POŁĄCZENIA
POŁĄCZENIA NITOWE:
W złączach nitowych elementów stalowych stosuje się nity ze
stali plastycznych St2N, St3N, St4. Do innych łączonych metali
stosować nity z podobnego materiału co materiały łączone.
ZALETY: brak zmian strukturalnych mat. Łączonego, brak
naprężeń wewnętrznych i odkształceń w elementach łączonych
WADY: znaczny ciężar połączenia, osłabienie przekroju
elementów łączonych (od13do40%), pracochłonność
połączenia, trudność uzyskania szczelności połączenia.
Zakuwanie odbywa się na zimno (stalowe < 8-10mm,
mosiężne, aluminiowe, miedziane), lub na gorąco 1000stC
Połączenie nitowe może ulec zniszczeniu na wskutek: ścinania,
zbyt dużych nacisków na ścianki otworów, zerwanie elementu
łączonego w miejscu osłabionym otworami.
POŁĄCZENIA SPAWANE:
ZALETY: umożliwiaj ą łączenie części metalowych bez użycia
dodatkowych elementów zwiększających ciężar całości,
pozwalają uzyskać szczelność bez dodatkowych zabiegów, nie
wymagają rozbudowanego zaplecza i umożliwiają łączenie przy
małym nakładzie robocizny.
WADY: Naprężenia wewnętrzne wywołane gradientami
cieplnymi, zmiany strukturalne w materiałach w obszarze złącz,
odkształcenie elementów łączonych.
Wytrzymałość spoiny zależy od jakości wykonania spoin-
zwykłej jakości, mocne, specjalne.
Spoiny mocne wykonuje się w ważnych złączach narażonych na
naprężenia spowodowane obciążeniami statycznymi lub
zmiennymi o dużej amplitudzie. Ich wykonanie wymaga
wysokich kwalifikacji spawacza i stosowania metod
gwarantujących dobrą jakość spoiny (kontrola wyrywkowa).
Spoiny specjalne stosowane w odpowiedzialnych złączach
takich jak naczynia ciśnieniowe lub przy znacznych
naprężeniach zmiennych- pełna kontrola.
Jakość spoin uwzględnia się we współczynniku Z (k
t
’=z*z
0
*k
t
)
(z-jakość spawania (z=0.5-zwykła jakość, z=1 spoina mocna
badana radiologicznie, z
0
-rodzaj spoiny (1.czołowa-rozciąganie
0.75, ściskanie 0.85, zginanie 0.8, ścinanie 0.65 2.pachwinowa-
wszystkie obciążenia-0.65.)
Współcześnie wprowadza się tylko jeden współczynnik s
(k’
t
=s*k
t
), dla spoin czołowych (s=1-ściskanie,zginanie),
(s=0.8-1-rozciąganie, zginanie), (s=0.6- ścinanie) a dla spoin
pachwinowych s=0.65.
OBLICZANIE POŁ SPAWANYCH (STANEM GRANICZNYM):
Metoda obowiązuje w konstrukcjach stalowych hal, mostów,
suwnic, jezdni podsuwnicowych, dźwignic. Ogólna postać
warunku
δ
=F
obl
/A
s
⊆
R
s
F
obl
- uogólnione obciążenie obliczeniowe,
R
s
- wytrzymałość obliczeniowa spoiny,
δ
- uogólnione naprężenie
obliczeniowe (normalne, styczne), A
s
- uogólniony wskaźnik
wytrzymałości przekroju spoiny.
Obciążenia obliczeniowe- są sumą iloczynów tak zwanych
obciążeń charakterystycznych i odpowiednich współczynników
uwzględniających dynamiczny charakter obciążenia oraz
prawdopodobieństwo wystąpienia obciążeń bardziej
niekorzystnych od obciążeń charakterystycznych bądź
równoczesnego wystąpienia kilku obciążeń o maksymalnych
wartościach.
Wytrzymałość obliczeniowa spoin- jest iloczynem wytrzymałości
obliczeniowej stali R i współczynnika s. Rs=s*R.
Wytrzymałość obliczeniowa stali R- otrzymuje się przez
podzielenie minimalnej gwarantowanej granicy plastyczności Re
przez współczynnik materiałowy R=Re/
γ
s
(
γ
s
(Re<355Mpa)=1.15
Współczynnik s określa się w zależności od rodzaju spoiny i
naprężenia, granicy plastyczności oraz jakości złącza.
W przypadku konieczności uwzględnienia wpływu zmęczenia
materiału wartość wytrzymałości obliczeniowej R mnoży się
przez współczynnik zmęczeniowy m
zm
. Jego wartość zależy od
rodzaju materiału, rozwiązania konstrukcyjnego węzła,
przewidywanej trwałości oraz charakterystyki cyklu
zmęczeniowego R* m
zm
.
Zastosowanie metody stanów granicznych w konstrukcjach
maszynowych jest ograniczone brakiem informacji o obciążeniu
obliczeniowym.
POŁĄCZENIA ZGRZEWANE:
Zgrzewaniem nazywamy nierozłączne połączenie materiałów
przez miejscowe podgrzanie łączonych części do stanu
ciastowatości i dociśnięcie do siebie.
Podział sposobów zgrzewania:
a)według źródeł ciepła-ogniowe, gazowe, mechaniczne (tarcie,
zgniot), elektryczne b)wg kształtu zgrzeiny- punktowe,
garbowe, liniowe
Połączenia zgrzewane należy tak kształtować aby występowały
tylko naprężenia ścinające.
POŁĄCZENIA KLEJOWE
Zalety: równomierny rozkład naprężeń, brak skurczu i
własnych naprężeń, gładka powierzchnia, nie wymagają
wysokich temperatur, nie powodują zmian strukturalnych,
istnieje możliwość łączenia dużych materiałów .
Wady: mała odporność na rozwarstwienia, mała odporność na
temperaturę, konieczność stosowania zacisków i pras przy
niektórych klejach.
Wytrzymałość połączeń klejowych zależy od- mechanicznych i
technologicznych własności klejonego materiału i kleju,
warunków wykonania konstrukcji złącza i rodzaju obciążeń.
Współczynnik spiętrzenia naprężeń
β
t
=f(c1/c2*c
s
/c
1
)
(c1/c2=E
1
*g
1
/(E
1
*g
1
)) (c
s
/c
1
=(G*l/s)/(E
1
*g
1
/l)=G*l
2
/(E*g
1
*s))
E
1
-Young G- Kirchoff l-długość
POŁĄCZDENIA ŚRUBOWE:
Są to połączenia spoczynkowe.
H=Q*tg(
γ±ρ
)- siła od momentu
Mt=0.5*d2*Q*tg(
ρ
1+
γ
) + Q*dp*
µ
/2
ρ
1
atan
µ
sin
α
( )
:=
Pozorny kąt tarcia
γ
1
atan
h
π
d
⋅
:=
h
Kąt wzniosu gwintu
η γ
( )
tan
γ
( )
tan
γ
ρ
1
+
(
)
:=
Sprawność gwintu
0
0.2
0.4
0.6
0.8
1
0
0.13
0.27
0.4
0.54
η γ
( )
γ
Gamma podana jest w radianach należy pomnożyć 180/pi żeby
mieć stopnie.
Zakres samohamowności od 0 do trochę poniżej sprawności
równej 0.2 stosujemy na złącza śrubowe, a gdzieś trochę
poniżej granicy sprawności 0.5 znajdują się podnośniki
śrubowe.
W zakresie nie samohamowności znajdują się prasy śrubowe
(ok. 15 do 25 stopni).
Obliczenia:
a)Przypadek 1 Śruba obciążona jedynie siłą osiową Q
b)Przypadek 2 Śruba obciążona siłą osiową Q i momentem
skręcającym Ms (podnośniki i prasy) w praktyce wystarczy
sprawdzić tą śrubą na naprężenia wywołane siłą osiową
Q
z
=(1.25-1.3)*Q (tylko dla gwintu metrycznego)
c)Przypadek 3. Śruba obciążona naciągiem wstępnym Q
o
a
następnie siłą osiową Q (Śruby pokryw naczyń ciśnieniowych)
λ
s
=
ε
s
*l
s
=
σ
r
*l
s
/E
s
=Q
o
*l
s
/(F
s
*E
s
)=Q
o
*1/c
s
δ
k
=
σ
c
*l
k
/E
k
=Q
o
*l
k
/(F
k
*E
k
)=Q
o
*1/c
k
c
s
=Q
o
/
λ
s
= F
s
*E
s
/ l
s
=tg
α
c
k
=Q
o
/
δ
k
= F
k
*E
k
/ l
k
=tg
β
l
s
-długość śruby, E
s
- moduł sprężystości śruby, F
s
- pole
przekroju śruby, c
s
- sztywność śruby (analogicznie dla
kołnierza)
Sztywność ściskanych elementów oblicza się biorąc pod uwagę
przenoszenie nacisków wgłęb materiału poprzez tzw. STORZKI
WPLYWU o kącie rozwarcia 90st. Stożki te zamienia się
następnie na zastępcze walce o powierzchni przekroju F
k
, które
przyrównuje się do powierzchni przekrojów stożków.
Podziałaniem zewnętrznej siły osiowej Q śruba wydłuża się
dodatkowo o odcinek
∆λ
s
jej całkowite wydłużenie osiągnie
wartość
λ
s
+
∆λ
s
odpowiadającą wypadkowej sile na nią
działającej Q
w
. Kołnierze natomiast ze względu na wydłużenie
śrub odprężą się o tę samą wielkość
∆λ
s,
a i wypadkową
odkształcenie będzie wynosiło
δ
k
-
∆λ
s.
W związku z tym
działająca pierwotnie na nie siła naciągu wstępnego śruby Q
o
zmaleje do wartości Q
o
’.
Q
w
=Q
o
’+Q
d
Q
o
’=Q
w
+Q
Q
o
’=(1.5-2)Q – pokrywy ciśnieniowe
Q
o
’=(0.2-0.6)Q – pokrywy łożyskowe
AC=Q
d
*ctg
α
, AC=(Q-Q
d
)*ctg
β
Q
d
*ctg
α
=(Q-Q
o
’)*ctg
β
Q
d
=Q*ctg
β
/(ctg
β
+ctg
α
)=Q*1/(1+ctg
α
/ctg
β
)=Q*1/(1+c
k
/c
s
)
Wzrost naciągu w śrubie pod odciążeniem Q jest tym większy
im stosunek c
k
/c
s
dla zmniejszenia obciążenia Q
w
należy
zmniejszyć sztywność śruby.
Obliczenia wytrzymałościowe: Q
w
=Q
o
+Q
d
Przypadek 4. Połączenia śrubowe obciążenia siłą poprzeczną
a)Śruba pasowana (tylko na ścięcie i dociski powierzchniowe)
b)Śruby luźne: Obciążenie P jest przenoszone dzięki sile tarcia T
wywołanej naciągiem śrub Q
o
T=Q
o
*
µ
>P
OBLICZENIA POŁĄCZEŃ ŚRUBOWYCH
Przy obliczaniu połączeń w których zastosowano większą liczb
śrub należy ustalić rzeczywisty rozkład obciążeń na
poszczególne śruby i obliczyć najbardziej obciążone. Dla
prostych obliczeń przyjmuje się równość naciągów wstępnych w
śrubach, dostateczną sztywność kołnierzy, oraz równomierny
rozkład docisków, a więc i sił tarcia na całej powierzchni styku.
POŁĄCZENIA SWORZNIOWE
Dla sworznia ciasno pasowanego liczymy na ścięcie i
sprawdzamy na dociski powierzchniowe. A dla luźno
pasowanego liczymy na zginanie.
Sworznie jednostronne utwierdzone obciążone siłą skupioną
oblicza się na zginanie i naciski powierzchniowe o rozkładzie
prostokątnym od sił i trójkątnym od momentów.
Materiały na sworznie: własności 4.8 (Rm=400Mpa HB=105)
lub 5.8 (Rm=500 MPa HB=145)
ZMĘCZENIÓWKA
Wykres Wöhlera
Zk- obszar wytrzymałości zmęczeniowej przy małej ilości cykli
Zo- obszar wytrzymałości zm. przy ograniczonej ilości cykli
Zz- obszar wytrzymałości zm. przy nieograniczonej ilości cykli
Sposoby obliczenia współczynnika w poszczególnych obszarach:
1.N
c
<10
4
-obszar obciążeń statycznych
δ
=Re/
σ
max
2.10
4
<N
c
<10
7
– obszar wytrzymałości ograniczonej
δ
z
=Z
o
/
σ
max
(Z
o
-wyznaczone doświadczalnie lub obliczone Z
o
=Z
g
(10
7
/N
c
)^
ς
)
3.N
c
>10
7
– obszar wytrzymałości nieograniczonej
δ
=Z
g
/
σ
max
Liczba całkowita cykli
N
c
=n(1/min)*60*h(ilość godzin)*z(liczba zmian)*D(dni)*l(lat)
σ
m
=(
σ
max
+
σ
min
)/2- naprężenie średnie
σ
a
=(
σ
max
-
σ
min
)/2- amplituda naprężeń
R=
σ
min
/
σ
max
–współczynnik asymetrii cyklu
Kappa=
σ
m
/
σ
a
- współczynnik stałości obciążenia
Wykres Haigha
Wykres Smitha
Aby narysować wykres potrzeba Re, Zo,Zj.
Jeżeli przy wzroście obciążenia stosunek amplitudy
σ
a
do
naprężenia średniego
σ
m
będzie stały to wartość wytrzymałości
zmęczeniowej określa punkt k1
σ
a
/
σ
m
=const, x
2
=z
1
/
σ
max
=E*k1/CD
Jeśli przy wzroście obciążeń naprężenie średnie cyklu pozostaje
stałe to wytrzymałość zmęczeniowa odpowiadająca punktowi D
określona jest punktem k2, współczynnik bezpieczeństwa
σ
m
=const x2=Z2/
σ
z
=Ck2/CD
D-punkt pracy.
CZYNNIKI WPŁYWAIĄCE NA WYTRZ. ZMĘCZENIOWĄ
Pod pojęciem KARBU należy rozumieć wszelkie nieciągłości
poprzecznych przekrojów przedmiotu lub zmiany krzywizn
powierzchni ograniczających przedmiot (rowki, otwory, gwinty)
Rozkład naprężeń w obszarze karbu zależy od geometrii karbu,
związanej z wymiarami przedmiotu. Charakterystykę
zmęczeniową karbu ujmujemy w tzw. współczynniku kształtu
α
k
. Wartość współczynnika
α
k
zależy od: stosunku promienia
krzywizny dna karbu
ρ
do promienia lub połowy szerokości
przekroju r w elementach płaskich w płaszczyźnie karbu, oraz
od stosunku promienia połowy szerokości elementu R w
miejscu nie osłabionym karbem do promienia r.
β
k
- współczynnik działania karbu- stosunek wytrzymałości
próbek gładkich bez karbu do wytrzymałości próbek gładkich z
karbem.
β
k
- zależy od współczynnika kształtu i współczynnika
wrażliwości materiału na działanie karbu.
β
k
=1+
η
k
(
α
k
+1) gdzie
η
k
- współczynnik wrażliwości materiału
na działanie karbu (jest zależny od Rm,
ρ
o
) =1 dla materiałów
doskonale sprężystych „szkło” =0 dla materiałów
niewrażliwych na działanie karbu „żeliwo szare”.
Współczynnik
β
p
charakteryzuje zmianę wytrzymałości
elementów po różnej obróbce skrawaniem w porównaniu z
próbką polerowaną. Do obliczeń elementów z karbem o znanym
β
k
posługujemy się zależnością
β
=
β
k
+
β
p
-1 (w przypadku karbów
prostych
β
p
pomijamy, dla żeliwa po usunięciu naskórku
odlewniczego przyjmujemy
β
p
=1)
β
pz
- dla powierzchni ulepszanych
β
=
β
k
*
β
pz
Współczynnik wielkości elementu
ε
=z
d
/z, z
d
- wytrzymałość
zmęczeniowa próbki o średnicy d, z- wytrzymałość
zmęczeniowa próbki o średnicy od 7 do 10mm (
γ
=1/
ε
).
δ
-rzeczywisty współczynnik bezpieczeństwa
δ
<1 nie występuje
δ
=1.3-1.4 –ścisłe obliczenia na podstawie dokładnych danych
doświadczalnych
δ
=1.4-1.7 - dla zwykłej dokładności obliczeń, bez
doświadczalnego sprawdzenia obliczeń
δ
=1.7- 2 – dla zmniejszonej dokładności obliczeń, przy
możliwości określenia naprężeń i obciążeń
δ
=2-3 – przy orientacyjnym określaniu obciążeń i naprężeń dla
niepewnych lub specjalnie ciężkich warunków pracy (odlewy)
OBLICZENIA ZMĘCZENIOWE PRZY OBCIĄŻENIACH
ZŁOŻONYCH
Przy jednoczesnym występowaniu naprężeń różnego rodzaju
naprężenia te składamy przy zastosowaniu odpowiedniej
hipotezy wytężeniowej. Naprężenia zastępcze dla obciążeń
niesymetrycznych (wahadłowych) obliczamy tak samo jak dla
obciążeń stałych. Przy przewadze naprężeń normalnych
σ
z
=(
σ
2
+(k
σ
*
τ
/k
τ
)
2
)^(1/2). Przy przewadze naprężeń stycznych
σ
z
=((k
τ
*
σ
/k
σ
)
2
+
τ
2
)^(1/2). Rozwiązując te zależności można
dowieść, że rzeczywisty współczynnik bezpieczeństwa jest
równy
δ
z
=1/(1/
δ
σ
2
+1/
δ
τ
2
)
1/2
δ
σ
,
δ
τ
-składowe rzeczywistego współczynnika bezpieczeństwa
obliczane tak jakby działało tylko zmienne naprężenie normalne
lub styczne.
ZALECENIA KONSTRUKCYJNE mające na celu zwiększenie
wytrzymałości zmęczeniowej elementów maszyn
-należy dążyć do możliwie łagodnego kształtowania przejść od
jednego do drugiego przekroju stosując stożki przejściowe
zamiast odsadzeń.
-jeżeli łukowe odsadzenie jest konieczne stosujemy możliwie
duży promień przejścia
-działanie karbu można osłabić stosując karby odciążające
-należy dążyć ]do wyrównania współczynników bezpieczeństwa
w różnych przekrojach co prowadzi do uzyskania konstrukcji o
minimalnej masie
-gładkość powierzchni jest czynnikiem wpływającym w
znaczącym stopniu na wytrzymałość zmęczeniową
-metalowe powłoki ochronne o małej wytrzymałości mogą być
zaczątkiem pęknięcia zmęczeniowego
-zwiększenie wytrzymałości zmęczeniowej można uzyskać przez
wytworzenie na powierzchni elementów napięć wstępnych
WAŁY I OSIE
Jeśli jest przenoszony moment skręcający to taką część
nazywamy wałem, jeśli nie to osią. Części wałów osi na których
są osadzone współpracujące z nimi elementy nazywamy
czopami.
ETAPY PROJEKTOWANIA WAŁÓW:
1.Projektowanie wstępne polegające na ukształtowaniu wału na
podstawie uproszczonych obliczeń wytrzymałościowych i
zadanych dyspozycji wymiarowych
2.Obliczenia sprawdzające- sztywności(kąta ugięcia i strzałki),
obliczenia dynamiczne (prędkości krytycznej ii drgania
rezonansowe), obliczenia zmęczeniowe (rzeczywisty
współczynnik bezpieczeństwa)
3.Ostateczne kształtowanie wału.
MATERIAŁY NA WAŁY
1.St3-St5 wtedy gdy o kształcie wału decyduje sztywność
2.35-45 gdy wał przenosi duże obciążenie w szczególności 45
gdy wskazanej jest powierzchniowe utwardzenie czopów
3.dla wałów uzębionych materiał taki jak dla kół zębatych (stale
CrNi do ulepszania cieplnego, nawęglania i azotowania)
KSZTAŁTOWANIE WAŁU
Kształtowanie powierzchni swobodnych przeprowadzamy po
ukształtowaniu powierzchni roboczych, czyli czopów-należy
uwzględnić aby d
1
/d
2
<=1,2 , natomiast czopy należy
kształtować według zaleceń normy.
Gładkość powierzchni
1.czopów końcowych :R
z
=2,5-0,32
µ
m
2.powieszchni swobodnych : wały wolno obrotowe i średnio
bieżne (R
z
=10-5
µ
m), wysokoobrotowe ( R
z
=2,5
µ
m)
Tolerancje – powierzchnie swobodne wykonujemy w tolerancji
warsztatowej IT14 (h14) przy dużych obrotach IT12 do IT10
Uwzględnianie wpustu:
1.Jeżeli obciążenie jest w przybliżeniu statyczne wystarczy, by
moment bezwładności przekroju z rowkiem był nie mniejszy od
momentu bezwładności zarysu teoretycznego.
2.Gdy wał pracuje w zmiennym cyklu obciążenia przy
niewielkim udziale momentu skręcającego moment
bezwładności koła wpisanego winien być nie mniejszy niż
teoretyczny
3.Gdy występuje duży udział momentu skręcającego moment
bezwładności koła współśrodkowego z przekrojem poprzecznym
wału, stycznego zewnętrznie do dna rowka pod wpust winien
być nie mniejszy od teoretycznej
Sprawdzenia – ugięcie dopuszczalne (F
dop
=2-3*10
-4
rozstawu
łożysk), dopuszczalny kąt skręcenia (
ϕ
dop
=0,002-0,01rad/m)
Materiały konstrukcyjne
Właściwości mechaniczne-
(Wytrzymałość na ściskanie, rozciąganie, zginanie i ścinanie,
granica plastyczności, wydłużenie, twardość, wyt.
Zmęczeniowa)
Własności fizyczne (ciężar właściwy, przewodność elektryczna,
cieplna, wł. Magnetyczne)
Własności chemiczne (odporność Ann korozję, żaroodporność)
Własności technologiczne- podatność na kształtowanie
(obrabialność, tłoczność, spawalność, hartowność, lejność)
ŻEWLIWA:
a) żeliwo szare-
ZL150,200- elementy słabo obciążone, obudowy, podstawy,
koła pasowe, armatura
ZL250,300- części średnio obciążone, obudowy silników,
obrabiarek, koła zębate, sprzęgła
ZL350,400- bardziej obciążone części maszyn- koła zębate,
łańcuchowe, tarcze hamulcowe
b) żeliwo sferoidalne- ciśnieniowa armatura, silnie obciążone
części maszyn, matryce, walce hutnicze, wały korbowe
c) żeliwo ciągliwe- elementy o złożonych kształtach obciążone
uderzeniowo: części hamulców, wagonów, maszyn rolniczych,
przenośników
STALE KONSTRUKCYJNE WĘGLOWE-
a)St0,St2-mało obciążone elementy maszyn wytwarzane przez
prasowanie, tłoczenie, gięcie na zimno
St3(s)- mało obciążone części maszyn
St4(s) St5(s)- Normalnie i średnio obciążone elementy, wały,
osie, koła zębate
St6-(może być hartowana ulepszana cieplnie(duża
wytrzymałość)) kołki ustalające, kliny, ślimaki, koła zębate
St7-duża wytrzymałość, mała plastyczność walce matryce,
młoty, kowadła, elementy suwnic, koparek, koła jezdne.
b)wyższej jakości (obróbka cieplna)
08X,10X- wyroby tłoczone na zimno, dobrze spawalna
10- podobne zastosowanie po nawęglaniu, cyjanowaniu
15,20,25- śruby, koła zębate, osie, wały, czopy, sworznie,
można nawęglać i cyjanować
15G, 20G- z dodatkiem manganu (podobne do 15, 20 ,25 ale
większa wytrzymałość)
30,35- wały osie
35,40,45,50,55- stale stosowane jako ulepszane cieplnie przed
obróbką skrawaniem później można hartować powierzchniowo
do twardości 35-45 HRC 55-62HRC
45- koła zębate, wały rozrządowe, śruby, tania łatwo dostępna
55- sworznie łańcuchów napędowych, tłokowych, wrzeciona
obrabiarek
65,60G- sprężynowe po obróbce cieplnej, części silnie obciążone
i odporne na zużycie, resory, sprężyny
STALE STOPOWE:
Większa zdolność do przehartowania (jeśli chcemy zahartować
duży element w całym przekroju) drogie i deficytowe.
a) stale do azotowania- 38HNJ, 38HJ- duża hartowność- wały
korbowe rozrządu, ślimaki, krzywki, rozrządy, popychacze,
sworznie tłokowe, formy do przetwarzania tworzyw sztucznych
b) stale do nawęglania- odznaczają się mniejszą skłonnością do
wad powierzchniowych po hartowaniu- małe elementy słabo
obciążone wałki rozrządu sprzęgła kłowe (15H), 18H2N2- koła
talerzowe, szybkobieżne koła zębate.
STALIWA:
stosujemy do wytwarzania elementów o skomplikowanych
kształtach. Posiadają wyższe własności wytrzymałościowe w
porównaniu z żeliwem szarym, ale porównywalne z żeliwem
modyfikowanym i sferoidalnym
L400 I- odlewy miękkie nadaje się na części o dużej ciągliwości
małej wytrzymałości- korpusy łożysk, pokrywy, części do
nawęglania, dobrze spawalna
L450 I,II,III- odlewy zwykłe, miękkie, o mniejszej ciągliwości
pracujące przy małym obciążeniu- koła bose, koła łańcuchowe
o małych obrotach, korpusy, pokrywy- dobrze spawalna
L500,L600 I,II,III- na odlewy zwykłe półtwarde koła biegowe,
łańcuchowe, zębate, korpusy maszyn (możliwa spawalność)
