3.3. Projektowanie robót betonowych 

 
3.3.1. Ogólna charakterystyka robót betonowych i Ŝelbetowych 

 

Technologia wykonania elementów Ŝelbetowych obejmuje takie czynności jak: 

−

 

montaŜ i odbiór zbrojenia, 

−

 

montaŜ i odbiór deskowań, 

−

 

podawanie, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej, 

−

 

demontaŜ deskowań, 

−

 

pielęgnacja betonu, 

−

 

odbiór robót betonowych. 

 
Przygotowanie zbrojenia i deskowań konstrukcji monolitycznych 

Zbrojenie  konstrukcji  Ŝelbetowych  moŜe  odbywać  się  sposobem  tradycyjnym  (ułoŜenie 

oddzielnych prętów i połączenie ich w szkielet zbrojenia) lub w postaci siatek oraz szkieletów 
scalonych  wykonanych  poza  budową,  w  których  pręty  są  zwykle  zgrzewane  punktowo. 
Odcinki  prętów  w  szkieletach  i  siatkach  łączy  się  za  pomocą  spawania  lub  zacisków 
mechanicznych. Dopuszczalne jest równieŜ łączenie prętów na zakład. 

Zbrojenie  naleŜy  tak  umieścić  w  deskowaniu,  aby  nie  ulegało  deformacji  lub 

przemieszczeniom  podczas  układania  i  zagęszczania  mieszanki  betonowej.  Do  stabilizacji 
zbrojenia  w  deskowaniu  oraz  dla  zapewnienia  wymaganego  otulenia  prętów,  stosuje  się 
róŜnego  rodzaju  wkładki  i  podkładki  dystansowe  wykonane  z  zaprawy,  stali  lub  tworzyw 
sztucznych.  

Przed ułoŜeniem mieszanki betonowej konstrukcja zbrojenia powinna być skontrolowana. 

Czynność  ta  polega  na  sprawdzeniu  zgodności  wykonanego  zbrojenia  z  projektem  oraz 
obowiązującymi  normami.  W  szczególności  naleŜy  sprawdzić:  rodzaj,  liczbę,  średnice  i 
rozstaw  prętów  zbrojenia,  usytuowanie  zbrojenia  w  deskowaniu  (w  tym  grubości  otuliny), 
rozstaw strzemion, połoŜenie złączy, długości zakotwienia. 

MontaŜ  deskowania  odbywa  się  na  podstawie  projektu  technicznego  zawierającego 

wzajemne  usytuowanie  płyt  z  zaznaczeniem  ich  typów  i  wymiarów.  Ustawianie  rozpoczyna 
się  od  charakterystycznych  miejsc  budynku,  jak  naroŜa  lub  krawędzie  ścian.  W  konstrukcji 
deskowań  wyróŜnia  się  płyty  deskowań,  konstrukcje  usztywniające,  konstrukcje  wsporcze, 
łączniki  i  wstawki.  Konstrukcja  usztywnienia  w  kierunku  prostopadłym  składa  się  zwykle  z 
systemu  odciągów,  zastrzałów  i  ramek.  Są  one  zaopatrzone  zazwyczaj  w  śruby  pozwalające 
na regulację pionowego ustawienia tarcz deskowania. Usztywnienie w kierunku równoległym 
do  płaszczyzny  ściany  zapewniają,  w  zaleŜności  od  układu  i  typu  deskowania,  tęŜniki 
pionowe lub poziome. Dla zapewnienia zamierzonej grubości ściany stosowane są ściągi (w 
deskowaniach  inwentaryzowanych)  lub  drewniane  rozpórki  (wyjmowane  są  w  trakcie 
układania mieszanki betonowej). WaŜnym elementem podczas montaŜu deskowania ścian są 
wykonane z drewna wkładki (szablony) na otwory okienne lub drzwiowe, które mocuje się w 
kilku miejscach do zbrojenia. Równolegle z montowanym deskowaniem są one ustawiane w 
jego konstrukcji.  

W  przypadku  ścian  zbrojonych  montaŜ  deskowania  najczęściej  prowadzi  się  po 

ustawieniu zbrojenia

. 

Ustawienie deskowań stropów, odbywa się albo z montaŜem szalunków 

ś

cian, jeŜeli przewiduje się ich ciągłe betonowanie, lub bezpośrednio po ich zakończeniu. W 

przypadku,  gdy  stropy  są  betonowane  po  demontaŜu  deskowań  ścian,  montaŜ  szalunku 
stropowego stanowi oddzielną operację roboczą. 

Deskowanie  przed  ułoŜeniem  mieszanki  betonowej  powinno  być  oczyszczone  oraz 

zabezpieczone  przed  przyczepnością  betonu.  Do  zabezpieczenia  ścian  szalunkowych 

stosowane  są  specjalne  preparaty  antyadhezyjne  produkowane  przez  firmy  zajmujące  się 
dystrybucja  deskowań.  Preparaty  nanosi  się  ręcznie  lub  za  pomocą  urządzeń  natryskowych 
pracujących pod ciśnieniem.  

Odbioru  deskowania  dokonuje  inspektor  nadzoru  inwestorskiego  po  zgłoszeniu  przez 

kierownika  budowy.  Do  odbioru  deskowań  powinny  być  przedłoŜone  dziennik  ich 
wykonywania, jeŜeli taki był prowadzony na danej budowie, albo zapisy w dzienniku budowy 
dotyczące  danego  rodzaju  deskowania.  Odstępstwa  od  postanowień  projektu  lub  instrukcji 
wykonawstwa  deskowań  systemowych  powinny  być  uzasadnione  zapisem  w  dzienniku 
budowy i potwierdzone przez nadzór.  

Przy odbiorze deskowań do wykonania konstrukcji z betonu naleŜy sprawdzić: szczelność 

deskowania,  wartość  roboczej  strzałki  ugięcia,  jeŜeli  taka  była  przewidziana,  prawidłowość 
wykonania deskowania w poziomie i pionie, usunięcie z deskowań wszelkich zanieczyszczeń,  
powleczenie  deskowania  preparatami  zmniejszającymi  przyczepność  mieszanki  betonowej, 
sprawdzenie  dopuszczalnych  odchyłek  wymiarowych  [Błąd!  Nie  moŜna  odnaleźć  źródła 
odwołania.]. 
 
Transport, układanie i zagęszczanie mieszanki betonowej 

Mieszanka  betonowa  jest  mieszaniną  wszystkich  składników  uŜytych  do  wykonania 

betonu  przed  i  po  jej  zagęszczeniu,  ale  przed  związaniem  zaczynu  cementowego.  JeŜeli  jest 
potrzebna  niewielka  ilość  mieszanki  betonowej,  to  wytwarza  się  ją  na  placu  budowy  za 
pomocą  betoniarek.  Przy  większym  zapotrzebowaniu,  mieszankę  betonową  uzyskuje  się 
najczęściej  ze  stałych  wytwórni,  betoniarni,  które  mogą  być  instalowane  równieŜ  na 
większych budowach.  

Transport  mieszanki  betonowej  wytworzonej  w  betoniarniach  na  placu  budowy  odbywa 

się zazwyczaj taczkami. Przewóz w poziomie odbywa się przewaŜnie po ułoŜonych deskach. 
W  pionie  taczkę  unosi  dźwig  towarowy  lub  osobowo-towarowy.  Przy  większych 
odległościach  dowozu  są  stosowane  betoniarki  samochodowe.  Na  budowach,  gdzie  jest 
zainstalowany  Ŝuraw,  mieszankę  betonową  podaje  się  w  specjalnych  pojemnikach 
podwieszanych  do  jego  haka.  Obecnie  bardzo  często  mieszankę  betonową  podaje  się  za 
pomocą  pomp  do  betonu,  taśmociągów  umieszczonych  zazwyczaj  na  samochodach  [Błąd! 
Nie moŜna odnaleźć źródła odwołania.]. 

Mieszankę  betonową  układa  się  po  odbiorze  deskowań,  rusztowań  oraz  zbrojenia 

elementów.  Skład  mieszanki  powinien  być  zgodny  z  opracowaną  recepturą.  Jednym  z 
najwaŜniejszych problemów jest niedopuszczenie do rozsegregowania się jej składników. W 
tym  celu  wysokość  swobodnego  zrzucania  mieszanki  o  konsystencji  gęstoplastycznej  nie 
powinna przekraczać 3 m. Mieszanka ciekła powinna być układana przy uŜyciu rynien lub rur 
tak aby wysokość swobodnego jej opadania nie przekraczała 50 cm. Słupy o przekroju 40 x 40 
cm,  lecz  nie  większym  niŜ  0,8  m

2

,  bez  krzyŜującego  się  zbrojenia,  mogą  być  betonowane  od 

góry z wysokości nie przekraczającej 5 m. W przypadku mieszanki o konsystencji plastycznej 
lub  ciekłej  wysokość  ta  nie  powinna  być  większa  niŜ    3,5  m.    W  wypadku  układania 
mieszanki betonowej z wysokości większej niŜ podane wyŜej naleŜy stosować elastyczne rury 
teleskopowe. Mieszanka betonowa wymieszana w temperaturze do 20

o

C powinna być zuŜyta 

w  czasie  do  1,5  h,  a  w  temperaturze  wyŜszej  czas  uŜycia  nie  powinien  przekroczyć  1  h. 
Zasady  układania  mieszanki  betonowej  w  konstrukcjach  masywnych,  deskowaniach 
ś

lizgowych,  a  takŜe  przerwy  technologiczne  w  betonowaniu  powinny  być  określone  w 

projekcie.  

Przerwy  robocze  w  betonowaniu  w  konstrukcjach  mniej  skomplikowanych  moŜna 

stosować:  

−

 

dla belek i podciągów w miejscach najmniejszych sił poprzecznych, 

−

 

dla słupów w płaszczyznach stropów, belek lub podciągów, 

−

 

dla płyt w linii prostopadłej do belek lub Ŝeber, na których opiera się płyta, przy 
betonowaniu płyt w kierunku równoległym do podciągu dopuszcza się przerwę 
roboczą w środkowej części przęsła płyty, równolegle do Ŝeber, na których wspiera się 
płyta.  

Powierzchnia przerwy roboczej przed wznowieniem układania mieszanki betonowej powinna 
być starannie przygotowana do połączenia betonu stwardniałego z nowym. Czynność ta 
wymaga usunięcia z powierzchni stwardniałego betonu luźnych okruchów oraz warstwy 
szkliwa cementowego i przepłukania wodą. 

UłoŜona  mieszanka  betonowa  powinna  być  zagęszczona.  Czynność  ta  podwyŜsza  jakość 

betonu  przez  zmniejszenie  ilości  wolnych  przestrzeni  (porów)  oraz  ułatwia  formowanie 
elementów  o  cienkich  ścianach  i  gęstym  uzbrojeniu..  Do  urządzeń  stosowanych  przy 
zagęszczaniu  mieszanki  betonowej  na  budowach  zaliczamy  wibratory  powierzchniowe, 
przyczepne  i  wgłębne;  listwy 

wibracyjne,  odpowietrzające,  itd.  Wibratory  są 

charakteryzowane  częstotliwością  drgań  oraz  siłą  wymuszającą.  Na  efekt  wibracji  obok 
konsystencji  mieszanki  wpływa  takŜe  czas  jej  trwania.  Przy  doborze  częstotliwości  drgań 
wibratora  powinno  się  brać  pod  uwagę  wielkość  oraz  rodzaj  uŜytego  kruszywa.  Im  jest  ono 
bardziej  szorstkie  i  o  duŜych  ziarnach,  tym  mniejszą  częstotliwość  drgań  powinien  mieć 
wibrator.  Do  mieszanek  o  drobnym  kruszywie  naleŜy  stosować  wibratory  o  duŜej 
częstotliwości.  

Technika  wibrowania  zaleŜy  od  następujących  czynników:  konsystencji  mieszanki 

betonowej,  wymiarów  i  kształtu  elementów,  sposobu  rozmieszczenia  zbrojenia.  Oznakami 
zawibrowania  są:  zakończenie  osiadania  mieszanki  betonowej,  wystąpienie  na  jej 
powierzchni  mleczka  betonowego,  zmniejszenie  się  ilości  wydostających  na  powierzchnie 
pęcherzyków powietrza.  

Dla  prawidłowego  zawibrowania  mieszanki  betonowej  kaŜdy  wibrator  powinien 

pracować  według  określonych  zasad.  Przykładowy  schemat  pracy  wibratora  wgłębnego 
przedstawia rysunek 3.18. 

 

 

 

Rys. 3.18. Schemat pracy wibratora wgłębnego: R - promień skutecznego działania wibratora. 

 

DemontaŜ  deskowania  stanowi  końcowy  etap  wykonywania  konstrukcji  Ŝelbetowych. 

Wybór  właściwego  terminu  rozdeskowania  uwarunkowany  jest  głównie  osiągniętą  przez 
beton  wytrzymałością.  W  momencie  rozdeskowania  wytrzymałość  betonu  powinna 
umoŜliwić  przeniesienie  cięŜaru  własnego  konstrukcji,  jak  równieŜ  przypadającego  na  nią 
obciąŜenia zewnętrznego.  
Termin  zdejmowania  deskowań  zaleŜy  w  praktyce  od  rodzaju  konstrukcji  i  od  warunków 
atmosferycznych,  w  jakich  odbyło  się  wiązanie.  W  przypadku  prawidłowej    pielęgnacji  i 
twardnienia  betonu  przy  temperaturach  powyŜej  15

o 

C  moŜna  stosować  następujące  terminy 

dla  zdejmowania  deskowań,  licząc  od  dnia  zakończenia  układania  mieszanki  betonowej 
[Błąd! Nie moŜna odnaleźć źródła odwołania.]: 

−

 

boczne  elementy  deskowań  nie  przenoszące  obciąŜenia  od  cięŜaru  konstrukcji  moŜna 
usunąć  po  osiągnięciu  przez  beton  wytrzymałości  zapewniającej  nieuszkodzenie 
powierzchni oraz krawędzi elementu,  

−

 

nośne deskowanie konstrukcji moŜna usunąć po osiągnięciu przez beton wytrzymałości:  

a)

 

w stropach 15 MPa w okresie letnim i 17,5 MPa w okresie obniŜonych temperatur,  

b)

 

w ścianach – odpowiednio 2 i 10 MPa, 

c)

 

w  belkach  i  podciągach  o  rozpiętości  do  6  m  70%  wytrzymałości  projektowej,  a 

powyŜej 6 m 100% tej wytrzymałości.  

Usuwanie deskowań stropowych w budynkach wielokondygnacyjnych naleŜy przeprowadzać, 
zachowując następujące zasady [Błąd! Nie moŜna odnaleźć źródła odwołania.]: 

−

 

usuwanie podpór znajdujących się pod betonowanym stropem jest niedopuszczalne,  

−

 

podpory deskowania niŜej połoŜonego stropu mogą być usunięte tylko częściowo, pod 
wszystkimi belkami i podciągami o rozpiętości 4 m,  

−

 

całkowite usunięcie deskowania stropów leŜących niŜej moŜe nastąpić pod warunkiem 
osiągnięcia przez beton wytrzymałości projektowej.  

 

Pielęgnacja  betonu.  Beton  dojrzewający  naleŜy  chronić  przed  szkodliwym  działaniem 
czynników  atmosferycznych,  szczególnie  wiatru  i  promieni  słonecznych.  Warunki 
dojrzewania świeŜo ułoŜonego betonu i jego pielęgnacja w początkowym okresie twardnienia 
powinny: 

−

 

zapewnić 

utrzymanie 

określonych 

warunków 

cieplno-wilgotnościowych 

niezbędnych do przewidywanego tempa wzrostu wytrzymałości betonu, 

−

 

uniemoŜliwiać powstawanie rys skurczowych w betonie, 

−

 

chronić  twardniejący  beton  przed  uderzeniami,  wstrząsami  i  innymi  wpływami 
pogarszającymi jego jakość w konstrukcji. 

Ogólne zasady pielęgnacji betonu formułowane są następująco [20]: 
1.

 

W okresie pielęgnacji betonu naleŜy: 
a.

 

chronić  odsłonięte  powierzchnie  betonu  przed  szkodliwym  działaniem  warunków 
atmosferycznych, a szczególnie wiatru i promieni słonecznych (w okresie zimowym 
-  mrozu)  przez  ich  osłanianie  i  zwilŜanie  w  dostosowaniu  do  pory  roku  i 
miejscowych warunków klimatycznych, 

b.

 

utrzymywać ułoŜony beton w stałej wilgotności przez co najmniej: 

−

 

7 dni - przy stosowaniu cementów portlandzkich, 

−

 

14 dni - przy stosowaniu cementów hutniczych i innych, 

c.

 

polewać  wodą beton normalnie twardniejący, rozpoczynając polewanie po 24 godz. 
od chwili jego ułoŜenia, 

−

 

przy temperaturze +15°C i wyŜej beton naleŜy polewać w ciągu pierwszych 3 dni 
co 3 godz. w dzień i co najmniej jeden raz w nocy, a w następne dni co najmniej 3 
razy na dobę, 

−

 

przy temperaturze poniŜej +5°C betonu nie naleŜy polewać, 

2.

 

DuŜe masywy betonowe powinny być polewane wodą według specjalnych instrukcji. 

3.

 

DuŜe,  poziome  lub  o  niewielkim  nachyleniu  powierzchnie  betonu  mogą  być  powlekane 
ś

rodkami  błonotwórczymi  zabezpieczającymi  przed  parowaniem  wody.  Środki  te 

nanoszone  na  powierzchnię  świeŜego  betonu  powinny  odpowiadać  następującym 
wymaganiom: 

−

 

utworzenie się szczelnej powłoki powinno nastąpić nie później niŜ w 24 godz. od 
chwili posmarowania nimi betonu, 

−

 

utworzona powłoka powinna być elastyczna i mieć dobrą przyczepność do betonu 
ś

wieŜego i stwardniałego oraz nie ulegać zmyciu pod wpływem deszczu, 

−

 

ś

rodek  błonotwórczy  nie  powinien  przy  nanoszeniu  przenikać  głębiej  w  świeŜy 

beton niŜ na 1 mm i nie powinien wywoływać korozji betonu oraz stali. 

4.

 

Ś

wieŜo  ułoŜony  beton  stykający  się  z  wodami  gruntowymi,  a  szczególnie  płynącymi, 

powinien  być  chroniony  przed  ich  ujemnym  wpływem  przez  czasowe  odprowadzenie 
wody,  wykonanie  warstwy  izolacyjnej  wodochronnej  lub  w  inny  równorzędny  sposób, 
przez co najmniej 4 dni od chwili wykonania betonu. 

 

Odbiór  robót  betonowych.  Podczas  odbioru  końcowego  powinny  być  przedstawione 

następujące dokumenty:  

−

 

dokumentacja techniczna z naniesionymi wszystkimi zmianami w czasie budowy, 

−

 

dziennik budowy, 

−

 

protokoły stwierdzające uzgodnienia zmian i uzupełnień dokumentacji, 

−

 

wyniki badań kontrolnych betonu,  

−

 

protokoły  z  odbioru  robót    zanikających  fundamentów,  zbrojenia  elementów 
konstrukcyjnych, 

−

 

inne  dokumenty  przewidziane  w  dokumentacji  technicznej  lub  związane  z  procesem 
budowy. 

W  trakcie  odbiorów  końcowych  sprawdza  się:  prawidłowości  połoŜenia  obiektów 

budowlanych w planie, prawidłowości cech geometrycznych wykonanych konstrukcji lub jej 
elementów,  np.  szczelin  dylatacyjnych,  jakości  betonu  pod  względem  jego  zagęszczenia, 
jednorodności struktury, widocznych wad i uszkodzeń, otulenia zbrojenia głównego.  

 
Roboty betonowe w obniŜonej temperaturze 

Roboty betonowe w obniŜonej temperaturze wymagają stosowania specjalnych środków i 

zabezpieczeń  przedstawionych  w  [Błąd!  Nie  moŜna  odnaleźć  źródła  odwołania.].  Przy 
wykonywaniu  robót  betonowych  w  obniŜonej  temperaturze  naleŜy  kierować  się  instrukcją 
ITB nr 282/88. Wytyczne tej instrukcji obowiązują juŜ w okresie, w którym co najmniej przez 
trzy  kolejne  doby  średnia  temperatura  jest  niŜsza  od  +5º  C.  Betonowanie  konstrukcji  na 
wolnym  powietrzu  w  temperaturze  poniŜej  minus 15

o 

C  nie  powinno  być  prowadzone. 

Wyjątek  w  tym  względzie  stanowią  sytuacje,  w  których  stosujemy  specjalne  zabiegi 
technologiczne.

 

 

3.3.2. Organizacja robót betonowych 
 

DuŜy  zakres  robót  betonowych  realizowanych  na  budowach  pociąga  za  sobą  potrzebę 

kompleksowej mechanizacji tych prac. Konieczność ta wynika z duŜej pracochłonności oraz z 
potrzeby  otrzymywania  betonu  jednorodnego,  często  o  wysokiej  wytrzymałości,  oraz  z 
potrzeby  zaspokojenia  coraz  to  wyŜszych  wymagań  kształtowania  konstrukcji  betonowych 
(Ŝelbetowych). 

Organizując  roboty  betonowe,  naleŜy  ustalić  techniczne  i  organizacyjne  rozwiązania 

realizacji  podstawowych  procesów  technologicznych,  w  szczególności  zaś:  rodzaj  i  typ 
planowanych  do  wykorzystania  deskowań,  sposób  przygotowania  i  montaŜu  zbrojenia 
konstrukcji, sposób przygotowania, transportu i technologię układania mieszanki betonowej.  

W celu ilościowego określenia potrzeb, naleŜy ustalić działki robocze, które kolejno lub w 

innym  systemie  organizacji  pracy  będą  wykonywane.  Podział  ogólnego  frontu  robót  na 
działki  powinien  być  podporządkowany  efektywności  prowadzenia  robót  betonowych. 
Chodzi o to, aby zakres prac prowadzonych w jednym czasie dostosowany był do moŜliwości 
sprzętowych  i  zatrudnienia  oraz  efektywnego  wykorzystania  konstrukcji  pomocniczych 

(deskowań  i  rusztowań).  Przyjmuje  się,  Ŝe  działka  robocza  powinna  być  betonowana  (po 
przygotowaniu  deskowań  i  zbrojenia)  w  cyklu  ciągłym.  Stąd  wynikają  ograniczenia  jej 
wielkości.  RównieŜ  względy  konstrukcyjne  rzutują  na  określenie  działek  roboczych. 
Ukształtowanie  konstrukcji  betonowych,  układ  dylatacji,  najkorzystniejsze  miejsca 
przerwania jednorodności betonu są podstawą do podjęcia decyzji w tym zakresie. 

Celem  zapewnienia  ciągłości  robót  betonowych  naleŜy  zapewnić  front  robót  i  środki  do 

prowadzenia  robót  na  2-3  działkach  roboczych.  Roboty  betonowe  na  działkach  roboczych 
prowadzone są kolejno w cyklu: przygotowanie do betonowania, betonowanie konstrukcji. Po 
wykonaniu robót na pierwszej działce wykonywane są prace na drugiej, przy uŜyciu nowego 
kompletu  deskowań  (lub  odzyskanego  z  wcześniej  zabetonowanych  konstrukcji). 
Przekładanie  deskowań  powinno  być  ustalone  na  podstawie  analizy  czasu  osiągania  przez 
beton wymaganej wytrzymałości. 

 

Analiza nakładów rzeczowych na wykonanie robót 

Podstawą  projektowania  organizacji  robót  jest  analiza  nakładów  rzeczowych  na 

wykonanie zamierzonych prac. MoŜemy ją prowadzić poprzez wykorzystanie norm nakładów 
rzeczowych (bazy KNR) lub obliczenia indywidualne potrzeb materiałowych i zuŜycia czasu 
pracy  robotników  i  środków  mechanizacji.  Podstawą  tych  analiz  są  warunki  techniczne 
wykonania  i  odbioru  robót  betonowych  i  Ŝelbetowych  [Błąd!  Nie  moŜna  odnaleźć  źródła 
odwołania.]. 

Normy  nakładów  rzeczowych  na  wykonanie  monolitycznych  konstrukcji  betonowych  i 

Ŝ

elbetowych  zawiera  rozdział  2  katalogu  KNR  2-02  Konstrukcje  budowlane.  (bardziej 

aktualne  normy  zawarte  są  w  KNR-W  2-02  Konstrukcje  budowlane,  WACETOB  wyd.  V 
2003).  Rozdział  ten  (pod  tytułem  Konstrukcje  betonowe  i  Ŝelbetowe)  zawiera  nakłady  na 
wykonanie  elementów  konstrukcji  betonowych  i  Ŝelbetowych  monolitycznych  w 
budownictwie  ogólnym  i  przemysłowym  oraz  fundamentów  pod  maszyny,  oraz  ścian 
oporowych składowisk opału. Nakłady na wykonanie specyficznych konstrukcji Ŝelbetowych, 
jak:- zbiorników, silosów i budynków w ślizgu, budowli górniczych, rolniczych, kolejowych. 
osadników  i  oczyszczalni  ścieków,  nie  są  ujęte  w  tym  rozdziale  i  naleŜy  je  kalkulować  w 
oparciu o inne katalogi. 

Nakłady  podane  w  omawianym  rozdziale  obejmują  roboty  podstawowe  oraz  roboty  i 

czynności  pomocnicze  wymienione  w  załoŜeniach  ogólnych  oraz  podane  w  poszczególnych 
tablicach.  W  odniesieniu  do  elementów  budynków  i  budowli,  konstrukcji  monolitycznych 
budowli  oraz  fundamentów  pod  maszyny  w  nakładach,  poza  robotami  na  wykonanie 
podstawowych  czynności,  uwzględniono:  uformowanie  szczelin  dylatacyjnych,  otworów 
wnęk  i  bruzd  uwidocznionych  w  projekcie,  obetonowanie  śrub  i  elementów  stalowych  oraz 
ich  ustawienie,  obsadzenie  dybli,  listew  i  skrzynek,  wyrównanie  powierzchni  świeŜo 
ułoŜonego  betonu  oraz  pielęgnowanie  betonu.  Nakłady  dla  elementów  budynków  i  budowli 
obejmują wykonanie indywidualnych stemplowań i rusztowań o wysokości do 4 m. Wyjątek 
stanowią  nakłady  dla  konstrukcji  monolitycznych  takich  jak  belki,  podciągi,  rygle, 
uwzględniające  wykonanie  rusztowań  i  stemplowań  o  wysokości  do  6  m.  UŜycie  deskowań 
inwentaryzowanych wymaga indywidualnej kalkulacji zestawów deskowań, co wykonuje się 
na  podstawie  projektów  tych  deskowań.  W  omawianych  normach  określono  zuŜycie 
mieszanki  betonowej  na  wykonanie  jednostki  konstrukcji.  Potrzeby  materiałowe  i  zuŜycie 
czasu pracy na wytworzenie mieszanki betonowej kalkuluje się według rozdziału 17 katalogu 
KNR  2-02.  Szczegółowe  określenie  znormowanych  procesów  roboczych  (i  wyłączeń)  jest 
przedstawione w opisie rozdziału 2 katalogu KNR 2-02 (KNR-W 2-02). 

W tablicach konstrukcji Ŝelbetowych nie uwzględniono nakładów robocizny, materiałów i 

sprzętu  dotyczących  wykonania  zbrojenia.  Nakłady  te  naleŜy  normować  odrębnie  na 
podstawie  oddzielnych  norm  (tego  samego  rozdziału).  Masę  prętów  do  zbrojenia  betonu 

naleŜy  przyjmować  w  tonach  na  podstawie  dokumentacji  projektowej  (rysunków  roboczych 
lub zestawień stali). 

Podane  w  tablicach  nakłady  pracy  deskowań  inwentaryzowanych  powiększa  się  o  czas 

dojrzewania  betonu,  który  do  celów  kosztorysowania  przyjmuje  się  dla:  ław  i  stóp 
fundamentowych - 4 dni; ścian, stropów, słupów - 10 dni; podciągów - 12 dni - przyjmując 10 
godzin pracy na jeden dzień. 

Elementy  i  konstrukcje  betonowe  Ŝelbetowe,  dla  których  nakłady  zostały  ustalone  na  1 

m3  betonu  w  konstrukcji,  przedmiaruje  się  w  metrach  sześciennych  objętości  brył 
geometrycznych  poszczególnych  elementów.  Od  tak  obliczonej  objętości  nie  potrąca  się 
otworów, wnęk lub gniazd o kubaturze mniejszej niŜ 0.1 m3 kaŜde oraz kubatury sfazowań o 
szerokości skosu do 15 cm. Elementy i konstrukcje płaskie, jak: ściany, płyty itp. oblicza się 
w  metrach  kwadratowych  ich  powierzchni.  Z  powierzchni  elementów  lub  konstrukcji  nie 
potrąca  się  otworów,  wnęk  lub  gniazd  o  objętości  do  0.1  m3  kaŜde.  Szczegółowe  zasady 
przedmiarowania  róŜnych  konstrukcji  podane  są  w  opisie  rozdziału  2  katalogu  [Błąd!  Nie 
moŜna odnaleźć źródła odwołania.]. 
 
3.3.3. Projektowanie deskowań 
 

Nowoczesne  deskowania  pozwalają  na  szybkie  i  dokładne  wykonanie  konstrukcji 

monolitycznych  obiektu  budowlanego,  począwszy  od  fundamentów,  aŜ  do  konstrukcji 
przekrycia.  Ze  względów  ekonomicznych  poszczególne  elementy  deskowań  znalazły 
wielokrotne  zastosowanie  przy  realizacji  róŜnych  konstrukcji,  co  moŜna  uwaŜać  w  pewnym 
stopniu  za  przejaw  uniwersalizacji.  Wszystkie  typy  deskowań  nie  róŜnią  się  na  ogół  metodą 
ich  montaŜu,  wielkością  oraz  sposobem  ustawiania  na  miejscu  budowy.  Niewielkie  róŜnice 
występują w elementach połączeń, usztywnień oraz podparć płyt deskowania.  

Do zalet deskowań systemowych moŜna zaliczyć: 

−

 

moŜliwość 

ustawiania 

gotowego 

deskowania 

odpowiadającego 

powierzchni 

betonowanego elementu, 

−

 

płyty deskowania mają otwory w ramach stalowych na śruby i ściągi łączące deskowanie 
po obu stronach betonowanej ściany lub słupa, 

−

 

wymiar  ściany  pozostaje  zawsze  bez  zmiany  dzięki  tulejom  dystansowym  przez  które 
przebiegają śruby kotwiące,  

−

 

moŜliwość  uzupełniania  deskowania  ścian  lub  stropów  wkładkami  dostarczanymi  przez 
producenta,  

−

 

większość elementów stalowych deskowania  jest ocynkowana. 

Występujące  systemy  deskowań  spełniają  wymogi  ochrony  i  bezpieczeństwa  pracy. 

Zapewniają to systemy zabezpieczeń (pomosty robocze, bariery ochronne, zawiesia), a takŜe 
rozwiązania konstrukcyjne elementów i urządzeń, które są przyjazne dla człowieka. 

Projektowanie deskowań polega na ustaleniu: 

−

 

systemu i rodzaju deskowań, 

−

 

rozmieszczenia elementów deskowań (płyt, ściągów, wkładek, podparć, itp.) w 

poszczególnych powierzchniach betonowanej konstrukcji, 

−

 

kolejności montaŜu deskowań na działkach, 

−

 

wykazów potrzeb deskowań na działkach, 

−

 

sposobu i zasad rozdeskowania konstrukcji na poszczególnych działkach. 

−

 

organizacji montaŜu i demontaŜu deskowań. 

Deskowania  konstrukcji  betonowych  i  Ŝelbetowych,  choć  naleŜą  do  konstrukcji 

pomocniczych,  powinny  być  opracowane  w  postaci  projektu.  Projekt  powinien  być 
poprzedzony  analizą  ekonomiczną,  uzasadniającą  wybór  rodzaju  deskowań  i  zastosowanych 
materiałów. 

 
3.3.3.1. Projektowanie geometryczne 
 

Wybór  systemu  deskowań  musi  być  poprzedzony  procesem  projektowania  deskowania. 

Wybór ułatwiają instrukcje dostarczane przez producentów, po zapoznaniu z którymi moŜna 
dowiedzieć się o: 

−

 

podstawowych załoŜeniach sytemu, 

−

 

dopuszczalnych obciąŜeniach elementów, 

−

 

cięŜarach elementów, 

−

 

sposób przemieszczania elementów, 

−

 

materiału z jakiego są wykonane elementy, 

−

 

krotności uŜycia deskowań (elementów), 

−

 

zasadach montaŜu jak i demontaŜu systemu (pracochłonności), 

−

 

elementach występujących w danym systemie (łączniki, podpory, pomosty itp.), 

−

 

zasadach projektowania systemu, 

−

 

bezpieczeństwie pracy, 

−

 

potrzebnych narzędziach do montaŜu jak i demontaŜu. 

W kolejnych etapach prac projektowych ustala się: 

−

 

wymiary obiektu oraz wymiary poszczególnych elementów do deskowania, 

−

 

dane  dotyczące  elementów  powtarzalnych  w  obiekcie,  np.  powtarzalnych 
kondygnacji, 

−

 

podział  na  działki  robocze,  uwzględniając  miejsca  gdzie  moŜna  wykonać  przerwy 
technologiczne, 

−

 

ilość zmian pracy brygad roboczych, 

−

 

planowane terminy prowadzenia prac, np. na działkach lub kondygnacjach. 

Po  zebraniu  takich  informacji  moŜna  przystąpić  do  procesu  projektowania 

geometrycznego  deskowań.  Znając  elementy  dostępnego  sytemu  deskowań  ustala  się  ich 
układy  na  poszczególnych  płaszczyznach  konstrukcji  monolitycznej.  NaleŜy  zdawać  sobie 
sprawę  z  tego,  Ŝe  moŜliwe  jest  ułoŜenie  kilku  kombinacji  deskowania  do  tych  samach 
elementów  monolitycznych.  WaŜne  wtedy  jest  podjęcie  decyzji  czy  ma  to  być  komplet 
najtańszy,  czy  umoŜliwiający  jak  najszybszy  montaŜ,  czy  wykorzystujący  posiadane  juŜ 
elementy deskowań w magazynie. 

Rozmieszczenie  tarcz  deskowań  systemowych  najkorzystniej  jest  opracowywać  przy 

pomocy programów komputerowych dedykowanych przez producentów deskowań. Programy 
te  pozwalają  na  wykonanie  rysunków  deskowań,  zestawień;  kontrolują  wzajemne  połoŜenie 
otworów  na  ściągi  oraz  zabezpieczają  przed  popełnieniem  pomyłek  w  geometrycznym 
zestawieniu elementów deskowań i pomostów roboczych. 

Programy  do  projektowania  deskowań  pozwalają,  przy  określonych  warunkach, 

precyzyjnie  zaprojektować  deskowanie  do  zadanego  elementu  konstrukcji  jak  i  dla  całej 
konstrukcji  złoŜonej  (np.  kondygnacji  budynku).  Program  dokładnie  pokazuje  w  formie 
graficznej  rozkład  poszczególnych  elementów  zarówno  w  rzucie  poziomym  jak  i  pokazując 
ś

ciany jako obraz przestrzenny. Uzyskuje się takŜe dokładny spis elementów wykorzystanych 

do  zadeskowania,  dzięki  czemu  moŜna  szybko  oszacować  koszt  potrzebnego  deskowania. 
Przy małych i nieskomplikowanych inwestycjach firmy korzystając z instrukcji systemowych 
samodzielnie  wykonują  projekt  i  zamawiają  elementy,  jednak  przy  większych  i 
skomplikowanych konstrukcjach firmy zlecają wykonanie projektu producentowi deskowań. 
 
Najpopularniejsze programy do projektowania deskowań to: 

•

 

Peri Cad oraz Elpos – dedykowanego deskowań firmy PERI, 

•

 

Tipos – dedykowane do deskowań firmy Thyssen Hünnebeck oraz Doka. 

•

 

Graf System – do projektowania deskowań firmy ULMA 

Peri  Cad  pomaga  automatycznie  zaprojektować  deskowania  ścienne,  stropowe.  Po 
wprowadzeniu  rzutu  zadanej  budowli,  Peri  Cad  po  jednym  kliknięciu  zaproponuje 
rozwiązanie,  które  moŜna  dowolnie  edytować,  uzupełniać  i  przerabiać  w  myśl  projektanta  i 
klienta  (rys.  3.19).  Dzięki  Peri  Cad  moŜna  uzyskać  zestawienia  materiału  zarówno  dla 
poszczególnych etapów roboczych, jak i listę całego projektu dla konkretnej budowy.  
 
a) 

 

 

 

 

 

 

 

 

 b)  

      

 

c) 

 

 

Rys. 3.19. Ekran komputera podczas pracy w programie Peri Cad [Błąd! Nie moŜna odnaleźć źródła 

odwołania.], 

a - rzut elementu, b - przekrój, c - lista elementów. 

 

 

 

Programy  Elpos  jak  i  Tipos  działają  w  podobny  sposób,  zawierają  dane  dotyczące 

elementów  systemów  danego  producenta.  Są  to  oprogramowania  projektujące  deskowania 
oraz  słuŜące  pomocą  w  planowaniu  poszczególnych  etapów  roboczych.  Zaletami  tych 
programów są: 

−

 

pracują w środowisku Windows, 

−

 

szybkość wprowadzania rzutów, 

−

 

moŜliwość  wykonania  deskowania  ścian,  stropów  jak  i  podestów  na  raz 
wprowadzonym rzucie, 

−

 

moŜliwość podziału rzutu na działki robocze, 

−

 

wprowadzanie rysunków z programów z grupy automatycznego projektowania CAD, 

−

 

moŜliwość manualnego wprowadzania zmian, 

−

 

grafika przedstawiana jest w rzucie jak i w zobrazowaniu 3D (rys. 3.20, 3.21, 3.22), 

−

 

lista  elementów  potrzebnych  do  wykonania  działki  i  listy  zestawieniowe  dla  całych 
kondygnacji. 

 

 

 

Rys. 3.20. Ekran komputera podczas pracy w programie Tipos – widok rzutu i zobrazowania 3D [Błąd! Nie 

moŜna odnaleźć źródła odwołania.]. 

 

 

Rys. 3.21. Ekran komputera podczas pracy w programie Tipos – deskowanie stropu [Błąd! Nie moŜna odnaleźć 

źródła odwołania.] 

 

 

 

Rys. 3.22. Ekran komputera podczas pracy w programie Elpos – widok 3D [Błąd! Nie moŜna odnaleźć źródła 

odwołania.]  

 

 

 

Rys. 3.23. Plan deskowania ścian przy uŜyciu systemu DOKA FRAMAX – przykład. 

 

Tabela 3.8. Zestawienie elementów deskowania ścian do planu na rysunku 3.23. 

Lp. 

Nazwa elementu 

Liczba 

elementów 

Masa elementu 

[kg] 

Masa łączna 

[kg] 

1 

Framax zamek wyrównujący  

22 

5,3 

116,6 

2 

Framax wstawka drewniana 10x12cm 2,70m 

21 

15,5 

325,5 

3 

Framax wstawka drewniana 2x12cm 2,70m 

6 

3,1 

18,6 

4 

Framax wstawka drewniana 3x12cm 2,70m 

2 

4,7 

9,4 

5 

Framax wstawka drewniana 5x12cm 2,70m 

5 

7,8 

39 

6 

Framax Xlife naroŜnik wewnętrzny 2,70m 

15 

97 

1455 

7 

Framax zamek uniwersalny  

31 

5,2 

161,2 

8 

Framax Xlife element ramowy 0,3x2,70m 

10 

61,5 

615 

9 

Framax Xlife element ramowy 0,45x2,70m 

4 

77,7 

310,8 

10 

Framax Xlife element ramowy 0,6x2,70m 

13 

91,5 

1189,5 

11 

Framax Xlife element ramowy 0,9x2,70m 

7 

126,5 

885,5 

12 

Framax Xlife element ramowy 1,35x2,70m 

44 

210 

9240 

13 

Framax Xlife element ramowy 2,4x2,70m 

10 

370 

3700 

14 

Framax zamek RU 

163 

3,3 

537,9 

15 

Framax wyrównanie stalowe 5cm 2,70m 

3 

14 

42 

16 

Framax kotwa czołowa 

20 

1,5 

30 

17 

Framax łącznik uniwersalny 10-16cm 

20 

0,6 

12 

18 

Framax Xlife element uniwersalny 0,9x2,70m 

5 

148 

740 

19 

Framax szyna dociskowa 0,90m 

52 

10,3 

535,6 

20 

Framax zacisk ściągający 

22 

1,5 

33 

21 

Wypora ukośna 340 

28 

30,2 

845,6 

22 

Nakrętka talerzowa 

292 

0,91 

265,72 

17 

Pręt kotwowy 15,0mm zwykły 1,00m 

100 

1,4 

140 

18 

Pręt kotwowy 15,0mm zwykły 1,25m 

26 

1,8 

46,8 

  

Liczba potrzebnych elementów 

921 

o masie 

26135,82 

Projektowanie naroŜy w ścianach 

Firmy  produkujące  systemowe  deskowania  zadbały  o  to,  aby  wszystkie  moŜliwe 

elementy  konstrukcji  monolitycznych  moŜna  było  łatwo  i  sprawnie  wykonać,  np.  naroŜa, 
uskoki  czy  zastawki  czołowe  ścian.  Wszystkie  systemy  posiadają  specjalnie  zaprojektowane 
naroŜa  przegubowe,  odpowiednie  dla  danego  systemu  deskowania.  Dzięki  nim  moŜliwe  jest 
wykonanie naroŜy ostrokątnych jak i rozwartokątnych. Kąty proste często wykonuje się przy 
uŜyciu typowych systemowych płyt połączonych w odpowiedni sposób. WaŜnym czynnikiem 
jest to, aby po wykonaniu naroŜa dalej ustawiane płyty pokrywały się w płytami ustawianymi 
po  przeciwnej  stronie.  Dlatego,  po  zastosowaniu  w  odpowiednim  miejscu  naroŜnika 
przegubowego, bądź płyty, naleŜy pozostałą przerwę uzupełnić krawędziakami lub specjalnie 
do  tego  celu  zaprojektowanymi  wkładkami  kompensacyjnymi.  RównieŜ  wkładki,  blachy, 
profile kompensacyjne wykorzystuje się, kiedy  projektowana ściana ma nietypowy wymiar i 
niemoŜliwe  jest  zadeskowanie  przy  pomocy  płyt  uniwersalnych,  wtedy  wkładki  ustawia  się 
symetrycznie po obu stronach deskowania, bądź w przypadku deskowania jednostronnego - z 
jednej strony. 
 
3.3.3.2. Projektowanie statyczno-wytrzymałościowe deskowań 
 

Do projektu deskowania konstrukcji naleŜy dołączyć obliczenia statyczne, przy czym 

powinny  one  uwzględniać  całkowite  obciąŜenia  występujące  w  czasie  betonowania  tej 
konstrukcji. 
W obliczeniach statycznych uwzględnia się obciąŜenia: 

−

 

od cięŜaru własnego urządzenia formującego, 

−

 

od cięŜaru świeŜej mieszanki betonowej (wraz ze zbrojeniem), 

−

 

uŜytkowe od pomostów komunikacyjnych (jako obciąŜenie ciągłe) oraz siły skupione 
od wózka i robotnika wyposaŜonego w narzędzia, 

−

 

parcia wiatru, 

−

 

parcia bocznego mieszanki betonowej. 

 
CięŜar  własny  urządzenia  formującego  elementów  systemowych  zawarty  jest  w  katalogach, 
wynosi średnio 0,3-0,5 kN/m². 
CięŜar objętościowy mieszanki betonowej przyjmuje się dla: 

−

 

betonu Ŝwirowego - 24,0 kN/m³, 

−

 

betonu Ŝwirowego zbrojonego - 25,0 kN/m³, 

−

 

betonu z łamanym kruszywem bazaltowym - 28,0 kN/m³. 

ObciąŜenia robocze i transportowe przyjmowane jako równomiernie rozłoŜone wynoszą: 

−

 

w przypadku deskowań stropów, szerokich belek, pomostów roboczych i belek oraz 

−

 

krąŜyn bezpośrednio je podtrzymujących - 2,5 kN/m², 

−

 

w przypadku elementów deskowania podtrzymujących belki i krąŜyny - 1,5 kN/m², 

−

 

w przypadku stojaków słupów i jarzm rusztowań - 1,0 kN/m². 

ObciąŜenie  siłą  skupioną  uwzględnia  się  przy  sprawdzaniu  wytrzymałości  płyt  lub  desek 
pomostów roboczych i transportowych. ObciąŜenie wynosi: 

−

 

przy transporcie mieszanki taczkami jednokołowymi - 1,5 kN, 

−

 

przy transporcie mieszanki wózkami - 2,5 kN,  

−

 

przy obciąŜeniu cięŜarem robotnika z narzędziami - 1,3 kN. 

ObciąŜenie wywołane sposobem betonowania wynosi odpowiednio: 

−

 

w  przypadku  zrzucania  mieszanki  betonowej  z  wysokości  większej  niŜ  1,0  m  i 
betonowaniu za pomocą naczyń (taczki, japonki, pojemniki): 

o

 

2,0 kN/m² - przy pojemności naczyń do 0,2 m³, 

o

 

4,0 kN/m² - przy pojemności naczyń 0,2 - 0,7 m³, 

o

 

6,0 kN/m2 - przy pojemności naczyń ponad 0,7 m³, 

−

 

w  przypadku,  gdy  mieszanka  spuszczana  jest  rynnami  lub  podawana  bezpośrednio  z 
rurociągów obciąŜenie przyjmuje się równe 2,0 kN/m². 

Jako  obciąŜenie  poziome  przyjmuje się: 

−

 

parcie  świeŜo  ułoŜonej  mieszanki  betonowej  na  pionowe  i  pochyłe  elementy 
deskowań, 

−

 

parcie wiatru (przy braku betonu w deskowaniu), 

−

 

inne występujące obciąŜenia. 

Parcie poziome wywierane przez świeŜą mieszankę betonową na deskowanie zaleŜne 

jest  od  licznych  czynników,  spośród  których  wymienić  naleŜy  jako  istotniejsze

  [Błąd!  Nie 

moŜna odnaleźć źródła odwołania.]:

 

−

 

charakterystyka świeŜej mieszanki: receptura mieszanki, dodatki do betonu, uziarnienie kruszywa 
i  kształt  ziaren,  rodzaj  zastosowanego  cementu,  temperatura  mieszanki,  cięŜar  objętościowy 
mieszanki, konsystencja, 

−

 

charakterystyka  deskowania:  szczelność,  nieszczelność  powłok  deskowania  wywierająca  wpływ 
na ciśnienie wody w porach, przekrój poprzeczny betonowanego elementu, gładkość powierzchni 
roboczych deskowania, nachylenie deskowania, sztywność deskowania, 

−

 

warunki  układania  mieszanki  betonowej:  wzrost  obciąŜenia  w  obszarze  podawania,  warunki 
powietrzno-wilgotnościowe,  sposób  i  ciągłość  układania,  głębokość  i  metoda  wibrowania 
(wibratorem  wgłębnym  lub  przyczepnym),  szybkość  układania  (tempo  podnoszenia  się  słupa 
ś

wieŜej mieszanki 

betonowej). 

Najprostszy sposób obliczania parcia betonu podaje niemieckie wydawnictwo Betonkalender. 
Parcie  określamy  jako  hydrostatyczne  w  przypadku,  gdy  zakres  głębokości  poniŜej  ułoŜonej 
mieszanki  wynosi  od  0÷1,75  m  i  prędkości  betonowania  od  0÷0,9  m/h  słupa  mieszanki 
betonowej.  Parcie  to  określane  jest  wg  wzoru: 

h

p

⋅

=

γ

,  natomiast,  kiedy  głębokość  wynosi 

od  1,75  do  5,8  m  a  prędkość  betonowania  od  0,9÷3,0 m/h,  wprowadza  się  współczynnik 
zmniejszający równy 0,42: 

h

p

⋅

⋅

=

γ

42

,

0

; w wzorach tych: p- parcie, γ-cięŜar objętościowy 

mieszanki  betonowej,  h  -  głębokość  poniŜej  powierzchni  świeŜo  ułoŜonej  mieszanki 
betonowej 
Na głębokościach większych niŜ 5,8 m stosuje się wzór 

h

p

⋅

⋅

=

γ

42

,

0

, a parcie jest równe 

parciu  na  głębokości  5,8  m.  Podany  sposób  obliczania  parcia  mieszanki  betonowej  nie 
uwzględnia wielu czynników procesu betonowania i charakterystyk deskowania. 

PrzybliŜone  obliczenie  parcia  mieszanki  betonowej  (wg  [Błąd! Nie  moŜna odnaleźć 

źródła  odwołania.])  na  pionowe  lub  pochyłe  płaszczyzny  deskowania  obliczyć  moŜna  na 
podstawie wzoru L’Hermite’a. Parcie p w [Pa] wynosi:  

α

γ

sin

]

)

(

[

1

1

⋅

⋅

−

+

⋅

=

k

h

h

h

p

b

 

gdzie:  

b

γ

- cięŜar objętościowy masy betonowej, N/m

3

, 

h

1

 – głębokość działania wibratora wgłębnego, m (przyjmuje się zwykle h

1

 = 1 m) 

h – głębokość niezwiązanej mieszanki betonowej, m, 
k – współczynnik parcia mieszanki betonowej zaleŜny od kąta stoku naturalnego 

ϕ

 i 

kąta tarcia 

β

mieszanki o powierzchnie deskowań, 

α

- kąt nachylenia deskowania do poziomu. 

Wielkość kąta stoku naturalnego masy betonowej 

ϕ

 wynosi: 

−

 

masa betonowa bezpośrednio po wibrowaniu 

ϕ

 = 50

o

, 

−

 

masa betonowa o konsystencji plastycznej 

ϕ

= 30

o

, 

−

 

masa betonowa o konsystencji ciekłej 

ϕ

 = 20

o

, 

−

 

masa betonowa w czasie wibrowania 

ϕ

 = 0

o

. 

Wartość  kąta  tarcia

β

masy  betonowej  w  zaleŜności  od  rodzaju  powierzchni  deskowania 

wynosi: 

−

 

deski surowej 

β

do 25

o

, 

−

 

sklejki 

β

= 20

o

, 

−

 

deski struganej 

β

= 18÷20

o

. 

Głębokość  h,  do  której  obserwuje  się  wzrost  parcia  mieszanki  betonowej  na  boki 

słupów i ścian, wynosi: 

b

w

t

h

υ

⋅

=

 

gdzie:  

w

t -czas wiązania betonu, h, 

b

υ

- prędkość układania mieszanki betonowej w deskowaniu, m/h. 

Współczynnik k odczytuje się z zaleŜności przedstawionych w tab. 3.9. 
 

Tablica 3.9. Wartości współczynnika k 

Przy 

ϕ

 = 20

o

 

ϕ

 = 30

o 

ϕ

 = 50

o 

β

 = 20

o

 

β

 = 18

o

 

β

 = 16

o

 

0,42 
0,43 
0,44 

0,30 
0,30 
0,30 

0,13 
0,13 
0,13 

 
Charakterystykę  rozkładu  parcia  bocznego  na  wysokości  ściany  bocznej  elementu 
formującego określa wykres przedstawiony na rys. 3.24. 
 

   

 

 

Rys. 3.24. Wykres parcia bocznego mieszanki betonowej [Błąd! Nie moŜna odnaleźć źródła odwołania.]. 

 

Obliczając  konstrukcje  deskowania  naleŜy  sprawdzić  strzałkę  ugięcia  od  obciąŜeń 

pionowych  i  poziomych.  Strzałka  ugięcia  nie  moŜe  przekraczać  dla  powierzchni 

zewnętrznych  (licowych)1/400  rozpiętości,  a  dla  pozostałych  powierzchni  —  1/250 
rozpiętości. 

Deskowania o poziomym układzie tarcz oblicza się na maksymalne parcie mieszanki 

betonowej jako obciąŜenie równomiernie rozłoŜone na całej długości. 

Momenty  zginające  M  i  ugięcia  f  tarcz  deskowań  o  wielorzędowych  usztywnieniach  lub 

konstrukcji  złoŜonych  z  szeregu  pojedynczych  deskowań  łączonych  ze  sobą  na 
usztywnionych  krawędziach  moŜna  określać  według  wzorów  przybliŜonych  dla  belek 
ciągłych. I tak, na przykład przy obciąŜeniu q równomiernie rozłoŜonym: 

10

2

ql

M

=

, 

 

EI

ql

f

128

4

=

; 

natomiast dla obciąŜenia siła skupioną P, wielkości te moŜna obliczyć z wzorów: 

6

Pl

M

=

, 

 

EI

Pl

f

77

3

=

. 

Moduł spręŜystości E wynosi odpowiednio dla: 

−

 

stali – 210 000 MPa, 

−

 

drewna – 9 000 MPa. 

Reakcje podporowe mogą być obliczone jak dla belek swobodnie podpartych. 

Poziome  Ŝebra  deskowań  o  zarysie  półokrągłym  naleŜy  obliczać  z  uwzględnieniem 

rozciągania.  Siła  rozciągająca  poziome  Ŝebro  półokrągłe  F,  przy  obciąŜeniu  na  Ŝebro  q, 
wynosi: 

2

/

d

q

F

⋅

=

 

gdzie: d – średnica koła opisanego na Ŝebrze. 
 
3.3.3.3. Projektowanie ściągów deskowań ściennych 

 
ObciąŜenie działające na ściąg P w [kN] wyznacza się korzystając ze wzoru (porównaj z rys. 3.25): 

(

)

5

,

1

1

,

1

÷

⋅

⋅

⋅

⋅

=

ϑ

h

b

a

P

 

gdzie:   a  - wysokość słupa mieszanki betonowej przypadająca na rozpatrywany ściąg [m], 

b  - długość ściany przypadająca na jeden ściąg [m], 
h  - wysokość betonu nad ściągiem [m], 

ϑ

  - cięŜar objętościowy betonu [kN/m

3

]. 

 

 

 

Rys. 3.25. Schemat wymiarowania ściągów deskowań ściennych. 

 
W wymiarowaniu ściągów naleŜy określić wartość parcia p na poziomie h rozpatrywanego 

ś

ciągu. W tym celu korzystamy z wyŜej określonego wzoru na obciąŜenie działające na ściąg P i 

porównujemy z dopuszczalnym obciąŜeniem ściągu. 

 

 

 

Rys. 3.26. Przykłady rozmieszczenia ściągów w deskowaniu ścian o róŜnych wysokościach. 

 

Deskowania  ścienne,  ze  względu  na  wytrzymałość  płyt,  mogą  przenosić  określone  przez 

producenta deskowań parcie betonu. Zazwyczaj jednak, gdy deskowania utworzone są z płyt o 
danej szerokości, ściągi rozmieszcza się według modułu szerokości płyt. W wielu przypadkach 
rozmieszczenie ściągów podyktowane jest innymi względami (skokiem zamocowań konstrukcji 
deskowań, architekturą ściany Ŝelbetowej, itp.). W kaŜdym jednak przypadku naleŜy wyznaczyć 
siły działające na ściągi i porównać je z dopuszczalnymi.

 

 

Parcie betonu w zaleŜności od prędkości betonowania 
 

Parcie  betonu  zaleŜy  od  prędkości  betonowania.  Zjawisko  to  moŜe  być  groźne  w  skutkach 

przy  betonowaniu  wysokich  smukłych  elementów.  Nie  trudno  bowiem  sobie  wyobrazić,  Ŝe 
upłynniona mieszanka betonowa wlana do deskowania wysokiego słupa moŜe wywierać tak duŜe 
parcie  na  ścianki  deskowania,  Ŝe  doprowadzi  do  jego  zniekształcenia.  Stąd  istnieje  potrzeba 
spowolnienia  procesu  układania  mieszanki  betonowej,  aby  wykorzystać  zjawisko  rozpoczęcia 
wiązania  mieszanki  betonowej  w  głębszych  jej  partiach  i  zmniejszenia  tam  parcia  na  ścianki 
boczne  deskowania.  MoŜna  to  zidentyfikować  z  wykresów  przedstawionych  na  rys.3.27. 
Wykresy te sporządzono dla mieszanki betonowej o masie właściwej 

2400 kg

/m

3

. 

 

 

 

Rys. 3.27. ObciąŜenie deskowania ściany parciem mieszanki betonowej w zaleŜności od prędkości betonowania 

 

 

3.3.3.4. Projektowanie podparć deskowań stropowych i zastrzałów deskowań ściennych 

 
 

Sprawdzenie  nośności  podpór  stropowych  oraz  zastrzałów  wykonuje  się  jak  dla  elementów 

ś

ciskanych według wzoru: 

1

≤

⋅

RC

N

N

ϕ

 

gdzie:   N – siła podłuŜna, 

RC

N

 – nośność obliczeniowa przekroju, 

φ

 – współczynnik wyboczeniowy. 

 
 

Siłę podłuŜną N dla podpory stropowej wyznacza się według wzoru  

(

)

5

,

1

1

,

1

1

÷

⋅

⋅

⋅

⋅

=

ϑ

h

b

a

N

 

gdzie:   a 

x

 b  - pole płyty stropowej przypadające na jedną podporę [m

2

], 

1

h

 - grubość stropu [m], 

 

ϑ

 - cięŜar objętościowy betonu [kN/m

3

]. 

Dla  zastrzału  konieczne  jest  wyznaczenie  parcia  betonu  (jeŜeli  zastrzał  taką  siłę  ma  przenosić)  a 
następnie siły wypadkowej P

w

 i przenoszącej się na zastrzał siły podłuŜnej P

z

 , która jest potrzebną do 

wymiarowania zastrzału siłą podłuŜną (rys. 3.28). 
 

 

 

Rys. 3.28. Sposób wyznaczania siły P

z

 przy podparciu deskowania zastrzałami (bez stosowania ściągów) 

 

Nośność  obliczeniowa  przekroju  podparcia  (podpory  deskowania  stropowego  lub 
zastrzału)

RC

N

 liczona jest według wzoru: 

d

RC

f

A

N

⋅

⋅

=

ψ

 

gdzie:  ψ – współczynnik redukcyjny nośności obliczeniowej przekroju, 

A – pole przekroju brutto, 

d

f  - wytrzymałość obliczeniowa stali. 

 

 

 

 

Rys. 3.29. Układy zastrzałów i rozpór wysokich deskowań ściennych firmy PERI [Błąd! Nie moŜna odnaleźć 

źródła odwołania.] 

 

 

Tablica 3.10. Tablica do stosowania zastrzałów i rozpór firmy PERI [Błąd! Nie moŜna odnaleźć 

źródła odwołania.] 

 

 

Do  projektowania  podparć  deskowań  systemowych  stosowane  są  w  typowych 

przypadkach  tablice  przygotowane  przez  producentów  deskowań.  Przykłady  takich 
opracowań przedstawiono na rysunku 3.29. 3.31 i tablicy 3.10. Przedstawione tam schematy 
statyczne  układów  zastrzałowych  dotyczą  utrzymania  stateczności  deskowania  w  czasie  ich 
montaŜu. 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 
 

Rys. 3.30 Schemat podparcia deskowania stropu przy pomocy dźwigarów VT  i podpór PEP firmy PERI [Błąd! 

Nie moŜna odnaleźć źródła odwołania.] 

 

 

 

Rys. 3.31 Tablica do projektowania rozstawu dźwigarów VT  i podpór PEP firmy PERI [Błąd! Nie moŜna 

odnaleźć źródła odwołania.]. 

 
3.3.4. Projektowanie ciągłości betonowania 

 
Jak  juŜ  poprzednio  stwierdzono,  ciągłość  betonowania  naleŜy  zapewnić  w  granicach 

jednej  działki  roboczej.  NiezaleŜnie  od  konstrukcji  betonowanego  elementu,  beton  układany 
jest  warstwami  (poziomymi  lub  pionowymi)  i  zagęszczany.  UłoŜenie  kolejnej  warstwy 
powinno odbyć się w takim czasie, aby w poprzedniej warstwie nie  rozpoczęło się wiązanie 
mieszanki  betonowej  (orientacyjnie  w  czasie  1  do  1,5  godziny).  Monolityczne  połączenie 
mieszanki  betonowej  układanej  i  ułoŜonej  wcześniej  zapewnia  się  poprzez  wspólne 
zagęszczenie  mieszanki,  w  kaŜdym  miejscu,  na  całej  powierzchni  przylegania  układanych 
porcji  mieszanek  betonowych  (bieŜącej  i  poprzedniej  warstwy),  jeszcze  przed  chwilą 
początku wiązania. 

 

 

 

Rys. 3.32. Charakterystyka procesu dojrzewania betonu [Błąd! Nie moŜna odnaleźć źródła odwołania.]. 

Oznaczenia:  T

0

  –  moment  zakończenia  mieszania  składników,  T

pw

  ,  T

kw

  –  początek  i  koniec  wiązania  zastosowanego 

cementu, R – wytrzymałość betonu na ściskanie, t

pw

 – czas początku wiązania cementu (I – okres wstępnego dojrzewania), t

w

 

–  czas  wiązania  (II  –  okres  wiązania),  M  –  mieszanka  betonowa,  B

m

  –  beton  młody,  B

d

  –  beton  dojrzały,  III  –  okres 

twardnienia, IV – okres eksploatacji, 28 dni – okres przyjęty za zakończenie procesu twardnienia. 

 

 

w

w

w

l

F

V

⋅

=

 

F

w

 – przekrój warstwy 

l

w

 – długość warstwy 

F

w

(1)  F

w

(2)  F

w

(3)  F

w

(4) 

V

w

(1) 

V

w

(2) 

V

w

(3) 

V

w

(4) 

V

w

(5) 

V

w

(6) 

F

w

(6) 

F

w

(5) 

F

w

(3) 

F

w

(4) 

F

w

(2) 

F

w

(1) 

F

w

(1) 

F

w

(6) 

F

w

(5) 

F

w

(4) 

F

w

(3) 

F

w

(2) 

Płyty o ró

Ŝ

nej grubo

ś

ci 

Ś

ciany i słupy 

l

w 

 

Rys.3.33. Zasady układania mieszanki betonowej warstwami. 

Geometria  układanych  warstw  podyktowana  jest  wymiarami  konstrukcji  (np.  grubość 

ś

cian,  grubość  płyty)  i  przyjętą  z  punktu  widzenia  technologii  zagęszczania  grubości 

(szerokości),  co  dla  uniwersalizacji  stosowanego  opisu  określać  będziemy  terminem 
miąŜszości  warstwy.  MiąŜszość  warstwy  i  wymiary  betonowanej  konstrukcji  pozwalają 
określić objętość warstwy betonu V

w

 (rys. 3.33).  

W  celu  zachowania  ciągłości  betonowania  naleŜy  zapewnić  (środkami  organizacyjnymi) 

spełnienie warunku: 

tr

pw

w

t

t

V

Q

−

≥

 

gdzie: Q – wymagana wydajność betonowania (ilość mieszanki betonowej układanej w ciągu 
godziny),  t

pw

  –  czas  rozpoczęcia  wiązania  mieszanki  betonowej  w  godzinach,  t

tr

  –  czas 

transportu  gotowej  do  uŜycia  mieszanki  betonowej(strata  czasu  na  dostarczenie  gotowej 
mieszanki betonowej w miejsce wbudowania i jej zagęszczenie).  
Do wymaganej wydajności betonowania naleŜy  dostosować wydajność urządzeń uŜytych do 
podawania mieszanki betonowej oraz wydajność zagęszczania poszczególnych warstw. 

Podawanie mieszanki betonowej moŜe być realizowane za pomocą pomp lub pojemników 

do  betonu.  Wydajność  techniczna  współcześnie  stosowanych  pomp  do  betonu  waha  się  w 
granicach  30-40  m

3

/h.  W  praktyce  takiej  wydajność  się  nie  osiąga.  Pompa  pracuje  z 

betoniarkami  samochodowymi,  a  te  potrzebują  czasu  na  podstawienie,  manewrowanie. 
Praktycznie  więc  wydajność  eksploatacyjna  zestawu  pompa  do  betonu  +  betoniarki 
samochodowe  nie  przekracza  20  m

3

/h.  Przy  uŜyciu  pojemnika  do  betonu  wydajność 

podawania  mieszanki  betonowej  nie  przekracza  praktycznie  8  m

3

/h.  Wydajność  zestawu 

uŜytego  do  podawania  mieszanki  betonowej  Q

pmb

 

kaŜdorazowo  powinna  być  skalkulowana. 

ZaleŜy ona bowiem od intensywności dostaw mieszanki betonowej, liczby i rodzaju urządzeń 
podawczych,  odległości  (i  wysokości)  podawania  oraz  organizacji  pracy.  Wydajność  ta 
powinna przewyŜszać wymaganą wydajność betonowania. 

Zagęszczanie  mieszanki  betonowej  moŜe  być  realizowane  róŜnymi  urządzeniami  i 

technikami.  Wydajność  zagęszczania  Q

zmb

  naleŜy  określić  w  m

3

/h  układanej  mieszanki 

betonowej.  ZaleŜy  ona  od  charakterystyki  uŜytego  sprzętu,  organizacji  prac  i  miąŜszości 
zagęszczanej  warstwy  betonu.  Kalkulacje  polegają  na  ustaleniu  czasu  zagęszczenia  t

z

  jednej 

warstwy  przyjętym  zestawem  urządzeń  (z  uwzględnieniem  czasu  potrzebnego  na  ich 
przestawianie) i podzieleniu objętości V

w

 mieszanki betonowej jednej warstwy przez ten czas: 

z

w

zmb

t

V

Q

=

. 

W kalkulacjach zmierzających do ustalenia ciągłości betonowania naleŜy tak dobrać 

wielkość działki (a na niej V

w

 ), rodzaj, liczbę urządzeń i organizację pracy transportu, 

podawania  mieszanki  betonowej  i  jej  układania  (w  tym  zagęszczania)  oraz  ustalić 
rzeczywistą (planowaną) wydajność betonowania Q

rz

, aby spełnione były warunki: 

rz

Q

Q

<

;      

tr

rz

Q

Q

<

;      

zmb

rz

Q

Q

<

;       

pmb

rz

Q

Q

<

. 

Oczywiście  wydajność  rzeczywista  powinna  być  zbliŜona  do  wydajności  transportu, 
podawania  i  zagęszczania  mieszanki  betonowej,  co  stanowi  o  właściwym  wykorzystaniu 
ś

rodków uŜytych do wykonywania tych procesów.