Egzamin ZJ zagadnienia1, ZiIP UR Kraków, VII Semestr, Zarządzanie jakością


  1. narzędzia zarządzania jakością

  1. czy jest to podejście funkcjonalne czy procesowe:

  1. Kto jest wydawcą normy ISO, i PN-Polski Komitet Nadzorujący- Warszawa, podać siedziby.

  1. podstawowe procedury (6) znajdujące się w księdze jakości.

  1. definicje:

  1. definicję jakości wg ISO, Juranda;

Jakość wg ISO 8492 - ogół cech i właściwości wyrobu lub usługi, które decydują o zdolności wyrobu lub usługi do zaspokajania stwierdzonych i przewidywanych potrzeb.

Jakość wg ISO 9001:2000 - stopień, w jakim zbiór inherentnych cech spełnia wymagania.

Jakość wg Juranda - jakość to zdolność do użycia lub zastosowania

  1. W 5 zdaniach przedstawić politykę i cele jakości dotyczące funkcjonowania dowolnej firmy

  2. Osiem zasad TQM

  1. Dokumenty jakości - przedstawić graficznie (piramida);

0x01 graphic

  1. O czym mówi zasada „zero defektów”

Zero defektów - metoda zakładająca, że można dążyć do całkowitego wyeliminowania braków poprzez właściwą organizację procesów, kształcenie personelu, utrzymywanie infrastruktury.

  1. Co stanowi zasoby firmy;

  1. definicje: polityka jakości, audyt

Polityka jakości - jest to część strategii organizacji, która dotyczy działania, rozwoju i doskonalenia systemu jakości. Zawiera ona deklaracje kierownictwa dotyczące stosowania wymagań norm, prowadzenia ciągłego doskonalenia, przeznaczenia niezbędnych dla rozwoju systemu zasobów, identyfikacji oraz spełniania potrzeb i oczekiwań klientów. Punktem wyjścia do określenia polityki jakości są oczekiwania i potrzeby klientów organizacji.

Audyt jakości - usystematyzowane i niezależne badanie mające stwierdzić, czy działania odnoszące się do jakości i ich wyniki są zgodne z zaplanowanymi ustaleniami oraz, czy ustalenia są skutecznie realizowane i pozwalają na osiągnięcie celów.

  1. Koło Deminga;

Model PDCA zwany także kołem Deminga. W modelu tym możemy wyróżnić 4 etapy, pokazane na poniższym rysunku:

0x01 graphic

Planowanie procesu - (PLAN)

Właściwe zaplanowanie procesu jest pierwszym elementem cyklu PDCA . Na tym etapie określamy co i kiedy mamy osiągnąć oraz za pomocą jakich zasobów. W zależności od tego jaki to jest proces stosuje się różne metody planowania. Na tym etapie należy zwracać uwagę na:

Wykonanie zaplanowanych czynności - (DO)

W tym etapie realizujemy uprzednio zaplanowane działania, wykorzystując dostępne zasoby. Podczas realizacji tych czynności gromadzone są informacje o funkcjonowaniu procesu. Posłużą one do późniejszego sprawdzenia czy zaplanowane wyniki są osiągane.

Sprawdzenie - (CHECK)

Po wykonaniu zaplanowanych czynności sprawdzamy czy osiągnięty wynik jest zgodny z uprzednio zaplanowanym. Do tego celu w danym procesie powinny być opracowane metody pomiaru parametrów procesu. Tam gdzie to możliwe zaleca się stosowanie technik statystycznych.

Parametry procesu powinny także wynikać z celu procesu. Przykładowo jeżeli cel procesu brzmi: "Terminowa produkcja wyrobu o wysokiej jakości przy jednoczesnej minimalizacji kosztów wytwarzania" to możemy monitorować: terminowość produkcji, jakość (np. poziom strat) i koszty wytwarzania (wykorzystane zasoby i koszty jakości).

Etap sprawdzenia pozwala na ocenę skuteczności oraz jeżeli to możliwe także efektywności procesu.

Z analizy procesu zalecam przygotowanie krótkiego raportu dla kierownictwa. W tym raporcie można zawrzeć takie informacje jak:

Podjęcie działań korygujących lub zapobiegawczych - (ACT)

Po etapie sprawdzenia osiągniętych wyników i porównaniu ich z zaplanowanymi możemy mieć dwie sytuacje:

  1. Zaplanowane cele są zrealizowane

  2. Zaplanowane cele nie są zrealizowane (plan nie został w pełni zrealizowany)

W pierwszym przypadku:
Możemy sobie pogratulować. Nie musimy podejmować działań korygujących bo nie mieliśmy problemów z osiągnięciem celów.

Jeżeli jednak obserwując proces i wyniki stwierdziliśmy, że istnieją jakieś zagrożenia w procesie (potencjalne problemy) lub pojawiają się niekorzystne trendy w wynikach to możemy podjąć działania w celu zapobieżenia potencjalnym problemom. Te działania określamy wtedy mianem działań zapobiegawczych [ PN-EN ISO 9001:2000 pkt. 8.5.3 ].

Jeżeli przeprowadzimy analizę ryzyka w procesie to działania, które podejmiemy po tej analizie możemy także zaliczyć do działań zapobiegawczych.

W drugim przypadku:
Nie osiągnięto celu więc musimy podjąć niezbędne działania korygujące [ PN-EN ISO 9001:2000 pkt. 8.5.2 ], aby usunąć przyczynę naszego problemu. Jeżeli właściwie zidentyfikujemy przyczynę problemu, to jej eliminacja powinna zapobiec ponownemu pojawieniu się problemu.

Poniższy rysunek przedstawia mechanizm inicjowania działań korygujących i zapobiegawczych wynikających z analizy procesu:

  1. Procedura (definicja); na jakie pytania odpowiada;

procedura - określony sposób realizacji działań lub procesów.

Czyli jest to swego rodzaju przepis - CO, KTO i JAK ma zrobić daną czynność objętą procedurą.

Zwykłe przepisy kucharskie są właśnie tego rodzaju procedurą:
odmierz 0,5 l. mleka, dodaj 1 kg mąki, wymieszaj i włóż na 45 min. do piekarnika o temperaturze 220 C. Procedury ISO to nic innego jak takie przepisy kucharskie - dotyczą tylko oczywiście innych tematów.

Jakich? Wg ISO 9001 wymagane jest bezwzględnie udokumentowanych 6 procedur.

Procedury - obowiązkowe:
1) nadzorowanie dokumentów
2) nadzorowanie zapisów
3) nadzorowanie wyrobów niezgodnych
4) audity wewnętrzne
5) działania korygujące
6) działania zapobiegawcze

Norma opisuje, co mają one zawierać.
Mówi jednak - CO, nie mówi - JAK to udokumentować.

I co ważne: „udokumentowane” nie zawsze znaczy „na papierze” - mogą to być procedury w wersji elektronicznej /pliki/ lub na innym nośniku.

Często koniecznym - prócz obowiązkowych - może okazać się opracowanie innych procedur i instrukcji roboczych, które będą regulowały czynności produkcyjne, nadzorcze, zakupów itp.

Jak pisać procedury? nie ma jedynego właściwego wzoru pisania procedur.
O tym mówi sama norma ISO 9001 we wstępie, że „nie jest jej celem ujednolicenie dokumentacji”.

Każda firma jest inna i ma inną kulturę organizacyjną - musi sama zdecydować, jaka forma dokumentowania procedur będzie dla niej najbardziej odpowiednia.

Mimo tego są pewne ogólne zasady, co procedura powinna zawierać.

Niezależnie od układu jaki przyjmiesz, pamiętaj: procedura zawsze ma odpowiadać na pytania:

- CO trzeba zrobić

- KTO to ma zrobić i ew. KIEDY

- JAK to ma być zrobione - jeśli jest taka potrzeba

Odpowiedź na te pytania -  niezależnie od układu, wzoru, formatu itp.-  pozwoli procedurze spełnić swe zadanie.

  1. O czym mówi zasada 1:10:100;

Im wcześniej wychwycimy błąd tym mniej będzie on nas kosztował. Błąd wychwycony przy projektowaniu to koszt 1 zł; Błąd wychwycony podczas produkcji kosztuje nas surowiec (10 zł), czas pracy itp., natomiast błąd wychwycony przez klienta kosztuje nas sto razy więcej (100 zł), bo wiąże się z utrata wiarygodności i zaufania.

Błąd znaleziony na etapie projektowania to koszt "1zł", błąd znaleziony i zneutralizowany na etapie produkcji to "10zł" (chodzi tu o to, że koszt usunięcia tego błędu jest 10 razy większy od kosztu usunięcia go na etapie projektowania), koszt usunięcia błędu u klienta to "100zł" ( jego koszt jest 100 razy większy od kosztu usunięcia go na etapie projektowania).

  1. metody zarządzania jakością;QFD,FMEA,SKO,SPC,DOE

Metody zarządzania jakości -QFD

QFD- uwzględnia na wszystkich etapach projektowania największą liczbę czynników mogących wpływać na jakość wyrobu lub procesy jego produkcji.

Określa, jakie warunki musi spełnić przedsiębiorstwo na poszczególnych etapach powstawania produktu, aby odpowiedzieć na wymagania rynku.

Podstawowe założenia metody QFD:

-zaspokojenia potrzeb klientów jest głównym celem wdrażania nowych produktów

-dział marketingu pełni kluczową rolę w badaniu oczekiwań klientów

-wyniki prac działu marketingu są przekładane na specyfikacje produktów i procesów w pozostałych działach

FMEA- metoda wykrywania błędów i ich wpływu na jakość. Jest wykorzystywana na etapie projektowania i jej celem jest wykrycie błędów w jak najwcześniejszej fazie projektów.

Zakłada, że 75% błędów na miejscu podczas projektowania wyrobu, ale jednocześnie 80% błędów zostaje ujawnionych dopiero w procesie produkcji, czy kontroli u klienta- tam gdzie są największe koszty.

Cel metody FMEA: wprowadzenie na etapie projektowania takich zmian w wyrobie lub procesie produkcyjnym, aby można było uniknąć późniejszych błędów.

Potencjalne korzyści ze stosowania tej metody:

-większa efektywność działań na rzecz poprawy jakości wyrobu

-lepsze dostosowanie się do wymagań klienta

-obniżenie kosztów produkcji

SPC:

-sterowanie jakością z wykorzystaniem metod statystycznych

- zbiór metod statystycznych, które mają pomóc usprawnić w sposób ciągły jakość procesów produkcyjnych lub usług

służy do : wykrywania ewentualnych rozregulowań procesu, stałej poprawy jego jakości

SKO:

pozwala na wykrycie jednostek nie spełniających wymagań, nie daje jednak możliwości prognozowania ich występowania i podjęcia odpowiednich przeciwdziała. Kontrola typu SKO jest ukierunkowana na wyrób i stanowi podstawę podejmowania decyzji o tym, czy partia wyrobów, z której pobrano próbkę może być przyjęta (przekazana do kolejnych faz procesu produkcyjnego), czy też powinna być odrzucona (partia może być przekwalifikowana do niższej klasy jakości, skierowana do poprawy, brakowana) lub poddana dodatkowej kontroli 100-procentowej. Kontrola ta ma charakter bierny gdyż daje małe możliwości korygowania procesu.

DOE:

DOE jest niezwykle ważnym narzędziem, za pomocą, którego możliwe jest ustalenie źródłowej przyczyny problemu, poprzez identyfikację zmiennych mających istotne znaczenie z punktu widzenia analizowanego zagadnienia. Może być wykorzystywane do identyfikacji czynników wpływających na proces, oceny wielkości tego wpływu oraz wzajemnej relacji (interakcji) pomiędzy czynnikami. Projektowanie eksperymentu może również zostać wykorzystane w celu określenia konkretnych poziomów, na jakich powinny zostać ustawione te zmienne, aby zoptymalizować wynik procesu.

  1. Jakie elementy zawiera księga jakości;

-zakres systemu zarządzania jakością wraz ze szczegółami dotyczącymi i uzasadnienia wszelkich wyłączeń

-udokumentowane procedury lub powołanie na nie

-opis oddziaływania pomiędzy procedurami systemu zarządzania jakością

  1. Kto jest klientem firmy;

W procesie produkcji i świadczenia usług każdy jego uczestnik jest jednocześnie dawcą i biorcą, czyli twórcą (producentem lub świadczącym usługi), i klientem (odbiorcą). Oznacza to, że każdy biorący udział w wytwarzaniu, na poszczególnych jego etapach jest klientem wewnętrznym — w ramach organizacji (przedsiębiorstwa, urzędu) lub klientem zewnętrznym — spoza organizacji. Podział klientów na wewnętrznych i zewnętrznych nie jest stały. Połączenie kilku przedsiębiorstw, biorących udział w wytworzeniu wyrobu finalnego (np. samochodu), w jedno powoduje, że dotychczasowi klienci zewnętrzni stają się wewnętrznymi. Dlatego też, każdy biorca (wewnętrzny, zewnętrzny) jest klientem, a każdy dawca — twórcą (wyrobu lub usługi). Zarówno przedsiębiorstwo, jak i urząd, jest organizacją wytwarzającą produkty zaspokajające potrzeby swoich klientów zewnętrznych. Zatrudnieni w tej organizacji pracownicy zaspokajają potrzeby swoich klientów wewnętrznych oraz zewnętrznych.

  1. Dokonać podziału procesów (przykład dla każdej grupy);

Podział procesów- z punktu widzenia wartości dodanej

>strategiczne, tworzące wartość dodaną

-ważne dla realizacji wizji i misji firmy oraz sformułowanej strategii

-za które klient z chęcią zapłaci

-realizacji zamówienia klienta, planowanie i realizacja produkcji

>strategiczne, nie tworzące w.d.

-pozyskiwanie utrzymanie klienta, badanie i analiza rynku, formułowanie wizji i strategii

>niestrategiczne, tworzące w.d.

-zarządzanie informacją, kontrola wewnętrzna i zewnętrzna

>inne, niestategiczne, nie tworzące w.d.

-zarządzanie personelem, sprawozdawczość wewnętrzna, zakup, transport i składowanie materiału

Podział procesów - dla potrzeb mapowania oraz tworzenia struktury procesowej- opisuje się w następujący sposób:

-zarządcze- zapewnienie skutecznego planowania i funkcjonowania procesów operacyjnych i pomocniczych oraz usprawnienie całego systemu zarządzania

-operacyjne- związane z dostarczaniem wartości klientom, zwykle tworzą typowy cykl realizacji produktu lub usługi

-pomocnicze- ułatwiające/ czasem niezbędne/ prowadzenie procesów operacyjnych

-dla potrzeb QMS wyróżnia się także procesy systemowe- mogą być zarządcze lub pomocnicze.

  1. definicje: proces; działania zapobiegawcze

Proces :to ciąg logicznie uporządkowanych czynności, w wyniku których powstaje określony efekt (rezultat) działania (produkt, usługa)

Proces można opisać jako całość złożoną z sukcesywnie wykonywanych operacji zmierzających do osiągnięcia założonych celów. To strumień działań wykorzystujących zasoby wejściowe ( informacje, surowce, półprodukty), które po przetworzeniu przekazywane są do następnych procesów (klientów wewnętrznych) lub do klienta finalnego.

PROCES:

-ma mierzalne wyniki

-jest powtarzalny

-wychodzi poza granice jednostek organizacyjnych

-ma swój początek (dostawca) i koniec (klient zewnętrznych lub wewnętrzny)

-ma jasno określony cel

-ma swojego właściciela

-tworzy wartości

Działania zapobiegawcze

Organizacja powinna określić działania eliminujące przyczyny potencjalnych niezgodności w celu zapobiegania

ich wystąpieniu. Działania zapobiegawcze powinny być dostosowane do skutków potencjalnych problemów.

Należy ustanowić udokumentowaną procedurę w celu określenia wymagań dotyczących

a) określenia potencjalnych niezgodności i ich przyczyn,

b) oceny potrzeby działań zapobiegających wystąpieniu niezgodności,

c) ustalania i wdrażania niezbędnych działań,

d) zapisów wyników podjętych działań

e) przeglądu skuteczności podjętych działań zapobiegawczych.

  1. narzędzia zarządzania jakością, scharakteryzować jedno z nich;

TRADYCYJNE NARZĘDZIA JAKOŚCI

NOWE NARZĘDZIA JAKOŚCI

  • Diagram przebiegu procesu

  • Karty kontrolne

  • Arkusz kontrolny

  • Diagram Ishikawy

  • Diagram Pareto

  • Histogram

  • Punktowy diagram korelacji

  • Diagram pokrewieństwa

  • Diagram relacji

  • Diagram macierzowy

  • Macierz analizy danych

  • Diagram strzałkowy

  • Drzewo decyzyjne

  • Wykres programowy procesu decyzji

Przykład 1 Historgram - to zestawienie danych statystycznych w postaci wykresu powierzchniowego złożonego z przylegających do siebie słupków (prostokątów), których wysokość ilustruje liczebność występowania badanej cechy w populacji lub jej próbie, a podstawy (które spoczywają na osi odciętych) są rozpiętościami przedziałów klasowych.Taki sposób konstrukcji histogramu jest stosowany wówczas, kiedy przedziały szeregu rozdzielczego są równe.Jeżeli szereg ma nierówne przedziały, to wysokość prostokątów jest określona przez wskaźniki natężenia liczebności (częstości) odpowiadające poszczególnym klasom.Histogramy są stosowane głównie dla przedstawienia struktury zbiorowości (lub zjawiska), a więc szeregów strukturalnych dotyczących cech jakościowych i ilościowych. Budowa: pole, wykres, skala, tytuł, legenda, źródła

Przykład 2 Diagram Ishikawy:

Sposób porządkowania umożliwiający wizualizację powiązań pomiędzy czynnikami a wynikiem (przyczyna-skutek)

Celem jest diagnoza przyczyn po fakcie dla działań korygujących, by wprowadzić korekcje.

Wykaz przyczyn:

*dla problemów technicznych - 5M+E:

*dla usług (5P):

  1. zasady zarządzania jakością scharakteryzować jedna z nich;

Zasada 1 Organizacje zależne od klienta, więc powinny rozumieć ich potrzeby i wykraczać ponad oczekiwania (wymagania klienta -> satysfakcja klienta).

W systemie: badanie i rozumienie potrzeb, powiązanie celów z potrzebami, pomiary zadowolenia i analiza, zarządzanie relacjami z klientem, zapewnienie wyważonego podejścia między zadowoleniem i innych stron.

Zasada 2 - Przywództwo Przywódcy ustalają jedność celu i kierunku działania organizacji. Zaleca się, aby tworzyli oni i utrzymywali środowisko wewnętrzne, w którym ludzie mogą w pełni zaangażować się w osiąganie celów organizacji.

Kluczowe korzyści:

- Pracownicy zrozumieją i będą zmotywowani do wcielenia w życie celów i zadań biznesowych. - Działania są integrowane, wdrażane i oceniane w jednolity sposób. - Błędy i nieporozumienia w komunikacji wewnętrznej są ograniczone do minimum.

Poważne podejście do tej zasady implikuje:

- Rozważenie potrzeb wszystkich stron zainteresowanych, a w tym właścicieli, pracowników, dostawców, rynków kapitałowych, lokalnych społeczności, społeczeństwa jako całości. - Ustanowienie jasnej wizji rozwoju firmy. - Działanie w oparciu o ambitne cele i zadania. - Stworzenie i wdrożenie katalogu wspólnych wartości, zasad fair play i etycznego działania na wszystkich poziomach organizacji. - Budowanie zaufania i wykorzenianie motywacji opartej na strachu. - Zapewnienie pracownikom wymaganych zasobów, szkolenia i wolności działania zgodnie z przypisanymi odpowiedzialnościami. - Inspirowanie, zachęta do działania i docenianie wkładu pracowników.

  1. Wymienić:

dane wejściowe; zasoby; dane wyjściowe zarządzania procesowego; 0x01 graphic

  1. Podać genezę systemu zarządzania jakością;

Historia jakości:

  1. Prekursorzy zarządzania jakością;

  1. Wyjaśnij skróty:

FMEA- jest to metoda wykrywania błędów i ich wpływu na jakość. Jest wykorzystywana na etapie projektowania i jej celem jest wykrycie błędów w jak najwcześniejszej fazie projektów. Celem metody FMEA jest wprowadzenie zmian w wyrobie lub procesie produkcji aby można było uniknąć późniejszych błędów.

QFD- jedna z metod zarządzania jakością, uwzględnia na wszystkich etapach projektowania największą liczbę czynników mogących wpływać na jakość wyrobu lub procesy jego produkcji. Określa jakie warunki musi spełnić przedsiębiorstwo na poszczególnych etapach.

Założenia:

  1. Podział instrumentów jakości - podać czasokres ich oddziaływania;zasady, metody, narzędzia

  1. przyczyny główne dla problemów technicznych i dla usług na wykresach przyczynowo skutkowych;

Przyczyny główne dla problemów technicznych:

-człowiek

-maszyna

-materiał

-metoda

-zarządzanie

-pomiar

-środowisko

Przyczyny główne dla usług:

-ludzie

-wyrób

-cena

-promocja

-miejsce

  1. Wyjaśnić poniższe terminy dotyczące procedury:

-ustanowiona- obowiązuje, czyli jest zatwierdzona przez osoby do tego wyznaczone

-udokumentowana- poparta dokumentem, stworzona w formie dokumentu

-wdrożona- zastosowana w praktyce

-utrzymana- jest poddawana przeglądom i aktualizowana (o ile zachodzi taka potrzeba) zgodnie z wymaganiami stawianymi w procedurze nadzoru nad dokumentacją

  1. Uzupełnić brakujące wyrazy:

Podstawą działalności i 1 misją Zakładu XXXXXX jest prowadzenie usług, szczególnie w zakresie: XXXXXXXXXXX

W dążeniu do osiągania zysków nie zapominamy o interesach i potrzebach 2 klientów, mając na 3 względzie aspekt społeczny prowadzonej działalności.

Zakład XXXXXX jest przedsiębiorstwem 4 solidnym, 5 przyjaznym dla Klienta, które stale podnosi jakość prowadzonych przez siebie usług. Naszą 6 polityką jest prowadzenie działalności na poziomie 7 gwarantującym spełnienie 8 oczekiwań i 9 wymagań naszych Klientów, a przez to utrzymanie opinii 10 wiarygodnego,11 godnego 12 zaufania partnera.

13,14Dyrektor Spółki, Członek Zarządu

  1. 6- Sigma - metody zarządzania;

Six Sigma (Sześć Sigma) jest to jedna z najnowszych koncepcji zarządzania jakością, wprowadzono ją w zakładach Motorola. Six Sigma to filozofia biznesu kierująca działaniami przez wyraźne określenie wartości organizacji w ramach jej systemu kompensacji oraz strategii biznesu nastawionej na cięcie kosztów i podnoszenie satysfakcji klienta.

Zasady Six Sigma:

1) koncentracja na kliencie,

2) oparcie na faktach i danych,

3) procesowe podejście do zarządzania i usprawnień (w całym obszarze organizacji),

4) zarządzanie proaktywne - dynamiczny styl zarządzania, w którym kadra stawia sobie ambitne cele, ocenia ich postępy i kieruje się jasnymi priorytetami. Styl ten opiera się na inicjatywie, kreatywności, i efektywności,

5) współpraca pozbawiona barier - stworzenie warunków, w których pracownicy dobrze rozumieją swoją rolę w przedsiębiorstwie, rolę współpracowników oraz wszelkie funkcjonalne powiązania,

6) ukierunkowanie na perfekcję i tolerancja dla błędów - działania ukierunkowane na perfekcję i osiągnięcie poziomu sześć sigma wiąże się ze zmianą stylu zarządzania, metod produkcji, technologii. Wprowadzanie zmian i udoskonaleń jest często hamowane przez strach przed popełnieniem błędów. Organizacja musi osiągnąć równowagę w łączeni dążenia do doskonałości i tolerowania błędów.

Cele Six Sigma

1) eliminacja zmienności - zmienność traktowana jest podstawowy powód problemów jakościowych, małej wydajności i wysokich kosztów. Należy ją eliminować w każdym procesie zachodzącym w organizacji,

2) satysfakcja klienta,

3)skrócenie czasy cyklu produkcyjnego,

4)redukcja kosztów związanych z poprawą błędów, naprawami, złomowaniem,

5)poprawa pozycji rynkowej organizacji.

Realizacja tych celów odbywa się w sposób ciągły, w oparciu o pracę zespołową nad projektami. Projekt to podstawowy element procesu osiągania celu, który składa się z: definiowania, pomiaru,analizy,doskonalenia,kontroli.

  1. Zasady systemu HACCP;

Podstawowym dokumentem zawierającym zasady HACCP, jak również etapy jego wdrażania, jest Codex Alimentarius - Kodeks Żywnościowy.

System HACCP oparty jest na siedmiu podstawowych zasadach:

Zasada 1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń

Zasada 2. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych - CCP

Zasada 3. Ustalenie optimów oraz limitów krytycznych

Zasada 4. Ustalenie systemu monitorowania CCP

Zasada 5. Ustalenie działań korygujących

Zasada 6. Ustalenie procedur weryfikacyjnych

Zasada 7. Opracowanie dokumentacji HACCP

  1. Wyjaśnić pojęcia HACCP, CCP, CP,

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points - Analiza Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontrolnych) jest metodą zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej żywności. Metoda ta polega na efektywnej kontroli krytycznych punktów danego procesu technologicznego, ustalonych na podstawie przeprowadzonej wcześniej analizy zagrożeń. Powszechnie HACCP jest traktowany jako system mający za zadanie identyfikację, ocenę i kontrolę zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności począwszy od uzyskania surowca, jego przechowywania, przetwarzania, aż do uzyskania gotowego wyrobu. Jak widzimy dotyczy on całego procesu technologicznego i jest opracowywany osobno dla każdego produktu wytwarzanego w danym zakładzie przemysłu spożywczego oraz oddzielnie dla każdej linii produkcyjnej.

Krytyczny Punkt Kontrolny (ang. Critical Control Point) - jest to miejsce w którym kontrola jest niezbędna dla uzyskanie produktu o pożądanych parametrach, bezpiecznego ze zredukowanym do akceptowalnego poziomu zagrożeniem lub z jego całkowitym wyeliminowaniem. Krytycznym Punktem Kontrolnym są więc procesy, operacje jednostkowe i wszystkie etapy w łańcuchu żywnościowym począwszy od surowca, które niedostatecznie kontrolowane i nadzorowane mogą przyczynić się do powstania produktu stanowiącego zagrożenie dla bezpieczeństwa żywnościowego lub jego zepsucie.

Punkt kontrolny (ang.Control Point)- Jest to miejsce, etap, proces lub operacja jednostkowa, w którym prowadzi się kontrolę parametrów i/lub innych wskaźników o podstawowym znaczeniu dla jakości produktu lub ważnych z punktu widzenia realizowanej technologii. Punkty Kontrolne nie mają podstawowego znaczenia dla zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej żywności, ale ich kontrola jest ważna z punktu widzenia technologii i jakości końcowej wyrobu. Mogą one być wyznaczone w każdym procesie technologicznym obok CCP.

  1. Podać przykłady GMP, GHP w rolnictwie;

Co to jest GMP/GHP?
GMP/GHP to Dobre Praktyki Produkcyjne i Higieniczne są narzędziem zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności. Zastosowanie w praktyce zasad kontroli procesów technologicznych oraz higieny środowiska pracy daje podstawy do wdrożenia systemu zapewnienia bezpieczeństwa żywności - systemu HACCP.

Np.

- GMP paszowe (potwierdzenie bezpieczeństwa pasz przeznaczonych dla zwierząt hodowlanych.)

GMP zawiera w sobie wszystkie elementy podstawowych wymagań które są niezbędne do wyprodukowania żywności o właściwej jakości zdrowotnej

-mycie i dezynfekcję

- personel

- magazynowanie i dystrybucja

- budynki i otoczenie

- maszyny i urządzenia

- surowce i materiały pomocnicze

GHP obejmuje

• jakość wody stosowanej w zakładzie,

• stan zdrowotny i higienę pracowników,

• procesy mycia i dezynfekcji,

• kontrolę obecności szkodników,

• usuwanie odpadów i ścieków,

• kwalifikacje zawodowe pracowników,

• prowadzenie dokumentacji w zakresie stosowania i przestrzegania zasad higieny, stan sanitarny, techniczny zakładu oraz jego otoczenia, ze szczególnym uwzględnieniem pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i

socjalnych

• użytkowanie maszyn i urządzeń w kontakcie z żywnością w higieniczny sposób

  1. Rodzaje i przykłady zagrożeń bezpieczeństwa żywności;

  1. Jakie informacje podaje histogram, arkusz kalkulacyjny, wykres rozrzutu;

Histogram- to zestawienie danych statystycznych w postaci wykresu powierzchniowego złożonego z przylegających do siebie słupków których wysokość ilustruje liczebność występowania badanej cechy w populacji lub jej próbie.

Służy do przedstawienia rozkładów empirycznych cech, co oznacza, że za jego pomocą, przedstawiamy jakie uzyskaliśmy wyniki dla pewnych zmiennych ilościowych. Odpowiada na pytania (w sposób graficzny) przy jakich wartościach zlokalizowane jest większość naszych wyników.

?Arkusz kalkulacyjny- przedstawia dane, głównie liczbowe, w postaci zestawu dużych tabel dwuwymiarowych, pozwalający na automatyczną obróbkę tych danych oraz na prezentację ich w różny sposób. Arkusze umożliwiają :

-projektowanie i prezentację wyników obliczeń,

-wyszukiwanie i analizowanie danych,

-tworzenie wykresów (diagramów).

Najważniejszym narzędziem arkusza kalkulacyjnego są, za pomocą których wprowadzone do arkusza dane są automatycznie przetwarzane.

Wykres rozrzutu-służy do graficznego przedstawienia relacji między dwoma zmiennymi (cechami). Wykres ten został stworzony jako dwuwymiarowa płaszczyzna, gdzie jedna oś odpowiada wynikom dla jednej zmiennej, natomiast druga oś odpowiada wynikom drugiej zmiennej. Nie bada natomiast związku przyczynowo- skutkowego zachodzącego między zmiennymi, a mówi jedynie o tym czy istnieje pewien związek korelacyjny między dwiema zmiennymi, pokazuje kierunek związku i siłę tego związku.

  1. Arkusz kalkulacyjny, pewność procesu;

Jeszcze szerzej ujęte 3 pytania:

  1. Zasady systemu HACCP;

Zasady systemu HACCP

Podstawowym dokumentem zawierającym zasady HACCP, jak również

etapy jego wdrażania , jest Codex Alimentarius - Kodeks Żywnościowy.

System HACCP oparty jest na siedmiu podstawowych zasadach:

Zasada 1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń

Polega na identyfikowaniu zagrożeń mogących powstawać na wszystkich

etapach produkcji żywności, w całym łańcuchu produkcyjnym, począwszy od

wytworzenia, przechowywania, dystrybucji aż do konsumpcji. Analiza musi

zastać poddana ocenie prawdopodobieństwa wystąpienia tego zagrożenia, czyli

ocenie ryzyka. Na podstawie schematu technologicznego opracowanego dla

danego produktu należy sporządzić listę wszystkich potencjalnych zagrożeń

mających znaczący wpływ na jakość i bezpieczeństwo zdrowotne produktu dla konsumenta. Przeprowadzona analiza daje możliwość przewidzenia wystąpienia

zagrożeń mikrobiologicznych, chemicznych i fizycznych na poszczególnych

etapach procesu.

Analiza ta porównana z planem HACCP wskazuje na te zagrożenia,

których redukcja do akceptowalnego poziomu lub też całkowita eliminacja jest

niezbędna dla wytworzenia bezpiecznego produktu, a na jej podstawie określa

się środki niezbędne do ich kontroli.

0x01 graphic

Zasada 2. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych - CCP

Zgodnie z tą zasadą na podstawie przeprowadzonej wcześniej analizy

zagrożeń ustala się miejsca - krytyczne punkty kontrolne, które należy objąć

kontrolą w celu zminimalizowania zagrożenie do bezpiecznego poziomu. W

niektórych przypadkach konieczne jest wyznaczenie większej ilości punków

kontrolnych dla tego samego zagrożenia. Identyfikacja CCP jest prowadzona na

podstawie stawianego ciągu pytań i udzielanych odpowiedzi na temat

możliwości zlikwidowania lub zminimalizowania zagrożenia na analizowanym

etapie produkcji.

W przypadku zidentyfikowania na danym etapie zagrożenia, a nie ma

możliwości w tym miejscu jego kontroli ani sterowania, jak również w całym

procesie produkcyjnym nie można zlokalizować innego punktu, gdzie regulacja

taka byłaby możliwa, konieczna staje się modyfikacja produktu lub procesu.

Zmiana ta musi zostać wprowadzona w dowolnym etapie procesu

technologicznego, tak aby uzyskać kontrolę nad tym zagrożeniem, dając

możliwość jego opanowania.

Zasada 3. Ustalenie optimów oraz limitów krytycznych

W pierwszej kolejności konieczne jest wyznaczenie optimum CCP, czyli

idealnego parametru mającego zapewnić, że zdefiniowane zagrożenie zostanie

skutecznie ograniczone lub zupełnie wyeliminowane we wskazanym etapie

produkcji. Dla zapewnienia stałej kontroli w ustalonych wcześniej krytycznych

punktach kontrolnych niezbędne jest wprowadzenie w każdym z tych miejsc

limitów krytycznych, czyli określenie mierzalnych parametrów - najlepiej

fizycznych lub chemicznych, charakteryzujących przebieg danej czynności lub

procesu. Dzięki przyjętym i zachowanym granicom powstaje produkt wolny od

wszystkich zagrożeń. Przyjęcie oraz walidacje limitów krytycznych

określających parametry prawidłowego funkcjonowania produkcji należy

wykonywać w każdym CCP. Istnieją przypadki, że jednemu CCP konieczne jest

przyporządkowanie kilku limitów krytycznych.

Przestrzeganie limitów krytycznych jest zapewnione poprzez wdrożenie

odpowiedniego systemu monitorowania, a ich przekroczenie musi skutkować

wdrożeniem działań korygujących dotyczących produktu lub procesu - o czym

mowa w kolejnych zasadach.

Zasada 4. Ustalenie systemu monitorowania CCP

Zasada ta obejmuje ustalenie systemu kontrolowania oraz monitorowania

parametrów w krytycznych punktach kontrolnych, w taki sposób, by możliwa

była bieżąca kontrola produkcji i zapobieganie powstawaniu wadliwych

produktów. W zakresie monitoringu zawiera się między innymi: określenie

częstotliwości pomiarów lub obserwacji, wskazanie osoby odpowiedzialnej za

nadzór nad systemem, zdefiniowanie sposobów zapisu, dokumentowania i

przechowywania danych do czasu zużycia wyrobu. Dobór odpowiednich

procedur monitorowania, pozwala jednoznacznie stwierdzić stan utraty kontroli

jak również wszystkie odchylenia od ustalonych limitów. Aby zagwarantować

pełną kontrolę w CCP, należy monitorowanie prowadzić w sposób ciągły, a gdy

jest to niemożliwe lub nie konieczne, pomiar należy przeprowadzać z ustaloną

częstotliwością. Efektem każdej kontroli powinno być sporządzenie dokumentu

informującego o jej wynikach. Dokument ten powinien być sygnowany przez

osobę zajmująca się kontrolą i monitoringiem oraz przez osobę odpowiadającą

Create PDF files without this message by purchasing novaPDF printer (http://www.novapdf.com)

za funkcjonowanie systemu. Obie osoby powinny mieć możliwość

podejmowania działań korygujących lub naprawczych. Określenie

Częstotliwości monitorowania oraz innych procedur z nim związanych należy

do obowiązków zespołu wdrażającego system HACCP w danym

przedsiębiorstwie.

Zasada 5. Ustalenie działań korygujących

Celem tej zasady jest przypisanie każdemu CCP takiego działania

korygującego, które podjęte w momencie wykazania przez system monitoringu

odchyleń od limitów krytycznych, pozwoli na utrzymanie kontroli nad danym

procesem, a w efekcie końcowym na wytworzenie bezpiecznego produktu. Do

obowiązków zespołu do spraw wdrożenia HACCP, a w szczególnych

przypadkach do samego jego przewodniczącego należy zatwierdzenie tych

działań. Wszelkie odchylenia i rodzaj podjętych dla nich działań korygujących -

dotyczących zarówno procesu jak i produktu - powinny zostać

udokumentowane w postaci zapisów oraz dokumentacji pomocniczej w skład

której mogą wchodzić np. zapisy sterylizacji, zapisy odczytów z urządzeń

pomiarowych (refraktometru, pH-metru) i inne wskazania.

Zasada 6. Ustalenie procedur weryfikacyjnych

W celu sprawdzenia, czy system funkcjonuje zgodnie z stworzonym

wcześniej planem HACCP oraz czy jest on na tyle skuteczny i efektywny by

zapewnić odpowiednie bezpieczeństwo zdrowotne żywności konieczne jest

ustalenie a następnie wprowadzenie procedur weryfikujących poprawność jego

działania. Istnieje wiele metod weryfikacyjnych - analizy, audyty, testy i inne -

które są niezbędne kierownictwu do oceny poprawności działania całego

systemu w krytycznych punktach kontrolnych. Poprawnie przeprowadzona

weryfikacja pozwala stwierdzić, czy w procesie produkcji objętej systemem jest

zapewniona kontrola, czy zidentyfikowane zagrożenia zostały wyeliminowane

lub ich poziom został zminimalizowany do bezpiecznego poziomu oraz czy

gotowy produkt nie stwarza zagrożenia dla zdrowia i życia konsumenta.

Weryfikacja powinna nastąpić niezwłocznie po wdrożeniu systemu HACCP w

przedsiębiorstwie, a następnie powinna w przypadku wystąpienia problemów

związanych z jego funkcjonowaniem być prowadzona okresowo w

zaplanowanych odstępach czasu, profilaktycznie. Zmiany, które powinny być

objęte weryfikacją dotyczą nie tylko surowca i procesu technologicznego, ale

także maszyn i urządzeń, opakowań, programów mycia i dezynfekcji oraz

sposobów przechowywania i dystrybucji produktów.

Zasada 7. Opracowanie dokumentacji HACCP

W myśl tej zasady należy ustalić sposób prowadzenia, gromadzenia oraz

przechowywania danych dotyczących działania systemu. Opracowana

dokumentacja powinna zawierać wszystkie plany HACCP, procedury oraz

zapisy odpowiadające wymienionym wcześniej zasadom oraz ich zastosowanie.

Zapisy powinny być dokładne i adekwatne do rozmiaru operacji

technologicznej. Tak sporządzona dokumentacja musi być przechowywana w

zapisie komputerowym oraz ręcznym i dostępna zarówna dla urzędów

kontrolnych jak i klientów oraz kontrahentów krajowych i zagranicznych.

  1. Wyjaśnić pojęcia HACCP, CCP, CP,

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points - Analiza

Zagrożeń i Krytycznych Punktów Kontrolnych) jest metodą zapewnienia

bezpieczeństwa zdrowotnego produkowanej żywności. Metoda ta polega na

efektywnej kontroli krytycznych punktów danego procesu technologicznego,

ustalonych na podstawie przeprowadzonej wcześniej analizy zagrożeń.

Powszechnie HACCP jest traktowany jako system mający za zadanie

identyfikację, ocenę i kontrolę zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności

począwszy od uzyskania surowca, jego przechowywania, przetwarzania, aż do

uzyskania gotowego wyrobu. Jak widzimy dotyczy on całego procesu

technologicznego i jest opracowywany osobno dla każdego produktu

wytwarzanego w danym zakładzie przemysłu spożywczego oraz oddzielnie dla

każdej linii produkcyjnej.

Zagrożenia jakie mogą wystąpić w czasie całego procesu produkcyjnego

mogą być biologiczne, chemiczne lub fizyczne. System ten powinien

eliminowania ryzyko związane z zanieczyszczeniami żywności. Powinie także

regulować te parametry procesu, które są decydujące o bezpieczeństwie

powstającego produktu żywnościowego.

Krytyczny Punkt Kontrolny (ang. Critical Control Point) - jest to

miejsce w którym kontrola jest niezbędna dla uzyskanie produktu o pożądanych

parametrach, bezpiecznego ze zredukowanym do akceptowalnego poziomu

zagrożeniem lub z jego całkowitym wyeliminowaniem. Krytycznym Punktem

Kontrolnym są więc procesy, operacje jednostkowe i wszystkie etapy w

łańcuchu żywnościowym począwszy od surowca, które niedostatecznie

kontrolowane i nadzorowane mogą przyczynić się do powstania produktu

stanowiącego zagrożenie dla bezpieczeństwa żywnościowego lub jego zepsucie.

Punkt Kontrolny (ang. Control Point) W przypadku zidentyfikowania punktu jako CCP za pomocą drzewka decyzyjnego, przy wartości priorytetu P mniejszej lub równej 3 punkt ten staje się tylko punktem kontrolnym (CP).

  1. Podać przykłady GMP, GHP w rolnictwie;

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) - działania które muszą być podjęte i warunki,które muszą być spełniane, aby produkcja żywności oraz materiałów i wyrobów przeznaczonych do kontaktu z żywnością odbywała się w sposób zapewniający jej właściwą jakość zdrowotną zgodnie z przeznaczeniem.

GMP zawiera w sobie wszystkie elementy

podstawowych wymagań dotyczących:

• głównych założeń budowlanych,

• wyposażenia,

• praktyk operacyjnych,

• metod produkcji,

które są niezbędne do wyprodukowania

żywności o właściwej jakości zdrowotnej.

0x01 graphic

Dobra Praktyka Higieniczna (GHP):

- działania, które muszą być podjęte i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji lub obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności

GHP obejmuje następujące zagadnienia:

• stan sanitarny, techniczny zakładu oraz jego otoczenia, ze szczególnym uwzględnieniem pomieszczeń produkcyjnych, magazynowych i

Socjalnych

• użytkowanie maszyn i urządzeń w kontakcie z żywnością w higieniczny sposób

• jakość wody stosowanej w zakładzie,

• stan zdrowotny i higienę pracowników,

• procesy mycia i dezynfekcji,

• kontrolę obecności szkodników,

• usuwanie odpadów i ścieków,

• kwalifikacje zawodowe pracowników,

• prowadzenie dokumentacji w zakresie stosowania i przestrzegania zasad higieny,

  1. Rodzaje i przykłady zagrożeń bezpieczeństwa żywności;


Wyszukiwarka