalny. 
 
Kontrola jakości zestawu szklarskiego 

Kontrola zestawu polega na sprawdzeniu zgodności jego składu chemicznego z recepturą 

oraz  kontroli  jednorodności.  Podstawowym  warunkiem  uzyskania  tych  parametrów  jest 
doskonałe wymieszanie zestawu szklarskiego. 

 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

42 

 
 
 
 
 
 
 
 

 

Rys. 27.  Skuteczność zmieszania zestawu: a) zmieszanie doskonałe, b) zmieszanie złe [2, s. 240] 

 

Pomimo  jak  największej  dokładności  pracy  przy  sporządzaniu  zestawu  oraz  stosowania 

jak najlepszych urządzeń z przyrządami kontrolnymi, zawsze istnieje możliwość pomyłek lub 
niedokładności,  które  odbijają  się  dotkliwie  na  wynikach  produkcji.  Z  tego  względu  jest 
konieczne stałe lub przynajmniej okresowe kontrolowanie jakości sporządzanego zestawu. 

Kontrola jakości zestawu może mieć na celu sprawdzenie dwóch cech zestawu: 

−

 

stałości jego składu chemicznego, 

−

 

jego jednorodności. 
Próbki  do  takich  badań  pobiera  się  zgłębnikiem  z  różnych  miejsc,  ściśle  według 

instrukcji pobierania próbek tak, aby były one całkowicie reprezentatywne. 

Skład chemiczny  oznacza  się  szybkimi  metodami tak, aby  można  było  jak  najwcześniej 

dokonać  korekty  składu  zestawu  w  przypadku  wykrycia  odstępstw  od  jego  receptury. 
Korzysta  się  przede  wszystkim  z  nowoczesnych  metod  analizy  chemicznej,  jak  np. 
absorpcyjna spektroskopia atomowa. W hutach o zautomatyzowanej produkcji stosowana jest 
fluorescencja rentgenowska. 

Miarą  jednorodności  zestawu  są  wahania  w  zawartości  niektórych  jego  składników  

w próbkach pobranych z różnych warstw. Oznacza się najczęściej zmienność zawartości sody 
względnie  potażu  lub  innych  składników  rozpuszczalnych  w  wodzie  (sulfat,  boraks).  
W jednorodnym zestawie różnice w zawartości sody nie powinny przekraczać ± 0,5%. 

Można również oznaczać różnice w zawartości części rozpuszczalnych w kwasie solnym 

(wapień, dolomit) oraz ilość nierozpuszczalnej w nim pozostałości (piasek, skaleń). 
 

4.3.2.  Pytania sprawdzające

 

 

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń. 

1.  Jak można wyjaśnić pojęcie nawilżania zestawu szklarskiego? 
2.  W jakim celu nawilża się zestaw szklarski? 
3.  Na czym polega segregacja zestawu szklarskiego? 
4.  Jaki jest optymalny stopień nawilżenia zestawu szklarskiego? 
5.  Jaką ilość wody dodaje się do zestawu szklarskiego w celu uzyskania wilgotnego piasku? 
6.  Jak można wyjaśnić pojęcie granulowania zestawu szklarskiego? 
7.  Jakie są zalety granulowania zestawu szklarskiego? 
8.  Jakie zjawiska występują podczas granulowania zestawu szklarskiego? 
9.  Jakie są sposoby granulowania zestawu szklarskiego? 
10.  Jakie urządzenia stosuje się do granulowania zestawu szklarskiego? 
11.  Jak można wyjaśnić zjawisko brykietowania zestawu szklarskiego? 
12.  Jaka jest różnica pomiędzy brykietowaniem a granulowaniem zestawu szklarskiego? 
13.  Jakie parametry zestawu szklarskiego podlegają kontroli? 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

43 

4.3.3.  Ćwiczenia

 

 
Ćwiczenie 1 

Przyporządkuj  charakterystyczne  cechy  szczególnych  technik  sporządzania  zestawu 

szklarskiego stawiając znak (+) w kolumnie odpowiedniej techniki. 
 
Cechy technik sporządzenia zestawu 

Nawilżanie  

Granulowanie  Brykietowanie 

Tworzenie się brył 

 

 

 

Tworzenie się aglomeratów 

 

 

 

Brak rozwarstwienia zestawu 

 

 

 

Otoczki wodne na ziarnach 

 

 

 

Oddziaływanie środka wiążącego 

 

 

 

Rozpylanie wody 

 

 

 

Działanie sił ściskających 

 

 

 

Brak rozpylenia zestawu 

 

 

 

 
 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  charakterystykę  szczególnych  technik 

sporządzania zestawu szklarskiego, 

2)  dokonać analizy szczególnych technik sporządzania zestawu szklarskiego. 
3)  przyporządkować charakterystyczne cechy technik sporządzania zestawu szklarskiego do 

odpowiedniej techniki. 
 
Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

papier formatu A4 z tabelą, flamastry, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 
Ćwiczenie 2 

Wykonaj  operację  zabezpieczenia  zestawu  szklarskiego  przed  pyleniem  poprzez 

nawilżanie zestawu szklarskiego w mieszarce talerzowo-grabkowej. 
 

 

 

Sposób wykonania ćwiczenia 

 
 

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś: 

1)  odszukać  w  materiałach  dydaktycznych  treści  dotyczące  nawilżania  zestawu 

szklarskiego, 

2)  zapoznać  się  budową  mieszarki  talerzowo-grabkowej  oraz  urządzenia  do  nawilżania 

zestawu, 

3)  zapoznać się z instrukcją do wykonania ćwiczenia, 
4)  zapoznać  się  z  instrukcją  obsługi  mieszarki  talerzowo-grabkowej  oraz  urządzenia  do 

nawilżania zestawu szklarskiego, 

5)  założyć środki ochrony osobistej, 
6)  przygotować stanowisko pracy, 
7)  wykonać  operację  zabezpieczenia  zestawu  szklarskiego  przed  pyleniem  poprzez 

nawilżanie. 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

44 

Wyposażenie stanowiska pracy: 

−

 

zestaw szklarski, 

−

 

mieszarka talerzowo-grabkowa z urządzeniem do nawilżania zestawu szklarskiego, 

−

 

instrukcja wykonania do ćwiczenia, 

−

 

instrukcja  obsługi  mieszarki  talerzowo-grabkowej  i  urządzenia  do  nawilżania  zestawu 
szklarskiego, 

−

 

środki ochrony osobistej: odzież ochronna, rękawice ochronne, maseczka ochronna, 

−

 

poradnik dla ucznia, 

−

 

literatura zgodna z punktem 6 poradnika. 

 

4.3.4.  Sprawdzian postępów 

 
Czy potrafisz: 

 

Tak 

 

Nie 

1)  wyjaśnić pojęcie nawilżania zestawu szklarskiego? 

 

 

2)  określić cel nawilżania zestawu szklarskiego? 

 

 

3)  wyjaśnić pojęcie segregacji zestawu szklarskiego? 

 

 

4)  określić optymalny stopień nawilżenia zestawu szklarskiego? 

 

 

5)  określić  ilość  wody  dodawanej  do  zestawu  szklarskiego  w  celu 

uzyskania wilgotnego piasku? 

 

 

6)  wyjaśnić pojęcie granulowania zestawu szklarskiego? 

 

 

7)  określić  zjawiska  występują  podczas  granulowania  zestawu 

szklarskiego? 

 

 

8)  określić zalety granulowania zestawu szklarskiego? 

 

 

9)  określić sposoby granulowania zestawu szklarskiego? 

 

 

10)  określić  jakie  urządzenia  stosuje  się  do  granulowania  zestawu 

szklarskiego? 

 

 

11)  wyjaśnić zjawisko brykietowania zestawu szklarskiego? 

 

 

12)  wyjaśnić  różnice  pomiędzy  brykietowaniem  a  granulowaniem 

zestawu szklarskiego? 

 

 

13)  określić parametry zestawu szklarskiego które podlegają kontroli? 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

45 

5.  SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ 

 

INSTRUKCJA DLA UCZNIA 

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję. 
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi. 
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych. 
4.  Test  zawiera  20  zadań.  Do  każdego  zadania  dołączone  są  4  możliwości  odpowiedzi. 

Tylko jedna jest prawidłowa. 

5.  Udzielaj odpowiedzi na załączonej karcie odpowiedzi, stawiając w odpowiedniej rubryce 

znak X. W przypadku pomyłki należy błędną odpowiedź zaznaczyć kółkiem, a następnie 
ponownie zakreślić odpowiedź prawidłową. 

6.  Zadania  wymagają  stosunkowo  prostych  obliczeń,  które  powinieneś  wykonać  przed 

wskazaniem poprawnego wyniku.  

7.  Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania. 
8.  Jeśli udzielenie odpowiedzi  będzie Ci  sprawiało trudność, wtedy odłóż jego rozwiązanie 

na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas. 

9.  Na rozwiązanie testu masz 60 minut. 

Powodzenia! 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

46 

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH 

 
1.  Każdy surowiec przeznaczony do sporządzania zestawu szklarskiego powinien być 

a)  zapakowany. 
b)  zgodny z ustaleniami. 
c)  przebadany w laboratorium. 
d)  poddany dodatkowemu przygotowaniu. 

 
2.  Czynność mająca na celu usunięcie zbyt dużych cząstek surowca szklarskiego nazywana 

jest 
a)  rozwarstwieniem. 
b)  brykietowaniem. 
c)  granulowaniem. 
d)  przesiewaniem. 

 
3.  Podczas płukania piasku szklarskiego wykorzystywane jest zjawisko 

a)  rozpuszczania. 
b)  grupowania. 
c)  odsączania. 
d)  dekantacji. 

 
4.  Przestawione na rysunku urządzenie to 

a)  sito wibracyjne. 
b)  płuczka piasku. 
c)  gniotownik. 
d)  kruszarka. 

 
5.  Proces  uzdatniania  piasku  polegający  na  doprowadzeniu  związków  żelaza  w  związki 

lotne w temperaturze prażenia piasku nazywany jest 
a)  magnetycznym. 
b)  chemicznym. 
c)  termicznym. 
d)  flotacyjnym. 

 
6.  Mokrego  piasku  szklarskiego  nie  stosuje  się  do  sporządzania  zestawu  szklarskiego  ze 

względu na 
a)  zjawisko rozwarstwienia. 
b)  duży ciężar nasypowy. 
c)  skraplanie się wody. 
d)  możliwość zbryleń. 

 
7.  Przedstawione na rysunku obok urządzenie to  

a)  kruszarka szczękowa. 
b)  młyn walcowy. 
c)  mieszarka betoniarka. 
d)  suszarka piasku. 

 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

47 

8.  Przedstawione na rysunku obok urządzenie wykorzystuje się do  

a)  przesiewania surowców. 
b)  mielenia surowców.  
c)  transportu zestawu. 
d)  mieszania zestawu. 

 
 
 
9.  Magazyny surowców, w których stosuje się zasobniki dennozsypowe nazywane są 

a)  pomocniczymi. 
b)  przejściowymi. 
c)  nadziemnymi. 
d)  okresowymi. 

 
10.  Urządzenie,  którego  zadaniem  jest  przesypywanie  surowca  ze  zbiornika  przywagowego 

do kolejnych etapów sporządzania zestawu to 
a)  waga. 
b)  dozator. 
c)  mieszarka. 
d)  transporter. 

 
11.  Najmniejsza możliwość pomyłek podczas naważania surowców występuje, gdy 

a)  wszystkie surowce odważane są na jednej wadze. 
b)  kolejność nawżania surowców jest ściśle określona. 
c)  pomiędzy odważaniem występują duże przerwy czasowe. 
d)  poszczególne surowce odważane są na oddzielnych wagach. 

 
12.  W ostatniej kolejności do zestawu szklarskiego odważa się 

a)  odbarwiacze. 
b)  wapienie. 
c)  węglany. 
d)  piasek. 

 
13.  Na rysunku obok przedstawiono schemat 

a)  mielenia surowców w gniotowniku. 
b)  przesiewania surowców w przesiewaczu. 
c)  ruchu cząstek zestawu podczas granulowania. 
d)  mieszania zestawu w mieszarce talerzowo-grabkowej. 

 
 
14.  Na rysunku obok przedstawiono 

a)  suszarkę do piasku. 
b)  mieszarkę zestawu. 
c)  płuczkę do stłuczki. 
d)  kruszarkę szczękową. 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

48 

15.  Pneumatyczne  przenoszenie  wysokiej  koncentracji  wykorzystuje  do  przesyłu  surowców 

i zestawu szklarskiego 
a)  rurociągi. 
b)  taśmociągi. 
c)  wózki szynowe. 
d)  pojemniki dzwonowe. 

 
16.  Operacji  nawilżania  zestawu  nie  stosuje  się  podczas  transportu  zestawu  do  pieca 

sposobem 
a)  taśmowym. 
b)  wózkowym. 
c)  kubełkowym. 
d)  pneumatycznym. 

 
17.  Zjawisko, które może wystąpić podczas transportu zestawu do pieca to 

a)  spiekanie. 
b)  dekantacja. 
c)  rozwarstwienie. 
d)  aglomerowanie. 

 
18.  Nawilżanie zestawu szklarskiego stosuje się w celu 

a)  przeciwdziałania rozwarstwieniu zestawu. 
b)  zestudzaniu zestawu po operacji mieszania. 
c)  ułatwienia przesypywania zestawu do pojemników. 
d)  wydłużenia czasu postoju międzyoperacyjnego zestawu. 

 
19.  Proces granulowania zestawu umożliwia 

a)  częste zmiany zestawu surowcowego. 
b)  skrócenie czasu transportu zestawu do pieca. 
c)  wyeliminowanie operacji mieszania zestawu. 
d)  zmniejszenie rozkurzu zestawu podczas transportu. 

 
20.  Na rysunku obok przedstawiono 

a)  płuczkę. 
b)  granulator. 
c)  brykietownicę. 
d)  młyn walcowy. 

 

 

 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

49 

KARTA ODPOWIEDZI 

 
Imię i nazwisko............................................................................... 
 

Sporządzanie zestawów szklarskich 

 
Zakreśl poprawną odpowiedź.

 

 

Nr zadania 

Odpowiedź 

Punkty 

1 

a 

b 

c 

d 

 

2 

a 

b 

c 

d 

 

3 

a 

b 

c 

d 

 

4 

a 

b 

c 

d 

 

5 

a 

b 

c 

d 

 

6 

a 

b 

c 

d 

 

7 

a 

b 

c 

d 

 

8 

a 

b 

c 

d 

 

9 

a 

b 

c 

d 

 

10 

a 

b 

c 

d 

 

11 

a 

b 

c 

d 

 

12 

a 

b 

c 

d 

 

13 

a 

b 

c 

d 

 

14 

a 

b 

c 

d 

 

15 

a 

b 

c 

d 

 

16 

a 

b 

c 

d 

 

17 

a 

b 

c 

d 

 

18 

a 

b 

c 

d 

 

19 

a 

b 

c 

d 

 

20 

a 

b 

c 

d 

 

Razem: 

 

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego” 

 

50 

6.  LITERATURA 

 
1.  Mejer  L.,  Próżniak  B.,  Werszler  J.:  Urządzenia  mechaniczne  w  przemyśle  szklarskim. 

Arkady, Warszawa 1966 

2.  Nowotny W.: Technologia szkła. Cz. 1. WSiP, Warszawa 1975 
3.  Technologia szkła (praca zbiorowa). Arkady, Warszawa 1977 
4.  Technologia szkła 1 (praca zbiorowa). Arkady, Warszawa 1987 
5.  Technologia szkła 2 (praca zbiorowa). Arkady, Warszawa 1987 
6.  www.zawzremb.pl 
7.  www.rodmasz.com 
8.  www.metsominerals.pl 
9.  www.krusz-serwis.pl 
10.   www.dynamic-air.pl 
 
 
Czasopisma: 
– 

Szkło i Ceramika