projekt opakowania jogurtu, Technologia żywności i żywienia człowieka, Opakowania


UNIWERSYTET WARMIŃSKO-MAZURSKI W OLSZTYNIE

WYDZIAŁ NAUKI O ŻYWNOŚCI
Technologia Żywności i Żywienie Człowieka

Specjalność: Technologia Mleczarska

PROJEKT OPAKOWANIA

JOGURTU NATURALNEGO

Monika Beczek

Joanna Celej

Anna Duba

Gr. 1

OLSZTYN 2011

SPIS TREŚCI:

1.Wstęp……………………………………………………………………………………. str.3

2. Krótka charakterystyka pakowanego produktu………………………………………….str.4

3. Uzasadnienie wyboru sposobu pakowania………………………………………………str.4

a) dopasowanie sposobu pakowania do rodzaju produktu…………………………….str.4

b) adresowanie do klienta……………………………………………………………...str.7

c) związek z opakowaniem zbiorczym i transportowym………………………………str.8

4. Technika tworzenia opakowania i technologia opakowania…………………………….str.8

a) Wybór tworzywa opakowaniowego ……………………………………………….str.8

b) Wybór techniki tworzenia opakowań…………………………………………….. str.11

c) Wybór technologii opakowania………………………………………………...…str. 13

5. Forma opakowania jednostkowego ……………………………………………………str.14

a) opakowanie jednostkowe- kubeczek………………………………………………str.14

b) grafika etykiety i wieczka………………………………………………………… zał. 3

6. Oznakowanie opakowań………………………………………………………………. str.15

a) informacje obligatoryjne i nieobligatoryjne………………………………………..str.15

b) rodzaje znaków, sposoby ich zamieszczania………………………………………str.17

7. Tworzenie jednostki ładunkowej……………………………………………………….str.17

a) opakowanie zbiorcze……………………………………………………………… str.17

b) opakowanie transportowe………………………………………………………… str.20

8. Zagospodarowanie odpadów…………………………………………………………... str.23

9. Literatura………………………………………………………………………………..str.28

1. Wstęp

Niezwykle trudno jest zdefiniować pojęcie opakowania, ponieważ współcześnie ma ono do spełnienia bardzo wiele, różnorakich funkcji. W Polskiej Normie PN-88/0-79000 opakowanie definiowane jest jako wyrób przeznaczony do ochrony innych wyrobów przed uszkodzeniami, a także do ochrony otoczenia przed szkodliwym oddziaływaniem zapakowanego towaru. Definicja ta jednak jest niepełna, gdyż mówi jedynie o funkcji ochronnej, a pomija inne, niezwykle ważne funkcje opakowania. Bardziej trafionym stwierdzeniem zdaje się być: „Opakowanie chroni to co sprzedaje i sprzedaje to co ochrania”, ponieważ zawiera w sobie kilka funkcji opakowania. Do najważniejszych z nich należą:

- funkcja ochronna- opakowanie chroni produkt przed ubytkiem, wszelkiego rodzaju

zanieczyszczeniami, szkodami mechanicznymi, zmianami wartości

odżywczej oraz zmianami zapachu i smaku. Powinno ono także

zapewniać bezpieczeństwo produktu względem otoczenia

- funkcja marketingowa- wygląd opakowania zachęca konsumenta do kupna produktu

(grafika opakowania jest szczególnie ważna w coraz częstszej sprzedaży

samoobsługowej, gdzie klient ma do wyboru wiele różnych produktów

tego samego rodzaju); opakowanie jest również sposobem kontaktowania

się producenta z klientem, ponieważ zawiera na etykiecie cenne

informacje, mające na celu bezpieczeństwo konsumenta.

- funkcja dystrybucyjna- możliwość bezpiecznego transportowania i dostarczania produktu od

producenta do klienta; umożliwianie układania produktu w opakowania

zbiorcze i transportowe;

- funkcja ekologiczna- opakowanie chroni środowisko przed skażeniem substancjami

pochodzącymi z produktu; opakowanie wyprodukowane z materiałów

nadających się do recyklingu zwiększa konkurencyjność produktu,

ponieważ konsumenci coraz częściej zwracają na to uwagę.

W obecnych czasach rosnąca konkurencja wśród producentów produktów spożywczych wymusza położenie nacisku na wytworzenie produktu bezpiecznego dla konsumenta
i zagwarantowanie niezmienności jego właściwości podczas dystrybucji i przechowywania. Jednoczesna chęć sprostania oczekiwaniom konsumentów, wybierających coraz częściej żywność jak najmniej przetworzoną i niekonserwowaną, sprowadza się do takiego podejścia do procesu produkcji, w którym wartością nadrzędną jest eliminacja potencjalnych zagrożeń dla wyrobu finalnego. Z tego powodu tak ogromne znaczenie ma proces pakowania, właściwości materiałów, z których wykonane zostało opakowanie, a cały proces projektowania opakowań jest długotrwały.

2. Krótka charakterystyka pakowanego produktu.

Definicja jogurtu zawarta jest w Polskiej Normie PN-63/A-86064, według której, jogurt to napój wyprodukowany z mleka znormalizowanego, zagęszczonego przez dodatek odtłuszczonego mleka w proszku lub odparowanie części wody, poddanego procesowi pasteryzacji, a następnie ukwaszonego zakwasami czystych kultur bakterii z grupy Streptococcus thermophilus, Lactobacillus bulgaricus oraz Lactobacillus bifidus. Natomiast według definicji FAO/WHO jogurt to mleko ukwaszone i skoagulowane za pomocą bakterii L. delbrüeckii ssp. bulgaricus i S. salivarius ssp. thermophilus.

Obecnie jogurty można produkować w wielu odmianach różniących się między sobą strukturą, konsystencją, przeznaczeniem, sposobem utrwalania. Główne rodzaje jogurtu to: jogurt płynny - produkowany metodą zbiornikową (koagulowany w zbiornikach hermetycznych, homogenizowany, chłodzony i pakowany), oraz jogurt stały - produkowany metodą termostatową (mleko po wstępnej obróbce i zmieszaniu z zakwasem jest pakowane a następnie termostatowane w celu uzyskania skrzepu i chłodzone). Obydwa rodzaje jogurtu mogą być gęste oraz posiadać „śmietankową” teksturę w wyniku zwiększenia zawartości suchej masy przez odparowanie, dodatek mleka w proszku lub ultrafiltrację.

Polska norma dla jogurtu otrzymywanego metodą termostatową wyróżnia odmiany produktu: o 4,5% tłuszczu i 16% suchej masy beztłuszczowej; o 2,5% tłuszczu i 14% s.m.b. oraz o 2% tłuszczu i 13,5% s.m.b. Kwasowość jogurtu powinna wynosić 35-480 SH, skrzep jednolity, zwarty, barwa biała do lekko kremowej, smak i zapach czysty, orzeźwiający , lekko kwaśny.

Charakterystyka pakowanego jogurtu:

Jogurt naturalny, produkowany metodą termostatową z mleka pasteryzowanego, znormalizowanego proszkiem mlecznym do zawartości suchej masy 14%. Mleko zaszczepiono odpowiednią ilością liofilizowanej kultury jogurtowej.

3. Uzasadnienie wyboru sposobu pakowania.

a) dopasowanie sposobu pakowania do rodzaju produktu

Dopasowując sposób pakowania dla jogurtu wzięłyśmy pod uwagę:

- właściwości jogurtu, a szczególnie to, że występuje w postaci półpłynnej

- właściwości wybranego materiału opakowaniowego, czyli polistyrenu

- kształt opakowania, czyli kubeczek

- jakie są przewidywane koszty produkcji i cena produktu

Analizując wszystkie powyższe aspekty, jako sposób odpowiedni do pakowania jogurtu wybrałyśmy pakowanie produktu do kubeczków z polistyrenu, wyprodukowanych wcześniej metodą termoformowania poza zakładem produkującym jogurty. Ponieważ kubeczki dostarczane są już w formie gotowej do bezpośredniego stosowania, taki system pakowania zawiera procesy związane z:

- przygotowaniem opakowań

- transportem kubeczków (np. instalowanie poziomych przenośników taśmowych,

podajników)

- dozowaniem produktu (uzależnionym od postaci produktu podczas dozowania)

Jogurt ma postać półpłynną, dlatego jest dozowany do kubeczków przy użyciu tłoka i

układu zaworów.

- zamykaniem kubeczków

Zamknięcie opakowań z jogurtem za pomocą wieczka odbywa się na zasadzie zgrzewania.

Zgrzewanie wieczka z kubeczkiem jest to tzw. łącznie na gorąco, polegające na uplastycznieniu materiału w miejscu łączenia przy jednoczesnym zastosowaniu docisku.

Wykorzystujemy metodę, w której ciepło jest doprowadzone od zewnętrznej strony łączonych folii, a mianowicie metodę kontaktową. Polega ona na zastosowaniu nagrzewania za pomocą elektrody ogrzewanej od wewnątrz za pomocą grzałek. Za pomocą tych samych grzałek warstwy zgrzewalne są dociskane, a następnie chłodzone poprzez odsuwanie elektrod.

- pakowaniem opakowań jednostkowych w zbiorcze

Większość z powyżej wymienionych czynności zwykle wykonywana jest na maszynach wielofunkcyjnych.

Maszyny napełniająco- zamykające do pakowania w gotowe kubki składają się z:

- zespołu pobierania kubków ze stosu

- mechanizmu transportu kubków

- stanowiska dozowania (napełniania) kubeczka jogurtem

- zespołu podawania wieczek

- stanowiska zgrzewania

- stanowiska datowania

- systemu odprowadzania kubeczków i pakowania w opakowania zbiorcze

0x01 graphic

Schemat maszyny napełniająco- zamykającej gotowe kubki:

a- dozownik

b- podajnik kubków

c- podajnik wieczek

d- stanowisko zgrzewania

Przykładem maszyny, którą zastosowałyśmy do pakowania jogurtu jest maszyna 221 KSP firmy TREPKO. Maszyna ta jest przystosowana do pakowania w podwyższonym standardzie higienicznym. Polega ono na wykorzystaniu wybranych elementów pakowania aseptycznego tj. napełniania i zamykania jogurtu w atmosferze sterylnego powietrza z wyeliminowaniem sterylizacji opakowań. Zastosowanie pełnego aseptycznego pakowania nie jest konieczne w przypadku jogurtów, ponieważ obecność mikroflory kwaszącej zapewnia wymaganą trwałość produktu, pod warunkiem, że nie nastąpi jego zakażenie. Ochronę produktu przed mikrobiologicznym zakażeniem podczas pakowania stanowi laminarny przepływ powietrza, uprzednio odkażanego przy użyciu zestawu filtrów, w przestrzeni którego następuje napełnianie i zamykanie kubków. Dodatkowo można zastosować lampy UV do sterylizacji przestrzeni napełniająco-zamykającej przed rozpoczęciem pakowania.

Wybór tego sposobu pakowania uzasadniony jest tym, że jogurt należy do produktów, które nie wymagają długiej trwałości, a zastosowane elementy wystarczająco przedłużają okres trwałości jogurtu. Ponadto badania mikrobiologiczne kubeczków polistyrenowych wykazały, że temperatury stosowane podczas jego wytwarzania są wystarczające do uzyskania wymaganej sterylności, a zakażenie które następuje podczas dystrybucji kubeczków nie jest na tyle duże, aby mogło mieć znaczący wpływ na jakość pakowanego jogurtu. Dlatego nie zachodzi potrzeba pakowania jogurtu w warunkach aseptycznych, których uzyskanie wiąże się z dodatkowymi kosztami.

MASZYNA 221 KSP firmy TREPKO

0x01 graphic

PRZEBIEG PROCESU PAKOWANIA:
1. Pobieranie kubków z zasobnika (gdzie wkładane są ręcznie w postaci stosu).
2. Wprowadzanie kubków do gniazda w tarczy karuzelowej.

3. Obrót tarczy
podstawiając kubki pod kolejne stanowiska.
4. Sterylizacja przestrzeni napełniająco-zamykającej lampami UV 1,5h ( przed rozpoczęciem

pakowania).
5. Napełnianie kubków, w komorze gdzie następuje laminarny przepływ powietrza,

odkażanego przy użyciu zestawu filtrów.
6. Podawanie i zgrzewanie wieczek z folii aluminiowej z lakierem termozgrzewalnym.
7. Odprowadzenie
napełnionych kubków do opakowań zbiorczych po 20 sztuk

8. Układanie opakowań zbiorczych na paletę, po 112 opakowań zbiorczych na jednej palecie

b) adresowanie do wybranej grupy konsumentów

Odnosząc się do pakowania jogurtu w sposób opisany powyżej uważamy, że kubeczek jest odpowiednim rodzajem opakowania, ponieważ spełnia on oczekiwania konsumentów, dla których wygodne są następujące cechy tego typu opakowania:

- ilość produktu odpowiednia do jednorazowego spożycia

- wygodne trzymanie w dłoni

- bezproblemowe otwieranie opakowania

- możliwość spożywania jogurtu w opakowaniu, bez konieczności używania innych

opakowań

Jogurt naturalny jest przeznaczony praktycznie dla każdej grupy społecznej. Szczególnym zainteresowaniem cieszy się wśród osób dbających o zdrowie i sylwetkę, lecz jest chętnie spożywany także

c) związek z opakowaniem zbiorczym i transportowym

Opakowanie jednostkowe w formie kubeczka jest rozwiązaniem wygodnym nie tylko dla konsumentów, ale także dla producentów oraz pośredników między producentem, a konsumentem, jakimi są sklepy.

- Producent nie ma problemów z zapakowaniem kubeczków w opakowanie zbiorcze, którymi

są tacki z tektury falistej,

- Sklepy, szczególnie samoobsługowe mają mniej pracy związanej z wykładaniem towaru,

ponieważ tacki te są opakowaniem zbiorczym gotowym na półkę.

- Sposób pakowania po 20 sztuk w jednym opakowaniu zbiorczym umożliwia zamawianie

towaru przez mniejsze sklepy, które nie są w stanie lub nie potrzebują całej palety jogurtów.

- Ponieważ kubeczki są lekkie (ważą tylko 5,5g), a także mają niewielki rozmiar istnieje

możliwość zapakowania aż 3520 sztuk kubeczków z jogurtem na jedną paletę.

4. Technika tworzenia opakowania i technologia opakowania

a) Wybór tworzywa opakowaniowego

POLISTYREN

Na opakowanie kubeczka wybrałyśmy polistyren, ponieważ charakteryzuje się bardzo dobrymi właściwościami mechanicznymi, niską ceną i dobrą przetwarzalnością. W normalnej temperaturze pokojowej jest to tworzywo twarde i kruche, fizjologicznie obojętne. W porównaniu z innymi tworzywami sztucznymi polistyren jest materiałem stosunkowo lekkim (gęstość: 1040 / 1065kg/m3) o dużej stałości wymiarów. Cechuje się małą higroskopijnością, dobrymi właściwościami dielektrycznymi, niezmiennymi w szerokim zakresie częstotliwości. Jego rezystywność skrośna wynosi około 1018 Ώ*m. Jest w związku z tym często stosowany jako materiał elektroizolacyjny w technice wielkiej częstotliwości, jako dielektryk w przemyśle elektrycznym i elektronicznym. Jest również wykorzystywany do wyrobu galanterii i opakowań. Pod wpływem światła słonecznego żółknie i ulega przyśpieszonym procesom starzeniowym, w wyniku których staje się bardzo kruchy i łamliwy. Zwykły polistyren jest tworem bezpostaciowym, ataktycznym, o temperaturze zeszklenia wynoszącej ok. 80oC. Wraz ze wzrostem temperatury obniżają się znacznie jego właściwości mechaniczne, a powyżej 300oC tworzywo ulega depolimeryzacji.

Polistyren stanowi popularne tworzywo sztuczne, oznaczane literami PS. Czysty polistyren jest bezbarwnym, twardym i kruchym termoplastem (czyli tworzywem formowanym na gorąco przez topienie) charakteryzującym się ograniczoną elastycznością. Polistyren przepuszcza 90% światła widzialnego, ale dzięki licznym możliwościom barwienia, gotowe wyroby z polistyrenu nie są najczęściej przezroczyste. Jego zaletą w stosunku do innych polimerów np. polietylenu i polipropylenu jest niższa temperatura mięknięcia i mniejsza lepkość stopu, co ułatwia wytwarzanie niewielkich przedmiotów o złożonych kształtach w procesie formowania wtryskowego. Polistyren wprowadzony do płomienia palnika zapala się gwałtownie i pali się również po usunięciu źródła ciepła, żółtopomarańczowym, silnie kopcącym płomieniem. Dymy mają zapach hiacyntów. Właściwości mechaniczne polistyrenu zależą nie tylko od jego ciężaru cząsteczkowego, lecz także od temperatury i maleją wraz ze zbliżaniem się do jej punktu mięknienia PS. Wytrzymałość PS na rozciąganie zwiększa się wraz ze wzrostem ciężaru cząsteczkowego, a maleje przy podwyższaniu temperatury. PS jest tworzywem wytrzymałym termicznie i można go kilkakrotnie przerabiać bez pogorszenia właściwości fizykochemicznych. Depolimeryzacja termiczna przebiega dopiero powyżej 300°C. Odporność chemiczna PS jest bardzo duża. Wytrzymuje on w temperaturze pokojowej działanie zasad, roztworów soli i kwasów z wyjątkiem stężonego kwasu azotowego i lodowatego kwasu octowego. Opór właściwy wynosi 10¹2-10¹9Ω · cm, współczynnik strat dielektrycznych tgð wynosi 0,0001. Dzięki temu, że wartości te są mało zależne od temperatury i częstotliwości, polistyren zalicza się do najlepszych dielektryków. Charakteryzuje się małą wytrzymałością cieplną 70-75°C, ruchliwością i małą twardością powierzchniową. Polistyren rozpuszcza się w aromatach i chlorowanych węglowodorach, estrach, ketonach, disiarczku węgla i pirydynie. Nierozpuszczalny jest w węglowodorach alifatycznych, niższych alkoholach, eterze, fenolu, kwasie octowym i w wodzie. PS jest tworzywem twardym i kruchym.
Polistyren otrzymujemy w wyniku wolnorodnikowej polimeryzacji styrenu, którą można prowadzić metodą blokową, suspensyjną, emulsyjną i w roztworze.

W Polsce otrzymuje się go metodą suspensyjną, która pozwala na otrzymanie wysokojakościowego polimeru o dużej masie cząsteczkowej. Do reaktora wprowadza się kondensat wodny, stabilizator suspensji, styren wolny od inhibitora lub prepolimer blokowy o zawartości 10% polimeru oraz roztwór inicjatorów. Jako inicjatory stosuje się mieszaninę nadtlenku benzoilu i nadbenzoesanu butylu.

Temperatury rozkładu tych inicjatorów są różne i umożliwiają prowadzenie procesu w dwóch zakresach temperatur. Pozwala to na otrzymanie polimeru, który zawiera minimalne ilości nie przereagowanego styrenu i na skrócenie czasu polimeryzacji. Reakcja początkowo prowadzona jest w temperaturze 80°C, a następnie w temperaturze 130°C. Po zakończeniu tego procesu zawartość reaktora chłodzi się wodą do temperatury 60-70°C i kieruje do aparatu, do którego wprowadza się również kondensat wodny i kwas solny w celu rozłożenia nieorganicznego stabilizatora zawiesiny. Oczyszczone perełki polistyrenu odwirowuje się, przemywa wodą i suszy w suszarce bębnowej lub fluidalnej, a następnie za pomocą przenośnika pneumatycznego przesyła do zasobnika perełek do sekcji przetwórstwa.

0x08 graphic

Ryc. Schemat technologiczny sekcji polimeryzacji oddziału produkcji polistyrenu suspensyjnego

ALUMINIUM

Cechami jakie przesądziły o zastosowaniu przez nas aluminium jako wieczka kubeczka są

Surowe aluminium posiada bardzo wysoką odporność na korozję, samoczynnie pokrywa się bardzo cienką lecz skuteczną warstwą ochronną tlenku, która przeciwdziała dalszemu utlenianiu. W odróżnieniu od warstwy tlenkowej powstającej na wielu innych metalach tlenek glinu szczelnie i ściśle przylega do podłoża. W przypadku mechanicznego uszkodzenia warstwy tlenku glinu jest ona natychmiast odtwarzana. Tlenkowa powłoka jest głównym czynnikiem, któremu aluminium zawdzięcza swoje dobre właściwości antykorozyjne. Cienką warstwą tlenku AI2O3 chroni przed korozją atmosferyczną, działaniem wody, stężonego kwasu azotowego, licznych kwasów organicznych, a także siarkowodoru.

Jednak przy niskich lub wysokich wartościach pH (poniżej 4 i powyżej 9) warstwa tlenku ulega jednak zniszczeniu i aluminium koroduje z dużą szybkością. Dlatego kwasy nieorganiczne i roztwory silnie alkaliczne są czynnikami wysoce korozyjnymi dla aluminium. Wyjątkiem jest kwas azotowy i roztwory amoniaku, które nie atakują aluminium.

b) Wybór technik tworzenia opakowań

Biorąc pod uwagę właściwości polistyrenu, jako techniki wytwarzania opakowania (kubeczka), wybrałyśmy ekstruzję i termoformowanie.

Ekstruzja to proces wytwarzania folii z granulatu tworzyw plastycznych. Termoformowanie natomiast jest to proces technologiczny, w którym ze sztywnych folii, podgrzanych wstępnie do określonej temperatury, charakterystycznej dla danego tworzywa, formuje się produkty o określonych kształtach.

Przebieg procesu ekstruzji:

- Polistyren w postaci granulatu poddawany jest w cylindrze ekstrudera procesowi

plastyfikacji.

- Po osiągnięciu stanu plastyczności, strumień polistyrenu pod ciśnieniem ok. 100-150

bar wprowadzony zostaje do głowicy formującej.

- Następnie, już w postaci arkusza, walcowany jest na kalandrach, które nadają mu

ostateczny kształt i grubość.

Proces ekstruzji:

0x01 graphic

Wybór termoformowania jako metody wytwarzania kubeczków został podjęty na podstawie analizy właściwości polistyrenu. Szczególnie ważna jest tu duża (w porównaniu z wartościami charakteryzującymi inne tworzywa) wytrzymałość w stanie wysokoplastycznym ułatwiająca proces formowania. W zależności od siły wywołującej formowanie, wyróżniamy termoformowanie z wykorzystaniem ciśnienia oraz próżni, natomiast biorąc pod uwagę rodzaj formy, wyróżniamy termoformowanie negatywowe i pozytywowe. Do produkcji opakowań w formie kubeczków często stosuje się termoformowanie próżniowe negatywowe z wstępnym rozciąganiem. Ponieważ tą metodę stosuje się, gdy współczynnik formowania f = H/D przekracza 0,5. W przypadku zastosowanego przez nas kubeczka f=0,95.

Proces termoformowania przebiega następująco:

a) mocowanie folii z termoplastycznego materiału polimerowego w uchwytach maszyny

formującej

b) ogrzanie folii do temperatury, w której staje się ona wysokoplastyczna i łatwo poddaje się

rozciąganiu

c) stempel, którego budowa zależy od rodzaju formowanego tworzywa przesuwany za

pomocą układu napędowego do wklęsłego gniazda formy powoduje wstępne rozciągnięcie

materiału. Średnica stempla powinna być od 2 do 4 mm mniejsza od dolnej średnicy

gniazda formy.

d) Gdy stempel osiągnie swe najniższe położenie, wówczas włącza się próżnię, ostateczne

uformowanie przedmiotu następuje więc na skutek usunięcia powietrza z gniazda przez

kanał

e) ochłodzenie przedmiotu do temperatury, w której może on być swobodnie usunięty z formy

Schemat formowania negatywowego z wstępnym rozciąganiem:

. c) Wybór technologii opakowania

Proces powstawania kubeczka polistyrenowego:

I. Otrzymywanie polistyrenu na drodze polimeryzacji

II. Przygotowywanie kompozycji (mieszanki) - kompaundowanie, czyli dodatek

substancji pomocniczych, ułatwiających przerób tworzywa, do których należą:

- plastyfikatory (zmiękczacze), np. ftalany i fosforany

- stabilizatory, np. antyutleniacze, antyozonanty, fotostabilizatory, termostabilizatory

- retardenty (środki zmniejszające palność), np. związki zawierające fosfor, silikony

- pigmenty (substancje barwiące)

- środki bakteriostatyczne

- związki antystatyczne

- dodatki antyblokingowe

- dodatki poślizgowe

III. Granulowanie- przemiana otrzymanej mieszanki do postaci granulatu

IV. Ekstruzja (ekstrudowanie)

V. Termoformowanie

SCHEMAT PROCESU TECHNOLOGICZNEGO POWSTAWANIA KUBECZKA POLISTYRENOWEGO

0x08 graphic
0x01 graphic

5. Forma opakowania jednostkowego

a) Opakowanie jednostkowe- kubeczek

Zaprojektowano kubeczek zgodnie z załącznikiem nr 1

Wymiary zaprojektowanego kubeczka:

- masa 5,5g

- grubość ścianki bocznej opakowania 1,3 mm

- średnica wieczka kubka- 75mm

- średnica w wysokości, do której sięga produkt d1= 65 mm

-średnica podstawy d2= 52mm

- wysokość całego kubeczka h=71mm

- wysokość jogurtu w kubeczku (po odjęciu podstawy (5mm) i wolnej przestrzeni 9,5mm)

h1=56,5mm

Wyliczenie jaką objętość produktu pomieści zaprojektowany kubeczek:

a) średnica zastępcza dz (wyliczona ze średnicy w najniższym punkcie kubeczka, do którego

sięga produkt oraz ze średnicy w miejscu, do którego w założeniach ma sięgać produkt, aby

uwzględnić pochyłe ścianki kubeczka)

0x01 graphic

Stąd promień rz=29,25 mm

Objętość kubeczka, w wysokości, do której sięga produkt:

0x01 graphic
π r20x01 graphic
h

0x01 graphic

Zaprojektowany kubeczek pomieści założoną ilość jogurtu, czyli 150cm3

b) grafika etykiety i wieczka - załącznik nr 3

6. Oznakowanie opakowań

a) informacje obligatoryjne i nieobligatoryjne

Informacje obligatoryjne

MLEKAN Sp. z o.o. ul. Słoneczna 44, 17-310 Zielenice; www.mlekan.pl

0x01 graphic

Informacje nieobligatoryjne