Budownictwo ogólne – pytania na egzamin
Podkłady pod pokrycia dachowe
Rodzaj pokrycia zależy od rodzaju konstrukcji dachu oraz od rodzaju pokrycia dachowego.
Na stropodachach – podkłady z zaprawy cementowej
Na dachach o konstrukcji drewnianej – podkłady z desek, sklejki lub łat
a) podkład z gładzi cementowej - klasa zaprawy nie powinna być niższa niż 10 MPa. Grubość podkładu wynosi co najmniej 2 cm jeżeli jest on układany na płytach żelbetowych, lub 3,5-4cm na płytach izolacji termicznej. Gładź powinna być zdylatowana na odcinki od 2-3m(płyty żelbetowe) lub od 1,5-2m(płyty izolacji termicznej). Dylatację wykonuje się poprzez nacięcie kielnią. Jeśli jej szerokość nie przekracza 5mm nie wymaga ona dodatkowego zabezpieczenia a powyżej 5mm wymagają wypełnienia materiałem elastycznym (np. kitem asfaltowym)
b) deskowania - powinny być wykonane z desek o szerokości 12-18cm i grubości 2,5-3,2cm łączone na pióro i wpust, deski bez wpustów powinny mieć szerokość 8-12cm aby nie wypaczały się i nie klawiszowały się. Pod niektóre pokrycia stosuje się deskowania ażurowe z desek układanych w odstępach co 5 cm. Deski powinny być impregnowane a ich wilgotność nie powinna przekraczać 21%. Każda deska powinna być przybita do krokwi dwoma gwoźdźmi a czoła desek powinny stykać się na krokwiach z prześwitem nie większym niż 2mm. Podłoże może także być wykonane z płyt wiórowych lub sklejki.
c) łaty - powinny mieć przekrój 3,8x5,0cm do 5,0x5,0cm. Łaty należy przybijać do krokwi jednym gwoździem a ich styki powinny znajdować się na krokwiach. Rozstaw osiowy łat przy pokryciach z dachówek wynosi od 14-136 cm a przy pokryciach z blach od 35-50cm. Jeżeli do okapu mocowane są rynny należy umocować wzdłuż krawędzi dachu deskę okapową. Jeżeli przewidujemy ocieplenie połaci dachowej ze względu na konieczność wykonania dodatkowej izolacji wiatro i wodoszczelnj pod pokryciem łaty układa się na tzw. kontrłatach przybijanych wzdłuż krokwi na folii wstępnego krycia.
W narożach wypukłych łaty lub deski ucina się na krokwi narożnej. Wzdłuż koszy przybija się deski koszowe.
Zasady wykonania pokrycia dachowego z papy na podkładzie betonowym i drewnianym
NA PODKŁADZIE BETONOWYM:
podkład pod pokrycie powinien być suchy i oczyszczony
podłoże przed układaniem papy powinno być zagruntowane roztworem lub emulsją asfaltową
układanie pokrycia zaczyna się od okapu. W pokryciach dwuwarstwowych szerokość pierwszego pasa wynosi ½ szerokości wstęgi, a drugiego pasa – całą szerokość. W pokryciach trójwarstwowych szerokość pierwszego to 1/3 szerokości wstęgi, drugiego - 2/3 szerokości wstęgi, trzeciego – cała szerokość wstęgi.
Warstwy przykleja się do podłoża i do siebie nawzajem przy pomocy lepików bitumicznych.
W przypadku pap termozgrzewalnych asfalt potrzebny do przyklejenia papy zawarty jest w jej strukturze.
Połączenie następuje na skutek rozgrzania palnikiem podłoża oraz spodniej warstwy papy. Szerokość zakładów podłużnych powinna wynosić co najmniej 10 cm i powinny być one wykonane zgodnie z kierunkiem spływu wody oraz kierunkiem najczęściej wiejących wiatrów.
Zakłady poprzeczne powinny mieć szerokość 12-15 cm i powinny być przesunięte względem siebie w kolejnych warstwach.
NA PODKŁADZIE DREWNIANYM:
pierwsza warstwa pokrycia mocowana jest do podłoża za pomocą gwoździ, a następnie są klejone z dodatkowym mocowaniem gwoździ.
Krycie równoległe do okapu:
pierwszą warstwę pokrycia rozpoczyna się ułożeniem wzdłuż okapu pasma o szerokości ½ rolki w taki sposób, aby arkusz wystawał poza obręb okapu o około 6cm
Arkusz mocuje się wzdłuż górnego brzegu gwoździami w odległościach ok.50cm, a wzdłuż pionowej krawędzi deski okapowej co ok. 5cm.
Następny arkusz układa się tak aby zakrywał górny brzeg pierwszego arkusza na 10 cm. Drugi arkusz mocuje się wzdłuż górnej krawędzi gwoździami w odległościach ok.50cm, a wzdłuż dolnej co ok.10cm.
Zakłady arkuszy należy sklejać dodatkowo lepikiem.
Druga warstwa pokrycia układana jest na lepiku, (zaczynając od pasma o szer. Całej rolki) z dodatkowym mocowaniem gwoździami w rozstawie 30cm tylko na górnym obrzeżu.
Zakład następnego pasa powinien przykryć gwoździe.
Niedopuszczalne jest przybijanie gwoździami dolnej i górnej krawędzi arkusza, gdyż może to być przyczyną znacznych deformacji pokrycia wskutek oddziaływań atmosferycznych.
Krycie prostopadle do okapu:
pierwszą warstwę pokrycia rozpoczyna się układając pasmo o szerokości ½ rolki prostopadle do okapu, przekładając je poza kalenicę na co najmniej 20 cm i mocując jednostronnie gwoździami wzdłuż pionowej krawędzi co 10 cm.
Następnie pasma układa się z zakładami smarowanymi lepikiem i mocowanymi gwoździami co 10cm.
Druga warstwa pokrycia układana jest na lepiku (zaczynając od pasma o szer. Całej rolki) z dodatkowym mocowaniem na pionowym obrzeżu gwoździami co 30 cm. Zakład następnego pasa powinien przykryć gwoździe pasa poprzedniego.
W pokryciach z pap termozgrzewalnych na podłożach drewnianych pierwsza warstwa papy musi być mocowana do podkładu mechanicznie, a dopiero warstwy następne mogą być zgrzewane.
Kalenice wykańcza się przekładając na drugą stronę ostatni pas papy lub układając wzdłuż krawędzi dodatkową rolkę papy (łączna szerokość krycia na obu połaciach co najmniej 50cm)
Kosze wykłada się wzdłuż dodatkowym pasem papy wklejanym pomiędzy warstwy pokrycia.
Zasady krycia dachów gontami papowymi
Na ogół takie pokrycie wykonywane jest jako dwuwarstwowe (papa+gonty) na pełnym deskowaniu.
Układanie gontu rozpoczyna się od okapu, mocując pierwszy pas wycięciami do góry. Następnie pasy gontów układa się wycięciami w dół, łącząc je ze sobą prostopadle do okapu na styk.
Kolejne rzędy powinny zachodzić na siebie tak, aby dolna krawędź gontów dochodziła do wycięć warstwy poprzedniej. Wycięcia powinny być przesunięte względem siebie o połowę szer. gonta.
Pasy mocuje się zszywkami lub gwoździami papowymi (16 zszywek na 1 pas- mocowanie 2cm od krawędzi skrajnych 2x2 zszywki i 2 cm nad wycięciami 3x4 zszywki). Przy nachyleniu połaci >50° gonty należy mocować dodatkowymi zszywkami lub lepikiem asfaltowym.
Do wykończenia kalenicy i narożników wypukłych stosuje się przycięte pojedyncze „dachówki” lub pasy papy w tym samym kolorze. W koszach gonty z jednej połaci wyprowadza się na min. 30cm na drugą połać, a gonty z drugiej połaci docina 5cm od osi kosza. Pod gontami należy ułożyc dodatkowy pas papy.
Pokrycie w miejscach wymagających zaginania gontów należy dodatkowo podgrzewać przy użyciu palników płomieniowych, co ułatwi dopasowanie pokrycia do kształtu podłoża i dokładniejsze przyklejenie.
Trwałość gontów papowych 20-30 lat; główna zaleta to wyeliminowanie konieczności okresowej konserwacji.
Zasady wykonywania pokrycia dachowego z blach płaskich
Blacha – bez tłoczeń, ze stali zabezpieczonej antykorozyjnie przez ocynkowanie, z blachy cynkowej lub z blachy miedzianej. Do obróbek może być stosowana także blacha ołowiana i tytanowa.
Podkład – deskowanie pełne łączone na pióra lub przylgę (dla blach miedzianych), deskowanie ażurowe o max rozstawie 5cm (inne rodzaje blach)
Roboty blacharskie:
- temp powyżej -15stopni (dla blach cynkowych powyżej +5stopni)
Pokrycie blachą stalową ocynkowaną i miedzianą:
- rozpoczyna się od umocowania pasa usztywniającego i pasa okapowego. Pas usztywniający: z blachy 0,5-0,8mm szer. ok. 20cm. Przybija się go do deski okapowej dwoma rzędami gwoździ blacharskich mijankowo co 15cm. Pas okapowy: z blachy pokryciowej, łączyć na rąbki leżące pojedyńcze lub podwójne, mocowane żabkami do podkładu.
-krycie: arkusze 60-100cm szer. 100-150cm dł. Przed mocowaniem zaginane na krawędziach. Szwy (poł prostopadłe do okapu): bez przesunięć na całęj szerokości dachu, na rąbki stojące podwójne 25-45mm wys.(dla ocynkowanej blachy zwoje okrągłe d=15-20mm), mocowane do podkładu łapkami(dla ocynkowanej blachy żabkami co 50cm). Połązcenia równoległe do okapu: przesunięte wzgl sąsiednich arkuszy o min 10cm, na rąbki leżace pojedyncze (spadek min 35%) i podwójne (spadek max 35%), mocowane do podkładu żabkami. Żabki i łapki co 30cm. Dla miedzianych blach miedziane żabki i gwoździe (dla ocynkowanych blach elementy ze stali cynkowej).
- przy kalenicy: rąbki stojące przesunięte wzgl siebie o 0,5 arkusza i położone na dł 10cm. Połączenie na kalenicy: rąbek podwójny stojący wys 35-45mm.
- kosze: arkusze balchy min 50cm, połączenia na rąbki leżące podwójne zwinięte do środka kosza, rąbki pionowe nie powinny dochodzić do koszy i z tego wzgl stosuje się arkusze pośrednie układane równolegle do okapu.
Pokrycie blachą cynkową:
- blacha cynkowa nie powinna stykać się bezpośrednio z betonem, zaprawą oraz metalami, należy te materiały zabezpieczyć lepkim asfaltem
- arkusze blachy przygotowuje się do krycia zaginając boczne krawędzie w zwoje i przylutowując do dolnej krawędzi tzw. Języki z pasów blachy w rozstawie co 30 cm.
- Górny brzeg arkusza przybija się do podkładu 6-8 gwoździami
-Dolny brzeg arkusza powinien przykrywać niższy arkusz na co najmniej 10 cm, a języki górnego arkusza powinny być podsunięte pod brzeg dolnego.
- Górne arkusze powinny dotykać dolnych tylko krawędzią, żeby zabezpieczyć przed kapilarnym podciąganiem wody.
- Boki arkuszy łączy się na zwoje okrągłe o średnicy 15-20 mm, nasuwane na siebie i przytwierdzane żabkami co 50cm
- w kalenicy i narożach arkusze łączone są na rąbki podwójne stojące.
Zasady wykonywania pokrycia dachowego z blach profilowanych
Blacha – stalowa o gr 0,5-0,7mm, ocynkowana obustronnie z powłoką antykorozyjną. Wierzchnia warstwa to barwiona masa powłokową poliestrowa, odporna na temperaturę i promieniowanie UV. Blacha ta może być tłoczona na kształt dachówek, trapezu czy jako blacha falista.
Arkusze- 100-120cm szer, do 600cm dł.
Podkład – łaty co 30-40cm (dla blach dachówkowych) i 50-200cm (dla blach trapezowych)
Docinanie – za pomocą wycinaka elektrycznego, ręczną piłką do metalu lub nożycami do blachy (nie wolno szlifierką kątową ponieważ uszkadza powłoki antykorozyjne)
Blachy trapezowe(fałdowe) i faliste:
-układanie: szersze dno bruzdy na spodzie
- mocowane do podkładu wkrętami ocynkowanymi z podkładkami neoprenowymi. Wkręty przechodzą przez grzbiet fali(na łątach pośrednich co drugi grzbiet). W miejscu mocowania stosuje się wkładki dystansowe stalowe. (Mocowanie w dolinach fal tylko wtedy gdy blacha jest traktowana jako el konstrukcyjny usztywniający płatwie przed utratą stateczności)
-zakłady poprzeczne: szer 15cm (nachylenie min 55%), 20cm (nachylenie max 55%+uszczelka z pianki poliuretanowej). W miejscu zakładu mocowanie na każdym grzbiecie.
- Zakłądy podłużne(boczne): pojedyncze lub podwójne, łączone blachowkrętami (3szt na 1mb) + uszczelka z pianki poliuretanowej.
Blachy dachówkowe:
-montaż od okapu do kalenicy.
-przykręcane do łat w dolinach fal wkrętami z uszczelkami neoprenowymi zaczynając od dołu arkusza (6szt na 1m^2)
-zakłady podłużne i poprzeczne powinny obejmować grzbiet jednej fali. Wzdłuż połączeń arkuszy, a także przy okapie i kalenicy wkręty w każdej fali.
- Okapy: z blach okapowych mocowane do desek okapowych
- Kalenica: gąsiory blaszane, nakładane na pokrycie po obu stronach dachu, mocowane do najwyższych łąt lub deski kalenicowej
- Kosze: wklęsłe rynny koszowe z blachy, mocowane do bocznych listew dystansowych.
Zasady wykonywania pokrycia dachowego z dachówek
Podstawowe rodzaje dachówek: karpiówki, esówki, zakładkowe
Podkład: łaty drewniane 38x50mm, przybijane do krokwi w rozstawie zależnym od rodzaju dachówki. Wzdłuż kalenicy i naroży wypukłych należy przybijać dodatkowe łaty do mocowania gąsiorów, a wzdłuż okapów i koszy przybite deski do mocowania obróbek blacharskich. Układanie pokrycia po uprzednim wykonaniu obróbek komina.
Krycie: od okapu zawieszając dachówki na łatach przy pomocy zaczepów profilowanych. Dolne brzegi dachówki powinny być oparte na desce okapowej, pokrytej pasem blachy ocynkowanej o szer min 20cm. Dolną krawędź dachówki należy zabezpieczyć haczykami ocynkowanymi wbitymi w deskę okapową. Dachówki powinny zachodzić na siebie 7-14cm rzędami. Prostopadle do okapu mogą być łączone na styk (karpiówka) lub nakłądać się na siebie dzięki specjalnemu zamkowi. Dodatkowe mocowanie dachówek: karpiówka i holenderska – co 5-6 dachówka w każdym rzędzie poziomym, dachówka zakładkowa i marsylska – każda dachówka. Mogą być przybijane gwoździami, przywiązane drutem przewleczonym przez ucho w spodniej pow dachówki lub mocowane klamrami wbijanymi w łaty.
Gąsiory: Mocowane na mokro (zaprawą wapienną lub cem-wap) oraz na sucho (miękkim drutem ocynkowanym lub klamrami). Zakład min 8cm
Kosze: pokryte pasmami blachy zakończone rąbkami leżącymi, wchodzącymi pod dachówkę. Min szer pokrycia koszy – 50cm.
Wymienić i naszkicować rodzaje stosowanych w budownictwie rynien
1. rynny leżące – stosowane tylko przy kryciu dachów blachą płaską
2. rynny wiszące – mają kształt półkolisty i zawieszane są na wygiętych uchwytach mocowanych przy okapie dachu,
3. rynny stojące – mają uchwyty rynnowe wspierane na obróbce blaszanej gzymsu
Podać zasady wykonywania i mocowania rur spustowych
Rury spustowe odprowadzają wody opadowe z rynien. Najczęściej maja przekrój okrągły a ich średnica jest mniejsza niż średnica rynny (przekrój rury powinien stanowić ¾ przekroju rynny) Typowe średnice rur spustowych to 75 90 100 110 125 150mm
Do jednej rury można odprowadzić wodę z odcinka rynny nie dłuższego niż 12m. Przebieg rur powinien być w miarę możliwości pionowy, należy unikać wszelkich załamań, utrudniających spływ wody jeżeli załamania rur są konieczne aby ominąć występy w elewacji, to kąty załamania powinny wynosić 110-130*
Połączenie rynny z rurą spustową wykonywane jest w postaci leja (dla rynien leżących) lub wpustu (dla rynien wiszących lub stojących) przylutowanego do rynny. Jeżeli rura przechodzi przez gzyms, wykonuje się wpust dolny i górny. W przypadku rur z tworzyw sztucznych wpusty produkowane są bezpośrednio z odcinkiem rynny, który łączy się z rurą i dalszymi elementami rynien.
Rury spustowe mocuje się do ścian obręczami w odstępach nie większych niż 2m dla rur z tworzyw sztucznych lub 3m dla rur metalowych. Dodatkowe uchwyty powinny znajdować się na końcach rur i pod kolankami omijającymi występy lub gzymsy. Rura może być zakończona kolankiem spustowym o dl, do 20cm, położonym nie wyżej niż 30 cm ponad poziomem terenu, lub do woda doprowadzana do kanalizacji, wtedy stosuje się rury żeliwne wypuszczone 1,5-2m ponad poziom terenu.
Podać wymagania i zasady wykonywania odwodnień wewnętrznych
Przy odwodnieniu wewnętrznym woda powinna mieć zapewniony spływ do koryt dachowych i odprowadzenie przy pomocy co najmniej dwóch wpustów dachowych oddalonych od siebie o nie więcej niż 25m.
Konstrukcję wpustu tworzą następujące elementy:
Korpus wpustu- mocowany pod pokryciem dachowym
Klin dociskowy- dociskający warstwy pokrycia do wnętrza korpusu
Kosz z siatki metalowej- zabezpieczający przed przedostawaniem się zanieczyszczeń do wnętrza wpustu. Rury deszczowe mogą być prowadzone tylko przez pomieszczenia niemieszkalne. Najczęściej wykonywane są one z żeliwa i podłączone do kanalizacji deszczowej.
Przedstawić opisowo i rysunkowo sposób wykonania obróbek blacharskich komina i muru ogniowego
Obróbka przy kominie polega na wykonaniu kołnierza z blachy do wysokości 15-20cm na całym obwodzie komina
Górna krawędź kołnierza przylega do muru wykonanego z uskokiem lub podciętego na około 1,5cm(tzw.wydra)
Krawędź mocuje się hakami wbitymi co około 30cm
Od strony kalenicy i po bokach komina obróbka jest wpuszczona pod pokrycie, a od strony okapu – ułożona na pokryciu na długości ok. 25cm
Podobnie zabezpiecza się fragmenty murów wystające ponad dach
Połączenie wykańcza się blachą wywiniętą na ścianę na wysokość ok.15 cm i zabezpieczoną wydrą
Pozioma część obróbki ma szerokość 15-20 cm i jest wsunięta pod pokrycie
Mury ogniowe niższe niż 50 cm zabezpiecza się blachą z obydwu stron i z wierzchu, a wyższe niż 50cm – tylko z wierzchu
Na krawędziach obróbki należy wyrobić kampinosy
Rodzaje i konstrukcja okien drewnianych
Okna krosnowe- rama okienna składa się z jednego elementu o przekroju prostokątnym, ustawionym tak ze dłuższy bok jest prostopadły do płaszczyzny ościeży. Wykonane jako szklone pojedynczo, ze względu na mała izolacyjność cieplna i akustyczna stosowane najczęściej w piwnicach poddaszach niemieszkalnych oraz budynkach gospodarczych.
Okna ościeżnicowe- rama okienna składa się z elementu o przekroju prostokątnym ustawionego krótszym bokiem prostopadle do płaszczyzny muru. Na zewnętrznej i wewnętrznej krawędzi ramy zawieszane są dwa oddzielne skrzydła, z których jedno otwiera się do wewnątrz a drugie na zewnątrz. Okna tego typu maja niewielka izolacyjności cieplna, a otwieranie skrzydła na zewnątrz jest dość niebezpieczne. Uniemożliwia to zastosowanie ich w budynkach miejskich, zwłaszcza na wyższych kondygnacjach, można spotkać w jednokondygnacyjnym budownictwie wiejskim.
Okna skrzynkowe -są to okna w których rama okienna składa się z 2 części -krosna i ościeżnicy, tworzą konstrukcje przypominają skrzynkę. Skrzydła zewnętrzne i wewnętrzne otwierają się o wewnątrz. Zawiasy skrzydeł zewnętrznych(mniejszych) mocowane są w krośnie a zawiasy skrzydeł wewnętrznych(większych) w ościeżnicy. Okna tego typu powszechnie stosowane były w latach 30, a obecna zmodernizowana wersja bywa wykorzystywana w budownictwie wiejskim.
Okna zespolone- rama okienna składa się wyłącznie z ościeżnicy. Skrzydła zewnętrzne i wewnętrzne są trwale połączone śrubami i otwierają się razem na wspólnych zawiasach. Skrzydła te można rozłączyć do mycia lub malowania. Okna zespolone oszklone są dwiema lub trzema szybami.
Zalety i wady okien z tworzyw sztucznych, drewnianych i metalowych
a) okna z PVC:
-długa żywotność
-niepalność
-bardzo dobra izolacja akustyczna
-wysoka szczelność zabezpieczająca przed wilgocią i wiatrem
-duża odporność mechaniczna i na czynniki atmosferyczne
-niskie wydatki na konserwację
-bogata gama kolorystyczna
-duża waga skrzydeł
-zbyt duża szczelność
-wysoka rozszerzalność cieplna
b) okna z drewna:
-wysoka izolacyjność cieplna
-duża sztywność i wysoka wytrzymałość mechaniczna
-wyższa trwałość
-możliwość naprawy uszkodzonej ramy
-konieczność okresowej renowacji powłoki malarskiej
c)okna metalowe:
-duża wytrzymałość profili
-możliwość wykonania okien o bardzo dużej powierzchni przeszklenia
-mała izolacyjność cieplna (konieczność izolowania)
-konieczność zabezpieczania przed korozją
-konieczność częstego czyszczenia
-wysokie ceny
Zasady montażu okien (umiejscowienie w ścianie, punkty zamocowania, uszczelnienie połączenia z murem)
Żeby zapewnić prawidłowe zamocowanie stolarki, otwór w murze powinien być większy od rzeczywistego wymiaru okna (szer. O ok. 3cm i wys. O ok. 6cm)
Pomiędzy ościeżnicą a murem z każdej strony należy zostawić luz 1-1,5 cm, a na dole 3,5-4cm
W ścianie jednowarstwowej okno powinno być osadzone w połowie jej szerokości
W ścianie dwuwarstwowej osadza się okna jak najbliżej zewnętrznej krawędzi muru przed ociepleniem.
W ścianie szczelinowej okna powinny być mocowane w poziomie ocieplenia
Dolną krawędź ościeżnicy opiera się na klockach, na progu drewnianym lub na kątowniku stalowym. Ościeżnicę ustawia się w poziomie i pionie, a następnie unieruchamia klinami w ościeżu na czas mocowania do ściany.
Kliny powinny być umieszczone w narożach lub przy słupkach, aby nie zniekształcać ościeżnicy.
Okna mocuje się w ścianach kotwami stalowymi typu „Z”, śrubami lub tulejami. Okna osadzone w płaszczyźnie ocieplenia można mocować tylko kotwami.
Mocowanie okien z tworzyw sztucznych oraz okien aluminiowych powinno zapewnić możliwość odkształceń podłużnych ościeżnicy.
Połączenie okien ze sobą lub z drzwiami balkonowymi wykonuje się przy pomocy śrub (okna drewniane) lub specjalnych łączników (okna aluminiowe i z tworzyw sztucznych)
Luzy wokół okna uszczelnia się tak, aby nie przedostawały się przez nie woda ani wiatr.
Uszczelnienie wewnętrzne powinno zabezpieczyć przed przenikaniem pary wodnej z wnętrza budynku. Stosuje się tutaj materiały trwałe elastyczne (np. masy silikonowe, akrylowe), taśmy uszczelniające z pianki poliuretanowej lub folie samoprzylepne do uszczelnień wewnętrznych
Uszczelnienie środkowe zabezpiecza przed przenikaniem ciepła i dźwięków. Do wykonania uszczelnienia używa się najczęściej wełny mineralnej lub szklanej oraz pianki poliuretanowej w postaci gąbki lub masy natryskiwanej pistoletem.
Jako zewnętrzne uszczelnienie wodoszczelne stosuje się materiały trwale plastyczne (np. kity nanoszone pistoletem), met. Trwale elastyczne(masy silikonowe, akrylowe), ta śmy uszczelniające z pianki poliuretanowej lub folie samoprzylepne do uszczelnień zewnętrznych.
Po zamocowaniu ościeżnicy zawiesza się skrzydła okienne oraz osadza parapety i podokienniki. Parapety wewnętrzne mocuje się do muru podokiennego przy pomocy zaprawy cementowej. Jeżeli parapet jest szeroki, można go podeprzeć wspornikami. Podokienniki zewnętrzne najczęściej wykonuje się z blachy ocynkowanej. Krawędzie boczne podokiennika powinny być osadzone we wnękach zrobionych w ścianie. Spadek podokiennika na zewnątrz powinien wynosić co najmniej 5% i może być ukształtowany przy pomocy zaprawy cementowej.
Wewnętrzna krawędź podokiennika powinna być wsunięta pod wycięcie progu ościeżnicy, a krawędź zewnętrzna musi być wysunięta poza krawędź muru.
Czynniki wpływające na izolacyjność cieplną i akustyczną okien
Izolacyjność cieplna:
Wskaźnikiem oceny izolacyjności cieplnej okien jest współczynnik U, który dla okien określa się bez uwzględnienia wpływu infiltracji powietrza. U nie powinno być większe niż 2,6W/m2K w I, II i III strefie klimatycznej i 2,0W/m2K w IV i V strefie.
Izolacyjność cieplna okien zależy od:
Rodzaju materiału, z jakiego wykonana jest ościeżnica i skrzydła – w przypadku profili komorowych większa ilość komór poprawia izolacyjność; w oknach z elementów metalowych konieczne jest stosowanie dodatkowych wkładek izolacyjnych wewnątrz profili;
Ilości i rodzaju szyb – zwiększenie ilości szyb poprawia parametry termiczne; izolacyjność można zwiększyć też wypełniając przestrzenie gazem szlachetnym (np. argonem) lub stosując szyby ze specjalną powłoką: powłoki niskoemisyjne (odbijają promienie cieplne i zapobiegają przedostawaniu się ciepła na zewnątrz pomieszczenia; szkło z powłoką wysokoemisyjną stosuje się gdy chcemy zabezpieczyć pomieszczenie przed przegrzaniem, powleczone jest ono z jednej strony cienką warstwą metaliczną, odbijającą promieniowanie krótkofalowe (widzialne) na zewnątrz
Szczelności połączeń – szyb ze skrzydłem, skrzydła z ościeżnicą, ościeżnicy z murem
Izolacyjność akustyczna:
Określona jest ważonym wskaźnikiem izolacyjności akustycznej Rw. Im wyższy wskaźnik Rw tym lepsza izolacyjność akustyczna. Minimalny Rw okien w budynkach mieszkalnych, stanowiących nie więcej niż 50% wielkości powierzchni ścian w pomieszczeniach z określonym poziomem hałasu wynosi (do 60dBA – 25dB; 61-65dBA – 30dB; 66-70dBA – 35dB)
Na wielkość Rw ma wpływ:
Rodzaj oszklenia - im grubsze i cięższe szyby tym większa izolacyjność akustyczna; zwiększenie ilości szyb i odległości między nimi również wpływa na zwiększenie izolacyjności ak.
Szczelność połączeń części składowych oraz osadzenie okna w murze.
Wymienić i opisać rodzaje stosowanych skrzydeł drzwi drewnianych
Skrzydło stanowi zamknięcie otworu drzwiowego. Ma ono postać płaskiego elementu o konstrukcji umożliwiającej ruch i jest zawieszone w odrzwiach lub bezpośrednio w murze (ościeżu). Skrzydła najczęściej wykonywane są z drewna, stali, szkła i tworzyw sztucznych. W zależności od sposobu przylegania skrzydła do odrzwi (przymyku) wyróżnia się drzwi przylgowe, tępe oraz półtępe. W zależności od sposobu otwierania, skrzydła mogą być lewe lub prawe.
Ze względu na ilość skrzydeł zawieszanych w ościeżnicy wyróżnia się drzwi:
Jednoskrzydłowe
Dwuskrzydłowe
Półtora skrzydłowe
Ze względu na sposób otwierania skrzydeł wyróżnia się drzwi:
Rozwierane
Wahadłowe
Obrotowe
Harmonijkowe
Przesuwne
Drzwi drewniane
Drzwi ażurowe: zaliczamy do nich najprostsze konstrukcje skrzydeł – listwowe i deskowe
Drzwi listwowe – wykonywane są najczęściej z drewna niestruganego, z listew o szerokości 38-75 mm i grubości 25-38 mm. Listwy te przybijane są gwoździami do poprzeczek i zastrzałów (około 38-75mm) z odstępami nie większymi niż 35mm. Drzwi zawieszane są na zawiasach mocowanych bezpośrednio w ścianie, bez ościeżnicy. Stosowane są najczęściej w komórkach lokatorskich piwnic budynków wielorodzinnych.
Drzwi deskowe – wykonywane są z desek struganych, łączonych między sobą na pióro i wpust. Deski przybijane są do dwóch poprzeczek i usztywnione zastrzałem. Mogą być zawieszane bezpośrednio w murze lub na ościeżnicy.
Drzwi ażurowe są stosowane w piwnicach, budynkach gospodarczych, inwentarskich lub magazynowych.
Drzwi klepkowe
Skrzydła drzwi klepkowych skonstruowane są z ram wzmocnionych poprzeczkami.
Wewnętrzna i zewnętrzna płaszczyzna skrzydła wypełniona jest deszczułkami o grubości 15-19mm i szer. 40-80mm, połączonymi ze sobą na nakładkę. Układy deszczułek mogą być pionowe lub poziome, albo bardziej ozdobne – ukośne.
Przestrzeń pomiędzy deszczułkami może być pusta lub wypełniona materiałem izolacyjnym, np. płytą pilśniową. Skrzydła zawieszana na ościeżach drewnianych.
Drzwi klepkowe stosowane są w budynkach mieszkalnych jako drzwi zewnętrzne wejściowe na klatki schodowe lub do pomieszczeń zaplecza.
Drzwi płycinowe
Konstrukcja skrzydła złożona jest z ramy zewnętrznej podzielonej na pola z wyżłobionymi krawędziami wewnętrznymi. W wyżłobienia te wpuszczane są płyciny z drewna litego, sklejki lub twardej płyty pilśniowej, tworząc pola o gładkiej lub profilowanej powierzchni.
Jako wypełnienie pól skrzydła mogą być też stosowane szyby.
Drzwi płycinowe stosowane są najczęściej wewnątrz lokali, w budownictwie jedno- lub wielorodzinnym oraz usługowym.
Drzwi płytowe
Konstrukcja skrzydła składa się z wewnętrznej ramy, usztywnionej poziomymi poprzeczkami.
Rama oklejona jest twardą płytą pilśniową lub sklejką o grubości 3-4 mm.
Płyty zewnętrzne mogą być gładkie lub tłoczone w ozdobne wzory.
Część skrzydła może być także przeszklona
Wnętrze skrzydła wypełnione jest płytą wiórową, tworzywem piankowym lub kratownicą z płyty pilśniowej albo sklejki.
Drzwi płytowe stosowane są przeważnie jako drzwi wewnętrzne.
Zasady i sposoby mocowania ościeżnic drzwiowych
Ościeżnice drzwiowe najczęściej osadza się podczas murowania ścian.
Po ustawieniu i wypoziomowaniu ościeżnic w miejscu wbudowania powinny być one dodatkowo usztywnione od wewnątrz sztywnymi rozpórkami – zabezpiecza to przed deformacją ościeżnic pod wpływem bocznego nacisku muru i zaprawy.
Elementy mocujące, czyli kotwy i wkręty powinny być umieszczone w odstępach ok. 20cm od nadproża i progu ościeżnicy. Dodatkowe mocowania rozmieszcza się równomiernie na wysokości stojaków w odległościach nie przekraczających 75-80 cm.
Sposoby mocowania:
Za pomocą kotwi przybitych do ościeżnic drewnianych lub przyspawanych do ościeżnic stalowych; kotwie są zamurowane lub zabetonowane w ścianie
Za pomocą wkrętów wkręcanych przez ościeżnice drewniane w zamurowane klocki drewniane lub za pomocą kołków rozporowych kotwionych bezpośrednio w murze
Za pomocą listew przybijanych do krawędzi ościeżnicy (w ściankach grubości ½ cegły lub ¼ cegły)
Przez wypełnianie profilu ościeżnicy stalowej materiałem ścianki i zaprawą
Jeżeli ościeżnica jest osadzana po wykonaniu ścianek działowych to najpierw powierzchnie ościeży należy wyrównać oraz oczyścić.
Po ustawieniu ościeżnicy w otworze i wypoziomowaniu krawędzi stabilizuje się jej położenie klinami i rozpórkami.
Następnie mocuje się ościeżnicę do muru wkrętami a połączenie uszczelnia się pianką poliuretanową.
Skrzydło drzwiowe zaleca się zawiesić dopiero po 4-5 dniach.
Podział i zastosowanie tynków w budownictwie
Zastosowanie:
• zabezpieczenie budynku lub budowli przed szkodliwym działaniem czynników atmosferycznych
• nadanie powierzchnii estetycznego wyglądu i uzyskanie tzw. Faktury lub gładkiej powierzchni przygotowanej do malowania
• kształtowanie form architektonicznych, np. gzymsów, sklepień
• zabezpieczenie przed ogniem elementów palnych i nieognioodpornych
Podział:
1) Ze wzgl. Na miejsce wykonania:
a) Zewnętrzne
b) Wewnętrzne
2) Ze wzgl. Na rodzaj spoiwa
a) Wapienne
b) Gipsowe
c) Wapienno-gipsowe
d) Cementowe
e) Cementowo-wapienne
f) Cementowo-gipsowe
g) Silikatowe (na spoiwach krzemianowych)
3) Ze wzgl. Na liczbę warstw i rodzaj faktury
a) Zwykłe
b) Specjalne
i) Wodoszczelne
ii) Ciepłochronne
c) Szlachetne
i) Nakrapiane
ii) Zmywane
iii) Cyklinowane
iv) Stiuki
v) Sztablatura
d) ciągnione
Czynniki wpływające na zwiększenie i osłabienie przyczepności tynku do podłoża
Prawidłową przyczepność tynku do podłoża można osiągnąć dzięki:
Chropowatości powierzchni, która zwiększa przyczepność dzięki mechanicznemu zaziębieniu się zaprawy tynkarskiej o nierówności i pory podłoża (trzcina, dranice, siatka, puste spoiny)
Powstawaniu związków chemicznych między materiałem tynku i podłoża (krzemiany wapniowe)
Osłabienie przyczepności tynku do podłoża ma miejsce w wyniku:
Naprężeń termicznych będących efektem różnych współczynników rozszerzalności cieplnej sąsiadujących materiałów (od 0,006 mm/Mc dla betonu i stali)
Zjawisk skurczu i pęcznienia związanych z wysychaniem lub zwiększeniem wilgotności podłoża i tynku
Dyfuzji wilgoci przez ścianę
Aby zapewnić dobrą przyczepność podłoże przeznaczone do tynkowanie należy w odpowiedni sposób przygotować.
Struktura i sposób wykonania tynku tradycyjnego trójwarstwowego
Tradycyjny tynk składa się z trzech warstw:
- obrzutki , która jest pierwszą warstwą tynku, narzucaną bezpośrednio na podłoże. Warstwa ta powinna dobrze wniknąć we wszystkie nierówności i zagłębienia podłoża, aby uzyskać dobrą przyczepność i stworzyć jednolite podłoże pod zewnętrzne warstwy tynku. Z tego względu wykonuje się ją z zaprawy bardzo rzadkiej o stosunkowo dużej ilości spoiwa (ciasto wapienne : piasek – 1:1 ÷ 1:2; cement : ciasto wapienne : piasek – 1:2:10 ÷ 1:0,3:4). Należy unikać zaprawy zbyt tłustej, gdyż powoduje ona pękanie tynków, natomiast użycie zbyt chudej zaprawy powoduje jego wykruszanie się. Ze względu na rzadką konsystencję grubość obrzutki wynosi 4÷5 mm.
- narzutu, który jest drugą warstwą tynku nanoszoną na warstwę obrzutki po jej lekkim stwardnieniu ( najczęściej 6-12 godzin) i skropieniu wodą. Narzut wykonuje się z gęstej zaprawy o mniejszej niż obrzutka zawartości spoiwa (ciasto wapienne : piasek – 1:2 ÷ 1:4; cement : ciasto wapienne : piasek – 1:1:10 ÷ 1:0,3:6) grubość narzutu wynosi 8÷15 mm i można go wykonać w dwóch fazach warstwami po 6÷7 mm. Drugą warstwę można układać po tym jak nastąpi stężenie pierwszej, co można poznać po lekkim zbieleniu powierzchni (im grubszy narzut tym większe zarysowania). Narzut wyrównuje się łatami tynkarskimi. Narzut pozwala na korygowanie nierówności ścian i decyduje o wytrzymałości mechanicznej tynku.
- gładzi (szlichty), którą należy nanosić po związaniu warstwy narzutu, lecz przed jej stwardnieniem. Grubość gładzi powinna wynosić 2÷3 mm, i wykonuje się ją z rzadkiej zaprawy z drobnym przesianym piaskiem. Po stężeniu zaciera się powierzchnię packą drewnianą, stalowa lub z tworzywa sztucznego
Rodzaje tynków zwykłych i ich charakterystyka
1. Tynki surowe:
• rapowane (kategorii 0)
- wykonuje się z zaprawy narzucanej kielnią równomiernie na tynkowaną powierzchnię
- stosowane tam, gdzie nie jest wymagane uzyskanie gładkiej faktury a zależy jedynie na uszczelnieniu powierzchni
• wygładzane kielnią (kategorii I)
- charakteryzują się tym, że większe nierówności powstałe w czasie narzucania zostają wygładzone przy użyciu kielni
- ich powierzchnia jest bardziej szczelna niż tynków surowych
• ściągane pacą (kategoria Ia)
- narzucane są kielnią i ściągane pacą wykonaną z miękkiego drewna
- mają powierzchnię równą ale szorstką
- stosowane są np. jako podkład pod pionową izolację murów piwnicznych
• dwuwarstwowe (tynk kategorii Ia)
- najpierw obrzutkę z rzadkiej zaprawy, a następnie druga warstwa z gęstej zaprawy, którą z kolei wyrównuje się za pomocą kielni, pacy lub z użyciem pędzla
2. Tynki doborowe - stosuje się w pomieszczeniach reprezentacyjnych i użyteczności publicznej:
• kategorii IV
- różnią się od tynków trójwarstwowych tym, że zaprawa do gładzi jest przecierana przez sito o prześwicie 0,25 mm
- gładź powinna być wygładzona pacą stalową lub drewnianą
• kategorii IVf - filcowanych
- warstwę gładzi po jej związaniu, należy pociągnąć rzadką tłustą zaprawą i starannie zatrzeć powierzchnię pacą obłożoną filcem
- powierzchnia powinna być równa, bardzo gładka, matowa, bez widocznych ziaren piasku
3. Tynki wypalane - stosuje się, tam gdzie potrzebna jest gładka, nieprzesiąkliwa powierzchnia, np. zbiorniki, toalety, zakłady przemysłu spożywczego
• gładź należy wykonywać po dostatecznym stężeniu zaprawy narzutu, zacierając ją pacami stalowymi (lub z blachy miedzianej) przy jednoczesnym posypywaniu zacieranej powierzchni mieszaniną cementu i drobnego piasku (do 0,25 mm)
• w końcowym etapie gładź zaciera się samym cementem i jednocześnie skrapia powierzchnię wodą
• powierzchnia powinna być bardzo gładka, z połyskiem, o ciemnym zabarwieniu
4. Tynki pospolite
• dwuwarstwowe (kategorii II)
- stosuje się w pomieszczeniach podrzędnych.
- składają się ze spodniej warstwy - obrzutki (gruntu lub podkładu) i wierzchniej
- narzutu
- rodzaj obrzutki należy dostosować do rodzaju podłoża
- na podłożu murowym, kamiennym, betonowym, istniejącym tynku, płytach wiórowo-cementowych itp. obrzutkę wykonuje się przez spryskanie rzadką zaprawą (grubość 3 ÷ 4 mm)
- na podłożu z dranic, mat trzcinowych, siatki itp. zaprawę narzuca się kielnią i dociska pacą (na drugą stronę siatki)
- gdy obrzutka zwiąże, ale jeszcze nie stwardnieje, skrapia się ją wodą i wykonuje się narzut, ściągając go i zacierając pacą
- marka zaprawy użytej na narzut powinna być niższa niż zaprawy zastosowanej na obrzutkę
- grubość narzutu wynosi 8 ÷ 15 mm
- całkowita grubość tynku dwuwarstwowego na murze wynosi 15 mm, na siatce (otrzcinowaniu) 23mm
• trójwarstwowe (kategorii III)
- stosuje się w dobrze wykończonych wnętrzach i na elewacjach budynków
- tynki zwykłe trójwarstwowe składają się z trzech warstw - obrzutki (gruntu lub
podkładu) i narzutu grubości 8 ÷ 15 mm oraz gładzi grubości 2 ÷ 3 mm
- rodzaj obrzutki należy dostosować do rodzaju podłoża
- narzut powinien być wyrównany - ściąga się go pacą i wyrównuje łatą wzdłuż pasów lub listew kierunkowych
- marka zaprawy użytej na narzut powinna być niższa niż zaprawy zastosowanej na obrzutkę
- gdy narzut już zwiąże i nieco stwardnieje, po należytym zmoczeniu narzutu nanosi się gładź
z zaprawy z drobnym, przesianym piaskiem (uziarnienie 0,25 ÷ 0,5 mm) i zaciera ją na gładko drewnianą pacą
- szczególnie starannie trzeba wykonywać tynki w miejscach silnie oświetlonych i na sufitach
Wykończenie powierzchni płytami gipsowo-kartonowymi
Płyty suchego tynku składają się z rdzenia gipsowego obustronnie obklejonego kartonem. Mają szerokość do 1,2m, długość do 3,6m. Produkowane są płyty:
− Zwykłe – przeznaczone do pomieszczeń o wilgotności względnej <70%
− Wodoodporne – impregnowane, przeznaczone do pomieszczeń o podwyższonym poziomie wilgotności (<85%)
− Ognioochronne – z rdzeniem gipsowym z dodatkiem włókna szklanego.
Płyty mocowane są do ściany bezpośrednio za pomocą zaprawy lub za pośrednictwem rusztu (przy użyciu łączników metalowych).
Mocowanie za pomocą zaprawy klejowej polega na narzuceniu w wyznaczonych miejscach na ścianie lub na płycie suchego tynku placków z zaprawy klejowej o średnicy 10-15cm. Placki powinny być rozmieszczone w szachownicę i pokrywać około 20% powierzchni płyty. Przy krawędziach płyt nakłada się pasy zaprawy o szerokości około 5 cm. Po narzuceniu placków płytę należy dostawić i docisnąć do ściany – aż do wyraźnego oporu. W ten sposób można mocować płyty do ścian i nieklawiszujacych stropów (Ackermana).
W przypadku klejenia płyt na suficie zalecane jest stosowanie specjalnych ramek pozwalających na dociskanie do podłoża przez okres kilku minut pozwalający na związanie zaprawy gipsowej. Płyty ustawia się tuż obok siebie, tak by ich krawędzie stykały się. Krawędzie płyt są nieco spłaszczone co umożliwia wykończenie połączeń. W zagłębienie wkleja się przy pomocy zaprawy siatkę z włókna szklanego, a następnie wypełnia się połączenie masą szpachlową i zaciera jego powierzchnię na gładko.
Mocowanie do rusztu wymaga ustawienia i zamocowania do ściany łat drewnianych lub rusztu z profili stalowych. Elementy rusztu mocuje się w rozstawie odpowiadającym połowie szerokości płyt w kierunku równoległym do ich długości. Płyty mocuje się za pomocą zabezpieczonych antykorozyjnie gwoździ papowych lub wkrętów. Łby łączników powinny być zagłębione w powierzchni płyty i zaszpachlowane. Łączniki umieszczane są wzdłuż krawędzi oraz w połowie szerokości płyt, w rozstawie co 25 cm.
Podział podłóg, stawiane im wymagania i części składowe konstrukcji podłogi
Podział:
1) Podłogi wewnętrzne – wymagania od rodzaju pomieszczeń
a) Podłogi do pomieszczeń przeznaczonych na stały lub czasowy pobyt ludzi -, przewidziane do ruchu pieszego – wymagania termiczne, akustyczne i estetyczne, a w niektórych pomieszczeniach odporność na działanie wody
b) Podłogi do pomieszczeń techniczno-produkcyjnych i składowych – wymagania mechaniczne, fizykochemiczne i chemiczne, uzależnione w dużej mierze od procesów technologicznych i rodzaju składowanych materiałów.
c) Podłogi do pomieszczeń lub budynków podrzędnych – obniżone wymagania techniczne i estetyczne
2) Podłogi zewnętrzne – wykonane z materiałów odpornych na działanie czynników atmosferycznych (wilgoć, częste i szybkie zmiany temperatury, zamarzanie) oraz na działanie czynników mechanicznych (ścieranie, zarysowanie pow, uderzenia)
Konstrukcja podłogi:
• Posadzka – wykładzina będąca wierzchnią warstwą podłogi i stanowiąca jej zewnętrzne wykończenie
• Podkład – wyrównujący powierzchnię pod warstwę wykończeniową i przekazujący na podłoże obciążenia działające na nawierzchnię pomieszczenia.
• Warstwy izolujące – nadające podłodze specyficzne cechy, takie jak izolacyjność akustyczna, cieplna, wilgociowa.
• Podłoże – stanowiące konstrukcyjne oparcie dla warstw podłogi
Izolacje cieplne, akustyczne i wodochronne podłóg.
a)izolacja termiczna – wełna mineralna, płyty z włókna szklanego, styropian. Ograniczają przepływ ciepła, stosowane w podłogach na stropach pomiędzy pomieszczeniami ogrzewanymi a nieogrzewanymi lub powietrzem zewnętrznym oraz w podłogach na gruncie w pomieszczeniach ogrzewanych.
-na stropie: Wykonane na całej powierzchni stropu; zalecane mocowanie po chłodniejszej stronie przegrody
-na gruncie: izolacja cieplna układana w pasie o szerokości 1m wzdłuż ścian zewnętrznych budynku, a jej usytuowanie może być poziome lub pionowe; w środkowej części możliwość zastosowania mniejszej grubości, albo w ogóle. Podłodze poniżej 0,6 m od poziomu terenu nie stawia się żadnych wymagań.
b)izolacja akustyczna – wełna mineralna, płyta pilśniowa, styropian – zabezpiecza przed przenikaniem dźwięków pomiędzy pomieszczeniami. Zabezpiecza przed przenikaniem dźwięków powietrznych (zależy od grubości stropu – największa dla stropów pełnych) oraz uderzeniowych (dla wszystkich stropów niedostateczna – konieczność wprowadzenia warstw tłumiących dźwięków)
Izolacyjność od dźwięków uderzeniowych:
-podłoga ułożona bezpośrednio na stropie wykładziną podłogową – ze spodnią warstwą izolacyjną grubości około 5mm (np. z korka, filcu, elastycznych tworzyw sztucznych) lub wykładziną dywanową dla stropów pełnych lub kanałowych o masie co najmniej 350kg/m2
-lekka konstrukcja podłogi z warstwy izolacyjnej i podkładu pod posadzkę z płyty drewnopochodnej – stropy pełne lub kanałowe o masie co najmniej 350kg/m2 oraz w stropach o masie niższej po uprzednim ułożeniu zaprawy cementowej o grubości co najmniej 3cm.
-podłoga pływająca - złożona z warstwy izolacyjnej wyprowadzonej na ściany, podkładu podłogowego o masie co najmniej 40kg/m3 i posadzki. Stosowana na stropach o masie ponad 150kg/m2
c)izolacja wodochronna – papa, folia – zabezpieczenie przed przenikaniem wilgoci z gruntu lub sąsiednich pomieszczeń. Rozróżniamy:
-izolacje przeciwwodne – zabezpieczające przed wilgocią naporową, stosowane w podłogach piwnic znajdujących się poniżej poziomu wody gruntowej; wykonane z 3 lub 4 warstw papy wyższej jakości klejone lepikiem na gorąco.
-izolacje przeciwwilgociowe – stosowane w konstrukcjach podłóg na gruncie oraz na stropach pomieszczeń narażonych na zawilgocenie, a także podłogach zewnętrznych tarasów – wykonywane z dwóch lub 3 warstw papy asfaltowej powlekanej lub z jednej warstwy folii polietylenowej grubości 1,2mm; mogą być umieszczone nad lub pod izolacją cieplną lub akustyczną
W pomieszczeniach narażonych na zawilgocenie papę należy wywijać na ścianę na wysokość co najmniej 20cm ponad posadzkę, zalecane jest zaokrąglanie podłoża w narożu
Rodzaje podkładów pod posadzki
1) Podkłady wylewane
a) Z zaprawy cementowej lub betonu
b) Gipsowe i gipsobetonowi samopoziomujące
2) Podkłady prefabrykowane
a) Z płyt gipsowych
b) Z płyt wiórowych
c) Z desek
Rodzaje posadzek – charakterystyka, sposoby mocowania
Mocowanie do podkładu za pomocą lepiszcza(klej, lepik, zaprawa) lub łącznikami mechanicznymi
Podział ze wzgl na rodzaj materiału:
a. Z drewna i materiałów drewnopochodnych – do pomieszczeń suchych, mieszkalnych i użyteczności publ.
- z desek (dyle z drewna iglastego) – deski gr 25-40mm przybijane gwoździami bezpośrednio do drewnianych belek stropowych lub legarów, albo mocowane do podkładu desek niestruganych
- z deszczułęk litych (klapek) z twardego drewna liściastego – gr 16-22mm, przybijane gwoździami po podkładu drewnianego lub przyklejane klejem lub lepikiem asfaltowym posadzkowym do podkładu cementowego lub gipsowego
- z płyt mozaikowych – płyty (400x400 – 500x500) złożone z małych listewek (22-24mm szer, 110-120mm dł, 8-10mm gr)naklejane stroną licową na papier, płyty przyklejane do podkładu klejami
- z desek posadzkowych – deski, panele trójwarstwowe z rdzeniem z listewek z drzewa iglastego i warstwą spodnią z forniru lub sklejki, 7-15mm gr, 150-400 szer, 800-3000mm dł; łączone na pióro i wpust na sucho lub klejone na złączach. Przy układaniu na sucho stosuj esię maty wygłuszające z folii i pianki z tworzywa sztucznego.
- z paneli podłogowych – płyty trójwarstwowe z rdzeniem z płyty pilśniowej twardej – prasowanej i warstwą wierzchnią laminatu; gr 6-8mm, szer 100-180mm, dł 800-3000mm; łączone na pióro i wpust na sucho lub klejone na złączach. Stosowanie pianki z tworzywa sztucznego i folii jako maty wygłuszające przy układaniu na sucho.
b. Z tworzyw sztucznych lub materiałów tekstylnych – do bud mieszkalnych lub użyteczności publicznej. Na podkładach cem lub gipsowych o bardzo gładkiej powierzchni. Dla ciężkich stropów mogą być układane bezpośrednio na stropie.
-z płytek lub wykładzin rulonowych PCW
-z wykładzin tekstylnych
c. Z materiałów mineralnych – do bud mieszkalnych, gł w pomieszczeniach higieniczno-sanitarnych, kuchniach i przedpokojach, a także w bud użyteczności publicznej
-z płytek terakotowych i lastrykowych – kwadratowe lub prostokątne płytki gr 7-14mm; układane na zaprawie cementowej o gr 20mm; wypełnianie spoin po stwardnieniu
-posadzki bezspoinowe: cementowe(jedno lub dwuwarstwowe do pomieszczeń gospodarczych, piwnic, garaży; gr 25mm-niezwiozana z podłożem,35mm na izolacji przeciwwilgociowej, 40mm na izolacji przeciwdźwiękowej lub cieplnej) lub lastrykowe (jednowarstwowe gr15-20mm, dwuwarstwowe, gr min 50mm; posadzka podzielona na pola max 4m^2 za pomocą wkłądek z materiału podatnego na szlifowanie)
Rodzaje izolacji wodochronnych (paro chłonne, przeciwwilgociowe, przeciwwodne), przykłady stosowania, rozwiązania materiałowe.
Izolacje wodochronne stosuje się w budynkach wszędzie tam, gdzie zachodzi konieczność ochrony pomieszczeń lub materiałów budowlanych przed szkodliwym wpływem zawilgocenia.
Budynki mogą być narażone na działanie wody z zewnątrz – poprzez opady atmosferyczne (deszcz lub śnieg) i wilgoć przenikającą z gruntu. Wszystkie elementy, po których spływa woda wymagają więc specjalnych zabezpieczeń. Wilgoć może pochodzić także z wnętrza budynku.
Rodzaje izolacji wodochronnych:
Paro chłonne – stosowane w celu ochrony przegród budowlanych przed działaniem pary wodnej, np. w stropodachach, ocieplanych połaciach dachowych, tarasach
Przeciwwilgociowe – stosowane w celu ochrony przed działaniem wody nie wywierającej ciśnienia hydrostatycznego, np. wody z opadów atmosferycznych, wody błonkowej (stanowiącej otoczkę ziaren gruntu), wody podciąganej kapilarnie; tego rodzaju izolacje stosuje się do ochrony fundamentów i piwnic położonych powyżej poziomu wody gruntowej, ścian i stropów pomieszczeń mokrych (np. łazienek) oraz tarasów i balkonów.
Przeciwwodne – stosowane w celu ochrony przed działaniem wody wywierającej ciśnienie hydrostatyczne (tzw. woda naporowa); tego rodzaju izolacje stosuje się do ochrony fundamentów i piwnic położonych poniżej poziomu wody gruntowej oraz w zbiornikach wypełnionych wodą (baseny, osadniki itp.)
Materiały stosowane do wykonywania izolacji muszą być nienasiąkliwe i nieprzepuszczające wody. Można je podzielić na trzy grupy:
Materiały bitumiczne powłokowe płynne i plastyczne – asfalty z dodatkami rozpuszczalników, wypełniaczy, plastyfikatorów, itp. Tworzące emulsje, masy izolacyjne, lepiki;
Stosuje się je do gruntowania powierzchni przed ułożeniem dalszych warstw izolacji, do klejenia izolacji z materiałów rolowych, do wykonywania izolacji przy mało intensywnym działaniu wilgoci oraz do konserwacji pokryć dachowych
Materiały bitumiczne rolowe – papy, złożone z osnowy nasyconej bitumem; rozróżnia się: papy izolacyjne, podkładowe, wierzchniego krycia – dwie ostatnie z dodatkową warstwą posypki mineralnej, zabezpieczającą przed sklejaniem się papy w rolkach i chroniącą przed szkodliwym działaniem promieni słonecznych; papę izolacyjną (na tekturze) – stosuje się do wykonywania izolacji par ochronnych i przeciwwilgociowych wewnętrznych, nie należy jej używać do wykonywania pokryć dachowych, układów izolacji zewnętrznych oraz izolacji zabezpieczającej przed wodą pod ciśnieniem; papę podkładową stosuje się do wykonywania izolacji przeciwwilgociowych i wodoszczelnych oraz jako wierzchnią warstwę pokryć dachowych
Materiały z tworzyw sztucznych – folie z polichlorku winylu (PCW), polietylenu o małej gęstości (LDPE) lub o dużej gęstości (HDPE) – z charakterystycznymi wytłoczeniami oraz membrany EPDM produkowane z kauczuku syntetycznego;
folie o gr. Co najmniej 0,2 mm mogą być stosowane jako paroizolacje; grubsze folie stosuje się jako izolacje przeciwwilgociowe, a membrany EPDM wykorzystywane są jako izolacje przeciwwodne, stosuje się też materiały powłokowe z tworzyw sztucznych, tzw. Folie w płynie
Izolacje części budynku stykających się z gruntem (izolacje typu lekkiego, średniego i ciężkiego), dobór izolacji w zależności od rodzaju gruntu i poziomu wody gruntowej.
Izolacje typu lekkiego:
Stanowią je dwu- lub trzywarstwowe powłoki z mas bitumicznych bez wkładek o gr. Nie mniejszej niż 2mm (powłoki gruntujące i izolacje z mas powłokowych), powłoki z żywic syntetycznych, środki uszczelniające powierzchnię materiałów.
Stosuje się je w celu ochrony budowli przed wnikaniem wilgoci, najczęściej w kierunku bocznym. Izolacje ścian piwnic i ścian fundamentowych w gruntach suchych i dobrze przepuszczających wodę
Izolacje typu średniego:
Izolacje bitumiczne z jedną, dwiema lub trzema warstwami wkładek z papy asfaltowej, izolacje z asfaltów lanych, izolacje z folii z tworzyw sztucznych gr. Co najmniej 1mm, izolacje z wypraw wodoszczelnych.
Stosuje się je w celu zabezpieczenia przed wodą opadową bezpośrednią lub przesączającą się w kierunku przegrody, na dachach tarasach, ścianach i podłogach piwnic w gruntach o dużym zawilgoceniu.
Izolacje typu ciężkiego:
Izolacje bitumiczne z wkładkami, np. z papy (3 lub 4 warstwy), z tworzyw sztucznych lub z blach metalowych (1 lub 2 warstwy).
Stosowane są w celu zabezpieczenia budowli przed wodą naporową, np. w częściach podziemnych budynku położonych poniżej zwierciadła wody gruntowej.
Drenaż – elementy składowe i zasady wykonywania
Drenaż powinien tworzyć obwód zamknięty i okalać wszystkie załamania na rzucie budynku. Podstawowe jego elementy to: rurki drenarskie, studzienki kontrolne i studzienka zbiorcza. Tradycyjne rurki drenarskie produkowane były z kamionki lub ceramiki, obecnie często stosowane są karbowane rurki z tworzyw sztucznych. Mogą być to rury giętkie, dziurkowane na całej powierzchni (dostarczane w wiązkach) lub sztywniejsze rury o płaskim dnie i perforacji w górnej części (dostarczane w prostych odcinkach). Produkowane są też specjalne rury owinięte naokoło włóknem syntetycznym lub kokosowym, zapobiegającym zatykaniu otworów i zamulaniu przewodu.
Rurki powinny być układane ze spadkiem ok. 0,5 ÷ 1,0% w kierunku studzienki zbiorczej. Dostępne są średnice rur od 50 do 200 mm, lecz najczęściej zalecana średnica to ok. 100 mm. Przy długości poszczególnych odcinków rur większej niż 30 m oraz przy spodziewanym intensywnym przepływie wody średnica i spadek przewodów powinien być zaprojektowany indywidualnie. Rurki prowadzą do studzienek kontrolnych z tworzywa sztucznego lub kręgów betonowych, umieszczanych na narożach budynku. Studzienki są wyprowadzane na powierzchnię terenu i umożliwiają okresową kontrolę działania drenażu. Wyloty rur znajdują się powyżej dna studzienki, dzięki czemu na jej spodzie może gromadzić się piasek z przewodów (tzw. osadnik piasku). Końcowym etapem odprowadzania wody z okolic budynku są studnie zbiorcze, z których woda przepływa rurami do kanalizacji deszczowej, ewentualnie do pobliskich kanałów lub rowów melioracyjnych.
Ważne jest, aby poziom włączenia rur drenażowych do studni zbiorczej znajdował się powyżej maksymalnego poziomu wody w tejże studni. Dzięki temu unikniemy cofania się wody do drenażu. Jeżeli warstwa przepuszczalna gruntu nie leży zbyt głęboko, można zastosować tzw. studnie chłonne, sięgające w głąb gruntu i odprowadzające wodę bezpośrednio do tej warstwy. Drenaż powinien być układany w wykopie w poziomie fundamentów, poniżej ich górnej krawędzi, w odległości ok. 20cm od budynku. Umieszczenie go na poziomie połączenia ścian piwnic z fundamentem lub powyżej może być przyczyną gromadzenia wody przy ścianie i przenikania wilgoci do piwnicy. Nie należy też umieszczać drenażu poniżej poziomu posadowienia ze względu na możliwość osłabienia podłoża i bezpieczeństwo fundamentów. Drenaż trzeba ułożyć na podsypce filtracyjnej ze żwiru.
Zalecana grubość spodniej warstwy
podsypki wynosi od 5 do 20 cm, a grubość warstwy przykrywającej drenaż – ok. 50 cm. Aby zabezpieczyć drenaż przed zamulaniem wokół warstwy podsypki należy umieścić matę filtrującą (np. geowłókninę), oddzielającą podsypkę od gruntu. Pozostałą część wykopu wypełnia się mieszaniną piasku i żwiru. Dodatkowo przy ścianie budynku można wykonać pionową warstwę drenującą ze żwiru lub specjalnej maty filtracyjnej.
30. Odporność ogniowa elementów budynku (stan graniczny nośności, szczelności i izolacyjności ogniowej).
Odporność ogniowa jest to zdolność konstrukcji lub elementu budynku do spełniania swojej funkcji w kreślonym czasie, w warunkach odpowiadających działaniu pożaru. Miarą odporności ogniowej jest czas tF [min.] od początku badania do chwili osiągnięcia przez element próbny jednego ze stanów granicznych:
a) Stan graniczny nośności ogniowej R - stan konstrukcji lub elementu konstrukcji, w którym następuje zniszczenie mechaniczne, wyczerpanie nośności przekroju, przekroczenie dopuszczalnych przemieszczeń lub odkształceń (albo szybkości narastania przemieszczeń lub odkształceń) albo inne zmiany uznane za niebezpieczne w znormalizowanych warunkach badania. Przyjmuje się, że element próbny osiągnął stan graniczny nośności ogniowej jeżeli:
-nastąpiła utrata nośności ( zniszczenie lub utrata stateczności),
-maksymalne ugięcie elementu zginanego osiągnęło wartość 1/30 rozpiętości teoretycznej,
-odkształcenia mierzone wzdłuż elementu osiągnęły wartość L/100 (L -długość elementu).
b) Stan graniczny szczelności ogniowej E - stan, w którym w warunkach znormalizowanej próby ogniowej element przestaje spełniać funkcje oddzielające. Przez element, jego styki lub połączenia zaczynają przedostawać się płomienie lub gorące gazy na skutek:
-odpadnięcia elementu od konstrukcji,
-powstawania w elemencie pęknięć i szczelin.
Przyjmuje się, że element osiągnął stan graniczny szczelności ogniowej jeżeli nastąpi zapalenie się płomieniem lub zwęglenie tamponu z waty bawełnianej (o grubości 20 mm i masie ok. 4 g) przystawionego do miejsca wydobywania się gazów spalinowych w odległości ok. 20 mm od pęknięcia lub szczeliny, w ciągu 10 s.
c) Stan graniczny izolacyjności ogniowej I - stan, w którym nastąpiło przekroczenie dopuszczalnej temp. nieogrzewanej strony elementu lub przekroczenie dopuszczalnej wartości promieniowania cieplnego od nieogrzewanej strony elementu w znormalizowanych warunkach badania.
Przyjmuje się, że element próbny osiągnął stan graniczny izolacyjności termicznej, jeżeli na nieogrzewanej jego powierzchni nastąpiło podwyższenie się temperatury średnio o więcej niż 150stC lub w jakimkolwiek punkcie tej powierzchni o więcej niż 180stC w porównaniu z temp. otoczenia przed badaniem, lub też po osiągnięciu temp. więcej niż 220stC niezależnie od temp. otoczenia przed badaniem.
31. Klasyfikacja materiałów budowlanych ze względu na działanie ognia
*W zakresie niepalności wyróżnia się:
a) materiały niepalne - materiały, których znormalizowane próbki poddane badaniom w określonych warunkach (w urządzeniach pomiarowych) w ciągu ustalonego czasu:
-nie zapalają się,
-nie powodują wydzielania palnych gazów, które można by zapalić za pomocą probierczego płomienia umieszczonego nad powierzchnią próbki,
-nie powodują w procesie spalania wydzielania ilości ciepła warunkującego podniesienie temp. do określonej wartości.
Do grupy materiałów niepalnych zalicza się wszystkie materiały pochodzenia nieorganicznego- beton, stal, ceramika.
b) materiały palne - materiały, które nie zostały zaliczone do materiałów niepalnych. Mat. pochodzenia organicznego zaliczane są do tej grupy automatycznie, natomiast sprawdzeniu podlegają materiały składające się z cząstek nieorganicznych z domieszkami organicznymi lub polimerowymi. Mat. palne poddaje się dalszym badaniom w celu określenia stopnia palności.
*W zakresie stopnia palności wyróżnia się:
a) materiały niezapalne - materiały, których znormalizowane próbki, w określonych warunkach badań, poddane działaniu płomienia lub źródła promieniowania cieplnego nie zapalają się płomieniem (żarzą się),
b) materiały trudno zapalne - materiały, których znormalizowane próbki, w określonych warunkach badań, poddane działaniu płomienia lub źródła promieniowania cieplnego palą się płomieniem jedynie w zasięgu działania źródła ciepła, po usunięciu zaś tego źródła lub po miejscowym zniszczeniu materiału płomień gaśnie,
c) materiały łatwo palne - materiały, których znormalizowane próbki, w określonych warunkach badań, poddane działaniu płomienia lub źródła promieniowania cieplnego zapalają się płomieniem, a po usunięciu źródła palą się dalej.
33. Metody docieplenia ścian zewnętrznych budynków
- od zewnątrz :
• najskuteczniej eliminuje mostki cieplne oraz poprawia izolacyjność cieplną w sposób najbardziej równomierny
• ogranicza strefę temperatur ujemnych wewnątrz sciany
• zwieksza stateczność cieplna sciany
• usuwa nieszczelności sciany
• pozwala na realizacje termomodernizacji bez zakłócenia uzytkowania pomieszczen
• umozliwia stworzenie nowej estetycznej elewacji
Podstawowe metody ocieplenia od strony zewnętrznej to:
o obmurowanie – polega na wymurowaniu rownolegle do istniejącej ściany, ścianki z gazobetonu lub z cegły, z wytworzeniem szczeliny wypełnionej materiałem izolacyjnym lub powietrzem.
o metoda „ciężka mokra” – polega na przyklejaniu płyt styropianowych przy pomocy zaprawy lateksowo-cementowej i wykończeniu powierzchni tradycyjnym tynkiem. Ze względy na ciężar warstwy konieczne było wykonywanie jej na konstrukcji nośnej z prętów stalowych. Do tej konstrukcji mocowano siatkę podtynkową Rabitza.
o metoda „lekka mokra” – polega na ociepleniu przegród płytami styropianowymi lub z wełny mineralnej i wykończeniu powierzchni tynkiem cienkowarstwowym. Płyty styropianowe należy mocować do podłoża poziomo z zachowaniem mijankowego układu spoin pionowych. Zaprawę klejącą nanosi się wzdłuż obwodu płyty i punktowo w środkowej części. W budynkach powyżej 12m mocowanie klejowe należy wzmocnić łącznikami mechanicznymi. Następnie wykonuje się podłoże pod tynk z masy klejowej z wtopioną siatką z włókna szklanego.
o metoda „lekka sucha” – warstwę osłonową ocieplenia stanowią gotowe elementy elewacyjne, mocowane bez użycia procesów mokrych, przy pomocy łączników mechanicznych. Jako materiał ocieplający stosowana jest na ogół wełna mineralna w postaci twardych płyt. Rodzaje okładzin elewacyjnych:
+ fałdowa (trapezowa) blacha stalowa, wykonywane na ruszcie z ocynkowanych profili zimnogiętych
+ płyty włóknisto-cementowe, na ruszcie z łat drewnianych lub listew ze stali ocynkowanej
+ profile z PCW, na ruszcie z łat drewnianych lub listew ze stali ocynkowanej
- od wewnątrz: stosowane jest wyjatkowo, np. w obiektach zabytkowych
34. Metody docieplenia ścian zewnętrznych budynku
Metoda "ciężka mokra" Jest to najstarsza metoda ocieplania ścian budynków
wielkopłytowych, opracowana w połowie lat 60. XX wieku. Rozwiązanie to polega na przyklejaniu płyt styropianowych „na mokro” przy pomocy zaprawy lateksowocementowej i wykończeniu powierzchni tradycyjnym tynkiem zewnętrznym o grubości około 30 mm. Ze względu na znaczny ciężar warstwy wykończeniowej konieczne było wykonywanie jej na konstrukcji nośnej z prętów stalowych. Konstrukcję tę stanowiła siatka z prętów pionowych i poziomych o średnicy 8 mm, kotwiona prętami f 20 osadzanymi w warstwie nośnej ściany przy pomocy zaprawy cementowej przed wykonaniem ocieplenia (w rozstawie co 1,0 m). Do opisanej konstrukcjimocowano siatkę podtynkową Rabitza. Metoda ta stosowana była przede wszystkim w naprawach przeciekających złącz prefabrykatów wielkopłytowych, w pojedynczych budynkach. Ze względu na znaczny ciężar i pracochłonność wykonania nie nadawała się do szerzej zakrojonych prac ociepleniowych. Metoda ciężka mokra została zastąpiona przez metodę lekką mokrą.
Metoda„lekkamokra” (BSO)
Bezspoinowy system ociepleń może być stosowany nie tylko na powierzchni ścian, ale także na powierzchniach płaskich lub nachylonych. Metoda polega na ociepleniu przegród płytami styropianowymi lub z wełny mineralnej i wykończeniu powierzchni tynkiem cienkowarstwowym. Do wysokości 25 m ponad poziomem terenu stosować można zarówno styropian jak i wełnę mineralną. Powyżej 25 m ze względów przeciwpożarowych dopuszczalne są jedynie systemy wykorzystujące materiały całkowicie niepalne. Wyjątek stanowią budynki mieszkalne o wysokości do 11 kondygnacji wzniesione przed 1 kwietnia 1995 - te można ocieplać na całej wysokości z użyciem styropianu samogasnącego, w sposób zapewniający nierozprzestrzenianie ognia. Płyty styropianowe należy mocować do podłoża poziomo (wzdłuż dłuższej krawędzi) z zachowaniem mijankowego układu spoin pionowych. Zaprawę klejącą nanosi się wzdłuż obwodu płyty i punktowo w części środkowej. Grubość warstwy klejącej nie powinna przekraczać 1 cm. Płyty styropianowe przykleja się pasami od dołu do góry, po uprzednim przymocowaniu listwy startowej. Mocowanie wyłącznie klejowe można stosować jedynie w przypadku budynków o wysokości do 12 m ocieplanych styropianem, z odpowiednio pewnym podłożem. W pozostałych przypadkach mocowanie klejowe należy wzmocnić łącznikami mechanicznymi (co najmniej 4 sztuki na 1 m2 w przypadku styropianu i 6 szt. na 1 m2 w przypadku wełny mineralnej). Długość łączników powinna wynikać z rodzaju podłoża oraz grubości materiału izolacji cieplnej, przy czym głębokość zakotwienia w podłożu powinna wynosić co najmniej 6 cm dla cegły i betonu oraz co najmniej 9 cm dla gazobetonu i pustaków ceramicznych. Następnym etapem prac jest wykonanie warstwy podłoża pod tynk z masy klejowej z wtopioną siatką z włókna szklanego, pełniącą rolę zbrojenia. Pasy siatki zbrojącej powinny być przyklejane na zakład o szerokości ok. 10 cm. Zakłady siatki nie mogą pokrywać się ze spoinami między płytami styropianowymi. Na narożnikach zewnętrznych siatka powinna zachodzić z obu stron na odległość co najmniej 10 cm (o ile nie są stosowane kątowniki narożne z siatki). Na narożnikach otworów w elewacji (np. okien) należy umieścić ukośnie dodatkowe kawałki siatki (ok. 20 x 30 cm).
W metodzie „lekkiej suchej” warstwę osłonową ocieplenia stanowią gotowe elementy elewacyjne, mocowane bez użycia procesów mokrych przy pomocy łączników mechanicznych. Dzięki temu montaż może być prowadzony w niskich temperaturach. Jako materiał ocieplający stosowana jest na ogół wełna mineralna w postaci twardych płyt. Rodzaje okładzin elewacyjnych mogą być następujące:
- fałdowa (trapezowa) blacha stalowa ocynkowana i powlekana – ruszt mocujący wykonywany jest z ocynkowanych profili zimnogiętych, płyty elewacyjne łączone są z rusztem blachowkrętami; co 5 kondygnacji należy przewidzieć dylatacje umożliwiające ruchy termiczne blach; metoda klasyfikowana jest jako nierozprzestrzeniająca ognia, dzięki czemu może być stosowanaw budynkach niskich iwysokich;
- płyty włóknisto-cementowych (dawniej azbestowo-cementowe, obecnie bezazbestowe) - mocowane za pomocą rusztu z łat drewnianych lub listew ze stali ocynkowanej, przy użyciu łącznikówmechanicznych; zakres stosowania j.w.
- profile z PCW - mocowane do rusztu z łat drewnianych lub listew ze stali ocynkowanej wkrętami lub gwoździami, w sposób zapewniający możliwość odkształceń termicznych; ze względów przeciwpożarowych metoda przeznaczona jest do stosowania tylkowbudynkach niskich. Przy większych grubościach materiału termoizolacyjnego najlepiej jest układać ruszt w kierunku poziomym i pionowym, dzięki czemu zmniejsza się mostki cieplne w miejscach elementów rusztu. Na warstwie ocieplenia konieczne jest ułożenie folii wiatroizolacyjnej, zabezpieczającej przed wdmuchiwaniem zimnego powietrza w pory wełny. Pomiędzy folią a wykończeniem zewnętrznym należy pozostawić wentylowaną szczelinę powietrzną, umożliwiającą odsychanie wilgoci wykraplającej się na zimnej powierzchni zewnętrznej.
36. Zasady wykonywania okładzin kamiennych na mokro i na sucho
Okładziny montowane „NA MOKRO”
Systemy montażu płyt elewacyjnych „na mokro” były często stosowane w budownictwie Polskim do lat 70. Montaż płyt polegał na osadzaniu na ścianach nośnych płyt kamiennych za pomocą zapraw (na tzw. zalewkę). Ze względu na małą paroprzepuszczalność (duży opór dyfuzyjny) mocowanej w ten sposób warstwy kamiennej takie rozwiązanie może wywoływać kondensację pary wodnej w przegrodzie. Zjawisko to jest szczególnie niebezpieczne w ścianach zewnętrznych budynków ogrzewanych, ponieważ może powodować wykwity na płytach elewacyjnych, zagrzybienie ścian, zamarzanie kondensatu wodnego, co w konsekwencji może wywoływać odpadanie okładzin. Dodatkowo należy zwrócić uwagę na możliwość zmiany barwy i estetyki niektórych rodzajów kamieni pod wpływem działania wody zarobowej (pochodzącej z zaprawy) przesiąkającej w warstwę okładziny. Z tych powodów współcześnie tego typu rozwiązanie zamocowania okładzin nie jest zalecane. Istnieje jednak możliwość stosowania tej metody w elewacjach budynków nieogrzewanych, budowlach tzw. małej architektury itp.
Systemy mocowania bezpośredniego–metoda montażu „NA SUCHO”
Nowoczesne elewacje kamienne spełniają wiele wymagań, m.in. wymogi fizyki budowli.
Konstrukcje elewacji dzięki zastosowaniu szczeliny wentylacyjnej i odpowiedniej izolacji termicznej pozwalają na ochronę lub ograniczenie niekorzystnych wpływów czynników atmosferycznych działających na budowlę. Wentylowana szczelina powietrzna pozwala na odprowadzanie pary wodnej dyfundującej z wnętrza budynku oraz ułatwia wysychanie okładziny kamiennej.
37. Zasady wykonywania okładziny płytek szkliwionych (glazury).
Ściany przeznaczone do wykonania okładziny z płytek szkliwionych (glazury) powinny być odpowiednio przygotowane poprzez: oczyszczenie z zacieków, zaprawy, brudu i kurzu, a następnie obmyte wodą. Nierówności i odchylenia od pionu i prostopadłości krawędzi wyrównane zaprawą, a po jej związaniu podłoże powinno być zagruntowane preparatami do gruntowania. Przed przystąpieniem do układania płytek należy starannie rozmierzyć „na sucho” układ płytek, aby uniknąć docinania zbyt małych i wąskich fragmentów płytek, a także uzyskać korzystny wizualnie układ spoin. Płytki układa się warstwami poziomymi poczynając od dołu po ewentualnym wcześniejszym zamocowaniu narożników i listew wieńczących. Płytki mocujemy do podłoża używając specjalnej zaprawy klejowej o odpowiednio plastycznej konsystencji. Klej nanosi się na ścianę i ściąga za pomocą „wyszczerbionej szpachli”. Dla osiągnięcia równych spoin pomiędzy płytkami umieszcza się „krzyżyki dystansowe”, które po związaniu kleju są usuwane, a spoiny wypełniane specjalną zaprawą do spoin o barwie dobranej do kolorystyki płytek. Wskazane jest po wyschnięciu spoin zagruntowanie powierzchni okładziny preparatami o własnościach hydrofobowych, które zmniejszają nasiąkliwość i zwiększają odporność spoin na zabrudzenie.
38. Malowanie olejne na podłożu z drewna, tynku i elementach metalowych
a) Na podłożu drewnianym: drewno przeznaczone do malowania musi być suche, powierzchnie po uprzednim przyolowaniu i zagruntowaniu maluje się 2-3 razy, do trzeciego malowania stosowane są bezbarwne lakiery
b) Na tynku: można malować dopiero po ich całkowitym wyschnięciu (dla tynków cementowo-wapiennych zaleca się malowanie olejne dopiero po roku). Tynki mogą być malowane na ‘gładko’ lub ‘ostro’.
Malowanie na ‘ostro’ powierzchnia tynku nie jest szpachlowana i szlifowana, pomalowana powierzchnia jest chropowata ale daje się zmywać.
Malowanie na ‘gładko’ polega na tym, że powierzchnia tynku jest poddawana jest kolejno zabiegom: reperacji podłoża; gruntowanie pokostem; szpachlowanie i szlifowanie; malowanie farbą podkładową; kolejne szpachlowanie i szlifowanie; malowanie farbą powierzchniową; trzecie malowanie(tylko gdy wymagana jest szczególnie wysoka jakość) farbą powierzchniową, lakierem lub emalią
c) Na elementach stalowych: powinny być oczyszczone z rdzy i odtłuszczone. Elementy stalowe znajdujące się w pomieszczeniach mokrych należy zabezpieczyć przed korozją (np. przez miniowanie). Elementy stalowe i żeliwne powinny być malowane dwukrotnie