Gornik_odkrywkowej_eksploatacji_zloz_711[03].Z1.04

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Główne zagrożenia, zasady bezpiecznej pracy i zachowania się

w warsztacie remontowym

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Dokumentacja montażowa

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Odbiór techniczny zmontowanych części urządzeń

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Niezawodność i trwałość maszyn i urządzeń

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Diagnostyka techniczna i badanie konstrukcji nośnych maszyn górnictwa

odkrywkowego

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Użytkowanie maszyn i urządzeń

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

4.7. Obsługa techniczna

4.7.1. Materiał nauczania

4.7.2. Pytania sprawdzające

4.7.3. Ćwiczenia

4.7.4. Sprawdzian postępów

4.8. Technologia i organizacja napraw

4.8.1. Materiał nauczania

4.8.2. Pytania sprawdzające

4.8.3. Ćwiczenia

4.8.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Niniejszy poradnik ma na celu pomóc Ci przyswoić wiedzę z zakresu konserwowania

oraz naprawy maszyn i urządzeń górnictwa odkrywkowego.

Poradnik zawiera:

1. Wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych wiadomości i umiejętności, które

powinieneś mieć opanowane, aby przejść do realizacji tej jednostki modułowej.

2. Cele kształcenia, wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem.
3. Materiał nauczania (rozdział 4) – podstawowe wiadomości teoretyczne niezbędne do

opanowania treści jednostki modułowej,

4. Zestaw pytań przydatny do sprawdzenia, czy już opanowałeś podane treści,
5. Ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

6. Sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań i pytań. Pozytywny wynik

sprawdzianu potwierdzi, że dobrze pracowałeś podczas lekcji i że nabyłeś wiedzę
i umiejętności z zakresu tej jednostki modułowej. W przypadku trudności ze
zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, poproś o pomoc nauczyciela.
Z rozdziałem „Pytania sprawdzające” możesz zapoznać się:

1) przed przystąpieniem do rozdziału „Materiał nauczania” – poznając przy tej okazji

wymagania wynikające z zawodu, a po przyswojeniu wskazanych treści i odpowiedzeniu
na pytania sprawdzisz stan swojej gotowości do wykonania ćwiczeń,

2) po zapoznaniu się z rozdziałem „Materiał nauczania”, by sprawdzić stan swojej wiedzy,

która będzie potrzebna do wykonania ćwiczeń.
Kolejny etap to wykonanie ćwiczeń, których celem jest uzupełnienie i utrwalenie

wiadomości z zakresu określonego w tytule jednostki modułowej. Po wykonaniu
zaplanowanych ćwiczeń, sprawdź poziom swoich postępów wykonując „Sprawdzian
postępów”. W tym celu:

−

przeczytaj uważnie pytania i odpowiedz na nie,

−

podaj odpowiedź wstawiając X w podane miejsce,

−

wpisz TAK, jeżeli Twoja odpowiedź na pytanie jest prawidłowa,

−

wpisz NIE, jeżeli Twoja odpowiedź na pytanie jest niepoprawna.

Odpowiedź NIE wskazuje na luki w Twojej wiedzy, informuje Cię, jakich zagadnień

jeszcze dobrze nie poznałeś. Oznacza to także powrót do treści, które nie są jeszcze przez
Ciebie dostatecznie opanowane.

Poznanie przez Ciebie wszystkich lub tylko określonych części wiadomości będzie

stanowiło  dla  nauczyciela  podstawę  przeprowadzenia  sprawdzianu  poziomu  przyswojonych
wiadomości  i  ukształtowanych  umiejętności.  W  tym  celu  nauczyciel  posłuży  się  zadaniami
testowymi.  W  rozdziale  5  tego  poradnika  jest  zamieszczony  przykład  takiego  testu,  który
zawiera:
1.  instrukcję, w której omówiono tok postępowania podczas przeprowadzania sprawdzianu,
2.  przykładową  kartę  odpowiedzi,  w  której,  w  wolnych  miejscach  wpisz  odpowiedzi  na

pytania.
Aby zdobyć więcej interesujących Cię informacji, musisz sięgnąć do przedstawionych

pozycji literatury, czasopism i – najszybciej aktualizowanych – fachowych stron
internetowych. Pamiętaj, że przedstawiony tu wykaz literatury nie jest czymś stałym
i w każdej chwili mogą pojawić się na rynku nowe pozycje.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej „Wykonywanie konserwacji

oraz naprawy maszyn i urządzeń górnictwa odkrywkowego” powinieneś umieć:

−

stosować układ jednostek SI,

−

dobierać narzędzia, przyrządy i materiały w zależności od wykonywanej pracy,

−

czytać schematy układów elektrycznych, elektronicznych i automatyki przemysłowej,

−

rozróżniać rodzaje połączeń, osie, wały, łożyska, sprzęgła, hamulce i mechanizmy oraz
określać ich zastosowanie w budowie maszyn,

−

określać na podstawie dokumentacji technicznej elementy składowe maszyny lub
urządzenia,

−

posługiwać się dokumentacją konstrukcyjną i technologiczną oraz normami
technicznymi,

−

korzystać z różnych źródeł informacji,

−

selekcjonować, porządkować i przechowywać informacje,

−

dokumentować i notować informacje,

−

interpretować związki wyrażone za pomocą wzorów, wykresów, schematów, diagramów,
tabel,

−

zorganizować własne stanowisko pracy zgodnie z wymaganiami ergonomii,

−

udzielać pierwszej pomocy poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

−

przestrzegać przepisy BHP.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

−

rozróżnić rodzaje tarcia, wykazać ich wpływ na zużycie elementów maszyn i urządzeń
mechanicznych,

−

określić przyczyny powodujące zużywanie urządzeń technicznych,

−

określić sposoby zapobiegania nadmiernemu zużyciu podczas eksploatacji urządzeń
mechanicznych,

−

rozpoznać stan techniczny maszyn i urządzeń,

−

ocenić prawidłowość użytkowania maszyn i urządzeń,

−

określić cel badań diagnostycznych w eksploatacji maszyn i urządzeń,

−

określić rodzaje badań diagnostycznych,

−

zinterpretować zapisy w Dokumentacji Techniczno-Ruchowej dotyczące prawidłowej
eksploatacji maszyn i urządzeń,

−

scharakteryzować warunki techniczne naprawy maszyn górniczych,

−

określić zasady naprawy, przygotować stanowisko do naprawy,

−

scharakteryzować szczególnie niebezpieczne zagrożenia w toku wykonywania prac
naprawczych,

−

dobrać i posłużyć się przyrządami pomiarowymi,

−

scharakteryzować uszkodzenia części, powodujące ich wycofanie z użytku,

−

scharakteryzować warunki techniczne konserwacji przeglądów maszyn i urządzeń
górniczych,

−

dobrać sposoby smarowania,

−

wykonać konserwację maszyn,

−

uzasadnić konieczność stosowania przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy podczas
naprawy maszyn górniczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Główne zagrożenia, zasady bezpiecznej pracy i zachowania

się w warsztacie remontowym

4.1.1. Materiał nauczania

Wprowadzenie

Obowiązkiem każdego pracownika, w warsztacie remontowym jest przestrzeganie

ogólnych zasad bezpieczeństwa pracy oraz szczegółowych wskazówek bezpiecznego
wykonywania prac, podanych w instrukcjach stanowiskowych oraz w instrukcji bezpiecznego
użytkowania maszyn i urządzeń.

Przed przystąpieniem do pracy należy włożyć ubranie robocze. Ubranie robocze nie

może mieć zwisających części, które mogłyby być pochwycone przez maszyny. Mankiety
rękawów należy ściśle opiąć wokół nadgarstka. Na głowie należy nosić beret lub kask
ochronny – w zależności od rodzaju i miejsca pracy.

Wszystkie ruchome części maszyn musza być osłonięte. Zdejmowanie osłon w czasie

ruchu jest niedozwolone. Niedozwolone jest również czyszczenie, smarowanie i naprawianie
maszyny będącej w ruchu.

Wolno używać tylko pełnosprawnych narzędzi, bez wyszczerbień i rozklepań, dobrze

osadzonych na niepopękanych trzonkach. Narzędziami należy posługiwać się tylko zgodnie
z ich przeznaczeniem.

Narzędzia i materiały powinny być starannie poukładane oraz przechowywane

w przeznaczonych  dla  nich  szafkach,  szufladach  i  skrzyniach  narzędziowych.  Podłoga
w miejscu wykonywania pracy  nie  może  być śliska. Rozlane oleje lub smary  należy wytrzeć
szmatą  lub  czyściwem.  Na  stanowisku  pracy  ma  być  ład  i  porządek  Nie  wolno  tarasować
przejść  materiałami  lub  urządzeniami.  Opiłki  lub  wióry  należy  zmiatać  miotełką.  Wszelkie
prace,  przy  których  mogą  powstać  odpryski,  należy  wykonywać  w  okularach  ochronnych.
Prace porządkowe i transportowe należy wykonywać w rękawicach ochronnych.
Obróbka ręczna

W czasie obróbki ręcznej należy zwrócić szczególną uwagę na staranne zamocowanie

oraz przenoszenie ciężkich przedmiotów. Ważne jest prawidłowe oświetlenie stanowiska
roboczego. Porządek na stanowisku a zwłaszcza sposób rozmieszczenia i przechowywania
narzędzi traserskich chroni przed skaleczeniami.
Cięcie metali

W czasie cięcia metali nożycami i na piłach często zdarzają się okaleczenia rąk

o zadziory na krawędziach blach, w związku z tym należy je usuwać specjalnym skrobakiem
lub pilnikiem. Do pracy należy używać nożyc naostrzonych.

Nożyce gilotynowe powinny być wyposażone w listwę ochronną.

Nożyce powinny być wyposażone w specjalne osłony.

Korpusy nożyc o napędzie elektrycznym muszą być uziemione.

Gięcie, prostowanie, piłowanie

Podczas gięcia i prostowania należy zwrócić uwagę na właściwe zamocowanie

przedmiotu w imadle. Podczas gięcia i prostowania należy zwrócić uwagę na skaleczenie rąk.

Podczas piłowania nie należy używać pilników z pękniętą rękojeścią, lub bez niej. Przed

rozpoczęciem piłowania należy sprawdzić czy przedmiot jest dobrze zamocowany w imadle.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wiercenie

Wszystkie obracające się części napędowe wiertarki podczas wiercenia powinny być

zabezpieczone osłonami a wiertarka uziemiona.

Nie wolno trzymać przedmiotu wierconego rękami.
Ubiór pracownika nie powinien mięć żadnych zwisających części, mankiety powinny być

obcisłe a głowa nakryta.

Wióry należy usuwać tylko szczotką.
Do wiercenia i gwintowania nie wolno używać uszkodzonych narzędzi.
Po zakończeniu pracy należy wyłączyć silnik wiertarki.

Praca na obrabiarkach

Podczas pracy na obrabiarkach ubiór powinien być obcisły, a pracownik odpowiednio

przeszkolony.

Należy sprawdzić czy przedmiot obrabiany i narzędzie zamocowane są prawidłowo.
W czasie pracy obrabiarki części wirujące powinny być osłonięte.
W czasie pracy obrabiarki nie wolno dokonywać pomiarów, usuwać wiórów, zostawiać

bez nadzoru pracującej obrabiarki.

Stosować się do instrukcji obsługi danej obrabiarki.

Metody bezpiecznej pracy na tokarce

Tokarki automatyczne i półautomatyczne należy osłonić ekranem chroniącym przed

rozpryskiem smarów i zaopatrzyć w urządzenie do zbierania cieczy ściekających z narzędzi.
Bezpieczne metody pracy na tokarkach.

Tokarki rewolwerowe i automaty tokarskie, które nie zostały wyposażone w magazyn

obrabianego  przedmiotu,  powinny  być  wyposażone  w  osłonę  przedmiotu  wystającego  poza
obrys  tokarki.  Osłona  ta  powinna  być  wyposażona  w  urządzenie  blokujące  jej  otwarcie
podczas  pracy  obrabiarek  i  być  oznakowana  barwami  i  znakami  bezpieczeństwa,  zgodnie
z Polskimi Normami.

Przed uruchomieniem centrum obróbkowego obsługujący powinien sprawdzić

w szczególności:
1)  czystość gniazda wrzeciona i szczęk uchwytu,
2)  prawidłowość rozmieszczenia  narzędzi skrawających  w magazynie  i ich  stan techniczny

oraz stopień zużycia ostrzy,

3) stan wypełnienia zbiornika wiórami,
4) stan wypełnienia magazynu przedmiotami przeznaczonymi do obróbki przed i po jej

wykonaniu,

5) poziom cieczy chłodzącej w zbiorniku i ciśnienie w układzie hydraulicznym bądź

pneumatycznym,

6) stan pozycji wyjściowych do pracy zespołu roboczego centrum.

Podczas pracy na tokarce należy używać wyłącznie narzędzi skrawających i przyrządów

dostosowanych do określonych procesów skrawania.

Przed uruchomieniem wrzeciona tokarki należy sprawdzić, czy nie pozostawiono klucza

do zaciskania przedmiotu w uchwycie tokarki.

Podczas regulacji siły zacisku przedmiotu obrabianego w uchwycie tokarki należy

uwzględniać w szczególności:

−

działanie siły skrawania,

−

prędkość obrotową,

−

moment bezwładności uchwytu i przedmiotu obrabianego,

−

nie wyważenie przedmiotu obrabianego.
Prędkość obrotową podczas procesu skrawania nie wyważonych przedmiotów należy tak

dobierać, aby nie spowodować drgań obrabiarki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metody bezpiecznej pracy na frezarce

Mechanizmy napędu głównego i posuwowego wystające poza obrys frezarki oraz

wystający koniec śruby służący do mocowania narzędzia lub jego oprawki powinny być
osłonięte kołpakiem oraz oznakowane zgodnie z Polskimi Normami.

Frezarki sterowane numerycznie powinny być wyposażone w automatyczny mechanizm

mocowania narzędzi i przyrządów we wrzecionie.
Metody bezpiecznej pracy na wiertarkach

Przed uruchomieniem wiertarki należy sprawdzić stan zamocowania przedmiotu

poddanego wierceniu oraz usunąć ze stołu zbędne przedmioty lub narzędzia pomocnicze.
Przedmiot poddawany wierceniu powinien być tak zamocowany na stole lub w imadle
wiertarki, aby jego obrót lub przemieszczenie pod wpływem działania siły skrawania był
niemożliwy.

Elementy stosowane do zamocowania narzędzi w uchwycie wiertarki nie powinny

wystawać  poza  obrys  uchwytu  lub  wrzeciona  tej  wiertarki.  Jeżeli  jest  to  niemożliwe  do
wykonania, wystający element należy zabezpieczyć osłonami.
Czynności  związane  z  mocowaniem,  wymianą  narzędzi  skrawających  lub  ustawianiem
przedmiotów  na  wiertarce  oraz  dokonywaniem  niezbędnych  pomiarów  powinny  być
wykonywane po uprzednim unieruchomieniu wrzeciona obrabiarki.

Podczas wiercenia otworów przy użyciu wiertarek niedopuszczalne jest trzymanie

w dłoni przedmiotu poddawanego wierceniu.

Wiertarki pracujące w układzie zespołowym z indywidualnymi napędami wrzeciona,

zainstalowane szeregowo, powinny być wyposażone w awaryjne wyłączniki do
unieruchomienia napędu wszystkich wiertarek z każdego stanowiska ich obsługi.
Metody bezpiecznej pracy na szlifierkach

Tarcze ścierne szlifierek powinny być osłonięte w sposób zabezpieczający obsługujących

przed zagrożeniami powstającymi podczas szlifowania, w szczególności w wyniku
rozerwania się tarczy. Nie dotyczy to szlifierek do szlifowania wałków wyposażonych
również we wrzeciono szlifierskie do szlifowania otworów.

Taśma ścierna szlifierek taśmowych powinna być osłonięta na całej długości,

z wyjątkiem przestrzeni roboczej taśmy.

Tarcza ścierna przed założeniem na szlifierkę powinna być sprawdzona, czy nie posiada

pęknięć, ubytków miejscowych i innych uszkodzeń.

Tarcze ścierne należy umocować na trzpieniu wrzeciona za pomocą stalowych tarczy

oporowej i dociskowej o średnicach zewnętrznych wynoszących co najmniej 1/3 średnicy
tarczy ściernej. W miarę zużywania się tarczy ściernej, tarcze stalowe powinny być
odpowiednio zmieniane na mniejsze.

W celu prawidłowego i bezpiecznego zamocowania tarczy ściernej na trzpieniu

mocującym, pomiędzy tarczą ścierną a tarczami: oporową i dociskową umieszcza się
podkładki z elastycznego materiału o grubości od 1 do 1,5 mm.
Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas spawania metali

Podczas spawania metali obowiązują:

−

uziemienie, zerowanie, izolowanie maszyn,

−

ubrania ochronne, przyłbice, okulary,

−

parawany,

−

wentylacja.
Wszystkie prace spawalnicze wymagają specjalnych kwalifikacji i uprawnień, a sprzęt

spawalniczy musi spełniać wiele szczegółowych wymagań. Butle na gazy i wytwornice
acetylenu podlegają ponadto kontroli Urzędu Dozoru Technicznego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zagrożenie życia i zdrowia ludzkiego podczas spawania

W spawalnictwie występują zagrożenia:

−

związane z wytwarzaniem i przechowywaniem gazów stosowanych,

−

spowodowane prądem elektrycznym,

−

związane z samym procesem spawania (tj. wysoka temperatura, iskry, promieniowanie).
Obowiązują bardzo szczegółowe przepisy dotyczące obchodzenia się z butlami gazów

(zarówno pustymi, jak i napełnionymi) oraz ich transportu. Butle muszą np. być chronione
przed upadkiem

i uderzeniami,

nagrzewaniem (np. promieniami słonecznymi),

zanieczyszczeniem  smarami.  Butle  można  napełniać  tylko  tym  gazem,  do  którego  są
przeznaczone. Butle z acetylenem należy w czasie pracy ustawiać zawsze zaworem ku górze.
Gazy  stosowane  w  spawalnictwie  nie  są  zasadniczo  trujące,  ale  grożą  eksplozją.  z  tego
powodu  nie  wolno  np.  oliwić  zaworów  tlenowych.  Butle  są  co  5  lat  kontrolowane  przez
Urząd Dozoru Technicznego. Wytwornice acetylenowe mogą być obsługiwane jedynie przez
odpowiednio  przeszkolony  personel.  Pomieszczenia,  w  których  znajdują  się  wytwornice,
muszą odpowiadać wielu szczegółowym przepisom dotyczącym wentylacji i bezpieczeństwa.
przeciwpożarowego.

Prąd elektryczny jest głównym źródłem zagrożenia przy spawaniu łukiem, a także

(chociaż  w  mniejszym  stopniu)  przy  elektrycznym  zgrzewaniu  oporowym.  Obowiązują  tu
więc  przede  wszystkim  ogólne  przepisy  dotyczące  budowy  i  eksploatacji  aparatury
elektrycznej  wysokiego  napięcia.  W  szczególności  wszelkie  naprawy  i  przeglądy  urządzeń
zasilających (transformatorów, przetwornic i prostowników)  mogą być wykonywane  jedynie
przez  wykwalifikowanych  elektryków.  Napięcie  na  zaciskach  źródeł  prądu  może  sięgać
100 V,  co  wymaga  odpowiedniej  ostrożności  w  czasie  spawania.  Przedmiot  spawany
powinien  być  uziemiony,  a  uchwyt  elektrody  musi  mieć  izolowaną  rękojeść.  W  niektórych
przypadkach  sama  konstrukcja  uchwytu  powinna  uniemożliwić  wymianę  elektrody  bez
wyłączenia prądu.

Spawanie łukowe jest bardzo niebezpieczne ze względu na promieniowanie łuku, grożące

uszkodzeniem oczu i ciężkimi oparzeniami skóry.
Spawacz  musi  być  zabezpieczony  fartuchem,  ręce  mieć  osłonięte  rękawicami,  a  twarz
(nie tylko  oczy)  chronioną  tarczą  trzymaną  w  ręku  lub  przyłbicą  umocowaną  na  głowie.
W tarczy lub przyłbicy znajduje się niewielkie okienko z filtrem ochronnym.
Stanowisko  do  spawania  łukowego  musi  być  osłonięte  stałymi  ścianami  lub  przenośnymi
parawanami aby uchronić od poparzeń ludzi pracujących obok.

Mniejsze niebezpieczeństwo dla pracownika stwarza spawanie gazowe, ale i tu spawacz

jest zagrożony iskrami i odpryskami ciekłego metalu, a także płomieniem palnika. Dlatego
spawać gazowo można jedynie w specjalnych okularach ochronnych, szczelnym ubraniu
ochronnym czapce i rękawicach.

Przy wielu pracach montażowych występują zagrożenia o charakterze chemicznym.

Musimy  tu  wspomnieć  o  lutowaniu,  gdzie  używa  się  różnych  topników  szkodliwych  dla
zdrowia.  Szczególnie  duże  niebezpieczeństwo  zagraża  przy  klejeniu,  gdyż  wiele  klejów
lub ich  składników  to  silne  trucizny  i  praca  z  nimi  musi  odbywać  się  z  najwyższą
ostrożnością, przy zapewnieniu odpowiedniej wentylacji i innych środków ochronnych.

Podczas nitowania należy pamiętać, aby narzędzia używane nie miały pęknięć

oraz uszkodzeń. Używając nitownika pneumatycznego nie wolno włączyć dopływu powietrza
przed zetknięciem bijaka- nagłownika z trzonem nitu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie zasady bezpiecznej pracy obowiązują pracownika w warsztacie remontowym?
2. Na co należy zwrócić szczególną uwagę zatrudniając pracowników przy poszczególnych

rodzajach robót ślusarskich (obróbce ręcznej)?

3. Jakie zasady bezpieczeństwa obowiązują podczas pracach na tokarkach?
4. Jakie zasady bezpieczeństwa obowiązują podczas prac spawalniczych?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj zagrożenia występujące podczas prac remontowych maszyn górniczych

z wykorzystaniem techniki spajania metali łukiem elektrycznym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z informacjami zawartymi w materiale nauczania,
2)  określić technikę wykonywania naprawy,
3)  określić zagrożenia występujące podczas spawania elektrycznego,
4)  określić zagrożenia występujące na stanowisku remontowym maszyn górniczych,
5)  zapisać zagrożenia w zeszycie,
6)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
7)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika.

Ćwiczenie 2

Przygotuj stanowisko do naprawy maszyny górniczej z wykorzystaniem szlifierki

tarczowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z informacjami zawartymi w materiale nauczania,
2)  określić zagrożenia występujące podczas prac remontowych z wykorzystaniem szlifierki
3)  określić zasady bezpiecznej pracy z wykorzystaniem szlifierki,
4)  sprawdzić stan tarczy szlifierki,
5)  sprawdzić mocowanie tarczy,
6)  przygotować stanowisko zgodnie z zasadami bezpieczeństwa i higieny pracy,
7)  sprawdzić poprawność wykonania zadania,
8)  zaprezentować wykonane ćwiczenie.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja techniczno-ruchowa szlifierki,

−

szlifierka tarczowa,

−

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Dokumentacja montażowa

4.2.1. Materiał nauczania

Dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR), jest opracowywana dla każdego urządzenia

lub  maszyny  i  powinna  zawierać:  charakterystykę  techniczną  i  dane  ewidencyjne,  rysunek
złożeniowy,  wykaz  wyposażenia  normalnego  i  specjalnego,  schematy  kinematyczne,
elektryczne  i  pneumatyczne,  schemat  funkcjonowania,  instrukcję  obsługi,  instrukcję
użytkowania  instrukcję  konserwacji  i  smarowania,  instrukcję  bhp  normatywy  remontowe
wykaz  części  zamiennych,  wykaz  faktycznie  posiadanego  wyposażenia,  wykaz  załączonych
rysunków, wykaz części zapasowych.
Przygotowanie dokumentacji technologicznej montażu

W produkcji jednostkowej dokumentacja technologiczna montażu ogranicza się

przeważnie do rysunków zestawieniowych poszczególnych zespołów oraz całej maszyny
(lub innego urządzenia). Niekiedy zamiast rysunków montażowych stosuje się poglądowe
rysunki montażowe (rys. 1), często używane w dokumentacji techniczno-ruchowej (DTR).

Rys.1. Rysunek montażowy

[3, s. 233]

W produkcji seryjnej stosuje się dokumentację technologiczną montażu w postaci kart

technologicznych montażu poszczególnych zespołów lub jednostek montażowych
oraz całego wyrobu. Karta technologiczna powinna zawierać:

−

oznaczenie montowanego zespołu i poszczególnych części,

−

określenie stanowiska pracy,

−

wyszczególnienie operacji z podziałem na zabiegi,

−

wyszczególnienie narzędzi i przyrządów używanych w danej operacji,

−

normy czasowe poszczególnych operacji,

−

określenie wymaganej dokładności montażu,

−

szkic montowanego zespołu zawierający numery poszczególnych części oraz tolerancję
wymiarów montażowych, a także oznaczenia chropowatości powierzchni, jeżeli podczas
montażu występuje jeszcze obróbka.

Do szczególnie trudnych operacji montażowych stosuje się jeszcze jako załączniki karty

instrukcyjne, np. karty instrukcyjne spawania lub karty instrukcyjne kontroli.

Duży wpływ na przejrzystość dokumentacji montażu ma właściwa numeracja części

i zespołów. Prawidłowe oznaczenie powinno składać się z trzech części. Część pierwsza
zawiera symbol wyrobu gotowego, część druga – numer zespołu, a trzecia – numer części.
Niekiedy symbol zawiera również liczbę części wchodzących w zespół wyższego rzędu.

Takie oznakowanie bardzo ułatwia ustalenie przynależności części do danego zespołu

i wyrobu głównego, szczególnie jeżeli dana fabryka produkuje parę typów obrabiarek lub

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Odbiór techniczny zmontowanych części urządzeń

4.3.1. Materiał nauczania

Warunki i przebieg odbioru technicznego

Odbiór techniczny zmontowanych maszyn i urządzeń odbywa się według warunków

odbioru  technicznego  (WOT)  opracowanych  specjalnie  i  szczegółowo  dla  każdego  rodzaju
i typu  produkowanych  maszyn  i  urządzeń.  Oprócz  warunków odbioru technicznego,  istnieje
wiele  ogólnych  wymagań  i  wytycznych  odbioru  wydanych  w  postaci  norm  państwowych
lub europejskich.  Wszystkie  wymienione  dokumenty  precyzują  szczegółowo  sposób  odbioru
i wymagania  stawiane  maszynom  i  urządzeniom.  Odbiór  techniczny  wykonany  zgodnie
z warunkami odbioru technicznego, zapewnia dobrą jakość gotowego wyrobu.

Warunki odbioru technicznego (WOT) powinny zawierać:

–

dokładną nazwę, symbol i typ maszyny lub urządzenia, dla którego zostały opracowane,

–

wykaz norm mających zastosowanie przy odbiorze, łącznie z warunkami odbioru
technicznego,

–

opis techniczny maszyny lub urządzenia,

–

główne dane techniczne charakteryzujące maszynę lub urządzenie,

–

wykaz i wzory protokołów odbioru, kart pomiarów i karty gwarancyjne,

–

dopuszczalne wady odlewów stosowanych w budowie maszyny lub urządzenia,

–

wykaz odpowiedzialnych części wykonanych z materiałów atestowanych i sposób ich
cechowania,

–

wytyczne przygotowania maszyny lub urządzenia do badań odbiorczych,

–

określenie miejsca odbioru i rodzaju odbioru,

–

określenie rodzajów i zakresu badań odbiorczych,

–

wykaz i charakterystykę przyrządów i urządzeń do przeprowadzania badań,

–

zakres wymagań technicznych stawianych maszynie lub urządzeniu oraz dopuszczalne
odchyłki od założonych danych,

–

wytyczne sprawdzania wyglądu zewnętrznego,

–

wytyczne sprawdzania elementów sterowania i obsługi,

–

wytyczne sprawdzania maszyny lub urządzenia nie obciążonego, czyli na biegu luzem,

–

wytyczne sprawdzania maszyny lub urządzenia przy pełnym obciążeniu,

–

wytyczne sprawdzania wydajności,

–

wytyczne sprawdzania przeciążenia,

–

wytyczne sprawdzania poziomu hałaśliwości pracy,

–

wytyczne sprawdzania dokładności,

–

wytyczne sprawdzania szczelności układów ciśnieniowych,

–

wytyczne sprawdzania wyposażenia dodatkowego,

–

wytyczne konserwacji, opakowania i transportu,

–

wykaz dokumentacji, którą producent jest zobowiązany dostarczyć łącznie z wyrobem;
dokumentację tę stanowią przeważnie:
–

protokół stwierdzający wykonanie wyrobu zgodnie z warunkami odbioru
technicznego,

–

karty pomiarów prób i badań,

–

dokumentacja techniczno-ruchowa (DTR),

–

instrukcja obsługi maszyny lub urządzenia,

–

karta gwarancyjna.

W zależności od rodzaju maszyny lub urządzenia warunki odbioru technicznego mogą

zawierać jeszcze inne wytyczne wynikające ze specyfiki wyrobu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Odbioru dokonuje się zgodnie z wytycznymi zawartymi w WOT i rozpoczyna się od

kontroli  wyglądu  zewnętrznego  wyrobu.  Ocenia  się  wizualnie  stan  powierzchni
poszczególnych  elementów,  jakość  wykonania  powłok  malarskich,  prawidłowość
zabezpieczenia  poszczególnych  śrub  i  nakrętek  i  założenia  tabliczek  informacyjnych
i znamionowych,  prawidłowość  wykonania  podziałek  i  napisów,  łatwość  przesuwania
dźwigni, korb i kółek do sterowania ręcznego, oznaczenie miejsc smarowania.

Sprawdza się stan zabezpieczenia maszyny lub urządzenia przed wypadkami, a więc czy

są zamontowane osłony na wszystkich zewnętrznych elementach napędowych oraz
zabezpieczenia przed porażeniem prądem elektrycznym. Następnie dokonuje się pomiaru
oporności uziemienia ochronnego i sprawdza skuteczność działania zerowania oraz działania
wyłączników ochronnych.

Dokładność geometryczna maszyn i urządzeń sprawdza się na podstawie WOT lub norm.

Dla  większości  obrabiarek  do  metali  są  opracowane  szczegółowe  normy  sprawdzania
dokładności.  Normy  te  określają  dopuszczalne  odchyłki  wymiarowe  wzajemnego  położenia
poszczególnych  części  lub  zespołów  i  podają  wytyczne  sprawdzania  i  dokonywania
pomiarów  dokładności  geometrycznej  obrabiarek.  Normy  określają  również  rodzaj
i dokładność  przyrządów  pomiarowych  stosowanych  podczas  wykonania  poszczególnych
pomiarów.  WOT  lub  normy  ustalają  również  bazę  do  sprawdzania  dokładności.  Bazą  może
być  powierzchnia,  płaszczyzna  lub  oś,  zależnie  od  zespołu  pracy  danej  maszyny  lub
urządzenia.

Badanie maszyn i urządzeń bez obciążenia, czyli na biegu luzem, ma na celu sprawdzenie

prawidłowości działania poszczególnych mechanizmów i ich współdziałanie oraz wstępne
dotarcie współpracujących części. Zakres sprawdzania maszyny lub urządzenia podczas pracy
bez obciążenia określają dokładnie WOT, zależnie od konstrukcji maszyny, jej rodzaju
i przeznaczenia.

Badanie maszyn i urządzeń pod obciążeniem ma na celu określenie rzeczywistej

charakterystyki  eksploatacyjnej,  jak  np.  sprawdzenie  rzeczywistej  mocy  użytecznej,
wydajności, prędkości obrotowej, dokładności pracy, zużycia paliwa.
Na  stanowiskach  próbnych  sprawdza  się  nie  tylko  gotowe  wyroby,  ale  również  niektóre
zespoły  maszyn  i  urządzeń,  jak  np.  pompy  olejowe  układu  smarowania  lub  układów
hydraulicznych, skrzynie przekładniowe. Badania pomp polegają na pomiarze ich wydajności
i  wytwarzanego  ciśnienia,  a  przy  badaniu  skrzyń  przekładniowych  zwraca  się  uwagę  na
hałaśliwość pracy oraz działanie mechanizmów do uzyskania zmian przełożenia.

Po dokonaniu wszystkich pomiarów, prób i badań przewidzianych w WOT danej

maszyny  następuje  odbiór  ostateczny.  Podstawą  do  uznania  maszyny  za  wykonaną  zgodnie
z dokumentacją  konstrukcyjną  jest  dodatni  i  zgodny  z  warunkami  odbioru  technicznego
wynik  pomiarów  i  badań  poszczególnych  zespołów  i  zmontowanej  maszyny  uwidoczniony
w kartach  pomiarów  i  protokółach  badań.  Protokół  odbioru  ostatecznego  wraz  z  kartami
pomiarów  i  badań  oraz świadectw  kontroli technicznej  i  gwarancją  zostaje  przekazany  wraz
z maszyną użytkownikowi.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co oznacza skrót WOT?
2.  Co zwierają warunki odbioru technicznego?
3.  Jakie są etapy odbioru technicznego?
4.  Co to jest odbiór ostateczny?
5.  Jakie znaczenie ma badanie maszyn i urządzeń bez obciążenia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Posługując się dokumentem „Warunki odbioru technicznego” (WOT) dokonaj odbioru

technicznego przekładni zębatej maszyny górniczej po naprawie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z informacjami zawartymi w materiale nauczania,
2)  zorganizować stanowisko pracy,
3)  przygotować potrzebną dokumentację
4)  przeprowadzić dostępnymi metodami wymagane przez WOT badania,
5)  zapisać wyniki badan przekładni w notatniku,
6)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
7)  uporządkować miejsce pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

przyrządy pomiarowe,

−

przekładnia zębata,

−

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika.

Ćwiczenie 2

Określ kolejne etapy wykonywania odbioru technicznego młota udarowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z informacjami zawartymi w materiale nauczania,
2)  zapoznać się z WOT młota udarowego,
3)  określić kolejne etapy odbioru technicznego,
4)  zapisać informacje w notatniku,
5)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
6)  sprawdzić poprawność wykonanego zadania,

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

literatura zgodna z 6 Poradnika.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić co to jest odbiór techniczny?



2) posłużyć się dokumentem WOT?



3) wykonać odbiór techniczny?



4) określić etapy odbioru technicznego?



5) określić na czym polega odbiór ostateczny maszyny?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Niezawodność i trwałość maszyn i urządzeń

4.4.1. Materiał nauczania

Niezawodnością

urządzenia

nazywamy

właściwość

określoną

przez

prawdopodobieństwo  spełnienia  przez  urządzenie  postawionych  mu  wymagań  w  ciągu
określonego  czasu  i  w  określonych  warunkach  pracy.  Ogólnie  przez  niezawodność  rozumie
się  zdolność  urządzenia  do  zrealizowania  postawionych  mu  zadań.  Tak  więc  kryteriami
określającymi

niezawodność

urządzenia

są:

duża

trwałość,

pewność

działania,

bezawaryjność, zdolność do długotrwałej pracy bez pogorszenia parametrów wyjściowych,
tzw. stabilność działania, mały zakres i łatwość obsługi, długie okresy międzynaprawcze
i mała pracochłonność napraw i obsług.

Przez trwałość maszyny lub urządzenia rozumiemy własność, która charakteryzuje

proces  zużywania  się  urządzenia  podczas  jego  eksploatacji.  Tak  więc  z  pewnym
uproszczeniem  niezawodność  maszyny  lub  urządzenia  możemy  określić  podając
częstotliwość przerw w działaniu z powodu uszkodzeń  lub czas nieprzerwanej pracy między
wymuszonymi przerwami itp.

Przymusowe zatrzymanie się urządzenia może być spowodowane usterkami

konstrukcyjnymi lub technologicznymi, nieprawidłową eksploatacją lub przyczynami
przypadkowymi.

Rozróżniamy trzy rodzaje zatrzymywania się urządzeń:

1. lekkie, gdy usunięcie usterki może wykonać obsługa urządzenia z użyciem podręcznych

narzędzi,

2. średnie, gdy usunięcie usterki wymaga częściowego demontażu i wymiany uszkodzonych

części lub zespołów przy współpracy pracowników służb naprawczych,

3. ciężkie, gdy naprawie podlegają ważne zespoły i w celu usunięcia uszkodzeń należy

odstawić urządzenie do naprawy.
Teoria niezawodności obejmuje wszystkie zagadnienia związane z niezawodnością

urządzeń, badanie wszystkich zjawisk z tym związanych oraz formułowanie teoretycznych
i praktycznych wniosków. Teoria niezawodności opiera się na teorii prawdopodobieństwa
i na zasadach statystyki matematycznej.

Wskaźnikiem

niezawodności

urządzenia

jest

prawdopodobny

średni

czas

bezzakłóceniowej pracy.

Teoria niezawodności daje konstruktorom i technologom informacje dotyczące ustalania

i eliminowania słabych miejsc maszyn i urządzenia.

Trwałość

Teoria trwałości maszyn i urządzeń obejmuje:

−

ustalanie granic trwałości, racjonalnych ze względów technicznych i ekonomicznych,

−

opracowywanie metod badań eksploatacji maszyn i urządzeń,

−

badanie warunków eksploatacji,

−

określenie stopnia wykorzystania, określenie zależności między trwałością a okresem
użytkowania,

−

opracowywanie sposobów rozpoznawania przyczyn uszkodzeń,

−

opracowywanie metod badań w zakresie trwałości maszyn,

−

opracowywanie obiektywnych wskaźników trwałości produkowanych urządzeń.
Trwałość i niezawodność są pojęciami różnymi, ale istnieje między nimi zależność.

W miarę zużywania się elementów urządzenia, jego prawidłowe działanie jest coraz bardziej
zawodne. Trwałość i niezawodność zależą od rozwiązania konstrukcyjnego, jakości
wykonania i warunków użytkowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wskaźnikami trwałości mogą być:

1. czas pracy, określony w godzinach lub latach pracy aż do całkowitego zużycia,
2. czas użytkowania – czas pracy aż do całkowitego zużycia bez uwzględnienia przestojów

nieuzasadnionych i uzasadnionych.
Dla obrabiarek rozróżnia się trwałość absolutną, międzynaprawową i ekonomiczną.
Przez trwałość absolutną rozumie się czas fizycznego istnienia obrabiarki i jej

użyteczność, nawet do prac o znaczeniu drugorzędnym.

Trwałość międzynaprawowa jest określona czasem cyklu naprawczego, tj. czasem

zdatności obrabiarki do wykonywania prac zgodnie z jej przeznaczeniem między kolejnymi
naprawami głównymi.

Trwałość ekonomiczną określa czas ekonomicznego użytkowania do czasu zużycia

ekonomicznego.  W obrabiarkach  wyróżnia  się  również  trwałość  dokładności.  W  czasie
użytkowania  obrabiarka  traci  swą  początkową  dokładność.  Aby  zapewnić  wymaganą
dokładność  obróbki  w  ciągu  przewidywanego  okresu  użytkowania,  każda  nowa
lub naprawiona obrabiarka powinna mieć „zapas dokładności”. Wskaźnik zapasu dokładności
może  być  określony  przez  stosunek  dokładności  początkowej  wyrażonej  średnią  wartością
błędów obróbki do dokładności nominalnej. Dla nowej lub naprawionej obrabiarki wskaźnik
ten jest większy od jedności.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co to jest trwałość ekonomiczna?
2.  Co to jest trwałość dokładności?
3.  Co to jest trwałość miedzynaprawowa?
4.  Co to jest trwałość absolutna?
5.  Co to są wskaźniki trwałości?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

W tabeli poniżej zestawiono pojęcia i ich wyjaśnienia, połącz je z sobą tak aby

objaśnienia pasowały do nazw pojęć.

Nazwa

Objaśnienie

Trwałość miedzynaprawowa

czas ekonomicznego użytkowania do czasu zużycia
ekonomicznego.

Trwałość ekonomiczna

czas cyklu naprawczego, tj. czasem zdatności obrabiarki
do wykonywania prac zgodnie z jej przeznaczeniem
między kolejnymi naprawami głównymi.

Trwałość absolutna

czas fizycznego istnienia obrabiarki i jej użyteczność,
nawet do prac o znaczeniu drugorzędnym.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z informacjami zawartymi w materiale nauczania,
2)  przeanalizować informacje znajdujące się w tabeli,
3)  przy pomocy linii połączyć ze sobą nazwy i objaśnienia pojęć,
4)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
5)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Diagnostyka techniczna i badanie konstrukcji nośnych

maszyn górnictwa odkrywkowego

4.5.1. Materiał nauczania

Maszyny podstawowe górnictwa odkrywkowego ze względu na specyfikę swojej pracy

(występowanie  znacznych  i  długotrwałych  obciążeń  dynamicznych,  często  o  charakterze
losowym) i budowy (duże wysięgi zespołów roboczych i związana z tym duża masa własna)
narażone są na częste awarie do całkowitego zniszczenia włącznie. Ponadto większość z nich
eksploatowana  jest ponad 25  lat (producenci określają  normatywny czas pracy  dla tego typu
maszyn  w  granicach  20–25  lat)  niejednokrotnie  w  warunkach  geologiczno-górniczych
znacznie  trudniejszych  niż  te,  dla  których  maszyny  te  były  projektowane.  Obecna  sytuacja
finansowa  kopalń,  jak  i  wejście  w  życie  zasad  gospodarki  wolnorynkowej,  skłaniają
użytkowników  maszyn  podstawowych  do  przedłużenia  czasu  ich  użytkowania,  często
znacznie  poza  okres  normatywny,  określony  przez  producenta.  Wyżej  przytoczone  fakty
powodują,  że  wzrasta  zapotrzebowanie  na  badania  diagnostyczne  stanu  technicznego  tych
maszyn jako czynnika mającego istotny wpływ na przedłużenie okresu ich eksploatacji.
Badania konstrukcji nośnych

W poniższym rozdziale przedstawiono badania w skróconej formie, z wyszczególnieniem

najistotniejszych zagadnień:

Konstrukcja nośna, z uwagi na poddawanie jej znacznym i długotrwałym obciążeniom

zmęczeniowym  oraz  praktyczną  niewymienialność  podczas  całego  okresu  eksploatacji,
stanowi  najbardziej  newralgiczny  zespół  decydujący  o  dalszej  przydatności  eksploatacyjnej
każdej  maszyny  podstawowej.  Dlatego  też  jest  ona  z  reguły  poddawana  najbardziej
różnorodnym i złożonym badaniom mającym za zadanie określenie jej stanu technicznego.

Do badań tych należą: badania wizualne, defektoskopowe, badania naprężeń od obciążeń

statycznych i naprężeń od obciążeń dynamicznych a także badania drgań.

Badania wizualne. Badania te należą do najprostszych, ale równocześnie bardzo

skutecznych  sposobów oceny  stanu  technicznego  konstrukcji  nośnej.  Polegają  na  obserwacji
okiem  nieuzbrojonym  lub  uzbrojonym  (lupa,  lornetka)  stanu  połączeń:  sworzniowych,
nitowych,  śrubowych,  spawanych,  stanu  węzłów,  poszczególnych  prętów  oraz  powłok
antykorozyjnych,  a  także  kontroli  przy  pomocy  młotka  i  szczelinomierza  stanu  wszystkich
połączeń.  Badania  te  pozwalają  na  wykrycie  początkowych  pęknięć  blach,  prętów,  połączeń
oraz powstałych luzów śrub i nitów. Stwierdzone w trakcie badań nieprawidłowości stanowią
podstawę do zastosowania dokładniejszych metod oceny, np. badań defektoskopowych.

Badania defektoskopowe. Badania defektoskopowe należą do grupy badań

nieniszczących  i  mają  za  zadanie  wykrycie  i  ocenę  wad  mających  charakter  nieciągłości
materiału  (pęcherze,  wtrącenia,  rozwarstwienia,  pęknięcia  itp.).  W  praktyce  do  oceny  stanu
konstrukcji  nośnych,  spośród  kilku  różnorodnych  metod  powyższych  badań,  stosowane  są
najczęściej  dwie  tj.  badania  ultradźwiękowe  i  magnetyczno-proszkowe.  Obie  metody
używane są głównie do oceny stanu połączeń węzłów konstrukcji nośnych. W konstrukcjach
spawanych  o  zamkniętej  budowie  badania spoin  oraz  najważniejszych  przekrojów  prowadzi
się

metodą

magnetyczno-proszkową

(wykrycie

pęknięć

powierzchniowych

i podpowierzchniowych), a następnie metodą ultradźwiękową. W wielu węzłach można je
wykonać podczas pracy maszyny.

Badania ultradźwiękowe umożliwiają ocenę stanu powierzchni niedostępnych do badań

magnetycznych, wykrycie ewentualnych wad na większej głębokości, a także pomiar grubości
elementów dostępnych jednostronnie w celu stwierdzenia ubytków (głównie o charakterze

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

korozyjnym). Węzły, w których występują połączenia nitowe lub śrubowe bada się metodą
magnetyczno-proszkową (materiał w okolicach otworów na nity i śruby) oraz ultradźwiękową.

Metoda magnetyczno-proszkową pozwala wykryć wady na dostępnych powierzchniach,

metoda  ultradźwiękowa  natomiast  –  w  nakładce  na  powierzchni  styku  z  blachą  przykrytą.
Wykrycie  pęknięć  w  blachach  przykrytych  nakładkami  uzależnione  jest  od  możliwości
wprowadzenia fali ultradźwiękowej spoza nakładki. Pęknięcia samych nitów i śrub stwierdzić
można  za  pomocą  fali  podłużnej.  Badania  osi  i  sworzni,  w  większości  dostępnych  tylko  od
czoła,  umożliwia  jedynie  metoda  ultradźwiękowa.  Przykładem  kompleksowych  badań
defektoskopowych  przeprowadzonych  przez  IGO  Poltegor-Instytut  mogą  być  badania
ładowarko-zwałowarek w Elektrowni Kozienice.

Badania naprężeń od obciążeń statycznych. Badania obejmują zarówno maszyny

nowe, jak i poddane już długoletniej eksploatacji. Polegają one na pomiarze przyrostów
naprężeń od obciążeń wywołanych ciężarem własnym maszyny. Badania prowadzone są
w dwóch stanach: odciążonym i obciążonym.

Badania te umożliwiają ocenę poprawności montażu i zgodności rzeczywistego stanu

wytężenia  konstrukcji  ze  stanem  przyjętym  w  obliczeniach.  Ponadto  w  praktyce
eksploatacyjnej  często  występują  sytuacje,  w  których  zachodzi  potrzeba  doświadczalnego
stwierdzenia  faktycznych  naprężeń  w  konstrukcji  nośnej  wywołanych  ciężarem  własnym.
Przede wszystkim zachodzi to przy usuwaniu skutków awarii, modernizacji czy przebudowie,
jak również przy nieprzewidzianych zmianach warunków pracy maszyn.

Badania naprężeń od obciążeń dynamicznych. Badania te, tak jak w przypadku badań

naprężeń  od  obciążeń  statycznych,  dotyczą  maszyn  nowych,  jak  i  już  eksploatowanych.
Prowadzone  są  one  w  czasie  normalnej  eksploatacji  i  obejmują  pomiary  przebiegów
i przyrostów  naprężeń  w  wybranych  elementach  konstrukcji  nośnej,  w  określonych
warunkach pracy. Pomiary powinny odbywać się w warunkach reprezentatywnych dla dalszej
eksploatacji  maszyny.  Pożądane  jest  więc,  by  uwzględniały  również  najtrudniejsze  warunki
(w przypadku koparek – skały  najtrudniej urabialne, głazy narzutowe itp.). Pomiary naprężeń
prowadzone  są  z  wykorzystaniem  tensometrii  oporowej.  Badania  umożliwiają  porównanie
rzeczywiście  występujących  obciążeń  zewnętrznych  z  normatywnymi  stosowanymi
w obliczeniach wytrzymałościowych oraz określenie naprężeń dynamicznych i wypadkowych
(wraz  z  wartościami  naprężeń  statycznych  od  ciężaru  własnego).  Określenie  rzeczywistych
naprężeń  wypadkowych  pozwala  na  dokonanie  oceny  trwałości  zmęczeniowej  elementów
konstrukcji  nośnej,  co  jest  szczególnie  istotne  dla prognozowania  trwałości  konstrukcji oraz
wyselekcjonowania elementów narażonych na utratę własności wytrzymałościowych.

IGO Poltegor-Instytut wykonał dotychczas wiele tego typu badań m.in. na czterech nowo

wybudowanych koparkach typu KWK 1500 w KWB „Turów” i KWB „Adamów”,
zwałowarkach typu ZGOT 6300, ZGOT 5500 i ZGOT 15400 w KWB „Turów” i KWB
„Bełchatów” oraz na zmodernizowanej koparce typu KWK 800 i koparce SRs-1200 w KWB
„Konin”.

Badania drgań. Badania te obejmują pomiary częstości drgań własnych wywołanych

obciążeniami  impulsowymi  oraz  pomiary  drgań wymuszonych  pracą  koparki.  Pozwala  to  na
oszacowanie  konstrukcyjnego  zabezpieczenia  przed  drganiami  rezonansowymi  oraz
określenia  maksymalnych  naprężeń  wywołanych  drganiami  (co  jest  tylko  w  bardzo
przybliżony  sposób  ustalane  w  obliczeniach  wytrzymałościowych)  dla  różnych  warunków
urabiania. Do prowadzenia badań wykorzystywane są indukcyjne czujniki przyspieszeń.
Badania pozostałych zespołów i elementów

Liny i zblocza linowe. Badania stanu lin przeprowadza się w oparciu o normę: PN-90/M-

80255 będącą  tłumaczeniem  normy ISO 4309-1990. Norma ta podaje  szczegółowe sposoby
i kryteria oceny  stanu zużycia  lin  wykorzystując  metodę kontroli wzrokowej.  Metoda ta nie
pozwala  jednak  na  wykrycie  wszystkich  uszkodzeń,  takich  jak  ubytki  korozyjne  czy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

pęknięcia  drutów  wewnątrz  liny.  Dlatego  do  oceny  stanu  lin  poza  metodami  wzrokowymi
wykorzystuje się metody badań nieniszczących. Pełną informację o stanie lin można uzyskać
np. za pomocą defektoskopii magnetycznej. Do badań używana jest aparatura produkcji AGH
Kraków. Badania polegają  na przesuwaniu liny wewnątrz głowicy  magnetycznej i rejestracji
przebiegu  sygnałów  z  czujników,  na  podstawie  których  ocenia  się  stopień  zużycia  liny.
Badaniami objęte są wszystkie liny (stałe i ruchome) znajdujące się na maszynie.

W celu określenia stanu technicznego zbloczy opracowano metodę polegającą na

pomiarze sił w linach przed i za zbloczem w celu uzyskania sprawności zblocza, a następnie
porównaniu otrzymanych wartości ze sprawnością obliczeniową. Otrzymane wielkości
współczynników sprawności zbloczy wykazują, jaki jest stopień zużycia ułożyskowania
krążków linowych i czy nie zachodzi konieczność wymiany ułożyskowania.

Przekładnie zębate. Do prowadzenia badań wykorzystywana jest metoda diagnostyki

wibroakustycznej  pozwalająca  na  podstawie  analizy  drgań  generowanych  przez  przekładnie
określić  ich  stan  techniczny  oraz  prognozować  zmiany  tego  stanu.  Badaniom  poddane  są
najczęściej koła zębate i  łożyska  jako elementy decydujące o stanie technicznym przekładni.
Zaletą  tej  metody  jest  możliwość  dokonywania  pomiarów  bez  konieczności  demontażu
przekładni  oraz  stosunkowo  prosty  sposób  prowadzenia  pomiarów.  Polegają  one  na
zmierzeniu  impulsów drgań  np. za pomocą czujników przyspieszeń, ich rejestracji w sposób
cyfrowy, a następnie analizie widmowej zarejestrowanych przebiegów. Do analizy widmowej
wykorzystywane jest specjalistyczne oprogramowanie komputerowe.

Badaniami objęte są głównie przekładnie mechanizmów napędów urabiania, obrotu

i przenośników na maszynach.

Wały i osie. Badania prowadzone są głównie za pomocą metody ultradźwiękowej

i w mniejszym stopniu metody magnetyczno-proszkowej.

Badaniami objęte są najczęściej: wał koła czerpakowego, wały przekładni mechanizmów

zwodzenia wysięgników i kabin operatorów, wały przekładni napędów przenośników
taśmowych, osie zbloczy i bębnów linowych mechanizmów zwodzenia wysięgników i kabin
operatorów.

Układy hydrauliczne. Badania prowadzone są w oparciu o normy PN-88/M-73006, PN -

83/M-73005 oraz normy przedmiotowe na poszczególne elementy.

Badania polegają na ocenie stanu przewodów giętkich, szczelności instalacji, poziomu

oleju  w  zbiornikach,  stanu  powierzchni  (w  tym  powłok  antykorozyjnych),  stanu  filtrów
i zaworów,  oraz  sprawdzeniu  prawidłowości  działania.  Sprawdzenia  dokonuje  się  poprzez
kontrolę  prawidłowości  działania  elementów  i  zespołów  sterujących,  pomp,  zakresów
i czasów  wykonywania  ruchów  roboczych,  a  także  w  miarę  potrzeby  pomiarów  wielkości
charakterystycznych. Do najczęściej wykonywanych pomiarów wielkości charakterystycznych
należą  pomiary  ciśnienia  (pomiar  wykonywany  praktycznie  przy  badaniu  każdego  układu
hydraulicznego), natężenia przepływu i temperatury.

Badaniom podlegają najczęściej układy hydrauliczne mechanizmów obrotu i stabilizacji

nadwozia, sterowania skrętu pojazdów gąsienicowych, przestawiania odbojnic.

Zabezpieczenia stabilizacji pionowej i poziomej nadwozi. Badania polegają na ocenie

stanu  kół  centrujących,  haków  podchwytnych,  wieńca  zębatego  obrotnicy,  zębatek
wyjściowych  przekładni,  wózków,  szyn  jezdnych,  rolek  centrujących  oraz  kontroli  luzów
obrotnicy głównej. Kontrola obejmuje ustalenie wielkości luzów ustawienia: kół centrujących
w  stosunku  do  bieżni  centrującej,  zębników  napędowych  w  stosunku  do  wieńca  zębatego,
haków podchwytnych z uwzględnieniem luzu pionowego i promieniowego.

Sprzęgła przeciążeniowe. Najczęściej spotykanymi typami sprzęgieł w napędach

maszyn  podstawowych  są  sprzęgła  cierne  wielopłytkowe  i  sprzęgła  hydrokinetyczne.
Badaniom  podlegają  głównie  sprzęgła  przeciążeniowe  napędów  mechanizmu  obrotu
i urabiania.  Badania  polegają  na  ocenie  stanu  obudów,  sprężyn  i  płytek  dociskowych,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

szczelności  (w  przypadku  sprzęgieł  hydrokinetycznych),  kontroli  obwodów  elektrycznych
sterowania  oraz  kontroli  skuteczności  działania.  Kontrola  skuteczności  działania  sprawdzana
jest  poprzez  pomiar  maksymalnej  wartości  momentu,  przy  którym  następuje  wyłączenie
sprzęgła  i  porównanie  go  z  wartością  dopuszczalną  określoną  w  dokumentacji  techniczno-
ruchowej. W praktyce przyjmowane są wartości  wynoszące od 1,4 do  1,7  wartości  momentu
nominalnego.  Pomiar  wartości  momentu  odbywa  się  zwykle  w  sposób  pośredni  poprzez
pomiar  pobieranej  mocy  i natężenia  prądu  silnika  napędu.  W  przypadku  sprzęgieł
hydrokinetycznych  poza  sprawdzeniem  skuteczności  działania  w  podany  powyżej  sposób,
wykonuje  się  pomiary  mające  na  celu  wyznaczenie  charakterystyk  statycznych
i dynamicznych  sprzęgła  służących  do  określenia:  nominalnego  napełnienia  dla  nominalnej
mocy i prędkości obrotowej, własności sprzęgła przy obciążeniach dynamicznych (zwłaszcza
typu  udarowego),  wpływu  rodzaju  i  temperatury  cieczy  roboczej  na pracę  sprzęgła.  Pomiary
obejmują  następujące  wielkości:  wartość  momentów  i  prędkości  obrotowych  na  wałach
napędowych  i napędzanych,  moc  i  prąd  silnika  napędowego,  temperaturę  i  lepkość  oleju
w sprzęgle.

Hamulce. Badania polegają na ocenie stanu okładzin, bębnów i mechanizmu docisku,

zgodności regulacji mechanizmu docisku z dokumentacją techniczno-ruchową, oraz kontroli
skuteczności działania. Skuteczność działania sprawdzana jest poprzez pomiar drogi wybiegu
danego ruchu (z początkową prędkością maksymalną, bez urabiania i zwałowania):
normalnym urządzeniem sterującym, wyłącznikiem awaryjnym (wszystko stop) i porównanie
ich z wartościami dopuszczalnymi.

Badaniom podlegają hamulce wszystkich napędów na maszynach podstawowych

ze szczególnym

uwzględnieniem

napędów

mechanizmów

zwodzenia

wysięgników

i mechanizmu obrotu nadwozia.

Urządzenia zabezpieczające przed nadmiernym pochyleniem i wiatrem. Badania

polegają na wizualnej kontroli działania i wskazań urządzeń, połączeń na zaciskach, miejsc
zamocowania urządzeń, stanu i jakości połączeń elektrycznych oraz prób zadziałania układów
kontrolnych przy przekroczeniu stanów granicznych.

Wyłączniki krańcowe i obwody bezpieczeństwa. Badania polegają na ocenie stanu

części  zewnętrznych  wyłączników,  części  współpracujących  z  wyłącznikami  (krzywki,  linki,
dźwignie,  elementy  sond  itp.),  sprawdzeniu  stanu  przewodów  elektrycznych,  oraz  kontroli
prawidłowości  działania.  Kontrolę  prawidłowości  działania  wyłączników  krańcowych
dokonuje się poprzez najeżdżanie na wyłączniki za pomocą normalnych urządzeń sterujących
i  sprawdzenie  czy  zgodne  są  z  wymogami  dokumentacji  techniczno-ruchowej:  sygnalizacja
ostrzegawcza  o  zbliżaniu  się  do  ograniczenia,  ostateczne  położenie  zatrzymanego  elementu
maszyny.

Kontrola obwodów bezpieczeństwa polega na sprawdzeniu skuteczności działania

poprzez naciśnięcie odpowiednich przycisków (wszystko stop). Badaniami objęte są
wszystkie wyłączniki krańcowe i obwody bezpieczeństwa na maszynach podstawowych a ich
szczegółowy wykaz zawarty jest w dokumentacji techniczno-ruchowej każdej maszyny
(Instrukcja Kontroli Stanu Technicznego).

Badania stateczności

Badania prowadzone są zarówno na maszynach nowych jak i poddanych długoletniej

eksploatacji.

Maszyny w czasie eksploatacji poddawane są często modernizacji, przebudowie itp.

W wyniku czego dochodzi do zmiany wartości i rozkładów mas na nadwoziu. Stan ten może
powodować  naruszenie  warunków  równowagi  statycznej,  a  w  konsekwencji  prowadzić  do
zniszczenia  całej  maszyny.  Ponadto  zmiana  rozkładu  i  wartości  mas  nadwozia  powoduje
wzrost  nierównomierności  obciążenia  bieżni  obrotnicy,  co  pociąga  za  sobą  jej  deformację
i szybsze  zużycie.  Dlatego  też  badania  te  mają  bardzo  duże  znaczenie  dla  zachowania

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

bezpieczeństwa i wymaganej trwałości maszyn podstawowych. Badania prowadzone są
w oparciu o rzeczywiste współrzędne środka ciężkości nadwozi, które można uzyskać jedynie
w wyniku pomiarów. Stateczność określana jest na podstawie normy ISO 5049/1 oraz PrPN-
G-47002.

Powyższe badania pozwalają na przeprowadzenie korekty stateczności w przypadku nie

spełnienia wymagań norm, oraz korekty położenia środka ciężkości nadwozia do położenia
wykazanego w dokumentacji. IGO Poltegor-Instytut wykonał badania stateczności wszystkich
typów maszyn podstawowych eksploatowanych w KWB Konin, KWB Turów i KWB
Adamów.
Kierunki oraz możliwości rozszerzenia badań diagnostycznych maszyn podstawowych

Ze względów przytoczonych w powyższych rozdziałach można przypuszczać, że

dominującym kierunkiem badań będą badania związane z oceną stanu technicznego
konstrukcji nośnych, szczególnie pod kątem określenia ich przewidywanej trwałości.

Ponieważ trwałość konstrukcji związana jest z jej stanem zmęczenia, dlatego też

możliwości  i  dokładność  oceny  tego  stanu  determinują  możliwości  i  dokładność  dokonania
prognozy trwałości. Jak wiadomo nie  istnieje dotychczas  metoda określenia aktualnego stanu
zmęczenia.  Możliwe  jest  natomiast  jego  przybliżone  oszacowanie  na  podstawie  znajomości
rzeczywistych widm obciążeń i dotychczasowego czasu pracy maszyny.

Widma te można uzyskać wyłącznie w wyniku długotrwałych pomiarów obciążeń,

w rzeczywistych warunkach eksploatacyjnych. Dlatego też należałoby upowszechnić ten
rodzaj pomiarów stosując go na jak największej liczbie maszyn w warunkach
uwzględniających eksploatację w utworach trudno urabialnych.

Coraz częstsza konieczność eksploatacji koparek w utworach trudno urabialnych z dużą

ilością  wtrąceń  w  postaci  skał  zwięzłych,  wymusza  konieczność  identyfikacji  i  prognozy
wielkości  obciążeń  udarowych,  które  nie  są  uwzględniane  w  normach  i  przepisach
obliczeniowych. Ze względu na impulsowy charakter obciążeń pomiary tych wielkości należy
prowadzić  wykorzystując  metodę  tensometrii  oporowej,  na  prętach  usytuowanych  jak
najbliżej  koła  czerpakowego.  Ponieważ  wspomniane  wyżej  utwory  charakteryzują  się
znacznym  zróżnicowaniem  wartości  jednostkowych  oporów  urabiania,  dlatego  też  dla
określenia aktualnej  i prognozowanej klasy urabialności należałoby  częściej,  niż dotychczas,
wykonywać pomiary tych wielkości (określanie aktualnej i przewidywanej klasy urabialności
pomocne  jest  do  ustalania  technologii  pracy  koparek).  Pomiary  wielkości  jednostkowych
oporów urabiania prowadzone są w sposób pośredni za pomocą pomiarów mocy napędu koła
czerpakowego,  wydajności  i  geometrycznych  wymiarów  wióra  powstającego  w  procesie
skrawania.

Przy badaniach konstrukcji nośnych należy również wspomnieć o zastosowaniu metody

elastooptycznej.  Metoda  ta  oparta  jest  na  zjawisku  dwójłomności  wymuszanej  i  służy
do doświadczalnego  określenia  pól  naprężeń  statycznych  i  dynamicznych.  Jej  główną  zaletą
jest  możliwość  dokładnego  określenia  rozkładu,  wartości  i  kierunków  naprężeń  praktycznie
w każdym  miejscu  na  powierzchni  konstrukcji  zwłaszcza  w  miejscach  zmiany  kształtu,
w których występuje koncentracja naprężeń.

Metoda ta powinna obecnie znaleźć szersze zastosowanie, szczególnie do badań węzłów

niebezpiecznych konstrukcji gdzie występuje koncentracja naprężeń (np. w wyniku
oddziaływania karbu).

Jeżeli chodzi o pozostałe zespoły i elementy koparek oraz zwałowarek to należałoby:

−

W  stosunku  do  badań  przekładni  zębatych  i  łożysk  zastosować  metodę  ferrografii
analitycznej  jako  uzupełniającą  do  metody  wibroakustycznej.  Metoda  ferrografii
analitycznej polega  na oddzieleniu produktów zużycia (cząsteczek) elementów maszyny
z  oleju,  rozłożeniu  ich  w  zależności  od  wielkości  w  wyniku  oddziaływania  silnego  pola
elektromagnetycznego,  a  następnie  obserwacji  za  pomocą  mikroskopu  i  porównaniu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

otrzymanych  obrazów  ze  znanymi  obrazami,  które  przedstawione  są  w  formie  katalogu
możliwych  form  zużycia.  Poszczególnym  formom  zużycia  przypisany  jest  stopień
niebezpieczeństwa  wystąpienia  awarii.  Poza  oceną  stanu  technicznego  maszyny  (w  tym
przypadku  przekładni  zębatych  i  łożysk)  na  podstawie  obserwacji  produktów  zużycia,
metoda ferrograficzna umożliwia również ocenę stopnia zanieczyszczenia samego środka
smarnego i jego ewentualną wymianę, co ma duże znaczenie dla zachowania wymaganej
trwałości przekładni a szczególnie łożysk tocznych.

−

W stosunku do badań układów hydraulicznych również zastosować metodę ferrografii
analitycznej szczególnie do układów mechanizmów pracujących w sposób ciągły.

−

W  stosunku  do  badań  sprzęgieł  hydrokinetycznych,  ze  względu  na  specyficzne  warunki
pracy  koparek  (występowanie  znacznych  obciążeń  dynamicznych  często  o  charakterze
udarowym)  należy  upowszechnić  wymienione  już  w  rozdz.  3  pomiary  związane
z wyznaczeniem  charakterystyk  statycznych  i  dynamicznych  sprzęgieł  w  celu
optymalizacji  ich  parametrów  pracy  (wielkość  poślizgu,  dobór  sprzęgieł  elastycznych
i wartość  momentu  wyłączeń  itp.).  Pomiary  te  należałoby  wykonywać  każdorazowo  po
montażu sprzęgieł na maszynie, oraz przy wyraźnej zmianie warunków urabiania.

−

W  stosunku  do  badań  stateczności  zastosować  badania  uzupełniające  stanu  konstrukcji
nośnych. Ponieważ korekta stateczności nadwozia związana jest zwykle z koniecznością
zwiększenia  masy  przeciwwagi,  nie  można  tego  dokonać  bez  określenia  rzeczywistych
współczynników  bezpieczeństwa  i  zapasu  wytrzymałości  konstrukcji  nośnej  oraz
przeprowadzenia analizy statycznej i dynamicznej nadwozia.
Zespołem  decydującym  w  głównej  mierze  o  przydatności  eksploatacyjnej  każdej

maszyny  podstawowej  jest  konstrukcja  nośna.  Dlatego  badania  związane  z  oceną  jej  stanu
technicznego  (szczególnie  pod  kątem  określenia  przewidywanej  trwałości)  stanowią
najistotniejszą  część  i  wytyczają  w  pewnym  sensie  główny  kierunek  rozwoju  badań
diagnostycznych  maszyn podstawowych. Badania  pozostałych zespołów i elementów maszyn
podstawowych  umożliwiają  przede  wszystkim  ocenę  prawidłowości  działania  i  stopnia
zużycia, co w konsekwencji pozwala na prognozowanie ich stanu technicznego i dokonywanie
ewentualnych  wcześniejszych  wymian  czy  remontów.  Niejednokrotnie  można  w  ten  sposób
zapobiec  poważnym  awariom,  a  nawet  katastrofom,  co  jest  bardzo  istotne  w  zestawieniu
z ograniczonymi środkami finansowymi kopalń oraz bardzo wysokimi kosztami remontów czy
budowy maszyn podstawowych górnictwa odkrywkowego.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak wykonuje się badania konstrukcji nośnych?
2.  Jak wykonuje się badania lin i zbloczy?
3.  Jak wykonuje się badania przekładni

zębatych?

4. Jak wykonuje się badania układów hydraulicznych?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj badanie diagnostyczne metodą organoleptyczną stanu przewodów giętkich,

szczelności instalacji oraz poziomu oleju w zbiorniku w układzie hydraulicznym młota
udarowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Użytkowanie maszyn i urządzeń

4.6.1. Materiał nauczania

Prawidłowa praca maszyn

Prawidłowość działania maszyny ocenia się na podstawie jej charakterystyki roboczej.

Dla  silnika  spalinowego  będzie  to  np.  zmiana  mocy  w  funkcji  prędkości  obrotowej  albo
jednostkowe  zużycie  paliwa.  Dla  przekładni  mechanicznej  najważniejsza  jest  sprawność
mechaniczna,  której  spadek  w  czasie  eksploatacji  objawia  się  wzrostem  szumów  i  głośną
pracą. Dla roboczych części maszyn i narzędzi rolniczych głównym wskaźnikiem jest jakość
wykonywanej  pracy.  Tak  więc  odchylenia  charakterystyk  teoretycznych  i  rzeczywiście
uzyskiwanych parametrów mogą świadczyć o istnieniu jakiejś nieprawidłowości w maszynie.
Nieprawidłowości  te  mogą  występować  z  powodu  złego  wyregulowania  maszyny  do
określonej pracy, bądź też z powodu zmian w maszynie niezależnych od regulacji.

Każda maszyna składa się z wielu połączeń - ruchowych i spoczynkowych. W wyniku

zmian, jakie występują w tych połączeniach następuje zmiana charakterystyki pracy. Dlatego
też  na  trwałość  połączeń  decydujący  wpływ  mają:  prawidłowa  regulacja  poszczególnych
elementów  maszyny  oraz  przestrzeganie  warunków  eksploatacji  określonych  w  DTR
(Dokumentacji  Techniczno-Ruchowej).  Niezależnie  od warunków  eksploatacji,  już na  etapie
konstruowania  i  wykonywania  maszyny  lub  urządzenia  należy  eliminować  możliwości
szybkiego zużywania się połączeń.

Zużywanie części maszyn zależy między innymi od:

−

rodzaju konstrukcji części i zespołów użytych do budowy maszyny lub urządzenia,
jakości użytych materiałów oraz jakości i dokładności obróbki (nierówności na
powierzchniach współpracujących osiowo utrudniają ich smarowanie i powodują szybsze
zużycie),

−

doboru luzów między współpracującymi częściami (za mały luz powoduje szybsze
zużycie wskutek złego dopływu oleju, a za duży luz powoduje wypływanie oleju),

−

doboru pasowań spoczynkowych (zbyt ciasne pasowanie powoduje powstawanie
naprężeń wstępnych),

−

rodzaju stosowanych olejów i smarów.
Zagadnieniami teoretycznymi i praktycznymi związanymi z eksploatacją zajmuje się

dziedzina wiedzy zwana nauką eksploatacyjną, przy czym osobnym działem jest
trybologia, czyli nauka o tarciu i procesach towarzyszących tarciu (trybologia pochodzi od
greckich słów tribos – tarcie i logos – nauka).

Podstawowe pojęcia i definicje

Powszechnie mamy do czynienia z różnymi maszynami i urządzeniami, które – zależnie

od swej wielkości i przeznaczenia – są różnie nazywane. Będą to: maszyna, urządzenie,
przyrząd, narzędzie, obiekt techniczny itp.

Niezależnie od tego, jakie jest przeznaczenie poszczególnych urządzeń, ich

wykorzystanie (eksploatacja) musi charakteryzować się jedną wspólną cechą, a mianowicie
optymalnym wykorzystaniem, zarówno pod względem technicznym jak i eksploatacyjnym.
Gdy ta cecha jest spełniona, wtedy mówimy o racjonalnej eksploatacji.

Nieprzestrzeganie wymagań racjonalnej eksploatacji maszyn i urządzeń powoduje wzrost

kosztów eksploatacji, a tym samym wzrost kosztów produkcji realizowanych za ich pomocą.
Dlatego też prowadzone są kompleksowe badania nad usprawnieniem procesu eksploatacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Celem tych badań jest sformułowanie wniosków dla praktyki eksploatacyjnej poprzez

odpowiedzi na pytania, np.:

−

jakie przedsięwzięcia muszą być podjęte, aby przedłużyć trwałość maszyny
lub urządzenia?

−

kiedy powinna być wycofana maszyna lub urządzenie z eksploatacji?

−

jaka powinna być intensywność użytkowania maszyny lub urządzenia w konkretnych
warunkach eksploatacji?

−

jakie cechy techniczne danej grupy i rodzaju maszyn lub urządzeń decydują o ocenie
stanu eksploatacyjnego i jak zbierać te dane?

−

jak planować obsługi techniczne i naprawy?

−

jakie powinny być obsługi techniczne i ich zakres?

Eksploatacja  maszyn  lub  urządzeń  jest  to  zespół  czynności  obejmujący  swym  zakresem
planowanie,  użytkowanie,  obsługiwanie  i przechowywanie  maszyn  i  urządzeń.  Użytkowanie
maszyn  jest  to  etap  lub  etapy  eksploatacji,  w  czasie  których  odbywa  się  praca  sprawnej
maszyny  oraz  bieżąca  kontrola  jej  stanu  technicznego.  Obsługiwanie  jest  to  zespół  działań,
które są wykonywane między etapami użytkowania maszyny i mają na celu przywrócenie jej
pierwotnego  stanu  technicznego.  Jest  to  czas  przeznaczony  na  obsługę  techniczną
oraz naprawy  urządzenia.  Przechowywanie  jest  to  oczekiwanie  maszyny  lub  urządzenia
(najczęściej  w  magazynach)  na  przekazanie  do  użytkowania,  obsługi  lub  naprawy.
W praktyce  przez  eksploatację  rozumie  się  tylko  użytkowanie  i  obsługiwanie  maszyn
lub urządzeń.
Eksploatacyjna klasyfikacja maszyn i urządzeń

Najczęściej mamy do czynienia z podziałem pod względem funkcjonalnym, tzn. według

funkcji, jakie spełniają maszyny i urządzenia, lub pod względem przeznaczenia, czyli jakiemu
celowi mają one służyć. Ponadto maszyny i urządzenia można podzielić w zależności od:

−

ważności spełnianej funkcji na: podstawowe i pomocnicze, np. maszynami
podstawowymi w wydziałach obróbki wiórowej są obrabiarki, a pomocniczymi –
wentylatory, sprężarki, instalacje w budynku i sam budynek,

−

krotności użycia na: jednokrotnego i wielokrotnego użycia,

−

zmiany miejsca użytkowania na: stacjonarne lub przemieszczalne, np. maszynami
stacjonarnymi są obrabiarki, kotły centralnego ogrzewania, a przemieszczalnymi –
samochody, suwnice itp.,

−

możliwości naprawialności na: nienaprawialne i naprawialne, np. urządzeniami
nienaprawialnymi są żarówki elektryczne,

−

zasilanie w energię elektryczną na: produkujące energię elektryczną, np. turbiny
elektrowni wodnej i pobierające energię elektryczną, np. silniki elektryczne.
Jeszcze inny podział obejmuje maszyny i urządzenia pobierające energię elektryczną

(odbiorniki) i przetwarzające energię elektryczną, np. silniki elektryczne.

Każdą maszynę lub urządzenie w zależności od eksploatacji można scharakteryzować

elementami układu eksploatacji, które stanowią:

−

rodzaj maszyny lub urządzenia i ich funkcja, a mianowicie: przeznaczenie, zestawienie
głównych zespołów funkcjonalnych i zestawienie zespołów i części mających główny
wpływ na trwałość maszyny czy urządzenia,

−

eksploatacyjna charakterystyka maszyny lub urządzenia, zawierająca informacje
o ważności maszyny lub urządzenia, krotności użycia, możliwości zmiany miejsca
użytkowania, naprawialności skutkach poboru energii,

−

załoga,

−

przedmiot pracy określający rodzaj przedmiotów, na które oddziałuje pracownik za
pomocą maszyny lub urządzenia,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

stanowisko pracy, charakteryzujące miejsce użytkowania maszyny lub urządzenia,

−

otoczenie stanowiska pracy określające otoczenie maszyny lub urządzenia,
np. wentylację, klimatyzację, temperaturę, wilgotność, oświetlenie,

−

rodzaj zasilania eksploatacyjnego zawierający charakterystykę materiałów, narzędzi
i części niezbędnych w trakcie użytkowania i obsługi,

−

stanowisko obsługi zawierające charakterystykę miejsca, na którym dokonuje się napraw,

−

środki obsługi zawierające charakterystykę narzędzi, przyrządów, sprawdzianów
niezbędnych do wykonania naprawy urządzenia

Powstawanie uszkodzeń maszyn

Na rys. 3 przedstawiono klasyfikację postaci uszkodzeń w makro- i mikrostrukturze

części  maszyn.  Ze  względu  na  makroskopowy  charakter  pęknięć  rozróżniamy  przełomy
kruche  i  zmęczeniowe,  a  ze  względu  na  mikrostrukturę  –  przełomy  międzyziarniste
i śródziarniste.  Przełomy  zmęczeniowe  charakteryzują  się  wyraźnymi  odkształceniami
plastycznymi w części przełomu, czego nie ma w przełomach kruchych.

Przełomy międzyziarniste (tzn. międzykrystaliczne) są to rozwarstwienia tworzywa

przechodzące na granicy ziarn krystalicznych, a przełomy śródziarniste – przechodzące
przez ziarna krystaliczne.

Rys. 3. Podział uszkodzeń z względu na postać [2, s. 343]

Diagnostyka niezawodnościowa

Diagnostyka techniczna jest to określenie stanu technicznego maszyny lub urządzenia

wraz z lokalizacją ewentualnych niedomagań bez demontażu zespołów.

Diagnostyka niezawodnościowa jest to rozpoznawanie i przewidywanie przyczyn uszkodzeń
oraz  ocena  poprawności  działania  urządzenia.  Obejmuje  ona,  między  innymi,  obserwację
i rejestrację  (w  trakcie  badań  niezawodnościowych),  zewnętrznych  objawów  towarzyszących
procesom  fizycznym,  analizę  i  ocenę  rejestrowanych  danych  oraz  stawianie  diagnozy.  Przez
diagnostykę  niezawodnościową  rozumie  się  więc  hipotezę  wysuwaną  w  celu  wyjaśnienia
przyczyn uszkodzeń na podstawie obserwacji zewnętrznych zmian. Ponieważ w urządzeniach
występuje  jednocześnie  wiele  procesów  uszkadzających,  można  wysunąć  określaną  liczbę
hipotez,  którymi  można  opisać  trwałość  urządzenia.  W  zależności  od  rodzaju  maszyn  i  ich
części  istnieją  różne  sposoby  określania  wskaźników  niezawodnościowych.  Wskaźniki  te  są
ustalane na podstawie statystyki matematycznej, przy czym bierze się pod uwagę:

−

dla części urządzeń o szczególnie wysokiej dokładności – największą intensywność
strumienia uszkodzeń, maksymalne ryzyko ich powstania, określone ilością pracy przez
nie wykonanej; przez pojęcie strumienia uszkodzeń rozumie się zależność między liczbą
uszkodzeń a czasem pracy, w którym one występują;

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

−

dla części wymienianych po pierwszym uszkodzeniu, których odnowa w danych
warunkach eksploatacyjnych jest technicznie niemożliwa – średnią ilość pracy wykonaną
za ich pomocą;

−

dla prostych części odnawialnych – średnią ilość pracy wykonaną za ich pomocą;

−

dla złożonych części i zespołów odnawialnych – średnią ilość pracy wykonaną
do pierwszej naprawy oraz pomiędzy naprawami.
Prawdopodobieństwo poprawnego działania ustala się według wzorów statystyki

matematycznej. W ujęciu teorii niezawodności to prawdopodobieństwo jest określone przez
współczynnik gotowości, który oznacza prawdopodobieństwo, że w danej chwili urządzenie
znajduje się w stanie gotowości do użytkowania.

Badania diagnostyczne maszyn i urządzeń przeprowadza się na specjalnie

skonstruowanych  stanowiskach  badawczych,  zwanych  diagnostycznymi.  W  trakcie  badań
określa  się  stopień  zużycia  maszyny  poprzez  pomiar  charakterystycznych  parametrów
technicznych  badanej  maszyny.  Przykładem  specjalnie  skonstruowanych  stanowisk  są  np.
stanowisko  do  badania  silników  spalinowych,  tzw.  hamownia  silników  i  stanowisko  do
badania pojazdów samochodowych, tzw. hamownia podwoziowa.
Obsługa maszyn i urządzeń

Bezpośredni nadzór i odpowiedzialność za stan techniczny oraz prawidłowe

wykorzystanie maszyn i urządzeń należą do kierownika wydziału. Kierownik odpowiada za
właściwe  dysponowanie  i  wykorzystanie  maszyn  i  urządzeń  pod  względem  mocy
i przeznaczenia.  Nadzoruje  i  odpowiada  również  za  prawidłową  obsługę,  tzn.  za  zgodne
z instrukcją  użytkowanie.  Kierownik  zgłasza  do  Działu  Głównego  Mechanika  wszelkie
usterki, uszkodzenia i awarie zauważone przez obsługę w czasie pracy maszyny.

Bezpośrednią odpowiedzialność za użytkowane maszyny ponoszą kierownicy

oddziałów, mistrzowie i brygadziści. Każdy pracownik jest również odpowiedzialny za stan
powierzonej  mu  maszyny.  Dlatego  też  należy  ściśle  przestrzegać  instrukcji  użytkowania,
a szczególnie  instrukcji  smarowania,  i utrzymać porządek na  stanowisku pracy. O wszelkich
usterkach,  awariach  i  nieprawidłowościach  w  pracy  należy  natychmiast  meldować  swoim
przełożonym.

Dla bardziej operatywnego obsługiwania maszyn i urządzeń, szczególnie w zakresie

konserwacji,  przeglądów  i  usuwania  drobnych  awarii,  przy  poszczególnych  wydziałach
produkcyjnych  są  zorganizowane  agendy  Działu  Głównego  Mechanika.  Są  to  brygady
mechanika  wydziałowego,  noszące  również  nazwę  brygad  utrzymania  ruchu.  Do  ich
obowiązków należy m.in. wykonywanie czynności smarowniczych. Od pracy codziennej tych
brygad  zależy  w  dużym  stopniu  stan  maszyn,  ich  gotowość  techniczna  oraz  wykorzystanie
czasu  pracy  maszyn.  Straty  normalne  powinny  być  tak  planowane,  aby  główne  prace
konserwacyjne  i  naprawcze  były  przeprowadzane  w  czasie  wolnym  od  pracy  np.  na
III zmianie, gdy zakład pracuje na dwie zmiany lub w wolne dni.

Czynności konserwacyjne wykonywane w wydziale eksploatującym maszyny

i urządzenia  polegają  na  właściwym  smarowaniu,  utrzymywaniu  czystości  i  zabezpieczaniu
powierzchni przed korozją. Czynności te mają zasadniczy wpływ na zużycie i trwałość części
i  mechanizmów  maszyn  i  urządzeń.  Niekiedy  w  zakres  konserwacji  wchodzą  również
czynności  związane  z  regulacją  (ustawieniem)  maszyn  i  urządzeń.  Ma  to  miejsce
m.in. w przemyśle  spożywczym  i  włókienniczym.  W  przemyśle  maszynowym  czynności
regulacyjne  i ustawienie obrabiarek  szczególnie skomplikowanych,  jak:  automaty, obrabiarki
zespołowe  itp.  są  wykonywane  przez  wysokokwalifikowanych  pracowników,  zwanych
ustawiaczami.  W  przypadku  obsługi  konkretnego  urządzenia  lub  grupy  urządzeń  zależności
od celu jej dokonywania rozróżnia się:
1.  obsługę jednokrotną i wielokrotną,
2.  obsługę techniczną,
3.  obsługę organizacyjną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obsługę jednokrotną nazywa się taką, która występuje tylko jeden raz w całym procesie

eksploatacji urządzenia, np. tzw. docieranie i wycofanie z eksploatacji.

Obsługą wielokrotną nazywa się taką, która występuje wiele razy w całym okresie

eksploatacji. Będzie to np. obsługa bieżąca, techniczna, przegląd techniczny, naprawa,
przechowywanie.

Obsługą techniczną nazywa się taką, której celem jest odtworzenie stanu zdatności

urządzenia do przewidzianych zdań, np. obsługa bieżąca, przegląd techniczny, konserwacja,
naprawa. W węższym zakresie obsługa techniczna nie obejmuje naprawy urządzenia.

Obsługą organizacyjną nazywa się taką, której celem jest stworzenie warunków

organizacyjnych do wykorzystania urządzenia zgodnie z

jego przeznaczeniem,

np. przechowywanie i przewożenie urządzeń.
Służba eksploatacyjna

Pojęcie służby eksploatacyjnej jest używane od niedawna i oznacza system kierowania

i realizowania eksploatacji urządzeń. W systemie kierowania zakładem, z eksploatacyjnego
punktu widzenia, można wyróżnić trzy podstawowe procesy działania:

−

wykorzystanie posiadanych zasobów,

−

utrzymanie posiadanych zasobów,

−

odnowienie posiadanych zasobów.
Realizatorem procesu wykorzystania posiadanych zasobów w zakładzie są dyrekcja,

służby ekonomiczne, służby zbytu, służba konstrukcyjna i służba technologiczna.

Realizatorem procesu utrzymania posiadanych zasobów w zakładzie jest służba

eksploatacyjna, a realizatorem odnowienia posiadanych zasobów - służba inwestycyjna
i służba zaopatrzenia.

Każdą z wyróżnionych służb kieruje odpowiedni kierownik, zwany niekiedy szefem

lub głównym specjalistą. Całością służb eksploatacyjnych zakładu kieruje główny inżynier
pełniący jednocześnie funkcję zastępcy dyrektora ds. technicznych. Jest to więc właściwie
dyrektor eksploatacji zakładu.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Co to jest służba eksploatacyjna?
2.  Co nazywamy obsługą wielokrotną?
3.  Co to jest przełom zmęczeniowy?
4.  W jakim celu stosuje się diagnostykę techniczną?
5.  Co to jest trybologia?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj uszkodzenia części maszyn zestawione w tabeli.

Nazwa uszkodzenia

Charakterystyka uszkodzenia

Przełomy zmęczeniowe

Przełomy międzyziarniste

Przełomy śródziarniste

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.7.

Obsługa techniczna

4.7.1. Materiał nauczania

Konserwacja maszyn i urządzeń polega na właściwym ich smarowaniu, utrzymaniu

w czystości  i  zabezpieczeniu  powierzchni  przed  korozją.  Czynniki  te  mają  bardzo  duży
wpływ  na  stan  techniczny  maszyn  i  urządzeń,  ich  zużycie  oraz  trwałość  części
i mechanizmów.  Do  czynności  konserwacyjnych  zalicza  się  również  drobną  regulację,
dociąganie  zluzowanych  śrub  i  nakrętek  itp.  Instrukcje  czynności  konserwacyjnych
i regulacyjnych  zawiera  DTR  danej  maszyny  lub  urządzenia.  Do  czyszczenia  maszyn
i urządzeń używa się szmat, szczotek włosianych i szczotek stalowych, a do usuwania wiórów
–  stalowych  haczyków.  Do  mycia  części  maszyn  i  urządzeń  używa  się  najczęściej  oleju
napędowego, a niekiedy benzyny.

W zakresie obsługi codziennej pracownik obsługujący maszynę powinien, oprócz

czyszczenia,  nasmarować  te  punkty,  które  wymagają  codziennego  smarowania,  oraz
wyregulować  maszynę  i  sprawdzić,  czy  nie  ma  ona  usterek  lub  uszkodzeń.  O  wszystkich
zauważonych  usterkach  i  uszkodzeniach  maszyny  pracownik  obsługujący  powinien
zawiadomić  bezpośredniego  przełożonego.  Niektóre  drobne  usterki  w  maszynach
i obrabiarkach  specjalnych  obsługiwanych  przez  pracowników  niewykwalifikowanych
usuwają  brygadziści  lub  dyżurni  monterzy.  Wysoko  wykwalifikowani  tokarze,  frezerzy  itd.
przeważnie sami usuwają drobne usterki i dokonują regulacji obrabiarek uniwersalnych, które
obsługują.

Bardzo ważnym zagadnieniem jest właściwe zabezpieczenie maszyn i urządzeń przed

korozją.  Zewnętrzne  powierzchnie  maszyn  i  urządzeń są  zabezpieczone  przed  korozją przez
malowanie.  Podczas  użytkowania  powierzchnie  lakiernicze  ulegają  często  obtłuczeniu  lub
zadrapaniu,  a  miejsca  te  pokrywają  się  rdzą.  Należy  je  dokładnie  oczyścić  ze  śladów  rdzy
i pomalować. Powierzchnie współpracujące maszyn i urządzeń konserwuje się przez pokrycie
ich olejem lub smarem konserwacyjnym. Powierzchnie części metalowych maszyn i urządzeń
konserwuje się na czas dłuższego postoju maszyny, magazynowania i transportu.

Do smarowania maszyn i urządzeń używa się różnych gatunków olejów maszynowych

i smarów stałych przewidzianych w instrukcji smarowania danej maszyny lub urządzenia.

Wszystkie maszyny i urządzenia muszą być wyposażone w instrukcję smarowania, która

określa  wszystkie  punkty  smarowania,  częstotliwość  i  sposób  smarowania  poszczególnych
punktów oraz rodzaj  oleju  i  smaru  do smarowania  danego  punktu.  W  instrukcji  smarowania
oznacza  się  umownie  punkty,  które  są  smarowane  mechanicznie  pod  ciśnieniem,  punkty
smarowane  ręcznie  olejem  za  pomocą  olejarki  i  punkty  smarowane  ręcznie  smarem  stałym.
Maszyny  i  urządzenia  powinny  być  smarowane  ściśle  według  instrukcji  smarowania.
Instrukcja  smarowania  łącznie  z  instrukcją  obsługi  danej  maszyny  lub  urządzenia,  powinna
się znajdować na danym stanowisku pracy.

W większości zakładów smarowanie maszyn i urządzeń wykonują specjalnie

przeszkoleni smarownicy. W przypadku dużej liczby maszyn i urządzeń obsługiwanych przez
smarowników  konieczne  jest  opracowanie  szczegółowych  harmonogramów  prawidłowego
smarowania.  W  harmonogramach  tych  powinny  być  wyszczególnione  wszystkie  maszyny
i urządzenia,  terminy  zmiany  olejów, terminy smarowania  poszczególnych  punktów,  rodzaje
olejów  i  ilości  olejów  podlegające  uzupełnieniu  lub wymianie.  Smarownik  wykonuje  w
zasadzie  czynności  smarownicze  okresowe,  natomiast  smarowanie  tych  punktów,  które
wymagają  codziennej  obsługi  wykonują  pracownicy  obsługujący  daną  maszynę  lub
urządzenie  w  ramach  codziennej  obsługi.  W małych  zakładach  pracy  często  wszystkie
czynności smarownicze są wykonywane przez pracowników obsługujących maszyny.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Obowiązki głównego mechanika zakładu

Dział głównego mechanika jest samodzielną komórką organizacyjną zakładu kierowaną

przez  głównego  mechanika,  który  podlega  bezpośrednio  głównemu  inżynierowi  zakładu.
Wszystkie  wydane  przez  głównego  mechanika  wytyczne  i  zarządzenia  dotyczące
konserwacji,  eksploatacji  i  naprawy  maszyn  i  urządzeń  są  obowiązujące  dla  kierowników
poszczególnych oddziałów produkcyjnych. Główny mechanik jest uprawniony do wyłączania
z  ruchu  maszyn  nieprawidłowo  eksploatowanych  lub  wymagających  napraw.  Główny
mechanik  ponosi  odpowiedzialność  za  całokształt  spraw  związanych  z  naprawą  maszyn
i urządzeń oraz za ewidencję maszyn i urządzeń zakładu.

Dział głównego mechanika wykonuje następujące prace:

1)  prowadzi ewidencję wszystkich maszyn i urządzeń zakładu,
2)  sporządza plan wykonania napraw i kontroluje ich wykonanie,
3)  nadzoruje eksploatację i konserwację maszyn i urządzeń,
4)  prowadzi  ewidencję  wszystkich  awarii  i  uszkodzeń  maszyn  oraz  ustala  ich  przyczyny

oraz podejmuje środki zaradcze,

5) sporządza karty maszynowe dla wszystkich nowo zainstalowanych maszyn

oraz aktualizuje je,

6)  opracowuje warunki techniczne odbioru maszyn po naprawie,
7)  opracowuje projekty modernizacji maszyn i urządzeń,
8)  opracowuje  procesy  technologiczne  naprawy  maszyn  i  wykonywania  oraz  regeneracji

części,

9) sporządza zapotrzebowanie na części zamienne z zakupu oraz materiały potrzebne

do napraw,

10)  zawiera umowy z innymi zakładami na wykonanie napraw maszyn,
11)  ustala protokolarnie stan maszyn przed oddaniem ich do naprawy,
12)  dokonuje  kontroli  technicznej  jakości  napraw,  wykonania  oraz  regeneracji  części

zamiennych,

13) przyjmuje protokolarnie maszyny po naprawie,
14) opracowuje harmonogramy smarowania maszyn i urządzeń na podstawie instrukcji

smarowania poszczególnych maszyn i urządzeń,

15) kontroluje prace brygad smarowników i sprawdza smarowanie maszyn,
16) sporządza zapotrzebowanie na oleje i smary oraz kieruje zużyte oleje do regeneracji.

Wymienione powyżej prace są rozdzielane między poszczególne sekcje działu głównego

mechanika.  Pracownicy  wykonujący  obsługę  międzynaprawczą  maszyn  i  urządzeń
oraz brygady  smarowników  są  podporządkowane,  zależnie  od  przyjętej  w  danym  zakładzie
organizacji,  działowi  głównego  mechanika  lub  energetyka  lub  też  kierownikowi  danego
działu  produkcyjnego.  W  każdym  przypadku  jednak  dział  głównego  mechanika  kontroluje
jakość wykonywanych czynności obsługi międzynaprawczej i czynności smarowniczych.
Tarcie

Rys. 4. Przyleganie dwóch powierzchni płaskich przy tarciu czystym [5, s. 336]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przez tarcie, w jego najbardziej ogólnym pojęciu, są rozumiane zjawiska występujące

w obszarze styku dwóch przemieszczających się względem siebie ciał, w wyniku których
powstają opory ruchu.

W zależności od sposobu smarowania rozróżnia się następujące rodzaje tarcia:

1) czyste, gdy z wierzchołków mikronierówności powierzchni współpracujących części

ścierają się cząsteczki złożone z tlenków metali, obnażając czyste powierzchnie
i powodując ich bezpośrednie zużycie (rys. 4),

2) suche, czyli tarcie powierzchni, na których nie ma smaru,
3) graniczne, w którym między współpracującymi powierzchniami znajduje się minimalna

warstwa smaru; na styku tych powierzchni powstaje powierzchnia nośna specjalnych
właściwościach (związek chemiczny smaru z cząsteczkami metalu),

4) półsuche, które łączy w sobie cechy tarcia suchego i tarcia granicznego,
5) płynne, w którym współpracujące powierzchnie są w pełni rozdzielone warstwą smaru

tworzącą błonkę olejową, przy czym zewnętrzne ciśnienie przejmuje warstwa ruchomego
smaru; w czasie ruchu tarcie powstaje tylko między cząsteczkami smaru,

6) półpłynne, które łączy w sobie cechy tarcia płynnego i granicznego.

We współczesnych konstrukcjach urządzeń dąży się do tego, aby wszelkie połączenia

ruchowe  pracowały  w  warunkach  tarcia  płynnego,  co  ma  decydujący  wpływ  na  trwałość
urządzeń.
Ponadto rozróżnia się jeszcze tarcie:
1)  kinetyczne – występuje wtedy, gdy występuje ruch między współpracującymi częściami,
2)  statyczne – występuje podczas wprawiania w ruch współpracujących części.

W zależności od sposobu przemieszczania się dwóch przyległych do siebie płaszczyzn

rozróżnia się tarcie:
1) ślizgowe, jeżeli powierzchnia jednego ciała przesuwa się (ślizga) po powierzchni

drugiego ciała,

2) toczne, jeżeli powierzchnia jednego ciała toczy się po powierzchni drugiego ciała.

Wymienione dotychczas podziały i rodzaje tarcia są zaliczane do tarcia zewnętrznego,

ponieważ występuje ono na zewnętrznych powierzchniach ciał. Istnieje również tarcie
wewnętrzne (np. w cieczach), gdy cząsteczki ciała przemieszczają się względem siebie.

Od prawidłowych warunków smarowania zależy zmniejszenie sił tarcia, a więc zależy

trwałość połączeń ruchomych i zmniejszenie zużycia części. Dla maksymalnego zmniejszenia
tarcia  ślizgowego  między  powierzchnie  dwóch  ciał  wtłacza  się  warstwę  smaru,  która  je
rozdziela.  Takiemu  tarciu  ślizgowemu  nie  towarzyszy  ścinanie  wierzchołków  nierówności
powierzchni  ani  żłobienie  rys,  gdyż  obie  powierzchnie  nie  stykają  się  ze  sobą, a  opór tarcia
jest znacznie mniejszy.
Smarowanie

W zależności od metody powstawania warstwy smarującej, rozróżnia się smarowanie:

1) hydrostatyczne,
2) hydrodynamiczne.

Smarowanie hydrostatyczne występuje wtedy, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

warstwa  cieczy  smarnej  jest  dostarczana  pod  ciśnieniem  do  obszaru  między
współpracującymi  powierzchniami.  Smarowanie  hydrostatyczne  jest  stosowane  w  różnego
rodzaju  łożyskach  promieniowych  i  osiowych  oraz  w  przesuwnych  prowadnicach  ciężkich
obrabiarek (rys. 5).

Smarowanie hydrodynamiczne występuje wówczas, gdy dla uzyskania tarcia płynnego

niezbędna warstwa cieczy smarnej powstaje w wyniku ruchu względnego obu
współpracujących elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Powstawanie klina smarowego przy hydrodynamicznym smarowaniu łożyska ślizgowego

promieniowego: a) w stanie spoczynku, b) w ruchu, N- obciążenie zewnętrzne działające na powierzchnie
styku [3, s. 102]

Technika smarowania

Smarowanie jest dokonywane przez wprowadzenie między współpracujące powierzchnie

ciała  trzeciego  (cieczy  smarnej)  o  bardzo  małym  tarciu  wewnętrznym,  w  celu  zmniejszenia
współczynnika  tarcia.  Smarowanie  zmniejsza  więc  straty  energii  na  pokonanie  tarcia
i zapobiega wczesnemu zużyciu części. Smarowanie spełnia również inne zadania, do których
należą:
1)  częściowe zabezpieczenie przed korozją powierzchni metalowych,
2)  chłodzenie części oraz odprowadzanie ciepła spomiędzy współpracujących powierzchni,
3)  przyspieszenie procesu docierania,
4)  odprowadzenie z obszaru współpracy części zużytych cząstek materiałów.

Do smarowania maszyn i urządzeń używa się różnych gatunków olejów maszynowych

i smarów stałych (tabela 1).

Oleje nisko krzepnące stosuje się do smarowania maszyn i urządzeń pracujących

w niskich temperaturach otoczenia. Pozostałe oleje mają temperaturę krzepnięcia +5°C
i mogą być stosowane w maszynach pracujących w temperaturze pokojowej.

W maszynach i urządzeniach stosuje się dwa podstawowe układy smarowania:

indywidualny i centralny. Przy smarowaniu indywidualnym każdy punkt smarowania ma
swój własny zbiornik napełniany okresowo. Smarowanie centralne polega na tym, że wiele
punktów smarowania jest zasilanych ze wspólnego zbiornika.

Podstawowymi elementami układów smarowania, które znalazły zastosowanie

w maszynach i urządzeniach, są: smarownice, pompy, filtry, zawory rozdzielcze, zbiorniki,
urządzenia kontrolne oraz przewody i złącza.

Smarownice są urządzeniami, które po ręcznym napełnieniu smaru lub olejem

samoczynnie zasilają nim współpracujące części. Przykłady różnych smarownic pokazano na
rys.  8.  W  układach  smarowania  olejem  pod  ciśnieniem  znalazły  zastosowanie  pompy
tłoczkowe ręczne, zębate i hydrauliczne. Do urządzeń kontrolnych układu smarowania zalicza
się  wskaźniki  poziomu  oleju,  manometry  oraz  wyłączniki  elektryczne,  które  umożliwiają
pracę  obrabiarki,  gdy  w  układzie  smarowania  jest  odpowiednie  ciśnienie  oleju.  Na  rys.  9
pokazano różne rodzaje smarowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

którą musimy importować. W zamkniętych układach smarowania obiegowego oraz
kąpielowego, tj. przy smarowaniu skrzynek przekładniowych, wrzecienników, suportów itp.
olej przepracowany odzyskuje się w czasie jego okresowej wymiany.

Rys. 8. Smarownice: a) wprasowana w korpus z odchylną samozamykającą się pokrywką, b) wpasowana

kulkowa, c) wkręcana na smar stały, d) knotowa w korpusiepokrywy łożyska ślizgowego, e) knotowa ze
zbiornikiem szklanym

[3, s. 111]

W trakcie różnych rodzajów obróbki używa się również olejów jako czynników

chłodząco-smarujących. Mogą to być oleje  naturalne, używane bezpośrednio w obróbce,  lub
mieszaniny wodno-olejowe, tzw. chłodziwa. Odzyskiwanie chłodziwa z obróbki jest możliwe
i  dochodzi  do  50%.  Oleje  i  chłodziwa  czyści  się  z  wiórów  za  pomocą  wirówek.  W  dużych
zakładach  pracy  w  trakcie  wykonywania  bieżącej  konserwacji  oraz  napraw  spore  ilości
olejów przedostają się do czyściwa i oczyszczenie jego daje duże korzyści ekonomiczne.

Paliwa płynne i smary są otrzymywane w wyniku rafinacji ropy naftowej. Niewielkie

ilości wydobywanej w kraju ropy naftowej nie zaspokajają potrzeb i dlatego ropa naftowa jest
importowana. Zakład produkcyjny stosujący w procesie produkcyjnym paliwa płynne i smary
musi dążyć do ich racjonalnego wykorzystania.

Paliwa płynne przechowuje się w podziemnych zbiornikach. Wydaje się je (nalewa) za

pomocą  urządzeń,  zwanych  dystrybutorami.  Dystrybutor  paliwa  jest  to  urządzenie
zawierające  pompę  paliwa  oraz  urządzenia  pomiarowe  dozujące  ilość  wydawanego  paliwa.
Niewielkie  ilości  paliw  płynnych  niezbędne  w  procesie  technologicznym  (np.  benzyna  do
mycia  części,  nafta)  są  przechowywane  w  beczkach  w  magazynach  materiałów  łatwo
palnych.

W magazynach materiałów łatwo palnych przechowuje się wyroby łatwo palne, o dużej

ilości  części  lotnych,  które  w  połączeniu  z  powietrzem  (tlenem)  mogą  tworzyć  mieszaniny
wybuchowe.  Magazyny  takie  są  lokalizowane  na  terenie  zakładu  z  zachowaniem
odpowiedniej  strefy  ochronnej  i  o  konstrukcji  budynków  zapewniających  jak  najmniejsze
straty w przypadku pożaru lub wybuchu.

Smary (oleje i smary stałe) są przechowywane w beczkach i pojemnikach w magazynach

olejów i smarów. W magazynach olejów i smarów przechowuje się oleje płynne i smary
dostarczone do zakładu oraz oleje zużyte.

Oleje i smary są wydawane z magazynu zgodnie z zapotrzebowaniem zgłaszanym przez

smarowników wydziałowych. Zaopatrzeniem zakładów w paliwa płynne i smary zajmują się
uprawnieni do tego dystrybutorzy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5)  wskazać zależność miedzy zużyciem a smarowaniem,
6)  zapisać informacje do notatnika,
7)  zaprezentować wykonane ćwiczenie,
8)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika.

Ćwiczenie 2

Wykonaj smarowanie szlifierki dwutarczowej zgodnie z DTR urządzenia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  dobrać środki smarne,
3)  przygotować urządzenie i wykonać smarowanie zgodnie z instrukcją,
4)  uporządkować stanowisko,
5)  zaprezentować efekty swojej pracy,
6)  dokonać oceny poprawności wykonanego ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

szlifierka dwutarczowa,

−

dokumentacja techniczno-ruchowa szlifierki dwutarczowej,

−

instrukcja smarowania,

−

materiały smarne

−

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika.

4.7.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić rodzaje tarcia?



2) określić zależność pomiędzy zużyciem a smarowaniem?



3) rozróżnić metody smarowania?



4) dobrać materiały smarne?



5) wykonać smarowanie maszyny?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.8. Technologia i organizacja napraw

4.8.1. Materiał nauczania

Naprawa obiektów technicznych ma na celu przywrócenie wartości użytkowej wskutek

zużycia. W zakładach przemysłowych obowiązuje system planowo-zapobiegawczych napraw,
który zorganizowany jest zgodnie z wcześniej przygotowanymi instrukcjami
i normami.

Zidentyfikowanie

uszkodzenia

podczas

eksploatacji

jest

podstawą

działań

przywracających obiektowi możliwości realizacji jego zadań. Zakres tych działań jest
związany z rodzajem uszkodzenia, jego lokalizacją oraz zasięgiem (tabela 2).

Tabela 2. Karta technologiczna procesu technologicznego naprawy [5, s. 118]

Cecha wyrobu 4C90i4CT90‒ I

KARTA TECHNOLOGICZNA

Nazwa zespołu

Arkusz

ZAKŁAD REMONTU

SILNIKÓW

Układ korbowo‒tłokowy

Nr części

Arkuszy

Nr rysunku

Materiał wyjściowy

10.1 i 10.2

Wielkość

partii

Cecha

Postać

Wymiar

Masa kg

Sztuk

na wyrób

zuż

Nr op

Treść operacji

Wydz

Stanowisko

Pomoce

Kat.

Mycie i czyszczenie

myjnia

Demontaż układu na części
składowe

stanowisko
mechanika

Czyszczenie i przygotowanie
części do weryfikacji

stanowisko
mechanika

Weryfikacja części układu

stanowisko

Regeneracja części

wydział

mechaniczny

Mycie i czyszczenie części,
przygotowanie do montażu

myjnia

Montaż układu

stanowisko
mechanika

Kontrola ostateczna

stanowisko

Konserwacja

Treść

Data

Podpis

Opracował

Normalizował

Sprawdził

Zatwierdził

Nr zm.

Data

Z m ia n y

Podpis

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Od rodzaju uszkodzenia zależy szybkość jego usunięcia. Ma to znaczenie szczególnie

w przypadku obiektów złożonych, gdyż tam można spodziewać się równoczesnego
wystąpienia wielu uszkodzeń.

O rodzaju działań decydują takie czynniki, jak:

1)  wpływ uszkodzenia na parametry użytkowe obiektu technicznego,
2)  wpływ uszkodzenia na bezpieczeństwo użytkowania obiektu,
3)  możliwość naprawy uszkodzonego elementu obiektu.

Typowe sposoby usuwania uszkodzeń to:

1) wyłączenie i zastąpienie uszkodzonego elementu jego sprawnym rezerwowym

odpowiednikiem; gdy uszkodzony element nie może być zastąpiony sprawnym,
dopuszcza się wyłączenie go z eksploatacji (po odpowiednim zabezpieczeniu)
i użytkowanie obiektu z ograniczoną wydajnością,

2) wyłączenie i naprawa uszkodzonego elementu obiektu.

Procedura usunięcia uszkodzenia obejmuje następujące zadania przygotowawcze:

1)  identyfikację i lokalizację uszkodzenia,
2)  rozpoznanie zaistniałych skutków uszkodzenia,
3)  ocenę potencjalnych dalszych skutków uszkodzenia.

Realizacja wymienionych zadań umożliwia określenie zakresu prac naprawczych
oraz potrzeb związanych z:

−

personelem,

−

narzędziami,

−

materiałami i częściami zamiennymi,

−

nakładami finansowymi,

−

innymi potrzebami (np. środkami transportu, specjalistycznymi stanowiskami
remontowymi).

Organizacja stanowiska do wykonywania napraw

Stanowisko robocze naprawy to wydzielona część powierzchni produkcyjnej, obejmująca

urządzenia, przyrządy, narzędzia niezbędne do wykonania prac naprawczych oraz ludzi
obsługujących to stanowisko.

Właściwa organizacja stanowiska zależy od:

–

pełnego wyposażenia stanowiska w maszyny, urządzenia, narzędzia i przyrządy
niezbędne do wykonania pracy,

–

właściwego rozmieszczenia wyposażenia na stanowisku,

–

dobrego zorganizowania pracy na stanowisku,

–

dobrego zorganizowania obsługi zewnętrznej stanowiska, czyli terminowego
dostarczenia części do montażu, materiałów, narzędzi oraz odbioru zmontowanych
zespołów,

–

zapewnienia właściwych warunków bhp.
Stanowisko robocze musi być tak zorganizowane, aby monter wykonywał jak najmniej

zbędnych ruchów, co zapewni dużą wydajność pracy.  W związku z tym wszystkie  narzędzia
i przyrządy oraz części przeznaczone używane do naprawy  muszą  być tak umieszczone, aby
były  łatwo  dostępne.  Wszystkie  części  znormalizowane,  jak  np.  śruby,  nakrętki,  podkładki,
łożyska toczne, powinny  być rozmieszczone według wymiarów w oddzielnych przegrodach
regału  z  wyraźnym  oznaczeniem  wymiaru  na  tabliczce.  Części  poszczególnych  zespołów
powinny  być  umieszczone  w  oddzielnych  skrzynkach  w  kolejności  odpowiadającej  ich
montażowi.  Na  każdej  skrzynce  powinna  być  umieszczona  tabliczka  z  numerem  części.
Narzędzia i przyrządy należy umieszczać na tabliczkach. Jeżeli stanowisko jest obsługiwane
przez  paru  monterów,  to  pracę  ich  należy  tak  zorganizować,  aby  sobie  wzajemnie  nie

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

przeszkadzali. Bardzo ważnym zagadnieniem jest również zaopatrywanie stanowiska
w części, ażeby nie spowodować przestoju w pracy.

Zasady demontażu

Demontażu obrabiarki, maszyny, urządzenia lub zespołu dokonuje się w celu ich

przeglądu lub naprawy. Częściowego demontażu niektórych zespołów dokonuje się niekiedy
podczas przeglądu technicznego, bądź w celu wykonania regulacji. Demontaż wykonuje się w
kolejności odwrotnej niż montaż. Instrukcja montażu stanowi często instrukcję demontażu
tylko w odwrotnej kolejności.

Plan demontażu wykonuje się tylko dla bardziej skomplikowanych zespołów. Niekiedy

nawet  stosuje  się  specjalną  instrukcję  demontażu,  ale tylko  dla  skomplikowanych  zespołów,
których  części  mogłyby  ulec  uszkodzeniu  przy  niewłaściwym  demontażu.  Instrukcja  taka
zawiera  również  uwagi  dotyczące  stosowania  ściągaczy  lub  innych  przyrządów
do demontażu. W praktyce jednak najczęściej demontażu dokonuje się bez planu i instrukcji.

Przed przystąpieniem do demontażu urządzenia należy zapoznać się z jego konstrukcją.

Trzeba  ustalić  położenie  poszczególnych  zespołów,  ich  połączenia  i  współzależność
działania.  Rozłączenie  poszczególnych  części  i  zespołów  powinno  być  dokonywane  bez
użycia  nadmiernej  siły,  ażeby  nie  spowodować  uszkodzenia  części  łączonych  i  łączników.
W niektórych przypadkach przed przystąpieniem do demontażu należy oznakować połączone
części, ażeby uniknąć dodatkowego ustalania ich położenia przy powtórnym montażu. W tym
celu  wykonuje  się  rysę  na  obu  połączonych  częściach oraz  widoczny  znak.  Przy  demontażu
obrabiarki  lub  innego  urządzenia  należy  najpierw  zdemontować  zespoły,  a  dopiero  potem
przystąpić  do  demontażu  zespołów  na  poszczególne  części.  Część  z  każdego
zdemontowanego  zespołu  należy  włożyć  do  oddzielnej  skrzynki  i  na  tabliczce,  z  boku
skrzynki,  umieścić  numer  zespołu  lub  nazwę.  Przy  demontażu  należy  posługiwać  się
odpowiednimi  przyrządami.  Połączenia  wtłaczane  należy  demontować  z  użyciem  prasy
stosując  odpowiednie  podkładki.  Łożyska,  koła  pasowe  i  zębate  zdejmuje  się  z  wałków  za
pomocą ściągaczy.

Weryfikacja części maszyn ma na celu ocenę jakości używanych części maszyn

oraz podjęcie  decyzji,  co  do  dalszego  użytkowania.  Przed  weryfikacją  części  maszynowe  są
dokładnie  myte,  a  jeśli  zachodzi  potrzeba  to  również  czyszczone  mechanicznie  np.  przez
piaskowanie. Dokładne czyszczenie  i mycie powierzchni umożliwia precyzyjne  stwierdzenie
stopnia zużycia.

Ocena poszczególnych części oparta jest na wzrokowej obserwacji oraz dokładnych

pomiarach. W związku z tym potrzebne są odpowiednie narzędzia pomiarowe, jak suwmiarki,
mikrometry,  czujniki,  szczelinomierze  itp.  Po  takiej  ocenie  następuje  segregacja  części
i sporządzanie  wykazu  usterek.  Części,  które  nie  wymagają  żadnej  naprawy  są  gromadzone
oddzielnie  i  pobierane  do  ponownego  montażu  maszyny.  Niektórych  części  nie  opłaca  się
naprawiać  i  te  stanowią  grupę  do  złomowania  lub  materiału,  który  można  zużytkować
do wykonania  innych  części.  Ostatnią  grupę  stanowią  części  wymagające  naprawy,
przekazuje  się  je  do  odpowiednich  oddziałów  w  celu  przywrócenia  im  przydatności
do dalszego użytkowania.

Wszystkie części trzech grup oznakowuje się (cechuje się) w widoczny sposób, aby nie

zaszły  pomyłki.  Cech  tych,  np.  w  postaci znaków wykonanych  farbami  różnych kolorów  na
częściach  do  naprawy,  nie  należy  umieszczać  na  powierzchniach  pracujących.  Natomiast  na
częściach  wybrakowanych  cechy  umieszcza  się  w  miejscu,  które  stało  się  przedmiotem
wyeliminowania  części,  jako  niezdatnej  do  naprawy.  Wyniki  weryfikacji  odnotowuje  się  na
specjalnym arkuszu weryfikacyjnym.

Części zużyte należy zastąpić nowymi i w związku z tym trzeba dysponować częściami

zamiennymi. Duża liczba części masowo używanych w budowie maszyn podlega

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

–

nakładanie powłok metalowych np. napawanie, nakładanie powłok galwanicznych,

–

nakładanie powłok z tworzyw sztucznych,

–

nakładanie powłok galwanicznych,

–

nakładanie kompozytów metalożywicznych.
Wybór metody regeneracyjnej zależy głównie od czynników charakteryzujących

części maszyn, a mianowicie:

–

rodzaju elementu,

–

rodzaju materiału,

–

sposobu obróbki cieplnej i rodzaju obróbki powierzchni,

–

rodzaju, wartości i rozkładu zużycia oraz uszkodzenia,

–

kształtu i profilu elementu,

–

rodzaju pasowania.
Natomiast na wybór sposobu regeneracji mają wpływ:

–

przyczepność warstwy regeneracyjnej do podłoża,

–

trwałość i odporność warstwy na zużycie,

–

wytrzymałość połączenia regeneracyjnego w rzeczywistych warunkach użytkowania,

–

inne cechy warstwy lub połączenia regeneracyjnego, a zwłaszcza możliwość wystąpienia
pęknięć.
Montaż stanowi końcową część procesu naprawczego i polega na łączeniu

poszczególnych części w zespoły oraz na ostatecznym złożeniu zespołów w całkowicie
sprawną maszynę lub urządzenie.

Montażu dokonuje się z części całkowicie wykończonych, a w poszczególnych

przypadkach niektóre części są wykańczane lub dopasowywane w czasie montażu.

Bezpieczeństwo i higiena pracy podczas remontów
Stanowiska remontowe powinny być zorganizowane w pomieszczeniach odpowiednio

przystosowanych, zapewniających higieniczne warunki pracy. O wielkości powierzchni

i wysokości pomieszczeń decydują wielkości remontowanych maszyn.
Na każdego pracownika zatrudnionego przy pracach remontowych powinno przypadać

nie mniej niż 13 m

wolnego pomieszczenia oraz co najmniej 2 m

wolnej przestrzeni

podłogi, na której nie ma urządzeń technicznych, maszyn, sprzętu oraz remontowanej
maszyny.

Podłogi w pomieszczeniach warsztatowych nie mogą być śliskie, muszą być szczelne,

bez wybojów i zadziorów, wykonane z materiałów niewytwarzających pyłów, łatwe do
czyszczenia, nieprzewodzące ciepła oraz wytrzymałe na obciążenia.

Okna w pomieszczeniach warsztatowych powinny zapewniać dostateczne oświetlenie

naturalne oraz należyte przewietrzenie tych pomieszczeń. Szyby w oknach muszą być zawsze
czyste, w razie potrzeby należy je zaopatrzyć w urządzenia chroniące przed promieniowaniem
słonecznym. Urządzenia  mogące powodować wypadki,  np. części wirujące  lub przesuwające
się  z  dużą  prędkością,  znajdujące  się  w  przejściach  i  miejscach  łatwo  dostępnych,  powinny
być osłonięte odpowiednimi osłonami, barierami, zagrodami. Przejścia miedzy stanowiskami
pracy nie mogą być zastawiane ani zaśmiecane. Wszelkie  podstawy  i  podpórki  do  ustawiania
ciężkich urządzeń na wysokości powyżej 0,6 m powinny być stabilne i pewne w użyciu.

Podczas prób pierwszego uruchomienia maszyny po remoncie, szczególnie prób

wytrzymałościowych części mechanicznych i przy zwiększonej prędkości obrotowej, obsługa
nadzorująca wykonanie prób powinna mieć odpowiednio zabezpieczone stanowisko
lub powinna zachować bezpieczna odległość od maszyny.

We wszystkich pomieszczeniach wydziału remontowego, w których występują czynniki

zwiększające niebezpieczeństwo porażenia prądem elektrycznym takie jak: wilgotność,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

DTR wrębiarki ręcznej,

–

stół montażowy,

–

wrębiarka ręczna,

–

komplet narzędzi do demontażu i montażu,

–

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika.

Ćwiczenie 3

Dokonaj weryfikacji elementów mechanizmu napędowego wiertarki udarowej. Dobierz

części zamienne i zastąp uszkodzone.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zorganizować stanowisko pracy do wykonania ćwiczenia,
2)  oczyścić elementy mechanizmu napędowego,
3)  określić stan elementów mechanizmu układu napędowego,
4)  dobrać części zamienne w miejsce uszkodzonych,
5)  zaprezentować wyniki ćwiczenia
6)  dokonać oceny ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

przyrządy kontrolno-pomiarowe,

–

zdemontowane elementy mechanizmu napędowego wiertarki udarowej,

–

części zamienne mechanizmu napędowego,

–

środki czyszczące,

–

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika.

4.8.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) zorganizować stanowisko robocze demontażu?



2) podać zasady demontażu?



3) wykonać demontaż układu napędowego wiertarki udarowej?



4) przygotować maszynę do naprawy?



5) wykonać weryfikację części maszyn i mechanizmów?



6) dobrać części zamienne i zastąpić uszkodzone?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...............................................................................

Wykonywanie konserwacji oraz naprawy maszyn i urządzeń górnictwa
odkrywkowego

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem: