TOWAROZNAWSTWO OGÓLNE

Wykład: Wymagania higieniczne przy produkcji żywności

Dobra Praktyka Higieniczna (ang. Good Hygienic Practice, GHP) to działania, które muszą być podjęte, i warunki higieniczne, które muszą być spełniane i kontrolowane na wszystkich etapach produkcji i obrotu, aby zapewnić bezpieczeństwo żywności.

to podstawa zapobiegania zanieczyszczeniom środków spożywczych i zatruciom pokarmowym

Obszary funkcjonowania zasad GHP

• lokalizacja, otoczenie i infrastruktura zakładu,

• układ funkcjonalny zakładu,

• maszyny i urządzenia,

• procesy mycia i dezynfekcji,

• zaopatrzenie zakładu w wodę,

• kontrola odpadów stałych i ścieków,

• zabezpieczenie przed szkodnikami,

• higiena personelu,

• szkolenie personelu.

Dobra Praktyka Produkcyjna (ang. Good Manufacturing Practice, GMP) to wykonywanie wszystkich czynności produkcyjnych zgodnie z wymaganiami dotyczącymi założeń budowlanych, technicznych, technologicznych, wyposażenia, praktyk operacyjnych i metod produkcji, które są niezbędne do wyprodukowania żywności o dobrej jakości zdrowotnej, pożądanej przez konsumenta.

to najskuteczniejszy sposób prowadzenia wewnętrznej kontroli jakości zdrowotnej żywności

Obszary funkcjonowania zasad GMP

• przyjęcie surowców i materiałów,

• magazynowanie i postępowanie z surowcami,

• procesy obróbki wstępnej,

• procesy obróbki zasadniczej,

• transport wewnętrzny,

• magazynowanie wyrobów gotowych,

• transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów.

Wymagania higieniczne reguluje załącznik II Rozporządzenia 852 z 2004r w sprawie higieny środków spożywczych

Lokalizacja i otoczenie zakładu

• Nie mniej niż 15m od budynków mieszkalnych,

• Place nie utwardzone powinny być pokryte zielenią (trawniki regularnie strzyżone),

• Unikanie sytuowania fontann, oczek wodnych w pobliżu zakładu,

• Zaleca się pozostawienie szerokiego pasa wolnego od roślinności wzdłuż budynków,

• Do przechowywania opału, stłuczek, zużytych opakowań należy przewidzieć zadaszone boksy.

Powierzchnie

• Powierzchnie kontaktujące się z żywnością, podłogi i ściany muszą być łatwe do czyszczenia oraz do dezynfekcji.

• Wymaga to stosowania nieprzepuszczalnych, niepochłaniających, zmywalnych oraz nietoksycznych materiałów.

Plan higieny To zbiór wytycznych w formie procedur i instrukcji czyszczenia, mycia i dezynfekcji wszystkich obiektów.

Procedury i instrukcje powinny zawierać:

• fazy mycia i dezynfekcji razem z ich częstotliwością,

• zasady doboru środków myjących do typów powierzchni,

• parametry fizycznych metod czyszczenia,

• sposób suszenia,

• sposób użycia, czyszczenia i przechowywania sprzętu używanego do mycia.

Metody mycia

• Mycie w systemie CIP (clean in place) polega na prowadzeniu procesu mycia w obiegu zamkniętym (nie jest konieczny demontaż maszyn i urządzeń). Najczęściej sterowany komputerowo.

• Mycie w systemie COP (clean out of place) jest systemem mycia w układzie otwartym. Wyróżniamy mycie ręczne jak i mechaniczne.

Etapy mycia i dezynfekcji

• usunięcie pozostałości żywności, brudu lub zanieczyszczeń,

• dokładne umycie przy użyciu odpowiedniego detergentu,

• wypłukanie pozostałości detergentu,

• dezynfekcja,

• osuszanie.

W zakładzie powinno się prowadzić rejestr środków myjących z uwzględnieniem rodzaju, miejsca jego użycia, czasu, stężenia, osoby stosującej i osoby nadzorującej.

Maszyny i urządzenia

• Powinny być usytuowane w taki sposób, aby umożliwić ich działanie zgodnie z ich funkcją i przeznaczeniem, zapewnić odpowiednie utrzymanie czystości i porządku,

• Powinny być wykonane z materiałów nietoksycznych, nie korodujących, nie wchodzących w reakcje ze składnikami żywności, nie powodujących zmiany smaku żywności.

• Urządzenia powinny być także łatwe do przemieszczania i demontowania w sposób umożliwiający ich łatwe mycie i dezynfekcję.

Zaopatrzenie zakładu w wodę

• Woda musi odpowiadać wymaganiom stawianym wodzie pitnej i do celów gospodarczych, jej jakość powinna być systematycznie kontrolowana.

• Tylko z takiej wody może być wytwarzany lód i para wodna stosowane w procesach produkcji.

• Woda do celów technicznych (p.poż, zraszania trawników, wytwarzania pary technicznej) powinna przepływać w oddzielnym, oznakowanym rurociągu.

Kontrola odpadów stałych i ścieków

• Odpady i śmieci należy gromadzić w zamykanych i oznakowanych pojemnikach.

• Odpadki stałe należy usuwać z pomieszczeń produkcyjnych tak często jak zachodzi taka konieczność, a przynajmniej raz dziennie.

• W przypadku ścieków lub odpadków płynnych należy je kierować do zakładowej oczyszczalni ścieków.

• Ścieki tłuste należy odprowadzać przez osadniki tłuszczu, ścieki zawierające zanieczyszczenia mechaniczne przez osadniki miazgi i piasku.

• W pomieszczeniach nisko położonych wpusty należy wyposażyć w tzw. zawory przeciwzalewowe i kraty.

Zabezpieczenie przed szkodnikami

• Najczęściej spotykane szkodniki: gryzonie (myszy, szczury), owady (muchy, osy, karaluchy, karaczany itp.), szkodniki zbożowe (wołek zbożowy) i inne.

• W celu ochrony zakładu przed szkodnikami można zastosować pułapki i trutki na myszy i szczury, metody odstraszające ptaki, lampy owadobójcze.

• Trutki należy stosować poza pomieszczeniami produkcyjnymi.

• Wszystkie zabiegi stosowane w tym celu powinny być dokładnie rejestrowane i dokumentowane.

Wymagania zdrowotne i higiena personelu

Pracownicy zobowiązani są do przestrzegania następujących wytycznych:

• posiadać aktualną książeczkę zdrowia wydaną na podstawie badań lekarskich i analitycznych (badania na nosicielstwo);

• powiadomić niezwłocznie bezpośredniego przełożonego i zgłosić się do lekarza w przypadku wystąpienia objawów jakiejkolwiek choroby,

• osoby chore lub podejrzane o chorobę zakaźną, chore na biegunkę, uporczywe zapalenie jelit, uporczywe infekcje górnych dróg oddechowych lub ropne schorzenia skóry powinny być odsunięte od pracy wymagającej kontaktu z żywnością;

• wszelkie skaleczenia i rany powinny być zabezpieczone wodoodpornym opatrunkiem (w kolorze niebieskim);

• podczas pracy nie należy dotykać nosa, ust i uszu, każdorazowo po dotknięciu tych miejsc należy umyć ręce w środku myjąco-dezynfekującym, do wycierania nosa zaleca się stosowanie jednorazowych chusteczek higienicznych;

• zabrania się w pracy jedzenia, picia, żucia gumy i palenia papierosów;

• odzież ochronna powinna być czysta, łatwa do prania i całkowicie zakrywać odzież osobistą pracownika i włosy;

• pracownicy powinni mieć krótko obcięte paznokcie, nie mogą nosić biżuterii, zegarków, spinek do włosów oraz innych drobnych przedmiotów, zabronione jest używanie perfum o mocnym zapachu oraz stosowanie mocnego makijażu;

• przed wejściem do toalety i wyjściem poza teren firmy należy zdjąć odzież ochronną.

Szkolenia personelu

• Szkolenia powinny być przeprowadzane systematycznie i na odpowiednim poziomie.

• Najczęstszy zakres szkoleń: Dobra Praktyka Higieniczna i Dobra Praktyka Produkcyjna oraz systemu HACCP.

Przyjęcie surowców i materiałów

• Podczas przyjmowania surowców należy sprawdzić zgodność z zamówieniem.

• Dostarczane produkty powinny być transportowane w odpowiedniej temperaturze.

• Podczas dostawy surowców należy zwrócić uwagę na:

• stan opakowania (zamknięte i nieuszkodzone),

• oznakowanie produktu,

• datę minimalnej trwałości i termin przydatności do spożycia,

• warunki sanitarne pojazdu,

• sposób przewożenia towarów,

• higienę osobistą konwojenta.

• Wynik każdej oceny odnotowuje się w „Karcie oceny dostawy towaru”.

Magazynowanie i postępowanie z surowcami

• Należy uwzględnić magazyny suche, chłodnie lub mroźnie na mięso, ryby, oddzielne pomieszczenie na jaja, warzywa i owoce, itd.

• Temperatury oraz wilgotność w magazynie jak i natężenie światła należy dobrać odpowiednio do rodzaju przechowywanego produktu.

• Powierzchnię magazynową należy dobrać odpowiednio do ilości przechowywanego produktu. Magazyny należy zaprojektować w sposób nieutrudniający mycia i sprzątania.

• Istotna zasadą w czasie przechowywania produktów jest zasada FIFO (pierwsze weszło pierwsze wyszło).

Procesy obróbki wstępnej

• Procesy obróbki wstępnej zależą od specyfiki zakładu.

• Procesy obróbki wstępnej obywają się w strefie brudnej, wszystkie odpadki powinny być usuwane jak najszybciej po zakończeniu procesu. Nie można dopuścić do przedostania się brudnych produktów do strefy czystej zakładu.

• W przypadku stosowania rozmrażania, należy pamiętać o zachowaniu łańcucha chłodniczego: rozmrażanie w warunkach chłodniczych +4°C, nie zmrażać ponownie rozmrożonych już produktów.

Procesy obróbki zasadniczej

• Procesy prowadzone na tym etapie powinny prowadzić do otrzymania produktu gotowego do spożycia.

• Jest to strefa czysta, w której występuje wysoki stopień zagrożenia zanieczyszczeniem. Należy zwrócić uwagę na warunki higieniczne w czasie produkcji. Nie można dopuść do zanieczyszczenia krzyżowego produktu.

• Odpadki tej części zakładu powinny być usuwane kilka razy dziennie (według harmonogramu).

• Podczas prowadzenia obróbki cieplnej produktów należy zwrócić uwagę na temperaturę i czas procesu.

Transport wewnętrzny

• Transport żywności powinien przebiegać szybko i sprawnie przy zachowaniu odpowiedniej temperatury.

• Przemieszczanie surowców, półproduktów lub produktów na terenie zakładu powinno zapewnić ochronę żywności przed zanieczyszczeniem mikrobiologicznym, fizycznym czy też chemicznym.

• Wszystkie urządzenia służące do transportu żywności nie mogą stanowić zagrożenia, powinny być wykonane z materiałów łatwych do mycia i dezynfekcji, nie wchodzących w reakcje z żywnością.

Magazynowanie wyrobów gotowych

• Poszczególne produkty powinny być odpowiednio zapakowane w materiały dozwolone do kontaktu z żywnością.

• W magazynach należy zachować odpowiednią temperaturę i wilgotność w zależności od przechowywanego produktu.

Transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów

• Istotna jest odpowiednia temperatura w czasie całego transportu i dystrybucji, w celu zachowania łańcucha chłodniczego.

• Dodatkowo osoby zajmujące się tymi zadaniami powinny zostać odpowiednio przeszkolone, w celu zminimalizowania ryzyka wystąpienia zagrożenia zdrowotnego żywności.

GHP/GMP a system HACCP

• Wdrażanie HACCP w zakładach produkujących, przetwarzających i serwujących żywność powinno być poprzedzone wprowadzeniem zasad zarówno Dobrej Praktyki Produkcyjnej (GMP), jak i Dobrej Praktyki Higienicznej (GHP).

• Pozwoli to na uporządkowanie wszystkich spraw związanych z higienizacją zakładu i przestrzeganiem podstawowych, uznanych zasad produkcji wyrobów żywnościowych.

Wykład: System HACCP

GMP i GHP to warunki wstępne do wdrożenia systemu HACCP.

System HACCP jest obowiązkowy zgodnie z Rozporządzeniem nr 852 z 2004 na każdym etapie w całym łańcuchu żywnościowym, z wyłączeniem produkcji pierwotnej.

HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Point - Analiza Zagrożeń i Krytyczny Punkt Kontrolny) jest to metoda zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności.

Według Kodeksu Żywnościowego (FAO/WHO) system HACCP identyfikuje, ocenia i kontroluje zagrożenia istotne z punktu widzenia bezpieczeństwa żywności.

HACCP jest metodą

• systematyczną (realizacja siedmiu podstawowych zasad),

• specyficzną (opracowywaną indywidualnie dla każdego przedsiębiorstwa),

• prewencyjną (zapobiega wystąpieniu braku jakości),

• krytyczną i kreatywną (poszukiwanie nowych rozwiązań),

• wymagającą pracy zespołowej (zaangażowanie pracowników różnych specjalności),

• stwarzającą podstawy do wdrożenia systemu zapewnienia jakości i zarządzania jakością.

Definicje

• Plan HACCP - dokument przygotowany zgodnie z zasadami HACCP, w celu opanowania zagrożeń istotnych dla bezpieczeństwa żywności.

• Zagrożenie, ang. hazard - to czynnik biologiczny, chemiczny lub fizyczny w żywności lub w warunkach żywności, który może potencjalnie być niebezpiecznym dla zdrowia.

• Jakość zdrowotna żywności - ogół cech i kryteriów, przy pomocy których charakteryzuje się żywność pod względem wartości odżywczej oraz bezpieczeństwa dla zdrowia konsumenta.

Zasady systemu HACCP (zgodnie z Codex Alimentarius)

1. Przeprowadzenie analizy zagrożeń,

2. Ustalenie krytycznych punktów kontrolnych (CCP),

3. Ustalenie limitów krytycznych,

4. Ustanowienie systemu monitorowania CCP,

5. Ustanowienie działań korygujących, które muszą być podjęte kiedy monitoring wykaże, że dany CCP nie znajduje się pod kontrolą,

6. Ustalenie procedur weryfikacji systemu HACCP,

7. Opracowanie dokumentacji systemu HACCP.

Etapy wprowadzania systemu HACCP

1. Powołanie zakładowego zespołu ds. HACCP.

2. Zdefiniowanie (opisanie) produktu.

3. Określenie przeznaczenia produktu.

4. Sporządzenie schematu technologicznego zawierającego wszystkie etapy procesu produkcyjnego.

5. Zweryfikowanie schematu technologicznego w praktyce.

6. Przeprowadzenie analizy zagrożeń.

7. Wyznaczenie Krytycznych Punktów Kontrolnych (CCP).

8. Ustalenie limitów krytycznych i określenie tolerancji dla każdego CCP.

9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP.

10. Ustalenie działań korygujących w przypadku nie spełnienia wartości krytycznych parametrów.

11. Określenie zasad weryfikacji systemu.

12. Ustalenie zasad tworzenia dokumentacji systemu.

Etap 1 Powołanie zespołu HACCP

• Zespół składa się z 2-6 osób,

• Zespół HACCP powinien wykazywać się wiedzą i doświadczeniem,

• Szkolenie HACCP,

• Zapewnienie środków i dostępu do informacji.

Etap 2 Opisanie produktu/-ów

Scharakteryzowanie produktu, uwzględniające rodzaj używanych surowców i substancji dodatkowych dozwolonych, stosowany proces przetwórczy, rodzaj opakowania oraz warunki przechowywania.

Etap 3 Przeznaczenie produktu/-ów

• Należy określić wykorzystanie lub zastosowanie produktu przez konsumenta.

• Należy określić grupę konsumentów, do których produkt jest skierowany.

• Należy też podać przeciwwskazania np. w przypadku stosowania aspartamu, produkt nie może być spożywany przez osoby chore na fenyloketonurię.

Etap 4. Sporządzenie schematu technologicznego

Należy przygotować schemat technologiczny procesu produkcyjnego („diagram przepływu”), zawierający wszystkie procesy i operacje jednostkowe wraz z parametrami.

Etap 5. Weryfikacja schematu produkcyjnego w praktyce

Schemat procesu technologicznego i jego opis (parametry procesu) członkowie zespołu powinni zweryfikować ze stanem faktycznym.

Etap 6. Analiza zagrożeń i oszacowanie ryzyka

Proces zbierania i oceniania informacji o zagrożeniach i warunkach prowadzących do ich obecności, w celu zadecydowania które są istotne dla bezpieczeństwa żywności i zatem powinny być uwzględnione w planie HACCP.

Grupy zagrożeń w produkcji żywności

Etapy przeprowadzenia analizy zagrożeń

• sporządzenie listy wszystkich potencjalnych zagrożeń,

• opisanie czyli charakterystyka zagrożeń,

• wskazanie źródeł zagrożeń,

• oszacowanie ryzyka wystąpienia zagrożenia,

• określenie środków kontrolnych dla oszacowanych zagrożeń,

• opracowanie działań zapobiegawczych (prewencyjnych) dla opisanych zagrożeń.

Etap 7 Wyznaczenie krytycznych punktów kontrolnych

• Krytyczny punkt kontrolny - krok w którym kontrola może być zastosowana i jest niezbędna dla zapobieżenia lub wyeliminowania zagrożenia bezpieczeństwa żywności lub zminimalizowania go do akceptowanego poziomu.

• Punkt kontrolny - jest to miejsce, etap, proces lub operacja jednostkowa gdzie prowadzi się kontrolę parametrów lub innych wskaźników o podstawowym znaczeniu dla jakości produktu lub ważnych z punktu widzenia realizowanych technologii.

Weryfikacja priorytetu zagrożenia

Częstotliwość występowania (A) Duża A=3 Średnia A=2 Mała A=1	Wskaźnik priorytetu - ryzyko zagrożenia (B) Duży B=3 Średni B=2 Mały B=1
Priorytet P = A x B
Interpretacja Dla P>3 - uznaje się, że jest konieczne określenie krytycznego punktu kontroli (CCP) Dla P<3 - istnieje konieczność wyznaczenia punktu kontrolnego (CP)

Przykłady CCP

• Obróbka termiczna (eliminacja zagrożenia lub obniżenie ryzyka): gotowanie, pasteryzacja, pieczenie,

• Zamrażanie/chłodzenie,

• Surowce/dodatki do żywności,

• Mycie i dezynfekcja jaj.

Etap 8 Ustalenie limitów krytycznych

W przypadku każdego ustalonego krytycznego punktu kontrolnego należy określić wartości ustalonych parametrów oraz ustalić dopuszczalne tolerancje (limity krytyczne).

Limity krytyczne odnoszą się do:

• temperatury,

• czasu,

• poziomu wilgotności,

• aktywności wody,

• pH,

• stężenia cukru konserwującego,

• stężenia soli,

• terminu dostawy w dniach,

• maksymalnej ilość oznaczanych mikroorganizmów.

Etap 9. Ustalenie systemu monitorowania dla każdego CCP

Monitorowanie oznacza planowy pomiar lub obserwację dokonywane w celu stwierdzenia zgodności z wartością docelową i tolerancją określoną dla każdego CCP.

Przy monitorowaniu każdego CCP należy określić

• parametry docelowe dla każdego CCP oraz dopuszczalne bezpieczne odchylenia,

• miejsce wykonywania pomiarów,

• częstotliwość wykonywania pomiarów,

• osoby odpowiedzialne za prowadzenie rejestracji zapisów oraz osobę nadzorującą (odpowiedzialność imienna),

• miejsce przechowywania zapisów, aby były dostępne dla osób do tego upoważnionych,

• druków, aby zapewnić ciągłość dokumentowania wyników.

Etap 10 Określenie działań korygujących

• Należy ustalić działania korygujące jeśli stwierdzone zostaną odchylenia od wartości przyjętych parametrów.

• Działania te powinny wyeliminować przyczyny niezgodności oraz niedopuścić do ponownego ich wystąpienia.

Etap 11 Weryfikacja systemu HACCP

Wykazanie, że system w praktyce działa zgodnie z ustalonym planem HACCP oraz że jest on skuteczny (efektywny).

Etap 12 Opracowanie dokumentacji

• Plan HACCP (dokument przygotowany zgodnie z zasadami HACCP, w celu opanowania zagrożeń, które są istotne dla bezpieczeństwa żywności),

• Dokumenty opisujące funkcjonowanie systemu (zapisy).

---