Obuwnik_744[02].O2.05

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Materiały do łączenia części składowych obuwia

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Inne materiały pomocnicze stosowane w obuwnictwie

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o materiałach pomocniczych

stosowanych przy wytwarzaniu obuwia.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji tej jednostki modułowej,

–

cele kształcenia tej jednostki modułowej,

–

materiał  nauczania  (rozdział  4),  który  umożliwia  samodzielne  przygotowanie  się  do
wykonania  ćwiczeń  i  zaliczenia  sprawdzianów.  obejmuje  on  również  ćwiczenia,  które
zawierają  wykaz  materiałów,  narzędzi  i  sprzętu  potrzebnych  do  ich  realizacji.  przed
ćwiczeniami zamieszczono pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do ich wykonania,

–

po ćwiczeniach zamieszczony został sprawdzian postępów. wykonując sprawdzian
postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza, że opanowałeś
materiał albo nie,

–

sprawdzian osiągnięć, w którym zamieszczono instrukcję dla ucznia oraz zestaw zadań
testowych sprawdzających opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej jednostki.
zamieszczona została także karta odpowiedzi,

–

wykaz literatury obejmujący zakres wiadomości dotyczących tej jednostki modułowej,
która umożliwi ci pogłębienie nabytych umiejętności.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub

instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Jednostka modułowa „Dobieranie materiałów pomocniczych do produkcji obuwia”,

której treść teraz poznasz stanowi jeden z elementów modułu 744[02].O2 „Surowce,
półprodukty i materiały obuwnicze”, który jest zilustrowany na schemacie zamieszczonym na
stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Schemat układu jednostek modułowych

744[02].O2

Surowce, półprodukty
i materiały obuwnicze

744[02].O2.03

Charakteryzowanie tworzyw

skóropodobnych stosowanych

w produkcji obuwia

744[02].O2.04

Określanie materiałów na

spody obuwia

744[02].O2.01

Określanie właściwości surowców

i skór wyprawionych

do produkcji obuwia

744[02].O2.02

Zastosowanie materiałów

włókienniczych w procesie

wytwarzania obuwia

744[02].O2.05

Dobieranie materiałów

pomocniczych do produkcji

obuwia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

charakteryzować zagrożenia związane z wykonywaną pracą,

–

stosować obowiązujące procedury postępowania w przypadku zagrożenia pożarowego,

–

stosować podręczny sprzęt oraz środki gaśnicze zgodnie z instrukcją dotyczącą ochrony
przeciwpożarowej,

–

określać zasady ochrony środowiska,

–

stosować odzież ochronną oraz środki ochrony indywidualnej w zależności od rodzaju
wykonywanej pracy,

–

określać zagrożenia dla zdrowia i życia pracowników, związane z wykonywaną pracą,

–

określać użytkowe funkcje obuwia,

–

charakteryzować rozwój rzemiosła i przemysłu obuwniczego,

–

dokonywać podziału obuwia ze względu na rodzaj, przeznaczenie oraz wiek
użytkowników,

–

określać rodzaje i zasady oznaczania wielkościowych grup obuwia,

–

określać sposoby montażu obuwia,

–

charakteryzować elementy obuwia oraz wymagania technologiczne,

–

sporządzać zestawienie części składowych różnych typów i rodzajów obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

scharakteryzować materiały pomocnicze stosowane w produkcji obuwia,

–

określić rodzaje i przeznaczenie nici stosowanych w obuwnictwie,

–

sklasyfikować kleje obuwnicze według określonych kryteriów,

–

określić zakres stosowania poszczególnych rodzajów klejów,

–

określić rodzaje oraz zasady stosowania materiałów do wykończania wierzchów
i spodów obuwia

–

dobrać materiały pomocnicze odpowiednio do typu, przeznaczenia i techniki
wytwarzania obuwia,

–

odczytać cechy i oznaczenia materiałów pomocniczych,

–

określić metody zabezpieczania elementów metalowych przed korozją,

–

określić warunki magazynowania materiałów pomocniczych,

–

zastosować normy

i warunki techniczne dotyczące jakości materiałów pomocniczych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Materiały do łączenia części składowych obuwia

4.1.1. Materiał nauczania

Do łączenia części składowych obuwia wykorzystuje się następujące materiały:

–

nici,

–

kleje,

–

łączniki sztywne.

Nici obuwnicze

Nici stanowią jeden z materiałów pomocniczych służących do produkcji obuwia.

Większość nici obuwniczych produkuje się metodą skręcania pojedynczych włókien w nitkę
przędzy, a te z kolei skręca w nić, przy czym kierunek skrętu nici jest odwrotny do kierunku
skrętu przędzy. Wyróżnia się dwa kierunki skrętu Z i S (rysunek 1).

Rys.1. Kierunek skrętu przędzy i nici [2, s. 118].

Nici maszynowe skręcane w kierunku Z stosowane są jako nitka górna maszyny szyjącej,

gdyż kierunek obracania się nici i wytwarzania pętli w fazie tworzenia ściegu są zgodne
z kierunkiem Z, a jako dolne nici maszynowe wykorzystuje się nici skręcone w kierunku S.
Skręt nici powinien być równomierny.

Do niedawna do łączenia elementów obuwia wykorzystywano najczęściej nici

bawełniane, lniane i jedwabne. Nici te są miękkie, elastyczne, dają się łatwo wybarwiać. Ich
ujemną cechą jest mała wytrzymałość połączeń szytych na wielokrotne zginanie, osłabienie
pod wpływem działania wody, ciepła, potu.

Rozwój przemysłu chemicznego umożliwił produkcję nici syntetycznych, które

charakteryzuje  duża  wytrzymałość  na  rozerwanie  i  odporność  biologiczna.  Aktualnie  do
montażu  cholewek  stosuje  się  przeważnie  nici  z  włókien  poliamidowych  i  poliestrowych,
gdyż  cechuje  je  wysoka  wytrzymałość,  sprężystość,  elastyczność,  odporność  na  działanie
środków  chemicznych  i oddziaływanie  środowiska  atmosferycznego.  Przewyższają  1,5÷2
razy  wytrzymałość  nici  naturalnych,  wydłużenie  w  momencie  zerwania  dochodzi  do  22%.
Ujemną  cechą  nici  syntetycznych  jest  niska  odporność  na  temperatury  rzędu  200°C  oraz
rozdzielanie się poszczególnych włókien przy zerwaniu nici.

Wprowadzenie do produkcji nici operacji klejenia, mającej na celu trwałe połączenie

przędz wchodzących w skład nitki i ich poszczególnych włókien, eliminuje rozwłóknienie
nici, wpływa na ograniczenie wydłużenia, na zwiększenie odporności na ścieranie i ułatwia
nawlekanie nici po ich zerwaniu.

Osobną grupę stanowią nici kombinowane – rdzeniowe, w których rdzeń wykonany

z włókna poliestrowego opleciony jest nitką bawełnianą. Pozwala to na wykorzystanie zalet
zarówno nici bawełnianych jak i poliestrowych. W wyniku połączenia odmiennych surowców
o różnych parametrach wytrzymałościowych, dochodzi w procesie szycia i eksploatacji do
strzępienia zewnętrznej, bawełnianej warstwy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nici obuwnicze w zależności od surowca i technologii produkcji można podzielić na:

–

nici z włókien naturalnych:
a)  jedwabne,
b)  bawełniane,
c)  lniane.

–

nici mieszane:

a)  mieszane podczas przędzenia,
b)  rdzeniowe,
c)  rdzeń z włókien ciągłych, oplot z przędzy bawełnianej.

–

nici z włókien chemicznych:

a) jednorodne (z włókien ciągłych),
b) łączone:

–

skręcone: poliamidowe, poliestrowe,

–

splatane.

Od rodzaju i właściwości nici zależy jakość i wytrzymałość szwu szytego. Mają na to

wpływ następujące czynniki:

−

liczba skrętów, która określa całkowitą liczbę skrętów na 1 m długości. Wraz z jej

wzrostem do pewnego punktu krytycznego przędza staje się gładka i ścisła, jednak po
przekroczeniu tego punktu obniża się wytrzymałość nitki;

−

kierunek i jakość skrętu przędzy i nici;

−

właściwości fizyko-mechaniczne - wytrzymałość na rozciąganie, wydłużenie przy

zerwaniu. Są one związane z rodzajem surowca z jakiego zostały wykonane nici oraz
technologią ich produkcji;

−

w przypadku nici syntetycznych dodatkowym parametrem wpływającym na ich dobór jest

temperatura topnienia;

−

grubość nici - określana przy użyciu systemów numeracji: metrycznej (Nm), titr denier

(Td),  wagowej  (Tt).  Grubość  nici  należy  dobierać  pod  kątem  grubości  i  rodzaju
przeszywanego  materiału,  oczekiwanej  wytrzymałości  szwu  i  grubości  zastosowanych
igieł.
Numer  metryczny  wskazuje,  ile  metrów  (km)  przędzy  przypada  na  jednostkę  masy

przędzy 1 g (kg). Jeśli zatem przędza jest oznaczona Nm 30, znaczy to, że 30 m tej przędzy
waży 1 g.

Numeracja wg systemu titr denier (Td) wyraża masę odcinka przędzy o długości 450 m

w denier, przy czym denier = 0,05 g. Td odpowiada masie 9000 m włókien wyrażonej
w gramach.

Numer w systemie tex (Tt) wyraża masę odcinka w g wyrobu o długości 1000 m.

Oznacza to, że jeżeli 1000 m przędzy waży 15 g, to Tt = 15 tex. Przeliczanie numeracji nici
pokazano w tabeli 1.

Tabela 1. Przeliczanie różnych systemów numeracji nici [1, s. 269]

Oznaczenie

0,11 Td

1000

_________

9 Tt

9000

_________

1000

_________

9000

_________

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Produkuje się dwa podstawowe rodzaje nici: nabłyszczane i matowe. Nici nabłyszczane

mają estetyczny wygląd, są bardziej wytrzymałe na zrywanie i działanie wilgoci. Stosuje się
je jako nici górne. Nici matowe charakteryzują się niższą wytrzymałością, ale lepiej
przylegają do łączonego materiału. Mogą być wykorzystane jako nici dolne.

Ze względu na przeznaczenie stosuje się dwa rodzaje nici:

–

do szycia wierzchów obuwia i wyrobów kaletniczych – nici z włókien naturalnych
i syntetycznych,

–

do szycia spodów obuwia – nici lniane i syntetyczne.
Nici obuwnicze zalicza się do klasy 1, grupy 2 (symbol 12). Wyróżnia się nici:

1-  surowe,  2  –  surowe  merceryzowane  (gotowane  w  roztworze  ługu  sodowego),  3-  bielone
matowe,  4  –  bielone  merceryzowane,  5  –  bielone  nabłyszczane,  6  barwione  matowe,
7 – barwione  merceryzowane, 8- barwione  nabłyszczane. Do oznaczenia stosuje się symbole
surowców: B – bawełna, OB. – włókna sztuczne. Przykład oznaczenia: Nici  B126 Nm 50/9S.
Prawidłowe  odczytanie:  nici  z  przędzy  bawełnianej  (B),  konfekcyjne  obuwnicze  (12),
barwione matowe (6), o numerze metrycznym (Nm 50), skręcone z dziewięciu nitek o skręcie
lewym (9S).
Nici bawełniane

W przemyśle obuwniczym nici bawełniane służą do łączenia ze sobą elementów

wierzchów obuwia z podszewką, tylnikami i z pasem w obuwiu pasowym. Nici bawełniane
dzieli się wg liczby nitek tworzących skręt 3, 6, 9, 12, kierunku skrętu – prawo- i lewoskrętne,
wg numerów Nm – 4, 6, 10, 20, 30, 40, 50, 60, 80, wg zabarwienia – białe, czarne, kolorowe,
wg sposobu wykończenia – surowe, matowe, bielone, nabłyszczane.

W przemyśle obuwniczym stosuje się najczęściej nici o 6, 9 i 12 skrętach , o Nm do 50,

w zależności od rodzaju szwu, jaki ma być wykonany, np. do szycia elementów z boksu przy
wyrobie cholewek wykorzystuje się nici Nm 30÷40, przy szyciu skóry juchtowej Nm do 20,
w produkcji galanteryjnej nici Nm 20÷30.

Do często występujących wad nici zalicza się węzły, zgrubienia, różnice w odcieniu,

plamy, itp.
Nici lniane

Nici lniane stosuje się w przemyśle obuwniczym do połączenia pasa z podpodeszwą

i podeszwy z pasem lub podpodeszwą. Te łączenia wymagają szczególnie mocnych nici.
Rozróżnia się nici lniane:

–

do przyszywania pasa,

–

normalne do przyszywania podeszew,

–

dratwowane do szycia ręcznego.

W odróżnieniu od bawełnianych nici lniane nie wymagają silnego skręcania. Stosuje się

jednorazowy skręt 4÷8 nitek przędzy. Nici lniane do przeszywania pasa i normalne są
produkowane przez skręcanie przędzy na sucho, natomiast dratwy skręca się na mokro. Nici
lniane mają skręt lewy S.

Ujemną cechą nici lnianych jest mała wytrzymałość połączeń szytych na wielokrotne

zginanie a także osłabienie pod wpływem długotrwałego działania wody, ciepła i potu.
Nici syntetyczne

Coraz częściej podczas produkcji obuwia używane są nici syntetyczne. Charakteryzują

się one bardzo dobrymi właściwościami wytrzymałościowymi w porównaniu z nićmi
naturalnymi. Nici syntetyczne produkowane są z włókien poliamidowych lub poliestrowych.

Nici poliamidowe, zwane nylonowymi lub stylonowymi, były początkowo stosowane

zamiast nici lnianych. Obecnie mają coraz większe zastosowanie. Są odporne na zginanie,
rozciąganie i ścieranie, a także na wodę, zasady, kwasy i mikroorganizmy. Wykazują
odporność zarówno na niskie, jak i wysokie temperatury (od –70 do +160

C). Produkuje się

je przez podwójne skręcenie, najpierw o skręcie Z, a następnie o skręcie S.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nici  syntetyczne  mogą  być  oznaczane  w  numeracji  Tt  i  Td  (tabela  2).  Do  wyrobu  nici
syntetycznych  obuwniczych  dobiera  się  przędzę  o  grubości:  dla  włókien  poliestrowych  to
– 100, 125, 250, 750 a dla włókien poliamidowych Td – 100, 140, 210, 840. Numerację nici
z włókien  naturalnych  i  ich  odpowiedniki  z  przędzy  poliamidowej  i  poliestrowej  w  Td
przedstawiono w tabeli 3.

Tabela 2. Grubość nici wg Nm, Tt, Td [5, s. 192]

Numeracja

metryczna Nm

tex

titr denier

metryczna Nm

tex

titr denier

118

1062

177

532

148

443

136

380

130

354

120

295

111

242

100

221

Tabela 3. Numeracja nici z włókien naturalnych i odpowiedniki ich grubości nici syntetycznych [5, s. 192]

Numeracja

naturalne

poliamidowe

poliestrowe

bawełniane

lniane

100

140

210

840

100

125

250

750

rze

zna

40/6
30/6
24/6
10/6

-
-
-
-

100/2
100/3

-
-

140/3

-
-

210/3
210/2

-
-
-
-

100/2
100/3

-
-

125/3

-
-

250/3
250/3

-
-
-
-

hów

18/6
18/8
18/9

18/10

-
-
-
-

210/8x3
210/8x3
210/9x3

840/5
840/6
840/7
840/8

-
-
-

250/7x3
250/8x3
250/9x3

750/7
750/8
750/9

spodów

Nici syntetyczne, ze względu na wysoką wytrzymałość, wyparły w wielu operacjach

technologicznych  produkcji  obuwia  stosowane  dawniej  nici  bawełniane  i lniane.  Nici
syntetyczne  są  cieńsze  od  nici  naturalnych.  Nici  syntetyczne  powinny  mieć  równomierną
grubość,  być  gładkie,  pozbawione  zanieczyszczeń  na  całej  długości  i równomiernie
wybarwione.

Ponadto nici syntetyczne w czasie szycia stwarzają pewne trudności technologiczne na

skutek topienia się tworzywa w oczku maszyny szyjącej szybkoobrotowej, zrywania się nitki
na skutek skręcania się w czasie szycia, trudności przy nawlekaniu nitki w ucho igły
z powodu rozszczepiania się poszczególnych nitek.

Oznaczenie jakości i przydatności nici nie zawsze jest wystarczająco jasne lub

jednoznacznie określone przez zakłady je produkujące, dlatego dobrze jest przy wyborze
właściwych nici kierować się poniższymi zasadami:

−

nitkę przewleka się przez uszko igły i układa w rowku długim; jeżeli nitka wypełnia

całkowicie rowek i daje się lekko przeciągać tam i z powrotem wówczas można uważać ją
za odpowiednią;

−

dobrze dobrana nitka powinna wypełniać otwór w szytym materiale;

−

nić dobiera się odpowiednio do średnicy igły, przy czym średnica nici powinna stanowić

38÷40% średnicy igły.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przy doborze nici należy kierować się również właściwościami termicznymi igły

w czasie  szycia.  Do  igieł  silnie  nagrzewających  się  w  czasie  szycia  należy  stosować  nici
odporne  na  wyższe  temperatury,  najlepiej  poliestrowe  lub  nici  o  rdzeniu  poliestrowym
i oplocie  bawełnianym.  Najgorzej  odprowadzają ciepło  nici z poliestru  ciągłego,  ze względu
na swoją gładką powierzchnię. Należy również pamiętać, że nić w czasie szycia obniża swoją
pierwotną  wytrzymałość  o około  20%  wskutek  działania  sił  ścinających  w  pętli  ,  a  także
w skutek  tarcia  o  mechanizmy  maszyny.  Dodatkowo  przy  stosowaniu  nici  syntetycznych
powstają  w czasie  szycia,  na  skutek  tarcia,  ładunki elektryczne,  które powodują  przyleganie
nici do igły, a przez to tworzenie się pętli i supłów.

Dobierając nici do szycia należy pamiętać przede wszystkim o tym, aby używać nici

dobrej  jakości,  bowiem  nawet  najlepsze  maszyny nie wykonają  dobrych  ściegów,  jeśli  nitka
ma  supły,  jest  nierówna,  zbyt  mocno  lub  zbyt  luźno  skręcona.  Nici  używane  do  szycia
cholewek  powinny  być  przede  wszystkim  równomiernie  skręcone  oraz  gładko  wykończone.
Będą wówczas lekko przechodziły przez poszczególne części maszyny, oczko igły oraz przez
szyty  materiał.  Szczególną  uwagę  należy  też  zwrócić  na  wilgotność  nici.  Nie  można  ich
przechowywać w zbyt suchych miejscach, gdyż wysuszone tracą elastyczność, wytrzymałość
i  szybciej  się  przez  to  zużywają.  Należy  też  zwrócić  uwagę  na  fakt,  że  nici  syntetyczne
znacznie przewyższają  jakościowo  nici  naturalne,  a  nici poliamidowe  ustępują  pod wieloma
względami niciom poliestrowym.
Kleje

Klejami nazywa się substancje, które są zdolne do łączenia dwóch materiałów w sposób

trwały.  Znalazły  one  również  duże  zastosowanie  w  przemyśle  obuwniczym,  przy  produkcji
obuwia klejonego.  Zastosowanie  kleju  przy  montażu  obuwia  eliminuje  przebijanie  skóry,  co
zawsze  osłabia  materiał,  natomiast  siła  sklejenia  spodu  z  wierzchem  nie  jest  zależna  od
grubości  materiału  wierzchowego.  Dodatnią  cechą  klejenia  jest  wysoka  wytrzymałość
i szczelność  połączeń,  możliwość  łączenia  elementów  z  różnych  materiałów,  uproszczona
technologia produkcji obuwia oraz oszczędność materiałów.

Wymagania jakościowe w stosunku do klejów są różne w zależności od przeznaczenia.

Kleje  powinny  wykazywać  możliwie  największą  wytrzymałość  w  miejscu  sklejenia
i odpowiednią  szybkość  wysychania.  Wytworzona  spoina  powinna  być  elastyczna  i  odporna
na wodę oraz niskie i wysokie temperatury. Proces klejenia powinien być prosty i szybki, bez
konieczności  stosowania  kilkakrotnego  smarowania  i  długiego  suszenia.  Należy  stosować
kleje,  które  nie  wykazują  szkodliwego  działania  na  drogi  oddechowe  pracowników,
a stosowane w nich rozpuszczalniki nie są łatwopalne. Kleje obuwnicze powinny wykazywać
odporność na dłuższe magazynowanie.

Kleje stosowane w obuwnictwie można podzielić ze względu na rodzaj składnika

wiążącego i zastosowane rozpuszczalniki na:

–

kleje z kauczuków naturalnych i syntetycznych rozpuszczonych w rozpuszczalnikach
organicznych,

–

kleje z lateksów kauczuków syntetycznych rozpuszczalne w wodzie,

–

kombinowane kleje z kauczuków i żywic syntetycznych w rozpuszczalnikach
organicznych,

–

kleje topliwe na bazie tworzyw polikondensacyjnych,

–

kleje pochodzenia zwierzęcego i roślinnego.
Głównymi wskaźnikami określającymi jakość klejów rozpuszczalnikowych są:

–

sucha pozostałość - ilość substancji pozostająca po wysuszeniu próbki kleju w temp.
100

C; na podstawie zawartości suchej pozostałości można ustalić grubość

wytwarzanych złącz klejowych,

–

lepkość kleju – klej o dużej lepkości trudno nanosi się na powierzchnię sklejanych
materiałów, słabo wnika w materiał a naniesiona powłoka jest nierówna (rys. 2a), klej

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

o zbyt niskiej lepkości daje powłokę o niewystarczającej grubości i wymaga
kilkakrotnego nakładania (rys. 2b), co powoduje większe jego zużycie; lepkość kleju
dostosowuje się do rodzaju sklejanych materiałów i ich przeznaczenia (rys. 2c),

–

właściwości klejące – zależą od adhezji (przyczepności do sklejanego materiału) i kohezji
(spoistości wewnętrznej). Właściwości adhezyjne mają zasadnicze znaczenie przy
klejeniu materiałów pełnych, nieporowatych. Przy klejeniu materiałów porowatych
konieczne jest łatwe wnikanie kleju do wnętrza sklejanego materiału.

Rys. 2. Wpływ lepkości kleju na zwilżanie materiału: [2 s. 225] a) duża lepkość kleju, b) mała lepkość

kleju, c) właściwa lepkość kleju

Zdolność klejącą określa się przez badanie wytrzymałości złącza klejowego na

oddzieranie (PN-C-89354-2:1996) i ścinanie (PN-C-89354-3:1996).

Zasada badania wytrzymałości na odzieranie polega na sklejeniu badanym klejem

pasków  materiału  wierzchniego  i  spodowego,  a  następnie  umieszczeniu  próbki  (rys.  3a)
w zaciskach  zrywarki  i  określeniu  siły  oddzierania.  Wynik oznaczenia podaje  się w daN/cm
szerokości  próbki.  Oznaczenie  wytrzymałości  na  ścinanie  przeprowadza  się  dla  klejów
stosowanych  w  operacji  ćwiekowania  cholewek  na  kopyto.  Oznaczenie  polega  na  sklejeniu
próbek  wg  rys.  3b,  następnie  umieszczeniu  w  szczękach  zrywarki  i  określeniu  wartości  siły
przy ścinaniu. Wynika oznaczenia podaje się w daN/cm

powierzchni sklejenia.

Rys. 3. Schemat oznaczania wytrzymałości złącza klejowego [5 s. 305]:

a) na oddzieranie, b) na ścinanie

Warunki techniczne są określone dla połączenia poszczególnych materiałów, np. dla

połączenia boksu bydlęcego z kruponem podeszwowym wytrzymałość na oddzieranie wynosi
nie mniej niż 3,5 daN/cm, wytrzymałość na ścinanie 21 daN/cm

Zmiana barwy powłoki kryjącej skóry pod wpływem kleju ma istotne znaczenie

w produkcji obuwia. Badanie zmiany barwy polega na określeniu zmiany zabarwienia próbek
materiałów stosowanych na elementy obuwia powleczonych i nie powleczonych klejem po
poddaniu ich naświetleniu promieniami ultrafioletowymi.

Trwałość klejów dwuskładnikowych oznacza się przez ustalenie różnicy lepkości tych

klejów przed i po dodaniu utwardzacza. Czas w którym kleje dwuskładnikowe winny być
zużyte, od momentu ich przygotowania wynosi ok. 4 godzin. Po tym czasie klej nie powinien
być stosowany z uwagi na nadmierne usieciowanie i trudności w uformowaniu błony
klejowej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Badanie klejów topliwych polega na oznaczeniu temperatury mięknięcia oraz

wyznaczeniu wskaźnika płynięcia.

Badania wskaźników określających jakość klejów przeprowadza się według

odpowiednich norm przedmiotowych.
Rozpuszczalniki organiczne stosowane do klejów

Do rozpuszczania klejów stosowanych w przemyśle obuwniczym używa się różnego

rodzaju  rozpuszczalników  organicznych.  Oprócz  rozpuszczalników  używa  się  także
rozcieńczalników,  które  nie  mają  zdolności  rozpuszczania  kleju  ale  dobrze  mieszają  się
w zestawie  klejącym.  Rozpuszczalniki  i  rozcieńczalniki  są  to  związki    organiczne  z  grupy
alkoholi,  ketonów  i  estrów.  Zaliczamy  do  nich  aceton,  octan  etylu,  octan  butylu,  benzynę
ekstrakcyjną, alkohol etylowy.

Aceton jest cieczą bezbarwną o charakterystycznym zapachu, bardzo łatwo palną. Miesza

się dobrze z wodą, alkoholem i innymi rozpuszczalnikami organicznymi. Z acetonem należy
postępować bardzo ostrożnie ze względu na jego lotność, łatwopalność i toksyczność.

Octan butylu i etylu są to ciecze bezbarwne, o ostrym zapachu. Stosuje się je wraz

z innymi rozpuszczalnikami do sporządzania kleju. Octan butylu jest dodawany do mieszanek
klejowych w celu regulacji szybkości wysychania kleju, ponieważ posiada stosunkowo małą
lotność.

Benzyna stosowana jest jako rozpuszczalnik kauczuku naturalnego i syntetycznego. Jest

to ciecz bezbarwna, bardzo lotna, łatwopalna, o charakterystycznym zapachu. Otrzymuje się
ją z ropy naftowej. Warunki techniczne dla wyżej wymienionych rozpuszczalników podano
w tabeli 4.

Tabela 4. Właściwości rozpuszczalników do klejów [6, s. 254]

Nazwa rozpuszczalnika

Masa właściwa

[g/cm

]

Temperatura wrzenia [

Benzyna

0,73

80÷20

Aceton

0,79

55÷57

Octan etylu

0,89

74÷80

Octan butylu

0,88

120÷130

Alkohol etylowy

0,79

76÷80

Kleje rozpuszczalnikowe

Do tej grupy zalicza się kleje: kauczukowe, polichloroprenowe, z kauczuku butadienowo-

akrylonitrylowego, poliuretanowe.

Kleje kauczukowe z kauczuku naturalnego lub syntetycznego otrzymuje się przez

rozpuszczenie  go  w  benzynie.  Najbardziej  charakterystycznymi  właściwościami  klejów
kauczukowych  są:  niskie  stężenie  ze  względu  na  ograniczoną  rozpuszczalność  kauczuku,
wyczuwalna  lepkość  wysuszonych  powłok  klejących,  dobra  adhezja  do  skóry,  tkaniny
i gumy, a  słabe  właściwości  kohezyjne,  co powoduje  łatwe  rozdzielanie  się  wzdłuż  powłoki
klejącej.  Złącze  z  kauczuku  naturalnego  jest  mało odporne  na wodę,  ciepło,  oleje  i  tłuszcze,
wykazuje  niezbyt  dużą  zdolność  klejenia.  Najczęściej  są  stosowane  kleje  w  postaci  8÷15%
roztworów.  W  celu  poprawienia  właściwości  klejących  najczęściej  dodaje  się  kalafonii  oraz
środków wulkanizujących i przyspieszaczy wulkanizacji.

Kleje kauczukowe stosowane do powlekania i sklejania tkanin ze skórą są oznaczane

symbolem S, T i TS. Kleje stosowane w szwalni do czynności pomocniczych to: K-02, ST-
10, A+B i inne.

Produkowane są kleje kauczukowe jedno- i dwuskładnikowe. Kleje jednoskładnikowe

zawierają środki wulkanizujące i przyspieszające. Wadą ich jest mała żywotność. Kleje
dwuskładnikowe składają się z dwóch roztworów mieszanych przed użyciem. Są one
stosowane przede wszystkim do operacji pomocniczych w produkcji obuwniczej i kaletniczej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Nową generacją klejów ekologicznych (roztwory wodne) są kleje importowane z Austrii

o nazwie handlowej Thermocoll S-16 i S-17, które wykorzystuje się do wklejania zakładek ze
skóry wtórnej.

Kleje polichloroprenowe (neoprenowe) są roztworami kauczuku chloroprenowego

z dodatkiem składników wulkanizujących w mieszaninie rozpuszczalników organicznych.

W zależności od techniki klejenia kleje neoprenowe można podzielić na kleje do

nakładania jednokrotnego (jednostronnego) i dwukrotnego (dwustronnego). Ponadto kleje
chloroprenowe można podzielić na jednoskładnikowe lub dwuskładnikowe.

Kleje neoprenowe są produkowane najczęściej jako kleje kontaktowe. Połączenie

następuje pod ciśnieniem. Błonę klejową można aktywizować za pomocą ciepła. Dodatek
środków sieciujących zwiększa wytrzymałość cieplną. Kleje chloroprenowe z dodatkiem
środków sieciujących można stosować w zakresie temperatur od –50 do +80

Kleje chloroprenowe charakteryzują się doskonałymi właściwościami i wykazują

przyczepność  do  większości  materiałów  stosowanych  w  przemyśle  obuwniczym.  Dzięki
wysokiej  wstępnej  przyczepności,  elementy  poddane  sklejeniu  mogą  być  natychmiast
poddawane  dalszej  obróbce  maszynowej  (np.  frezowaniu).  Spoina  klejowa  uzyskuje  pełną
wytrzymałość po 2÷3 dobach sezonowania. Kleje neoprenowe są olejo-, tłuszczo-, benzyno-
i wodoodporne.

W przemyśle obuwniczym najpowszechniej stosuje się Butapren OBT III i Butaterm (klej

o podwyższonej odporności termicznej, obydwa produkowane przez firmę Bochemia
w Radomiu. Firma Bochem w Pionkach produkuje kleje z kauczuku neochloroprenowego pod
nazwą Boterm GTA i Bonikol GTB-3, które mają zastosowanie do klejenia skór, gumy
i tkanin. Z klejów importowanych spotyka się Isatrans (Niemcy) i Unigrip (Anglia).

Zastosowanie klejów chloroprenowych przedstawiono w tabeli 5.

Tabela 5. Zastosowanie klejów chloroprenowych

Nazwa kleju

Zastosowanie

Butapren OBT II

Sklejanie na zimno gumy, skóry naturalnej i sztucznej w kolorach ciemnych, filcu
i tkanin. Stosowany do produkcji obuwia wyjściowego i domowego.

Butapren OBW

Sklejanie skór naturalnych i sztucznych w jasnych pastelowych kolorach, skór z gumą i
tkaninami, nie plamiący.

Butaterm

Sklejanie wierzchów obuwia ze skór naturalnych i sztucznych z podeszwami
gumowymi i skórzanymi oraz do zaciągania (ćwiekowania) cholewek na podpodeszwy
ze skóry wtórnej, texonu i skóry naturalnej. Przystosowany do klejenia obuwia przy
całkowitej automatyzacji procesu klejenia.

Kleje butadienowo-akrylonitrylowe otrzymuje się przez rozpuszczenie odpowiednio

przygotowanego

kauczuku

estrach,

ketonach,

chlorowcowęglowodorach.

Jako

rozcieńczalników używa się węglowodorów aromatycznych. W przemyśle obuwniczym kleje
z

kauczuku

butadienowo-akrylonitrylowego

(kleje

NBR)

stosuje

postaci

dwuskładnikowych roztworów z dodatkiem izocyjanianów. Mogą być stosowane przy
wtryskiwaniu mieszanki PCW na zdrapany brzeg zaćwiekowej cholewki.

Spoina klejowa jest odporna na podwyższone temperatury, benzynę, oleje i wykazuje

bardzo dużą elastyczność oraz odporność na chemikalia. W Polsce produkowany jest jeden
rodzaj kleju z kauczukiem butadienowo-akrylonitrylowym – Butanit.

Kleje poliuretanowe można podzielić na trzy grupy:

–

poliizocyjaniany – mogą być użyte samodzielnie jako substancje klejące lub
w mieszaninie z kauczukami,

–

prepolimery – zawierające jedną lub dwie grupy aktywne,

–

polimery – zawierające aktywne grupy wodorowe.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kleje poliuretanowe można stosować jako jedno- i dwuskładnikowe. Kleje

jednoskładnikowe otrzymuje się przez rozpuszczenie poliuretanu w mieszaninie acetonu
i octanu etylu. Kleje te wykazują dużą trwałość w niskich temperaturach, ale trwałość
sklejenia zmniejsza się przy podwyższaniu temperatury.

Ze względu na wymagania stawiane spoinie klejowej, stosuje się kleje poliuretanowe

wyłącznie

jako

dwuskładnikowe.

Drugim

składnikiem

jest

utwardzacz.

Kleje

dwuskładnikowe tworzą układ, w którym dodatek utwardzacza poprawia wytrzymałość
uzuskanych połączeń oraz ich odporność na podwyższone temperatury.

Kleje poliuretanowe są stosowane do łączenia wierzchów obuwia z tworzyw

skóropodobnych z gumami podeszwowymi lub wierzchów skórzanych z formowanymi
podeszwami z PCW i PU. Poza tym przeznacza się je do klejenia obuwia montowanego
metodą wtrysku podeszew z PCW na zaćwiekowane brzegi cholewki.

Kleje te zapewniają wysokie wskaźniki wytrzymałościowe i mogą być stosowane

praktycznie  do  klejenia  wszystkich  rodzajów    materiałów  stosowanych  w  obuwnictwie.
Spoina  klejowa  jest  odporna  na  zimną  i  ciepłą  wodę,  oleje,  tłuszcze  i  rozpuszczalniki
organiczne.  Wadą  tych  klejów  jest  krótka  żywotność  masy  klejowej  po  dodaniu
izocyjanianów, dość długi czas utwardzania i toksyczność rozpuszczalników.

Spośród znanych klejów poliuretanowych, które mają zastosowanie w obuwnictwie,

można wymienić Bonikol PUR, PUR-B i Bonikol TER o różnorodnych możliwościach
zastosowania. Na uwagę zasługuje klej firmy USM (Austria) pod nazwą handlową Varioplast
3215, który ma wysoką odporność na temperatury.

Przykłady zastosowań podstawowych klejów rozpuszczalnikowych w zależności od

rodzaju sklejanych materiałów przedstawia tabela 6.

Tabela 6. Dobór kleju rozpuszczalnikowego w zależności od materiałów wierzch-spód obuwia [4., s. 53]

Materiał wierzchni

Materiał

spodowy

Skóra

PCW

Materiały włókiennicze

Skóra

poliuretanowe,
polichloroprenowe

poliuretanowe

poliuretanowe,
polichloroprenowe

poliuretanowe

PCW

poliuretanowe

Krepa

polichloroprenowe

Guma

polichloroprenowe
(poliuretanowe)

poliuretanowe

polichloroprenowe
(poliuretanowe)

poliuretanowe
(polichloroprenowe)

poliuretanowe

poliuretanowe
(polichloroprenowe)

EVA

polichloroprenowe

poliuretanowe

**)

polichloroprenowe

poliuretanowe

**)

polichloroprenowe

*) kleje mogą być stosowane alternatywnie
**) konieczna wstępna obróbka powierzchni odpowiednim środkiem

Kleje lateksowe

Kleje lateksowe, zwane dyspersyjnymi, są emulsjami wodnymi polimerów syntetycznych

o zabarwieniu mlecznym lub z lekko żółtym odcieniem. W obuwnictwie spełniają rolę klejów
pomocniczych. Kleje te posiadają wiele zalet: są tanie, ponieważ rozpuszczalnikiem jest
woda, są nietoksyczne i niepalne. Kleje lateksowe stosuje się w czynnościach montażowych
ułatwiających szycie. Stosuje się je do łączenia skóry z tkaniną, do laminowania itp.

Kleje lateksowe sporządza się z dodatkiem środków wulkanizujących, zagęszczających,

z udziałem żywic podnoszących adhezję i kohezję oraz stabilizujących. Lateks jest zwykle
zagęszczony. Jako środki stabilizujące stosuje się kazeinę, skrobię, albuminę, szkło wodne
i inne. Środki wulkanizujące to tlenek cynkowy, siarka.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rozróżnia się trzy rodzaje klejów lateksowych:

–

wulkanizujące na gorąco,

–

samowulkanizujące,

–

z podwulkanizowanego lateksu.
Produkowane są kleje na postawie lateksu z:

–

kauczuku naturalnego – stosowane w przemyśle obuwniczym w niewielkiej ilości,

–

kauczuku  polichloroprenowego  –  zawierają  ok.  45%  suchej  substancji;  produkowane
w wielu odmianach z dodatkiem różnych żywic syntetycznych, środków zagęszczających
i  stabilizatorów,  które  polepszają  ich  właściwości;  w  przemyśle  mają  zastosowanie  do
podstawowych  operacji  oraz  do  czynności  pomocniczych;  powinny  być  transportowane
i przechowywane w temp. 15÷25

C w szczelnie zamkniętych naczyniach,

–

kauczuku  butadienowo-stryrenowego  –  w  zależności  od  rodzaju  produktu  wyjściowego
wykazują  różne  właściwości;  przy  sporządzaniu  kleju  zagęszcza  się  go  klejem skórnym
lub  kazeinowym;  jest  wrażliwy  na  niskie  temperatury;  należy  go  przechowywać
w emaliowanych naczyniach,

–

emulsji  polioctanu  winylu  –  mają  wygląd  gęstej  śmietany  o  zawartości  40÷60%  suchej
pozostałości.  Emulsje  wodne  polioctanu  winylu  są  najbardziej  rozpowszechnionymi
rodzajami  klejów  syntetycznych.  Znajdują  wszechstronne  zastosowanie  głównie
w przemyśle  meblarskim,  papierniczym  oraz  częściowo  obuwniczym,  jako  kleje
pomocnicze  do  łączenia  niektórych  części  obuwia,  najczęściej  do  laminowania
i wklejania różnych elementów usztywniających. Emulsje te są bardzo stabilne, są jednak
wrażliwe  na  obniżone  temperatury  (poniżej  0

C). Rozróżnia się zasadniczo trzy typy

emulsji:  grubo-,  średnio-  i  drobnoziarnistą.  Emulsje  te  posiadają  jeszcze  jedną  ważną
cechę  –  tiksotropowość,  tzn.  podczas  mieszania  obniża  się  ich  lepkość,  która  zależy  od
czasu mieszania i kształtu mieszadła. Kleje na podstawie emulsji polioctanu winylu mogą
być stosowane do klejenia na zimno i na gorąco. Spoina klejowa klejów emulsyjnych jest
odporna na benzynę, terpentynę, tłuszcze, oleje, wyższe alkohole i wodę, w której jednak
pęcznieje.
Względy  ekologiczne,  zdrowotne  i  bezpieczeństwa  pracy  wymuszają  na  producentach

obuwia  zastępowanie  klejów  rozpuszczalnikowych,  klejami  dyspersyjnymi.  Do  takich,
spełniających  powyższe  warunki,  należą  kompozycje  klejów  konstrukcyjnych  opartych  na
bazie  dyspersyjnych  żywic  poliuretanowych  oraz  w  ograniczonym  zakresie  na  dyspersjach
kauczuków  polichloroprenowych.  W  skład  kompozycji  klejowych  wchodzą:  emulgatory,
regulatory  lepkości,  środki  przeciwpienne,  środki  poprawiające  zwilżalność,  stabilizatory
i środki  tiksotropowe.  Obecnie  produkowane  dyspersyjne  kleje  wodne  nie  odbiegają
właściwościami

jakościowymi

klejów

rozpuszczalnikowych.

Wytwarzane

są

jednoskładnikowe  kleje  wodne  oraz  kleje  dwuskładnikowe  dające  połączenia  o  wysokiej
odporności  na  starzenie  termiczne  i  hydrolityczne.  Inne  korzyści  wynikające  ze  stosowania
klejów  wodnych  to:  brak  nieprzyjemnego  zapachu,  brak  zagrożenia  pożarowego,  wysoka
sucha  masa  kleju  na  poziomie  40÷50%,  co  zmniejsza  zużycie  kleju,  łatwość  utrzymania
czystości  maszyn  i  urządzeń  produkcyjnych  oraz  możliwość  klejenia  tworzyw  sztucznych
wrażliwych  na  rozpuszczalniki  organiczne.  Wadami tych  klejów  jest  mała  odporność  złącza
klejowego na niskie temperatury, dłuższy czas suszenia oraz wysoka cena.

Do największych producentów klejów ekologicznych na bazie wodnej należą: Bostik

(Anglia-Francja-Włochy), Mydrin (Wielka Brytania), Morel (Włochy), Renia (Niemcy) i inni.
W Polsce kleje dyspersyjne, o nazwach handlowych Bonidur US 100 i Bonidur USP-81,
produkuje m.in. firma Bochem. Oferowane przez nią poliuretanowe kleje dyspersyjne
stosowane są do łączenia wierzchu ze spodem obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kleje topliwe

Kleje topliwe to termoplastyczne polimery i kopolimery wykazujące wysoką adhezję do

sklejanych materiałów oraz wymagane właściwości kohezyjne. Kleje topliwe są substancjami
stałymi, które nanosi się w stanie stopionym na powierzchnię jednego lub obu
przeznaczonych do klejenia materiałów. Po ich połączeniu i sprasowaniu stosunkowo szybko
przechodzą w stan stały i tworzą trwałą spoinę.

Podstawowymi surowcami do produkcji klejów topliwych stosowanych w przemyśle

obuwniczym są poliamidy (PA), poliestry (PE) i kopolimery etylenu z octanem winylu
(OWE).

Kleje na podstawie żywic poliamidowych, stosowane w obuwnictwie, spełniają

wszystkie  warunki  stawiane  klejom  do  łączenia  elementów  składowych  obuwia.  Wykazują
one wskaźnik płynięcia zapewniający szybkie wiązanie, niską lepkość w stanie stopionym, co
ułatwia ich stosowanie i wysoką adhezję  oraz odporność na wilgoć i tłuszcze. Kleje topliwe
z żywic  poliamidowych  wykazują  dobrą  odporność  na  wysokie  i  niskie  temperatury,  są
nietoksyczne,  odporne  na  rozcieńczone  kwasy  i  węglowodory  alifatyczne.  W  przemyśle
obuwniczym znajdują zastosowanie do ćwiekowania cholewki na kopyto, zawijania brzegów
cholewki, przyklejania obciągnięć obcasów i usztywniaczy.

Kleje na podstawie poliestrów stosuje się do łączenia skór sztucznych i naturalnych

wyprawionych, zawierających większą ilość tłuszczu. Wykazują wyższą temperaturę roboczą
topnienia od klejów poliamidowych, a w stanie stałym są bardziej elastyczne. Kleje
poliestrowe stosuje się do ćwiekowania cholewki w czubku i pięcie.

Kleje na podstawie kopolimerów etylenu z octanem winylu, zawierają od 40 do 60%

octanu winyl. Stosunek wyjściowy monomerów w poszczególnych rodzajach kleju może być
różny.  Poszczególne  rodzaje  klejów  OWE  różnią  się  temperaturą  mięknięcia  i  wskaźnikiem
płynięcia.  Kleje  topliwe  na  podstawie  OWE  stosuje  się  w  obuwnictwie  przy  jednostronnym
nakładaniu kleju do łączenia podeszew z wierzchami oraz do obciągania obcasów. Roztwory
ok.  20-procentowe  tego  kleju  służą  do  przyklejania  obciągnięć  obcasów  i  wklejania
usztywniaczy oraz jako kleje pomocnicze w szwalni.

Zastosowanie klejów topliwych do rożnych operacji technologicznych przedstawiono

w tabeli 8.

Tabela 8. Zastosowanie klejów topliwych
Rodzaj kleju topliwego

Operacja technologiczna

Poliamidowe

ćwiekowanie boków, czubków i pięt,

zawijanie

elementów

cholewki

skóry

tworzyw

skóropodobnych poromerycznych,

nakładanie i wtapianie podnosków

Poliestrowe

ćwiekowanie czubków,

nakładanie i wtapianie podnosków

Na podstawie kopolimeru OWE

przytwierdzanie obcasów,

przyklejanie zamków błyskawicznych w cholewce,

przyklejanie podszewek skórzanych.

Kleje naturalne

Do tej grupy klejów zalicza się produkty zwierzęce i roślinne, które rozpuszczone

w wodzie  mają  zdolność  klejenia.  Kleje  skórne  otrzymuje  się  z  garbarskich  oddzierków
skórnych.  Klej  dekstrtynowy  otrzymuje  ze  skrobi  przez  jej  hydrolizę.  Kleje  te  obecnie  są
stosowane w obuwnictwie w bardzo ograniczonych ilościach.
Zamawianie i magazynowanie klejów

Kleje należy zamawiać w takich ilościach, aby ich magazynowanie w zakładach obuwia

nie przekraczało czasu gwarancji ustalonej przez producenta. Okres przydatności klejów
wynosi od 6 do 12 miesięcy, utwardzaczy przeważnie 6 miesięcy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Kleje poliuretanowe i polichloroprenowe należy przechowywać w magazynach,

w których temperatura powinna wynosić od 15 do 20

C, a wilgotność 60±5%. W celu

zachowania tych warunków magazyny, w okresie zimowym, powinny być ogrzewane.

Utwardzacze do klejów, takie jak Desmodur, Izocyn i inne powinny być przechowywane

w oryginalnych opakowaniach najlepiej w temperaturze od 5 do 15

C (dopuszczalna temp. do

+ 20

C) i przy wilgotności nie większej niż 60± 5%. Niedopuszczalne jest przechowywanie

klejów  i  utwardzaczy  na  terenie  odkrytym.  W  magazynie  głównym  musi  być  termometr
i higrometr do kontroli temperatury i wilgotności. Magazyn główny znajduje się zwykle poza
halami  produkcyjnymi.  Poza  magazynem  głównym  do  przechowywania  niewielkiej  ilości
klejów  i  utwardzaczy  stosowanych  w  zakładzie  służy  magazyn  podręczny.  Ilości  klejów
powinny  wystarczyć  na  dwudniową  produkcję.  W  magazynie  podręcznym  klej  powinien
osiągnąć  taką  temperaturę,  jaka  panuje  w halach  produkcyjnych,  w  których  kleje  te  będą
stosowane.

Podręczny magazyn powinien być wyposażony:

–

w wagę do odważania klejów,

–

w wagę do ważenia utwardzaczy lub naczynia o określonej objętości do odmierzania
objętościowego utwardzaczy,

–

mieszadło do mieszania klejów,

–

mieszadło do mieszania kleju z utwardzaczem,

–

higrometr z termometrem.

Łączniki sztywne

W procesie wytwarzania obuwia w zależności od fazy technologicznej stosuje się

różnego rodzaju łączniki, do których możemy zaliczyć:

−

gwoździe obuwnicze,

−

druty,

−

kołki drewniane,

−

nity.

Łączniki sztywne metalowe ulegają samoczynnemu procesowi niszczenia i związku

z tym przed zastosowaniem poddaje się je różnym procesom zabezpieczającym przed korozją.
Do tych sposobów należą m.in. malowanie, oksydowanie, galwaniczne powlekanie chromem,
niklem, cynkiem, miedzią itp.
Gwoździe obuwnicze

Gwoździe obuwnicze dzieli się na różne grupy według grubości i długości, rodzaju

powierzchni,  materiału, z którego są zrobione, kształtu  i średnicy oraz ich przeznaczenia,  na
przykład  gwoździe  do  ćwiekowania,  do  przymocowania  podeszew,  obcasów,  wierzchników
itp. Różnego rodzaju gwoździe obuwnicze wykonuje się z drutu stalowego niskowęglowego,
z którego  wycina  się  odcinki  odpowiedniej  długości  przy  jednoczesnym  wyciąganiu  ostrza.
Główki  gwoździ  formuje  się  przez  uderzenie  młotem  maszynowym  lub  prasownie.
Wykończenie polega na polerowaniu – gwoździe takie mają błyszczącą ciemną powierzchnię
i  są sypkie.  Niektóre  gwoździe  obuwnicze ocynkowuje  się galwanicznie, a  nawet  wykończa
się  przez  niklowanie  lub  chromowanie.  Niektóre rodzaje  gwoździ  wytwarza  się  z  mosiądzu
lub stali odpornej na korozję.

Gwoździe do ćwiekowania określone są powszechnie jako teksy. Są to gwoździe małe

o cylindrycznym  trzpieniu  i  okrągłej  płaskiej  główce.  Teksy  wyrabiane  są  z  drutu  lub  cięte
z taśmy  stalowej.  Rozróżnia  się  teksy  do  ćwiekowania  maszynowego  i  ręcznego.  Teksy
maszynowe  służą  do  łączenia  zaćwiekowanego  brzegu  cholewki  ze  spodami  i  są  wyrabiane
z drutu.  Głównym  wskaźnikiem  jakościowym  teksów  maszynowych  jest  ich  długość  w  mm
odpowiadająca  numerowi  teksu.  Odchylenia  od  ustalonych  wymiarów  mogą  spowodować
zakłócenia  w  procesie  produkcyjnym  [5,  s.  331].  Wyprodukowane  teksy  powinny  być
poddane  procesowi  kalibracji,  aby  usunąć  teksy  z  uszkodzeniami  (skrzywiony  trzon,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

nieprawidłowo  uformowana  główka)  oraz  wszelkiego  rodzaju  zanieczyszczenia,  które  będą
utrudniać  transport  teksów  z  głowicy  przekazującej  teksy  do  urządzenia  wbijającego  teks.
W zależności  od  rodzaju  obuwia  i  grubości  stosowanego  materiału  na  wierzchy
i podpodeszwy obuwia stosuje się teksy o różnych długościach od 6 do 12 mm.

Teksy cięte z taśmy służą dość często do ćwiekowania ręcznego lub do przymocowania

wierzchników. Mają one bardzo ostre ostrza, o przekroju owalnym lub stożkowo-
czworograniastym, których końce łatwo się zginają. Typowe profile teksów maszynowych
i teksu ręcznego przedstawiono na rysunku 4.

Rys. 4. Teksy do ćwiekowania [5, s. 331]: a) o ostrzu spłaszczonym, b) o ostrzu kwadratowym, c) cięty z taśmy,

d) teks ręczny

Głównym wskaźnikiem przy doborze teksów jest ich długość w mm odpowiadająca

numerowi teksu. Od długości ostrza teksów zależy ich prawidłowe zaginanie na płycie
blaszanej zamontowanej na podstawie kopyta. Jakość teksów maszynowych w procesie
ćwiekowania ma wyjątkowe znaczenie.

Gwoździe podeszwowe są stosowane do przymocowania podeszew. Mają one owalną

średnicę trzpienia, okrągłą, stożkową główkę i wydłużone ostrze (rys.5).

Rys. 5. Profil podłużny i wymiary gwoździ podeszwowych w mm [5, s. 332]

Gwoździe podeszwowe wyrabia się z drutu mosiężnego, stalowego a nawet

aluminiowego.  Gwoździe  podeszwowe  piętowe  mają  owalną  średnicę,  okrągłą  stożkową
główkę, ostrze piramidalne  lub o owalnym przekroju. Ten kształt gwoździa  zapewnia trwałe
przymocowanie podeszwy
Gwoździe obcasowe

Gwoździe do przybijania obcasów i wierzchników określa się ogólnym mianem gwoździ

obcasowych.  Gwoździe  obcasowe  są  produkowane  w  różnorodnym  asortymencie  według
kształtów i rozmiarów, zmieniających się w zależności od materiału, z którego są wykonane,
przeznaczenia  i techniki  łączenia.  Między  innymi  wytwarza  się  gwoździe  ze  stożkową  lub
płaską  główką  i  krótkim  piramidalnym  lub  wydłużonym  owalnym  ostrzem,  do
przymocowywania  obcasów  skórzanych  i  gumowych  za  pomocą  maszyn  z  automatycznym
podajnikiem  gwoździ  czy  też  przymocowania  obcasów  z  drewna.  Rodzaje  i  wielkości
gwoździ obcasowych przedstawia rysunek 6.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 6. Gwoździe do obcasów [5, s. 333]

Gwoździ z płaską główką i wydłużonym owalnym ostrzem jest kilka rodzajów i służą

one do:

–

przytwierdzania obcasów w obuwiu damskim,

–

obcasów gumowych formowanych w obuwiu dziecięcym,

–

przymocowania obcasów obuwia specjalnego ciężkiego,

–

łączenia gumowych formowanych wierzchników z obcasami skórzanymi.

Gwoździe z płaską główką i krótkim piramidalnym ostrzem służą do:

–

przymocowania drewnianych obcasów,

–

do przymocowania drewnianych obcasów oraz wierzchników obcasowych,

–

do maszynowego przymocowania obcasów skórzanych i gumowych.

Do tej grupy należy również zaliczyć różnego rodzaju łączniki stosowane do łączenia składek
obcasa wycinanych z odpadów skór twardych spodowych. Profile typowych gwoździ
obcasowych z główką i bez zilustrowano na rysunku 4.

Oprócz gwoździ obcasowych i wierzchnikowych do przymocowania średnich i wysokich

obcasów od wnętrza obuwia stosuje się specjalne wkręty, które wkręca się przez podpodeszwę
i obcas przez otwór w części piętowej kopyta z tulejką przelotową. Profile tych wkrętów i ich
wielkości są zilustrowane na rysunku 7.

Rys. 7. Wkręty do przymocowania obcasów [5, s. 334]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do przymocowania metalowych i niektórych wierzchników z tworzyw sztucznych do

średnich i wysokich obcasów obuwia damskiego stosuje się specjalne wkręty. Mają one
sześciograniasty trzpień, okrągłą stożkową główkę z zaczepami oraz czterograniaste ostrze;
w praktyce stosuje się wkręty o długości 22÷36 mm
Druty

Do wielu połączeń sztywnych wykorzystuje się łączniki uformowane ze specjalnie

przygotowanego  drutu.  Druty  są  stosowane  do  przyczepiania  podpodeszew,  ćwiekowania
cholewek,  przymocowywania  wierzchników  do  obcasów,  śrubowania  podeszew  itp.
W zależności  od  przeznaczenia  stosuje  się  różnego  rodzaju  druty  wykonane  z  różnych
materiałów, o różnym kształcie, twardości, przekroju, np. druty okrągłe, płaskie, gwintowane,
stalowe, mosiężne.

Druty do klamerkowania są wyrabiane jako miedziowane lub ocynkowane, okrągłe lub

płaskie. Najczęściej do klamerkowania stosuje się drut o średnicy 0,35÷1,30 mm. Klamerki są
wyginane z drutu maszynowo i służą do przyczepiania podpodeszew przed ćwiekowaniem
cholewek.

Przy produkcji obuwia pasowego do ćwiekowania boków stosuje się klamerki

z cienkiego  drutu.  Również  przy  ćwiekowaniu  noska  w  obuwiu  pasowym  stosuje  się  drut
okrągły  ocynkowany,  półtwardy  o  średnicy  0,8 mm,  który  przytrzymuje  brzeg
zaćwiekowanego  noska  do  momentu  wszycia  pasa.  Drut  taki  powinien  mieć  gładką
powierzchnię, wykazywać dużą wytrzymałość na rozerwanie i nie powinien się łamać.

Do przymocowywania wierzchników używany jest drut ocynkowany, twardy,

o przekroju  okrągłym,  prostokątnym  lub  trójkątnym,  z  którego  wyrabia  się  tak  zwane
„sztyfty”. Do przymocowania podeszew stosuje się drut śrubowy, wyrabiany z  mosiądzu  lub
stali  odpornej  na  rdzewienie,  co  wstrzymuje  szybkie  niszczenie  drutu  oraz  skóry.  Średnica
drutu  śrubowego  na  gwincie  wynosi  2,2 mm,  na  rdzeniu - 1,45 mm.  W  zależności  od
przeznaczenia, stosuje się różnego rodzaju druty, wykonane z różnych materiałów, o różnym
kształcie, twardości, przekroju, np. druty okrągłe, płaskie, gwintowane, stalowe, mosiężne. Są
to druty o różnych grubościach.
Nity

W procesie produkcji obuwia nity stosuje się sporadycznie, ale w wielu przypadkach są

nie  do  zastąpienia.  Do  takich  połączeń  stosuje  się  najczęściej  nity  zbitki,  składające  się
z dwóch  części:  podstawy  i  główki  (rys.  8),  które  po  zaklepaniu  trwale  się  łączą,  tworząc
wyjątkowo wytrzymałe połączenie. Nity służą do wzmacniania połączeń szytych w miejscach
narażonych  na  osłabienie  i rozerwanie.  Nity  wykorzystywane  są  także  do  przymocowania
usztywniaczy  do  wzmocnień  podpodeszew.  Wysokość  nitu  wynosi  6÷10  mm,  a  średnica
główki 7 mm. Są one pakowane w tekturowe pudełka po 10 tys. sztuk.

Rys. 8. Budowa nitów [5, s. 338]

Kołki drewniane

Aktualnie łączenie elementów spodowych z cholewką przy użyciu kołków drewnianych

jest  stosowane  sporadycznie,  ale  w  przypadku  produkcji  obuwia  ciężkiego  całoskórzanego
i ortopedycznego  technologia  ta  zdaje  egzamin.  Szczególnie  dobre  efekty  uzyskuje  się  przy
naprawie  obuwia  całoskórzanego  w  wielu  warsztatach  szewskich.  Połączenia  tego  typu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

wykorzystuje się również przy produkcji maszynowej w celu wzmocnienia połączenia
wykonanego innym systemem (na przykład obuwie przeszywano-dublowane czy też
całoskórzane obuwie pasowe).

Do produkcji maszynowej wytwarza się specjalną taśmę kołczarską wykonaną

najczęściej z drewna brzozowego. Do produkcji ręcznej wytwarza się pojedyncze kołki
luzem. Kołki szewskie powinny być suche, twarde, cięte ze zdrowego drewna wzdłuż słojów,
aby nie łamały się przy wbijaniu [5, s.343].

Wielkość kołków szewskich jest określana w calach, przy czym 1/8 cala jest jednostką

długości kołka, np. 4/8” wskazuje na kołek o numerze 4. Grubość kołka oznacza się również
ułamkiem cala. Kołki grubości 1/16” otrzymuje cechę grubości 16. Kołki grubości 1/16”
i długości 4/8” oznacza się 4/16. Licznik ułamka podaje długość, a mianownik – grubość
w ułamkowych częściach cala. Ogólnie przyjęta jest numeracja kołków szewskich 2÷6. Kołki
pakuje się w torebki papierowe po 0,25÷1 kg.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie materiały pomocnicze stosuje się do łączenia części składowych obuwia?
2.  W jaki sposób wytwarza się nici obuwnicze ?
3.  Jakie rodzaje nici stosowane są w obuwnictwie?
4.  Jak określa się grubość nici?
5.  Jakie wady nici obuwniczych występują najczęściej?
6.  Jakie są zasady doboru nici w zależności od rodzaju łączonych materiałów?
7.  Jakie rodzaje klejów są stosowane w produkcji obuwia?
8.  Jakie są zastosowania poszczególnych rodzajów klejów?
9.  Jakie łączniki sztywne wykorzystywane są w wytwarzaniu obuwia
10.  Jak dzielimy gwoździe obuwnicze i do czego je stosujemy?
11.  Jakie zastosowanie mają druty obuwnicze?
12.  Do czego służą w produkcji obuwia kołki drewniane?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dokonaj przeliczenia grubości nici:

−

oblicz Td i Tt dla nici Nm 36 i 69,

−

oblicz Nm i Tt dla nici Td 380 i 120,

−

oblicz Nm i Td dla nici Tt 59 i 20.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,
2)  dokonać przeliczeń grubości nici,
3)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

zeszyt ćwiczeń,

−

przybory do pisania,

−

tabele przeliczania grubości,

−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wymień rodzaje nici obuwniczych i określ ich przeznaczenie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem teoretycznym jednostki modułowej,
2)  wymienić rodzaje nici,
3)  określić  rodzaje  materiałów,  elementów  do  łączenia,  których  stosuje  się  poszczególne

rodzaje nici,

4) zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

nici bawełniane, lniane,

−

nici syntetyczne poliestrowe i poliamidowe,

−

arkusze papieru formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dokonaj podziału gwoździ obuwniczych ze względu na ich budowę i przeznaczenie oraz

materiał z jakiego zostały wykonane.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy poleceń zawartych w ćwiczeniu,
2)  rozsortować otrzymane gwoździe ze względu na budowę,
3)  określić z jakiego materiału wykonane są poszczególne rodzaje gwoździ,
4)  podać ich zastosowanie,
5)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

różnego rodzaju gwoździe obuwnicze,

−

kartki papieru formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Rozróżnij rodzaje klejów i podaj ich zastosowanie w produkcji obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy poleceń zawartych w ćwiczeniu,
2)  określić rodzaje otrzymanych próbek klejów,
3)  podać zastosowanie poszczególnych klejów,
4)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki klejów rozpuszczalnikowych, lateksowych i topliwych,

−

kartki papieru formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Wykonaj badanie wytrzymałości na oddzieranie i ścinanie połączeń klejowych skóry

naturalnej z gumą z zastosowaniem kleju polichloroprenowego Butaterm. Badanie wykonać
zgodnie z normami: PN-C-89354-2:1996 i PN-C-89354-3:1996.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy poleceń zawartych w ćwiczeniu,
2)  skleić paski skóry z gumą za pomocą kleju Butaterm,
3)  przeprowadzić badanie złącza klejowego na oddzieranie,
4)  określić wytrzymałość złącza klejowego na ścinanie,
5)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

pędzel,

−

podkład,

−

papier ścierny,

−

zrywarka,

−

paski skóry naturalnej,

−

paski gumy,

−

klej Butaterm,

−

normy przedmiotowe,

−

kartki papieru A4, przybory do pisania,

−

kalkulator,

−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dokonać przeliczenia grubości nici?



2) scharakteryzować rodzaje nici stosowanych w obuwnictwie?



3) podać przeznaczenie poszczególnych rodzajów nici?



4) scharakteryzować rodzaje klejów stosowanych w produkcji obuwia?



5) wymienić zastosowanie różnego rodzaju klejów?



6) określić wytrzymałość złącza klejowego na oddzieranie i ścinanie?



7) dokonać

podziału

gwoździ

obuwniczych

względu

przeznaczenie?



8) scharakteryzować inne łączniki sztywne stosowane w przemyśle

obuwniczym i podać ich zastosowanie?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Inne materiały pomocnicze stosowane w obuwnictwie

4.2.1. Materiał nauczania

Ostateczny wygląd wyprodukowanego obuwia zależy od sposobu jego wykończenia

i zastosowanych elementów zdobniczych. Aby nadać obuwiu estetyczny wygląd należy
odpowiednio wykończyć jego powierzchnię.
Środki wykończalnicze i surowce do ich przygotowania

Ogólnie materiały do wykończania dzieli się na środki do wierzchów i spodów obuwia.

Zalicza się do nich przede wszystkim: woski, środki nabłyszczające oraz apretury na spody
i wierzchy obuwia. Oprócz tego stosuje się farby do barwienia brzegów elementów, do
retuszowania, środki zmywające itp.

Głównymi surowcami do sporządzania mieszanek wykończalniczych są woski

i substancje woskopodobne, substancje błonotwórcze, barwniki i pigmenty barwne.
Woski i substancje woskopodobne

Woskami naturalnymi określa się dość dużą grupę substancji o składzie zbliżonym do

tłuszczów. Są to mieszaniny złożonych estrów, wysokocząsteczkowych kwasów
tłuszczowych i wyższych jednowodorotlenowych alkoholi.

Charakterystyczną właściwością wosków jest niska temperatura topnienia i krzepnięcia,

odporność na wodę, odporność chemiczna i rozpuszczalność w wielu rozpuszczalnikach
organicznych oraz podatność na polerowanie. Do sporządzania mieszanek woskowych są
używane:

–

woski zwierzęce, do których zalicza się wosk pszczeli, chiński i lanolinę,

–

wosk  roślinny  otrzymywany  z  liści  brazylijskiej  palmy  woskowej,  nazywany
w obuwnictwie  karnauba.  handlowy  wosk  karnauba  ma  zabarwienie  od  żółtego  do
ciemnobrązowego.  ma  wysoką  temperaturę topnienia  (powyżej  80

c) i tworzy powłoki

o wysokim połysku,

–

wosk

mineralny

montana

otrzymywany

przez

ekstrakcję

rozpuszczalnikami

organicznymi niektórych gatunków węgla. wykazuje znaczną twardość, jego temp.
topnienia wynosi 80÷90

c, ma ciemnobrązowe zabarwienie. rozpuszcza się w benzynie,

benzenie i innych rozpuszczalnikach organicznych. znalazł duże zastosowanie
w obuwnictwie, zastępując drogi wosk karnauba,

–

do wosków mineralnych należy też parafina, otrzymywana z ropy naftowej. ma postać
białej krystalicznej masy woskopodobnej, bez zapachu i smaku. wykazuje stosunkowo
niską temperaturę topnienia – ok. 50 c. wykorzystywana jest do produkcji farb i past.

–

woski sztuczne zastępujące woski naturalne i mineralne.
Dodatkowo w skład mieszanek woskowych wchodzą takie komponenty jak barwniki,

kreda mielona, kaolin.

Przedstawione wyżej tradycyjne środki coraz częściej zastępowane są przez przeróżnego

rodzaju  lakiery  i  emulsje  produkowane  na  bazie  kauczuku  polichloroprenowego,  żywic
akrylowych,  poliuretanowych  itp.  Wynika  to  z  faktu,  że  coraz  częściej  jako  materiały
spodowe  wykorzystuje  się  gumę  i  tworzywa  sztuczne,  które  nie  mogą  być  wykończane
tradycyjnymi środkami.
Substancje błonotwórcze

Do materiałów wykończalniczych błonotwórczych zalicza się wielkocząsteczkowe

substancje  naturalne  i  syntetyczne.  Jedną  z  nich  jest  szelak.  Jest  to  substancja  żywiczna
pozyskiwana  z  niektórych  rodzajów  drzew  tropikalnych  rosnących  w  Indiach  i  Azji
południowo  wschodniej.  Temperatura  topnienia  szelaku  wynosi  115÷120

C, temperatura

zmiękczania 65÷75

C. Szelak nie rozpuszcza się w wodzie, benzynie, natomiast dobrze

rozpuszcza się na gorąco w roztworach zasad i alkoholu etylowym. Po ochłodzeniu

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

z roztworu alkoholowego szelaku wydziela się osad (szelakowaty wosk), który jest
rozpuszczalny w terpentynie i benzynie. Dzięki doskonałym właściwościom połyskowym jest
cennym materiałem w przemyśle obuwniczym do sporządzania apretur wykończalniczych.

Obecnie coraz częściej do wykończania obuwia stosuje się żywice syntetyczne, jak np.

związki poliakrylowe, modyfikowane związki celulozy. Dobór substancji błonotwórczych na
podstawie żywic syntetycznych zależy od rodzaju i charakteru stosowanego materiału
w wyrobach obuwniczych.
Środki wykończalnicze do wierzchów obuwia

Środki do wykończania wierzchów obuwia można podzielić na trzy zasadnicze grupy:

–

zmywające,

–

retuszujące,

–

apretury.
Środków zmywających używa się do czyszczenia obuwia przed właściwym

apreturowaniem. Dobór środków ma zasadnicze znaczenie, gdyż niewłaściwe ich
zastosowanie może uszkodzić powłokę kryjącą.

Rozróżniamy następujące środki zmywające:

–

woda – stosowana wtedy gdy materiały nie są hydrofobowe ani wrażliwe na tarcie na
mokro,

–

woda z dodatkiem amoniaku – jest używana do czyszczenia boksu cielęcego przed
antykowaniem oraz do innego rodzaju skór, które są podobnie wykończane,

–

woda z dodatkiem środka mydlącego – używana głównie do usuwania plam i nalotów
tłuszczowych,

–

denaturat – stosowany do usuwania wosku,

–

aceton – ma podobne zastosowanie jak denaturat, ma jednak silniejsze oddziaływanie na
powłokę wykończalniczą,

–

benzyna – jest rozpuszczalnikiem kauczuku, używana do usuwania zabrudzeń
spowodowanych klejem kauczukowym.
Środki retuszujące są stosowane do eliminowania drobnych zadrapań, odprysków farby

powstałych w czasie produkcji obuwia. Do środków retuszujących zaliczamy:

–

farby retuszujące – są one nanoszone przed lub po apreturowaniu,

–

woski  retuszujące  –  służą  do  retuszowania  grubszych  wad  i  uszkodzeń  na  wierzchu
obuwia.  Przygotowuje  się  je  w  różnych  odcieniach,  zależnie  od  kolorystyki  skór
wierzchnich.  Mogą  być  stosowane  tylko  w  miejscach  usztywnionych  obuwia  (czubek,
pięta), dlatego że powstałe błony są kruche i pękają przy zginaniu,

–

pudry retuszujące – stosowane przy wykończaniu obuwia ze skór welurowych
i nubukowych.
Apretury nadają końcowym wyrobom estetyczny wygląd. Apretury do skór miękkich to

ciecze,  które  naniesione  na  powierzchnię  wierzchu  obuwia  ze  skóry  tworzą  błyszczącą
powłokę nie wymagającą dodatkowego szczotkowania. Apretury te różnią się rodzajem użytej
substancji  błonotwórczej,  rodzajem  rozpuszczalnika  oraz  barwą.  W  przemyśle  obuwniczym
używa  się  apretury  szelakowej  wodnej  i  spirytusowej,  kazeinowej  i  szelakowo-kazeinowej
oraz, coraz częściej, emulsji lub roztworów kolodionowych oraz żywic akrylowych i lakierów
poliuretanowych. Skład apretur szelakowych przedstawiono w tabeli 9.

Do przygotowania apretury czarnej dodaje się nigrozyny, a przy sporządzaniu apretury

brązowej  nie  dodaje  się  barwnika,  ponieważ  szelak  sam  w  sobie  jest  brązowy.  Do
apreturowania  wierzchów  obuwia  w  kolorach  jasnych  używa  się  apretury  bezbarwnej,
sporządzanej  z  szelaku  wybielanego.  W  celu  uzyskania  elastyczności  powłok  do  apretur
dodaje się środków zmiękczających.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wodne apretury szelakowe stosuje się do apreturowania wierzchów obuwia ze skór

garbowanych chromowo, krytych farbami kazeinowymi, a apretury alkoholowe do wierzchów
wykonanych ze skór chromowych, krytych farbami akrylowymi i nitrocelulozowymi.

Tabela 8. Skład apretur szelakowych na wierzchy obuwia w % [5, s. 351]

Apretura wodna

Apretura spirytusowa

Składnik

czarna

brązowa

bezbarwna

zwykła

stężona

Szelak zwykły
Szelak wybielany
Soda oczyszczana
Olej turecki
Amoniak 25%
Alkohol etylowy
Nigrozyna wodna
Woda

17,9

2,1

0,1
7,0
2,0

70,9

17,9

2,1

0,1
7,0

72,9

13,0

1,5

-
-

10,0

75,5

12,0

3,0

85,0

-
-

15,0

3,7

81,3

-
-

W obuwnictwie wykorzystywane są także apretury kazeinowe i szelakowo-kazeinowe.

Składają się one z kazeiny jako substancji błonotwórczej, oleju tureckiego jako zmiękczacza,
wody z dodatkiem zasad jako rozpuszczalnika, fenolu, który zapobiega rozkładowi. Apretury
kazeinowe sporządza się bezpośrednio w zakładzie produkcyjnym [5, s. 352].

Apretury kazeinowe charakteryzują się mniejszym połyskiem niż szelakowe, dlatego

czasami dodaje się do nich pewną ilość szelaku, co powoduje, że nadają się w mniejszym
stopniu do wykończania wierzchów obuwia krytych farbami nitrocelulozowymi
i akrylowymi.

Inne apretury stosowane w obuwnictwie to apretury na podstawie emulsji

kolodionowych, które tworzą na skórze powłokę elastyczną o ładnym wyglądzie, gładkiej
powierzchni i w zależności od stopnia rozcieńczenia – matową lub z połyskiem. Można
otrzymać dwa rodzaje emulsji:

–

emulsję lakieru w wodzie, w której woda jest rozcieńczalnikiem,

–

emulsję wodną w lakierze, w której emulsja jest rozcieńczana rozpuszczalnikiem
organicznym [5, s. 352].
Do uniwersalnych apretur można zaliczyć emulsje lub roztwory żywic akrylowych. Tego

rodzaju  apretury  nadają  wykończonemu  obuwiu naturalny  woskowy wygląd  i  są  odporne  na
wodę  i  niewrażliwe  na  działanie  zmiękczaczy  PCW,  co  umożliwia  zastosowanie  ich  do
wykończenia obuwia wtryskowego.

Obecnie coraz większe znaczenie mają lakiery poliuretanowe jako apretury

wykończeniowe większości skór. Lakiery poliuretanowe dają powłoki cienkie, wytrzymałe na
ścieranie, o słabym połysku.

Apretury obuwnicze powinny łatwo się nanosić na powierzchnię skór, nie tworzyć

zacieków i plam. Utworzona przez nie powłoka powinna być cienka i elastyczna, dobrze
związana ze skórą, odporna na warunki atmosferyczne, na tarcie suche i mokre.
Środki wykończalnicze do spodów obuwia

Do wykończania spodów obuwia stosuje się głównie farby, lakiery i woski. Służą one do

malowania  i  nabłyszczania  brzegów (cięć) podeszew  i obcasów oraz powierzchni podeszew.
Farby do wykończania brzegów sporządza się w dwóch kolorach: czarnym i brązowym. Farba
czarna  składa  się  z  wodnej  emulsji  kalafonii,  nigrozyny  i  roztworu  kazeiny.  Farba  brązowa
składa  się  z  wodnej  emulsji  twardego  wosku  „montana”  z  dodatkiem  szelaku,  wodnego
roztworu kazeiny i brązowego pigmentu.

Farby do wykończania powierzchni spodów sporządza się w trzech kolorach: czarnym,

brązowym  i  beżowym.  Dwie  ostatnie  są  to  farby  wodne  kazeinowe  z  dodatkiem  emulsji
woskowej,  zaś  czarna  jest  farbą  toluenową.  Sporządza  się  je  z  kalafonii,  stearyny  czarnej,
nigrozyny  rozcieńczonej  toluenem.  W  zależności  od  wymaganej  barwy  sposób  zestawienia

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

tych składników jest różny. Obecnie do wykończania powierzchni podeszew używa się
przede wszystkim zmydlonych wosków w postaci pasty.
Środki konserwujące wierzch obuwia

Obecnie na polskim rynku znajduje się wiele rodzajów środków do konserwacji obuwia.

Najczęściej  są  to  kompozycje  polimerów,  rozpuszczalników  i  innych  środków  w  zależności
od rodzaju skór.  Każda  pasta  powinna  nadawać czyszczonemu  obuwiu  trwały  i silny  połysk
oraz  konserwować  wierzch  obuwia.  W  zależności  od  rodzaju  stosowanego  rozpuszczalnika
rozróżnia się trzy grupy past konserwujących:

–

pasty rozpuszczalnikowe, terpentynowe lub benzynowo-rozpuszczalnikowe – są
mieszaniną wosku i substancji woskopodobnych oraz barwników; tworzą powłokę
odporną na wodę,

–

pasty  emulsyjno-wodne  –  stanowią  układ  dwóch  wzajemnie  nieropuszczalnych  cieczy,
tworzących emulsje o różnym  stopniu rozdrobnienia. do zalet tych past  można zaliczyć:
niskie  koszty  wytwarzania,  dobre  właściwości  konserwujące,  nadają  obuwiu  wysoki
połysk,  są  nieszkodliwe  dla  metalowych  części  obuwia.  są  jednak  mało  odporne  na
działanie wilgoci i niskich temperatur,

–

pasty    wodno-rozpuszczalnikowe  –  są  mieszaniną  past  rozpuszczalnikowych  i  wodnych
o przewadze  wody  nad  rozpuszczalnikiem.  mają  mazistą  postać,  łatwo  pokrywają
wierzch  obuwia  i  tworzą  błonę  odporną  na  działanie  wilgoci,  o  dobrym  połysku,  nie  są
wrażliwe na działanie temperatury.

Elementy pomocnicze i zdobnicze

Do elementów pomocniczych stosowanych w przemyśle obuwniczym zaliczamy

usztywniacze oraz oczka i haki.

Usztywniacze służą do wzmocnienia części piętowej i środstopia, ułatwia to chodzenie,

zwiększa trwałość obuwia i wpływa na jego estetyczny wygląd. Usztywniacze mogą być
wykonane ze stali, drewna lub tworzyw sztucznych. Usztywniacze stalowe mogą być typu
P lub W (rysunek 9).

Rys. 9. Usztywniacze stalowe [5 s. 337]: a) typ W, b) typ P

Usztywniacze mogą być oznakowane literowo lub cyfrowo na przedniej części. Grubość

wynosi ok. 1 mm, szerokość dla obuwia o niskim obcasie 14 mm, o wysokim 10 mm.
Usztywniacze drewniane są wytwarzane z drewna bukowego, grabowego przez wycinanie
i gięcie.

W ostatnich latach coraz częściej stosuje się tworzywa sztuczne jako wzmocnienia

podpodeszew. Najlepszym tworzywem do produkcji usztywniaczy jest polipropylen oraz
tworzywa poliestrowe wzmocnione włóknem szklanym.

Krążki i haki wykonane z taśmy stalowej. W zależności od rodzaju obuwia oraz grupy

wielkościowej obuwia istnieje wiele rodzajów oczek. Oczka mogą mieć kształt trójkąta,
kwadratu, prostokąta lub mogą być okrągłe. Oczka składają się dwóch części łączonych przez
zginanie brzegów (rys.10). Mają one powłokę ochronną: cynkową, miedzianą, mosiężną,
niklowaną, względnie nitrocelulozową w różnych kolorach.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 10. Krążki stosowane do obuwia [5, s. 338].

Krążki służą do wzmocnienia otworu przeznaczonego do nawlekania sznurowadeł,

niekiedy pełnią również funkcję zdobniczą. Krążki oznaczane są cyframi, które podają
zewnętrzny wymiar główki i długość trzonu w milimetrach. Do cholewek obuwia sportowego
stosuje się często tzw. haki o różnych kształtach i wymiarach, które służą do zaczepiania
sznurowadeł.

Do elementów zdobniczych stosowanych w obuwnictwie należą głównie klamry i guziki

obuwiowe.

Klamry – służą jako ozdoby i do łączenia części cholewki zamiast sznurowania. Klamry

wyrabiane są ze stali przez wycinanie. W zależności od konstrukcji dzielą się na klamry:

–

z języczkiem,

–

przyciskowe bez języczka,

–

kombinowane.
W zależności od wykończenia mogą być niklowane, chromowane, barwione lakierem,

itp. Klamry nie powinny mieć ostrych krawędzi i kantów, żeby nie uszkadzały pasków, taśm
i cholewki.  Na  powierzchni  klamry  nie  może  być  wgnieceń,  zadrapań,  a  ewentualne
wytłoczenia  muszą  być  wyraźne.  Klamry  powlekane  lakierem  lub  niklowane  powinny  mieć
powłokę  w  miarę  grubą,  równomiernie  kryjącą  wyrób.  Rodzaje  klamer  stosowanych  do
obuwia przedstawiono na rysunku 11.

Rys. 11. Klamry stosowane do obuwia [5, s. 339].

Większość klamer pakuje się w drewniane skrzynki, których masa nie powinna

przekraczać 20 kg. Liczba zapakowanych klamer zależy od ich wielkości.

Guziki obuwiowe – są wyrabiane w różnych kształtach i wymiarach. Są one formowane

przez zawijanie z dwóch części (rysunek 12).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Powierzchnia guzików jest zwykle pokrywana lakierem. Muszą one

mieć  dokładne  wymiary,  ładny  wygląd,  równą  powierzchnię  bez
uszkodzeń,  a  powłoka  emalii  kryjącej  musi  być  odporna  na  pękanie  od
uderzenia. Najczęściej są pakowane w tekturowe pudełka po 1000 sztuk.

Rys. 12. Guziki obuwiowe

[5, s. 338]

Wyroby drewniane stosowane w obuwnictwie

Do wyrobów drewnianych stosowanych w obuwnictwie należą kopyta, kołki drewniane

i podeszwy drewniane.

Kopyta są jednym z najważniejszych elementów w produkcji obuwniczej. Kopyto używane

wielokrotnie powinno mieć odpowiednie właściwości mechaniczne, zachowywać stałe wymiary
oraz być odporne na zużycie przy wbijaniu elementów łączących wierzch ze spodem.

Kopyta produkowane są z twardego drewna takiego jak: buk, grab, jawor, dąb brzoza,

wiąz. Kopyta używane do produkcji zasadniczej są wykonane z drewna grabowego lub
bukowego, kopyta pomocnicze mogą być z drewna brzozowego.

Kopyta nie mogą mieć pęknięć, szczelin, sęków oraz miejsc uszkodzonych. Kopyto

drewniane powinno być wypolerowane, co chroni je przed wpływami atmosferycznymi
i zwiększa trwałość drewna.

Kołki drewniane szewskie zostały omówione przy łącznikach sztywnych.
W wyjątkowych przypadkach, np. do obuwia plażowego, specjalnego roboczego, stosuje

się drewniane podeszwy. Znaczna ścieralność, mała odporność na wodę, duża sztywność
i materiałochłonność ograniczają ich produkcję.
Magazynowanie materiałów pomocniczych

Warunki magazynowania klejów zostały omówione w rozdziale dotyczącym klejów.

Wyroby metalowe powinny być składowane w magazynach suchych z zachowaniem
odpowiednich warunków temperaturowych. Wilgotność względna powietrza w magazynie nie
powinna przekraczać 70%.

Wyroby metalowe należy układać w odrębnych przegrodach, szufladach lub skrzynkach.

Wszelkie przedmioty z żelaza należy chronić przez powlekanie smarem lub zawijanie w papier
parafinowy. Do smarowania nie należy stosować tłuszczów naturalnych, które ulegają jełczeniu.

Wyroby z drewna należy przechowywać w miejscu przewiewnym, niezbyt suchym,

chronić  je przed bezpośrednim działaniem promieni słonecznych. Nadmierne nawilżenie,  jak
i wysuszenie  są  szkodliwe,  szczególnie  dla  kopyt.  Drobne  wyroby  drewniane  powinny  być
magazynowane  oddzielnie, najlepiej w pudełkach.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie środki stosuje się do wykończania obuwia?
2.  Jaki jest podział środków wykończalniczych?
3.  Do czego służą woski i substancje woskopodobne i jaki jest ich podział?
4.  Jak dzielimy środki wykończalnicze do wierzchów obuwia?
5.  Jakie środki wykończalnicze stosujemy do spodów obuwia?
6.  Jakie elementy pomocnicze wykorzystywane są w produkcji obuwia?
7.  Jakie wyroby stosowane w obuwnictwie zaliczamy do elementów zdobniczych?
8.  Jakie wyroby drewniane znajdują zastosowanie w przemyśle obuwniczym?
9.  Jakie

są

warunki

magazynowania

materiałów

pomocniczych

stosowanych

w obuwnictwie?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Scharakteryzuj surowce stosowane do przygotowania środków wykończalniczych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania jednostki modułowej,
2)  dokonać podziału surowców,
3)  scharakteryzować  woski  i  substancje  woskopodobne  (z  podziałem  ze  względu  na  ich

pochodzenie),

4)  scharakteryzować substancje błonotwórcze,
5)  wymienić inne substancje stosowane do sporządzenia środków wykończalniczych,
6)  zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

arkusze papieru A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wybierz spośród próbek środków wykończalniczych te, które służą do wykończania

wierzchów oraz te przeznaczone do wykończania spodów obuwia i scharakteryzuj je.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem nauczania jednostki modułowej,
2)  dokonać analizy polecenia ćwiczenia,
3)  wybrać środki do wykończania wierzchów obuwia,
4)  wybrać środki do wykończania spodów obuwia,
5)  dokonać charakterystyki środków do wykończania wierzchów i spodów obuwia,
6)  zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

próbki środki do wykończania obuwia (do wierzchów i spodów),

−

oferty handlowe środków wykończalniczych do obuwia,

−

kartki papieru formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Sporządź apretury szelakowe do wykończania wierzchów obuwia:

a) wodne: czarną i bezbarwną,
b) spirytusową zwykłą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  zapoznać się z materiałem teoretycznym dotyczącym sporządzania apretur szelakowych,
2)  wybrać surowce potrzebne do sporządzenia poszczególnych apretur szelakowych,
3)  odważyć odpowiednie ilości surowców,
4)  sporządzić apretury,
5)  zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcja sporządzania apretur szelakowych,

−

szelak zwykły,

−

szelak bielony,

−

soda oczyszczana,

−

amoniak,

−

alkohol etylowy,

−

nigrozyna,

−

olej turecki,

−

waga do odważenia surowców,

−

naczynia do sporządzania apretur,

−

literatura zgodnie z punktem 6 poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) dokonać podziału środków wykończalniczych?



2) zastosować środki wykończalnicze?



3) scharakteryzować elementy zdobnicze stosowane do obuwia?



4) wymienić i opisać wyroby drewniane stosowane w przemyśle

obuwniczym?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Są to pytania wielokrotnego wyboru.
5.  Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6.  Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane

są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7. Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz

odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz odpowiedź, którą uważasz za poprawną.

8. Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego oraz 6 zadań z poziomu

ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie
wyższym niż pozostałe (dotyczy to zadań o numerach od 15 do 20).

9. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonania zadania.
10. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudności, wtedy odłóż jego

rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

11. Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE

ODPOWIEDZI.

12. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Numer nici w systemie titr denier (Td) wyraża masę nitki przędzy o długości

a)  200 cm.
b)  450 m.
c)  1000 m.
d)  450 cm .

2. Numer nici w systemie metrycznym Nm wyraża ilość m nici przypadającej na masę

a)  1 g.
b)  15 g.
c)  0,15 g.
d)  150 g.

3. Numer nici w systemie tex (Tt) wyraża masę (w gramach), odcinka przędzy wyrobu

o długości
a)  450 m.
b)  1000 m.
c)  450 cm.
d)  1000 cm.

4. Jakich nici nie wykorzystuje się do łączenia elementów podszewki?

a)  Syntetycznych poliamidowych.
b)  Lnianych.
c)  Bawełnianych.
d)  Syntetycznych poliestrowych.

5. Butaterm jest klejem wytwarzanym na bazie kauczuku

a)  poliuretanowego.
b)  naturalnego.
c)  chloroprenowego.
d)  butadienowo-styrenowego.

6. Kleje lateksowe są

a)  wodnymi emulsjami polimerów syntetycznych.
b)  spirytusowymi emulsjami polimerów syntetycznych.
c)  emulsjami kauczuku naturalnego w benzynie.
d)  roztworami kauczuków syntetycznych w acetonie.

7. Kleje emulsyjne z polioctanu winylu są stosowane do

a)  łączenia wierzchów obuwia ze spodami.
b)  łączenia elementów wierzchów obuwia.
c)  laminowania i wklejania elementów usztywniających.
d)  przytwierdzania obcasów.

8. Podstawowymi surowcami do produkcji klejów topliwych są

a)  poliestry, poliamidy i kopolimery etylenu z octanem winylu.
b)  poliestry i kauczuki naturalne.
c)  poliamidy i poliuretany.
d)  kopolimery etylenu z octanem winylu, poliestry i poliuretany.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Zamieszczony obok rysunek przedstawia

a)  teksy maszynowe.
b)  gwoździe obcasowe.
c)  wkręty do przymocowania obcasów.
d)  gwoździe podeszwowe.

10. Na rysunku obok przedstawiono

a)  teksy do ćwiekowania.
b)  gwoździe do obcasów.
c)  wkręty.
d)  gwoździe do podeszew.

11. Do przybijania obcasów w obuwiu damskim używa się najczęściej

a)  gwoździ obcasowych i wkrętów.
b)  gwoździ podeszwowych.
c)  kołków drewnianych i teksów.
d)  gwoździ obcasowych i drutów.

12. Zamieszczony poniżej schemat przedstawia sklejoną próbkę przeznaczoną do badania

wytrzymałości połączenia klejowego na
a) oddzieranie.

b) ścinanie.

c) ścieranie.
d) odkształcenie.

13. Jako elementy zdobnicze w przemyśle obuwniczym wykorzystuje się

a)  klamry i guziki.
b)  usztywniacze i nity.
c)  krążki i haki.
d)  klamry i zamki błyskawiczne.

14. Szelak znajduje zastosowanie jako składnik

a)  klejów rozpuszczalnikowych.
b)  klejów topliwych.
c)  apretur wykończalniczych.
d)  lakierów poliuretanowych.

15. Optymalne

warunki

magazynowania

klejów

obuwniczych

poliuretanowych

i chloroprenowych to
a) temperatura 5÷10

C i wilgotność 60÷65%.

b) temperatura 15÷20

C i wilgotność 80÷85%.

c) temperatura 10÷15

C i wilgotność 70÷75%.

d) temperatura 15÷20

C i wilgotność 60÷65%.

16. Złącze klejowe z kauczuku naturalnego jest

a)  odporne na działanie wody, olejów i tłuszczów.
b)  odporne na działanie wody.
c)  mało odporne na działanie wody, ciepła, olejów i tłuszczów.
d)  odporne na działanie ciepła.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...................................................................................................

Dobieranie materiałów pomocniczych do produkcji obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punktacja

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe. Cz. I. WSiP,

Warszawa 1979

2.  Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia. T.1. Politechnika Radomska, Radom 2000
3.  Lasek W.: Materiałoznawstwo obuwnicze. WSI, Radom 1986
4.  Miernik  A.,  Śmiechowski  K.,  Wiśnios  E.:  Połączenia  szyte  i  klejone  w  technologii

obuwia. Politechnika Radomska, Radom 2006

5.  Persz T.: Materiałoznawstwo dla techników przemysłu obuwniczego. WSiP, Warszawa 1992
6.  Persz T.: Materiałoznawstwo dla zasadniczych szkół skórzanych. WSiP, Warszawa 1997

Normy przedmiotowe
1.  PN-P-06756:1980 – Nici. Badania odbiorcze.
2.  PN-79/P-04652 – Metody badań wyrobów włókienniczych. Nitki. Wyznaczanie skrętu.
3.  PN-84/O-91114  –  Obuwie.  Wyznaczanie  wytrzymałości  szwów  na  ścinanie

i rozwarstwianie.

4. PN-EN 1392:2000 – Kleje do skóry i materiałów obuwniczych. Kleje rozpuszczalnikowe

i dyspersyjne. Metody badań wytrzymałości połączenia w określonych warunkach.

5.  PN-EN 923:2000 – Kleje. Terminy i definicje.
6.  PN-C-89354-1:1999 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań, Postanowienia ogólne.
7.  PN-C-89354-2:1996  –  Kleje.  Kleje  obuwnicze.  Metody  badań,  Oznaczanie

wytrzymałości złącza klejowego na oddzieranie.

8. PN-C-89354-3:1999 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań, Oznaczanie

wytrzymałości złącza klejowego na ścinanie.

9. PN-C-89354-4:1998 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań, Oznaczanie

wytrzymałości złącza klejowego na oddzieranie po przyspieszonym starzeniu
hydrotermicznym.

10. PN-C-89354-5:1998 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań, Oznaczanie

wytrzymałości złącza klejowego na oddzieranie po przyspieszonym starzeniu
termicznym.

11. PN-C-89354-7:1999 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań, Oznaczanie

wytrzymałości złącza klejowego na oddzieranie i ścinanie w podwyższonej lub obniżonej
temperaturze.

12. PN-C-89354-8:1999 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań, Oznaczanie optymalnego

czasu otwartego.

13. PN-C-89354-9:1998 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań, Oznaczanie stabilności

klejów rozpuszczalnikowych.

14. PN-C-89354-11:1999 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań. Oznaczanie

wytrzymałości złącza klejowego w warunkach dynamicznych.

15. PN-C-89354-12:1999 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań. Oznaczanie szybkości

odparowania rozpuszczalników organicznych z klejów rozpuszczalnikowych.

16. PN-C-89354-13:1999 – Kleje. Kleje obuwnicze. Metody badań. Oznaczanie masowego

wskaźnika szybkości płynięcia klejów topliwych.

Czasopisma fachowe

−

Przegląd Skórzany (wydania archiwalne),

−

Przegląd Włókienniczy (wydania archiwalne i bieżące),

−

Świat Butów (wydania archiwalne i bieżące).