zakres parametrów skrawania, droga narzędzia, itp.
Rozdział ten zapewnia podstawowe informacje na temat:
• Materiałów narzędzi skrawających, takich jak węglik spiekany,

ceramiki, CBN, PCD, itp.

• Materiałów przedmiotów obrabianych oraz ich klasyfikacji

z punktu widzenia skrawalności.

Więcej informacji na temat obróbki różnych materiałów przy

pomocy wybranych narzędzi skrawających znajdą Państwo

w podrozdziale Najważniejsze informacje w Toczeniu ogól-

nym (Rozdział A), Przecinaniu i toczeniu rowków (Rozdział B),

Frezowaniu (Rozdział D) oraz Wierceniu (Rozdział E).

Namnlöst-1 1

2009-08-31 09:29:34

H 3

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały – materiały narzędzi skrawających

Materiały narzędzi skrawających

Materiały narzędzi skrawających posiadają różne kombinacje twardości, udarności

oraz odporności na zużycie i są podzielone na liczne gatunki o specyficznych

właściwościach. Ogólnie, materiał narzędzia skrawającego, który będzie skuteczny

w swoim zastosowaniu powinien być:
• Twardy, aby móc powstrzymywać starcie na powierzchni przyłożenia i odkształcenia

plastyczne

• Odporny na obciążenia dynamiczne (udarny), aby wytrzymać złamanie bryły
• Niereagujący z materiałem przedmiotu obrabianego
• Chemicznie stabilny, aby wytrzymać utlenianie i dyfuzję
• Odporny na nagłe zmiany termiczne.

Spieki węglikowe:

HW Niepokrywany spiek zawierający głównie

węglik wolframu (WC).

Niepokrywany spiek, nazywany również cer-

metalem, zawierający głównie węgliki tytanu

(TiC) albo azotki tytanu (TiN) lub obydwa te

składniki.

HC Węglik spiekany jak wyżej, ale pokrywany.

Spieki ceramiczne:

CA Ceramika tlenkowa zawierająca głównie

tlenek glinu (Al

CM Mieszana ceramika zawierająca głównie

tlenek glinu (Al

) , ale także części

składowe inne niż tlenki.

CN Spieki ceramiczne azotkowe, zawierające

głównie azotek krzemu (Si

CC Ceramika jak powyżej, lecz pokrywana.

Diament:

DP Polikrystaliczny diament ¹

)

Azotek boru:

BN Regularny azotek boru ¹

)

Polikrystaliczny diament i regularny azotek boru

są również nazywane supertwardymi materiałami

narzędziowymi.

Symbole literowe określające materiały narzędziowe:

Wybór rodzaju materiału oraz konkretnego gatunku narzędzia

skrawającego jest ważnym czynnikiem do uwzględnienia pod-

czas planowania skutecznej operacji skrawania metalu.
Ważna jest podstawowa wiedza o każdym rodzaju materiału

narzędzia skrawającego i jego możliwościach, aby mógł być

dokonany prawidłowy wybór dla określonego zasto-sowania.

Rozważania obejmują materiał przedmiotu obrabia-nego, jego

typ i kształt, warunki obróbki oraz poziom jakości powierzchni

wymagany dla każdej operacji.
Celem tego rozdziału jest dostarczenie dodatkowych informacji

o każdym materiale narzędzia skrawającego, jego zaletach i

zaleceniach dla najlepszego użycia. Dostarczony będzie również

przegląd pełnego asortymentu gatunków Sandvik Coromant dla

każdego obszaru zastosowań.

Aby uzyskać więcej informacji o różnych typach zużycia, patrz Informacje/Indeks, Rozdział I.

H 4

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Gatunki pokrywane węglika spiekanego

stanowią pierwszy wybór dla szerokiej gamy

narzędzi i zastosowań.

Pokrywany węglik spiekany (HC)

Obecnie, 80-90% wszystkich płytek narzędzi skrawających wykonano z pokrywa-

nych węglików spiekanych. Skuteczność tego materiału narzędziowego wynika z jego

wyjątkowego połączenia odporności na zużycie i udarności oraz zdolności poddawania

się formowaniu w złożone kształty.
Właściwości pokrycia i węglika spiekanego wpływają na cechy danego gatunku, które

dobierane są do jego zastosowania.

MT-Ti(C,N) - Jego twardość zapewnia odporność na ścieranie,

skutkującą zmniejszonym starciem na powierzchni przyłożenia.
CVD-Al

– Chemicznie obojętny, z niską przewodnością cieplną,

co czyni go odpornym na zużycie kraterowe. Działa również jako

bariera termiczna, w celu zwiększenia odporności na odkształcenie

plastyczne.

CVD-TiN - Zwiększa odporność na zużycie i ułatwia jego wykrywanie.
Obróbka końcowa - Zwiększa udarność krawędzi podczas skrawania

przerywanego oraz zmniejsza tendencje do przywierania materiału.

Zastosowania

Gatunki pokrywane metodą CVD stanowią pierwszy wybór w szerokiej gamie zastosowań, gdzie ważna jest

odporność na zużycie. Takie zastosowania można znaleźć w toczeniu ogólnym i wytaczaniu stali, dzięki

odporności na zużycie kraterowe oferowane grubą powłoką CVD; toczeniu ogólnym stali nierdzewnych oraz

w gatunkach do frezowania w ISO P, ISO M, ISO K. Do wiercenia, gatunki CVD są zwykle używane w płytkach

zewnętrznych.

Pokrycie – CVD

Definicje i właściwości

CVD oznacza chemiczne osadzanie z fazy gazowej. Reakcje chemiczne tworzące pokrycie w metodzie CVD

zachodzą w temperaturach 700-1050 °C.
Pokrycie typu CVD posiada wysoką odporność na zużycie i wspaniałe przyleganie do węglika spiekanego.
Pierwsze próby pokrywania węglików spiekanych metodą CVD ograniczały się do pojedynczej warstwy

z węglika tytanu (TiC). Pokrycia z tlenku glinu (Al

) oraz azotku tytanu (TiN) były wprowadzone później.

Ostatnio, opracowane były nowoczesne pokrycia z węglikoazotku tytanu (MT-Ti(C,N) lub MT-TiCN, nazywane

również MT-CVD), w celu ulepszenia właściwości gatunku przez ich zdolność utrzymywania nietkniętej po-

wierzchni przylegania do węglika spiekanego.
Nowoczesne pokrycia CVD łączą MT-Ti(C,N), Al

oraz TiN. Właściwości pokryć są nieustannie ulepszane

pod względem przylegania, udarności i odporności na zużycie poprzez optymalizację mikrostrukturalną oraz

obróbkę końcową.

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 5

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Pokrycie – PVD

Definicje i właściwości

Pokrywanie metodą PVD (z fizycznym osadzaniem z fazy gazowej) zachodzi w stosunkowo niskich tempera-

turach (400-600°C). Proces wymaga par metalu, które reagują z, na przykład, azotem tworząc twardą

powłokę azotku na powierzchni narzędzia skrawającego.
Pokrycia typu PVD nadają gatunkowi odporność na zużycie dzięki swojej twardości. Ich wytrzymałość na

naprężenia ściskające zwiększają udarność ostrzy oraz odporność na pęknięcia termiczne.

PVD-TiN - Azotek tytanu był pierwszym pokryciem stosowanym w me-

todzie PVD. Posiada on wszechstronne właściwości oraz złocisty

kolor.
PVD-Ti(C,N) - Węgloazotek tytanu jest twardszy niż TiN i nadaje

odporność na starcie na powierzchni przyłożenia.

PVD-(Ti,Al)N - Azotek glinu i tytanu posiada wysoką twardość

w połączeniu z odpornością na utlenianie, która poprawia ogólną

odporność na zużycie.
PVD-pokrycie tlenkowe - Jest używane ze względu na swoją

obojętność chemiczną oraz zwiększoną odporność na zużycie krate-

rowe.

Zastosowania

Gatunki pokrywane PVD są zalecane do wytrzymałych, ale nadal ostrych, krawędzi skrawających, jak również

w materiałach przywierających. Takie zastosowania są rozpowszechnione i obejmują wszystkie monolityczne

frezy walcowo-czołowe i wiertła oraz większość gatunków do wykonywania rowków, gwintów i frezowania.

Gatunki pokrywane metodą PVD są szeroko używane do zastosowań wykańczania oraz jako gatunki płytek

centralnych przy wierceniu.

Główne składniki pokryć nanoszonych metodą PVD opisane zostały poniżej. Nowoczesne pokrycia stanowią

połączenie tych składników w warstwach i/lub pokryciach laminarnych. Pokrycia o charakterze laminarnym

posiadają liczne cienkie warstwy, w zakresie nanometrów, które czynią pokrycie jeszcze twardszym.

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 6

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Definicje i właściwości

Gatunki niepokrywanych węglików spiekanych reprezentują bardzo małą część

całkowitego asortymentu. Gatunki te są albo prostymi węglikami WC/Co lub posiadają

dużą ilość regularnych węglikoazotków.

Zastosowania

Typowymi zastosowaniami jest obrabianie HRSA (superstopów żaroodpornych) lub

stopów tytanu oraz toczenie materiałów hartowanych przy niskich prędkościach.
Prędkość zużycia gatunków niepokrywanych węglików spiekanych jest duża, chociaż

kontrolowana, dzięki działaniu samoostrzenia.

Wielkość ziarna niepokrywanego węglika spiekanego (HW)

WC jest jednym z najważniejszych czynników regulowania proporcji

twardość/udarność gatunku; drobniejsza wielkość ziarna oznacza

wyższą twardość przy danej zawartości fazy spoiwa.
Ilość i skład spoiwa bogatego w Co (kobalt) kontroluje udarność

i odporność na odkształcenia plastyczne gatunku. Przy równej

wielkości ziarna WC, zwiększona ilość spoiwa będzie skutkować

bardziej wytrzymałym gatunkiem, który jest bardziej podatny na

zużycie wskutek odkształcenia plastycznego. Zbyt niska zawartość

spoiwa może skutkować kruchością materiału.

Regularne węglikoazotki, nazywane również

są na ogół dodawane,

w celu zwiększenia twardości na gorąco i do tworzenia gradientów.
Gradienty są używane do łączenia zwiększonej odporności na

odkształcenia plastyczne z udarnością krawędzi. Regularne

węglikoazotki skoncentrowane w krawędzi skrawającej zwiększają

twardość na gorąco, tam gdzie jest wymagana. Poza krawędzią

skrawającą, struktura węglika wolframu bogata w spoiwo zapobiega

pęknięciom i złamaniom na skutek zgniatania przez wióry.

Węgliki spiekane

Zastosowania

Średnia do grubej wielkość ziarna WC

Średnie do grubej wielkości ziarna WC zapewniają węglikom spiekanym wspaniałe

połączenie wysokiej twardości na gorąco oraz udarności. Są one używane w połączeniu

z pokryciami tworzonymi metodą CVD lub PVD w gatunkach do wszystkich dziedzin.

Drobna lub submikronowa wielkość ziarna WC

Drobne lub submikronowe wielkości ziaren WC są używane do ostrych krawędzi

skrawających z pokryciami typu PVD, w celu dalszego zwiększenia wytrzymałości ostrej

krawędzi. Korzystają one również ze wspaniałej odporności na cykliczne obciążenia termicz-

ne i mechaniczne. Typowymi zastosowaniami są pełnowęglikowe wiertła, pełnowęglikowe

frezy walcowo-czołowe, płytki do przecinania i wykonywania rowków, płytki frezarskie oraz

gatunki do obróbki wykańczającej.

Węglik spiekany z gradientem

Korzystna podwójna własność gradientów jest pomyślnie stosowana w połączeniu z pokry-

ciami typu CVD w wielu gatunkach pierwszego wyboru do toczenia oraz przecinania i wykony-

wania rowków w stali oraz w stali nierdzewnej.

Węglik spiekany jest sproszkowanym materiałem metalur-

gicznym; kompozyt cząstek węglika wolframu (WC) oraz spoiwa

bogatego w metaliczny kobalt (Co). Węgliki spiekane do

zastosowań skrawania metalu zawierają ponad 80% twardej

fazy WC. Dodatkowe regularne węglikoazotki są innymi ważnymi

składnikami, szczególnie w gatunkach spiekanych gradientowo.

Kształt płytki z węglika spiekanego jest formowany przez spra-

sowanie proszku lub technikami formowania wtryskowego

w bryłę, która jest następnie spiekana do pełnej gęstości.

Definicje i właściwości

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 7

GC1525

CT5015

CT530

CT525

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Odporny gatunek pokrywanego cermetalu do toczenia przerywanego.

Odporny na zużycie gatunek cermetalu do toczenia ciągłego.

Gatunek frezarski dla uzyskania błyszczących powierzchni.

Gatunek do przecinania i toczenia rowków przy obróbce wykańczającej.

Cermetale (CT)

Definicje i właściwości

Cermetal jest węglikiem spiekanym z twardymi cząstkami opartymi na tytanie. Nazwa

cermetal łączy słowa ceramika i metal. Początkowo, cermetale były kompozytami TiC

oraz niklu. Nowoczesne cermetale nie zawierają niklu i posiadają zaprojektowaną

strukturę cząsteczek rdzenia z węglika tytanu Ti(C,N), drugiej twardej fazy z (Ti,Nb,W)

(C,N) oraz bogatego w wolfram spoiwa kobaltowego.
Ti(C,N) nadaje gatunkowi odporności na zużycie, druga twarda faza zwiększa

odporność na odkształcenia plastyczne, a ilość kobaltu kontroluje udarność.
W porównaniu do węglika spiekanego, cermetal posiada zwiększoną odporność na

zużycie i zmniejsza tendencje do przywierania materiału. Z drugiej strony, posiada on

również niższą wytrzymałość na ściskanie oraz gorszą odporność na szok termiczny.

Cermetale mogą być także pokrywane PVD, w celu uzyskania zwiększonej odporności

na zużycie.

Zastosowania

Gatunki cermetalu są używane w przypadku przywierających materiałów, gdzie prob-

lem stanowi narost na ostrzu. Jego samoostrzący mechanizm zużycia utrzymuje niskie

siły skrawające nawet po długich okresach skrawania. W operacjach wykańczania,

umożliwia uzyskanie długiej trwałości narzędzia oraz wąskich tolerancji, co skutkuje

błyszczącymi powierzchniami.
Typowymi zastosowaniami są: obróbka wykańczająca stali nierdzewnych, żeliwa sfero-

idalnego, stali niskowęglowych oraz stali ferrytycznych. Cermetale mogą być również

stosowane do rozwiązywania problemów we wszystkich materiałach żelazowych.

Wskazówki:
• Stosować mały posuw i głębokość skrawania.
• Zmieniać ostrze płytki, gdy starcie na powierzchni przyłożenia osiąga 0,3 mm.
• Unikać termicznych pęknięć i złamań wynikających z obróbki bez chłodziwa.

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 8

CC620

CC6050

CC650

CC670

CC6190
CC6090

GC1690

CC6060

CC6065

(1)

(2)

(3)

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Ceramika tlenkowa do obróbki wykańczającej z dużymi prędkościami żeliwa szarego w stabilnych warunkach i bez

chłodziwa.

Ceramiki mieszane do lekkiego, nieprzerywanego wykańczania materiałów hartowanych.

Ceramiki mieszane do wykańczania z dużą prędkością skrawania żeliwa szarego i materiałów hartowanych, oraz do ope-

racji półwykańczających w stopach żaroodpornych (HRSA), gdy wymagania odnośnie udarności nie są zbyt wysokie.

Ceramika wzmacniana wiskersami ze wspaniałą udarnością do toczenia ogólnego, toczenia rowków i do frezowania

stopów bazujących na niklu. Może być również używana do toczenia twardych przedmiotów w niekorzystnych warunkach.

Gatunek azotku krzemu do toczenia wykańczającego oraz frezowania z wysokimi prędkościami i bez chłodziwa

żeliw, sferoidalnego perlitycznego oraz żeliw utwardzonych.

Gatunek pokrywanego azotku krzemu do lekko zgrubnego do wykańczającego toczenia żeliwa.

Gatunek ceramiki SiAlON do zoptymalizowanego działania podczas toczenia wstępnie obrobionych przedmiotów z superstopów

żaroodpornych (HRSA) w warunkach stabilnych. Daje przewidywalne zużycie dzięki dobrej odporności na powstawanie karbu.

Wzmocniony SiAlON do operacji toczenia w HRSA, które wymagają wytrzymałych płytek.

Ceramika (CA, CM, CN, CC)

Definicje i właściwości

Wszystkie ceramiczne narzędzia skrawające posiadają wspaniałą odporność na

zużycie przy wysokich prędkościach skrawania. Istnieje szereg gatunków ceramiki

dostępnych do rozmaitych zastosowań.

Zastosowania

Gatunki ceramiczne mogą być stosowane w szerokim zakresie zastosowań i materiał-

ów; najczęściej w operacjach toczenia z dużymi prędkościami, lecz również w opera-

cjach toczenia rowków i frezowania. Specyficzne właściwości każdego gatunku ce-

ramiki umożliwiają wysoką produktywność, jeżeli są prawidłowo zastosowane. Wiedza

o tym kiedy i jak użyć gatunków ceramicznych jest ważna do odniesienia sukcesu.
Ogólne ograniczenia ceramiki obejmują jej odporność na szok termiczny oraz

odporność na kruche pękanie.

Ceramiki tlenkowe oparte są na tlenku glinu (Al

), z dodatkiem

tlenku cyrkonu (ZrO

), w celu zapobieżenia propagacji pęknięć. Tworzy

to materiał, który jest bardzo stabilny chemicznie, lecz któremu

brakuje odporności na szok termiczny.
(1) Ceramiki mieszane są cząstkami wzmocnionymi przez dodanie

regularnych węglików lub węglikoazotków (TiC, Ti(C,N)). Zwiększa to

udarność oraz przewodnictwo cieplne.
(2) Ceramika wzmocniona wiskersami wykorzystuje kryształy nitkowe

(wiskersy) węglika krzemu (SiC

) do radykalnego zwiększenia

udarności i umożliwienia zastosowania chłodziwa. Ceramika wzmoc-

niona wiskersami nadaje się idealnie do obróbki stopów bazujących

na niklu.

(3) Ceramika oparta na azotku krzemu (Si

) reprezentuje inną

grupę materiałów ceramicznych. Jej wydłużone kryształy tworzą

samowzmacniający materiał o wysokiej udarności. Gatunki azot-

ku krzemu są skuteczne w skrawaniu żeliwa szarego, lecz brak

stabilności chemicznej ogranicza ich użycie w innych materiałach

obrabianych przedmiotów.
Sialon (SiAlON) - gatunki łączące wytrzymałość samowzmacniającej

siatki azotku krzemu ze zwiększoną stabilnością chemiczną. Gatunki

Sialon nadają się idealnie do obróbki superstopów żaroodpornych

(HRSA).

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 9

CB7015

CB7025

CB7050

CD10

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Diament polikrystaliczny, PCD (DP)

Zastosowania

Ostrza PCD są ograniczone do materiałów nieżelaznych, takich jak wysokokrzemowe stopy aluminium, kompozyty metalowe (MMC)

oraz plastyki wzmocnione włóknem węglowym (CFRP). PCD zalewany chłodziwem może być również używany w zastosowaniach

super wykańczania tytanu.

Definicje i właściwości

PCD jest kompozytem cząsteczek diamentu zapieczonych razem z metalicznym spoiwem. Diament jest

najtwardszym i najbardziej odpornym na ścieranie materiałem. Jako narzędzie skrawające, charakteryzuje

się wysoką odpornością na zużycie, ale niską stabilnością chemiczną w wysokich temperaturach i łatwo

rozpuszcza się w żelazie.

Gatunek PCD do obróbki wykańczającej i półwykańczającej materiałów nieżelaznych i niemetalowych podczas tocze-

nia i frezowania.

Gatunek CBN pokrywany metodą PVD z ceramicznym spoiwem do ciągłego oraz lekko przerywanego toczenia

hartowanych stali.
Gatunek CBN z ceramicznym spoiwem do skrawania przerywanego i operacji wymagających wysokiej udarności

podczas toczenia hartowanych stali.
Gatunek o wysokiej zawartości CBN z metalicznym spoiwem do ciężkiego, przerywanego skrawania hartowanych

stali oraz wykańczania szarego żeliwa. Gatunek ten pokrywany jest metodą PVD.

Definicje i właściwości

Polikrystaliczny regularny azotek boru, CBN, jest materiałem o wysokiej twardości

na gorąco, który może być używany przy bardzo wysokich prędkościach skrawania.

Charakteryzuje się również dobrą udarnością oraz odpornością na szok termiczny.
Nowoczesne gatunki CBN są kompozytami ceramicznymi o zawartości CBN 40-65%.

Ceramiczne spoiwo zwiększa odporność CBN na zużycie, w przeciwnym bowiem

wypadku byłoby ono podatne na zużycie chemiczne. Inna grupa gatunków to gatunki

o wysokiej zawartości CBN, z 85% do prawie 100% CBN. Gatunki te mogą zawierać

metaliczne spoiwo, w celu zwiększenia ich udarności.
CBN jest wlutowywany do nośnika z węglika spiekanego, a następnie formowana

jest płytka. Technologia Safe-Lok™ podnosi dodatkowo jakość połączenia końcówek

skrawających CBN na płytkach ujemnych.

Zastosowania

Gatunki CBN są przeważnie używane do toczenia wykańczającego hartowanych stali

o twardości powyżej 45 HRc. Powyżej 55 HRc, narzędzia skrawające z ostrzami z CBN

są jedyną alternatywą dla tradycyjnie stosowanych operacji szlifowania. Stale bardziej

miękkie, poniżej 45 HRc, zawierają większą ilość ferrytu, co obniża odporność CBN na

zużycie.
CBN może być również używany do obróbki zgrubnej żeliwa z dużą prędkością,

zarówno w operacjach toczenia, jak i frezowania.

Polikrystaliczny regularny azotek boru CBN (BN)

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 10

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Ścierne

Chemiczne

Adhezyjne

Cieplne

Mechaniczne

Adhezyjne

Starcie na powierzchni przyłożenia

Najbardziej powszechny i preferowany typ zużycia, przebiegający w sposób stabilny i prze-

widywalny. Starcie na powierzchni przyłożenia powodowane jest przez twarde składniki

materiału obrabianego przedmiotu.

Zużycie kraterowe

Zużycie kraterowe jest zlokalizowane na powierzchni natarcia płytki. Przyczyną jest reakcja

chemiczna zachodząca pomiędzy materiałem obrabianego przedmiotu oraz narzędziem

skrawającym, potęgowana prędkością skrawania. Nadmierne zużycie kraterowe powo-

duje osłabienie krawędzi skrawającej i może prowadzić do jej pęknięcia.

Powstawanie narostu (BUE)

Ten typ zużycia jest powodowany adhezją wióra do powierzchni płytki. Najczęściej

występuje podczas obrabiania “lepkich” materiałów, takich jak stal niskowęglowa, stal

nierdzewna i aluminium. Niska prędkość skrawania zwiększa szansę utworzenia się

narostu na ostrzu.

Odkształcenie plastyczne

Odkształcenie plastyczne następuje, gdy materiał narzędzia jest zmiękczony.

Powodowane jest to zbyt wysoką temperaturą skrawania danego gatunku. Ogólnie, gatun-

ki twardsze i grubsze pokrycia zwiększają odporność na zużycie na skutek odkształcenia

plastycznego.

Pęknięcia cieplne

Nagłe ochłodzenie krawędzi skrawającej może skutkować powstaniem wielu pęknięć

prostopadłych do niej. Pęknięcia cieplne powstają w skrawaniu przerywanym, są częste

w operacjach frezowania, a dodatkowo zwiększane zastosowaniem chłodziwa.

Wykruszanie/wyłamanie krawędzi

Wykruszanie lub wyłamanie jest wynikiem przeciążenia mechanicznymi naprężeniami

rozciągającymi. Naprężenia te mogą powstawać z wielu przyczyn, takich jak zgniatanie

przez wióry, zbyt duża głębokość skrawania lub posuw, wtrącenia piasku w materiale obra-

bianego przedmiotu, narostem na ostrzu, drganiami lub nadmiernym zużyciem płytki.

Karby

Zużycie płytki charakteryzujące się nadmiernymi zlokalizowanymi uszkodzeniami

zarówno na powierzchni natarcia, jak i przyłożenia płytki na głębokości linii skrawania.

Powodowane przez przyleganie (naciskowe zgrzewanie wiórów) oraz odkształcenie od

utwardzonej powierzchni. Powszechny typ zużycia podczas obróbki stali nierdzewnej i

HRSA.

Materiały – materiały narzędzi skrawających

Zużycie na krawędziach skrawających

Dla zrozumienia silnych i słabych stron każdego materiału niezbędna jest chociaż minimalna wiedza na temat mechanizmów jego

zużywania się.

H 11

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

ISO P = Stal

Submikronowa (bardzo drobna) wielkość ziarna WC

Cienkie

ISO M = Stal nierdzewna

Drobna wielkość ziarna WC

Średnie

ISO K = Żeliwo

Średnia/gruba wielkość ziarna

Grube

ISO N = Materiał nieżelazny

Gatunek gradientowy

ISO S = Superstopy żaroodporne

ISO H = Materiały hartowane

Typ węglika spiekanego

Grubość pokrycia

Obszar zastosowań ISO

Tabele na kolejnych stronach zawierają przegląd asortymentu gatunków Sandvik Coromant.

Zawierają one informacje o obszarach zastosowań i materiale narzędzia skrawającego, ułatwiają

też proces wyboru gatunku. Najlepsze gatunki dla obszaru zastosowania oznaczono czcionką

pogrubioną, a gatunki uzupełniające w obszarze ISO czcionką zwykłą.

Gatunki Sandvik Coromant

Spieki węglikowe:

HW Niepokrywany spiek zawierający głównie

węglik wolframu (WC).

HT Niepokrywany spiek, nazywany również cer-

metalem, zawierający głównie węgliki tytanu

(TiC) albo azotki tytanu (TiN) lub obydwa te

składniki.

HC Węglik spiekany jak wyżej, ale pokrywany.

Spieki ceramiczne:

CA Ceramika tlenkowa zawierająca głównie

tlenek glinu (Al

CM Mieszana ceramika zawierająca głównie

tlenek glinu (Al

) , ale także części

składowe inne niż tlenki.

CN Spieki ceramiczne azotkowe, zawierające

głównie azotek krzemu (Si

CC Ceramika jak powyżej, lecz pokrywana.

Diament:

DP Polikrystaliczny diament ¹

)

Azotek boru:

bn Regularny azotek boru ¹

)

Polikrystaliczny diament i regularny azotek boru

są również nazywane supertwardymi materiałami

narzędziowymi.

Symbole literowe określające węgliki spiekane:

Symbole:

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 12

GC1005

M15

N10

S15

PVD (Ti,Al)N+TiN

GC1025

P25

M15

S15

PVD (Ti,Al)N+TiN

GC1105

M15

S15

PVD (Ti,Al)N

GC1115

M15

N15

S20

PVD

GC1125

P25

M25

N25

S25

PVD

GC1515

P25

M20

K25

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC2015

P25

M15

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC2025

P35

M25

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC2035

M35

PVD (Ti,Al)N+TiN

GC235

P45

M40

CVD Ti(C,N)+TiN

GC3005

P10

K10

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC3205

K05

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC3210

K05

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC3215

K05

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC4205

P05

K10

H15

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC4215

P15

K15

H15

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC4225

P25

M15

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC4235

P35

M25

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

S05F

S05

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

H10

N15

H10A

S10

H10F

S15

H13A

K20

N15

S15

H20

GC1525

P15

M10

PVD Ti(C,N)

CT5015

P10

K05

CC620

K01

CC650

K01

S05

H05

CC6050

K01

H05

PVD TiN

CC670

S15

H10

CC6090

K10

CC6190

K10

CC6060

S10

CC6065

S15

GC1690

K10

CVD Al

+TiN

CB7015

H15

PVD TiN

CB7025

H20

CB7050/CB50

K05

H05

PVD TiN

CB20

H01

CD10

N05

GC1810

N10

CVD

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Tlenek

Gatunek

Obszar zastosowań ISO

Materiał

skrawa-

jący

Typ węglika

spiekanego

Grubość

pokrycia

Metoda pokrywania i skład

Gatunki do toczenia

Diament

Kolor

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 13

GC1005

M10

N10

S15

PVD (Ti,Al)N+TiN

GC1025

P25

M25

K30

N25

S25

PVD (Ti,Al)N+TiN

GC1105

M15

S15

PVD (Ti,Al)N

GC1125

P30

M25

K30

N25

S25

PVD (Ti,Al)N

GC1145

P45

M40

S40

PVD

GC2135

P35

M30

S30

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC2145

P45

M40

S40

PVD (Ti,Al)N

GC235

P45

M35

S30

CVD Ti(C,N)+TiN

GC3020

P15

K15

CVD MT-Ti(C,N)-Al

GC3115

P15

K15

CVD MT-Ti(C,N)-Al

GC4125

P30

M25

K30

S25

PVD (Ti,Al)N

GC4225

P20

K25

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

S05F

S10

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

CT525

P10

M10

H13A

M15 K20

N20

S15

H10

N10

S30

CB7015

H15

PVD TiN

CB20

H01

CC670

S10

H10

CD10

N01

CD1810

N10

CVD

GC1020

P20

M20

K15

N25

S20

H20

PVD TiN

GC1125

P20

M20

K15

S20

H20

PVD (Ti,Al)N

GC4125

P20

M20

K15

S20

H20

PVD (Ti,Al)N

H13A

M25

K20

N25

S25

CB20

H10

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Gatunek

Obszar zastosowań ISO

Materiał

skrawają-

Typ węglika

spiekanego

Grubość

pokrycia

Metoda pokrywania i skład

Gatunki do przecinania, toczenia rowków i gwintów

Kolor

Przecinanie i toczenie rowków (CoroCut:)

Wykonywanie gwintów:

Diament

Materiały – materiały narzędzi skrawających

Tlenek

H 14

GC1010

P10

K10

H10

PVD (Ti,Al)N

GC1020

K20

PVD (Ti,Al)N

GC1025

P10

M15

N15

S15

H15

PVD Ti(C,N)+TiN

GC1030

P30

M15

N15

S15

H10

PVD (Ti,Al)N+TiN

GC2030

P25

M25

S25

PVD (Ti,Al)N+TiN

GC2040

P40

M30

S30

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC3040

P20

K30

H25

CVD MT-Ti(C,N)+Al

GC3220

K20

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC4220

P15

K25

H25

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC4230

P25

M15 K30

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC4240

P40

M40 K35

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

K15W

K15

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

K20D

K20

CVD MT-Ti(C,N)+Al

K20W

K25

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

H13A

K25

N15

S20

H10

N10

H10F

N20

S30

CT530

P20

M20

N15

H15

CB50

K05

H05

CC6190

K10

CD10

N05

GC1610

PVD (Ti,Al)N

GC1620

PVD (Ti,Al)N

GC1630

PVD (Ti,Al)N

GC1640

PVD (Ti,Al)N

H10F

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Gatunek

Obszar zastosowań ISO

Materiał

skrawają-

Typ węglika

spiekanego

Grubość

pokrycia

Metoda pokrywania i skład

Gatunki frezarskie

Monolityczne frezy palcowe (walcowo-czołowe)

Płytki wymienne

Kolor

Materiały – materiały narzędzi skrawających

H 15

GC1020

P20

K20

N20

S20

H20

PVD Ti(C,N)+TiN

GC1210

P10

K10

PVD AlCrN

GC1220

P20

M20

K20

N20

S30

H20

PVD (Ti,Al)N

K20

M30

K20

N15

K15

PVD TiN

N20D

N20

PVD (Ti,Al)N

P20

PVD TiN

H10F

P25

K25

N20

S25

GC1020

P40

M35

K20

N20

S35

H20

PVD TiN

GC1044

P40

M35

K25

N20

S35

H20

PVD (Ti,Al)N

GC1120

P40

M35

K20

N20

S35

H20

PVD Ti(C,N)

GC235

P40

M35

CVD Ti(C,N)+TiN

GC1144

M35

S35

PVD

GC2044

M35

S35

PVD

GC3040

P20

M20

K20

H15

CVD MT-Ti(C,N)+Al

GC4014

P15

K15

CVD MT-Ti(C,N)+Al

GC4024

P25

M20

K20

H15

CVD MT-Ti(C,N)+Al

GC4034

P30

M30

K20

CVD MT-Ti(C,N)+Al

+TiN

GC4044

P40

M35

K20

N20

S35

H20

PVD (Ti,Al)N

H13A

M20

K20

N20

S20

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Gatunek

Obszar zastosowań ISO

Materiał

skrawają-

Typ węglika

spiekanego

Grubość

pokrycia

Metoda pokrywania i skład

Gatunki do wiercenia

Kolor

Wiertła pełnowęglikowe/z lutowaną wkładką węglikową

Wiertła z wymiennymi płytkami

Materiały – materiały narzędzi skrawających

Tlenek

H 16

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Podział na 6 grup jest zbyt ogólny i nie stanowi informacji

wystarczającej do podjęcia decyzji o wyborze prawidłowej

geometrii narzędzia skrawającego, gatunku oraz parametrów

skrawania. Dlatego grupy materiałowe podzielono na podgrupy,

itd. Sandvik Coromant od wielu lat stosuje tak zwany system

kodu CMC (klasyfikacja materiałowa Coromant) do identyfikacji

i opisania materiałów od rozmaitych dostawców, w rozmai-

tych standardach i z różnych rynków. Dzięki systemowi CMC,

materiały są klasyfikowane odpowiednio do obrabialności,

a Sandvik Coromant dostarcza również stosowne narzędzia

oraz zalecenia parametrów skrawania.

Nowa klasyfikacja materiałowa – kody MC

Rodzaje materiałów obrabianych

Obróbką skrawaniem wytwarza się bardzo szeroką gamę

przedmiotów z wielu różnych materiałów. Każdy materiał cha-

rakteryzuje się unikatowymi właściwościami, na które wpływają

składniki stopowe, obróbka cieplna, hartowanie, itd. Od tego

z kolei zależy wybór geometrii, gatunku oraz parametrów skra-

wania narzędzia.
Dlatego też, materiały obrabianych przedmiotów zostały

podzielone zgodnie z klasyfikacją ISO na sześć grup

odpowiadających unikatowym charakterystykom obrabialności.

• ISO P – Stal to najobszerniejsza grupa materiałowa.

Obejmuje szeroki zakres materiałów niestopowych po wyso-

kostopowe włącznie z odlewami staliwnymi i nierdzewnymi

stalami ferretycznymi i martenzytycznymi. Obrabialność,

zazwyczaj odpowiednia, zależy w dużej mierze od twardości,

zawartości węgla, itp.

• ISO M – Stale nierdzewne są materiałami stopowymi z za-

wartością minimum 12% chromu; inne stopy mogą zawie-

rać nikiel oraz molibden. Rozróżniamy stale nierdzewne

ferrytyczne, martenzytyczne, austenityczne oraz austeni-

tyczno-ferrytyczne (typu duplex), tworzące wielką rodzinę.

Cechą wspólną wszystkich tych typów jest narażenie krawędzi

skrawających na duże ilości ciepła, zużycia w postaci karbu

oraz narostu.

Grupy materiałowe obrabianych przedmiotów

• ISO K – Żeliwo, w przeciwieństwie do stali, jest typem

materiału o krótkim wiórze. Żeliwo szare (GCI) oraz żeliwo

ciągliwe (MCI) są całkiem łatwe w obróbce, podczas gdy

żeliwo sferoidalne (NCI), żeliwo o zwartym graficie (CGI) oraz

żeliwo hartowane z przemianą izotermiczną (ADI) sprawiają

więcej problemów obróbczych. Wszystkie żeliwa zawierają

SiC, który bardzo ściera krawędź skrawającą.

• ISO N – Metale nieżelazne są materiałami bardziej miękkimi,

jak aluminium, miedź, mosiądz, itp. Aluminium o 13%

zawartości krzemu jest bardzo ścierne. Ogólnie, zaleca się

tu płytki z ostrymi krawędziami, które są odpowiednie do

skrawania z dużą prędkością i charakteryzują się długim

czasem eksploatacji.

• ISO S – Superstopy żaroodporne to grupa zawierająca dużą

ilość materiałów bazujących na wysokostopowym żelazie,

niklu, kobalcie i tytanie. Przywierają one do narzędzia, tworzą

narosty na ostrzach, utwardzają się podczas obrabiania

(umocnienie) i powodują powstawanie wysokich temperatur

w strefie skrawania. Zbliżone są do materiałów obszaru ISO

M, lecz trudniejsze do skrawania i zmniejszają trwałość ostrzy

płytek.

• ISO H – Ta grupa obejmuje stale o twardości pomiędzy 45-

65 HRc, jak również żeliwo utwardzone ok. 400-600 HB.

Twardość czyni te materiały trudnymi do obrabiania. Podczas

skrawania generują wysokie temperatury i są bardzo ścierne

dla krawędzi skrawających.

Stal

Stal nierdzewna

Żeliwo

Aluminium

Stopy żaroodporne

Stal hartowana

Materiały - materiały przedmiotów obrabianych

Dla uściślenia zaleceń podnoszących wydajność opracowaliśmy

nowa klasyfikację materiałów. Jest bardziej szczegółowa,

obejmuje więcej podgrup i zawiera osobne informacje o typie,

zawartości węgla, procesie wytwarzania, obróbce cieplnej,

twardości, itp.

H 17

6000

5000

4000

3000

2000

1000

c0.3

= k

× h

× 1 -

100

(

(kW)

0.3

1.0

Log

= a/b

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Kod MC składający się z kombinacji liter i cyfr opisuje różne właściwości i charakterystyki obrabianego materiału.

Przykład 1:

Kod P1.2.Z.AN
• P jest kodem ISO dla stali
• 1 jest grupą materiałową stali niestopowej
• 2 jest podgrupą materiałową dla zawartości węgla >0,25% ≤0,55 %
• Z jest procesem wytwarzania: kuta/walcowana/ciągniona na zimno
• AN jest obróbką cieplną (wyżarzanie) podawaną z wartościami twardości

Przykład 2:

N1.3.C.AG
• N jest kodem ISO dla metali nieżelaznych
• 1 jest grupą materiałową dla aluminium
• 3 jest podgrupą aluminium z zawartością krzemu 1-13%
• C jest procesem wytwarzania: odlewanie
• AG dla obróbki cieplnej: starzenie
Podanie nie tylko składu materiału, ale również procesu produkcji i obróbki cieplnej mających wpływ na właściwości mechaniczne

tworzy opis umożliwiający opracowanie bardziej precyzyjnych zaleceń co do parametrów skrawania.

Struktura kodu MC

Do obliczeń mocy, momentu obrotowego oraz sił skrawania,

wykorzystuje się tzw. opór właściwy skrawania, lub k

Przedstawiany jest jako siła, F

, w kierunku skrawania (patrz

rysunek), wymagana do wycięcia obszaru wióra o powierzchni

1 mm², który posiada grubość 1 mm. k

jest różna dla sześciu

grup materiałowych i zmienia się również w każdej grupie.
Promieniowy k

obowiązuje dla płytki neutralnej z kątem

natarcia,

, = 0°; do skompensowania tego muszą być

uwzględnione inne wartości. Na przykład, jeżeli kąt natarcia jest

bardziej dodatni rzeczywista wartość k

zmniejszy się, co jest

obliczone następującym wzorem:

Opór właściwy skrawania

Jeżeli rzeczywista grubość wióra, h

, wynosi, na przykład, 0,3

mm, wartość k

będzie wyższa, patrz wykres. Gdy rzeczywista

wartość k

jest zdefiniowana, wymagana moc może być obli-

czona według następującego wzoru:

Opór właściwy skrawania (k

)

(N/mm²)

Zapotrzebowanie na moc netto (P

)

N/mm²

Materiał

Grubość wióra

, mm

Materiały - materiały przedmiotów obrabianych

H 18

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Stal

Definicja

• Stal jest największą grupą materiałową obrabianych przed-

miotów w dziedzinie skrawania metalu.

• Stale mogą być niehartowane lub hartowane i odpuszczane

z przeciętną twardością do 400 HB. Stal o twardości powyżej

ok. 48 HRC i do 62-65 HRC należy do obszaru ISO H.

• Stal jest stopem, którego głównym składnikiem jest żelazo

(Fe).

• Stale niestopowe zawierają poniżej 0,8% węgla i są złożone

wyłącznie z żelaza (F

), nie zawierają innych składników

stopowych.

• Stale stopowe posiadają zawartość węgla niższą niż 1,7%

oraz składniki stopowe takie jak Ni, Cr, Mo, V i W.

• Stale niskostopowe zawierają składniki stopowe poniżej 5%.
• Stale wysokostopowe zawierają składniki stopowe w ilości

większej niż 5%.

Ogólna skrawalność

• Skrawalność stali zależy od pierwiastków stopu, obróbki

cieplnej oraz procesu wytwarzania (kucie, walcowanie, odle-

wanie, itp.).

• Na ogół, kontrola wióra jest stosunkowo łatwa i bezproble-

mowa.

• W trakcie obróbki stali niskowęglowych powstają dłuższe

wióry, które wykazują tendencje do przywierania do narzędzia

i wymagają ostrych krawędzi skrawających.

• Opór właściwy skrawania k

: 1400-3100 N/mm².

• Siły skrawania, a przez to moc wymagana do ich obróbki, są

stałe w pewnym zakresie.

Składniki stopowe

C (węgiel) wpływa na twardość (wyższa zawartość zwiększa

zużycie ścierne). Niska zawartość węgla <0,2%, zwiększa

zużycie adhezyjne, które będzie prowadzić do narostów na

ostrzu oraz złego łamania wiórów.
Cr, Mo, W, V, Ti, Nb (składniki węglików) – zwiększają zużycie

ścierne.
O posiada ogromny wpływ na skrawalność: tworzy on nieme-

taliczne, tlenkowe i ścierne wtrącenia.
Al, Ti, V, Nb są używane przy produkcji drobnoziarnistej

stali; czynią one stal bardziej wytrzymałą i mniej podatną na

obróbkę skrawaniem.
P, C, N w ferrycie, obniżają plastyczność, co zwiększa zużycie

adhezyjne.

Pozytywny wpływ

Pb w stali automatowej (o niskiej temperaturze topnienia)

zmniejsza tarcie pomiędzy wiórem i płytką, a co za tym idzie

zmniejsza zużycie i poprawia łamanie wióra.
Ca, Mn (+S) tworzy miękkie siarczki smarujące. Wysoka

zawartość siarki polepsza skrawalność i łamanie wióra.
Siarka (S) ma korzystny wpływ na skrawalność. Niewielkie

różnice, z zakresu 0,01% a 0,03% mogą wywrzeć znaczący

wpływ na jakość procesu skrawania. Ten efekt jest wykorzy-

stywany w stalach automatowych. Typowa zawartość siarki

wynosi około 0,25%. Siarka tworzy miękkie wtrącenia

siarczku manganu (MnS), które uformują warstwę smarującą

pomiędzy wiórem i krawędzią skrawającą. MnS usprawni

również łamanie wióra. Ołów (Pb) ma podobny wpływ i często

jest używany w połączeniu z siarką w stalach automatowych

na poziomach zbliżonych do 0,25%.

Więcej informacji na temat obróbki materiałów ISO P znajduje się w roz-

dziale pt. Toczenie ogólne, strona A 22; Frezowanie, strona D 32 oraz

Wiercenie, strona E 16.

Materiały obrabianych przedmiotów – stal ISO P

H 19

P1.1.Z.HT

P1.1.Z.AN

P1.2.Z.AN

P1.2.Z.HT

P1.3.Z.AN

P1.3.Z.HT

P1.4.Z.AN

P1.5.C.HT

P1.5.C.AN

P2.1.Z.AN

P2.2.Z.AN

P2.3.Z.AN

P2.4.Z.AN

P2.5.Z.HT

P2.6.C.UT

P2.6.C.HT

P3.0.Z.AN

P3.0.Z.HT

P3.0.C.UT

P3.0.C.HT

P3.1.Z.AN

P3.2.C.AQ

P4.0.S.NS

≤0.25% C

>0.25... ≤0.55% C

≤0.25% C

>0.25... ≤0.55% C

190 HB

125

175

240

260

225

330

200

380

200

380

200

340

250

300

150

1770

1500

1700

1820

1750

2000

1180

1400

2880

1700

1950

2020

2000

1600

3200

1950

3100

1950

3040

2360

3000

0.25

0.21

0.25

190 HB

210 HB

190 HB

300 HB

220 HB

150 HB

300 HB

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Kod MC

Grupa

materiałowa

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

hartowana+

odpuszczana

wyżarzana

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

wyżarzana

hartowana+

o dpuszczana

wysokowęglowa,

>0,55% C

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

wyżarzana

hartowana+

odpuszczana

stal automatowa

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

wyżarzana

całkowita zawartość

węgla (staliwo)

odlew

nieobrobiona

hartowana+

odpuszczana

kuta/walcowana/

ciągniona

na zimno

wyżarzana

wysokowęglowa,

>0,55% C
stal automatowa
całkowita zawartość węgla

(hartowana i odpuszczana)

całkowita zawartość

węgla (staliwo)

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

hartowana+

odpuszczana

odlew

nieobrobiona

hartowana+

odpuszczana

grupa główna

kuta/walcowana/

ciągniona

na zimno

wyżarzana

hartowana+

odpuszczana

stal szybkotnąca (HSS)

stal manganowa

grupa główna

odlew

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

odlew

metalurgia proszków

nieobrobiona

hartowana+

odpuszczana

wyżarzana

wyżarzana/hartowa-

na i wyżarzana

nie określono

Podgrupa materiałowa

Proces wytwarzania

Obróbka cieplna

Twardo

ść

nominalna

Opór właściwy

skrawania, k

(N/mm²)

Kody MC dla stali

Stale, pod kątem skrawalności, dzieli się na: stale niestopowe, wysokostopowe oraz spiekowe.

Zarówno pozytywne jak i negatywne

Si, Al, Ca tworzą wtrącenia w postaci tlenków, które

zwiększają zużycie.

Wtrącenia w stali wpływają istotnie na skrawalność nawet

gdy stanowią niewielki procent całkowitego składu. Ten wpływ

może być zarówno negatywny, jak i pozytywny. Na przykład,

aluminium (Al) jest używane do odtleniania roztopionego

żelaza. Jednak aluminium tworzy twardy, ścierny tlenek

aluminium (Al

), który ma szkodliwy wpływ na skrawalność

(porównać pokrycie z tlenku aluminium na płytce). Temu

negatywnemu wpływowi można przeciwdziałać przez dodanie

wapnia (Ca), który tworzy miękką skorupkę wokół cząstek

ściernych.

• Staliwo posiada chropowatą strukturę powierzchni, która

może zawierać piasek oraz żużel i stawia wysokie wymaga-

nia względem udarności krawędzi skrawającej.

• Stal walcowana cechuje się bardzo dużą wielkością ziarna,

co czyni strukturę nierównomierną, powodując odchyłki sił

skrawania.

• Stal kuta charakteryzuje się mniejszą wielkością ziarna

i bardziej jednorodną strukturą minimalizując tym problemy

powstające w trakcie skrawania.

Materiały obrabianych przedmiotów – stal ISO P

niestopowa

Mn<1,65%

niskostopowa

(zawartość

składników

stopowych ≤5%)

wysokostopowa

(zawartość

składników

stopowych >5%)

stale proszkowe

H 20

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Stal niskostopowa – P 2.1-2.6

Stal niestopowa – P 1.1-1.5

Definicja
Stale niskostopowe są najpopularniejszymi materiałami podda-

wanymi obecnie obróbce wiórowej. Grupa obejmuje materiały

miękkie i hartowane (aż do 50 HRc).

Zastosowanie
Naczynia ciśnieniowe ze stali niskostopowych z dodatkiem

Mo oraz Cr używane są do wyższych temperatur. Powszechnie

stosowane do produkcji: wałów, jako stal konstrukcyjna, oraz do

rur i odkuwek. W branży motoryzacyjnej znajduje zastosowanie

w takich elementach, jak: korbowody, wałki rozrządu, przeguby,

piasty kół, wałki zębate przekładni kierowniczej.

Definicja
W stalach niestopowych, zawartość węgla wynosi zwykle

tylko 0,8%, podczas gdy stale stopowe posiadają dodatkowe

składniki stopowe. Twardość zmienia się od 90 do 350HB.

Wyższa zawartość węgla (>0,2%) umożliwia hartowanie

materiału.

Zastosowanie
Stale niestopowe stosowane są głównie jako: stale konstrukcyjne,

stale strukturalne, do produktów głębokotłoczonych i praso-

wanych, jako materiał na naczynia ciśnieniowe oraz rozmaite

staliwa. Powszechnie stosowane są do produkcji: wałów, rur,

odkuwek oraz konstrukcji spawanych (C<0,25%).

Skrawalność
Trudności w łamaniu wióra oraz tendencje do adhezji (narost na ostrzu) wymagają

specjalnej uwagi przy stalach niskowęglowych (< 0,25%). Wysokie prędkości skra-

wania oraz ostre krawędzie i/lub geometrie z dodatnim kątem natarcia oraz gatunki

z cienkim pokryciem zmniejszą tendencje do przywierania materiału. Celem poleps-

zenia łamania wióra zaleca się, aby podczas toczenia głębokość skrawania była

zbliżona do wielkości promienia naroża lub większa. Stale hartowane charakteryzują

się dobrą obrabialnością jednak mają one tendencję do powodowania zwiększonego

starcia na powierzchni przyłożenia.

Materiały obrabianych przedmiotów – stal ISO P

H 21

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Stal wysokostopowa – P 3.0-3.2

Skrawalność
Skrawalność stali niskostopowych zależy od składu stopu oraz

obróbki cieplnej (twardość). Dla wszystkich materiałów z grupy,

najbardziej powszechnymi mechanizmami zużycia są zużycie

kraterowe oraz starcie na powierzchni przyłożenia.
Materiały hartowane dają więcej ciepła w strefie skrawania

i mogą skutkować odkształceniem plastycznym krawędzi skra-

wającej.

Definicja
Stale wysokostopowe obejmują stale węglowe o całkowitej

zawartości dodatków stopowych ponad 5%. Grupa obejmuje

materiały miękkie i hartowane (aż do 50 HRc).

Zastosowanie
Typowe wykorzystania tych stali obejmują: części obrabiarek,

matryce, komponenty hydrauliki, cylindry oraz narzędzia

skrawające (HSS).

Skrawalność
Na ogół, skrawalność zmniejsza się przy wyższych

zawartościach stopowych i twardości. Na przykład, przy 12-15%

zawartości składników stopowych i twardości aż do 450 HB,

krawędź skrawająca wymaga dobrej odporności cieplnej, aby

wytrzymać odkształcenia plastyczne.

Stal niskostopowa – P 2.1-2.6 – kontynuacja

Materiały obrabianych przedmiotów – stal ISO P

H 22

100

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały obrabianych przedmiotów – stal nierdzewna - ISO M

Stal nierdzewna

Definicja

•  Stop którego głównym składnikiem jest żelazo (Fe).
•  Posiada zawartość chromu wyższą niż 12%
• Na ogół posiada niską zawartość węgla (C ≤ 0,05 %).
•  Rozmaite dodatki niklu (Ni), chromu (Cr), molibdenu (Mo),

niobu (Nb) oraz tytanu (Ti), mają wpływ na właściwości takie

jak odporność na korozję i wysokie temperatury.

• Chrom łączy się z tlenem (O) tworząc warstwę pasywacyjną

z Cr

na powierzchni stali, która odpowiada za odporność

metalu na korozję.

Ogólna skrawalność

Skrawalność stali nierdzewnych zależy od pierwiastków

stopowych, obróbki cieplnej oraz procesu wytwarzania (kute,

odlewane, itp.). Zasadniczo, skrawalność zmniejsza się przy

większej zawartości dodatków stopowych, ale we wszystkich

grupach stali nierdzewnych występują materiały łatwo skra-

walne lub o ulepszonej skrawalności.
• Materiał dający długie wióry.
• Materiały ferrytyczne/martenzytyczne charakteryzują się

dobrą kontrolą wióra, która komplikuje się w materiałach

austenitycznych i typu duplex.

• Opór właściwy skrawania: 1800-2850 N/mm².
• W trakcie obrabiania powstają wysokie siły skrawania, narost

na ostrzu, ciepło oraz umocnione (przez zgniot) powierzchnie.

• Wyższa zawartość azotu (N) w strukturze austenitycznej

zwiększa wytrzymałość i utrzymuje pewną odporność przeciw-

ko korozji, lecz obniża skrawalność, podczas gdy zwiększa się

umocnienie przez odkształcenie plastyczne.

• W celu poprawienia skrawalności stosuje się dodatki siarki (S).
• Wysoka zawartość węgla (C>0,2%) powoduje stosunkowo

wysokie ścieranie powierzchni przyłożenia.

• Mo oraz N zmniejszają skrawalność, jednakże, zapewniają

one odporność na korozyjne działanie kwasu i przyczyniają się

do wytrzymałości w wysokich temperaturach.

• SANMAC (nazwa handlowa Sandvik) jest materiałem, którego

skrawalność podniesiono przez optymalizację objętościowego

udziału siarczków oraz tlenków bez utraty odporności na

korozję.

Ferrytyczna

Martenzy

tyczna

Austenityczna

Duplex

Super

Austenityczna

Względna obrabialność

(%)

Więcej informacji na temat obróbki materiałów ISO M znajduje się w roz-

dziale pt. Toczenie ogólne, strona A 25; Frezowanie, strona D 34 oraz

Wiercenie, strona E 16.

H 23

P5.0.Z.HT

P5.0.Z.AN

P5.0.Z.PH

P5.0.C.UT

P5.0.C.HT

P5.1.Z.AN

M1.0.Z.AQ

M1.0.Z.PH

M1.0.C.UT

M1.1.Z.AQ

M1.3.Z.AQ

M1.3.C.AQ

M2.0.Z.AQ

M2.0.C.AQ

M3.1.Z.AQ

M3.1.C.AQ

M3.2.Z.AQ

M3.2.C.AQ

330 HB

200

300

200

230

260

2300

1800

2800

1900

2100

1650

2000

2400

1800

2000

1800

2300

2150

2000

1800

2400

2200

0.21

0.25

0.21

0.25

0.21

0.25

0.21

0.25

0.21

0.25

0.21

0.25

330 HB

250 HB

330 HB

200 HB

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały obrabianych przedmiotów – stal nierdzewna - ISO M

Kod MC

Grupa

materiałowa

grupa główna

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

hartowana+

odpuszczana

wyżarzana

utwardzana wydzie-

leniowo

odlew

nieobrobiona

stal automatowa

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

hartowana+

odpuszczana

wyżarzana

grupa główna

kuta/walcowana/

ciągniona

na zimno

wyżarzana/hartowa-

na i wyżarzana

wyżarzana/hartowa-

na i wyżarzana

utwardzana wydzie-

leniowo
nieobrobiona

obrabialność ulepszona

(jak SANMAC)
stal automatowa

stabilizowana Ti

odlew

grupa główna

>60% ferrytu (reguła

praktyczna N<0,10%)

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno
odlew

<60% ferrytu (reguła

praktyczna N≥0,10%)

odlew

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno

kuta/walcowana/

ciągniona na zimno
odlew

wyżarzana/hartowa-

na i wyżarzana

Podgrupa

materiałowa

Proces wytwarzania

Obróbka cieplna

Twardo

ść

nominalna

Opór właściwy

skrawania, k

(N/mm²)

Ferrytyczna/

martenzytyczna

stal nierdzewna

Austenityczna

Super-

austenityczna,

Ni≥20%

odlew

kuta/walcowana/

ciągniona

na zimno

Duplex

(austenityczna/

ferrytyczna)

Kody MC dla stali nierdzewnej

Mikrostruktura, którą uzyskuje stal nierdzewna zależy przede

wszystkim od jej składu chemicznego, w którym najważniejsze

są główne składniki stopu: chrom (Cr) i nikiel (Ni), zobacz

wykres. W rzeczywistości, odchyłki mogą być szerokie z powodu

wpływu innych składników stopu, które starają się ustabilizować

albo austenit albo ferryt. Struktura może być również zmody-

fikowana przez obróbkę cieplną, lub w pewnych przypadkach

obróbką plastyczną na zimno. Utwardzana wydzieleniowo

nierdzewna stal ferrytyczna lub austenityczna charakteryzuje

się zwiększoną wytrzymałością na rozciąganie.

Stale austenityczne

Stale austenityczno-ferrytyczne (duplex)

Ferrytyczne stale chromowe

Martenzytyczne stale chromowe

Identyfikacja grup materiałowych

H 24

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały obrabianych przedmiotów – stal nierdzewna - ISO M

Skrawalność
Na ogół, skrawalność jest dobra i bardzo podobna do stali niskostopowych, dlatego

jest ona sklasyfikowana jako materiał ISO P. Wysoka zawartość węgla (>0,2%)

umożliwia hartowanie materiału. W trakcie obróbki powstaje starcie na powierzchni

przyłożenia lub zużycie kraterowe z pewnym narostem na ostrzu. Gatunki ISO P oraz

geometrie sprawdzają się dobrze.

Austenityczna i super austenityczna stal nierdzewna – M1.0-2.0

Definicja
Stale austenityczne stanowią podstawową grupę stali nierdzewnych; najbardziej powszech-

nym składem jest 18% Cr oraz 8% Ni (np. stale 18/8, typu 304). Stal z wyższą odpornością na

korozję powstaje przez dodanie 2-3% molibdenu i często jest nazywana “stalą kwasoodporną”

(typu 316). Grupa MC obejmuje również super austenityczne stale nierdzewne o zawartości

Ni ponad 20%. Austenityczne wydzieleniowo utwardzane stale (PH) mające po przesycaniu

strukturę austenityczną posiadając w swoim składzie powyżej 16% Cr i zawartość Ni>7% z ok.

1% Al. Typową stalą wydzielinowo utwardzoną jest stal 17/7 PH.

Definicja
Z punktu widzenia skrawalności, ferrytyczne i martenzytyczne stale nierdzewne są sklasyfikowa-

ne jako ISO P. Zwykła zawartość Cr wynosi 12-18%. Obecna jest jedynie niewielka ilość innych

pierwiastków stopowych.
Martenzytyczne stale nierdzewne charakteryzują się stosunkowo wysoką zawartością węgla,

nadającą im właściwości hartujące. Stale ferrytyczne posiadają właściwości magnetyczne.

Spawalność stali ferrytycznych i martenzytycznych jest niska. Ich odporność na korozję jest

średnia lub niska i zwiększa się wraz z wyższą zawartością Cr.

Zastosowania
Często używane w zastosowaniach nie wymagających wysokiej

odporności na korozję. Materiał ferrytyczny jest stosunkowo

tani ze względu na niską zawartość niklu. Przykładowe za-

stosowania: wały pomp, turbiny parowe i wodne, nakrętki,

śruby, podgrzewacze gorącej wody, branże przetwarzania miazgi

i żywności, dzięki niższym wymaganiom co do odporności na

korozję.
Stale martenzytyczne mogą być hartowane i są stosowane do

ostrzy ze stali nożowej, żyletek, instrumentów chirurgicznych,

itp.

Ferrytyczna i martenzytyczna stal nierdzewna – P5.0-5.1

Zastosowanie
Używana w przedmiotach wymagających wysokiej odporności na korozję. Bardzo do-

bra spawalność i dobre właściwości w wysokich temperaturach. Zastosowania: branże

przetwarzania chemicznego, przetwórstwo żywności, kolektory wylotowe dla samolot-

ów. Dobre właściwości mechaniczne są podwyższane w trakcie obróbki plastycznej na

zimno.

H 25

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały obrabianych przedmiotów – stal nierdzewna - ISO M

Skrawalność
Umocnienie przez zgniot powoduje powstanie twardych powierzchni i twardych wiórów, co

z kolei prowadzi do powstawania karbów. Powoduje to również przyleganie i narost na ostrzu

(BUE). Charakteryzuje się skrawalnością względną na poziomie 60%. Utwardzenie może

powodować zerwanie pokrycia oraz materiału podłoża z ostrza, skutkując wykruszaniem i złym

wykończeniem powierzchni. Austenit tworzy mocne, długie, ciągłe wióry, które są trudne do

łamania. Dodanie siarki poprawia skrawalność, lecz skutkuje niższą odpornością na korozję.
Używać ostrych krawędzi z dodatnią geometrią. Skrawać pod warstwą umocnioną przez zgniot.

Utrzymywać stałą głębokość skrawania. Podczas obróbki wytwarza duże ilości ciepła.

Stal nierdzewna typu duplex – M 3.41-3.42

Definicja
Dzięki dodaniu niklu do ferrytycznej stali nierdzewnej z zawartością chromu, powo-

duje powstanie bazowej mieszanej struktury/osnowy zawierającej zarówno ferryt,

jak i austenit. Stąd nazywana jest ona stalą typu duplex (podwójną). Materiały takie

charakteryzują się wysoką wytrzymałością na rozciąganie i bardzo wysoką odpornością

na korozję. Oznaczenia, takie jak super-duplex i hiper-duplex wskazują wyższą

zawartość składników stopowych i również lepszą odporność na korozję. Zawartość

Cr między 18 a 28% oraz Ni pomiędzy 4 a 7% jest powszechna dla stali duplex i tworzy

udział ferrytyczny 25-80%. Fazy ferrytu i austenitu są zwykle obecne w temperaturze

pokojowej w proporcji 50-50%. Typowymi nazwami firmowymi stali SANDVIK tego typu

są SAF 2205, SAF 2507.

Zastosowanie
Stosowana w maszynach branży chemicznej, spożywczej, kon-

strukcyjnej, medycznej, przetwórstwie celulozy i papierniczej oraz

w procesach z udziałem kwasów lub chloru. Często używana

w przybrzeżnych platformach wydobywczych ropy i gazu.

Austenityczna i super austenityczna stal nierdzewna – M1.0-2.0 – kontynuacja

Skrawalność
Skrawalność względna jest na ogół słaba, 30%, z powodu

wysokiej granicy plastyczności i wytrzymałości na rozciąganie.

Wyższa zawartość ferrytu, powyżej 60%, poprawia skrawalność.

W trakcie jej obrabiania powstają mocne wióry, które mogą

powodować zgniatanie oraz wytwarzać wysokie siły skrawa-

nia. Podczas skrawania wytwarza dużo ciepła, które może

powodować odkształcenia plastyczne i duże zużycie kraterowe.
Preferowane są małe kąty przystawienia, w celu uniknięcia

powstawania karbów oraz zadziorów. Zasadnicze znaczenie ma

stabilność mocowania narzędzia oraz przedmiotu obrabianego.

H 26

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały przedmiotów obrabianych – żeliwo - ISO K

Żeliwo

Definicja

Istnieje 5 głównych typów żeliwa:
• Żeliwo szare (GCI),
• Żeliwo ciągliwe (MCI),
• Żeliwo sferoidalne (NCI),
• Żeliwo o zwartym graficie (CGI),
• Żeliwo sferoidalne hartowane izotermicznie (ADI).
Żeliwo jest stopem Fe-C o stosunkowo wysokiej zawartości

procentowej Si (1-3%). Zawartość węgla wynosi ponad 2%,

czyli na górnej granicy rozpuszczalności C w fazie austenitycz-

nej. Cr (chrom), Mo (molibden) oraz V (wanad) tworzą węgliki,

które zwiększają wytrzymałość oraz twardość, lecz obniżają

skrawalność.

Ogólna skrawalność

• Materiał o krótkim wiórze z dobrą jego kontrolą w większości

warunków. Opór właściwy skrawania: 790 – 1350 N/mm².

• Skrawanie z większymi prędkościami, zwłaszcza żeliwa

z wtrąceniami piasku, wywołuje na narzędziu zużycie

kraterowe.

• NCI, CGI oraz ADI, w porównaniu z żeliwem szarym (GCI),

wymagają dodatkowej uwagi ze względu na różne właściwości

mechaniczne oraz obecność grafitu w osnowie.

• Żeliwo jest często obrabiane płytkami ujemnymi (negatywo-

wymi), gdyż zapewniają one mocne krawędzie i bezpieczne

zastosowanie.

• Celem uzyskania dobrej odporności na ścieranie najlepsze

będą gatunki węglikowe o twardym podłożu i grubym pokryciu

z Al

• Żeliwa są tradycyjnie obrabiane “na sucho”, lecz mogą być

również skrawane z użyciem chłodziwa, głównie w celu zmini-

malizowania zanieczyszczeń pyłem z węgla i żelaza. Istnieją

również gatunki, które są odpowiednio przystosowane do

zastosowania przy doprowadzeniu chłodziwa.

Wpływ twardości
• Wpływ twardości na obrabialność żeliwa jest taki sam jak w przypadku innych materiałów.

• Np., ADI (żeliwo sferoidalne hartowane izotermicznie) oraz CGI (żeliwo o zwartym graficie), jak również NCI (żeliwo sferoidalne) posiadają

wysoką twardość: do 300-400 HB. Żeliwo ciągliwe (MCI) oraz szare (GCI) mają przeciętnie 200-250 HB.

• Żeliwo białe może osiągać twardość powyżej 500 HB przy dużych prędkościach chłodzenia, gdzie węgiel reaguje z żelazem do postaci węglika

C (cementyt). Nie występuje węgiel wolny. Białe żeliwa są bardzo ścierne i trudnoskrawalne.

Więcej informacji na temat obróbki materiałów ISO K znajduje się

w sekcji pt. Toczenie ogólne, strona A 28; Frezowanie, strona D 36

oraz Wiercenie, strona E 16.

H 27

NCI

NCI 400

CGI

ADI

NCI 600

GCI

ADI 800

ADI 1000

ADI 1200

ADI 1400

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały przedmiotów obrabianych – żeliwo - ISO K

Dłuższe wióry

Wydłużenie łamania

Wytrzymałość na rozciąganie

Zmniejszona skrawalność

Stal

Obróbka

cieplna

Kod MC

Grupa

materiałowa

o niskiej wytrzymałości

o wysokiej wytrzymałości

o niskiej wytrzymałości

o wysokiej wytrzymałości

ferrytyczno/perlityczne

perlityczne

martenzytyczne

austenityczne
niska wytrzymałość (perlit

<90%)

wysoka wytrzymałość

(perlit ≥90%)

o niskiej wytrzymałości

o wysokiej wytrzymałości
o bardzo wysokiej

Proces wytwarzania

Obróbka cieplna

Twardość

nominalna

Opór właściwy

skrawania, k

(N/mm²)

Kody MC dla żeliwa

Z punktu widzenia obrabialności, żeliwa są sklasyfikowane następująco: ciągliwe, szare, sferoidalne, o zwartym graficie (CGI) oraz

sferoidalne hartowane izotermicznie (ADI). Nieco wyższe twardości charakteryzują żeliwo sferoidalne oraz ADI.

W trakcie obróbki izotermicznej następuje przekształcenie żeliwa sferoidalnego (NCI) w sferoidalne

hartowane izotermicznie (ADI).

Podgrupa materiałowa

H 28

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały przedmiotów obrabianych – żeliwo - ISO K

Definicja
Żeliwo ciągliwe jest produkowane z podobnej do żeliwa białego osnowy, która

następnie jest obrabiana termicznie w dwóch krokach, tworząc strukturę

ferryt+perlit+odpuszczony węgiel, prowadzącą do nieregularnych ziaren grafitu,

w porównaniu do płatkowej struktury w żeliwie szarym. Oznacza to, że ciągliwy

materiał jest mniej wrażliwy na pęknięcia, a wartości jego wytrzymałości na zerwanie

i rozciąganie są wyższe.

Żeliwo szare zawiera grafit w postaci typowych płatków, a do głównych właściwości

należy: niska udarność (kruchość); dobra przewodność cieplna, mniej ciepła gdy silnik

działa i mniej ciepła w procesie skrawania; dobre właściwości tłumiące, pochłania

drgania w silniku.

Zastosowanie
Przedmioty wytwarzane z materiału MCI to: łożyska osi,

koła kolejowe, łączniki rurowe oraz koła zębate o dużej

wytrzymałości.
Przedmioty wytwarzane z materiału GCI to: brytfanny, bloki sil-

ników, cylindry sprężarek, koła zębate oraz obudowy przekładni.

Skrawalność
Żeliwo ciągliwe charakteryzuje się wyższą wytrzymałością na rozciąganie niż GCI,

a w kategorii skrawalności jest podobne do NCI - oba charakteryzują się raczej

doskonałymi właściwościami w tym względzie. Ogólnie, żeliwo ze strukturą perlityczną

zwiększa zużycie ścierne, podczas gdy struktury ferrytyczne zwiększają zużycie na

skutek przylegania (adhezji).

Żeliwo szare posiada niską udarność, powoduje niskie siły skrawania a jego

obrabialność jest bardzo dobra. Zużycie w procesie skrawania jest tworzone tylko

przez ścieranie; brak zużycia chemicznego. Żeliwo szare jest często stapiane z Cr,

w celu polepszenia właściwości mechanicznych. Większa wytrzymałość skutkuje

wówczas niższą skrawalnością.

Żeliwo ciągliwe (MCI) K 1.1-1.2 oraz żeliwo szare (GCI) K 2.1-2.3

Definicja
Żeliwo sferoidalne zawiera kuliście ukształtowany grafit i charakteryzuje je

dobra sztywność (moduł Young’a); dobra udarność = wytrzymałemu, lecz nie

kruchemu materiałowi; dobra wytrzymałość na rozciąganie; złe właściwości

tłumiące (nie pochłania drgań np. w silniku); zła przewodność cieplna

(więcej ciepła w procesie skrawania). Grafit w NCI ma postać kulek, które

powodują wyższą odporność na rozciąganie i udarność w porównaniu z CGI.

Żeliwo sferoidalne (NCI) K 3.1-3.5

H 29

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały przedmiotów obrabianych – żeliwo - ISO K

Definicja
GCI jest materiałem, który spełnia coraz większe wymagania co

do wytrzymałości i niższej wagi przy zachowaniu odpowiedniej

skrawalności. Charakterystyki termiczne i tłumienia CGI zawiera

się pomiędzy NCI i GCI. Wytrzymałość zmęczeniowa tego meta-

lu jest dwa razy większa niż żeliwa szarego. Cząsteczki grafitu

w CGI są wydłużone i ukierunkowane losowo, jak w żeliwie

szarym, lecz są one krótsze, grubsze i posiadają zaokrąglone

krawędzie. Morfologia CGI podobna jest do korala, zaokrąglone

krawędzie i nieregularna powierzchnia cząsteczek grafitu

zapewniają mocne przyleganie między nim i żelazną osnową.

Sprawia to, że właściwości mechaniczne CGI są lepsze niż

żeliwa szarego. Najbardziej powszechne jest CGI z zawartością

perlitu poniżej 90%.

Zastosowanie
Piasty, rury, wałki, kolektory wydechowe, wały korbowe,

obudowy dyferencjałów, osłony łożysk, płyty łoża, obudowy

turbosprężarek, tarcze sprzęgieł oraz koła zamachowe.
Obudowy turbosprężarek oraz kolektory wydechowe często

są wykonywane z żeliwa stopowego SiMo, które jest bardziej

odporne na ciepło.

Skrawalność
Żeliwo sferoidalne posiada dużą tendencję do tworzenia narostu na ostrzu. Tendencja

ta jest silniejsza w przypadku miękkich materiałów NCI z wyższą zawartością ferrytu.

Podczas obrabiania tego typu przedmiotów i przy skrawaniu przerywanym, starcie

jest często najważniejszym mechanizmem powodującym zużycie narzędzia. Może to

powodować problemy związane ze złuszczaniem pokrycia.
Problem przylegania (adhezji) ma mniejszą wagę w przypadku twardszych materiałów

NCI, które charakteryzują się wysoką zawartością perlitu. W ich przypadku

prawdopodobieństwo wystąpienia zużycia ściernego oraz/lub deformacji plastycznej

jest wyższe.

Żeliwo o zwartym graficie (CGI) K 4.1-4.2

Żeliwo sferoidalne (NCI) K 3.1-3.5 - kontynuacja

H 30

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały przedmiotów obrabianych – żeliwo - ISO K

Zastosowanie
CGI jest odpowiednie do produkcji silników, gdzie wymagane

są materiały lżejsze i bardziej wytrzymałe, zdolne do absorbcji

większej ilości mocy. Ciężar samego bloku silnika może być

zmniejszony o ok. 20% w porównaniu do bloku wykonanego

z GCI. Innymi przykładami są głowice cylindrów oraz hamulce

tarczowe.

Żeliwo o zwartym graficie (CGI) K 4.1-4.2 – kontynuacja

Skrawalność
Z punktu widzenia skrawalności, żeliwo o zagęszczonym graficie plasuje się między

żeliwem szarym a sferoidalnym. Dzięki większej od dwóch do trzech razy wytrzymałości

na rozciąganie w porównaniu z żeliwem szarym oraz niższej przewodności cieplnej,

w trakcie obróbki CGI powstają wyższe siły skrawania i większa ilość ciepła w strefie

skrawania. Wyższa zawartość tytanu w materiale CGI wpływa negatywnie na trwałość

narzędzia.
Najbardziej powszechnymi operacjami obróbki są frezowanie czołowe oraz wyta-

czanie cylindrów. Frezowanie z interpolacją kołową cylindrów zamiast wytaczania

może zwiększyć trwałość narzędzia oraz produktywność.

Definicja
Żeliwo sferoidalne hartowane izotermicznie stanowi część rodziny żeliw obrabianych termicznie. Hartowanie

izotermiczne przekształca żeliwo sferoidalne na żeliwo ausferrytyczne (ADI), które posiada odpowiednie

charakterystyki wytrzymałości, udarność oraz wytrzymałość zmęczeniową. ADI jest bardziej wytrzymałe na

jednostkę wagową niż aluminium i tak odporne na zużycie jak stal. Wartości wytrzymałości na rozciąganie

oraz granicy plastyczności są dwukrotnie wyższe od wartości standardowego żeliwa sferoidalnego.

Wytrzymałość zmęczeniowa jest o 50% wyższa i może być zwiększona przez śrutowanie lub walcowanie

wyokrągleń.

Zastosowanie
Odlewy z ADI w coraz większym stopniu wypierają odkuwki i odlewy staliwne,

wyroby spawane, stal nawęgloną oraz aluminium, dzięki wyjątkowym

właściwościom. Głównie znajdują zastosowanie w przemyśle motoryzacyjnym,

gdzie są stosowane w częściach zawieszenia oraz przeniesienia napędu, itp.

Są również wykorzystywane w przemyśle energetycznym i górnictwie oraz

w sektorze maszynowym.

Skrawalność
Można oczekiwać 40-50% skrócenia trwałości narzędzia w porównaniu do NCI. Wytrzymałość na

rozciąganie oraz ciągliwość ADI są zbliżone do stali, lecz proces tworzenia wióra klasyfikuje ADI jako żeliwo

sferoidalne (tworzenie segmentowego wióra).
Mikrotwardość ADI jest wyższa w porównaniu do stali o podobnych twardościach. Wyższe gatunki ADI

mogą zawierać w mikrostrukturze twardsze cząsteczki. Wysokie obciążenia termiczne i mechaniczne,

dzięki wysokiej wytrzymałości i ciągliwości, będą skupiać zużycie przy krawędzi skrawającej ze względu

na proces tworzenia segmentowego wióra oraz zużycie na powierzchni natarcia. Utwardzanie podczas

tworzenia wióra skutkuje wysokimi dynamicznymi siłami skrawania. Temperatura krawędzi skrawającej

jest znaczącym czynnikiem określania zużycia.

Żeliwo sferoidalne hartowane izotermicznie (ADI) K 5.1- 5.3

H 31

N1.2.Z.UT

N1.1.Z.UT

N1.2.Z.AG

N1.2.S.UT

N1.2.C.NS

N1.3.C.UT

N1.3.C.AG

N1.4.C.NS

N2.0.C.UT

N3.1.U.UT

N3.2C.UT

N3.3.S.UT

N3.3.U.UT

N3.4.C.UT

N4.0.C.UT

60 HB

30 HB

400

350

650

410

600

700

1350

550

0.25

100 HB

75 HB

80 HB

130

100

110

300

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały przedmiotów obrabianych – materiały nieżelazne - ISO N

Kod MC

Grupa

materiałowa

technicznie czyste

stopy AISi, Si ≤1%

odlew

nieobrobiona

nie określono

nieobrobiona

wystarzone

spiek

stopy odlewnicze AISi, Si

≤1% oraz <13%

stopy odlewnicze AISi, Si

≥13%
grupa główna

stopy bazujące

na magnezie

bezołowiowe stopy

miedzi (włączając miedź

elektrolityczną)

mosiądze i brązy

ołowiowe, (Pb ≤1%)

brązy o wysokiej

wytrzymałości (>225HB)

stopy bazujące na miedzi

łatwoskrawalnej (Pb >1%)

grupa główna

odlew

nie określono

odlew

spiek

nie określono

odlew

nie określono

nieobrobiona

Podgrupa materiałowa

Proces wytwarzania

Obróbka cieplna

Twardo

ść

nominalna

Opór właściwy,

skrawania,

(N/mm²)

stopy bazujące

na aluminium

stopy bazujące

na miedzi

stopy bazujące

na cynku

odlew

Materiały nieżelazne

Definicja
• Grupa ta obejmuje nieżelazne, miękkie metale o twardościach

poniżej 130 HB, z wyjątkiem wysoce wytrzymałych brązów

(>225HB)

• Największą część stanowią stopy aluminium (Al) zawierające

mniej niż 12-13% krzemu (Si).

• MMC: kompozyt z osnową metalową: Al + SiC (20-30%)
• Stopy bazujące na magnezie
• Miedź i miedź elektrolityczna o zawartości Cu 99,95%
• Brąz: miedź z cyną (Sn) (10-14%) oraz/lub aluminium (3-10%)
• Mosiądz: miedź (60-85%) z cynkiem (Zn) (40-15%)

Obrabialność aluminium
• Materiał o długich wiórach
• W przypadku stopu stosunkowo łatwa kontrola wióra.
• Czyste aluminium “klei się” i wymaga ostrych krawędzi

skrawających i wysokiej prędkości skrawania v

• Opór właściwy skrawania: 350 - 700 N/mm².
• Siły skrawania, a przez to moc wymagana do jego obróbki,

są niskie.

• Materiał może być obrabiany drobnoziarnistymi, niepokrywanymi

gatunkami węglika, gdy zawartość Si jest poniżej 7-8%, oraz ga-

tunkami z ostrzami z PCD do aluminium o wyższej zawartości Si.

• Stopy aluminium nadeutektyczne o wyższej zawartości Si > 12%

są bardzo ścierne.

Zastosowanie
Bloki silników, głowice cylindrów, obudowy układów przeniesienia

napędu, osłony, wręgi lotnicze.

Więcej informacji na temat obróbki materiałów ISO N znajduje się

w rozdziale, Toczenie ogólne, strona A 39; Przecinanie i toczenie

rowków, strona B 10; Frezowanie, strona D 38 oraz Wiercenie,

strona E 17.

Kody MC dla materiałów N

H 32

17-4 PH

Jethete

M152

Crusible

A286

Incoloy 800

Sanicro 30

Incoloy 901

Inconel 625

Nimonic 75

Nimonic 263

Nimonic PK 33

Waspalloy

Nimonic 90

Nimonic 105

Nimonic 80A

Inconel 718

Nimonic 1023

400

300

200

100

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały obrabianych przedmiotów – HRSA oraz tytan - ISO S

Superstopy żaroodporne (HRSA) oraz tytan

Definicja
• Grupa ISO S dzieli się na superstopy żaroodporne (HRSA) oraz

tytan.

• Materiały HRSA można podzielić na trzy grupy:

stopy na bazie niklu, żelaza i kobaltu.

• Warunki: wyżarzane, przesycane, starzone, walcowane, kute,

odlewane

• Właściwości: wyższa zawartość stopu (Co więcej niż Ni),

skutkuje lepszą odpornością termiczną, zwiększoną

wytrzymałością na rozciąganie oraz wyższą odpornością na

korozję

Ogólna skrawalność
• Różnice we właściwościach fizycznych i skrawalności stopów

wynikają z ich składu chemicznego i procesów metalurgicz-

nych, którym są poddawane w trakcie produkcji.

• Wyżarzanie i starzenie mają największy wpływ na późniejsze

właściwości względem skrawalności.

• Trudna kontrola wióra (wióry segmentowe)
• Opór właściwy skrawania: 2400-3100 N/mm² dla HRSA oraz

1300-1400 N/mm² dla tytanu

• Siły skrawania oraz wymagana moc są dosyć wysokie

Stale

nierdzewne Stopy bazujące

na Fe

Stopy bazujące

na Ni

Austenityczne

Wydzielanie hartujących się stopów

w warunkach wyżarzania

Ciepło wytwarzane podczas skrawania (tendencja do odkształceń

plastycznych)

Tendencja

do tworzenia

karbów

Twardość HB

Zawartość %

niklu i kobaltu

= Stale nierdzewne

= Obrobione cieplnie (starzone)

= Przesycone (wyżarzone)

Starzenie
W celu uzyskania wyższej wytrzymałości, stopy żaroodporne

mogą być “utwardzane wydzieleniowo”.
Przez obróbkę materiału w podwyższonych temperatu-

rach, np., starzenie, małe cząsteczki międzymetalowe są

wytrącane w stopie. Cząsteczki te będą przeszkadzać ru-

chowi w strukturze kryształu i w wyniku tego materiał będzie

trudniejszy do odkształcenia.

Więcej informacji na temat obróbki materiałów ISO S znajduje się

w rozdziale Toczenie ogólne, strona A 30; Przecinanie i toczenie rowków,

strona B 9; Frezowanie, strona D 39 oraz Wiercenie, strona E 17.

H 33

S1.0.U.AG

S1.0.U.AN

S2.0.Z.AN

S2.0.Z.AG

S2.0.Z.UT

S2.0.C.NS

S3.0.Z.AN

S3.0.Z.AG

S3.0.C.NS

S4.1.Z.UT

S4.2.Z.AN

S4.3.Z.AN

S4.3.Z.AG

S4.4.Z.AN

S4.4.Z.AG

S5.0.U.NS

S6.0.U.NS

280 HB

200

300

320

200

320

330

375

330

410

120

200

2500

2400

2650

2900

2750

3000

2700

3000

3100

1300

1400

0.25

0.23

250 HB

350 HB

275 HB

320 HB

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały obrabianych przedmiotów – HRSA oraz tytan - ISO S

Kod MC

Grupa

materiałowa

grupa główna

nie określono

starzone

wyżarzane

kute/walcowane/

ciągnione

na zimno

starzone

odlew

nieobrobione

nie określono

grupa główna

kute/walcowane/

ciągnione

na zimno

wyżarzane

nieobrobione

wyżarzane

starzone

wyżarzane

starzone

nie określono

technicznie czyste

(>99,5% Ti)
stopy alfa lub zbliżone

do nich

stopy alfa/beta

stopy beta

grupa główna

nie określono

Podgrupa

materiałowa

Proces wytwarzania

Obróbka cieplna

Twardo

ść

nominalna

Opór właściwy

skrawania, k

(N/mm²)

stopy

niebazujące

stopy na bazie

niklu

stopy na bazie

kobaltu

stopy na bazie

tytanu

stopy na bazie

wolframu
stopy na bazie

molibdenu

odlew

kute/walcowane/

ciągnione

na zimno

Kody MC dla materiałów S

Z punktu widzenia skrawalności, superstopy żaroodporne (HRSA) są sklasyfikowane jako materiały bazujące na żelazie, niklu oraz

kobalcie. Tytan jest klasyfikowany jako tytan technicznie czysty, stopy alfa oraz zbliżone do nich, stopy alfa/beta oraz stopy beta.

Materiały wysoce odporne na korozję, które zachowują

twardość i wytrzymałość w wyższych temperaturach. Materiał

jest stosowany w temperaturze do 1000°C i jest utwardzany

w procesie starzenia.
• Superstopy żaroodporne na bazie niklu wykorzystywane są

najczęściej - stanowią ponad 50% ciężaru silnika samolo-

towego. Materiały utwardzane wydzieleniowo obejmują:

Inconel 718, 706 Waspalloy, Udimet 720. Stopy przesycane

(nie hartujące się) obejmują: Inconel 625.

• Superstopy żaroodporne na bazie żelaza wywodzą się

z austenitycznej stali nierdzewnej i posiadają najsłabsze

właściwości wytrzymałości wysokotemperaturowej. Inconel

909, Greek Ascolloy oraz A286.

Materiały HRSA – S 1.0-3.0

Zastosowania
Silniki lotnicze oraz gazowe turbiny napędowe w sekcjach spalania oraz

turbin. Morskie zastosowania do ropy i gazu. Implanty stawów w medycynie.

Zastosowania wysoce odporne na korozję.

• Stopy na bazie kobaltu charakteryzują się najlepszymi

właściwościami wysokotemperaturowymi i odpornością na

korozję i są powszechnie stosowane w przemyśle medycz-

nym: Haynes 25 (Co49Cr20W15Ni10), Stellit 21, 31.

• Główne pierwiastki stopowe w materiałach HRSA.

Ni: zwiększa wytrzymałość na rozciąganie.

Co, Mo, W: zwiększają wytrzymałość w podwyższonych tem-

peraturach.

Cr, Si, Mn: polepszają odporność na korozję.

C: zwiększa wielkość ziarna

Definicja

H 34

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały obrabianych przedmiotów – HRSA oraz tytan - ISO S

Skrawalność
Stopień trudności skrawalności materiałów HRSA rośnie w na-

stępującej kolejności: materiały na bazie żelaza, materiały na

bazie niklu i materiały na bazie kobaltu. Wszystkie te stopy

charakteryzują się dużą wytrzymałością w wysokich temperatu-

rach i podczas skrawania tworzą posegmentowane wióry, co

powoduje powstawanie wysokich i dynamicznych sił skrawania.
Słaba przewodność cieplna oraz wysoka twardość generują

wysokie temperatury podczas skrawania. Duża wytrzymałość,

właściwości umocnienia przez zgniot oraz utwardzania na

skutek przylegania tworzą karby przy maksymalnej głębokości

skrawania i wyjątkowo ścierne środowisko dla krawędzi

skrawającej.
Gatunki węglikowe powinny powinny charakteryzować się

dobrą udarnością ostrza oraz dobrym przyleganiem pokrycia

Materiały HRSA – S 1.0-3.0 – kontynuacja

Definicja
Stopy tytanu mogą być rozbite na cztery klasy, w zależności od struktury i obecnych

pierwiastków stopowych.
• Nieobrobiony, technicznie czysty tytan.
• Stopy alfa - z dodatkami Al, O oraz/lub N.
• Stopy beta - z dodatkami Mb, Fe, V, Cr oraz/lub Mn.
• Mieszane stopy

, w których obecna jest mieszanka obu klas.

Mieszane stopy

, z typem Ti-6Al-4V, stanowiące większość obecnie używanych

stopów tytanu, przede wszystkim w sektorze lotniczym i kosmicznym, lecz również

w zastosowaniach ogólnego przeznaczenia. Tytan charakteryzuje się wysokim stosun-

kiem wytrzymałości do ciężaru, oraz wysoką odpornością na korozję przy 60% ciężaru

właściwego stali. Pozwala to projektować cieńsze ścianki.

Tytan – S 4.1-4.4

do podłoża, w celu zapewnienia odpowiedniej odporności na

odkształcenia plastyczne. Zasadniczo należy przyjmować duży

kąt przystawienia (płytki okrągłe) i wybierać dodatnią geometrię

płytek. Przy toczeniu i frezowaniu, w zależności od zastoso-

wania, można stosować gatunki ceramiczne.

Zastosowanie
Tytan może być stosowany w bardzo niesprzyjających warunkach, w których istnieje zagrożenie korozją

innych materiałów konstrukcyjnych. Jest to powodowane obecnością tlenku tytanu TiO

, który jest

bardzo odporny i pokrywa powierzchnię warstwą o grubości ok. 0,01 mm. Po uszkodzeniu warstwy

tlenku i przedostaniu się tlenu następuje natychmiastowa odbudowa tlenku w tytanie. Jest to materiał

odpowiedni do wymienników ciepła, sprzętu odsalającego, części silników odrzutowych, podwozi

samolotowych, konstrukcyjnych części wręg lotniczych.

Skrawalność
Skrawalność stopów tytanu jest niska w porównaniu do stali i stali nierdzewnej, co stawia specjalne wyma-

gania przed narzędziami skrawającymi. Tytan charakteryzuje się słabą przewodnością termiczną; w wysokich

temperaturach zachowuje wytrzymałość, co wywołuje wysokie siły skrawania oraz temperatury przy krawędzi

skrawającej. Bardzo odrywające się, cienkie wióry, z tendencją do zacierania się, tworzą wąską powierzchnię

styku na powierzchni natarcia, generując skupione siły skrawania blisko krawędzi skrawającej. Prędkość

skrawania, która jest zbyt wysoka, sprzyja reakcjom chemicznym pomiędzy materiałem wióra oraz narzędzia

skrawającego, co może skutkować nagłymi pęknięciami/złamaniami płytki. Materiał narzędzia skrawającego

powinien charakteryzować się odpowiednią twardością na gorąco, niską zawartością kobaltu i nie reagować

z tytanem. Zwykle używane są drobnoziarniste, niepokrywane węgliki. Należy wybrać dodatnią/otwartą

geometrię z dobrą udarnością ostrza.

H 35

H1.2.Z.HA

H1.1.Z.HA

H1.3.Z.HA

H1.4.Z.HA

H2.0.C.UT

H3.0.C.UT

H4.0.S.AN

55 HRc

HRc

3690

3090

4330

4750

3450

0.25

0.28

60 HRc

63 HRc

55 HRc

40 HRc

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały obrabianych przedmiotów – stal hartowana - ISO-H

Stal hartowana

Definicja
• Ta grupa materiałowa obejmuje hartowane i odpuszczane

stale o twardościach >45 – 68 HRC.

• Do powszechnie stosowanych materiałów tego typu zaliczamy:

stal do nawęglania (~60 HRc), stal na kulki łożyskowe (~60

HRc) oraz stal narzędziową (~68 HRc). Twarde typy żeliwa to

żeliwo białe (~50 HRc) oraz ADI/Kymenit (~40 HRc). Stal kon-

strukcyjna (40 – 45 HRc), stal manganowa oraz różne typy

twardych powłok, np., stellit, stal P/M oraz węgliki spiekane

również należą do tej grupy.

• Zwykle, toczenie twardych części mieści się w zakresie 55 –

68 HRC.

Skrawalność
• Stal hartowana jest najmniejszą grupą z punktu widzenia

skrawania, a najbardziej powszechną operacją obróbki jest

wykańczanie. Opór właściwy skrawania: 2550 – 4870 N/

mm². Oferuje zwykle dobrą kontrolę wióra. Siły skrawania oraz

wymagania odnośnie mocy są dosyć wysokie.

• Materiał narzędzia skrawającego powinien charakteryzować

się dobrą odpornością na odkształcenia plastyczne (twardość

na gorąco), stabilnością chemiczną (w wysokich tempera-

turach), wytrzymałością mechaniczną oraz odpornością na

ścieranie. CBN posiada takie charakterystyki i umożliwia

toczenie zamiast szlifowania.

• Mieszane lub wzmocnione wiskersami ceramiki również są

używane w toczeniu, w przypadku, kiedy przedmiot obrabiany

posiada umiarkowane wymagania wykończenia powierzchni,

a jego twardość jest zbyt wysoka dla węglików.

• Węgliki spiekane dominują w zastosowaniach frezowania

oraz wiercenia i są używane do ok. 60 HRc.

Kod MC

Grupa

materiałowa

poziom twardości 50

poziom twardości 55

poziom twardości 60

poziom twardości 63

grupa główna

kuta/walcowana/

ciągniona

na zimno

hartowana (+od-

puszczana)

odlew

nieobrobione

nie określono

spiekane

wyżarzane

Podgrupa

materiałowa

Proces wytwarzania

Obróbka cieplna

Opór właściwy

skrawania, k

(N/mm²)

stal (bardzo

twarda)

żeliwo zabielone

Zastosowania
Typowe przedmioty obejmują: wały napędowe, obudowy skrzyń biegów, przekładnie

kolumny kierownicy, wykrojniki.

Więcej informacji na temat obróbki materiałów ISO H znajduje się w rozdziale Toczenie ogólne,

strona A 40; Przecinanie i toczenie rowków, strona B 9; Frezowanie, strona D 41 oraz Wiercenie,

strona E 17.

Twardo

ść

nominalna

Kody MC dla stali hartowanej

H 36

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały – definicja skrawalności

Skrawalność – definicja

Należy zidentyfikować trzy najważniejsze czynniki decydujące o skrawalności

materiału, czyli o jego zdolności do poddania się obróbce skrawaniem.
1. Klasyfikacja materiału przedmiotu obrabianego z metalurgicznego/mechanicznego

punktu widzenia.

2. Geometria krawędzi skrawającej, która będzie użyta, na poziomach mikro i makro.
3. Materiał narzędzia skrawającego (gatunek) z jego właściwymi składnikami, np.,

pokrywany węglik spiekany, ceramika, CBN lub PCD, itp.

Powyższe czynniki będą miały największy wpływ na skrawalność materiału. Pozostałe

czynniki to: parametry skrawania, siły skrawania, obróbka cieplna materiału, warstwa

powierzchniową, wtrącenia metalurgiczne, mocowanie narzędzia oraz ogólne warunki

obróbki, itp.
Skrawalność nie definiuje się za pomocą gatunków lub liczb. W szerokim sensie, obej-

muje ona zdolność przedmiotu obrabianego do poddania się obróbce, zużycie jakie

tworzy on na krawędzi skrawającej oraz tworzenie wióra, które może być osiągnięte.

Pod tym względem niskostopowa stal węglowa jest łatwiejsza do skrawania, w porów-

naniu do bardziej wymagających austenitycznych stali nierdzewnych. Niskostopowa

stal charakteryzuje się lepszą skrawalnością niż stal nierdzewna. Pojęcie “dobra

skrawalność/obrabialność” zwykle oznacza bezproblemowe skrawanie oraz dużą

trwałość narzędzia. Większość ocen skrawalności dla pewnych materiałów dokonuje

się na podstawie praktycznych prób, a wyniki są odnoszone do innego badania, innego

typu materiału obrabianego w zbliżonych warunkach. Podczas tych badań, często

brane są pod uwagę inne czynniki, takie jak mikrostruktura, tendencja do przywiera-

nia, narzędzie obrabiające, hałas, trwałość narzędzia, itp.

Przekrój płytki z węglika spiekanego skrawającej metal. Temperatura w stopniach Celsjusza.

Namnlöst-1 1

2009-08-31 09:29:34

H 37

ISO MC

CMC

P1.1.Z.AN

01.1

S235JR G2

1.0038

4360 40 C

1311

A570.36

E 24-2 Ne

STKM 12A;C

P1.1.Z.AN

01.1

S235J2 G3

1.0116

4360 40 B

1312

A573-81 65

E 24-U

Fe37-3

P1.1.Z.AN

01.1

C15

1.0401

080M15

1350

1015

CC12

C15C16

F.111

P1.1.Z.AN

01.1

C22

1.0402

050A20

2C/2D 1450

1020

CC20

C20C21

F.112

P1.1.Z.AN

01.1

C15E

1.1141

080M15

32C

1370

1015

XC12

C16

C15K

S15C

P1.1.Z.AN

01.1

C25E

1.1158

–

1025

S25C

P1.1.Z.AN

01.1

S380N

1.8900

4360 55 E

2145

A572-60

FeE390KG

P1.1.Z.AN

01.1

17MnV7

1.0870

4360 55 E

2142

A572-60

NFA 35-501 E 36 -

P1.1.Z.AN

02.1

55Si7

1.0904

250A53

2085

9255

55S7

55Si8

56Si7

P1.1.Z.AN

02.2

2090

9255

55S7

P1.2.Z.AN

01.2

C35

1.0501

060A35

1550

1035

CC35

C35

F.113

P1.2.Z.AN

01.2

C45

1.0503

080M46

1650

1045

CC45

C45

F.114

P1.2.Z.AN

01.2

40Mn4

1.1157

150M36

1039

35M5

P1.2.Z.AN

01.2

36MN5

1.1167

–

2120

1335

40M5

–

36Mn5

SMn438(H)

P1.2.Z.AN

01.2

28Mn6

1.1170

150M28

14A

1330

20M5

C28Mn

SCMn1

P1.2.Z.AN

01.2

C35G

1.1183

060A35

1572

1035

XC38TS

C36

S35C

P1.2.Z.AN

01.2

C45E

1.1191

080M46

1672

1045

XC42

C45

C45K

S45C

P1.2.Z.AN

01.2

C53G

1.1213

060A52

1674

1050

XC48TS

C53

S50C

P1.2.Z.AN

01.3

C55

1.0535

070M55

1655

1055

C55

P1.2.Z.AN

01.3

C55E

1.1203

070M55

1055

XC55

C50

C55K

S55C

P1.2.Z.AN

02.1

S275J2G3

1.0144

4360 43C

1412

A573-81

E 28-3

SM 400A;B;C

P1.2.Z.AN

02.1

S355J2G3+C2

1.0570

4360 50B

2132

E36-3

Fe52BFN/Fe52CFN -

SM490A;B;C;YA;YB

P1.2.Z.AN

02.1

S355J2G3

1.0841

150 M 19

2172

5120

20 MC 5

Fe52

F-431

P1.3.Z.AN

01.3

C60E

1.0601

080A62

43D

1060

CC55

C60

P1.3.Z.AN

01.3

C60E

1.1221

080A62

43D

1678

1060

XC60

C60

S58C

P1.3.Z.AN

01.4

C101E

1.1274

060 A 96

1870

1095

XC 100

F-5117

P1.3.Z.AN

01.4

C101u

1.1545

BW 1A

1880

W 1

Y105

C36KU

F-5118

SK 3

P1.3.Z.AN

01.4

C105W1

BW2

2900

W210

Y120

C120KU

F.515

SUP4

P1.3.Z.AN

02.1

S340 MGC

1.0961

9262

60SC7

60SiCr8

P1.4.Z.AN

01.1

11SMn30

1.0715

230M07

1912

1213

S250

CF9SMn28

11SMn28

SUM22

P1.4.Z.AN

01.1

11SMnPb30

1.0718

1914

12L13

S250Pb

CF9SMnPb28

11SMnPb28

SUM22L

P1.4.Z.AN

01.1

10SPb20

1.0722

10PbF2

CF10SPb20

10SPb20

P1.4.Z.AN

01.1

11SMn37

1.0736

240M07

1215

S 300

CF9SMn36

12SMn35

P1.4.Z.AN

01.1

11SMnPb37

1.0737

1926

12L14

S300Pb

CF9SMnPb36

12SMnP35

P1.4.Z.AN

01.2

35S20

1.0726

212M36

1957

1140

35MF4

F210G

P1.5.C.UT

01.1

GC16E

1.1142

030A04

1325

1115

P2.1.Z.AN

02.1

16Mo3

1.5415

1501-240

2912

A204Gr.A

15D3

16Mo3KW

16Mo3

P2.1.Z.AN

02.1

14Ni6

1.5622

A350LF5

16N6

14Ni6

15Ni6

P2.1.Z.AN

02.1

21NiCrMo2

1.6523

805M20

362

2506

8620

20NCD2

20NiCrMo2

SNCM220(H)

P2.1.Z.AN

02.1

17CrNiMo6

1.6587

820A16

18NCD6

14NiCrMo13

P2.1.Z.AN

02.1

15Cr3

1.7015

523M15

5015

12C3

SCr415(H)

P2.1.Z.AN

02.1

55Cr3

1.7176

527A60

5155

55C3

SUP9(A)

P2.1.Z.AN

02.1

15CrMo5

1.7262

2216

12CD4

12CrMo4

SCM415(H)

P2.1.Z.AN

02.1

13CrMo4-5

1.7335

1501-620Gr27 -

A182 F11;F12 15CD3.5

14CrMo4 5

14CrMo45

15CD4.5

P2.1.Z.AN

02.1

10CrMo9 10

1.7380

1501-622 Gr.31;45 -

2218

A182 F.22

12CD9, 10

12CrMo9, 10

TU.H

P2.1.Z.AN

02.1

14MoV6 3

1.7715

1503-660-440 -

13MoCrV6

P2.1.Z.AN

02.1

50CoMo4

1.7228

823M30

2512

653M31

P2.1.Z.AN

02.2

14NiCr10

1.5732

3415

14NC11

16NiCr11

15NiCr11

SNC415(H)

P2.1.Z.AN

02.2

14NiCr14

1.5752

655M13; A12 36A

3415;3310

12NC15

SNC815(H)

P2.1.Z.AN

02.1/02.2

16MnCr5

1.7131

(527M20)

2511

5115

16MC5

16MnCr5

P2.1.Z.AN

02.1/02.2

34CrMo4

1.7220

708A37

19B

2234

4137;4135

35CD4

35CrMo4

34CrMo4

SCM432;SCCRM3

P2.1.Z.AN

02.1/02.2

41CrMo4

1.7223

708M40

19A

2244

4140;4142

42CD4TS

41CrMo4

42CrMo4

SCM 440

P2.1.Z.AN

02.1/02.2

42CrMo4

1.7225

708M40

19A

2244

4140

42CD4

42CrMo4

SCM440(H)

P2.1.Z.AN

03.11

14NiCrMo134

1.6657

832M13

36C

15NiCrMo13

14NiCrMo131 -

P2.2.Z.AN

02.1

31CrMo12

1.8515

722 M 24

2240

30 CD 12

30CrMo12

F-1712

P2.2.Z.AN

02.1

39CrMoV13 9

1.8523

897M39

40C

36CrMoV12

P2.2.Z.AN

02.1

41CrS4

1.7039

524A14

2092

105WCR 5

P2.2.Z.AN

02.1

50NiCr13

1.2721

2550

55NCV6

F-528

P2.2.Z.AN

03.11

45WCrV7

1.2542

BS1

2710

45WCrV8KU

45WCrSi8

P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2

36CrNiMo4

1.6511

816M40

110

9840

40NCD3

38NiCrMo4(KB)

35NiCrMo4

P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2

34CrNiMo6

1.6582

817M40

2541

4340

35NCD6

35NiCrMo6(KB)

P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2

34Cr4

1.7033

530A32

18B

5132

32C4

34Cr4(KB)

35Cr4

SCr430(H)

P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2

41Cr4

1.7035

530A40

5140

42C4

41Cr4

42Cr4

SCr440(H)

P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2

32CrMo12

1.7361

722M24

40B

2240

30CD12

32CrMo12

F.124.A

P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2

51CrV4

1.8159

735A50

2230

6150

50CV4

50CrV4

51CrV4

SUP10

P2.2.Z.AN/P2.5.Z.HT 02.1/02.2

41CrAlMo7

1.8509

905M39

41B

2940

40CAD6, 12

41CrAlMo7

P2.3.Z.AN

02.1

100Cr6

1.3505

534A99

2258

52100

100C6

100Cr6

F.131

SUJ2

P2.3.Z.AN/H1.2.Z.HA 02.1/02.2

105WCr6

1.2419

2140

105WC13

10WCr6

105WCr5

SKS31

P2.3.Z.AN/H1.2.Z.HA

107WCr5KU

SKS2, SKS3

P2.3.Z.AN/H1.2.Z.HA 02.1/02.2

1.2714

55NCDV7

F.520.S

SKT4

P2.3.Z.AN/H1.3.Z.HA 02.1/02.2

100Cr6

1.2067

BL3

Y100C6

100Cr6

AISI/SAE/ASTM

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Materiały – wykaz odpowiedników materiałowych

Wykaz odpowiedników materiałowych

Kraj

DIN EN

W.-nr

AFNOR

UNI

UNE

JIS

Norma

Europa

Niemcy

Wielka Brytania

Szwecja

USA

Francja

Włochy

Hiszpania Japonia

Stal niestopowa (węglowa)

Stal niskostopowa

Stal

H 38

P2.4.Z.AN

02.1

16MnCr5

1.7139

2127

P2.5.Z.HT

02.1

16Mo5

1.5423

1503-245-420 -

4520

16Mo5

P2.5.Z.HT

02.1

40NiCrMo8-4

1.6562

311-Type 7

8740

40NiCrMo2(KB)

40NiCrMo2

SNCM240

P2.5.Z.HT

02.1

42Cr4

1.7045

2245

5140

42Cr4

SCr440

P2.5.Z.HT

02.1

31NiCrMo14

1.5755

830 M 31

2534

F-1270

P2.5.Z.HT

02.2

36NiCr6

1.5710

640A35

111A

3135

35NC6

SNC236

P2.6.C.UT

02.1

22Mo4

1.5419

605A32

2108

8620

F520.S

P2.6.C.UT

02.1/02.2

25CrMo4

1.7218

1717CDS110 -

2225

4130

25CD4

25CrMo4(KB)

AM26CrMo4

SCM420;SCM430

P2.6.C.UT

06.2

2223

P3.0.Z.AN

03.11

X210Cr12

1.2080

BD3

Z200C12

X210Cr13KU

X210Cr12

SKD1

X250Cr12KU

P3.0.Z.AN

03.11

X43Cr13

1.2083

2314

P3.0.Z.AN

03.11

X40CrMoV5 1

1.2344

BH13

2242

H13

Z40CDV5

X35CrMoV05KU

X40CrMoV5

SKD61

X40CrMoV511KU

P3.0.Z.AN

03.11

X100CrMoV5 1

1.2363

BA2

2260

Z100CDV5

X100CrMoV51KU

X100CrMoV5 SKD12

P3.0.Z.AN

03.11

X210CrW12

1.2436

2312

X215CrW12 1KU

X210CrW12

SKD2

P3.0.Z.AN

03.11

X30WCrV9 3

1.2581

BH21

H21

Z30WCV9

X28W09KU

X30WCrV9

SKD5

X30WCrV9 3KU

P3.0.Z.AN

03.11

X165CrMoV 12

1.2601

2310

X165CrMoW12KU

X160CrMoV12 -

P3.0.Z.AN

03.21

X155CrMoV12-1

1.2379

2736

HNV3

P3.0.Z.HT

03.11

X8Ni9

1.5662

1501-509;510 -

ASTM A353

X10Ni9

XBNi09

P3.0.Z.HT

03.11

12Ni19

1.5680

2515

Z18N5

P3.1.Z.AN

03.11

S6-5-2

1.3343

4959BA2

2715

Z40CSD10

15NiCrMo13

SUH3

P3.1.Z.AN

03.13

BM 2

2722

M 2

Z85WDCV

HS 6-5-2-2

F-5603.

SKH 51

P3.1.Z.AN

03.13

HS 6-5-2-5

1.3243

BM 35

2723

M 35

6-5-2-5

HS 6-5-2-5

F-5613

SKH 55

P3.1.Z.AN

03.13

HS 2-9-2

1.3348

2782

M 7

HS 2-9-2

F-5607

P3.2.C.AQ

06.33

G-X120Mn12

1.3401

Z120M12

2183

Z120M12

XG120Mn12

X120Mn12

SCMnH/1

P5.0.Z.AN

05.11/15.11 X10CrAL13

1.4724

403S17

405

Z10C13

X10CrAl12

F.311

SUS405

P5.0.Z.AN

05.11/15.11 X10CrAL18

1.4742

430S15

430

Z10CAS18

X8Cr17

F.3113

SUS430

P5.0.Z.AN

05.11/15.11 X10CrAL2-4

1.4762

2322

446

Z10CAS24

X16Cr26

SUH446

P5.0.Z.AN

05.11/15.11 X1CrMoTi18-2

1.4521

2326

S44400

P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X6Cr13

1.4000

403S17

2301

403

Z6C13

X6Cr13

F.3110

SUS403

P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT

X7Cr14

1.4001

F.8401

P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X10Cr13

1.4006

410S21

56A

2302

410

Z10C14

X12Cr13

F.3401

SUS410

P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X6Cr17

1.4016

430S15

960

2320

430

Z8C17

X8Cr17

F3113

SUS430

P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X6CrAL13

1.4002

405S17

405

Z8CA12

X6CrAl13

P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X20Cr13

1.4021

420S37

2303

420

Z20C13

X20Cr13

P5.0.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X6CrMo17-1

1.4113

434S17

2325

434

Z8CD17.01

X8CrMo17

SUS434

P5.0.Z.HT

03.11

X45CrS9-3-1

1.4718

401S45

HW3

Z45CS9

X45GrSi8

F322

SUH1

P5.0.Z.HT

05.11/15.11 X85CrMoV18-2

1.4748

443S65

HNV6

Z80CSN20.02 X80CrSiNi20

F.320B

SUH4

P5.0.Z.HT

05.11/15.11 X20CrMoV12-1

1.4922

2317

X20CrMoNi 12 01

P5.0.Z.PH

05.11/15.11 X12CrS13

1.4005

416 S 21

2380

416

Z11CF13

X12 CrS 13

F-3411

SUS 416

P5.0.Z.PH

05.11/15.11 X46Cr13

1.4034

420S45

56D

2304

Z40CM

X40Cr14

F.3405

SUS420J2

P5.0.Z.PH

05.11/15.11 X19CrNi17-2

1.4057

431S29

2321

431

Z15CNi6.02

X16CrNi16

F.3427

SUS431

P5.0.Z.PH

05.12/15.12 X5CrNiCuNb16-4

1.4542 1.4548 -

630

Z7CNU17-04

P5.0.Z.PH

15.21

X4 CrNiMo16-5

1.4418

2387

Z6CND16-04-01

P5.1.Z.AN/P5.0.Z.HT 05.11/15.11 X14CrMoS17

1.4104

2383

430F

Z10CF17

X10CrS17

F.3117

SUS430F

P2.1.Z.AN

02.1

P2.2.Z.AN

02.1

1.0045

P2.2.Z.AN

02.1

P2.5.Z.HT

02.2

P1.2.Z.AN

P2.5.Z.HT

02.2

P2.5.Z.HT

02.2

P2.5.Z.HT

ISO MC

CMC

AISI/SAE/ASTM

➤

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Kraj

DIN EN

W.-nr

AFNOR

UNI

UNE

JIS

Norma

Europa

Niemcy

Wielka Brytania

Szwecja

USA

Francja

Włochy

Hiszpania Japonia

Stal wysokostopowa

Ferrytyczna/martenzytyczna stal nierdzewna

Nazwy handlowe

OVAKO 520M (Ovako Steel)

FORMAX (Uddeholm Tooling)

IMACRO NIT (Imatra Steel)

INEXA 482 (XM) (Inexa Profil)

S355J2G3(XM)

C45(XM)

16MnCrS5(XM)

INEXA280(XM)

070M20(XM)

HARDOX 500 (SSAB – Swedish Steel Corp.)

WELDOX 700 (SSAB – Swedish Steel Corp.)

Stal

Materiały – wykaz odpowiedników materiałowych

H 39

ISO MC

CMC

M1.0.Z.AQ

05.11/15.11 X3CrNiMo13-4

1.4313

425C11

2385

CA6-NM

Z4CND13.4M

(G)X6CrNi304

SCS5

Z38C13M

M1.0.Z.AQ

05.11/15.11 X53CrMnNiN21-9

1.4871

349S54

EV8

Z52CMN21.09

X53CrMnNiN21 9 -

SUH35, SUH36

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X2CrNiN18-10

1.4311

304S62

2371

304LN

Z2CN18.10

SUS304LN

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X2CrNiMoN17-13-3

1.4429

2375

316LN

Z2CND17.13

SUS316LN

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X2CrNiMo17-12-2

1.4404

316S13

2348

316L

Z2CND17-12

X2CrNiMo1712

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X2CrNiMo18-14-3

1.4435

316S13

2353

316L

Z2CND17.12

X2CrNiMo17 12 -

SCS16, SUS316L

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X3CrNiMo17-3-3

1.4436

316S33

2343, 2347

316

Z6CND18-12-03

X8CrNiMo1713

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X2CrNiMo18-15-4

1.4438

317S12

2367

317L

Z2CND19.15

X2CrNiMo18 16 -

SUS317L

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X6CrNiNb18-10

1.4550

347S17

58F

2338

347

Z6CNNb18.10

X6CrNiNb18 11

F.3552 F.3524 SUS347

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X6CrNiMoTi17-12-2

1.4571

320S17

58J

2350

316Ti

Z6NDT17.12

X6CrNiMoTi17 12 F.3535

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X10CrNiMoNb 18-12 1.4583

318

Z6CNDNb17 13B

X6CrNiMoNb17 13 -

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X15CrNiSi20-12

1.4828

309S24

309

Z15CNS20.12

SUH309

M1.0.Z.AQ

05.21/15.21 X2CrNiMoN17-11-2

1.4406

301S21

58C

2370

308

Z1NCDU25.20

F.8414

SCS17

M1.0.Z.AQ

05.23/15.23 X1CrNiMoCuN20-18-7 1.4547

2378

S31254

Z1CNDU20-18-06AZ -

M1.0.Z.PH

05.21/15.21 X9CrNi18-8

1.4310

2331

301

Z12CN17.07

X12CrNi17 07

F.3517

SUS301

M1.0.Z.PH

05.22/15.22 X7CrNiAL17-7

1.4568 1.4504 316S111

17-7PH

Z8CNA17-07

X2CrNiMo1712

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21 X2CrNi19-11

1.4306

304S11

2352

304L

Z2CN18-10

X2CrNi18 11

304S12

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21

304S31

58E

2332, 2333

304

Z6CN18.09

X5CrNi18 10

F.3504 F.3541 SUS304

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21 X5CrNi18-10

1.4301

304S15

58E

2332

304

Z6CN18.09

X5CrNi18 10

F.3551

SUS304

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21 X5CrNiMo17-2-2

1.4401

316S16

58J

2347

316

Z6CND17.11

X5CrNiMo17 12 F.3543

SUS316

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21 X6CrNiTi18-10

1.4541

321S12

58B

2337

321

Z6CNT18.10

X6CrNiTi18 11

F.3553 F.3523 SUS321

M1.2.Z.AQ

05.21/15.21 X8CrNiS18-9

1.4305

303S21

58M

2346

303

Z10CNF 18.09

X10CrNiS 18.09 F.3508

SUS303

M2.0.C.AQ

20.11

G-X40NiCrSi36-18

1.4865

330C11

XG50NiCr39 19

SCH15

M2.0.Z.AQ

05.21/15.21 X1NiCrMoCu25-20-5 1.4539

2562

UNS V 0890A

Z2 NCDU25-20

M2.0.Z.AQ

05.21/15.21 X8CrNi25-21

1.4845

310S24

2361

310S

Z12CN25 20

X6CrNi25 20

F.331

SUH310

M2.0.Z.AQ

20.11

X12NiCrSi36 16

1.4864

330

Z12NCS35.16

F-3313

SUH330

M2.0.Z.AQ

05.23/15.23 X1NiCrMoCu31-27-4 1.4563

2584

NO8028

Z1NCDU31-27-03 -

M3.1.Z.AQ/M3.1.C.AQ

05.51/15.51 X2CrNiN23-4

1.4362

2376

S31500

M3.1.Z.AQ/M3.1.C.AQ

05.51/15.51 X8CrNiMo27-5

2324

S32900

M3.2.Z.AQ/M3.2.C.AQ

05.52/15.52 X2CrNiN23-4

2327

S32304

Z2CN23-04AZ

M3.2.Z.AQ/M3.2.C.AQ

05.52/15.52 -

2328

M3.2.Z.AQ/M3.2.C.AQ

05.52/15.52 X2CrNiMoN22-53

2377

S31803

Z2CND22-05-03

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21

M1.1.Z.AQ

05.21/15.21

M1.0.Z.AQ

05.23/15.23

M2.0.Z.AQ

05.23/15.23

M3.2.Z.AQ

05.52/15.52

M3.2.Z.AQ

05.52/15.52

AISI/SAE/ASTM

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Kraj

DIN EN

W.-nr

AFNOR

UNI

UNE

JIS

Norma

Europa

Niemcy

Wielka Brytania Szwecja

USA

Francja

Włochy

Hiszpania Japonia

Austenityczne stale nierdzewne

Super austenityczne stale nierdzewne (Ni > 20%)

Stale nierdzewne (austenitycze/ferrytyczne) (Dupleks)

Nazwy handlowe

SANMAC 304 (Sandvik Steel)

SANMAC 304L (Sandvik Steel)

SANMAC 316 (Sandvik Steel)

SANMAC 316L (Sandvik Steel)

254 SMO

654 SMO

SANMAC SAF 2205 (Sandvik Steel)

SANMAC SAF 2507 (Sandvik Steel)

Stal nierdze

wna

Materiały – wykaz odpowiedników materiałowych

H 40

ISO MC

CMC

AISI/SAE/ASTM

K1.1.C.NS

07.1

8 290/6

0814

MN 32-8

FCMB310

K1.1.C.NS

07.1

EN-GJMB350-10

0.8135

B 340/12

0815

32510

MN 35-10

FCMW330

K1.1.C.NS

07.2

EN-GJMB450-6

0.8145

P 440/7

0852

40010

Mn 450

GMN 45

FCMW370

K1.1.C.NS

07.2

EN-GJMB550-4

0.8155

P 510/4

0854

50005

MP 50-5

GMN 55

FCMP490

P 570/3

0858

70003

MP 60-3

FCMP540

K1.1.C.NS

07.2

EN-GJMB650-2

0.8165

P570/3

0856

A220-70003

Mn 650-3

GMN 65

FCMP590

K1.1.C.NS

07.3

EN-GJMB700-2

0.8170

P690/2

0862

A220-80002

Mn700-2

GMN 70

FCMP690

K2.1.C.UT

08.1

0100

K2.1.C.UT

08.1

EN-GJL-100

0.6010

0110

No 20 B

Ft 10 D

FC100

K2.1.C.UT

08.1

EN-GJL-150

0.6015

Grade 150

0115

No 25 B

Ft 15 D

G 15

FG 15

FC150

K2.1.C.UT

08.1

EN-GJL-200

0.6020

Grade 220

0120

No 30 B

Ft 20 D

G 20

FC200

K2.1.C.UT

08.2

EN-GJL-250

0.6025

Grade 260

0125

No 35 B

Ft 25 D

G 25

FG 25

FC250

K2.1.C.UT

08.2

EN-JLZ

0.6040

Grade 400

0140

No 55 B

Ft 40 D

K2.2.C.UT

08.2

EN-GJL-300

0.6030

Grade 300

0130

No 45 B

Ft 30 D

G 30

FG 30

FC300

K2.2.C.UT

08.2

EN-GJL-350

0.6035

Grade 350

0135

No 50 B

Ft 35 D

G 35

FG 35

FC350

K2.3.C.UT

08.3

GGL-NiCr20-2

0.6660

L-NiCuCr202

0523

A436 Type 2

L-NC 202

K3.1.C.UT

09.1

EN-GJS-400-15

0.7040

SNG 420/12

0717-02

60-40-18

FCS 400-12

GS 370-17

FGE 38-17

FCD400

K3.1.C.UT

09.1

EN-GJS-400-18-LT

0.7043

SNG 370/17

0717-12

FGS 370-17

K3.1.C.UT

09.1

EN-GJS-350-22-LT

0.7033

0717-15

K3.1.C.UT

09.1

EN-GJS-800-7

0.7050

SNG 500/7

0727

80-55-06

FGS 500-7

GS 500

FGE 50-7

FCD500

K3.2.C.UT

09.2

EN-GJS-600-3

0.7060

SNG 600/3

0732-03

FGS 600-3

FCD600

K3.3.C.UT

09.2

EN-GJS-700-2

0.7070

SNG 700/2

0737-01

100-70-03

FGS 700-2

GS 700-2

FGS 70-2

FCD700

K3.5.C.UT

EN-GJSA-XNiCr20-2

0.7660

Grade S6

0776

A43D2

S-NC 202

K4.1.C.UT

EN-GJV-300

K4.1.C.UT

EN-GJV-350

K4.2.C.UT

EN-GJV-400

K4.2.C.UT

EN-GJV-450

K4.2.C.UT

EN-GJV-500

K5.1.C.NS

EN-GJS-800-8

ASTM A897 No. 1

K5.1.C.NS

EN-GJS-1000-5

ASTM A897 No. 2

K5.2.C.NS

EN-GJS-1200-2

ASTM A897 No. 3

K5.2.C.NS

EN-GJS-1400-1

ASTM A897 No. 4

K5.3.C.NS

ASTM A897 No. 5

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Kraj

DIN EN

W.-nr

AFNOR

UNI

UNE

JIS

Norma

Europa

Niemcy

Wielka Brytania

Szwecja

USA

Francja

Włochy

Hiszpania Japonia

Żeliwo ciągliwe

Żeliwo szare

Żeliwo sferoidalne

Żeliwo o zwartym graficie (CGI)

Żeliwo sferoidalne hartowane izotermicznie (ADI)

Żeliw

Materiały – wykaz odpowiedników materiałowych

H 41

ISO MC

CMC

N1.3.C.AG

30.21

G-AISI9MGWA

3.2373

4251

SC64D

A-S7G

C4BS

N1.3.C.UT

30.21

G-ALMG5

LM5

4252

GD-AISI12

A-SU12

AC4A

N1.3.C.UT/N1.3.C.AG 30.21/30.22

LM25

4244

356.1

A5052

N1.3.C.UT

GD-AlSi12

4247

A413.0

A6061

N1.3.C.AG

GD-AlSi8Cu3

LM24

4250

A380.1

A7075

N1.3.C.UT

G-AlSi12(Cu)

LM20

4260

A413.1

ADC12

N1.3.C.UT

G-AlSi12

LM6

4261

A413.2

N1.3.C.AG

G-AlSi10Mg(Cu)

LM9

4253

A360.2

S2.0.C.NS

20.22

S-NiCr13A16MoNb

LW2 4670

mar-46

5391

NC12AD

S2.0.C.NS

20.24

NiCo15Cr10MoAlTi LW2 4674

AMS 5397

S2.0.Z.AG

20.22

NiFe35Cr14MoTi

LW2.4662

5660

ZSNCDT42

S2.0.Z.AG

20.22

NiCr19Fe19NbMo

LW2.4668

HR8

5383

NC19eNB

S2.0.Z.AG

20.22

NiCr20TiAk

2.4631

Hr401.601 -

NC20TA

S2.0.Z.AG

20.22

NiCr19Co11MoTi

2.4973

AMS 5399

NC19KDT

S2.0.Z.AG

20.22

NiCr19Fe19NbMo

LW2.4668

AMS 5544

NC20K14

S2.0.Z.AN

20.21

2.4603

5390A

NC22FeD

S2.0.Z.AN

20.21

NiCr22Mo9Nb

2.4856

5666

NC22FeDNB

S2.0.Z.AN

20.21

NiCr20Ti

2.4630

HR5.203-4 -

NC20T

S2.0.Z.AN

20.22

NiCu30AL3Ti

2.4375

3072-76

4676

CoCr20W15Ni

5537C, AMS KC20WN

S3.0.Z.AG

20.32

CoCr22W14Ni

LW2.4964

5772

KC22WN

S4.2.Z.AN

23.22

TiAl5Sn2.5

3.7115.1

TA14/17

UNS R54520 T-A5E

UNS R56400

S4.2.Z.AN

23.22

TiAl6V4

3.7165.1

TA10-13/TA28

UNS R56401

T-A6V

S4.3.Z.AN

23.22

TiAl5V5Mo5Cr3

S4.2.Z.AN

23.22

TiAl4Mo4Sn4Si0.5

3.7185

S2.0.Z.UT/S2.0.Z.AN 20.11

S2.0.Z.AN

20.2

S2.0.Z.AN

20.2

S2.0.Z.AG

20.2

S2.0.Z.AG

20.2

S2.0.Z.AN

20.21

S2.0.Z.AN

20.21

S2.0.Z.AN

20.21

S2.0.Z.AN

20.21

S2.0.Z.AG

20.22

S2.0.Z.AG

20.22

S2.0.Z.AG

20.22

S2.0.Z.AG

20.22

S2.0.Z.AG

20.22

S2.0.C.NS

20.24

S3.0.Z.AG

20.3

S3.0.Z.AG

20.3

H1.2.Z.HA

04.1

X100CrMo13

1.4108

2258 08

440A

C4BS

H1.3.Z.HA

04.1

X110CrMoV15

1.4111

2534 05

610

AC4A

H1.2.Z.HA

04.1

X65CrMo14

2541 06

0-2

AC4A

AISI/SAE/ASTM

Przecinanie i toczenie rowk

ów

Toczenie ogólne

Toczenie gwintów

Frezow

anie

Wiercenie

Wytaczanie

Mocow

anie narzędzi /

obrabiar

Materiały

Inf

macje/Indeks

Stopy na bazie niklu

Stopy na bazie aluminium

Stopy na bazie kobaltu

Stopy tytanu

Materiały hartowane

Kraj

DIN EN

W.-nr

AFNOR

UNI

UNE

JIS

Norma

Europa

Niemcy

Wielka Brytania Szwecja

USA

Francja

Włochy

Hiszpania Japonia

tale nieżelazne

Mat

eriały har

ane

Super

y żar

oodporne

Nazwy handlowe

Na bazie żelaza

Incoloy 800

Na bazie niklu

Haynes 600

Nimocast PD16

Nimonic PE 13

Rene 95

Hastelloy C

Incoloy 825

Inconel 600

Monet 400

Inconel 700

Inconel 718

Mar – M 432

Nimonic 901

Waspaloy

Jessop G 64

Na bazie kobaltu

Air Resist 213

Jetalloy 209

Materiały – wykaz odpowiedników materiałowych

Document Outline

PORADNIK OBRÓBKI SKRAWANIEM
- WPROWADZENIE
- TOCZENIE OGÓLNE
- PRZECINANIE I TOCZENIE ROWKÓW
- TOCZENIE GWINTÓW
- FREZOWANIE
- WIERCENIE
- WYTACZANIE
- MOCOWANIE NARZĘDZI /OBRABIARKI
- MATERIAŁY
- INFORMACJE/INDEKS