Obuwnik_744[02].Z3.01

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

2. Wymagania wstępne

3. Cele kształcenia

4. Materiał nauczania

4.1. Wpływ właściwości materiałów i elementów obuwia na przebieg

procesu rozkroju

4.1.1. Materiał nauczania

4.1.2. Pytania sprawdzające

4.1.3. Ćwiczenia

4.1.4. Sprawdzian postępów

4.2. Zasady, systemy i metody rozkroju materiałów obuwniczych

4.2.1. Materiał nauczania

4.2.2. Pytania sprawdzające

4.2.3. Ćwiczenia

4.2.4. Sprawdzian postępów

4.3. Zasady przygotowania materiałów do rozkroju na elementy obuwia

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.2. Pytania sprawdzające

4.3.3. Ćwiczenia

4.3.4. Sprawdzian postępów

4.4. Przygotowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do rozkroju materiałów

obuwniczych

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.2. Pytania sprawdzające

4.4.3. Ćwiczenia

4.4.4. Sprawdzian postępów

4.5. Rozkrój materiałów na elementy obuwia

4.5.1. Materiał nauczania

4.5.2. Pytania sprawdzające

4.5.3. Ćwiczenia

4.5.4. Sprawdzian postępów

4.6. Zasady oznaczania, kompletowania i oceny jakości wyciętych

elementów

4.6.1. Materiał nauczania

4.6.2. Pytania sprawdzające

4.6.3. Ćwiczenia

4.6.4. Sprawdzian postępów

5. Sprawdzian osiągnięć

6. Literatura

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy i kształtowaniu umiejętności

dotyczących doboru i przygotowania materiałów, doboru i stosowania zasad, systemów
i metod rozkroju oraz dokonywanie rozkroju materiałów na elementy obuwia.

W poradniku zamieszczono:

−

wymagania wstępne – wykaz umiejętności, jakie powinieneś mieć już ukształtowane,
abyś bez problemów mógł korzystać z poradnika,

−

cele kształcenia – wykaz umiejętności, jakie ukształtujesz podczas pracy z poradnikiem,

– materiał nauczania – wiadomości teoretyczne niezbędne do osiągnięcia założonych celów

kształcenia i opanowania umiejętności zawartych w jednostce modułowej,

– zestaw pytań, abyś mógł sprawdzić, czy już opanowałeś określone treści,
– ćwiczenia, które pomogą Ci zweryfikować wiadomości teoretyczne oraz ukształtować

umiejętności praktyczne,

– sprawdzian postępów,
– sprawdzian osiągnięć, przykładowy zestaw zadań. Zaliczenie testu potwierdzi opanowanie

materiału całej jednostki modułowej,

literaturę uzupełniającą.

Jednostka modułowa „Dokonywanie rozkroju materiałów na elementy obuwia”, z której

treścią teraz się zapoznasz stanowi jeden z elementów modułu 744[02].Z3 „Technologia
rozkroju materiałów oraz opracowania elementów na spody obuwia”, którego struktura jest
zilustrowana na stronie 4.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

przestrzegać przepisów bezpieczeństwa i higieny pracy, ochrony przeciwpożarowej oraz
ochrony środowiska,

–

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym w wypadkach przy pracy,

–

charakteryzować składowe części obuwia,

–

charakteryzować podstawowe rodzaje obuwia oraz typy cholewek,

–

klasyfikować obuwie według rozwiązań konstrukcyjnych i materiałowych,

–

sporządzać szkice elementów, półproduktów i typów obuwia,

–

odczytywać rysunki wykonawcze elementów, półproduktów i wyrobów obuwniczych,

–

charakteryzować materiały podstawowe i pomocnicze stosowane w produkcji obuwia,

–

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór, tworzyw skóropodobnych
i materiałów włókienniczych na cholewki,

–

określać wymagania techniczne i przetwórcze dla skór i innych materiałów na spody
obuwia,

–

określać parametry techniczne materiałów pomocniczych stosowanych w produkcji
obuwia,

–

kwalifikować wady materiałów jako dopuszczalne i niedopuszczalne,

–

dobierać materiały podstawowe i pomocnicze, półprodukty oraz środki wykończalnicze
odpowiednio do konstrukcji, typu, przeznaczenia i techniki wytwarzania obuwia,

–

określać zasady konstruowania obuwia,

–

posługiwać się dokumentacją oraz normami przedmiotowymi i czynnościowymi
dotyczącymi oceny jakości materiałów, półproduktów i wyrobów,

–

oceniać jakość materiałów obuwniczych,

–

oceniać jakość półproduktów i wyrobów obuwniczych,

–

sporządzać kalkulację kosztów wytwarzania obuwia,

–

dobierać, użytkować i konserwować maszyny i urządzenia obuwnicze we wszystkich
fazach procesu technologicznego,

–

odczytywać oraz sporządzać opisy technologiczne,

–

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

określić parametry technologiczne wycinanych części obuwia odpowiednio do
zastosowanych materiałów,

–

określić zasady rozkroju materiałów na części składowe obuwia,

–

ustalić miejsca i kierunek rozpoczęcia rozkroju,

–

dobrać metody i systemy rozkroju materiałów,

–

ustalić i wykorzystać kierunki najmniejszej ciągliwości materiałów,

–

określić dopuszczalne wady materiałów w elementach obuwia,

–

określić czynniki wpływające na racjonalny rozkrój materiałów,

–

ustalić wymagania techniczne oraz przygotować materiały do rozkroju,

–

określić sposoby ręcznego i maszynowego rozkroju materiałów,

–

sporządzić wzorcowe ułożenie części obuwia na materiałach i planszach poglądowych,

–

posłużyć się narzędziami i urządzeniami warsztatowymi,

–

przeprowadzić kontrolny rozkrój materiałów,

–

wyciąć ręcznie i maszynowo części obuwia z płaskich materiałów obuwniczych,

–

oznaczyć wycięte części znakami i cechami fabrycznymi,

–

ocenić i skompletować wycięte elementy według dokumentacji produkcyjnej,

–

sklasyfikować odpady materiałowe,

–

określić przyczyny powstawania odpadów oraz sposoby ich zagospodarowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Wpływ właściwości materiałów i elementów obuwia na

przebieg procesu rozkroju

4.1.1. Materiał nauczania

Rozkrój materiałów na elementy jest pierwszą fazą procesu technologicznego produkcji

obuwia. Rozkrojem nazywamy zespół czynności technologicznych, których celem jest
podział materiałów płaskich na części składowe cholewki i spodu obuwia.

Rozkrój można dokonać ręcznie lub mechanicznie. Rozkrój ręczny znajduje

zastosowanie  wyłącznie  w  oddziałach  przygotowania  produkcji,  w  modelarniach,  gdzie
wykonuje  się  nowe  pojedyncze  wzory  obuwia  lub  wówczas,  gdy  na  przykład  przy  małych
seriach  obuwia  wykonanie  wycinaków  jest  nieopłacalne.  Wycinanie  mechaniczne
uzasadnione  jest  efektami  ekonomicznymi,  dlatego  zalecane  jest  także  w  małych  zakładach
obuwniczych.

Rozkrój materiałów to nie tylko wycinanie elementów, ale jest to proces, podczas którego

realizowanych  jest  wiele  innych  celów  mających  wpływ  na  wyniki  ekonomiczne  firmy.
Poprawnie  przeprowadzony  proces  rozkroju  przynosi  efekty  ekonomiczne  o  charakterze
wymiernym.  Przejawia  się  to  przede  wszystkim  w  oszczędności  zużywanych  materiałów,
a także  w  postaci  efektów  wynikających  z  obniżenia  ilości  wadliwych  elementów  oraz
poprawy jakości produkowanego obuwia.

Spełnienie wymienionych celów będzie możliwe, jeżeli zatrudnieni przy rozkroju

pracownicy posiadają umiejętności, dzięki którym potrafią:

−

określić wpływ właściwości materiałów i elementów obuwia na przebieg procesu

rozkroju,

−

stosować zasady, systemy i metody rozkroju materiałów obuwniczych,

−

przygotować materiały do rozkroju,

−

przygotować maszyny i narzędzia do rozkroju,

−

dokonywać rozkroju materiałów na elementy obuwia,

−

stosować zasady oznaczania, kompletowania i oceny jakości wyciętych elementów.
Każda z wymienionych umiejętności znajdzie swoje odzwierciedlenie w kolejnych

rozdziałach materiału nauczania.

Niezwykle ważnymi umiejętnościami, którymi musi posługiwać się krojczy podczas

rozkroju materiałów obuwniczych, są umiejętności dotyczące rozpoznawania struktury
i właściwości materiałów oraz wymagań odnoszących się do wycinanych elementów obuwia.
Te umiejętności wzajemnie się uzupełniają i przenikają. Jeżeli na przykład krojczy nie pozna
układu topograficznego skóry i kierunków zróżnicowanej ciągliwości oraz dopuszczalnych
kierunków ciągliwości wycinanych elementów, to będzie zupełnym przypadkiem prawidłowe
ułożenie wycinaka na powierzchni rozkrawanej skóry.

O strukturze i właściwościach materiałów obuwniczych uczyłeś się podczas realizacji

pięciu  jednostek  Modułu  744[02].O2  „Surowce,  półprodukty  i  materiały  obuwnicze”.
Natomiast  o  wymaganiach  dotyczących  elementów  obuwia,  o  kierunkach  ich  ciągliwości,
spadkach  grubości  itp.  uczyłeś  się  podczas  realizacji  jednostki  modułowej  744[02].O1.02
„Określenie konstrukcyjnych i technologicznych właściwości obuwia”.

Zdobyte przez Ciebie umiejętności stanowią podstawę do realizacji tej jednostki

modułowej,  co  zapowiedziano  w  rozdziale  2  „Wymagania  wstępne”.  W  tym  rozdziale
przypomnimy  niektóre  elementy  tej  wiedzy  i  rozszerzymy  ją  o  charakterystykę
technologiczną  materiałów  obuwniczych  i  elementów obuwia.  Szczególną  uwagę  zwrócimy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

na strukturę i topografię skóry oraz wady jakie występują na jej powierzchni i w jej wnętrzu.
Przy charakterystyce technologicznej elementów obuwia należy zwrócić uwagę na obciążenia
i naprężenia elementów w procesie wytwarzania i użytkowania obuwia. To kryterium wskaże
nam dopuszczalne kierunki ciągliwości wycinanych elementów obuwia.
Charakterystyka technologiczna materiałów obuwniczych

Kierując się zasadami podziału materiałów obuwniczych, będziemy je charakteryzować

w dwóch grupach rodzajowych w zależności od ich przeznaczenia na elementy wierzchów
i spodów obuwia.
Materiały na wierzchy obuwia

Materiałom, z których produkuje się cholewki stawia się wysokie wymagania

wytrzymałościowe, higieniczne, zdrowotne i estetyczne. W sposób zadowalający spełnia takie
warunki  skóra  naturalna,  która  jednak  z  powodu  występującego  deficytu,  spowodowanego
dysproporcją  między  przyrostem  hodowli,  a  produkcją  wyrobów  skórzanych,  coraz  częściej
jest  zastępowana  tworzywami  skóropodobnymi,  tkaninami  lub  innymi  materiałami
włókienniczymi (dzianiny, włókniny, filce).
Skóry naturalne miękkie

Skóry na wierzchy i cholewki obuwia to bez wątpienia najlepszy materiał pod względem

wymagań  fizyko  –  mechanicznych  i  higienicznych.  Ze  skór  można  produkować  wszystkie
typy  i  rodzaje  obuwia.  Szczególnie  zaleca  się  stosowanie  skór  do  produkcji  obuwia
dziecięcego  oraz  obuwia  dla  osób  ze  schorzeniami  stóp  i  dla  osób  starszych.  Dotychczas,
pomimo  licznych  prób,  nie  wytworzono materiału, który  mógłby  być  w  pełni  porównywany
ze skórą naturalną. Trzeba jednak pamiętać, że przy rozkroju, skóra stwarza wiele problemów
i to bez względu na jej pochodzenie (skóry bydlęce, cielęce, świńskie, kozie, końskie, gadów,
płazów,  ryb  i  inne),  sposób  wyprawy  (chromowe,  roślinne,  syntanowe,  tłuszczowe,  glinowe
itp.)  czy  też  sposób  wykończania  (anilinowe,  żywicowe,  boksy,  juchty,  softy,  nappa,
florentique, nubuki, welury, szewro, szewrety, lakierowane, wodoodporne, marszczone itp.)

Celem większego wykorzystania substancji skórnej w procesie rozkroju istotne znaczenie

ma znajomość struktury skóry w poszczególnych miejscach topograficznych. W skórze
bydlęcej rozróżniamy dziewięć charakterystycznych części, co ilustruje rysunek 1.

Rys. 1. Podział topograficzny skóry bydlęcej: 1 – krupon, 2 – kark, 3 – łeb, 4 – bok, 5 – przednia łapa,

6 – tylna łapa, 7 – pachwina, 8 – zad, 9 – ogon.

Krupon leżący pośrodku skóry obejmuje wraz z częścią przyogonową (zad i ogon) około

40% powierzchni skóry. Krupon to najbardziej zwarta i ścisła część skóry, ale już część
przyogonowa pomimo jej sąsiedztwa z kruponem jest sztywna i krucha.

Boki wraz z łapami i pachwinami stanowią około 33% powierzchni i są wyjątkowo

zróżnicowane pod względem grubości i struktury. Najluźniejsza, a tym samym najbardziej
ciągliwa tkanka skórna jest w pachwinach i w części brzusznej.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Karki wraz z łbem stanowią około 27% skóry i począwszy od linii przykruponowej

w kierunku łba ich struktura zmienia się. Tkanka jest coraz bardziej luźna, a na jej
powierzchni występują charakterystyczne dla tej części skóry jarzma.

Ważnym wskaźnikiem w procesie rozkroju skór jest jej wytrzymałość na wydłużenie,

która podobnie jak struktura są zmienne w poszczególnych jej miejscach topograficznych.
Zmienne są także kierunki najmniejszej, a tym samym największej ciągliwości, co
zilustrowano na rysunku 2.

Rys. 2. Kierunki ciągliwości skóry naturalnej [4, s. 89]: 1 – kierunek najmniejszej ciągliwości,

2 – kierunek największej ciągliwości

Z przedstawionego schematu ciągliwości skóry wynika, że jest ona najmniej ciągliwa

w kierunku  wzrostu  kości,  a  prostopadle  do  tego  kierunku  mają  ciągliwość  największą.
Ogólnie  można  powiedzieć,  że  skóra  jest  bardziej  ciągliwa  w  kierunku  poprzecznym,  ale
poszczególne  je  części  mają  specyficzną ciągliwość. Bardziej ciągliwy jest kark w kierunku
od  linii  grzbietowej  na  boki.  Najbardziej  ciągliwa  jest  część  brzuszna,  łapy,  a  szczególnie
pachwiny, które ciągną się we wszystkich kierunkach.

Ze względu na powierzchnię skór (niektóre skóry bydlęce mają powierzchnię nawet

około 6 m

) oraz ich strukturę i ciągliwość są one w procesie wyprawy dzielone na

charakterystyczne części topograficzne, które ułatwiają ich przetwórstwo. Podział skór
całych, głównie bydlęcych i końskich jest zilustrowany na rysunku 3.

Rys. 3. Typowe kształty skór miękkich przetworzonych na elementy składowe cholewki [4,s. 92] :

1 – skóra cała, 2 – połówka, 3 – szczupak, 4 – półszczupak, 5 – przód (dotyczy skóry końskiej),

6 – kark, 7 – bok, 8 – krupon

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

W procesie rozkroju skór dodatkowym utrudnieniem są liczne wady i uszkodzenia, które

mogą powstawać zarówno za życia zwierzęcia jak również podczas zdejmowania skóry ze
zwierzęcia oraz procesów garbowania i wykończaniu skór.

Podstawowe, najczęściej spotykane wady skór są wykazane i scharakteryzowane w tabeli 1

Tabela 1 Wykaz i charakterystyka wad występujących w skórach naturalnych na wierzchy obuwia [4, s. 90]

Nazwa

Określenie

Jarzmowatość

wyraźnie wyczuwalne bruzdy w części karkowej skóry; wady nie określa się
w skórach marszczonych i miętych

Kruchość

warstwy

licowej

pękanie lica skóry podczas próby jej zginania

Lepkość powłoki

kleistość powłoki kryjącej, powodująca choćby nietrwałe sklejenie się skór
składanych licem do lica

Nietrwałość apretury

łuszczenie się powłoki kryjącej przy próbie kilkakrotnego zginania skóry licem na
zewnątrz i do wewnątrz

Nietrwałość

powłoki

kolorowej lub barwy

mała odporność skóry na suche i mokre tarcie tkaniną, powodująca wyraźne
zabarwienie tkaniny po pięciokrotnym niezbyt silnym potarciu

Nieprzegarbowanie

niecałkowite przeniknięcie garbnika, widoczne na przekroju skóry garbowania
roślinno – syntanowego lub syntanowo – roślinnego

Odstawanie lica
(pływające lico)

słabe zespolenie lica ze skórą właściwą widoczne przy zginaniu skóry licem do
wewnątrz; wady nie określa się w łapach i częściach pachwinowych skóry oraz w
skórach marszczonych, miętych i rękawiczkowych

Plamy

różnego pochodzenia plamy, naloty i zabrudzenia – niezamierzone

Przetłuszczenie skóry

miejscowe niezamierzone osadzanie się tłuszczu widoczne na powierzchni skóry

Pylenie

brudzenie skóry nubukowej lub welurowej przy potarciu suchą dłonią (pył po
szlifowaniu)

Rozwarstwianie

się

skóry

rozdzielanie się skóry na warstwy, spowodowane biochemicznym rozkładem skóry
lub nieprzegarbowaniem

Sztywność miejscowa

wyraźne wyczuwanie części skóry w porównaniu z pozostałością skóry;
sztywności miejscowej nie określa się w kruponach świńskich, jeżeli nie jest rażąca
przy porównywaniu części przyogonowej, karkowej i bocznych

Sztywność całkowita

wyraźnie wyczuwalne usztywnienie całej skóry w porównaniu z innymi sztukami
w partii lub z wzorcem

Ściągnięcie lica

miejscowe zniekształcenie naturalnego rysunku lica w postaci siatki zmarszczeń

Ślady włosa

resztki nie usuniętej szczeciny

Uszkodzenia biologiczne uszkodzenia tkanek przez szkodniki lub w wyniku choroby – w postaci

niezabliźnionej lub zabliźnionej

Uszkodzenia
mechaniczne

pęknięcia lub otarcia lica, rysy, skaleczenia lub ślady po nich, przecięcia, dziury,
znaki od wypalania, termiczne lub chemiczne uszkodzenia tkanki lub inne
uszkodzenia widoczne

Użyłowanie

widoczne na stronie użytkowej ślady odciśniętych w skórach licowych lub
przeciętych w skórach welurowych naczyń krwionośnych

Wady strukturalne skóry garb w części karkowej, wypchnięcie biodrowe
Wiotkość całkowita

wyraźnie wyczuwalne rozluźnienie skóry w porównaniu z innymi sztukami
w partii lub z wzorcem

Wychwyt

miejscowe ścienienie skóry poniżej dopuszczalnego spadku grubości

Załamania

miejscowe trwałe ślady powstałe na skutek niezamierzonego zgniecenia skóry

Złe wykończenie lica

nierównomierność desenia skór deseniowych, nierównomierność połysku, smugi,
wyczuwalna chropowatość lica lub powłoki, matowość niezamierzona,
niezamierzona niejednolitość odcienia barwy

Złe wykończenie strony
użytkowej welurów i
nubuków

nierównomierność oszlifowania, rażąca niejednolitość odcienia barwy

Złe ostruganie

widoczne lub wyraźne, wyczuwalne w dotyku nie – równomierności ostrugania
skóry

Złe wykończenie

rażąco wysokie włókno mizdry, rażące plamy

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wady skór mają negatywny wpływ na stopień ich wykorzystania, co rzutuje na wyniki

ekonomiczne rozkroju. Aby te straty spowodowane niską jakością skór nie były zbyt wielkie,
skóry przed rozkrojem należy kontrolować i odpowiednio posortować. W tym celu wymaga
się do wykrawacza aby umiał dokonać oceny każdej wady, określić przyczynę je powstania
oraz wpływ na jakość wycinanych elementów.

W celu lepszego wykorzystania powierzchni skór, niektóre wady są dopuszczalne

w elementach  pod  warunkiem,  że  nie  obniżą  wartości  użytkowej  obuwia.  Większe
uszkodzenia  są  dopuszczalne,  np.  na  brzegach  cholewek  do  ćwiekowania  (do  10 mm
szerokości), w miejscach naszycia elementów (do 5 mm szerokości), na brzegach zawijanych
(na  szerokości 2 mm).  Decyzje  o  dopuszczeniu  i  umiejscowieniu  określonych  wad
w elementach obuwia powinny być uzgodnione z odbiorcami obuwia.
Tworzywa skóropodobne miękkie (TSM)

Rosnące ceny oraz pogłębiający się deficyt skór wynikający z dysproporcji między

popytem na skóry a przyrostem hodowli na świecie był impulsem do poszukiwania
materiałów o cechach zbliżonych do skóry. Dzisiaj wytwarza się olbrzymie ilości materiałów
zastępczych określanych potocznie tworzywami skóropodobnymi, do których zaliczamy:

−

tworzywa skóropodobne poromeryczne, mające właściwości higieniczne,

−

tworzywa skóropodobne niehigieniczne, tak zwane namiastki,

−

tworzywa skóropodobne wytwarzane na podstawie włókien kolagenowych.

Analizując wymienione materiały w aspekcie techniki rozkroju można skonstatować, że

materiały  te  nie  stwarzają  takich  problemów  jak  skóry.  Struktura  tworzyw  skóropodobnych
jest  w  miarę  jednolita  i  w  każdym  miejscu  ma  podobne  właściwości.  Przy  rozkroju  tych
materiałów  pamiętajmy  o  ich  wytrzymałości  na  wydłużenie  i  związane  z  tym  kierunki
ciągliwości. Obowiązuje w tym względzie zasada, że najmniejsza ciągliwość tych materiałów
jest  wzdłuż  zwoju,  czyli  wzdłuż  osnowy  tkaniny  stanowiącej  wzmocnienie  tworzywa  lub
kierunek  orientacyjny  włókien  przy  formowaniu  wstęgi  stanowiącej  podkład  do  produkcji
tworzywa  poromerycznego.  Natomiast  większe  wydłużenie  jest  w  kierunku  poprzecznym,
a największe w kierunku ukośnym pod katem 45

Z uwagi na swoje właściwości, tworzywa skóropodobne mogą być rozkrawane w kilku

warstwach przy zachowaniu właściwych kierunków ciągliwości materiałów i wycinanych
elementów.
Materiały włókiennicze

Powszechność stosowania materiałów włókienniczych wynika w głównej mierze z ich

właściwości. Z materiałów tych można wykonywać wierzchy, podszewki, międzypodszewki,
podnoski, wyściółki. Ten fakt wynika z tego, że materiały te charakteryzują się nie tylko
dobrymi

właściwościami

higienicznymi,

ale

także

dobrymi

właściwościami

fizykomechanicznymi.

Materiały włókiennicze dzielimy ogólnie na trzy grupy: tkaniny, dzianiny, włókniny

(w tym filce).

Tkaniny charakteryzują się splotem nitek osnowy z nitkami wątku. Największa

wytrzymałość, a tym samym najmniejsza ciągliwość tkanin przebiega wzdłuż nitek osnowy,
a więc w kierunku nitek wątku i największa w kierunku ukośnym, pod katem 45

Podobnie jak tworzywa włókiennicze powstają w wyniku splatania jednego lub wielu

układów  przędzy  w  oczka.  Sposób  przeplatania  decyduje  o  splocie  dzianiny,  jej  strukturze
i właściwościach.  Rozróżnia  się  dwa  rodzaje  dzianin:  rządkowe  splatane  z  jednej  nitki
i osnowowe  (kolumienkowe) – produkuje  się  je z pionowego układu  nici przypominającego
osnowę. Dzianiny w porównaniu z tkaninami są bardziej miękkie i sprężyste. W odróżnieniu
od tkanin odznaczają  się  większą ciągliwością wzdłuż  i  wszerz  zwoju, dzięki  czemu dobrze
się układają i łatwo przybierają nadany im kształt podczas formowania.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Duża ciągliwość dzianin może jednak być przyczyną niskiej stabilności nadanego

kształtu i wywierać bezpośredni wpływ na odkształcenie obuwia.
Przy rozkroju dzianin, w zależności od ich budowy i przeznaczenia dopuszcza się odstępstwa
od  obowiązujących  kierunków  najmniejszej  i  największej  ciągliwości,  ale  w  takich
przypadkach  należy  ten  fakt  odnotować    dokumentacji  technologicznej,  a  jednocześnie
w procesie  szycia  cholewek  należy  wycięte  elementy  odpowiednio  wzmacniać  w  zależności
od  rodzajów  przenoszonych  obciążeń  i  rozwiązań  konstrukcyjnych  cholewki.  Dzianiny
stosuje się najczęściej na podszewki, ale są także stosowane na wierzchy obuwia dziecięcego,
a także letniego obuwia damskiego i męskiego, często w połączeniu ze skórą lub tworzywami
skóropodobnymi.

Włókniny to produkty wytwarzane poprzez splatanie luźnych włókien metodą igłowania

lub spilśniania jak to ma miejsce w przypadku produkcji filców.
Włókniny  stosuje się  na  międzypodszewki, wkładki do obuwia  zimowego, międzypodeszwy
do  obuwia  domowego  oraz  na  materiały  nośne  do  produkcji  tworzyw  skóropodobnych.
Materiały  te  są  podatne  na  rozciąganie,  a  kierunki  najmniejszej  ciągliwości  przebiegają
wzdłuż zwoju  czyli w kierunku orientacji włókien  w procesie wytwarzania tych  materiałów.
W  procesie  rozkroju  materiały  te  nie  stwarzają  żadnych  utrudnień.  Mogą  być  rozkrawane
wielowarstwowo.
Materiały na spody obuwia

Ogólnie materiały te dzieli się na dwie zasadnicze grupy: skóry naturalne twarde i inne.

Jest to podział wynikający ze struktury Kodu Towarowo Materiałowego. W praktyce mówiąc
o materiałach spodowych należy pamiętać, że nie chodzi tu tylko o materiały na podeszwy,
zelówki czy obcasy, ale także o materiały na elementy wewnętrzne spodu obuwia i na
usztywniające elementy cholewki czyli podnoski i zakładki.
Skóry naturalne twarde

Na elementy spodowe obuwia stosuje się najczęściej skóry z ciężkiego surowca

bydlęcego, które w procesie garbowania są dzielone na: krupony lub półkrupony, boki i karki.
W procesie rozkroju istotne znaczenie mają kierunki ciągliwości i strefy grubości. Struktura
skór twardych i kierunki ciągliwości są podobne jak w przypadku skór miękkich. Natomiast
zróżnicowanie grubości jest znacznie większa, co ilustrują rysunki 4,5,6.

Rys. 4. Spadki grubości w półkruponie

bydlęcym [1, s. 199]

Rys. 5. Spadki grubości w karkach

bydlęcych [1, s. 204]

Rys. 6. Spadki grubości w boku bydlęcym [5, s. 17]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Zdobyta wiedza o strukturze skóry i strefach ich grubości ułatwia proces wycinania

elementów  spodowych  podczas  rozkroju  skór  twardych.  Należy  przestrzegać  zasady,  że
elementy  spodowe  wycina  się  w  ten  sposób,  że  ich  oś  podłużna  pokrywa  się  z  kierunkiem
najmniejszej  ciągliwości  skóry.  Elementy  wyższych  numeracji  należy  wycinać  w  częściach
skóry o najwyższej grubości, a elemnty małe z miejsc najcieńszych.

Ze skór twardych wycina się podpodeszwy, podeszwy, miedzypodeszwy, zakładki,

składki obcasa. Należy jednak zaznaczyć, że ze względu na wysokie koszty, a także
właściwości skór twardych i funkcje elementów spodowych, skóry twarde są wypierane przez
materiały zastępcze, głównie z gumy, tworzyw sztucznych, skór wtórnych i celulozowych.
Gumy i tworzywa sztuczne

Na podeszwy, międzypodeszwy i składki obcasów stosuje się szeroki asortyment płyt

gumowych,  które  są  wytwarzane  w  postaci  znormalizowanych  płyt  mających  strukturę  litą
i spienioną. Rozkrój tych materiałów sprowadza się do kontroli wytłaczanego na powierzchni
płyt  deseniu,  aby  wycinane  elementy  nie  różniły  się  w  poszczególnych  półparach.  A  więc
należy je zawsze wycinać w tym samym kierunku, równolegle do linii wytłoczonego deseniu.
Guma  ma  jednolitą  strukturę  i  wydłużenie  płyty  we  wszystkich  kierunkach  jest  do  siebie
zbliżone. Przy rozkroju płyt wykonanych z tworzyw sztucznych obowiązują podobne zasady
rozkroju.
Skóry wtórne i celulozowe

Skóry wtórne wytwarza się z odpadów skóry naturalnej, rozwłóknionych i zespolonych

lepiszczem.  Przygotowaną  masę  formuje  się  w  postaci  wstęgi,  którą  dzieli  się  z  reguły  na
arkusze.  Podczas  formowania  wstęgi,  włókna  orientują  się  wzdłuż  wstęgi  i  właśnie  w  tym
kierunku  wytrzymałość  materiału  na  wydłużenie  jest  najwyższa.  To  determinuje  sposób
wycinania  elementów  spodowych  (podpodeszew,  podsuwek,  składek  obcasa)  i  zakładek.  Oś
podłużna wyciętych elementów musi przebiegać równolegle do kierunku formowanej wstęgi,
a  więc  do  kierunku  najmniejszej  ciągliwości.  Taka  sama  reguła  obowiązuje  przy  rozkroju
materiałów  celulozowych  na  podpodeszwy  i  ich  wzmocnienia.  Aby  uniknąć  pomyłki,  firmy
produkujące  materiały  celulozowe  oznaczają  na  ich  powierzchni  kierunek  według  którego
należy wycinać elementy. Są to najczęściej strzałki lub miniaturki obrysu podpodeszwy.
Materiały na podnoski

Aktualnie na podnoski stosuje się najczęściej tworzywa termoplastyczne na nośnikach

włókninowych, dzianinowych lub tkaninowych. W tym przypadku zaleca się aby elementy
były wycinane pod kątem 45

w stosunku do krawędzi płyty. Taki układ wpływa korzystnie

na uformowanie podnoska w procesie ćwiekowania cholewek.
Charakterystyka technologiczna wycinanych elementów

W procesie rozkroju materiałów obuwniczych obok wiedzy w zakresie topografii

i struktury  materiałów  musisz  posługiwać się wiedzą  dotyczącą  obciążeń  elementów obuwia
w  procesie  wytwarzania  i  użytkowania  obuwia.  Największe  naprężenia  cholewki  występują
w osi  podłużnej  obuwia  począwszy  od  pięty  w  kierunku  czubka.  Przy  czym  największe
odkształcenia  występują  w  przyszwie,  szczególnie  w  części  czubka.  W  tym  miejscu
odkształcenia  liniowe  i  powierzchniowe  mogą  kształtować  się  nawet  w  granicach  25

30%,

w  zależności  od  kształtu  czubka  i  rodzaju  przetwarzanego  materiału.  Przy  rozkroju
materiałów  należy  przestrzegać  zasady  aby  kierunki  najmniejszej  ciągliwości  elementów
pokrywały  się  z  kierunkami  najmniejszej  ciągliwości  materiałów.  Każde  odstępstwo  od  tej
zasady musi być uwidocznione w dokumentacji technologicznej i obowiązkowo o tym fakcie
należy powiadomić krojczego.

Kierunki naprężeń cholewki podczas jej ćwiekowania na kopycie są zilustrowane na

rysunku 7, z którego wynika, że najbardziej naprężany jest czubek.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 7. Kierunki naprężeń cholewki w procesie formowania

przestrzennego na bryle kopyta [1, s. 137]

W nawiązaniu do zilustrowanego schematu naprężeń można zilustrować kierunki

najmniejszej ciągliwości poszczególnych elementów cholewki (rys. 8).

Rys. 8. Oznaczenie kierunków najmniejszej ciągliwości elementów w cholewce [2, s. 136]

Jeżeli  obuwie  ma  cholewę  (na  przykład  kozaczki)  to  elementy  te  należy  wycinać  w  ten
sposób, aby najmniejsza ciągliwość przebiegała wzdłuż elementów cholewy. Problemem jest
wycinanie  elementów  cholewy  stanowiących  przedłużenie  przyszwy  i  obłożyny.  W  takim
przypadku  elementy  możemy  wycinać  wyłącznie  z  kruponu,  a  skóry  przeznaczone  na  tego
typu obuwie należy szczupakować to znaczy wyprawiać je po odcięciu boków.

Cenną wskazówką dla krojczych może być schemat ilustrujący dopuszczalne

zróżnicowanie struktury jakości skóry w elementach cholewki (rys. 9)

Rys. 9. Schemat ilustrujący dopuszczalne zróżnicowanie struktury jakości skóry w elementach składowych

cholewki [1, s. 138]: 1 – najlepsza jakość, 2 – nieznaczne obniżenie zwartości tkanki, 3 – znaczne obniżenie

zwartości tkanki, 4 – luźność tkanki, 5 – duża luźność, 6 – skazy i drobne uszkodzenia lica

A – kierunek najmniejszej ciągliwości,

B – kierunek największej ciągliwości.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Z powyższego schematu wynika, że przy znajomości struktury skóry i wymagań

technicznych w stosunku do elementów składowych cholewki można zagospodarować każdą
część topograficzną skóry.

W przypadku wycinania elementów składowych spodów obuwia musimy znać

obciążenia  tych  elementów.  Wymagania  techniczne  w  stosunku  do  elementów  spodowych
sprowadzają  się  w  głównej  mierze  do  ich  obciążenia  na  wielokrotne  zginanie,  dotyczy  to
takich elementów jak podpodeszwy, międzypodeszwy, podsuwki, podeszwy, zelówki. W tym
przypadku  obowiązuje  zasada  aby  oś  podłużna  wycinanych  elementów  przebiegała  wzdłuż
kierunku najmniejszej ciągliwości.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jak najczęściej dzieli się materiały na wierzchy obuwia?
2.  Czym charakteryzują się skóry na wierzchy obuwia?
3.  Na jakie części topograficzne można podzielić skórę bydlęcą?
4.  Która część skóry posiada najbardziej zwartą tkankę i jaką nosi nazwę?
5.  W którym miejscu skóry jej tkanka jest najluźniejsza?
6.  W jakich kierunkach ciągliwość skóry jest najmniejsza i w jakim kierunku największa?
7.  Na jakie części dzieli się skóry całe i dlaczego?
8.  Jakie znasz wady skór miękkich na wierzchy obuwia?
9.  Czym charakteryzuje się „płynące lico”?
10.  Czy znasz wady skóry, które są dopuszczalne w obuwiu?
11.  Jakich zasad należy przestrzegać przy rozkroju tworzyw skóropodobnych?
12.  Czym charakteryzują się materiały włókiennicze i od czego zależy ich podział?
13.  Według jakich kryteriów dzieli się materiały na spody obuwia?
14.  Czy przy rozkroju skór twardych należy przestrzegać kierunków najmniejszej ciągliwości

i dlaczego?

15. Czy spadki grubości w skórach twardych mają wpływ na wykorzystanie ich

powierzchni?

16. Jakie cechy charakteryzują materiały spodowe w odniesieniu do stosowanych technik

rozkroju?

17. Czy znasz wymagania techniczne stawiane elementom spodowym obuwia?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Podziel obrys skóry bydlęcej całej, zamieszczonej na planszy na części topograficzne.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy polecenia zawartego w ćwiczeniu,
2)  podzielić powierzchnię skóry na części topograficzne,
3)  nazwać wydzielone części topograficzne skóry,
4)  uzasadnić dokonany podział na piśmie,
5)  zaprezentować wykonaną pracę,
6)  dokonać oceny poprawności wykonania pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

plansza z obrysem całej skóry bydlęcej (pomniejszona),

–

przybory do pisania,

–

papier formatu A4,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Oznacz na obrysie skóry bydlęcej całej, zilustrowanej na planszy, kierunki najmniejszej

i największej ciągliwości tkanki w poszczególnych miejscach topograficznych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy polecenia zawartego w ćwiczeniu,
2)  określić zasady oznaczania kierunków najmniejszej i największej ciągliwości skóry,
3)  oznaczyć kierunki ciągliwości w częściach: kruponu, bokach, łapach, karku, pachwinach,
4)  uzasadnić wykonane oznaczenia w bokach i łapach na piśmie,
5)  zaprezentować wykonaną pracę,
6)  dokonać oceny poprawności wykonania pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

plansza z obrysem całej skóry bydlęcej (pomniejszona),

–

przybory do pisania,

–

papier formatu A4,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Narysuj typowe kształty skór uzyskane z podziału skóry całej bydlęcej w postaci:

półkruponu lewego, boku prawego, karku, szczupaka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy polecenia zawartego w ćwiczeniu,
2)  przeanalizować zasady podziału skór,
3)  narysować kształty skór określonych w ćwiczeniu,
4)  zaprezentować wykonaną pracę,
5)  dokonać oceny poprawności wykonania pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

skóry różnych rodzajów i kształtów,

–

ołówek,

–

gumka,

–

papier formatu A4,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 4

Rozpoznaj i nazwij wady występujące na powierzchni otrzymanych skórach miękkich na

wierzchy obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać oceny otrzymanych skór wierzchnich,
2)  rozpoznać wady występujące na powierzchni skór,
3)  nazwać i zapisać rozpoznane wady,
4)  zaprezentować wykonaną pracę,
5)  dokonać oceny poprawności wykonania pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

różne rodzaje skór o nasilonej wadliwości,

–

przybory do pisania,

–

papier formatu A4,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 5

Oznacz strefy grubości na skórze twardej spodowej wskazanej przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać oceny otrzymanych skór wierzchnich,
2) przeanalizować otrzymaną skórę i zmierzyć jej grubość w różnych (typowych dla skóry)

miejscach,

3)  wykreślić na skórze strefy grubości przy użyciu kredy,
4)  zaprezentować wykonaną pracę,
5)  dokonać oceny poprawności wykonania pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

różne rodzaje skór twardych,

–

grubościomierz,

–

kreda szkolna,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 6

Oznacz kierunki najmniejszej ciągliwości elementów cholewki wykreślonych

schematycznie na planszy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  dokonać oględzin i nazwać elementy wykreślone na planszy,
3)  wyznaczyć  kierunki  najmniejszej  ciągliwości  elementów  cholewki  zilustrowanych

schematycznie na planszy,

4) zaprezentować wykonaną pracę,
5) dokonać oceny poprawności wykonania pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

plansza z wykresami elementów cholewek różnych typów,

–

wykroje elementów cholewek różnych typów,

–

plansza ilustrująca kierunki naprężeń w cholewce występujące podczas ćwiekowania,

–

ołówek,

–

gumka,

–

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować wady skór miękkich na wierzchy obuwia?

 

2) wymienić wady skór dopuszczalne w obuwiu?

 

3) dokonać podziału materiałów stosowanych na wierzchy obuwia?

 

4) scharakteryzować podstawowe rodzaje skór miękkich stosowanych na

wierzchy obuwia?



5) scharakteryzować podział topograficzny skóry bydlęcej?

 

6) wymienić nazwę i scharakteryzować część topograficzną skóry

o najbardziej zwartej tkance?



7) wskazać miejsce topograficzne skóry o najluźniejszej tkance?

 

8) wskazać kierunki największej i najmniejszej ciągliwości skóry?

 

9) wyjaśnić przyczyny podziału skór całych w garbarni?

 

10) nazwać i narysować kontury części skóry uzyskanych w wyniku jej

podziału?



11) scharakteryzować cechy tworzyw skóropodobnych w aspekcie ich

przetwórstwa na elementy cholewek?



12) scharakteryzować cechy przetwórcze materiałów włókienniczych

istotne w procesie ich rozkroju na elementy obuwia?



13) wskazać kryteria podziału materiałów płaskich na elementy spodów

obuwia?



14) wskazać kierunki najmniejszej ciągliwości materiałów płaskich na

elementy spodów obuwia?



15) wskazać strefy grubości skór stosowanych na elementy spodów

obuwia?



16) wskazać kierunki naprężeń cholewki w procesie jej ćwiekowania na

kopycie?



17) określić parametry technologiczne elementów spodowych obuwia

wycinanych z materiałów płaskich?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2. Zasady,

systemy

metody

rozkroju

materiałów

obuwniczych

4.2.1. Materiał nauczania

W procesie rozkroju materiałów obuwniczych na elementy składowe wierzchów

i spodów obuwia stosuje się różnego rodzaju techniki, które w zasadzie sprowadzają się do
określenia:

−

zasad rozkroju (miejsce rozpoczęcia, sposób kontynuacji i zakończenia rozkroju),

−

systemów rozkroju (sposobu układania wycinaków na powierzchni rozkrawanych

materiałów),

−

metod rozkroju (racjonalne wykorzystanie powierzchni rozkrawanych materiałów

w zależności od rodzaju obuwia i typu cholewki).

Zasady rozkroju

Zanim przystąpimy do omawiania tego problemu należy wyjaśnić, że w literaturze

fachowej  można  spotkać  się  z  nadinterpretacją  tego  pojęcia,  którym  określa  się  potocznie
wszystkie  elementy  związane  z  procesem  rozkroju.  W  naszym  przypadku  zasady  rozkroju
oznaczają  jednoznacznie  sposoby  rozpoczynania,  kontynuacji  i  zakończenia  rozkroju.
Problematykę  związaną  ze  stosowaniem  zasad  rozkroju  omówimy  na  przykładzie  skór
miękkich  i  twardych,  materiałów  włókienniczych  i  tworzyw  skóropodobnych  oraz
pozostałych  materiałów  metrażowych  w  postaci  płyt  i  arkuszy  przeznaczonych  na  elementy
spodowe obuwia.
Zasady rozkroju skór miękkich

Ogólnie można powiedzieć, że stosowanie zasad rozkroju ma na celu racjonalne

wykorzystanie  skóry  w  zależności  od  jej  kształtu  i  struktury.  Na  przykład  jeżeli  rozkrój
połówki  rozpoczniemy  od  lewej  lub  prawej  tylnej  łapy,  to  odpad  brzegowy  powstanie
w najwartościowszej  części  skóry.  Natomiast  gdy  rozpoczniemy  rozkrój  od  tylnej  części
grzbietowej, to odpad brzegowy powstanie w  luźnych częściach  łap i  boków. Zagadnienia te
omówimy na przykładzie typowych rodzajów skór na wierzchy i spody obuwia.

Zasadę rozkroju skór bydlęcych w postaci połówek zilustrowano na rysunku 10,

natomiast rozkrój skór cielęcych całych jest zilustrowany na rysunku 11.

Rys. 10. Zasada rozkroju połówek

bydlęcych [5, s. 9]

Rys. 11. Zasada rozkroju skór cielęcych

[5, s. 10]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Połówki skór bydlęcych rozkrawa się od linii grzbietowej w części przyogonowej,

rzędami w kierunku łap i boków przestrzegając wymagań technicznych dla wycinanych
elementów (struktura, grubość, ciągliwość).

Rozkrój skóry cielęcych rozpoczyna się od tylnej lewej łapy w kierunku łapy prawej.

Każdy kolejny rząd elementów wycinamy od lewego lub prawego boku w kierunku karku, aż
do całkowitego zakończenia rozkroju.

Zarówno przy rozkroju połówek bydlęcych i skór cielęcych, których w procesie

garbowania  nie  dzieli  się  na  mniejsze  części,  stosuje  się  zasadę,  że  z  kruponu  wycinane  są
przyszwy,  noski,  paski  tylne  zewnętrzne.  Natomiast  z  boków  i  łap  wycinamy  elementy
o mniejszych  wymaganiach  jakościowych.  Z  karków  wycinamy  najczęściej  obłożyny  oraz
elementy pomocnicze.

Skóry kozie (rys. 12) odznaczają się delikatnością tkanki skórnej i lica. Rozkrój tych skór

jest  utrudniony  głównie  dlatego,  że  mają  one  małą
powierzchnię  i  różne  uziarnienie  lica.  Przyszwy
i obłożyny  należy  wycinać  obok  siebie,  aby
zapewnić  w  poszczególnych  parach  równomierność
uziarnienia i jednolitość odcienia. Z uwagi na lepsze
wykorzystanie  tych  skór  w  niektórych  wypadkach
można  odstąpić  od  obowiązujących  kierunków
ciągliwości  wycinanych  elementów.  Dotyczy  to
głównie  obłożyn,  które  w  takim  wypadku  należy
dodatkowo

wzmocnić

przez

podklejenie

międzypodszewek. Przy rozkroju należy zwracać
uwagę, aby wycinaki przyszew nie były ustawiane

Rys. 12. Prawidłowe
wykorzystanie szewra koziego na
elementy wierzchu obuwia
damskiego typu czółenka [5, s. 10]

na linii grzbietowej. Przy rozkroju skór kozich
stosujemy podobną zasadę jak przy rozkroju skór
cielęcych

przestrzegając

opisanych

powyżej

wymagań

Podobnie jak przy skórach kozich, również przy rozkroju skór świńskich i skór

z wykończeniem nubukowym i welurowym należy przy stosowaniu typowych zasad rozkroju
pamiętać o szczegółach wynikających z ich struktury i właściwości.

Skóry świńskie (rys.13) występują w produkcji jako krupony zwykłe lub tzw. krupony

poszerzone.

Zastosowanie

ich

jest

jednak

ograniczone. Najczęściej przeznacza się je na
obuwie letnie. W porównaniu z boksami bydlęcymi
i cielęcymi

mają

one

inną

część

karkową

i przyogonową oraz charakteryzują się większą
nasiąkliwością.

W części kruponowej boksy

świńskie  są  w  większości  sztywne  i blachowate,
natomiast  w  części  karkowej  –   wiotkie  i  luźne.
Rozkrój  rozpoczynamy  z  prawej  lub  lewej  strony
części  przyogonowej  rzędami  aż  do  całkowitego
rozkroju  skóry.  Obrzeża  skóry  wykorzystujemy  na
zapiętki,  podkrążki  i  inne  drugorzędne    elementy.
Przyszwy należy wycinać z najbardziej zwartej

Rys. 13. Zasada rozkroju skór świńskich

[5, s. 11]

części  skóry.  Ze  skór  sztywnych  (blachowatych)
należy  wycinać  takie  elementy,  które  w  małym
stopniu  są  narażone  na wielokrotne zginanie podczas
użytkowania obuwia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Skóry welurowe i nubukowe należą do tych skór naturalnych, których rozkrój jest

wyjątkowo  trudny.  Wykrawacz  musi  bardzo  dobrze  znać  kierunki  ciągliwości  i  ułożenia
"włosa" w poszczególnych miejscach topograficznych skóry. Elementy należy wycinać w ten
sposób,  aby  po  ich  połączeniu  nie  występowała  różnica  w  odcieniach  i  długościach  włosa.
Z większych  skór  należy  bezwzględnie  wycinać  kompletne  pary,  które  powinny  być
ocechowane kolejnym numerem pary w pojemniku.

Przy rozkroju skór dostarczanych w postaci kruponów zwykłych i poszerzonych oraz

szczupaków stosujemy zasadę polegającą na tym, że wycinanie elementów rozpoczynamy od
części przyogonowej, z lewej lub prawej strony, rzędami w kierunku karku, aż do
zakończenia rozkroju.

Przy rozkroju boków i karków rozkrój rozpoczynamy zawsze od linii przykruponowej, co

sprzyja lepszemu wykorzystaniu najbardziej wartościowej części skóry.
Zasady rozkroju skór twardych (spodowych)

Skóry twarde spodowe dostarczane są do rozkroju w postaci kruponów, karków i boków.

Zasady rozkroju tych skór są podobne jak w przypadku skór miękkich. Rozpoczynając
rozkrój skóry stosujemy zawsze tę zasadę, że w pierwszej kolejności wykorzystujemy skóry
w najbardziej zwartej części topograficznej skóry.

Rozkrój kruponów rozpoczynamy zawsze od części przyogonowej z lewego lub prawego

boku,  natomiast  półkrupony  rozkrawamy  od  linii  grzbietowej  w  kierunku  boków;
rozpoczynając  rozkrój  w  części  przyogonowej.  Przy  rozkroju  karków  i  boków  obowiązuje
zasada  rozpoczynania  rozkroju  od  linii  przykruponowej  i  wycinania  elementów  na  całej  jej
długości. Taki rozkrój jest gwarancją optymalnego wykorzystania powierzchni skóry.

Z kruponów wycina się podeszwy i zelówki. Karki wykorzystuje się najczęściej na

podpodeszwy,  podsuwki,  otoki  i  pasy.  Łapy  tylne  przeznacza  się  na  podpodeszwy  obuwia
przeszywanego  lub  przeszywano  –  dublowano  –  kołkowanego  lub  śrubowanego.  Środkową
część  boku  można  wykorzystać  na  podpodeszwy,  otoki  lub  zakładki.  Łapy  przednie  jako
cieńsze przeznacza się na podpodeszwy do obuwia klejonego. Podczas wycinania elementów
spodowych  zwracamy  uwagę  na  kierunki  ciągliwości  i  obciążenia  elementów  oraz  strefy
grubości skór.
Zasady rozkroju materiałów włókienniczych i tworzyw skóropodobnych

Biorąc pod uwagę w miarę jednolitą strukturę i grubość tych materiałów stosujemy

uproszczone zasady rozkroju polegające na rozpoczynaniu rozkroju od lewej lub prawej
krawędzi zwoju materiału lub specjalnie przygotowanego układu, w którym odcinki materiału
o ustalonej długości są układane w stosie. Ilość warstw w stosie zależy od rodzaju materiału
i funkcji elementu jaką spełnia w obuwiu.

W przypadku rozkroju tych materiałów nowoczesnymi technikami wspomaganymi

mikroprocesorami  można  stosować  zasadę  rozkroju  peryferyjnego  podczas,  którego  wycina
się  elementy  przy  użyciu  jednego  wycinaka określonego  kształtu  i  numeru wielkościowego,
a następnie  wymienia  się  w  głowicy  na  inny  wycinak,  którym  wycina  się  elementy
dostosowane  kształtem  do  poprzednich.  Program  rozkroju  jest  zapisany  na  nośniku
elektronicznym i sterowany przy użyciu komputera. Taką techniką wycina się elementy także
z  innych  materiałów,  na  przykład  spodowych.  Podczas  rozkroju  pamiętajmy  o  kierunkach
ciągliwości  materiałów  i  wymaganiach  technicznych  w  stosunku  do  wycinanych  rodzajów
elementów.

Zasady  rozkroju materiałów  metrażowych w płytach i arkuszach na elementy spodów,
zakładek i podnosków

W stosunku do tej grupy materiałów nie ma istotnych zaleceń co do przyjętej zasady

rozkroju, który możemy rozpoczynać od dowolnej krawędzi płyty lub arkusza. Zasadą jest
natomiast przestrzeganie wymagań technicznych ustanowionych dla wycinanych elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Do  tej  grupy  zaliczamy  płyty  z  gumy  lub  tworzyw  sztucznych  na  podeszwy,
międzypodeszwy,  składki  i  wierzchniki  obcasów.  Struktura  tych  materiałów  jest  w  miarę
stabilna, grubość w całej płycie wyrównana, ciągliwość  materiału we wszystkich kierunkach
standardowa.  Cechą  charakterystyczną  tych  materiałów  może  być  urzeźbienie  powierzchni
i w  takim  przypadku  należy  zadbać  aby  elementy  obuwia  były  wycinane  według  z  góry
przyjętego, zawsze takiego samego kierunku. Jeżeli tym kierunkiem będzie dowolna krawędź
płyty to oś podłużna  lub poprzeczna elementu muszą być równoległe  z tą krawędzią. Chroni
to  przed  niesymetrycznym  ułożeniem  deseniu  w  półparach  wycinanych  elementów.
W materiałach celulozowych, wtórnej skórze stosowanych na podpodeszwy, a także zakładki,
zwracamy  uwagę  na  orientację  włókien.  Oś  podłużna  wycinanych  elementów  powinna
pokrywać się  z kierunkiem orientacji włókien, co chroni te elementy przed rozwarstwianiem
się  materiału  przedwczesnego  zdeformowania  obuwia.  Podobne  zasady  obowiązują  przy
rozkroju materiałów na zakładki i podnoski.
Systemy rozkroju materiałów obuwniczych

System rozkroju oznacza sposób ułożenia wycinaków względem siebie w procesie

wycinania elementów obuwia. Do najczęściej stosowanych systemów rozkroju materiałów
wierzchnich zaliczamy systemy: równoległy, naprzemianległy, parowy, po spirali. Natomiast
w

procesie

rozkroju

materiałów

spodowych

poza

wymienionymi

stosuje

się

charakterystyczne dla tej grupy materiałów (szczególnie dla skór spodowych) takie systemy
jak: jodełkowy czy też wachlarzowy.

System równoległy (rys. 14) – polega na wycinaniu poszczególnych elementów za

pomocą jednakowych wycinaków, układanych równolegle jeden obok drugiego przy
zachowaniu jednego kierunku czubków i pięt. Zastosowanie tego systemu nie zapewnia
dobrego wykorzystania skóry przy wzornikach o dużych krzywiznach. Nie zapewnia również
otrzymania jednakowej jakości i grubości elementów w parze. Z tego powodu jest najczęściej
stosowany przy rozkroju materiałów nieskórzanych.

System naprzemianległy (rys. 15) – polega na wycinaniu elementów za pomocą

wycinaków, ułożonych w ten sposób, że co drugi jest odwrócony o kąt 180

w stosunku do

poprzedniego. Taki układ zapewnia dobre wykorzystanie materiału.

Rys. 14. Równoległy system rozkroju

skór wierzchnich [5, s. 13]

Rys. 15. Naprzemianległy system rozkroju

skór wierzchnich [5, s. 13]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

System parowy (rys. 16) – polega na wycinaniu z jednej skóry wszystkich elementów

zgodnie z ich wymaganiami technicznymi, strukturą rozkrawanych materiałów i ich

ciągliwością.  Ten  system  stosuje  się  przede  wszystkim
przy  rozkroju  skór  licowych  i  skór  szlifowanych.  Jest
także  zalecany  przy  rozkroju  tworzyw  skóropodobnych
deseniowanych,  szczególnie  z imitacją  lica  skór  gadów,
płazów  i ryb. Zachodzi wtedy potrzeba doboru elementów
cholewki w parze.

System rozkroju skór po spirali (rys. 17) – stanowi

niekonwencjonalny sposób rozkroju polegający na tym, że
pierwszy element jest wycinany w środku skóry, a kolejne
w układzie przypominającym ruch po spirali. Taką zasadę
stosuje się w przypadku, gdy wycina się elementy jednego
rodzaju, na przykład  noski, tylniki, podkrążki zewnętrzne,
nadstawki  obłożyn  i  inne.  Zasada  ta  jest  szczególnie
przydatna w przypadku produkcji cholewek wytwarzanych
w kombinacji  skóra  –  tkanina  itp. także  w  przypadku

Rys. 16. Rozkrój połówki boksu

bydlęcego systemem parowym

[5, s. 13]

cholewek skórzanych, w których stosuje się na przykład
dwa lub więcej rodzajów skór w różnych kolorach lub skór
licowych z welurami czy też nubukami.

Rys. 17. Schemat rozkroju skóry cielęcej po spirali [3, s. 194]

System jodełkowy (rys. 18) polega na tym, że czubki podeszew lub podpodeszew

jednego rzędu dotykają pod kątem 90

przedstopia elementów drugiego rzędu. System ten

stosuje  się  wówczas,  gdy  skóra  (krupon,  kark)  ma  cienkie  brzegi,  a  w  środku  jest  gruba
i ścisła,  ponieważ  w  elementach  spodowych  (podpodeszwach,  a  szczególnie  podeszwach),
skóra w przedstopiu powinna  być grubsza i  jakościowo lepsza, a w pięcie  może  być  cieńsza
i jakościowo gorsza.

System wachlarzowy (rys. 19) stosuje się głównie przy wycinaniu elementów

spodowych  (podeszew,  podpodeszew).  Podobnie  jak  w  systemie  jodełkowym,  system
wachlarzowy  wykorzystuje  się  w  takich  sytuacjach  gdy  skóra  przy  brzegu  jest  cieńsza
i jakościowo gorsza. Wówczas część piętowa elementów przy wycinaniu będzie usytuowana
w  cieńszej  części  skóry,  a  czubki  będą  usytuowane  w  części  grubszej,  zgodnie
z wymaganiami technicznymi dla tych elementów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 18.Jodełkowy system układalności podeszew

[3, s. 241]

Rys. 19.Wachlarzowy system układalności podeszew

[3, s. 241]

Zaprezentowane powyżej systemy, aczkolwiek specyficzne dla niektórych rodzajów

materiałów i elementów, mają charakter uniwersalny i powinny być uważnie i starannie
dobierane w procesie rozkroju.
Metody rozkroju materiałów obuwniczych

O ile zasady i systemy rozkroju materiałów mają charakter uniwersalny i odnoszą się dla

różnych rodzajów rozkrawanych materiałów i wycinanych elementów, to metody rozkroju
odnoszą się w głównej mierze do rozkroju skór miękkich na wierzchy cholewek.

W praktyce przemysłowej stosuje się w zasadzie dwie metody rozkroju: kompleksową

zwaną potocznie metodą rozkroju do kloca oraz metodę wiązanego rozkroju określaną jako
kombinowana.

Metoda kompleksowa (rys. 20) – zabezpiecza wykorzystanie skór w całości bez

pozostawienia odpadów użytecznych. Metoda ta polega na tym, że z jednej skóry wycinane są
elementy podstawowe i pomocnicze, co pozwala na prawidłowe wykorzystanie skóry.
Elementy  podstawowe  o  większej  powierzchni  powinny  być  lepsze  jakościowo,  dlatego
wycina  się  je  z  części  kruponu  i  karku,  natomiast  elementy  pomocnicze  jako  mniejsze
i jakościowo gorsze, wycina się z boków, łap, a nawet z pachwin. Metoda ta jest szczególnie
zalecana  gdyż  zapewnia  najwyższe  wykorzystanie  powierzchni  skóry  i  ma  wpływ  na
obniżenie kosztów wytwarzania obuwia.

Metoda kombinowana (rys. 21) – łączy rozkrój części składowych cholewek z jednej

skóry dla dwu lub kilku wzorów obuwia.

Rys. 20. Rozkrój połówki boksu bydlęcego

metodą kompleksową [5, s. 12[

Rys. 21. Rozkrój połówki boksu bydlęcego

metodą kombinowaną [5, s. 12]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Metodę  tę  stosuje  się  wtedy,  jeżeli  wycinanie  elementów  dla  jednego  typu  obuwia  nie
zapewnia  wykorzystania  skóry  w  całości.  Ze  względu  na  różną  grubość  i  ścisłość  tkanki
skórnej  możemy  stosować  wycinanie  części  składowych  cholewek  o  zróżnicowanych
wymaganiach, określonych warunkami technicznymi, np. z jednej skóry wycina się elementy
do  obuwia  męskiego  i  damskiego.  Zaletą  tej  metody  jest  wykorzystanie  skóry  w  całości
i niedopuszczenie  do  powstania  odpadu  użytecznego,  a  więc  do  ponownego  rozkroju,  przy
którym zwiększa się ilość odpadu bezużytecznego.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Czym charakteryzują się zasady, systemy i metody rozkroju?
2.  Jakie zasady obowiązują przy rozkroju różnych asortymentów skór?
3.  Według jakich zasad rozkrawa się materiały włókiennicze i tworzywa skóropodobne?
4.  Jakie zasady zastosujesz przy rozkroju materiałów spodowych nieskórzanych?
5.  Od czego zależy wybór systemu rozkroju?
6.  Jaki system rozkroju zastosujesz przy wycinaniu elementów z materiałów jednorodnych?
7.  Jaki system zastosujesz przy rozkroju skór na wierzchy obuwia?
8.  Jakie systemy zastosujesz przy rozkroju skór twardych na elementy spodów obuwia?
9.  W jakiej sytuacji zastosujesz system rozkroju po spirali?

10.  W jakiej sytuacji zastosujesz systemy rozkroju: jodełkowy i wachlarzowy?
11.  Czym charakteryzuje się kompleksowa metoda rozkroju skór miękkich?
12.  W jakiej sytuacji zastosujesz metodę wiązanego rozkroku?
13.  Co rozumiesz pod pojęciem „rozkrój skór do kloca”?
14.  Do jakich rodzajów materiałów odnoszą się znane Ci metody rozkroju?

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Oznacz zasady rozpoczynania i kontynuacji rozkroju na różnych rodzajach skór

miękkich, których kontury zamieszczono na planszach. Kierunki rozkroju oznacz za pomocą
strzałek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy polecenia zawartego w ćwiczeniu,
2)  zanalizować plansze otrzymane od nauczyciela,
3)  oznaczyć miejsce i kierunek rozkroju na planszach,
4)  zaprezentować wykonaną pracę,
5)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze z konturami (obrysami) różnych rodzajów i kształtów skór,

−

ołówek,

−

gumka,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Zastosuj parowy system rozkroju poprzez wykreślenie otrzymanych elementów cholewki

na planszy papierowej z obrysem naturalnej wielkości skóry wskazanej przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy poleceń zawartych w tekście ćwiczenia,
2)  zanalizować szablony elementów i skórę wskazane przez  nauczyciela,
3)  oznaczyć na powierzchni skóry występujące wady,
4)  wykreślić obrys skóry na papierze,
5)  nanieść oznaczone wady skóry na planszę,
6)  zastosować parowy system rozkroju, wykreślając elementy cholewki na planszy,
7)  zaprezentować wykonaną pracę,
8)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

szablony elementów cholewki różnych typów,

−

skóry o zróżnicowanych kształtach i rodzajach,

−

papier pakowy,

−

klej do papieru,

−

nożyczki,

−

ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Zastosuj metodę wiązanego rozkroju poprzez wykreślenie elementów dwóch wzorów

obuwia na planszy z obrysem skóry wskazanej przez nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować tekst ćwiczenia,
2)  ocenić otrzymane szablony elementów i skórę do sporządzenia obrysu,
3)  rozpoznać i oznaczyć wady skór,
4)  dokonać obrysu skóry na papierze,
5)  nanieść wady skóry na jej obrys,
6)  zastosować metodę wiązanego rozkroju przy wykreślaniu elementów na planszy,
7)  zaprezentować wykonaną pracę,
8)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

szablony elementów cholewki różnych typów,

−

skóry o zróżnicowanych kształtach i rodzajach,

−

papier pakowy,

−

klej do papieru,

−

nożyczki,

−

ołówek,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) scharakteryzować zasady, systemy i metody rozkroju materiałów

obuwniczych ?



2) uzasadnić wybór i stosowanie zasad rozkroju dla różnych rodzajów

materiałów ?



3) rozpoznać systemy rozkroju na planszach poglądowych ?

 

4) zastosować właściwe zasady przy rozkroju różnych rodzajów

materiałów obuwniczych ?



5) zastosować właściwy system rozkroju różnych rodzajów skór

i materiałów obuwniczych w korelacji z rodzajem i kształtem
wycinanych elementów ?



6) uzasadnić

celowość

stosowania

systemów

jodełkowego

wachlarzowego przy rozkroju skór spodowych ?



7) zademonstrować system rozkroju skór po spirali ?

 

8) zilustrować

rozkrój

materiałów

systemem

równoległym

i naprzemianległym i wskazać ich zastosowanie ?



9) wykreślić elementy cholewki na obrysie skóry cielęcej metodą

kompleksową ?



10) zademonstrować rozkrój skóry metodą wiązanego rozkroju ?

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3. Zasady przygotowania materiałów do rozkroju na elementy

obuwia

4.3.1. Materiał nauczania

Aby zrealizować program zawarty w materiale nauczania należy przypomnieć sobie

wiadomości i umiejętności zdobyte w programie nauczania jednostek modułowych
stanowiących moduł 744[02] „Surowce, półprodukty i materiały obuwnicze”. Zdobyta wiedza
i umiejętności stanowią podstawę do właściwego przygotowania materiałów do rozkroju.

Przygotowanie materiałów ma na celu nie tylko rozpoznanie wad i wyselekcjonowanie

materiałów pod kątem ich przeznaczenia na określone asortymenty obuwia, ale także
przygotowanie ich do rozkroju wielowarstwowego poprzez ułożenie ich w stosy zwane często
nakresami. Taka nazwa wynika z tego, że na pierwszej warstwie przygotowanych materiałów
do rozkroju wykreśla się kontury elementów, które będą wycinane.

Czynności związane z przygotowaniem materiałów do rozkroju zostaną omówione

w odniesieniu do trzech grup rodzajowych:

−

skór miękkich,

−

tworzyw skóropodobnych miękkich i materiałów włókienniczych,

−

materiałów na podnosku, zakładki i elementy spodowe.

Przygotowanie skór miękkich ma na celu wysortowanie ich pod kątem przeznaczenia na

określone  asortymenty  obuwia.  Taka  praktyka  udowodniła,  że  wykorzystanie  powierzchni
skór  przygotowanych  w  ten  sposób  jest  znacznie  wyższe,  a  jakość  wycinanych  elementów
lepsza.  Sortowanie  i  klasyfikacja  skór  w  garbarniach  to  raczej  zabieg  sprowadzający  się  do
określenia  ceny  skóry  mający  mało  wspólnego  z  ekonomiką  rozkroju.  Okazało  się,  że
w niektórych  przypadkach  wykorzystanie  powierzchni  skóry  najwyższego  I gatunku  jest
niższe  od  wykorzystania  skóry  gatunku  III  to  jest  najniższego.  Fakt  ten  wynika  z  całkiem
prozaicznej przyczyny. Na przykład wycinając małe elementy możemy je umieszczać między
występującymi  wadami,  które  zostaną  wkomponowane  w  nieunikniony  przy rozkroju  odpad
nieużyteczny.  To  wyjaśnienie  jednoznacznie wskazuje  cel  sortowania  skór,  który  sprowadza
się do rozpoznania wad na powierzchni skóry i zakwalifikowania jej do rozkroju na określony
asortyment  obuwia,  na  przykład  na  obuwie  damskie  typu  czółenka,  półbuty,  kozaczki,  na
obuwie  dziecięce  itp.  Taki  sposób  przygotowania  skór  jest  wyjątkowo  korzystny,  ale
jednocześnie  musimy  wiedzieć,  że  nie  zawsze  stosowanie  takiej  techniki  jest  możliwe.
Selekcjonując  skóry  na  różne  asortymenty  jest  możliwe  w  zakładach  wytwarzających  duże
ilości  i  wiele  rodzajów  obuwia.  W  małych  zakładach  taki  sposób  przygotowania  skór  jest
praktycznie niemożliwy.

Podczas sortowania skór w zakładzie obuwniczym należy przestrzegać następujących zasad:

−

na cholewki, które składają się z dużych elementów wybierać skóry o największej jakości

(są przypadki, że zaleca się aby to były skóry szczupakowe, czyli pozbawione boków),

−

na cholewki obuwia paskowego, letniego lub charakteryzującego się elementami o małej

powierzchni można stosować skóry o niższej jakości,

−

dobierać partie skór do rozkroju według kolorów i odcieni; zaleca się także dobór skór

pod kątem ich wielkości i kształtów – ułatwia to rozkrój i ma wpływ na wydajność pracy,

−

przy welurach i nubukach zwracać uwagę na długość włókien i stopień wybarwienia

tkanki skóry,

−

zwracać uwagę na grubość skór w punktach standardowych i dopuszczalne spadki

grubości skór,

−

kontrolować skórę od strony mizdry i zaznaczać rozpoznane defekty na stronie licowej

(na przykład różnego rodzaju nacięcia zwane wychwytami, powstałe podczas
zdejmowania skóry ze zwierzęcia).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Przygotowanie materiałów ma usprawnić przebieg procesu i uchronić firmę przed
niepotrzebnymi stratami spowodowanymi zwiększonym zużyciem materiałów i zawiązanymi
z tym dodatkowymi kosztami.

Przygotowanie do rozkroju tworzyw skóropodobnych i materiałów włókienniczych

sprowadza  się  do  skontrolowania  i  oceny  organoleptycznej  tych  materiałów  i  ułożenie  ich
w warstwy.  Ilość  warstw  zależy  nie  tylko  od  grubości  materiałów,  czy  też  rodzaju
zastosowanych  wycinaków,  ale  także  od rodzaju  i  funkcji  elementów  w parze. Jeżeli zależy
nam  na  dokładności  kształtu  wycinanych  elementów  w  stosunku  do  wzornika  (szablonu)  to
automatycznie  musimy  obniżyć  ilość  warstw  do  minimum.  Przy  dużej  ilości  warstw
materiałów, dokładność wycinanych elementów jest mniejsza. Większa dokładność kształtów
dotyczy  głównie  elementów  wierzchnich,  a  zwłaszcza  przyszew  i  obłożyn.  Natomiast
w elementach  podszewek  i  miedzypodszewek  dopuszcza  się  nieznaczne  różnice  kształtów
i w tym  przypadku  ilość  warstw  materiału  przeznaczonego  do  rozkroju  może  wynosić  30,
a nawet  do  40  przy  tkaninach  typu  molino,  wigonka,  keper  itp.  Te  same  materiały
laminowane  dodatkowo  cieńszą  tkaniną  na  przykład  molinem  można  układać  w  ilości
15 warstw.  Przy  rozkroju  wielowarstwowym,  szczególnie  tkanin,  zaleca  się  wykreślanie  na
powierzchni  pierwszej  warstwy  konturów  wycinanych  elementów.  Ten  zabieg  znacznie
ułatwia rozkrój, a jednocześnie proces rozkroju czyni bardziej ekonomicznym.

Przygotowanie do rozkroju materiałów na zakładki, podnoski i elementy spodowe

to w zasadzie sprawdzenie tylko  jakości  materiałów. Materiały te w przeciwieństwie do skór
miękkich,  tworzyw  skóropodobnych  i  włókienniczych  są  bardziej  sztywne  i  najczęściej
dostarczane  są  do  rozkroju  w  postaci  płyt  i  arkuszy.  Podczas  przygotowania  materiałów
kontrolujemy  ich jakość i układamy w warstwy. Ilość warstw zależy od grubości materiałów
i rodzaju wycinanych elementów. Zaleca się aby takie elementy jak podpodeszwy, podeszwy
były wycinane z jednej warstwy materiału, a maksymalnie z dwu warstw. Można w tym celu
stosować wycinaki stopkowe.

Podnoski wycina się z materiału w kierunku ukośnym pod kątem 45

, co ułatwia

przebieg procesu formowania i lepsze dopasowanie podnoska do bryły kopyta podczas
ćwiekowania obuwia. Ten zabieg jest szczególnie ważny przy rozkroju materiałów
podnoskowych na nośniku z tkaniny.

Ilość warstw przy rozkroju niektórych materiałów spodowych powinna się kształtować

następująco:

a) tektury obuwnicze (podpodeszwy, zakładki):

−

przy grubości 1 mm ......................................................................................... 1

−

przy grubości 2 mm ......................................................................................... 3

−

przy grubości 2,5

3 mm ................................................................................ 2

b) skóry wtórne (podpodeszwy, zakładki, międzypodeszwy itd.):

−

przy grubości 1,5

2 mm ................................................................................ 4,

−

przy grubości 2,5

3 mm ................................................................................ 2

−

przy grubości 3

5 mm ................................................................................... 1,

c) materiały podnoskowe:

−

celuloidowe ...................................................................................................... 15

20,

−

termoplastyczne ............................................................................................... 10

15,

−

chemoutwardzalne ........................................................................................... 15

20.

Ułożone w warstwy materiały łączy się na obrzeżach specjalnymi zwierakami, a cieńsze

warstwy zbija teksami.

Skóry twarde spodowe, ze zrozumiałych względów są rozkrawane w jednej warstwie.

Podczas przygotowania skór twardych do rozkroju zwracamy uwagę na ich jakość i strefy
grubości, które znacznie się różnią w zależności od rodzaju użytego surowca. Przy znacznym

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

zróżnicowaniu  grubości  zaleca  się  oznaczanie  poszczególnych  stref  kredą.  To  ułatwi
wycinanie  większych  numeracji  elementów  ze  strefy  najwyższej  grubości,  a  elementów
małych  numeracji  ze strefy o najniższej grubości. Oznaczenie stref grubości ułatwia również
dobór systemu rozkroju, na przykład jodełkowego lub wachlarzowego.

Płyty gumowe i z tworzyw sztucznych nie wymagają szczególnych przygotowań do

rozkroju.  Należy  je  rozkrawać  z  jednej  warstwy,  ale  jednocześnie  należy  zwracać  uwagę  na
układ  deseni  i  sprawdzać  czy  przypadkiem  nie  ma  miejsc  pozbawionych  deseniowania.
Istotne  znaczenie  podczas  przygotowania  tej  grupy  materiałów  ma  kontrola  grubości  płyt
i sprawdzenie czy grubość jest zgodna z dokumentacją.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.   Jaki jest cel przygotowania materiałów do rozkroju?
2.   Według jakich zasad należy sortować skóry miękkie przed procesem rozkroju?
3.   Jakie efekty przynosi sortowanie skór pod kątem wytwarzanych typów obuwia?
4.   Czy    gatunkowość  skór  ma  zawsze  wpływ  na  stopień  wykorzystania  ich  powierzchni

w procesie wycinania elementów cholewki?

5. Czy podczas sortowania należy kontrolować mizdrę skóry?
6. Według jakich zasad należy przygotować do rozkroju materiały włókiennicze i tworzywa

skóropodobne?

7. Na czym polega przygotowanie do rozkroju materiałów na zakładki, podnoski i elementy

spodowe?

8. Na jakie mankamenty zwracamy uwagę podczas przygotowania skór twardych do

rozkroju?

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozsortuj partię skór pod kątem ich wykorzystania na określone przez nauczyciela

asortymenty obuwia.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2) określić wymagania techniczne dla elementów cholewek, do których będziemy dobierać

skóry podczas sortowania,

3) rozpoznać wady na powierzchni skór przeznaczonych do sortowania,
4) rozsortować otrzymane skóry pod kątem ich wykorzystania na dwa typy obuwia

wskazane przez nauczyciela,

5) uzasadnić na piśmie dokonany wybór skór na określone typy cholewek,
6) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

wzory obuwia lub cholewek, do których będą wybierane skóry z otrzymanego zbioru,

−

skóry z wadami przeznaczone do sortowania,

−

kreda do oznaczania typowych wad i uszkodzeń skóry,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ćwiczenie 2

Wykreśl elementy podszewek z kepru lub innego materiału wskazanego przez

nauczyciela na pierwszej warstwie stosu przygotowanego do rozkroju. Warstwę materiału,
w naturalnej wielkości należy odwzorować na planszy papierowej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy poleceń zawartych w ćwiczeniu,
2)  określić ilość warstw materiału (wskazanego przez nauczyciela) w stosie,
3)  przygotować plansze o wymiarach pierwszej warstwy,
4)  oznaczyć na planszy kierunki ciągliwości materiału,
5)  określić wymagania techniczne dla wykreślanych elementów,
6)  zastosować odpowiednią zasadę i system wykreślania elementów,
7)  wykreślić elementy na planszy,
8)  dokonać  samooceny  wykonanej  pracy  i  jeżeli  będzie  potrzeba  wykonać  stosowne

korekty,

9) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

papier pakowy do sporządzenia planszy,

−

klej,

−

nożyczki,

−

ołówek,

−

gumka,

−

miarka szewska do zwymiarowania planszy,

−

szablony elementów,

−

plansze poglądowe ilustrujące zasady i systemy rozkroju materiałów włókienniczych,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla nauczyciela.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) uzasadnić potrzebę sortowania skór miękkich przed rozkrojem?

 

2) scharakteryzować zasady sortowania skór?

 

3) opisać charakterystyczne wady skór od strony lica i mizdry?

 

4) wskazać korzyści wynikające z procesu sortowania skór?

 

5) sprecyzować zasady sortowania materiałów włókienniczych?

 

6) wykreślić

elementy

pierwszej

warstwie

stosu

materiału

przeznaczonego do rozkroju?



7) uzasadnić celowość wykreślania pierwszej warstwy materiału w stosie

materiału przeznaczonego do rozkroju?



8) określić sposób przygotowania tworzyw skóropodobnych do rozkroju?

 

9) określić dopuszczalną ilość warstw przy rozkroju różnych rodzajów

materiałów na zakładki, podnoski i elementy spodowe?



10) opisać sposób przygotowania skór twardych do rozkroju?

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.4. Przygotowanie maszyn, urządzeń i narzędzi do rozkroju

materiałów obuwniczych

4.4.1. Materiał nauczania

Podstawą zrozumienia treści materiału nauczania zawartej w tym rozdział są

umiejętności nabyte przy nauczaniu jednostki modułowej 744[02].Z2.02 „Użytkowanie
maszyn, urządzeń i narzędzi do rozkroju materiałów oraz opracowania elementów spodu”.

Dysponując zdobytą wiedzą i umiejętnościami z zakresu rodzajów, budowy, użytkowania

i konserwacji maszyn stosowanych do rozkroju materiałów można bez większych komplikacji
wykonać czynności związane z przygotowaniem tych maszyn do rozkroju.

Czynności przygotowawcze krojczego ograniczają się do rutynowych działań

związanych z kontrolą pracy maszyny. Przed przystąpieniem do rozkroju należy zapoznać się
z instrukcją obsługi maszyny i przepisami bezpiecznej pracy. Po sprawdzeniu stanu instalacji
elektrycznej  i  układu  zasilania  należy  uruchomić  maszynę  i  sprawdzić  sprawność  działania
mechanizmów  roboczych  maszyny  i  systemów  służących  do  regulacji  wysokości  ramienia
uderzeniowego czy też tak zwanego skoku określającego wysokość przesunięcia ramienia lub
młota uderzeniowego w cyklu wycinania. W trakcie przygotowania maszyn sprawdzamy stan
zabezpieczeń  maszyn  przed  wypadkami,  kontrolujemy  zamocowanie  osłon  i  działanie
różnego rodzaju blokad, fotokomórek itp.

Wszelkie usterki i uchybienia zauważone podczas kontroli należy zgłosić przełożonemu,

na przykład mistrzowi lub bezpośrednio osobie odpowiedzialnej za sprawność maszyn i ich
eksploatację.

W procesie przygotowania maszyn należy zwrócić uwagę na sposób ich usytuowania

w oddziale  produkcyjnym  oraz  indywidualne  oświetlenie  stanowiska.  Ze  względu  na  rodzaj
pracy  wykonywanej  przy  użyciu  wycinarek  zaleca  się  aby  były  usytuowane  w  bliskości
światła  naturalnego,  najlepiej  przy  oknach  przepuszczających  światło.  Niezależnie  od  tego,
należy zadbać o dobre oświetlenie indywidualne i centralne.

W procesie rozkroju stosuje się wiele urządzeń warsztatowych, które ułatwiają

i usprawniają przebieg pracy. Do takich urządzeń zaliczamy: stoły do wykreślenia wzorników
na pierwszej  warstwie  stosu materiału przeznaczonego do rozkroju, urządzenia  mechaniczne
do  układania  materiałów  w  stos,  stojaki  na  skórę,  regały  na  wycinaki  i  matryce  do
perforowania,  pojemniki  do  układania  wykrawanych  elementów,  wózki  do  przemieszczania
i podnoszenia  materiałów  [3,  s.  185,  236]. Zarówno  podczas  przygotowania do  rozkroju  jak
również w trakcie realizacji tego procesu należy systematycznie kontrolować stan techniczny
tych urządzeń oraz ich ilość wynikającą z realizowanego programu produkcyjnego.

Niezwykle istotne znaczenie dla jakości procesu rozkroju ma właściwy dobór podkładów

i wycinaków. Wiedzę na ten temat i wynikające z niej umiejętności nabyłeś w procesie
nauczania cytowanej już jednostki modułowej oznaczonej symbolem 744 [02].Z2.02.

Przygotowując się do rozkroju materiałów zawsze należy kontrolować stan powierzchni

stosowanych  podkładów  i  prawidłowość  ich  eksploatacji  oraz  stan  techniczny  wycinaków.
Przy  kontroli  podkładów  zwracamy  uwagę  czy  ich  powierzchnia  jest  równa,  bez  wgłębień
i nierówności  spowodowanych  niewłaściwą  eksploatacją  tych  urządzeń.  W  czasie  rozkroju
wycinaki  należy  przemiennie  układać  na całej  powierzchni  podkładu.  Jeżeli wycinak  będzie
układany  w  jednym  –  wygodnym  dla  krojczego  miejscu,  po  krótkiej  eksploatacji,  w  tym
miejscu  powstanie  wgłębienie,  które  będzie  utrudniać  rozkrój,  a  przy  tym  skróci  się  czas
eksploatacji  podkładu  i  koniecznym  stanie  się  frezowanie  powierzchni  podkładu.  Warto
przytoczyć  przykłady  z  praktyki  przemysłowej,  które  potwierdzają  skutki  niewłaściwej
eksploatacji  podkładów.  Są  pracownicy,  którzy  użytkują  podkład  z  tworzywa

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

termoplastycznego  kilka,  a  nawet  kilkanaście  miesięcy  i  są  tacy  (szczególnie  uczniowie),
którzy  po  kilku  dniach  pracy  muszą  przekazać  użytkowany  podkład  do  regeneracji
mechanicznej lub termicznej.
O  jakości  wykrojonych  elementów  w głównej  mierze  decyduje  stan  techniczny  wycinaków.
Należy zawsze przed przystąpieniem do rozkroju sprawdzić ich stan. Kontrola dotyczy stanu
ostrza  oraz  zgodności  konturów  z  szablonami,  według  których  były  uformowane.  Należy
także  zwracać  uwagę  na  osadzone  w  wycinakach dziurkacze,  nożyki do  nacinania  brzegów,
nakłuwaki.  Kontrolujemy  ich  stan techniczny, ilość  i trwałość osadzenia.  Zauważone usterki
należy natychmiast usuwać.
Niezależnie  od  maszyn,  urządzeń  pomocniczych  i  podstawowych,  przed  przystąpieniem  do
rozkroju  należy  przygotować  narzędzia,  którymi  w  zależności  od  okoliczności  będziemy  się
posługiwać.

Do typowych narzędzi będą niewątpliwie należeć te, które związane są z regulacją

i konserwacją maszyn i urządzeń. Narzędzia te powinny być odpowiednio dobrane w myśl
zaleceń producenta maszyn. W nowych maszynach narzędzia te stanowią wyposażenie
maszyny.

W procesie rozkroju dość często posługujemy się prostymi narzędziami jak młotki, noże,

nożyczki,  zaciski  stosowane  przy  układaniu  tektur,  materiałów  na  zakładki  i  podnoski.  Na
wyposażeniu  stanowiska  powinien  być  także  grubościomierz  służący  do  kontroli  grubości
rozkrawanych  materiałów.  Przy  doborze  grubościomierza  musimy  pamiętać  o  właściwych
wymiarach  stopek  dociskowych.  Przypominam,  że  do  pomiaru  grubości  skór  i  materiałów
miękkich  (wierzchnich)  średnica  stopki  powinna  wynosić  10  mm,  natomiast  przy  pomiarze
skór  twardych  i  materiałów  spodowych  średnica  stopki  wynosi  4  mm.  Poza  wymienionymi
należy jeszcze wspomnieć o znacznikach, wykonanych w postaci pieczątek, którymi oznacza
się numer pracownika dokonującego rozkroju lub numery kolejnych par i inne według ustaleń
producenta.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Jakie czynności należy wykonać podczas przygotowania maszyn do rozkroju?
2.  Jak powinny być usytuowane wycinarki w hali produkcyjnej?
3.  Komu należy zgłosić zauważone usterki maszyny?
4.  Jakie znaczenie mają systemy zabezpieczające maszynę na bezpieczeństwo operatora?
5.  Jakie znasz urządzenia warsztatowe stosowane w procesie rozkroju materiałów?
6.  Jak należy ocenić stan techniczny podkładu do wycinania?
7.  Od czego zależy okres użytkowania podkładu?
8.  Na czym polega regeneracja podkładów?
9.  Na czym polega kontrola stanu technicznego wycinaków do rozkroju?
10.  Jak często należy kontrolować stan techniczny podkładów i wycinaków?
11.  Jakie  znasz  rodzaje  narzędzi  stosowanych  w  procesie  rozkroju  materiałów  i  jak  należy

kontrolować ich stan techniczny?

12. Jakie znaczenie dla procesu rozkroju ma właściwe przygotowanie maszyn, urządzeń

i narzędzi?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.3.4. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Skontroluj stan techniczny wycinarki ramiennej do skór miękkich.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w ćwiczeniu,
2)  ustalić i zapisać czynności kontrolne, które zamierzasz wykonać,
3)  wykonać zaplanowane czynności kontrolne,
4)  sporządzić  krótką  notatkę  z  przeprowadzonej  kontroli  i  wskazać  stwierdzone

nieprawidłowości i uchybienia,

5) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

instrukcje obsługi wycinarek,

−

wycinarka ramienna do skór miękkich,

−

przybory do pisania,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Skontroluj stan techniczny wycinaków przed ich wykorzystaniem do rozkroju.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy polecenia zawartego w tekście ćwiczenia,
2) zapoznać się z dokumentacją technologiczną wzoru obuwia, dla którego będą

kontrolowane wycinaki,

3)  przygotować szablony do kontroli wycinaków,
4)  skontrolować kontury wycinaków z szablonami według których były wykonane,
5)  sprawdzić zgodność wykonania wycinaków z dokumentacją, zwracając uwagę na sposób

wzmocnienia oraz trwałość osadzenia i ilość zamontowanych nożyków, dziurkaczy
i nakłuwaków,

6) sporządzić notatkę z przeprowadzonej kontroli,
7) zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

dokumentacja technologiczna, według której wykonano wycinaki,

−

komplety wycinaków i szablonów,

−

przybory do pisania,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Rozpoznaj z ilustracji zamieszczonych na planszy narzędzia stosowane w procesie

rozkroju materiałów. Podaj ich nazwy i opisz do czego służą.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy polecenia zawartego w ćwiczeniu,
2)  zanalizować ilustracje zamieszczone na planszy,
3)  rozpoznać zamieszczone na planszy ilustracje narzędzi, podać ich nazwy,
4)  opisać zastosowanie rozpoznanych narzędzi,
5)  zweryfikować zapisane nazwy i charakterystykę narzędzi,
6)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansza z ilustracjami narzędzi stosowanych w procesie rozkroju materiałów,

−

dokumentacja technologiczna procesu rozkroju materiałów,

−

przybory do pisania,

−

papier formatu A4,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić zasady przygotowania maszyn do rozkroju?

 

2) wskazać sposób usytuowania wycinarek w hali produkcyjnej?

 

3) wskazać osobę, której należy zgłosić zauważone przez operatora usterki

maszyny?



4) wskazać systemy zabezpieczenia wycinarek chroniące pracownika przed

wypadkiem?



5) nazwać i scharakteryzować urządzenia warsztatowe stosowane

w procesie rozkroju materiałów?



6) wskazać przyczyny szybkiego zużycia podkładów do wycinania?

 

7) określić sposoby regeneracji podkładów do wycinania?

 

8) opisać zasady kontroli i przygotowania wycinaków do rozkroju?

 

9) nazwać, scharakteryzować i określić sposób przygotowania narzędzi do

procesu rozkroju materiałów obuwniczych?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5. Rozkrój materiałów na elementy obuwia

4.5.1. Materiał nauczania

Rozkrój materiałów na elementy obuwia może być dokonywany ręcznie lub maszynowo.

Wybór  sposobu  rozkroju  uwarunkowany  jest  względami  ekonomicznymi.  Przy  produkcji
obuwia  w  procesie  przygotowania  nowych  modeli  lub  w  przypadku  krótkich  serii
pilotażowych  uzasadnionym  jest  dokonywanie  rozkroju  ręcznego,  w  pozostałych  sytuacjach
stosuje się rozkrój maszynowy.

Zarówno w przypadku rozkroju ręcznego jak i maszynowego zachodzą znaczne zmiany.

Coraz  częściej  spotykamy  się  z  wycofaniem  rozkroju  ręcznego,  nawet  w  sferze
przygotowania  produkcji.  Lepiej  prosperujace  firmy  zakupują  nowoczesne  urządzenia  do
rozkroju,  zwane  ploterami,  które  eliminują  lub  znacznie  ograniczają  rozkrój  ręczny.  Zaletą
nowych urządzeń jest to, że całkowicie wyeliminowano wycinaki. Procesem rozkroju steruje
mikroprocesor,  który  uruchamia  głowicę  wycinającą  i  steruje  nią  w  oparciu  o  elektroniczną
pamięć  zaprogramowanych  kształtów  elementów.  Na  tej  zasadzie  skonstruowano  również
nowoczesne urządzenia przemysłowe wycinające elementy różnymi technikami.

Zasygnalizowane zagadnienia omówimy w oddzielnych grupach tematycznych:

−

rozkrój ręczny,

−

rozkrój maszynowy (tradycyjny),

−

niekonwencjonalne techniki rozkroju.

Rozkrój ręczny dokonywany jest za pośrednictwem noża i szablonów. Przy rozkroju

ręcznym stosujemy te same zasady, systemy i metody jak przy rozkroju maszynowym.

Duży wpływ na jakość rozkroju ręcznego ma sposób trzymania noża i ustawienia jego

ostrza  przy  krawędzi  szablonu.  Ostrze  noża  należy  ustawiać  obok  krawędzi  szablonu
w położeniu  prostopadłym  do  powierzchni  rozkrawanego  materiału.  Zmiana  kąta  ustawienia
noża (rys. 22) powoduje, że powierzchnie boczne wycinanych elementów nie  są prostopadłe
do ich powierzchni, a stan taki jest niedopuszczalny.

Rys. 22. Schemat ilustrujący nieprawidłowe trzymanie noża przy ręcznym wycinaniu elementów [9, s. 98]:

a) brzeg skośny – powierzchnia elementu od strony lica i mizdry większa od powierzchni szablonu,

b) brzeg skośny podcięty – powierzchnia elementu od strony mizdry mniejsza od powierzchni szablonu;

1 – wzornik, 2 – skóra, 3 – podkład

Ważnym parametrem ręcznego rozkroju jest wykrawanie elementów przy uzyciu

minimalnej ilości pociągnięć noża. Wymaga się, aby nawet skomplikowany kształt elementu
był wykrawany najwyżej dwoma pociągnięciami noża (rys. 23).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 23. Schemat ilustrujący wycinanie przyszwy beznoskowej i noska dwoma pociągnięciami noża [9, s. 99]:

P – początek rozkroju, K – koniec rozkroju, linie ciągłe – pierwsze pociągnięcia nożem,

linie przerywane – drugie pociągnięcia nożem.

Podczas rozkroju leżący na skórze wzornik (szablon) dociska się palcami lewej ręki,

która    zasłania    jeden    z    brzegów    elementu.  Od    tego    brzegu  –  stanowiącego  znaczne
utrudnienie  –  rozpoczyna  się  cięcie.  Jako  punkt  początkowy  wybierze  się  róg  wzornika  lub
takie  miejsce,  które  przy  montażu  będzie  zakryte,  na  przykład  przez  naszyty  element,
zaćwiekowany  brzeg  cholewki  itp.  Rozpoczynając  cięcia  krojczy  podprowadza  prawą  rękę
pod lewą, przy czym punkt ciężkości palców lewej ręki naciskających wzornik przenosi się na
brzeg nie zakryty łokciem. Tak ułożona lewa ręka nie przeszkadza przy rozkroju i nie zasłania
linii krojenia.

Przy drugim cięciu łokieć lewej ręki łącznie z dłonią opuszcza się na wzornik, a krojczy

przenosi  nóż  do  początkowego  punktu  pierwszego  cięcia  i  przeciąga  go  po  brzegu
pozostałych  części  wzornika  aż  do  punktu  końcowego  pierwszego  cięcia,  wówczas  lewy
łokieć lekko się podnosi. Wykrawanie dwoma pociągnięciami – jak już sygnalizowano – jest
możliwe  przy  dowolnym  kształcie  wzorników.  Są  jednak  sytuacje  kiedy  zachodzi
konieczność odstąpienia od tych zasad, ale pamiętajmy,  że zawsze wycinanie rozpoczynamy
od miejsca trudno dostępnego.

Rozkrój maszynowy (tradycyjny) dokonuje się na maszynach zwanych potocznie

wycinarkami, które najczęściej skonstruowane są jako ramienne lub mostowe. Wcześniej były
to wycinarki mechaniczne, które ze względów bezpieczeństwa wycofano. Wadą tych
wycinarek było samoczynne opadanie ramienia, młota lub talerza. To było przyczyną wielu
wypadków. Obecnie stosuje się wycinarki hydrauliczne. Są one nie tylko bezpieczniejsze ale
także mają większą siłę uderzeniową.

Wielkość przenoszonej siły uderzeniowej powinna być dostosowana do rodzaju

rozkrawanych  materiałów.  Przy  wycinaniu  skór  miękkich  stosuje  się  wycinarki  lżejszej
konstrukcji  z  siłą  nacisku  rzędu  50  do  150  kN.  Do  rozkroju  skór  twardych  i  materiałów  na
zakładki  o  większej  sile  uderzenia,  która  wynosi  od  120  do  200  kN.  Największą  siłę
uderzeniową mają wycinarki mostowe stosowane do rozkroju wielowarstwowego materiałów
włókienniczych.

Wycinarki ramienne do skór miękkich (rys. 24) to najliczniejsza grupa maszyn

stosowanych przy rozkroju skór wierzchnich i podszewkowych, ale także do tworzyw
skóropodobnych.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 24. Schemat wycinarki hydraulicznej jednoramiennej [3, s. 166]: 1 – kloc drewniany, 2 – ramię

uderzeniowe, 3 – kolumna, 4 – przycisk do włączania silnika, 5 – przycisk do włączania silnika elektrycznego,

6 – dźwignia do hydraulicznego sterowania ramieniem uderzeniowym, 7 – przycisk wymuszający uruchomienie
ramienia oburącz z przyciskiem 11, 8 – przycisk umożliwiający zmianę siły uderzeniowej ramienia (na przykład

ze 100 kN na 180 kN i odwrotnie), 9 – pokrętło do ręcznej regulacji uniesienia ramienia, 10 – regulator

zaopatrzony w skalę do nastawienia skoku ramienia (na przykład od 5 do 10 mm), 11 – drążek (przycisk) do

ręcznego sterowania ramieniem uderzeniowym.

Przed rozpoczęciem pracy na maszynie hydraulicznej należy włączyć silnik elektryczny

i pozostawić go na biegu jałowym przez 2

3 minuty, aby było można sprawdzić

prawidłowość pracy mechanizmów maszyny.

Aby rozszerzyć zakres pracy wycinarek jednoramiennych łączy się je w ten sposób, że

czoła ramion stykają się, jak to ilustruje rysunek 25.

Rys. 25. Widok ogólny podwójnie sprzężonych wycinarek jednoramiennych [3, s. 167]:

1,2 – ramiona uderzeniowe obydwu wycinarek, 3 – wspólny stół roboczy.

Wycinarki ramienne podwójnie sprzężone określane są mianem wycinarek

dwuramiennych. Utworzony przy połączeniu wycinarek wspólny stół roboczy o zwiększonej
powierzchni  dostosowany  jest  do  rozkroju  materiałów  włókienniczych  o  pełnym  metrażu
(szerokość  stołu  roboczego  po  połączeniu,  na  przykład  wycinarek  jednoramiennych  firmy
Sandt  typ  415  wynosi  1525  mm).  Przy  rozkroku  materiałów  spodowych  i  włókienniczych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ułożonych w warstwy, zachodzi często potrzeba trzymania wycinaka oburącz co ilustruje
rysunek 26.

Rys. 26. Prawidłowe ułożenie rąk na wycinaku podczas wycinania [3, s. 230]:

1 – rozkrawany materiał, 2 – wycinak

Prawidłowe  trzymanie  wycinaka  podczas  rozkroju  jest  niezwykle  ważne  ze  względu  na
bezpieczeństwo  użytkownika  maszyny.  Zapobiega  to  licznym  wypadkom  i  urazom  dłoni.
W sytuacjach  kiedy  zachodzi  potrzeba  trzymania  wycinaka  oburącz,  uruchomienie  ramienia
uderzeniowego  następuje  przy  użyciu  dźwigni  kolanowej  lub  nożnego  przycisku,  co  jest
zilustrowane na przykładzie wycinarki spodowej firmy Svit typ 06119/P1 (rys. 27).

Rys. 27. Widok ogólny wycinarki hydraulicznej spodowej firmy Svit typ 06119/P1 [3, s. 229]:

1 – ramię uderzeniowe, 2 – wał pionowy, 3 – mechanizm do ręcznej regulacji uniesienia ramienia wycinającego,

5 – przyciski ręcznego sterowania.

Przy rozkroju materiałów włókienniczych, tworzyw skóropodobnych i materiałów

spodowych najczęściej wykorzystuje się wycinarki mostowe różnej konstrukcji. Są to
maszyny o znacznie większej sile uderzenia, która kształtuje się na poziomie 200

300 kN.

Widok ogólny wycinarki mostowej jest zilustrowany na przykładzie maszyny czeskiej firmy
Svit typ 06109/P1 (rys. 28).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 28. Ogólny widok wycinarki mostowej Svit typ 06109/P1 [3, s. 168]: 1 – korpus maszyny, 2 – stół roboczy

o wymiarach 1600 x 600 mm, 3 – uderzak mostowy osadzony na czterech wzajemnie sprzężonych kolumnach,

4 – dźwignia nożna do uruchamiania uderzaka przy wycinaniu elementów niskimi wycinakami.

Wycinarka Svit typ 06109/P1 ze względu na jej wyposażenie ma uniwersalny charakter

i jest w większych zakładach chętnie stosowana. Na wyposażeniu maszyny znajdują się
między innymi takie urządzenia jak [3, s. 169]:

−

wysuwany stół, przedłużający długość i powierzchnię stołu roboczego maszyny;

szczególnie zaleca się stosowanie tego urządzenia przy rozkroju materiałów za pomocą
wycinaków niskich;

−

przelotowe urządzenia podające, zalecane przy rozkroju materiałów włókienniczych lub

tworzyw  skóropodobnych  zwiniętych  w  rolki.  Urządzenie  umożliwia  rozkrój
wielowarstwowy tych  materiałów  bez potrzeby wcześniejszego układania  stosu. Materiał
jest  odwijany  bezpośrednio  z  zawieszonych  w  urządzeniu  rolek  z  nawiniętymi
materiałami.  Odwijany  z  rolek  materiał  jest  wprowadzony  pomiędzy  dwa  pogumowane
wałki,  dociskające  je  i  napędzane  oddzielnym  silnikiem. Podawanie  materiału  do  przodu
lub jego cofnięcie jest sterowane za  pośrednictwem pedału nożnego;

−

ruchomy podnośnikowy stół (rys. 29) jest szczególnie przydatnym urządzeniem do

rozkroju materiałów spodowych dostarczanych w płytach lub arkuszach.

Rys. 29. Schemat wycinarki mostowej Svit typ 06109/P1 wyposażonej w ruchomy stół podnośnikowy do

rozkroju materiałów ułożonych w płytach lub arkuszach.

Nowoczesne wycinarki ramienne i mostowe coraz częściej wyposażane są w różnego

rodzaju mikroprocesory ułatwiające użytkowanie i wpływające na jakość oraz ekonomikę
rozkroju [3, s. 230].

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Ciekawym rozwiązaniem w technologii rozkroju jest stosowanie wycinarek sterowanych

numerycznie. Tę technikę omówimy na przykładzie oryginalnej wycinarki z głowicą
rewolwerową niemieckie firmy Schoen (rys. 30).

Rys. 30. Widok ogólny wycinarki automatycznej z głowicą rewolwerową firmy Schoen [3, s. 171]

Wycinarka rewolwerowa jest wyposażona w ruchomą głowicę z sześcioma

płaszczyznami do zamocowania wycinaków. Oryginalnym rozwiązaniem w konstrukcji
maszyny jest ruchomy obrotowy stół (rys. 31), przy użyciu którego ułożone na nim materiały
są transportowane pod głowicę z zamocowanymi wycinakami.

Rys. 31. Schemat ułożenia pasa do transportu materiałów i wycinania elementów (pas stanowi jednocześnie

podkład do wycinania) stanowiący wyposażenie wycinarki rewolwerowej firmy Schoen [3, s. 174]: 1 – głowica

rewolwerowa, 2 – pas (podkład) o obwodzie zamkniętym, 3 – kierunek transportu materiału z możliwością

rewersji

Wycinanie elementów jest realizowane według specjalnego programu komputerowego,

w którym zaplanowano najkorzystniejszy układ wycinaków na materiale (rys. 32).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Rys. 32. Plansza obrazująca najkorzystniejszy wariant układalności elementów cholewki opracowany za pomocą

komputera [3, s. 173]

Stosując przy wycinaniu przygotowany program uzyskuje się lepsze wykorzystanie

rozkrawanego materiału. Ocenia się, że odpad całkowity przy rozkroju sterowanym
mikropocesorem według ustalonego programu zmniejsza się nawet do 15%.

Zaletą automatycznej wycinarki jest możliwość szybkiej zmiany rodzaju i pozycji

wycinaka. Na głowicy może być zamontowanych sześć wycinaków, które w zależności od
ustalonego programu będą wybierane przez komputer. Wybór wycinaka i ustawienie go
w pozycji roboczej jest możliwe przez obrót głowicy wokół jej osi poziomej i pionowej oraz
przesunięcie boczne w zasięgu całej szerokości stołu (pasa) roboczego.

Niekonwencjonalne techniki rozkroju materiałów nie należą w Polsce do

popularnych.  Wynika  to  głównie  ze  skali  produkcji,  a  także  kosztów  związanych
z inwestowaniem  w  te  maszyny.  W  ostatnich  latach  można  jednak  spotkać  się  z  większym
zainteresowaniem  tymi  technikami.  Głównie  kupowane  są  plotery  do  wycinania  elementów
cholewki za pomocą nożyka wibracyjnego. Należy sądzić, że w niedalekiej przyszłości polscy
producenci  zaczną  te  urządzenia  stosować  w  większej  przemysłowej  skali,  a  to  dzięki
dotacjom z Unii Europejskiej, jakie na ten cel można otrzymać.

Cechą charakterystyczną technik niekonwecjonalnych jest wycinanie elementów obuwia

bez użycia wycinaków. Medium tnącym materiał mogą być wspomniane już nożyki
wibracyjne, promienie laserowe, ultradźwięki, ciecz pod wysokim ciśnieniem i inne.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1. Jakie znasz sposoby wycinania elementów obuwia?
2. W jakich sytuacjach stosuje się ręczny rozkrój materiałów i jakich zasad należy

przestrzegać przy jego stosowaniu?

3. Jakie znasz techniki rozkroju maszynowego?
4. Czy rodzaj rozkrawanego materiału ma wpływ na dobór maszyn do wycinania elementów?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. Jak duże naciski powinny wywierać wycinarki stosowane przy rozkroju skór miękkich,

materiałów spodowych i materiałów włókienniczych oraz tworzyw skóropodobnych?

6. Jakie znasz rodzaje wycinarek stosowanych powszechnie w polskim przemyśle

obuwniczym?

7.  Jakie znasz urządzenia usprawniające użytkowanie wycinarek spodowych?
8.  Czym charakteryzują się wycinarki sterowanie numerycznie?
9.  Na jakiej zasadzie oparte jest wycinanie elementów przy użyciu automatycznej wycinarki

z głowicą rewolwerową?

10. Czym charakteryzują się niekonwencjonalne techniki rozkroju?
11. Jakie można osiągnąć efekty ekonomiczne przy stosowaniu niekonwencjonalnych

technik rozkroju materiałów obuwniczych?

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Rozpoznaj i scharakteryzuj wskazane przez nauczyciela wycinarki, których widok ogólny

jest zilustrowany na planszy.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy tekstu ćwiczenia i zawartego w nim polecenia,
2) przeanalizować zamieszczone ilustracje maszyn i rozpoznać charakterystyczne dla nich

cechy,

3)  rozpoznać maszyny i zapisać ich nazwy,
4)  scharakteryzować rozpoznane maszyny,
5)  dokonać samooceny wykonanego ćwiczenia,
6)  zaprezentować wykonaną pracę.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

plansze ilustrujące różne rodzaje wycinarek elementów wierzchnich i spodowych,

−

prospekty wycinarek różnych typów, oferowane przez przodujących producentów,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Wytnij ręcznie, przy użyciu noża, elementy obuwia według szablonów i z materiału,

które otrzymasz od nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  dokonać analizy tekstu ćwiczenia i zawartego w nim polecenia,
2)  zorganizować i przygotować stanowisko pracy,
3)  nakreślić schemat wycinania elementów przy zastosowaniu dwóch cięć nożem,
4)  wykroić elementy stosując dwa cięcia w sposób zilustrowany na schemacie,
5)  ocenić jakość wyciętych elementów,
6)  zaprezentować wyniki wykonanej pracy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

różne rodzaje materiałów obuwniczych,

−

szablony elementów wierzchnich i spodowych,

−

stół do rozkroju ręcznego,

−

podkład do wycinania,

−

nóż szewski do wycinania elementów,

−

ostrzałka do ostrzenia noża,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dokonaj rozkroju materiału na elementy obuwia według wskazówek udzielonych przez

nauczyciela.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)  przeanalizować polecenie zawarte w tekście ćwiczenia,
2)  zanotować wskazówki nauczyciela i przygotować się do realizacji ćwiczenia,
3)  dokonać  oceny  otrzymanych  od  nauczyciela  materiałów  i  wycinaków  oraz  przygotować

je do rozkroju; zmierzyć powierzchnię lub ustalić masę materiału oraz jego grubość,

4)  zorganizować stanowisko pracy,
5)  przygotować wycinarkę, uruchomić ją i sprawdzić jej stan techniczny,
6)  dobrać podkład do wycinania,
7)  wyregulować  skok  i  wysokość  uniesienia  młota  w  korelacji  z  wysokością  otrzymanych

wycinaków,

8) zastosować właściwe do materiału i wycinanych elementów zasady, systemy i metody

rozkroju,

9) rozkroić otrzymany materiał, ułożyć wycięte elementy w parach i posortować odpady,

które powstały podczas rozkroju,

10)  sprawdzić jakość wyciętych elementów,
11)  zmierzyć powierzchnię lub masę odpadów, obliczyć procent odpadu,
12)  posprzątać stanowisko pracy,
13)  zaprezentować wyniki wykonanej pracy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

materiały do rozkroju – różne asortymenty,

−

wycinaki określonych rodzajów i wielkości,

−

wycinarki do skór miękkich, twardych, tworzyw i materiałów włókienniczych,

−

urządzenie do pomiaru powierzchni skóry,

−

waga do ustalenia masy materiałów i odpadów,

−

grubościomierz,

−

nożyczki, nóż,

−

kalkulator,

−

podkłady do wycinania,

−

plansze poglądowe ilustrujące zasady, systemy i metody rozkroju różnych materiałów,

−

papier formatu A4,

−

przybory do pisania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) określić techniki wycinania elementów obuwia z materiałów płaskich?

 

2) wyjaśnić przyczyny małego zainteresowania zakładów obuwniczych

techniką ręcznego rozkroju materiałów i co wpływa na to, że jest ona
wciąż ograniczona?



3) narysować schemat ilustrujący technikę ręcznego wycinania elementów

na przykładzie przyszwy beznoskowej i noska?



4) określić stosowane techniki mechanicznego wycinania elementów?

 

5) określić czynniki mające wpływ na dobór maszyn do rozkroju

materiałów?



6) określić orientacyjne wielkości siły nacisku dla różnych typów maszyn

w zależności od grubości i rodzaju rozkrawanych materiałów?



7) scharakteryzować wycinarki do rozkroju skór miękkich i materiałów

włókienniczych?



8) wymienić i scharakteryzować dodatkowe wyposażenie wycinarek

mostowych usprawniających proces rozkroju?



9) opisać ogólne zasady pracy wycinarek sterowanych numerycznie?

 

10) scharakteryzować

proces

wycinania

elementów

przy

użyciu

automatycznych wycinarek z głowicą rewolwerową?



11) scharakteryzować niekonwencjonalne techniki rozkroju materiałów

obuwniczych?



12) określić

efekty

ekonomiczne

jakie

wynikają

stosowania

automatycznych wycinarek sterowanych numerycznie z użyciem
wycinaków?



13) opisać zalety i efekty ekonomiczne wynikające ze stosowania

niekonwencjonalnych technik wycinania elementów?



„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4.6. Zasady oznaczania, kompletowania i oceny jakości

wyciętych elementów

4.6.1. Materiał nauczania

Po zakończeniu procesu rozkroju partii otrzymanych materiałów należy wycięte elementy

ocechować zgodnie z przyjętym w zakładzie systemem, dokonać oceny ich jakości,
skompletować i ułożyć w specjalnych regałach zwanych w wielu zakładach „rekami” lub
w specjalnie do tego przeznaczonych pojemnikach.

Akcentem kończącym proces rozkroju powinno być rozsortowanie odpadów, które

powstały w procesie rozkroju i analiza przyczyn powodujących ich powstanie.

Cechowanie wyciętych elementów obuwia ma na celu nadanie elementom lub

skompletowanym  parom  umownych  cech,  które  ułatwiają  ich  rozpoznawanie  w  procesie
szycia cholewek, a  nawet w procesie  montażu. Cechy te mogą oznaczać  numer ewidencyjny
krojczego,  numer  wielkościowy,  numer  partii  produkcyjnej,  numer  czy  też  liczbę  kontrolną
pary w komplecie. Ten ostatni z wymienionych zabiegów stosuje się bardzo często w procesie
wycinania elementów ze skór szlifowanych typu  nubuk  i  welury.  W  skórach tych  występują
znaczące  różnice  odcieni.  Krojczy  dokonując  rozkroju  dobiera  elementy  w  parze  i  aby
zabezpieczyć  skompletowane  pary  przed  ich  zdekompletowaniem  w  kolejnych  operacjach
technologicznych,  każdy  element  w  parze oznaczany  jest  liczbą  kontrolną  pary,  na  przykład
1,2  itd.  Najczęściej  stosuje  się  pięć  liczb  kontrolnych,  czyli  oznacza  się  5  par  w  danym
numerze i w tym układzie elementy są przekazywane na szwalnię. Po uszyciu cholewki, jeżeli
nadane  elementom  cechy  są  niewidoczne,  należy  oznaczyć  cholewki  specjalnymi
zawieszkami chroniąc półpary w parze przed ich rozparowaniem.

Zasady cechowania wyciętych elementów ustala dozór techniczny oddziałów rozkroju,

informując współpracujące komórki lub oddziały o przyjętych i stosowanych zasadach.
Cechy można oznaczać ręcznie przy użyciu dermatografu, ołówka lub za pośrednictwem
pieczątek ewentualnie na papierze samoprzylepnym.

Należy podkreślić, że nadawane cechy nie mają charakteru obligatoryjnego,

w przeciwieństwie do cech, które nadaje się w obrocie towarowym w oparciu o aktualnie
obowiązującą w tym zakresie normę PN – O – 91013:1999 Obuwie. Znakowanie. Wymieniona
norma zastąpiła wcześniej obowiązującą normę PN – 86/O – 91013 Obuwie – Znakowanie.
Stosowanie znaków wynikających z cytowanej normy będzie omówione w ostatnie jednostce
modułowej 744[02].Z5.04 „Cechowanie, pakowanie, przechowywanie oraz transport
obuwia”.

Ocena, kompletowanie i układanie wyciętych elementów obuwia to czynności mające

na celu przygotowanie elementów do oddziału obróbki wstępnej i montażu cholewek.

Jakość wycinanych elementów jest kontrolowana już podczas wycinania. Jeżeli krojczy

zauważy wadę na wyciętym elemencie to natychmiast powinien go wymienić na element bez
wad. Zdarza się jednak, że nie wszystkie wady zostaną przez krojczego zauważone i wtedy
kontrola wtórna może je wykryć.

Po zakończonym rozkroju i wtórnym sprawdzeniu jakości elementów, kompletuje się je

po  5  lub  10  par  i  układa  do  pudełek  w  specjalnych  regałach  (rekach)  lub  w  zwykłych
pojemnikach  z  tworzywa  termoplastycznego.  Ilość  par  w  komplecie  nie  ma  charakteru
obligatoryjnego i wynika z planu produkcji lub oddzielnych ustaleń wynikających z wielkości
partii produkcyjnej i sortymentu wielkościowego obuwia, a także z wielkości elementów czyli
typu cholewki oraz grupy wielkościowej obuwia. Według opisanego systemu kompletuje się
i układa  elementy  cholewki,  a  to  ze  względu  na  to,  że  jest  ich  znacznie  więcej  w  parze  niż
elementów spodowych. Oczywiście również elementy spodowe można wiązać w wiązki, ale

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

w tym przypadku jest korzystniejsze stosowanie do tego celu specjalnych regałów (reków)
z przegrodami, do których układa się elementy jednej numeracji według ustalonego
sortymentu wielkościowego dla planu dziennego.

Kontrola odpadów i analiza przyczyn ich powstania (dotyczy to odpadów wliczonych

do normy rozpisowej) odnosi się w głównej mierze do skór miękkich stosowanych na
wierzchy obuwia. Warto zatem zaznaczyć, że odpady dzielą się na V klas, z których klasy III,
IV i V są wliczane do normy i praktycznie są uzasadnione i nie do uniknięcia, natomiast
odpady klas I i II powstają z różnych i często nieuzasadnionych przyczyn. Odpady klasy II to
odcinki skóry o powierzchni od 3 do 15 dm

, a do klasy I zalicza się odcinki o powierzchni

powyżej 15 dm

. Odpady klas I i II określane są jako odpady użyteczne tak zwane odsieki

i bezwzględnie należy zagospodarować je wewnątrz zakładu. Odpady klas III, IV, V to
odpady oznaczane jako bezużyteczne i można je sprzedać dla specjalistycznych zakładów
zajmujących się ich przetwórstwem.

Przyczyn powstania odsieków przy rozkroju jest wiele. Mogą to być przyczyny

obiektywne (niska jakość skór, zła układalność elementów, mała powierzchnia skór itp.) oraz
przyczyny subiektywne (niskie kwalifikacje pracownika, brak doświadczenia, niedbałość
pracownika itp.).

Po zakończeniu rozkroju każdy krojczy sortuje odpady do poszczególnych klas,

a w przypadku powstania odsieków (klasy I i II odpadów) wyjaśnia przyczyny ich powstania
przełożonemu, który ostatecznie podejmuje decyzję czy powstanie odsieków było
uzasadnione. Jeżeli krojczy tworzy duże ilości odpadów i to w dodatku nieuzasadnionych
powinien być poddany weryfikacji i ponownemu sprawdzeniu jego kwalifikacji.

4.6.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.  Czy cechowanie (znakowanie) wyciętych elementów ma charakter obligatoryjny?
2.  Kto ustala zasady cechowania wyciętych elementów?
3.  Jak należy ocechować elementy wycinane z nubuków?
4.  Jak powinien  zachować się krojczy, który zauważy,  że wycięty przez  niego element jest

wadliwy?

5.  W jaki sposób kompletuje się elementy cholewek i elementy spodowe?
6.  Czy ilość par w kompletowanych wykrojach ma wymiar obligatoryjny?
7.  Po ile par kompletuje się (najczęściej) elementy cholewki?
8.  W jaki sposób i gdzie układa się skompletowane wykroje?
9.  Jak dzieli się odpady skór miękkich?
10.  W jakim celu sortuje się odpady skór miękkich?
11.  Czemu ma służyć bieżąca analiza przyczyn powstawania odsieków?

4.6.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Skompletuj wycięte elementy cholewek i oznacz je własnymi cechami, w oparciu

o dokonany rozkrój skóry według wskazań nauczyciela.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy poleceń zawartych w tekście ćwiczenia,
2) przygotować stanowisko pracy, sprawdzić stan techniczny maszyny i wyregulować jej

mechanizmy,

3) dokonać rozkroju skóry wskazanej przez nauczyciela (zaleca się skóry typu nubuki

i welury lub inne skóry z niezamierzonymi odcieniami),

4)  oznaczyć wycięte elementy własnymi cechami,
5)  skompletować wycięte elementy i przygotować je do przekazania na szwalnię,
6)  zaprezentować wykonaną pracę,
7)  dokonać oceny poprawności wykonania ćwiczenia.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−

skóry do rozkroju,

−

wycinarki według wskazań nauczyciela,

−

dokumentacja technologiczna wzorów obuwia, do których będą wycinane elementy
cholewek,

−

wycinarka,

−

kreda, dermatografy, ołówki do cechowania elementów,

−

sznurek lub gumki – recepturki do powiązania skompletowanych elementów w parach
i wiązkach,

−

nożyczki,

−

pieczątki z tuszem do cechowania,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Przesortuj odpady powstałe przy rozkroju skór wskazanych przez nauczyciela i określ

przyczyny ich powstawania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1) dokonać analizy poleceń zawartych w tekście ćwiczenia,
2) przygotować stanowisko pracy, sprawdzić stan techniczny maszyny i wyregulować jej

mechanizmy,

3)  zmierzyć powierzchnię otrzymanej skóry,
4)  ocenić jakość otrzymanych wycinaków,
5)  zastosować właściwe dla okoliczności zasady, systemy i metody rozkroju,
6)  dokonać rozkroju skóry,
7)  skompletować wycięte elementy i obliczyć ich powierzchnię netto,
8)  przesortować odpady i ustalić ich powierzchnię,
9)  obliczyć procent odpadu całkowitego,
10)  dokonać analizy powstałych odpadów i wskazać przyczyny ich powstania,
11)  sprzątnąć stanowisko pracy,
12)  zaprezentować wykonaną pracę.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

Wyposażenie stanowiska pracy

−

skóry do rozkroju,

−

wycinaki,

−

dokumentacja technologiczna procesu rozkroju materiałów na wycinane elementy,

−

wycinarka,

−

maszyna lub urządzenie do pomiaru powierzchni skóry i wycinanych elementów,

−

waga do ustalenia masy odpadów,

−

grubościomierz,

−

szablony do kontroli wycinaków,

−

plansze poglądowe ilustrujące prawidłowe zasady, systemy i metody rozkroju,

−

papier A4, ołówek, kalkulator,

−

sznurek i gumki do skompletowania wyciętych elementów,

−

nożyczki, nóż szewski,

−

literatura z rozdziału 6 poradnika dla ucznia.

4.6.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1) uzasadnić celowość znakowania wyciętych elementów?

 

2) wskazać kto ustala zasady cechowania wyciętych elementów?

 

3) wskazać zasadę cechowania elementów wycinanych z nubków

i welurów?



4) wskazać zasady kompletowania i układania elementów cholewki

i spodów obuwia?



5) określić ilość par w kompletowanych wykrojach?

 

6) wskazać w jaki sposób i gdzie układa się skompletowane elementy

i według jakich zasad?



7) określić ilość klas odpadów skóry miękkiej?

 

8) nazwać odpady klas I i II?

 

9) określić powierzchnię odpadów klas I i II?

 

10) uzasadnić celowość sortowania i analizy przyczyn powstawania

odpadów skór miękkich?



11) ocenić jakość wyciętych elementów obuwia?

 

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.  Przeczytaj uważnie instrukcję.
2.  Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.
3.  Zapoznaj się z zestawem zadań testowych.
4.  Test zawiera 20 zadań o różnym stopniu trudności. Są to zadania wielokrotnego wyboru.
5.  Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.
6.  Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane

są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7. Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz

odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz ponownie odpowiedź, którą uważasz za
poprawną.

8. Test składa się z 14 zadań z poziomu podstawowego i 6 zadań z poziomu

ponadpodstawowego, które mogą przysporzyć Ci trudności, gdyż są one na poziomie
wyższym niż pozostałe (dotyczy to zadań o numerach od 15 do 20).

9. Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonanego zadania.
10. Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie sprawiało Ci trudność, wtedy odłóż rozwiązanie

zadania na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci czas wolny.

11. Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi na KARCIE

ODPOWIEDZI.

12. Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia!

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1. Skóra pozbawiona boków to

a)  krupon.
b)  kark.
c)  szczupak.
d)  przód koński.

2. Najluźniejsza część topograficzna skóry to

a)  kark.
b)  pachwina.
c)  łapa.
d)  bok.

3. Część topograficzną skóry oznaczono na rysunku liczbą 8

a)  Krupon.
b)  Zad.
c)  Ogon.
d)  Pachwina

4. Wyraźnie wyczuwalne bruzdy w części karkowej skóry to

a)  jarzma.
b)  żyły mleczne.
c)  blizny zagojone.
d)  wychwyty.

5. Na zamieszczonym schemacie zilustrowano rozkrój skóry spodowej systemem

a)  równoległym.
b)  parowym.
c)  wachlarzowym.
d)  jodełkowym.

6. Ze skór twardych spodowych należy wycinać elementy w kolejności od

a)  największych do najmniejszych numeracji.
b)  średniej wielkości do najmniejszych numeracji.
c)  najmniejszych numeracji do największych numeracji.
d)  średniej wielkości do największych numeracji.

7. Do pomiaru grubości skóry stosuje się

a)  planimetr.
b)  suwmiarkę.
c)  mikromierz.
d)  grubościomierz.

8. Do rozkroju skór miękkich stosuje się wycinaki

a)  przelotowe.
b)  wyrzutnikowe.
c)  niskie formowane na zimno.
d)  wysokie formowane na gorąco.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9. Celem sortowania skór miękkich przed rozkrojem jest

a)  sprawdzenie nadanych im gatunków w garbarni.
b)  wyselekcjonowanie ich pod kątem wykorzystania na określony wzór cholewki.
c)  sprawdzenie ich metrażu.
d)  ilości sztuk w opakowaniu.

10. W procesie rozkroju wielowarstwowego materiałów włókienniczych zaleca się

stosowanie wycinarek

a)  ramiennych.
b)  talerzowych.
c)  mostowych hydraulicznych.
d)  mechanicznych.

11. Za pomocą ilu cięć należy wycinać elementy przy rozkroju ręcznym skóry

a)  2.
b)  1.
c)  3.
d)  bez ograniczeń, w zależności od kształtu wycinanych elementów.

12. Przy wielowarstwowym rozkroju materiałów włókienniczych stosuje się zasadę

wykreślania elementów na pierwszej warstwie materiału celem

a)  obliczenia normy zużycia brutto materiału na parę.
b)  obliczenia procentu odpadu.
c)  obliczenia normy zużycia netto materiału na 1 parę.
d)  ułatwienia rozkroju i obniżenia ilości odpadów.

13. Zamieszczony na rysunku schemat informuje o

a)  zasadach rozkroju.
b)  poprawnym ułożeniu rąk na wycinaku.
c)  rodzaju podkładu do wycinania.
d)  typie wycinarki.

14. Odcinki skór o powierzchni powyżej 15 dm

to odsieki klasy

a)  I.
b)  V.
c)  II.
d)  III.

15. Jaki zastosujesz system rozkroju przy wycinaniu noska i tylnika ze skóry cielęcej

welurowej do cholewki wytwarzanej z dwu rodzajów materiału

a)  jodełkowy.
b)  wachlarzowy.
c)  równoległy.
d)  po spirali.

16. Przy rozkroju skóry cielęcej na czółenka, w których przyszwa z obłożynami stanowi jeden

element należy stosować metodę

a)  kombinowaną.
b)  kompleksową.
c)  podwójnego rozkroju.
d)  peryferyjną.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ……………………………………………………..

Dokonywanie rozkroju materiałów na elementy obuwia

Zakreśl poprawną odpowiedź.

zadania

Odpowiedź

Punkty

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6. LITERATURA

1. Borzeszkowski A., Borzeszkowski W., Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe część I.

Wydanie trzecie poprawione i uzupełnione. WSiP, Warszawa 1989

2. Christ J. W.: Technologia obuwia. WSiP, Warszawa 1986
3. Grabkowski M.: Obuwnictwo. Podręcznik dla zasadniczej szkoły zawodowej. WSiP,

Warszawa 1992

4. Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia tom I. Politechnika Radomska, Radom

2000

5. Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia tom II. Politechnika Radomska, Radom

2000

6. Grabkowski M.: Technologia obuwia. Ćwiczenia laboratoryjne. Wyższa Szkoła

Inżynierska w Radomiu, Radom 1982

7. Instrukcja optymalnego rozkroju skór naturalnych. Centralne Laboratorium Przemysłu

Obuwniczego, Kraków 1976

8. Instrukcja optymalnego rozkroju tworzyw sztucznych. Centralne Laboratorium

Przemysłu Obuwniczego, Kraków 1976

9.  Liszka R., Rerutkiewicz J., Uliasz H.: Cholewkarstwo. WSiP, Warszawa 1990
10.  Pala S.: Maszyny i urządzenia obuwnicze. PWSZ, Warszawa 1973
11.  Persz T.: Materiałoznawstwo dla zasadniczych szkół skórzanych. WSiP, Warszawa 1997

Normy przedmiotowe
1.  PN – EN ISO 19952 Obuwie. Terminologia
2.  PN – 85/O – 9100 Obuwie. Terminologia
3.  PN –  77/O – 91016 Obuwie. Wady materiałowe i błędy wykonania.

Czasopisma fachowe:
1.  Przegląd Skórzany (wydania archiwalne),
2.  Świat Butów (wydania archiwalne i bieżące).