Kalkulacja polega na obliczeniu ogólnej sumy oraz poszczególnych pozycji (składników) kosztów przypadających na przedmiot kalkulacji. Może nim być jednostka wyrobu, usługi, towaru czy też zlecenie produkcyjne. Istotą kalkulacji jest więc ustalenie wysokości kosztu jednostkowego z wykazaniem jego struktury. ¹

Z punktu widzenia czasu i podstawy sporządzenia kalkulacji kosztów rozróżnia się następujące rodzaje kalkulacji:

1. kalkulacje ex ante, w tym:

• wstępną,

• planowaną,

• standardową ( normatywną ).

kalkulacje ex post, w tym:

• wynikową,

• sprawozdawczą.

Kalkulacje wstępne sporządza się przed przystąpieniem do produkcji wyrobów lub usług. Związane z tym obliczenia opierają się na przewidywanym zużyciu materiałów, czasu pracy, usług obcych na jednostkę produktu. Kalkulacja wstępna może być oparta na rzeczywistych lub szacunkowych danych wyjściowych dotyczących współczynników technologicznych, cen materiałów, stawki wynagrodzeń, kosztów poniesionych w okresach ubiegłych, kosztów planowanych. Kalkulacje wstępne mają często charakter kalkulacji cen oferowanych. Dokładność wyników kalkulacji wstępnej opartej na takich danych zależy od stabilności w czasie danych wyjściowych oraz stopnia rozpatrywanych produktów. ²

Podstawą kalkulacji planowanej są założenia przyjęte przy budowie planu produkcyjno - finansowego. Uwzględnia się w niej zarówno planowane wielkości zużycia czynników produkcji, jak i przewidywane skutki usprawnień techniczno - organizacyjnych.

Kalkulacja standardowa ( normatywna ) - wchodzi w skład systemu ewidencyjnego rachunku kosztów standardowych ( normatywnych, postulowanych ). Dzięki oparciu jej na bieżących standardach - normach technicznych należy ona do skutecznych narzędzi operatywnej kontroli kształtowania się kosztów.

Kalkulacje ex post sporządza się po zakończeniu procesu produkcyjnego. Może być także sporządzana w trakcie realizacji zautomatyzowanych procesów produkcyjnych oraz po zakończeniu określonego etapu realizacji robót wykonywanych w długich cyklach np. budownictwie.

Obliczenie kosztu jednostkowego może być dokonywane za pomocą różnych metod kalkulacji. Przy doborze odpowiedniej metody należy wziąć pod uwagę rodzaj przedmiotu kalkulacji ( wyrób gotowy, obiekt budowlany, usługa itp. ), a w przypadku produkcji przemysłowej także organizację i technologie wytwarzania.

Klasyfikację metod kalkulacji przedstawia poniższy schemat:

W praktyce stosuje się zwykle dwie podstawowe metody kalkulacji kosztów:

1. kalkulację podziałową,

2. kalkulację doliczeniową.

Kalkulacja podziałowa polega na podzieleniu sumy poniesionych w danym okresie kosztów, zarówno bezpośrednich, jak i pośrednich przez liczbę wyprodukowanych jednostek produkcji. Pozwala tym samym na ustalenie przeciętnej wysokości jednostkowego kosztu produktów. Kalkulacja podziałowa jest najprostszą metodą kalkulacji kosztów. Wykorzystywana jest przy produkcji masowej lub w kilku podobnych asortymentach.

Kalkulacja podziałowa występuje w kilku odmianach. Najważniejszymi z nich są:

• kalkulacja podziałowa prosta,

• kalkulacja podziałowa współczynnikowa,

• kalkulacja podziałowa odjemna.

Zastosowanie odpowiedniej odmiany kalkulacji podziałowej jest uzależnione od rodzaju produkcji i organizacji procesu technologicznego.

Kalkulacja podziałowa prosta - ma zastosowanie w jednostkach gospodarczych, które wytwarzają masowo lub wieloseryjne produkcje jednorodne. Kalkulacja podziałowa prosta polega na podzieleniu sumy kosztów poniesionych

w danym okresie przez liczbę naturalnych jednostek miary produktu wytworzonych w tym okresie. Jednostkowy koszt wytworzenia oblicza się więc ze wzoru:




gdzie:

k - jednostkowy koszt wytworzenia,

K - koszty całkowite poniesione w okresie,

Q - wielkość produkcji wyrażona w jednostkach naturalnych

Często uwzględnia się ilościowe dane zużycia oraz poszczególne pozycje kalkulacyjne przedmiotu kalkulacji w celu zwiększenia przydatności kalkulacji do ustalania cen oferowanych, a także do analizy i kontroli kosztów. ³

W jednostkach wytwórczych, w których na koniec miesiąca występuje produkcja nie zakończona, należy ją przeliczyć na umowne jednostki kalkulacyjne. Zabieg jest ten konieczny w celu sprowadzenia całej produkcji,

czyli wyrobów gotowych i produkcji nie zakończonej, do wspólnego mianownika. Produkcję nie zakończoną traktuje się wtedy jako określony procent produkcji gotowej wynikający z osiągniętego stopnia przerobu produkcji nie zakończonej w stosunku do produkcji gotowej. Wskaźnik stopnia przerobu służy do przeliczenia produkcji nie zakończonej na produkty gotowe.

Formuła jednostkowego kosztu wytworzenia produktu gotowego uwzględniająca remanent produkcji nie zakończonej występujący na koniec okresu sprawozdawczego jest następująca:




gdzie:

k - jednostkowy koszt wytworzenia produktu gotowego,

K - koszty całkowite poniesione w okresie,

Q_f - wielkość produkcji gotowej,

Q_n - wielkość produkcji nie zakończonej. ¹

W powyższym wzorze iloczyn Q_n ^. p jest liczbą umownych jednostek kalkulacyjnych produkcji nie zakończonej przeliczonej na produkcję gotową.

Jednostkowy koszt wytworzenia produktu nie zakończonego jest iloczynem jednostkowego kosztu wytworzenia produktu gotowego i wskaźnika stopnia przerobu produktu nie zakończonego:

k_n = k * p

gdzie:

k_n - jednostkowy koszt wytworzenia produktu nie zakończonego.

Jeżeli jednostka wytwarza dwa lub więcej zbliżonych do siebie produktów z jednakowych materiałów i przy zastosowaniu identycznych lub niewiele różniących się zabiegów technologicznych, to całość kosztów produkcji tej grupy odnosi się na jedną wspólną jednostkę ewidencyjną. Do podziału kosztów na ostateczne nośniki ( obiekty kalkulacyjne ) wykorzystuje się wówczas kalkulację podziałową współczynnikową.

W tym celu ustala się współczynniki przeliczeniowe dla obliczenia kosztu jednostkowego przeliczonych ilości poszczególnych produktów. Współczynniki są zatem parametrami określającymi relacje kosztowe między poszczególnymi produktami. Relacje te ustala się biorąc pod uwagę czynniki wywierające istotny wpływ na wysokość kosztów np.: masa wyrobów, czas obróbki, przy czym dla zwiększenia dokładności stosuje się odrębne współczynniki dla kosztów zużycia materiałów i dla kosztów przerobu. Trudność przy ustaleniu współczynników spowodowała, że współczynniki te ustala się często w oparciu o obliczenia kosztów dokonane na podstawie danych technicznych, tj. norm zużycia czynników produkcji i stawek kosztów. ³

Kalkulacja jednostkowych kosztów wytworzenia poszczególnych produktów przy zastosowaniu kalkulacji podziałowej ze współczynnikami przebiega przez dwa etapy.

Etap pierwszy polega na ustaleniu kosztu umownej jednostki kalkulacyjnej. Koszt ten powstaje drogą podzielenia sumy kosztów całkowitych poniesionych w okresie sprawozdawczym przez wielkość produkcji wyrażoną w umownych jednostkach kalkulacyjnych. Możemy zapisać to za pomocą następującego wzoru:




gdzie:

k_u - koszt umownej jednostki kalkulacyjnej,

K - koszty całkowite poniesione w danym okresie,

Q_i - ilość produkcji wyrobu i - tego rodzaju,

w_i - współczynnik przeliczeniowy wyrobu i - tego rodzaju.

Mianownik powyższego wzoru jest całkowitą wielkością produkcji wszystkich rodzajów wyrobów wyrażoną w umownych jednostkach kalkulacyjnych.

Etap drugi polega na obliczeniu jednostkowego kosztu wytworzenia poszczególnych rodzajów wyrobów drogą pomnożenia kosztu umownej jednostki kalkulacyjnej przez współczynniki przeliczeniowe poszczególnych wyrobów, co możemy zapisać za pomocą poniższego wzoru:

k_j = k_u · w_j

gdzie:

k_{j -} jednostkowy koszt wytworzenia produktu j - tego rodzaju,

w_{j -} współczynnik przeliczeniowy produktu j - tego rodzaju.

Zwiększenie wartości informacyjnych kalkulacji podziałowej ze współczynnikami uzyskuje się przez rozczłonkowanie jednostkowych kosztów wytworzenia poszczególnych rodzajów wyrobów według pozycji układu kalkulacyjnego kosztów. ¹

Sporządzenie kalkulacji podziałowej ze współczynnikami wymaga dokonania następujących czynności obliczeniowych:

1. ustalenie odpowiednich współczynników przeliczeniowych dla poszczególnych produktów,

2. ustalenie liczby produktów wytworzonych w danym czasie,

3. obliczenia iloczynów liczb poszczególnych produktów i ich współczynników,

4. sumowanie tych iloczynów,

5. podzielenia łącznej sumy kosztów przez łączną liczbę jednostek przeliczeniowych w celu obliczenia kosztu przypadającego na jednostkę przeliczeniową ( umowną ),

6. przemnożenie kosztu jednostki przeliczeniowej przez przeliczone rozmiary określonych produktów i podzielenia otrzymanego iloczynu przez rozmiary produkcji wyrażone w jednostkach naturalnych. ²

Jeżeli współczynniki jednego z produktów można sprowadzić do jedności, to wówczas takie działanie jest prostsze. Mnożymy wówczas koszt jednostki przeliczeniowej, który to koszt jest równy jednostkowemu kosztowi tegoż produktu, przez współczynniki właściwe dla poszczególnych produktów.

Istotą trzeciej odmiany, tj. kalkulacji podziałowej odjemnej, zwanej również - ze względu na zakres jej stosowania - sprzężoną, jest ograniczenie rachunku kalkulacyjnego do wyrobu lub wyrobów uznanych za główny cel prowadzonego procesu wytwórczego, a więc stanowiących odrębną jednostkę kalkulacyjną. Kalkulacja podziałowa ( odjemna ) ma zastosowanie przy ustalaniu kosztów wytworzenia produktów otrzymanych w wyniku produkcji sprzężonej ( łącznej ). Jest to taki typ produkcji, który charakteryzuje się tym, że w wyniku procesu produkcyjnego oprócz określonego produktu otrzymuje się z danego surowca inne produkty różniące się pewnymi właściwościami. Wtedy rachunek kalkulacyjny zostaje ograniczony do kalkulowania kosztu wytworzenia produktu uznanego za główny cel prowadzonego procesu produkcyjnego. Jednostkowy koszt wytworzenia produktu głównego jest ustalany za pomocą metody kalkulacji podziałowej prostej.

Całkowite koszty wytworzenia produktu głównego uzyskuje się przez odjęcie od kosztów globalnych produkcji łącznej wartości sprzedaży produktów ubocznych. Wycena produktów ubocznych może być dokonywana w różny sposób. Może to być faktyczna lub możliwa do osiągnięcia cena sprzedaży, pomniejszona o przeciętny narzut kosztów zarządu i kosztów sprzedaży oraz ewentualnie o przeciętny zysk. Jeżeli produkty uboczne będą zużyte w danej jednostce gospodarczej, to przy ich wycenie powinno się wziąć pod uwagę ceny zakupu lub nabycia podobnych materiałów. Uzyskana kwota wyceny produktów ubocznych może być odejmowana od kosztów bezpośrednich lub też równomiernie od wszystkich pozycji kalkulacyjnych.

Formuła jednostkowego kosztu wytworzenia produktu głównego przy kalkulacji podziałowej odjemnej przedstawia się następująco:




gdzie:

k_g - jednostkowy koszt wytworzenia produktu głównego,

K - koszty całkowite produkcji łącznej poniesione w okresie,

P_ui - cena sprzedaży i - tego produktu ubocznego,

Q_ui - wielkość sprzedaży i - tego produktu ubocznego,

Q_g - wielkość produkcji wyrobu głównego. ¹

Drugą z metod kalkulacji kosztów jest kalkulacja doliczeniowa.

Kalkulacja doliczeniowa - jest stosowana w jednostkach wytwarzających produkcję jednostkową, seryjną i masową różnorodną. Polega na odrębnym kalkulowaniu każdego z góry określonego, przedmiotu kalkulacji ( wyrobu, usługi, zlecenia produkcyjnego ). Podstawą kalkulacji doliczeniowej jest grupowanie kosztów wytworzenia produktów ze względu na możliwość ich przyporządkowania obiektom kalkulacji.

Szczegółowe ustalenie kosztu jednostkowego wymaga spełnienia kilku warunków:

1. opracowania ujednoliconej i zaopatrzonej w ścisłą identyfikację dokumentacji, umożliwiającej odniesienie kosztów bezpośrednich na poszczególne przedmioty kalkulacji,

2. właściwego obiektu dokumentów,

3. dokładnej ewidencji analitycznej kosztów bezpośrednich,

4. prawidłowego ujęcia kosztów pośrednich.

Koszty bezpośrednie odnosi się wprost na właściwe obiekty kalkulacji, z kolei koszty pośrednie dolicza się za pomocą odpowiednich kluczy rozliczeniowych.

Kluczami tymi powinny być wielkości określające umowny związek między podstawą rozliczenia, a kosztami polegającymi rozliczeniu.

Jako podstawę ( klucz ) rozliczenia można przyjąć:

1. dla rozliczenia kosztów wydziałowych - płace bezpośrednie lub koszty pośrednie,

2. dla rozliczenia kosztów sprzedaży i kosztów zarządu - techniczny koszt wytworzenia,

3. dla rozliczenia kosztów zakupu - wartość zużycia materiałów lub zużycia materiałów bezpośrednich.

W ramach kalkulacji doliczeniowej wyróżnia się dwie jej podstawowe odmiany:

• kalkulację zleceniową,

• kalkulację asortymentową.

Kalkulacja doliczeniowa zleceniowa - ma zastosowanie w przedsiębiorstwach o produkcji jednostkowej, drobno - i małoseryjnej, a więc przy produkcji niepowtarzalnej albo powtarzanej w długich okresach. W tym wypadku jednostką ewidencyjną i jednostką kalkulacyjną są poszczególne zlecenia produkcyjne - stąd nazwa tej odmiany kalkulacji. Dane zlecenie produkcyjne może dotyczyć zarówno serii wyrobów lub ich elementów składowych, a także poszczególnych produktów, bez względu na okresy kalendarzowe.²

Ponoszone na realizacje danego zlecenia koszty bezpośrednie gromadzi się w przekroju pozycji kalkulacyjnych wprost na karcie kalkulacyjnej tego zlecenia. Kwotę kosztów pośrednich obciążającą określone zlecenie dolicza się do kosztów bezpośrednich zlecenia na podstawie ustalonych kluczy doliczeniowych tych

kosztów. Zgromadzone na karcie kalkulacyjnej koszty bezpośrednie, jak i pośrednie stanowią podstawę do ustalenia kosztów wytworzenia wyrobów wykonywanych w ramach danego zlecenia produkcyjnego - za pomocą odpowiedniej odmiany kalkulacji podziałowej.

W przypadku gdy zlecenia dotyczą dwóch lub więcej egzemplarzy produktów to jednostkowy koszt przedmiotu kalkulacji oblicza się:




Obliczony przeciętny koszt jednostki kalkulacyjnej koryguje się umownymi współczynnikami, które to współczynniki odzwierciedlają różnice między poszczególnymi produktami, w przypadku gdy produkty objęte jednym zleceniem nie są jednorodne.

Z kolei koszty produkcji nie zakończonej są ustalane na podstawie kart kalkulacyjnych poszczególnych zleceń będących w toku wykonywania.

Drugi rodzaj kalkulacji doliczeniowej - kalkulację asortymentową zwaną także kalkulacja okresową bądź remanentową stosuje się w jednostkach wytwarzających produkcję średnioseryjną i wielkoseryjną. Przedmiotem kalkulacji w tym wypadku jest produkcja asortymentu produktów. Kalkulacja ta umożliwia ustalenie jednostkowego kosztu produktów wytworzonych w danym okresie bez względu na liczbę uruchamianych w tym czasie zleceń produkcyjnych. Z końcem każdego okresu podlegają kalkulacji zarówno koszty zleceń zakończonych, jaki i zleceń będących w toku.

Koszty produkcji zakończonej ustala się według poniższego wzoru:







gdzie:

K_pz - koszty produkcji zakończonej,

S_ppn - stan ( koszt ) produkcji nie zakończonej na początek okresu,

K - koszty poniesione w ciągu okresu,

S_pkn - stan ( koszt ) produkcji nie zakończonej na koniec okresu.

Czynności kalkulacyjne przy kalkulacji doliczeniowej zleceniowej przebiegają podobnie, jak przy kalkulacji doliczeniowej zleceniowej. Koszty bezpośrednie ujmuje się wprost na kartach kalkulacyjnych, z kolei koszty pośrednie dolicza się za pomocą kluczy doliczeniowych. Przed ostatecznym ustaleniem jednostkowych kosztów wytwarzania musimy dokonań podziału kosztów asortymentu na koszty produkcji zakończonej oraz koszty produkcji nie zakończonej. W celu ustalenia kosztów wytworzenia produktów gotowych stosujemy odpowiednie odmiany kalkulacji podziałowej.

Stosowanie kalkulacji asortymentowej wymaga spełnienia dwóch podstawowych warunków:

1. dokonywanie okresowej inwentaryzacji produkcji nie zakończonej,

2. stosowanie jednolitych zasad wyceny produkcji nie zakończonej oraz ewentualnie braków produkcyjnych. ²

Stosując jako kryterium klasyfikacji metod kalkulacji kosztów zasady nawarstwiania kosztów w rachunku kalkulacyjnym wyróżnia się:

1. Kalkulację jednostopniową - jest taką metodą rachunku kalkulacyjnego kosztów, przy której jednostkowy koszt wytworzenia produktu jest ustalony w ramach rachunku obejmującego wszystkie elementy składające się na koszt wytworzenia wyrobu lub świadczenia usług.

2. Kalkulację wielostopniową - jest metodą rachunku kalkulacyjnego kosztów stosowaną wtedy, gdy w procesie produkcyjnym występują wyraźnie wyodrębnione fazy. W praktyce wykorzystuje się dwie odmiany kalkulacji wielostopniowej:

• kalkulację procesową,

• kalkulację fazową.

Kalkulacja procesowa charakteryzuje się tym, że oddzielnie rozpatrujemy koszty materiałów i koszty przerobu. Odmiana tej kalkulacji znajduje zastosowanie, gdy materiał wyjściowy w kolejnych fazach procesu produkcji podlega uszlachetnianiu. Koszty materiałów ujmuje się bezpośrednio na karcie kalkulacyjnej wyrobu, z kolei koszty przerobu gromadzi się według poszczególnych procesów.

Istotę omawianej kalkulacji procesowej można przedstawić za pomocą poniższego wzoru:




gdzie:

k_j - koszt jednostkowy produktu gotowego,

M - materiały bezpośrednie,

R_i - płace ( robocizna ) bezpośrednie w poszczególnych ( 1,2...n ) stadiach technicznych,

K_wi - koszty wydziałowe w poszczególnych ( 1,2...n ) stadiach procesu technologicznego,

S_ppn - stan ( koszt ) produkcji nie zakończonej na początek okresu,

S_pkn - stan ( koszt ) produkcji nie zakończonej na koniec okresu

Kalkulacja procesowa ma zastosowanie w przemyśle włókienniczym, spożywczym, meblarskim, gdzie podobne jednostki przechodzą przez etapy produkcji zwane procesami. Kalkulacja procesowa może być stosowana również w firmach, gdzie produkcja różnych produktów gwarantuje, że wszystkie procesy produkcyjne mogą być przekształcone w sub-operacje o charakterze seryjnym. ⁴

Charakterystyczną cechą kalkulacji fazowej jest ustalenie wysokości kosztów każdej fazy produkcji, po uprzednim uwzględnieniu wielkości kosztów poniesionych w poprzednich fazach. Zasadę tej odmiany kalkulacji możemy zilustrować następująco:

1. koszty zużycia materiałów + koszty przerobu fazy I = koszty półfabrykatów A,

2. koszty zużycia półfabrykatów A + koszty przerobu fazy II = koszt półfabrykatów B,

3. koszty zużycia półfabrykatów ( N - 1 ) + koszty przerobu fazy N = koszty wytworzenia produktów gotowych.

Wynika z powyższego, że koszty danego procesu powiększa się o wartość zużytych półfabrykatów z poprzedniej fazy. Chcąc uzyskać jednostkowy koszt półfabrykatów dzielimy:




Koszty zużycia półfabrykatów pochodzących z poprzedniej fazy produkcji można przenosić na kartę kalkulacyjną następnej fazy w pełnym układzie kalkulacyjnym lub tez jedna kwotą łącznie.

Koszt jednostkowy produktu gotowego oblicza się zatem według następującego wzoru:




gdzie:

k_j - koszt jednostkowy produktu gotowego,

K_pN - koszty przerobu ostatniej fazy produkcji,

P_N-1 - liczba zużytych półfabrykatów z przedostatniej fazy,

K_jN-1 - koszt jednostkowy półfabrykatów z przedostatniej fazy,

P_w - liczba produktów gotowych wytworzonych w ostatniej fazie.

Jeżeli występuje produkcja w toku w danej fazie wówczas koszty ustalone na początek okresu włącza się do podanego obrachunku, z kolei koszty na koniec okresu przechodzą do kosztów okresu następnej danej fazy. ²

Wraz z postępem organizacji wytwarzania powstają nowe podejścia do kalkulacji. Głębsza analiza operacji wytwórczych była podstawą wprowadzenia kalkulacji opartej na fizycznych operacjach wytwórczych. Wprowadzanie nowych systemów wytwarzania, których głównym celem jest likwidacja zapasów ( system typu JIT ), było impulsem do zastosowania nowego rodzaju kalkulacji:

• kalkulacji operacji,

• rachunek kosztów typu ABC,

• kalkulacja przy systemach typu JIT,

Kalkulacja operacji - jej istotą jest rejestracja kosztów przerobu ( robocizny bezpośredniej i kosztów ogólnych ) według operacji składających się na proces wytwarzana produktu lub usługi. Koszty przerobu przypisuje się do fizycznych jednostek przerobu, które podlegają obróbce na każdym stanowisku

wykonującym operacje. W procesie wytwarzania istniej wiele odmian jednego produktu, różnią się one określonym zbiorem operacji wytwórczych, których wykonanie zapewnia powstanie produktu finalnego.

W zależności od modelu wyrobu - model standardowy, czy też model luksusowym, możemy zauważyć, że różnią się one ilością wykonanych operacji wytwórczych. Przy modelu luksusowym wykonuje się więcej operacji, a więc inne są koszty przerobu. Jest to więc zatem pogłębienie koncepcji kalkulacji zleceniowej. Zamiast odnosić koszty ogólne bezpośrednio do wyrobu, przypisuje się je poszczególnym operacjom, a przez operacje - wyrobom. Z kolei koszty robocizny bezpośredniej i koszty ogólne traktuje się łącznie jako koszty przerobu.

Koszty przerobu przypisuje się do produktów odrębnie do każdej operacji przy zastosowaniu właściwej podstawy doliczenia, np.: maszynogodzin według planowanego wskaźnika:




Obliczony nadmiar lub niedobór kosztów przerobu przy zastosowaniu wskaźnika planowanego w końcu roku odnosi się na konto kosztu całkowitego.

Koncepcja rachunku kosztów typu ABC ( activity - based - costing ) powstała z przeświadczenia, że można znaleźć łącznik między produktem a czynnościami pomocniczymi i podstawowymi, które składają się na działalność przedsiębiorstwa. Twórcy metody użyli określenia cost driver dla oznaczenia pomocniczego nośnika kosztów, za pośrednictwem którego dokonuje się rozliczeń i przypisania kosztów do produktów.

Przy tej metodzie proces produkowania postrzega się szerzej, jako sumę mnogościową czynności różnego typu, których rodzaj i liczba wykonanych działań kształtuje koszty produktu. To nowe podejście odnosi się tylko do kosztów pośrednich.

W tradycyjnym rachunku koszty pośrednie ewidencjonuje się na stanowiska ( centra kosztów ), następnie koszty działalności pomocniczej rozlicza się i przypisuje się do centrów kosztów produkcji podstawowej. W ostatnim kroku przypisuje się jej produktom. W podejściu ABC koszty pośrednie ewidencjonuje się według pomocniczych nośników kosztów, oblicza się wskaźniki narzutu dla każdego pomocniczego nośnika, a następnie, na podstawie danych o zużyciu danego czynnika przypisuje się koszty do produktu. ⁵

Kalkulacja przy systemach typu JIT - głównym celem tych systemów jest zmniejszenie a nawet likwidacja zapasów w celu podwyższenia rotacji kapitału

i rentowności firmy ( JIT - just-in-time - wszystko we właściwym czasie ). W systemach typu JIT zapasy traktowane są jako zło konieczne. Stare systemy „wpychały” zapasy do kolejnych etapów, nowe działają „wciągająco”. Zapotrzebowanie na wykonanie operacji, części lub zespołu pojawia się na etapie końcowym wytwarzania. Podwyższona kontrola jakości sprawia, że systemy te poprawiają zasadniczo wszystkie istotne parametry ekonomiczne firmy. Podejście to uprasza także rachunek kosztów. Niepotrzebne jest już konto zapasów materiałów - każdy zakupiony i dostarczony materiał staje się produkcją w toku. Nie wyróżnia się robocizny bezpośredniej. Całość kosztów przerobu księguje się w ciężar kosztów całkowitych. Na końcu okresu określa się przy zastosowaniu normatywów wartość produkcji nie zakończonej i wartość produkcji zakończonej pozostającej w produkcji. Oceny te pozwalają na dokonanie zapisu korygującego koszt całkowity.

W systemie rachunku typu ABC precyzja rachunku kosztów jest osiągana przez ewidencjonowanie kosztów według typów operacji określających pomocniczy nośnik kosztów, za pośrednictwem którego koszty są przypisywane do produktów.

Wprowadzenie systemu pomocniczych nośników i zorganizowanie całego rachunku wymaga jednak poważnych nakładów pracy.

Wprowadzenie systemu typu JIT poprawia przejrzystość systemu ewidencji, precyzję wyceny produktów, zmniejsza liczbę stanowisk produkcji pomocniczej, a także wywiera wpływ na przebieg kalkulacji w zleceniowym i procesowym rachunku kosztów.

Uproszczony system ewidencji kosztów polega na eliminacji konta „Produkcja nie zakończona”, przy założeniu, że koszty zakupu materiałów obciążają bezpośrednio konto produktów. Po zakupie materiały wchodzą bezpośrednio do procesu produkcyjnego, dlatego stosuje się jedno konto „materiały w przerobie”, nie ujmuje się tym samym oddzielnie surowce i produkcję nie zakończoną. Po ukończeniu produkcji koszty materiałów przepływają na konto wyrobów. Koszty pracy i koszty wydziałowe również nie traktuje się oddzielnie. Ewidencjonuje się na wspólnym koncie „Koszty przerobu”, na którym księguje się bieżące koszty przerobu. Dolicza się je do produktów po ukończeniu produkcji.

Jest to system rachunku kosztów, w którym koncentrujemy się na produkcie, zaś system działa wstecz przypisując koszty do produktów sprzedanych i do zapasów. Zakończenie produkcji partii wyrobów bądź sprzedaż działają jak momenty przełączenia, w których uruchomione zostają procedury rachunku kosztów. ⁵

¹ „Rachunek kosztów” - Edward Nowak Wrocław 1996 r. str. 94

² „Rachunek kosztów” - Praca zbiorowa pod redakcją Kazimierza Sawickiego tom I - Warszawa 1996 str. 155

³ „Rachunkowość finansowa przedsiębiorstw” Praca zbiorowa pod redakcją Kazimierza Sawickiego str. 187

¹ „Rachunek kosztów” - Edward Nowak Wrocław 1996 r. str. 106

³ „Rachunkowość finansowa przedsiębiorstw” Praca zbiorowa pod redakcją Kazimierza Sawickiego str. 188

¹ „Rachunek kosztów” - Edward Nowak Wrocław 1996 r. str. 113

² „Rachunek kosztów” - Praca zbiorowa pod redakcją Kazimierza Sawickiego tom I - Warszawa 1995 str. 172

¹ „Rachunek kosztów” - Edward Nowak Wrocław 1996 r. str. 113-114

² „Rachunek kosztów” - Praca zbiorowa pod redakcją Kazimierza Sawickiego tom I - Warszawa 1995 str. 178

² „Rachunek kosztów” - Praca zbiorowa pod redakcją Kazimierza Sawickiego tom I - Warszawa 1995 str. 181

⁴ "Rachunek kosztów" - Colin Drury - Wydawnictwo Naukowe PWN 1995 str. 185

² „Rachunek kosztów” - Praca zbiorowa pod redakcją Kazimierza Sawickiego tom I - Warszawa 11995 str. 186-187

⁵ "Rachunkowość Zarządza i Controlling" - Mieczysław Dobija - Wydawnictwo Naukowe PWN str. 138-140

⁵ "Rachunkowość Zarządza i Controlling" - Mieczysław Dobija - Wydawnictwo Naukowe PWN str. 140-142

---