LABORATORIUM

z

TECHNIK WYTWARZANIA - OBRÓBKA UBYTKOWA

pod redakcją

Piotra Cichosza

OFICYNA WYDAWNICZA POLITECHNIKI WROCŁAWSKIEJ

Wrocław 2002

WYDZIAŁ MECHANICZNY
POLITECHNIKI WROCŁAWSKIEJ

Opiniodawcy

Jan Darlewski

Autorzy poszczególnych rozdziałów i ćwiczeń:

Piotr Cichosz - rozdz. 1-4,

Piotr Cichosz - rozdz. 5, Ćwiczenie nr 1

Marek Kołodziej - rozdz. 6, Ćwiczenie nr 2

Stanisław Zaborski - rozdz.7, Ćwiczenie nr 3

Bożena Ciałkowska,

Maciej Kowalski - rozdz. 8, Ćwiczenie nr 4

Bożena Ciałkowska,

Maciej Kowalski - rozdz. 9, Ćwiczenie nr 5

Marek Miernik - rozdz.10, Ćwiczenie nr 6

Stanisław Zaborski - rozdz.11, Ćwiczenie nr 7

Redaktor naukowy

Bogusław Dembiński

Opracowanie redakcyjne i korekta

??????????

Projekt okładki

Piotr Cichosz

© Copyright by Oficyna Wydawnicza Politechniki Wrocławskiej

Wrocław 2002

OFICYNA WYDAWNICZA POLITECHNIKI WROCŁAWSKIEJ

Wybrzeże Wyspiańskiego 27, 50-370 Wrocław

ISBN xxxxxx

Drukarnia Oficyny Wydawniczej Politechniki Wrocławskiej, Zam nr xxxxxx

SPIS TREŚCI:

WYKAZ WAŻNIEJSZYCH OZNACZEŃ .............................................	7
PRZEDMOWA ........................................................................................	9
REGULAMIN LABORATORIUM ..........................................................	10
PODSTAWOWE ZALECENIA BHP ......................................................	10
ĆWICZENIE 1: MOŻLIWOŚCI KSZTAŁTOWANIA POWIERZCHNI TOCZENIEM ............................................................ Wprowadzenie ................................................................................ Typowe prace i przedmioty wykonywane na tokarkach ................ Obrabiarki ........................................................................................ Narzędzia ........................................................................................ Warunki toczenia ........................................................................... Czas maszynowy obróbki .............................................................. Przebieg ćwiczenia .......................................................................... Opis posługiwania się programem „LAB_OU_toczenie.xls” ........... Literatura uzupełniająca .................................................................	12 12 12 13 19 19 24 26 28 28
ĆWICZENIE 2: MOŻLIWOŚCI KSZTAŁTOWANIA POWIERZCHNI NA WIERTARKACH ............................................. Wprowadzenie ................................................................................. Podstawowe prace wykonywane na wiertarkach .......................... Parametry charakteryzujące obróbkę otworów na wiertarkach ...... Narzędzia stosowane podczas obróbki na wiertarkach .................. Wiertarki ........................................................................................ Mocowanie narzędzi ...................................................................... Mocowanie przedmiotów na wiertarkach ...................................... Obróbka długich otworów .............................................................. Przebieg ćwiczenia ........................................................................ Literatura uzupełniająca .................................................................	29 29 30 31 33 40 42 43 43 47 48
ĆWICZENIE 3: MOŻLIWOŚCI KSZTAŁTOWANIA POWIERZCHNI FREZOWANIEM ..................................................... Wiadomości podstawowe ............................................................... 7.1.1. Rodzaje powierzchni kształtowanych frezowaniem ............... 7.1.2. Zasada frezowania .................................................................. 7.1.3. Parametry stosowane we frezowaniu ...................................... 7.1.4. Frezy do obróbki powierzchni płaskich i kanałków ................ Frezarki ........................................................................................... 7.2.1. Frezarki wspornikowe ............................................................ 7.2.2. Frezarki sterowane numerycznie ............................................ Mocowanie narzędzi i materiału obrabianego ............................... 7.3.1. Mocowanie frezów ................................................................. 7.3.2. Mocowanie przedmiotów obrabianych .................................. Chropowatość powierzchni frezowanych ........................................ 7.4.1. Teoretyczna chropowatość powierzchni po frezowaniu walcowym ............................................................................... 7.4.2. Teoretyczna chropowatość powierzchni po frezowaniu czołowym ............................................................................... Przebieg ćwiczenia ........................................................................ Literatura uzupełniająca .................................................................	49 49 49 50 52 53 56 56 58 60 60 63 64 64 66 68 68

ĆWICZENIE 4: MOŻLIWOŚCI KSZTAŁTOWANIA POWIERZCHNI SZLIFOWANIEM ZA POMOCĄ ŚCIERNICY .... Charakterystyka szlifowania powierzchni za pomocą ściernicy ........ Rodzaje i odmiany szlifowania ........................................................ 8.2.1. Szlifowanie powierzchni obrotowych .................................... 8.2.2. Szlifowanie płaszczyzn .......................................................... 8.2.3. Szlifowanie powierzchni kształtowych ................................... Charakterystyka ściernicy ................................................................. 8.3.1. Ściernice z materiałów ściernych konwencjonalnych ............. 8.3.2. Ściernice z materiałów supertwardych .................................. 8.3.3. Przygotowanie ściernic do szlifowania .................................. 8.3.3.1. Wyrównoważanie ściernic ....................................... 8.3.3.2. Obciąganie ściernic .................................................. Zużycie i trwałość ściernicy .............................................................. Dokładność geometryczna i jakość warstwy wierzchniej po szlifowaniu ........................................................................................ Obrabiarki ......................................................................................... Czynniki wpływające na proces szlifowania .................................... 8.7.1. Ciecze chłodząco-smarujące ................................................. 8.7.2. Czynniki technologiczne związane z narzędziem ściernym ... 8.7.3. Czynniki związane z obrabiarką ............................................. Przebieg ćwiczenia .......................................................................... Literatura uzupełniająca ...................................................................	69 69 69 69 72 73 73 74 78 78 78 79 80 80 81 83 83 84 85 85 87
ĆWICZENIE 5: WYBRANE METODY OBRÓBKI ŚCIERNEJ .... Wiadomości podstawowe ................................................................. 9.1.1. Materiały ścierne ..................................................................... 9.1.1.1. Materiały ścierne naturalne ...................................... 9.1.1.2. Materiały ścierne syntetyczne ................................. 9.1.1.3. Materiały polerskie .................................................. Docieranie ........................................................................................ 9.2.1. Zawiesiny ścierne ................................................................... 9.2.2. Docierarki ............................................................................... 9.2.3. Docieraki ................................................................................. 9.2.4. Warunki technologiczne docierania ........................................ 9.2.5. Czynniki wpływające na proces docierania ............................... Wygładzanie wibracyjne przedmiotów luźnymi kształtkami ............. 9.3.1. Charakterystyka procesu ........................................................ 9.3.2. Zastosowanie obróbki luźnymi kształtkami ............................ 9.3.3. Środki ścierne i chemiczne stosowane w wygładzaniu .......... 9.3.4. Odmiany wygładzarek ........................................................... Obróbka strumieniowo-ścierna ......................................................... 9.4.1. Czynniki wpływające na obróbkę strumieniowo-ścierną ......... 9.4.2. Materiały ścierne .................................................................... 9.3.3. Obróbka hydrościerna ........................................................... Przebieg ćwiczenia ............................................................................ Literatura uzupełniająca ...................................................................	88 88 89 89 89 90 91 91 92 93 94 95 96 96 96 97 98 99 100 101 102 103 105
ĆWICZENIE 6: WYKONYWANIE GWINTÓW I UZĘBIEŃ WALCOWYCH ....................................................................................... Metody wykonywania gwintów ...................................................... 10.1.1. Podstawowe rodzaje gwintów ................................................ 10.1.2. Sposoby wykonywania gwintów metodami obróbki ubytkowej ............................................................................ 10.1.3. Wykonywanie gwintów gwintownikami ............................... 10.1.4. Wykonywanie gwintów narzynkami ..................................... 10.1.5. Toczenie gwintów .................................................................. Metody wykonywania uzębień ....................................................... 10.2.1. Wymagania obróbkowe ........................................................ 10.2.2. Klasyfikacja metod obróbki uzębień .................................... 10.2.3. Obróbka kształtowa kół walcowych ..................................... 10.2.4. Metoda kopiowa obróbki kół walcowych ............................. 10.2.5. Metody obwiedniowego nacinania kół zębatych walcowych 10.2.6. Dłutowanie kół zębatych metodą Maaga i Sunderlanda ........ 10.2.7. Dłutowanie uzębień metodą Fellowsa .................................. 10.2.8. Frezowanie obwiedniowe uzębień walcowych .................... Przebieg ćwiczenia ......................................................................... Literatura uzupełniająca ................................................................	106 107 107 107 107 110 112 114 114 115 116 118 118 119 120 121 122 124
ĆWICZENIE 7: MOŻLIWOŚCI KSZTAŁTOWANIA POWIERZCHNI DRĄŻENIEM ELEKTROEROZYJNYM ............. Wiadomości podstawowe ............................................................... 11.1.1.Przykłady zastosowania drążenia i wycinania elektroerozyjnego ................................................................... 11.1.2. Charakterystyka procesu drążenia elektroerozyjnego ............ 11.1.3. Generatory impulsów elektrycznych .................................... 11.1.4. Ciecze dielektryczne ............................................................ 11.1.5. Narzędzia - erody - w obróbce elektroerozyjnej .................. Wycinanie elektroerozyjne ............................................................. Przygotowanie drążarki do pracy ................................................... 11.3.1. Główne podzespoły drążarki elektroerozyjnej ...................... 11.3.2. Mocowanie materiału obrabianego i erody ........................... 11.3.3. Dobór parametrów obróbki ................................................... Drążenie elektroerozyjne wgłębień i otworów ................................ Drążenie elektroiskrowe powierzchni płaskich .............................. Przebieg ćwiczenia ......................................................................... Literatura uzupełniająca ..................................................................	125 122 125 126 127 131 132 133 134 134 135 136 136 136 138 138

2. WYKAZ WAŻNIEJSZYCH OZNACZEŃ

A,B,C,D	liczba zębów kół zmianowych w przekładni gitarowej,
ap	głębokość skrawania w mm,
b	szerokość warstwy skrawanej w mm,
bD	szerokość frezowania w mm,
D	średnica: toczenia, wiertła, otworu w mm,
D	średnica freza w mm,
do	średnica otworu wstępnego w mm,
Dp	średnica podziałowa w mm,
e	bicie freza w mm,
E­i	średnia energia pojedynczego wyładowania w J,
f	posuw w mm/obr,
fr	posuw poprzeczny stołu w mm/obr,
fw	częstotliwość wyładowań w kHz,
fz	posuw na jedno ostrze w mm/ostrze,
Ia	prąd wyładowania w A,
L	droga narzędzia w mm,
Ld, s, w	odpowiednio droga dobiegu, skrawania, wybiegu narzędzia w mm,
m	moduł koła zębatego w mm,
mk	masa materiału po drążeniu w g,
mp	masa materiału przed drążeniem w g,
n	prędkość obrotowa ruchu głównego (wrzeciona lub przedmiotu) w obr/min,
Qv	wydajność objętościowa drążenia w mm^3/min,
pj	nacisk jednostkowy w MPa,
rε	promień zaokrąglenia naroża w mm,
Ra	średnie arytmetyczne odchylenie profilu od linii średniej w m,
Rt	maksymalna wysokość nierówności profilu w m,
t	czas drążenia w min,
te	czas ładowania kondensatora elektrycznego w s,
tm	czas maszynowy obróbki w min lub s,
tp	czas przerwy w s,
tw	czas rozładowania kondensatora elektrycznego w s,
Tw	okres wyładowań generatora elektrycznego w s,
Ug	średnie napięcie graniczne w V,
vc	prędkość skrawania w m/min lub m/s,
vd	prędkość drążenia w mm/min,
Ve	objętość zużytej elektrody w mm^3,
vf	prędkość ruchu posuwowego w mm/min,
vft	prędkość posuwu wzdłużnego w mm/s,
Vm	objętość wyerodowanego materiału w mm^3,
z	ziarnistość,
zi	liczba zębów,

*o	kąt przyłożenia w ^o,
*o	kąt pochylenia linii śrubowej zęba w ^o,
*o	kąt natarcia w ^o,
κr	kąt przystawienia w ^o,
*w	masa właściwa w g/cm^3,






3. PRZEDMOWA

Ćwiczenia z „Laboratorium z technik wytwarzania - obróbka ubytkowa” prowadzone są na wszystkich kierunkach kształcenia Wydziału Mechanicznego Politechniki Wrocławskiej dla studentów studiów magisterskich i inżynierskich kształcących się w systemie dziennym i zaocznym. Część ćwiczeń laboratoryjnych jest prowadzona także dla studentów Wydziałów Informatyki i Zarządzania oraz Mechaniczno-Energetycznego.

Celem ćwiczeń jest uzupełnienie i pogłębienie wiedzy nabytej podczas wykładu. Na zajęciach studenci zapoznają się w sposób praktyczny z podstawowymi metodami obróbek ubytkowych, takich jak: toczenie, wiercenie, frezowanie, szlifowanie, docieranie, erodowanie, a także z metodami wykonywania gwintów i kół zębatych. Podczas zajęć przedstawiane są możliwości kształtowania przedmiotów, a także możliwe do uzyskania dokładności wymiarów, chropowatości powierzchni w oma­wianych rodzajach obróbek. Zaprezentowane są także narzędzia, obrabiarki i oprzyrządowanie w tych sposobach obróbki. Tematyka ćwiczeń obejmuje jedynie wiadomości podstawowe. Zagadnienia bardziej szczegółowe przedstawiane są na zajęciach specjalistycznych na wyższych latach.

Tematyka oraz zakres poszczególnych ćwiczeń może ulęgać nieznacznym modyfikacjom, zgodnie z pojawiającymi się nowymi możliwościami i wyposażeniem stanowisk laboratoryjnych, a także potrzebami dostosowania się do potrzeb kształcenia studentów różnych rodzajów i kierunków studiów.

Oddając skrypt do rąk Czytelnika wdzięczni będziemy za wszelkie uwagi kry­ty­czne co do jego zakresu, układu tematycznego, formy oraz treści.

Piotr Cichosz




4. REGULAMIN LABORATORIUM

1. W zajęciach mogą uczestniczyć studenci zapisani do określonej grupy ćwicze­niowej.

2. Studenci, chcący odrobić zaległe zajęcia, powinni dokonać tego z inną grupą ćwicze­niową przed zakończeniem danej serii ćwiczeń. Koniecznym jest uzgodnienie tego, możliwie wcześnie, z prowadzącym dany temat laboratoryjny.

3. Studenci, przed rozpoczęciem zajęć, powinni zapoznać się z przepisami BHP i przestrzegać je w trakcie realizacji programu ćwiczeń.

4. Ćwiczenia laboratoryjne mogą być wykonywane tylko w obecności pracownika dydaktycznego lub upoważnionego laboranta.

5. Odzież wierzchnią należy zostawiać w szatni.

6. Ćwiczenia rozpoczynają się punktualnie wg planu zajęć.

7. Osoby, które się spóźnią mogą być niedopuszczone do zajęć.

8. Warunkiem zaliczenia ćwiczenia jest:

• wykazanie się wiedzą z tematyki danego ćwiczenia,

• czynne uczestnictwo w zajęciach,

• otrzymanie pozytywnej oceny.

9. Ocenę niedostateczną z odbytych ćwiczeń można poprawić, za zgodą prowa­dzącego, bez ich ponownego odrabiania, wykazując się wiedzą z zakresu tematyki ćwiczenia jak i jego przebiegu.

10. Warunkiem zaliczenia laboratorium jest odrobienie i zaliczenie wszystkich ćwiczeń w terminie ustalonym w harmonogramie.

11. Wszystkie sprawy wątpliwe oraz nie objęte regulaminem rozstrzyga opiekun Laboratorium lub kierownik Zakładu Obróbki Wiórowej, Ściernej i Erozyjnej.

5. PODSTAWOWE ZALECANIA I PRZEPISY BHP OBOWIĄZUJĄCE UCZESTNIKÓW LABORATORIUM

1. Ćwiczenia laboratoryjne należy odbywać w ubraniu i uczesaniu bezpiecznym, nie narażającym na pochwycenie przez ruchome elementy obrabiarek i wyposażenia.

2. Z uwagi na możliwe zanieczyszczenia podłogi płynami obróbkowymi, olejami i wiórami, ćwiczenia laboratoryjne należy odbywać w obuwiu bezpiecznym, nie narażającym na poślizgnięcie się i upadek.

3. Z uwagi na bezpieczeństwo uczestników ćwiczeń laboratoryjnych zabrania się studentom:

• samowolnego uruchamiania obrabiarek i aparatury,

• samowolnych zmian nastawów parametrów i zakresów pracy obrabiarek, urządzeń i aparatury,

• dotykania wiórów i narzędzi podczas skrawania lub bezpośrednio po jego zakończeniu, a to ze względu na możliwość poparzenia się,

• przebywania przy obrabiarce w zasięgu obracających i przemieszczających się jej zespołów, a w szczególności: wrzecion, narzędzi, śrub i wałków pocią­gowych, przekładni pasowych i zębatych, suportów i stołów,

• przebywania w płaszczyznach obracających się uchwytów, tarcz szlifierskich, przedmiotów obrabianych i narzędzi, itp.

• zdejmowania osłon,

• prób ręcznego przyspieszonego hamowania zatrzymujących się elementów obrabiarki, przedmiotów i narzędzi,

• pomiarów bezpośrednich obracających lub przemieszczających się na obra­biar­ce przedmiotów i narzędzi,

• samowolnego oddalania się od przydzielonych stanowisk laboratoryjnych.

4. Studenci zobowiązani są do przestrzegania dodatkowych zaleceń podanych przez prowadzącego.







7. MOŻLIWOŚCI KSZTAŁTOWANIA POWIERZCHNI TOCZENIEM

1. Wprowadzenie

Toczeniem nazywamy taki rodzaj obróbki skrawaniem, w którym ruch główny, obrotowy wykonuje przedmiot obrabiany napędzany od wrzeciona tokarki (lub stołu w przypadku tokarek karuzelowych), a ruch pomocniczy posuwowy wykonuje najczęściej jednoostrzowe narzędzie zwane nożem tokarskim.

Operacje obróbki przedmiotów osiowosymetrycznych należą do najczęściej występujących i stanowią około 40 - 50% wszystkich operacji obróbki skrawaniem. W ślad za tym także i tokarki są w przemyśle maszynowym najliczniej repre­zento­waną grupą obrabiarek, zarówno pod względem różnorodności jak i liczebności występowania.

2. Typowe prace i przedmioty wykonywane na tokarkach

Tokarki są obrabiarkami o dość dużych możliwościach kształtowania powierzchni. Oprócz klasycznych zabiegów tokarskich, takich jak toczenie powierzchni walcowych, czołowych, stożkowych, kształtowych, kanałków, gwintów itp., wykonywanych nożami tokarskimi, bardzo często stosuje się inne rodzaje obróbek, jak np.:

• kształtowanie otworów za pomocą wierteł, rozwiertaków, pogłębiaczy, nawiertaków,

• wykonywanie gwintów za pomocą gwintowników, narzynek, głowic gwinciarskich,

• wykonywanie otworów lub powierzchni płaskich i kształtowych usytuowanych prostopadle bądź pod kątem w stosunku do osi obrotu przedmiotu za pomocą frezów, wierteł mocowanych w gniazdach głowic narzędziowych umożliwiających dodatkowy napęd ruchu obrotowego narzędzi, co wymaga obrabiarek ze sterowaniem numerycznym w więcej niż trzech osiach.

Tokarki jako obrabiarki o dość dużych możliwościach realizacji ruchów, wykorzystuje się także do innych sposobów kształtowania powierzchni np. do nagniatania powierzchni, radełkowania, docierania, dogładzania oscylacyjnego, laserowego wspomagania skrawania lub obróbki cieplnej itp.

Typowymi kształtami przedmiotów obrabianych na tokarkach są:

• przedmioty osiowosymetryczne (sworznie, wałki, tuleje, pierścienie, tarcze, nakrętki, śruby itp.)

• przedmioty niesymetryczne osiowo (korbowody, dźwignie, korpusy)


































Rys. 5.1. Przykłady typowych przedmiotów wykonywanych na tokarkach

1. obrabiarki

Do najważniejszych zadań obrabiarki uniwersalnej należy:

• Zamiana energii elektrycznej na mechaniczną, która realizowana jest za pomocą silnika elektrycznego.

• Przekazanie energii z silnika w strefę skrawania za pomocą łańcucha kinematycznego, składającego się zazwyczaj ze sprzęgła, hamulca, skrzynki prędkości, przekładni pasowej, odboczki i wrzeciona.

• Zapewnienie odpowiedniej prędkości obrotowej przedmiotowi obrabianemu (właściwie dobrany bieg silnika oraz przełożenie w skrzynce prędkości i od­boczce).

• Nadanie ruchów roboczych i pomocniczych narzędziu (przekładnia gitarowa, skrzynka posuwów, wałek pociągowy, nawrotnica, sprzęgło, koło zębate, zębatka lub śruba pociągowa, nakrętka, itp.).

• Zapewnienie odpowiedniej dokładności wzajemnych przemieszczeń narzędzi względem przedmiotu obrabianego, co zależy od dokładności wykonania obrabiarki, sztywności statycznej i dynamicznej układu OUPN, stabilności cieplnej obrabiarki, sposobu mocowania przedmiotu i narzędzi).

• Wzajemne połączenie, stałe bądź ruchowe, poszczególnych elementów układu OUPN.

• Zapewnienie chłodzenia strefy skrawania i tych węzłów kinematycznych obrabiarki, w których wydziela się duża ilość ciepła.

• Zapewnienie bezpieczeństwa pracy dla operatora i otoczenia.

• Stabilna i bezawaryjna praca.

• Możliwość łatwego recyklingu obrabiarek.

W obrabiarkach sterowanych numerycznie dochodzić mogą jeszcze inne zadania, takie jak:

• Automatyczna realizacja pracy obrabiarki.

• Automatyczna realizacja czynności, które zapewniają układy sterowania, np.:

• interpolacja liniowa i kołowa toru narzędzia,

• jeśli zajdzie taka potrzeba, zapewnienie stałej prędkości skrawania i posuwu dla zmieniającej się średnicy toczenia i krzywoliniowego toru narzędzia,

• realizacja powtarzalnych cykli obróbkowych podczas gwintowania, wybierania tzw. „kieszeni”, okresowego wycofywania wiertła, mającego na celu usuwanie wiórów podczas wiercenia głębokich otworów, itp.

• uwzględnianie wpływu promienia zaokrąglenia naroża ostrza na wymiary obrabianego przedmiotu,

• symulacja procesu obróbkowego na ekranie monitora,

• sprawdzanie kolizyjności w przestrzeni obróbkowej,

• sygnalizowanie wszelkich możliwych awarii i nieprawidłowości pracy obrabiarki itp.

• Pomiar położenia i przemieszczenia suportów.

• Samoczynna, zgodna z programem, zmiana pozycji gniazd w głowicach narzędziowych.

• Samoczynna wymiana narzędzi między magazynem narzędziowym a głowicą narzędziową lub gniazdem narzędziowym.

• Transport wiórów ze strefy skrawania do pojemnika na zewnątrz obrabiarki.

• Mocowanie przedmiotu we wrzecionie przechwytującym, celem obróbki tej części przedmiotu, która służyła do mocowania w pierwszej fazie obróbki.

• Nadzorowanie pracy obrabiarki, stanu narzędzi i procesu skrawania.

• Pomiar narzędzi, określanie korekcji położenia i wprowadzanie ich do układu sterowania obrabiarki lub opcjonalnie wczytywanie danych o korekcji narzędzi z nośników informacji, baz danych, zewnętrznych urządzeń pomiarowych, itp.

• Współpraca z zewnętrznymi urządzeniami służącymi do zasilania obrabiarki w przedmioty i narzędzia, takimi jak: urządzenia transportowe, manipulatory, roboty.

• Współpraca z maszynami pomiarowymi i systemami kontroli jakości.

• Możliwość wczytywania, pisania i korygowania programów sterujących pracą obrabiarki.

• Współpraca z systemami informatycznymi przedsiębiorstwa.

Nie wszystkie z wymienionych liczych zadań, jakie może spełniać tokarka sterowana numerycznie (CNC), są realizowane w każdej obrabiarce. Większość obrabiarek ma skromniejsze możliwości techniczne z uwagi na to, że niektóre z wymienionych funkcji wymagają drogiego, dodatkowego wyposażenia co może znacznie zwiększać cenę obrabiarki, a to może stać się nieopłacalne z techniczno-ekonomicznego punktu widzenia.

Do niedawna obrabiarki CNC stosowane były jedynie w produkcji:

• jednostkowej - do wykonywania bardzo dokładnych przedmiotów o skompliko­wanych kształtach,

• mało- i średnioseryjnej - w partiach często powtarzalnych,

• w elastycznym wytwarzaniu - w którym w ciągu jednej zmiany produkcyjnej obrabianych bywa kilka różnych przedmiotów w krótkich partiach lub nawet na przemian wykonywane są różne przedmioty kolejno po sobie.

Taki stan rzeczy spowodowany był dużą uniwersalnością obrabiarki CNC, jej wysokim godzinowym kosztem pracy, bardzo dużymi możliwościami kształtowania powierzchni oraz możliwością bardzo szybkiego jej przezbrojenia do nowego zadania produkcyjnego. Produkcja wielkoseryjna nie wymagała obrabiarek o tak dużej uniwersalności, a możliwość szybkiego przezbrajania obrabiarki nie była w tym przypadku zbyt ważkim argumentem. Bardziej racjonalnym było stosowanie np. bardziej wydajnych automatów wielowrzecionowych sterowanych krzywkami. Obecnie obrabiarki CNC stały się bardziej wydajne poprzez stosowanie szybkoobrotowych wrzecion oraz możliwość jednoczesnej pracy kilku suportów, a także dużych możliwości skrawnych współczesnych materiałów narzędziowych. Ponadto koszty układów sterowań obrabiarek CNC znacznie zmalały. Te powody, a także możliwość szybkiej zmiany asortymentu lub korekty produkowanych wyrobów, zgodnie z wymogami współczesnego, globalnego rynku sprawiły, że obrabiarki CNC są stosowane w produkcji o coraz to większej skali.

Schemat łańcucha kinematycznego tokarki uniwersalnej przedstawiono na rys.5.2 Początkiem łańcucha kinematycznego jest silnik elektryczny, zazwyczaj dwubiegowy, w którym energia elektryczna zamieniana jest na energię mechaniczną i poprzez sprzęgło przekazywana jest do skrzynki prędkości. Zadaniem skrzynki prędkości jest zrealizowanie określonego przełożenia mechanicznego. Istnieje tu zazwyczaj możliwość ustawienia kilkunastu przełożeń o wartościach uszeregowanych wg ciągu liczb Renarda. (np. dla φ =1,26 n = {18; 22,4; 28; 35,5; 45; 56; 71, 90, 112, .... 1800; 2240; obr/min}) Ze skrzynki prędkości napęd przekazywany jest dalej za pomocą przekładni pasowej do wrzeciennika, a dokładniej na wałek przekładni zębatej zwanej odboczką. Odboczkę stanowi dwójka lub trójka przesuwnych kół zębatych. Jej zadaniem jest podwojenie lub potrojenie możliwości nastawiania stopni prędkości obrotowych wrzeciona, jakie daje dwubiegowy silnik i skrzynka prędkości. Wrzeciono, np. poprzez uchwyt, przekazuje energię do przedmiotu obrabianego i strefy skrawania. Wskutek strat energii wynikających z określonej sprawności silnika elektrycznego i pozostałych par kinematycznych układu, ilość energii przekazywanej do strefy skrawania stanowi zazwyczaj siedemdziesiąt kilka procent energii pobieranej z sieci elektrycznej przez obrabiarkę.




Rys.5.2. Schemat kinematyczny tokarki uniwersalnej

Hamulec ma za zadanie szybkie wyhamowanie obrotów wszystkich elementów łańcucha kinematycznego obrabiarki wraz z przedmiotem obrabianym. Podczas hamowania silnik elektryczny zostaje automatycznie odłączany od układu za pomocą sprzęgła i obraca się na biegu jałowym. Jego obroty włączane są i wyłączne odrę­bnymi przyciskami elektrycznymi.

Z wrzeciona obrabiarki, za pomocą przekładni zwanej gitarą, ruch obrotowy jest przenoszony do skrzynki posuwowej. Zmieniając koła zębate w przekładni gitarowej można uzyskiwać mniej lub bardziej nietypowe przełożenia, umożliwiające np. nacinanie gwintów calowych, modułowych itp. Skrzynka posuwowa daje duże możliwości realizacji przełożeń. Przekazuje ona napęd na śrubę pociągową, jeśli toczone mają być gwinty, lub na wałek pociągowy jeśli ma być realizowane toczenie wzdłużne lub poprzeczne. Ze śruby pociągowej napęd na suport wzdłużny przekazywany jest za pomocą nakrętki dzielonej, przytwierdzonej do suportu. Z wałka pociągowego napęd przekazywany jest za pomocą sprzęgła, nawrotnicy (zmiana kierunku toczenia), zębatej przekładni stożkowej (zmiana prostopadła kierunku obrotów łańcucha kinematycznego) na koło zębate, które obtaczając się po zębatce umieszczonej pod prowadnicami obrabiarki, pozwala realizować przesuw wzdłużny suportu. Jeśli ma być napędzany suport poprzeczny wówczas sprzęgłem, znajdującym się za nawrotnicą, napęd przekazywany jest na śrubę pociągową napędzającą suport poprzeczny.

Realizacja napędów suportów poprzez układ kinematyczny, sprzężony mecha­nicznie z wrzecionem, pozwala na dokładne realizowanie posuwów o okre­ślo­nych wartościach przemieszczeń odnoszonych do obrotów wrzeciona. Stąd posuw w toczeniu podawany jest w mm/obr, lub w przypadku toczenia gwintów calowych, w liczbach zwojów na cal.

Do realizacji ruchów przyśpieszonych suportów wzdłużnego i poprzecznego przeznaczony jest dodatkowy silnik, włączany w układ kinematyczny za pomocą dodatkowego sprzęgła, w miejscu przed nawrotnicą.

Suporty wzdłużny i poprzeczny można napędzać mechanicznie lub ręcznie natomiast suport narzędziowy oraz pinolę konika tylko ręcznie.

Tokarki sterowane numerycznie (CNC) mają układ kinematyczny różniący się od tokarek konwencjonalnych. Bardzo często wrzeciona obrabiarek tworzą integralną całość z silnikiem elektrycznym, mówi się wówczas, że są to tzw. elektrowrzeciona. Sam silnik, sterowany numerycznie, ma możliwość nie tylko uzyskania bezstopniowej regulacji prędkości obrotowej, ale także można w nim bardzo dokładnie sterować położeniem kątowym wrzeciona. Napędy suportów realizowane są odrębnymi silnikami, bezpośrednio lub pośrednio zamocowanymi na śrubach pociągowych, a synchronizacja obrotów wrzeciona z przemieszczeniami suportów odbywa się elektronicznie.

Bezpośrednie napędy wrzeciona i śrub pociągowych suportów pozwalają znacznie uprościć konstrukcyjnie budowę tokarki CNC. Niepotrzebne są bowiem wówczas: skrzynki prędkości, odboczki, przekładnie gitarowe i pasowe, skrzynki posuwowe, wałki pociągowe itp., jak w tokarkach konwencjonalnych.

Tabela 5.1. Klasyfikacja noży składanych wg normy ISO 5608

Przykładowe oznaczenie noża:
P	T	V	N	R	25		25	-		16		- -
1	2	3	4	5	6		7	8		9		10
System mocowania płytki wieloostrzowej
Kształt płytki
Kąt przystawienia
Kąt przyłożenia
Kierunek skrawania
Wysokość noża w mm									Szerokość noża w mm
Długości oprawki						jeśli typowa dla określonego przekroju trzonka to symbol „ − ”
												jeśli nietypowa to np. dla
												L [mm]			32		40	100	110		200		500		itp.
												symbol			A		B	H	J		R		Y
Długość boku płytki w mm
Informacja dodatkowa producenta

Wyposażenie tokarki uniwersalnej składać się może z oprzyrządowania służą­cego do mocowania przedmiotów (uchwyty, tarcze, kły, podtrzymki stałe i ru­cho­me, tulejki zaciskowe, przyrządy specjalne), mocowania narzędzi (imaki jedno i wie­lo­nożowe, głowice), liniału do toczenia stożków, urządzenia do toczenia kopiowego, itp.

1. NARZĘDZIA

Noże tokarskie stanowią bardzo liczną rodzinę narzędzi. Można je dzielić i kla­sy­fikować według wielu kryteriów. Przykładowo norma ISO 5608 klasyfikuje oprawki do noży składanych do toczenia zewnętrznego według kryteriów pokazanych w tabeli 5.1.

Na rysunku 5.3 przedstawiono przykłady zastosowań wybranych noży tokarskich składanych z ostrzami mocowanymi mechanicznie.

2. WARUNKI TOCZENIA (RODZAJE OBRÓBEK)

Dokładnych powierzchni, co do wymiaru, kształtu i chropowatości, nie można uzyskać jednym rodzajem obróbki, w jednym przejściu narzędzia. Zdjęcie bowiem głębokich warstw materiału wymaga dużych sił skrawania, które wywoływać mogą zbyt duże odkształcenia sprężyste układu OUPN, a nawet deformację plastyczną obrabianego przedmiotu. Ponadto mogą zostać przekroczone różnego rodzaju ograniczenia, jak np.: dopuszczalna moc i moment obrotowy na wrzecionie obrabiar­ki, dopuszczalne siły przenoszone przez układy napędowe suportów, dopuszczalne siły jakie może przenieść narzędzie itp.

Te czynniki powodują konieczność podziału obróbki na zgrubną (wstępną), kształtującą (średnio dokładną) i wykańczająca (dokładną).




































































Rys. 5.4. Przykłady kształtów wieloostrzowych płytek skrawających

oraz różnych ukształtowań powierzchni natarcia, mających na celu łamanie i zwijanie wiórów [5.4]


Rys. 5.5. Przykłady mechanizmów ustalająco-mocujących narzędzi składanych

z nakładanymi łamaczami wiórów

Obróbka zgrubna ma na celu usunięcie zewnętrznych warstw materiału i zapewnienie, w przybliżeniu, równomiernych naddatków na dalszą obróbkę. Średnia, ekonomiczna dokładność, jaką się uzyskuje w obróbce zgrubnej, odpowiada klasie dokładności IT12-14 i parametrowi chropowatości Ra > 5-20 μm.

Obróbka kształtująca, jak to wynika z nazwy, kształtuje przedmiot, nadaje mu kształt zgodny z rysunkiem. Nieduże naddatki pozostawia się tylko na tych powierzchniach, które podlegają jeszcze dalszej obróbce wykańczającej. Tym rodzajem obróbki można uzyskać klasę dokładności IT9-11 i parametr chro­po­wa­tości Ra = 2,5-10 μm.

Obróbka wykańczająca dotyczy zazwyczaj niektórych już tylko powierzchni przedmiotu. Tym rodzajem obróbki można osiągnąć klasę dokładności IT7-9, o para­metrze chropowatości Ra = 0,32-1,25 μm.

Stosowana jest słuszna zasada rozdzielania poszczególnych rodzajów obróbek w oddzielnych operacjach. Ma to tę zaletę, że można wtedy różnicować obrabiarki na jakich wykonuje się poszczególne rodzaje obróbek, a także dobierać pracowników o różnych kwalifikacjach. Obróbkę zgrubną może wykonywać pracownik o niższych kwalifikacjach, na obrabiarce mniej dokładnej ale np. o dużej mocy na wrzecionie. Przeciwstawne wymagania dotyczyć będą obróbki wykańczającej.

Takie różnicowanie i rozdział obróbek nie zawsze jest możliwy. Są takie obrabiarki, jak tokarki rewolwerowe, automaty tokarskie, obrabiarki CNC, na których przedmiot wykonywany jest często na gotowo w jednej operacji. Niemniej i w takich przypadkach poszczególne zabiegi powinny być tak uszeregowane, żeby najpierw wykonywana była obróbka zgrubna, potem kształtująca, a na końcu wykańczająca. W takich przypadkach rodzaje obróbek wykonywanych na tej samej obrabiarce różnią się tylko parametrami skrawania i niekiedy rodzajem użytego narzędzia.

Warunki toczenia dla poszczególnych rodzajów obróbek powinno dobierać się w następujący sposób.

Głębokość skrawania a_p w obróbce zgrubnej powinno określać się tak aby zminimalizować liczbę przejść narzędzia. O ile jest to możliwe, przyjmuje się ją równą naddatkowi całkowitemu przypadającemu na stronę, pomniejszonemu o wartość naddatku jaki zostawia się na obróbkę wykańczającą.

Przyjmowanie maksymalnych możliwych głębokości skrawania podyktowane jest tym, że spośród parametrów skrawania (v_c, f, a_p), od których iloczynu zależy wydajność obróbki, najmniej wpływa ona na obniżenie trwałości narzędzia jeśli zwiększa się jej wartość.

W obróbce wykańczającej wartości głębokości skrawania przyjmuje się w gra­nicach 0,5 do 2 mm, zależnie od średnicy toczenia, wymaganej dokładności stanu technicznego obrabiarki.

Posuw f w obróbce zgrubnej dobiera się jak największy z możliwych, aby uzyskać maksymalną wydajność toczenia. Ograniczeniami w doborze posuwu są: względy wytrzymałościowe układu OUPN, dopuszczalna moc i moment obrotowy na wrzecionie, sztywność i stabilność pracy obrabiarki, a także kinematyka obrabiarki.

W praktyce najczęściej wartości posuwów w obróbce zgrubnej przyjmuje się w granicach 0,25 do 2 mm/obr. Mniejsze wartości posuwów z podanego zakresu przyjmuje się dla małych średnic przedmiotu, mało sztywnych przedmiotów i małych głębokości skrawania. W obróbce wykańczającej momentem rozstrzygającym podczas doboru posuwów jest wymagana chropowatość i dokładność powierzchni po obróbce.

Podczas obróbki z posuwem f, naroże ostrza o promieniu r_ε odtwarza geometrycznie na powierzchni przedmiotu nierówność R_t , jak to pokazano na rys.5.6.

Jeśli kształtowanie zarysu profilu następuje jedynie jego narożem, bez udziału prostoliniowej części krawędzi, to wysokość nierówności można wyznaczyć ze wzoru (5.1).


(5.1)

Wartość nierówności R_t można obliczyć także z dostatecznym przybliżeniem z uproszczonego wzoru (5.2).


(5.2)




Rys. 5.6. Odwzorowanie się geometryczne naroża ostrza w materiale obrabianym

Rzeczywista wartość parametru chropowatości powierzchni jest z reguły większa od teoretycznie wyliczonej. Wytłumaczyć to można następującymi przy­czynami:

• tworzeniem się narostu,

• bocznym płynięciem materiału,

• niejednorodnością materiału,

• drganiami,

• zużyciem ostrza, itp.

Pamiętać należy, że jeden z najczęściej używanych parametrów chropowatości powierzchni - parametr Ra - jest średnim arytmetycznym odchyleniem profilu chropowatości od linii średniej. Ma on zatem, dla tego samego zarysu profilu powierzchni, znacznie mniejszą wartość niż przytoczony wyżej parametr R_t .

Podczas obróbki wykańczającej stosuje się wartości posuwów f z zakresu 0,08 - 0,8 mm/obr. Większe wartości posuwów można dobierać podczas obróbki, gdy wymagania odnośnie do dokładności i chropowatości nie są zbyt duże, podczas obróbki dużych średnic nożami z dużymi promieniami zaokrąglenia naroża ostrza.

Prędkość skrawania v_c odgrywa istotną rolę w obróbce skrawaniem i jest ważnym czynnikiem podczas doboru parametrów skrawania, ponieważ wpływa bezpośrednio na wydajność obróbki i jednocześnie najbardziej z wszystkich parametrów oddziałuje na trwałość narzędzia. Zbyt duża wartość prędkości skrawania powodować może takie skrócenie okresu trwałości narzędzia, że wydatnie powiększone zostają koszty narzędziowe wskutek częstej wymiany ostrza. Również częste wymiany narzędzia, i związana z tym konieczność ustawiania ich na wymiar, powodują dłuższe przestoje obrabiarki i przez co zmniej­szać się może wydajność ogólna mierzona np. dla całej partii wyrobów. I odwrotnie, nadmierne zmniejszenie prędkości skrawania wydłuża co prawda okres trwałości narzędzia, ale powoduje znaczne zmniejszenie się wydajności skrawania i koszt operacji wzrasta wskutek dużego czasu trwania operacji.

W praktyce uważa się, że najbardziej ekonomiczne prędkości skrawania są takie, dla których okres trwałości narzędzia wynosi około 15 min.

Przyjęcie określonej wartości prędkości skrawania zdeterminowane jest wieloma czynnikami. Do najważniejszych należy rodzaj i jakość materiału ostrza, a także rodzaj materiału obrabianego i stopień jego utwardzenia. W tabeli 5.2 podano przykładowe zalecane prędkości skrawania.

Generalną zasadą podczas doboru parametrów skrawania jest to, że dla obróbki zgrubnej przyjmuje się duże wartości głębokości i posuwów oraz małe prędkości skrawania, a dla obróbek wykańczających małe głębokości, małe posuwy oraz duże prędkości skrawania.

1. CZAS MASZYNOWY OBRÓBKI

Czas maszynowy obróbki t_m można określić z następującej zależności


(5.3)

gdzie:


L - droga narzędzia w mm,

L_{d, s, w} - odpowiednio droga dobiegu,

skrawania, wybiegu narzędzia w mm,

d - średnica toczenia w mm,

v_c - prędkość skrawania w m/min,

v_f - prędkość posuwu w mm/min,

f ­- posuw w mm/obr,

n - prędkość obrotowa wrzeciona

w obr/min.

Rys.5.7. Rysunek pomocniczy do określania

czasu maszynowego obróbki

Tabela 5.2. Zalecane orientacyjne prędkości skrawania v_c * [m/min] dla różnych materiałów narzędziowych  wg [5.5] i Sandvik

Rodzaj materiału obrabia­nego	Twardość materiału obrab. lub Rm	Materiały narzędziowe
				Stal szybko­­­tnąca	Węglik spieka­ny	Cermet	Cerami­ka biała	Cera­mika mie­sz.	Cera­mi­­ka Si3N4	Regu­lar­ny azotek boru	Diament polikry-staliczny
Stal węglowa	150HB	50-150	75-560	320-650
Stal twarda	60HRC				80-120	60-125	80-120	100-180
Stal wysoko-stopowa	325HB		20-260	105-195
Stal austenity­czna	180HB		85-265	160-200
Żaroodp. stopy na bazie Ni	350				40-65			150-300
Stopy tytanu	Rm=950MPa					40-65		50-80
Żeliwo szare	180HB	20-40	135-250		600-800		500-700
Stopy aluminum	100HB	90-290	150-1525						150-2500
Mosiądze	90HB	90-130	195-800						150-800
Brązy	100HB	60-90	120-400						150-400
* Dolne granice podanych prędkości skrawania dotyczą trudnych warunków obróbki zgrubnej, górne zaś dobrych warunków obróbki wykańczającej

Jak wynika to z zależności (5.3), czas maszynowy obróbki t_m zależy od długości drogi skrawania L, posuwu f i prędkości skrawania v_c. Droga skrawania zadana jest wymiarami kształtowanego przedmiotu L_s oraz drogą dobiegu L_d i wybiegu L_w narzędzia. Posuw f jest zdeterminowany rodzajem obróbki i wymaganą do uzyskania jakością powierzchni obrobionej. Zatem głównym czynnikiem, którym można wpływać na czas skrawania, jest prędkość skrawania v_c. Ta zaś zależy przede wszystkim od materiału obrabianego i od materiału ostrza, a także od rodzaju obróbki (zgrubna, wykańczająca) (patrz tabela 5.2).

2. PRZEBIEG ĆWICZENIA

	Przedstawienie programu zajęć laboratoryjnych
	Pokazanie i omówienie typowych i ciekawych przedmiotów wykonywanych na tokarkach
	Omówienie i przedstawienie budowy tokarki uniwersalnej i sterowanej CNC
	Zaprezentowanie oprzyrządowania stosowanego na tokarkach: uchwyty (szczęki zewnętrzne i wewnętrzne, twarde i miękkie) 2,3,4-szczękowe, samocentrujące i niesamocentrujące, tarcze tokarskie, podtrzymki (stałe i ruchome), kły tokarskie (stałe, obrotowe), liniał, itp.
	Przedstawienie noży tokarskich: geometria ostrza noże: ze stali szybkotnącej, z płytkami lutowanymi, składane z płytkami mocowanymi mechanicznie (systemy ustalania i mocowania ostrza), kształtowe, łamacze i zwijacze wiórów płytki wieloostrzowe (różne kształty geometryczne, promienie zaokrąglenia naroża, ukształtowania powierzchni natarcia, materiały ostrza, powłoki ochronne itp.).
	Omówienie i przedstawienie różnych sposobów mocowania przedmiotów: w uchwycie, w kłach, z podtrzymkami, w uchwytach specjalnych, w tulejkach zaciskowych
	Przygotowanie obrabiarki do pracy: zamocowanie przedmiotu i narzędzi, dobór parametrów skrawania i wybór nastawów.
	Zademonstrowanie podstawowych sposobów i odmian toczenia: zewnętrznego, wewnętrznego, poprzecznego, przecinania, toczenia kształtowego, wykonywania stożków.
	Określenie wpływu prędkości, posuwu skrawania oraz promienia zaokrąglenia naroża na chropowatość powierzchni {Ra = f (vc), Ra = f (f), Ra= f (rε)}: obliczenie wartości parametrów na podstawie założonych danych i wzorów teoretycznych z wykorzystaniem programu „Lab_OU_toczenie.xls”, weryfikacja doświadczalna otrzymanych zależności dla badanych zależności zrealizować próby skrawania ze zmienną niezależną (vc, f, rε) występująca na trzech poziomach, dokonać pomiarów chropowatości, wprowadzić dane do programu „Lab_OU_toczenie.xls” i sporządzić wykresy, omówienie otrzymanych zależności, ze szczególnym zwróceniem uwagi na wyjaśnienie rozbieżności między danymi obliczonymi ze wzorów teoretycznych i wynikami z badań doświadczalnych.
	Określenie wpływu rodzaju zastosowanego materiału ostrza na czas obróbki: dobór parametrów skrawania (prędkości vc) dla różnych materiałów narzędziowych (stali szybkotnącej, węglików spiekanych, ceramiki), obliczenie czasów maszynowych tm obróbki dla określonej drogi skrawania z użyciem ostrzy wykonanych z różnych materiałów narzę­dziowych, z użyciem programu „Lab_OU_toczenie.xls”, pomiar czasów skrawania określonej drogi skrawania, zrealizowanie skrawania narzędziami o ostrzach wykonanych z różnych materiałów z pomiarem rzeczywistych czasów skrawania, wprowadzenie danych do programu „Lab_OU_toczenie.xls”, sporządzenie wykresów, omówienie wyników.
	Zademonstrowanie innych prac wykonywanych na tokarkach: nawiercanie, wiercenie, rozwiercanie, pogłębianie, radełkowanie, nagniatanie itp.
	Kartkówka.

1. opis posługiwania się programem „Lab_OU_toczenie.xls”

1. Uruchomić program EXCEL w wersji 98 lub nowszej.

2. Otworzyć arkusz kalkulacyjny „Lab_OU_toczenie.xls”.

3. Wypełnić komórki tabeli „Dane podstawowe”. Należy wprowadzać dane tylko w te komórki tabel, w których cyfry oznaczone są kolorem zielonym. Nie należy dokonywać zmian w komórkach wypełnionych czerwonym kolorem.

4. Zgodnie z przebiegiem programu ćwiczeń wypełniać komórki kolejnych tabel. Kolejność wypełniania tabel może być dowolna.

5. Jeśli zajdzie taka potrzeba można, korzystając z tabeli Obliczanie wymaganej prędkości obrotowej wrzeciona, obliczyć obroty wrzeciona wymagane dla zrealizowania określonej prędkości skrawania. W tym celu należy wprowadzić do tabeli wymaganą prędkość skrawania i średnicę toczonego przedmiotu lub narzędzia wymiarowego (np. wiertła lub rozwiertaka). W odpowiedniej komórce tabeli (wypełnionej kolorem czerwonym) pojawi się obliczona wartość wymaganych obrotów wrzeciona.

6. Po zrealizowaniu kolejnej części programu ćwiczenia i wprowadzeniu wyników badań do poszczególnych tabel należy „kliknąć” kursorem na dolnym pasku narzędziowym na ikonę oznaczającą badaną funkcję, np. Wykres Ra=f(r). Spowoduje to wywołanie wykresu. Aby wykres zajmował pełny ekran monitora należy w górnym pasku narzędziowym wybrać z menu „Powiększenie” odpowiednią do danej rozdzielczości ekranu jej wartość, a następnie z menu „Widok” wybrać „Pełny ekran”.

7. Powrót do wypełniania tabel, podczas realizacji kolejnych punktów programu ćwiczeń, następuje po wyborze na dolnym pasku narzędziowym z menu Tabele danych.

8. Z dolnego paska narzędziowego można wywołać w menu Rysunki i wówczas na ekranie monitora pojawią się rysunki objaśniające i komentujące otrzymane zależności funkcyjne.

1. LITERATURA UZUPEŁNIAJĄCA

	FILIPOWSKI R., MARCINIAK M.: Techniki obróbki mechanicznej i erozyjnej, Oficyna Wydawnicza Politechniki Warszawskiej, Warszawa, 2000.
	GRZESIK W.: Podstawy skrawania materiałów metalowych, WNT, Warszawa, 1998.
	KOSMOL J.: Automatyzacja obrabiarek i obróbki skrawaniem, WNT, Warszawa, 1995.
	MELDNER B., DARLEWSKI J.: Narzędzia skrawające w zautomatyzowanej produkcji, WNT Warszawa, 1991.
	Poradnik Inżyniera - Obróbka skrawaniem, WNT, Warszawa, 1991, tom I.




1

Ćwiczenie 1: Możliwości kształtowania powierzchni toczeniem

spis treści

wykaz OZNACZEŃ

przedmowa

11

regulamin laboratorium i BHP

13

wykaz OZNACZEŃ

Ćwiczenie 1: Możliwości kształtowania powierzchni toczeniem

11

31

Ćwiczenie 1: Możliwości kształtowania powierzchni toczeniem

16

przekładnia pasowa

wałek pociągowy

śruba pociągowa

sprzęgło

silnik

hamulec

skrzynka prędkości

skrzynka posuwowa

przekładnia gitarowa

wrzeciono

odboczka

wrzeciennik

łoże

suport

poprzeczny

suport

wzdłużny

konik

suport narzędziowy

imak narzędziowy

nakrętka

zębatka

narzędzie

f

r_ε

R_t

κ_r

doświadczalne

teoretycznie

ceramika

WS

S

SS

t_m

rzeczywiste

teoretyczne

R_t

Ra

[m]

R_t

Ra

[m]

r_ε [mm]

f [mm/obr]

v_c [m/min]

L_d

n

15







v_f

d

L_w

L_s

R_t

Ra

[m]

P

M

C

A

L

S

T

R

V

H

90⁰

A

75⁰

B

90⁰

C

72,5⁰V

45⁰

D

A

3⁰

B

5⁰

C

7⁰

N

0⁰

R

L

N

L

itp.

itp.

itp.

itp.

14

13

b)

a)

10

9

1

12

11

8

7

6

5

4

3

2

Rys.5.3. Przykłady zastosowań wybranych, składanych noży tokarskich:

a) do obróbki powierzchni zewnętrznych,

b) do obróbki powierzchni wewnętrznych

Noże do toczenia:

1. poprzecznego

2. wzdłużnego

3. wzdłużnego i poprzecznego

4. kopiowego

5. wzdłużnego w obu kierunkach

6. wzdłużnego z prostopadłym zakończeniem powierzchni czołowej

7. toczenia kształtowego i do wybierania tzw. „kieszeni”

8. poprzecznego i wzdłużnego

9. przecinającego lub wcinającego toczenia kanałków

10. kanałków kształtowych

11. gwintów

12. poprzecznego

13. kanałków na powierzchniach czołowych

14. wzdłużnego otworów przelotowych

15. wzdłużnego otworów nieprzelotowych

16. kopiowego powierzchni wewnętrznych

---