LOGISTYKA

Egzamin - test wyboru i zadania

Historia

Istotny zwrot w USA w latach 50-tych. W tej chwili ma niewiele wspólnego z historycznymi korzeniami.

Fazy rozwojowe:

Lata 50 i 60 fizyczna dystrybucja - na pograniczu marketingu (droga dotarcia do klienta) i logistyki (zapasy i kanał, opakowania w kanałach) około 10 lat później w Europie Zach.

Faza zainteresowania sferą produkcji i zaopatrzenia związanej z poszukiwaniem przez IBM nowego rynku,

Lata 70-80 -logistyka utrzymania systemów technicznych, armii USA akcje w systemach globalnych; faza produkcji i zaopatrzenia.

Lata 80-do czasów obecnych faza łańcuchów dostaw, logistyka wyszła poza przedsiębiorstwo, znaczenie odbiorców i dostawców. Konkurencja od lat 80-tych to konkurencja pomiędzy poszczególnymi łańcuchami dostaw. Wpływ miał rozwój przemysłu samochodowego. Części do montowanych w Polsce samochodów produkuje się w Ameryce Płd.

W logistyce przoduje USA. Europa Zachodnia spóźnia się 10 lat, Polska 20lat w stosunku do USA. Polska w chwili obecnej znajduje się w pierwszej fazie (dystrybucji) i fazie drugiej (produkcji i zaopatrzenia). Dużo szumu wokół łańcucha dostaw, wyłączając pewne przeniesienia na rynek polski doświadczeń firm zachodnich.

Podstawowe pojęcia z zakresu logistyki :

• logistyka przedsiębiorstwa

• logistyka pozostałych organizacji (np. szpitale, szkolnictwo)

• makroloistyka (eurologistyka, logistyka globalna, infrastruktura transportu, przepływ informacji)

Logistyka przedsiębiorstwa wg definicji European Logistics Association (ELA) brzmi:

To organizacja, planowanie, realizacja i kontrola przepływu dóbr od ich nabycia przez produkcje i dystrybucję do ostatecznego klienta w celu spełnienia wymagań rynkowych przy minimalnych kosztach i oszczędnym zaangażowaniu kapitału (definicja typu opisowego).

Łańcuch przepływu dóbr (dobra: produkty, dobra finalne przeznaczone dla klienta, materiały).

W logistyce ostatecznym odbiorcą jest ten przy którym przedsiębiorstwo decyduje, że dalej nie będzie kontrolować przebiegu.

Sfera fizycznej dystrybucji:

• procesy transportu

• procesy magazynowania

Coraz częściej proces montowania przenoszony jest do sfery fizycznej dystrybucji.

customized-dostosowanie produktów do potrzeb klienta

część zadań producentów przejmują hurtownicy

no name products- produkty markowe, wysyłane na rynek pod innymi nazwami, znacznie tańsze

faza montażu ]

produkcja i zaopatrzenie ] coraz częściej stanowi jeden obszar

dostawcy ]

Logistykę w łańcuchu przepływu dóbr interesują:

• przepływ materiału- od dostawcy do odbiorcy (strumień dóbr); przemieszczające się w czasie i przestrzeni naturalne dobra.

• Przepływ dóbr wywoływany przez drugi strumień- strumień informacji od odbiorcy do dostawcy

Przepływ dóbr może wystąpić tylko wtedy gdy poprzedza go przepływ informacji - jest to podstawowa zasada logistyki.

Nie może powstać żaden produkt, na który nie ma zapotrzebowania.

• Śledzenie strumienia pieniądza (wartości) bardzo istotne z punktu widzenia logistyki, silnie związany z przepływem informacji. Nie każdy przepływ informacji wywołuje przepływ pieniędzy.

• Śledzenie wartości produktu, śledzenie wartości dodanej- rośnie wraz ze wzrostem użyteczności tego produktu dla klienta

System logistyczny

• podsystem fizycznej dystrybucji

• podsystem produkcji i zaopatrzenia

• podsystem powtórnego wykorzystania (zagospodarowania) powstających produktów

• podsystem obsługi technicznej

Procesy logistyczne

• zarządzanie zapasami - zapasy występują w każdym z podsystemów; występuje taki sam mechanizm zarządzania tymi zapasami.

• Planowanie zapotrzebowania materiałowego (zarządzanie przepływem materiału)

• Transport - wstępuje w każdym z podsystemów: transport wewnętrzny (coraz większe znaczenie mają problemy techniczne) transport zewnętrzny (największym problemem jest nieznajomość prawa); specyficzne problemy nie, nie tak jasne jednoznaczne jak procesy zarządzania i planowania

• Magazynowanie - występuje w każdym z podsystemów

• Opakowania - funkcja logistyczna w procesach przepływu materiałów, nie dotyczy ostatecznej fazy odbioru. Powstają opakowania zbiorcze umożliwiające transport dużej ilości towarów tzw. Duże worki.

Zarządzanie zapasami

Zapas - dobro materialne nabyte w ilości większej niż wynosi bieżące zapotrzebowanie dla realizacji określonego celu. Zawsze w odniesieniu do pojedynczego dobra. Optymalny zapas w przedsiębiorstwie w kategoriach wartościowych traktują finanse; logistyka -zapasy różnych produktów i materiałów, musi być rozpatrywane osobno.

Cele

Zapewnienie ciągłości dostaw w warunkach zmieniającego się losowo zapotrzebowania. W przypadku wahań zapotrzebowania w każdym podsystemie logistycznym przekłada się na inne sformułowanie np. utrzymanie ciągłości produkcji; inne- pozalogistyczne np. finansowe marketingowe.

Formy

- materiały

• półfabrykaty

• wyroby gotowe

Istnieje zależność pomiędzy formą a wartością zapasu. Związek decydujący o tym, że często przechowywanie zapasów materiałowych jest znacznie tańsze i ich utrzymanie kosztuje mniej niż wartość i utrzymanie wyrobu gotowego (ponieważ rośnie wartość dodana)

Trzymać zapasy w tak niskiej formie jak to tylko możliwe - najlepsze z punktu widzenia logistyki. Tam gdzie mamy wybór starajmy się utrzymać w najniższej formie bo to nas najmniej kosztuje.

Cele zarządzania zapasami

-utrzymanie pożądanego poziomu obsługi

poziom obsługi - wszystkie problemy związane z zapasami podlegają rozkładowi normalnemu z wyłączeniem części zamiennych, które podlegają innym rozkładom.

Rozkład w długim okresie czasu. Rysunek

• zużycie materiału w czasie

• opóźnienie dostawy

• przeciętna wielkość dostawy

Aby stworzyć zapas na 100% wszystkich przypadków i zagrożeń musiałby on być nieskończenie wielki; poziom obsługi określa do którego miejsca będziemy się chcieli zabezpieczyć co ma duże znaczenie finansowe; przy przesunięciu poziomu obsługi z 90% na 95% zapas rośnie 2x; poziom obsługi jest szczegółowo badany przez firmy; doświadczenie wskazuje na to, że z reguły mamy tendencję do ustalania poziomu obsługi trochę za bardzo na zapas (97-98%).

Poziom obsługi jest to prawdopodobieństwo, że zamówienie (zapotrzebowanie) o danej wielkości zostanie obsłużone (pokryte) z zapasów.

• minimalizacja kosztów zapasów - możemy dostawy zorganizować w ten sposób, że przy założonym poziomie obsługi możemy minimalizować koszt zapasów.

Logistyka zawsze stara się minimalizować koszty zapasów a nie zapasy.

Tam gdzie występują strefy rabatowe możemy zmniejszyć koszt zapasów przez jego zwiększenie. Dobrze zbudowany system rabatowy nie zmniejsza ceny w nieskończoność, zawsze istnieje bariera, bo inaczej firma musiałaby ciągle zwiększać swoje magazynowanie. Bariera steruje zachowaniem klienta tak aby kupował takie ilości jakie są dla nas najbardziej optymalne. Zwiększenie sprzedaży jest zwiększeniem ilości klientów.

Zarządzanie zapasami obejmuje

• podejmowanie decyzji o asortymencie - co zamawiać? wielkości - ile zamawiać?

terminie - kiedy zamawiać?; ta część jest wspólną wiedzą właściwą wszystkim podsystemom

logistycznym.

• śledzenie, pomiar, korygowanie poziomu zapasów w zależności od zmieniającego się zapotrzebowania; bardzo duże zróżnicowanie w podsystemach logistycznych. Często przesunięcie zapasu może mieć bardzo poważne konsekwencje dla przedsiębiorstwa. W tej sferze można znakomicie poprawić wynik finansowy przedsiębiorstwa. W odniesieniu do różnych form zapasów stosuje się różne formy śledzenia, pomiaru. W praktyce każdy ruch materiału powinien być dokładnie śledzony i ewidencjonowany (dzieje się tak przede wszystkim w przemyśle lotniczym i farmaceutycznym) ale bardzo często idziemy na duże uproszczenia, bo informacja to również koszt. W tym obszarze jest bardzo wiele rozwiązań specyficznych dla poszczególnych branż.

Funkcjonalne rodzaje zapasów

• antycypowany - przewidywany, tworzony na pokrycie przyszłego spodziewanego i nietypowego zapotrzebowania. Inaczej tutaj podejmowane są decyzje o utworzeniu zapasu a logistyka wypełnia tylko zadanie śledzenia i pomiaru. Decyzja o tworzeniu takiego zapasu jest decyzją finansową, pozalogistyczną. Po podjęciu decyzji dalej zapas tworzony jest przez logistykę.

Zapas antycypowany: - sezonowy

- promocyjny (to zainteresowanie sfery marketingowej; nagle pojawia się wysokie zapotrzebowanie, które należy pokryć z zapasów; wysokość zapasu ustalana przez marketingowców, do logistyki należy jak najlepiej ten zapas tworzyć)

- spekulacyjny (tworzy się go gdy spodziewamy się zmiany cen materiału; utworzenie małego zapasu spekulacyjnego nie ma sensu, nie opłaca się; trzeba mieć odpowiednią pulę pieniędzy i odpowiednio wcześnie go utworzyć by na takim zapasie skorzystać; zarządzanie zapasami spekulacyjnymi mieści się w inżynierii finansowej i logistyce).

Pozostałe rodzaje zapasów występują w przypadku tych materiałów i produktów, które charakteryzuje ciągłe zużycie: cykliczny (obrotowy), zabezpieczający, w tranzycie (robót w toku, w transporcie), części zamiennych.

Podstawowy model zapasu -pokazuje jak zmienia się ilość zapasu w czasie.

Zz -zapas zabezpieczający, jego wielkość decyduje o utrzymaniu określonego poziomu obsługi, cała reszta służy do minimalizacji kosztów zapasu

Nd -partia dostawy, dla minimalnych kosztów zapasu stosujemy równe metody określania wielkości partii dostawy; istnieją dwa podstawowe modele: partia dostawy może być stała lub zmienna

Jeżeli każda partia dostawy jest wyznaczana przez odniesienie do funkcji stałej wartości to mamy do czynienia z modelem stałym. Modele zmienne - wtedy gdy wielkość każdej partii dostawy jest szczegółowo kalkulowana aby minimalizować koszty dostawy.

np - partia pobrania z definicji zmienna, daje rozkład normalny

Zinf - zapas informacyjny, poziom informacyjny zapasu, jeżeli zapas spadnie do tego poziomu generowana jest odpowiednia informacja Zz=Zinf - może tak być.

Metody brutto zarządzania zapasami, gdy Zz= Zinf wtedy Zz- wyższy

Metody netto jeżeli Zinf >Zz

Zo -zapas dysponowany -chwilowa wielkość zapasu zmienia się wraz z każdym pobraniem; opieramy się na tym przy zamawianiu następnej partii dostawy.

Zs - zapas średni Zz + Nd

2

Zawsze należy wybrać to rozwiązanie, które daje mniejszy zapas średni bo zmniejsza to koszty .

Procesy logistyczne

• zarządzanie zapasami - podstawowy model zapasu pokazuje jak zmienia się zapas w czasie i obrazuje zapas zabezpieczający partie dostawy

Sposoby określania wielkości partii dostawy

Partia dostawy ( Nd ) wielkość ta może być stała lub zmienna.

Ekonomiczna wielkość partii dostawy ta zależność ma ponad 100lat; obserwując jak zmieniają się koszty zauważono zależność między wielkością partii dostawy a kosztami; im dostawa większa tym koszty mniejsze.

R -zapotrzebowanie rozpatrywanego okresu najczęściej roczne

S -koszty zamawiania; składają się na nie koszty personelu zajmującego się zaopatrzeniem, koszty wyposażenia personelu, koszty pomieszczeń, które dział zaopatrzenia zajmuje; te koszty się sumuje i dzieli przez ilość dostaw w roku; w praktyce koszty te ustalane są jako normatyw.

C -cena jednostkowa danego dobra

I -koszt utrzymania zapasów wyrażony w ułamku dziesiętnym ceny jednostkowej; na ten koszt składają się: koszt utrzymania powierzchni magazynowych, drugi to koszt zamrożenia.

Zakładamy że zapas średni wynosi Zs=10000 i zapas ten utrzymuje się w magazynie przez 3 miesiące.

Różnica miedzy wartością zapasu średniego + odsetki, które uzyskaliśmy z banku z lokaty zamiast trzymać towar w magazynie, a wartością zapasu jest to koszt zamrożenia.

Warunki stosowania wzoru Wilsona:

-zapotrzebowanie jest znane

-zapotrzebowanie jest równomiernie rozłożone w rozpatrywanym okresie

-terminy i wielkości dostaw zależą wyłącznie od odbiorcy i mogą być przez niego kształtowane

-wielkość dostawy nie wpływa na cenę jednostkową

Stały rytm dostawy

-wyznaczona jest wielkość wyjściowa partii

-znane jest zapotrzebowanie w rozpatrywanym okresie

i przyjmujemy założenie, że dostawy będą w tej wielkości (ustalonej) i w regularnych okresach

i =entrer ( R + 0,999 )

nek

entrer ( 10,1 ) =10

entrer (0,999 ) =10

_

l_R = Rj rytm jednostkowy dostaw

_i

Nd partia dostawy

1. stała

• ekonomiczna wielkość

• stały rytm dostawy

• stała wielkość partii

2. zmienna

• PNP partia na partie

• partia pokrywająca zapotrzebowanie stałego okresu

• partia o minimalnym koszcie całkowitym lub jednostkowym

Stała wielkość partii - wielkość ta wynika z przesłanek technologicznych lub organizacyjnych

PNP - zamawiamy tyle ile potrzebujemy dostaw = partii pobrania; musimy dokładnie przewidzieć ile potrzebujemy. Zapotrzebowanie musi być w pełni przewidywalne i nie może zbytnio zmieniać się w czasie. Metoda ta stosowana jest przez przemysł samochodowy.

Partia pokrywająca zapotrzebowanie stałego okresu. Zamawiamy co miesiąc z półrocznym wyprzedzeniem. Przy stosowaniu tego modelu każda dostawa może być inna co oznacza zmianę kosztów. Ta metoda jest korzystna dla organizowania dostaw. Zamówienia są stałe, pewne w cyklicznym rytmie np. co miesiąc.

Partia o minimalnym koszcie całkowitym lub jednostkowym. Każda wielkość dostawy jest inna, ale najbardziej optymalna w danych warunkach.

Wielkość zapasu dysponowanego (Z_D). sposoby obliczania:

1. Z_D1 = Z_{M -zapas magazynowy}

2. Z_D2 = Z_M + Z _{T -zapas w tranzycie}

3. Z_D3 = ( Z_D1,Z_D2 ) - R_t1,_t2

R _t1 -rezerwacja t₁ początek rezerwacji

_t2 -koniec rezerwacji

System zamawiania.

1. system przeglądu ciągłego SPC

• po każdym pobraniu ustalana jest wielkość zapasu dysponowanego Z_D

• sprawdza się czy zapas dysponowany jest większy od określonego poziomu zapasu informacyjnego ( Zinf) Z_D > Zinf

• jeżeli jest spełniony warunek Z_D >Zinf to nie podejmuje się żadnych działań, jeżeli nie to pojawia się informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia

2. system przeglądu okresowego SPO

• wyznaczone są stałe terminy, w których ustala się wielkość zapasu dysponowanego np. co kilka dni

• po każdym takim sprawdzeniu ustalamy czy Z_D > Zinf jeżeli tak to nie podejmujemy żadnych działań jeżeli nie to pojawia się informacja o konieczności złożenia zamówienia

Różnice między SPC SPO

system przeglądu ciągłego system przeglądu okresowego

1) Nd > 10 - 15 Nd > 16 - 25

np np

2) w warunkach ciągłego zapotrzebowania

3) duża pracochłonność, można określić precyzyjnie

zmienność w pracowaniu ilu potrzeba pracowników

czas pracy

3. system min. - max

jest to wariant SPC lub SPO, polegający na tym, że ustalany jest zapas max i wielkość dostawy jest tak ustalana, żeby nie przekroczyć zapasu max

4. system „dwóch worków”

stosuje się gdy N_D > 25 tzn. że jedna partia dostawy wystarcza na 25 pobrań

np

system ten stosuje się do materiałów tanich i łatwych do magazynowania

5. „sztuka za sztukę”

po każdym pobraniu wysyłana jest informacja o konieczności złożenia kolejnego zamówienia; stosowana gdy N_D <10 partie dostawy bliskie są tu jedności

np.

Zapas zabezpieczający ( Zz )

Tworzony jest po to aby kompensować różne wydarzenia losowe na wejściu, w środku i na wyjściu

na wejściu Z₂ opóźnienie dostawy , niekompletne dostawy

na wyjściu Z₁ zmienność zapotrzebowania „błądzące zapotrzebowanie”

w środku Z₃ naturalna utrata własności przechowywanego towaru „błędne

pobrania”; uszkodzenia, zgubienia, kradzieże

Zz teoretycznie powinien zabezpieczać przed w/w przypadkami

Zz = Z₁ + Z₂ + Z₃

Zapas zabezpieczający jest zawsze alternatywą do pewnych działań organizacyjnych, czyli albo tworzymy Zz albo zmieniamy organizację.

Jak tworzymy zapas zabezpieczający?

zapas na wyjściu

Z₁ = δz ∙√ld ∙ Wp₀ δz-odchylenie standardowe zapotrzebowania

Ld-długość cyklu dostawy

Wp₀- wskaźnik poziomu obsługi

zapas na wejściu

Z₂ = δl ∙ Zjl ∙ Wp₀ δl- odchylenie standardowe długotrwałości cyklu dostawy

Zjl = Zl

t₂ -t₁

zapas w środku

Z₃ = N_D ·b b -współczynnik braków brany z ewidencji

Po - poziom obsługi

Po = 95% tzn. że 95% wszystkich zakłóceń będzie kompensowane zapasem

Po =95% z tablic statystycznych odczytuje się wskaźnik rozkładu normalnego

⇓

Wp₀ = 2,05

Po = 98% ⇒ Wp₀ = 2,55

Zarządzanie przepływem materiałów. (planowanie zapotrzebowania materiałowego, dystrybucji)

Określona procedura postępowania prowadząca do silnej redukcji zapasów zabezpieczających a również zapasów w ogóle.

Punkt rozdziału

Teoretycznie jest to zjawisko w przepływie informacji.

Dwa procesy logistyczne: przyjmowanie zamówień, zarządzanie zapasami albo zarządzanie przepływem materiałowym. Różne lokalizacje punktu rozdziału:

1. sprzedaż z magazynu punkt rozdziału przesunięty jest możliwie blisko ostatecznego odbiorcy; stosują go przedsiębiorstwa produkujące towary o charakterze masowym, najczęściej konsumpcyjnym, rozprowadzane przez duże sieci dystrybucji

2. produkcja na magazyn; warunki stosowania jak wyżej z wyjątkiem tego, że nie korzysta się z sieci dystrybucji; tak funkcjonują producenci sprzętu AGD klient nie ma wpływu na decyzje co jest produkowane

3. montaż na zamówienie stosowany przez branże, które dostosowują się do potrzeb klienta np. produkcja maszyn, obrabiarek

4. wykonanie części i montaż na zamówienie np. większe piekarnie

5. zakup materiałów, wykonanie części i montaż na zamówienie charakterystyczne dla producentów, którzy realizują produkt na indywidualne zamówienie.

1

10

---