POLITECHNIKA ŚLĄSKA W GLIWICACH Gliwice 15.05.2002

WYDZIAŁ MECHANICZNY TECHNOLOGICZNY

KIERUNEK WYCHOWANIE TECHNICZNE

TEMAT:

TERMICZNE UNIESZKODLIWIANIE ODPADÓW

Przedmiot: Ekologia i Zarządzanie Środowiskiem

Opracowali:

Robert Podyma

Przemysław Jeleń

WT Semestr II Grupa 6

Spis treści

1. Stan i kierunki rozwoju technologii.

2. Konwencjonalne spalarnie odpadów.

3. Proces technologiczny spalania.

4. Układ oczyszczania gazów odlotowych na przykładzie - Alkmaar.

5. Produkty odpadowe ze spalania odpadów.

6. Spalanie w systemie spirolizy.

1. Zasady przebiegu procesu.

2. Piece systemu pirolizy.

3. Technologia wysokotemperaturowego spalania THERMOSELECT

4. Technologia zamkniętego spalania ECLIPS

7.Przerób na paliwo stałe.

TERMICZNE UNIESZKODLIWIANIE ODPADÓW

 

1. Stan i kierunki rozwoju technologii

Spalanie całej masy odpadów komunalnych było do niedawna uważane za najmniej kłopotliwą i najbardziej radykalną metodę unieszkodliwiania. Jakość odpadów krajów wysoko rozwiniętych pozwala na znaczący w bilansie energetycznym odzysk ciepła, a uzyskane w ten sposób dochody pokrywają część wydatków związanych z unieszkodliwianiem.

Technika spalania odpadów prezentowana przez firmy zachodnioeuropejskie osiągnęła bardzo wysoki stopień efektywności i niezawodności oraz redukcje odpadów do około 15% objętości i 30% masy. Rozwój metody nie napotykał trudności do chwili, gdy szybko rosnące wymagania ochrony powietrza atmosferycznego nie postawiły przed budowanymi zakładami zadań przekraczających niekiedy możliwości finansowe.

W czerwcu 1989 r. wydane zostały dwie Dyrektywy UE:

• nr 89/369/CEE dotycząca zapobiegania zanieczyszczeniu powietrza atmosferycznego spalinami pochodzącymi z nowych spalarni odpadów,

• nr 89/429/CEE dotycząca redukcji zanieczyszczeń powietrza atmosferycznego spalinami pochodzącymi z dotychczas funkcjonujących.

W wyniku tych wymagań zaistniała potrzeba budowy równoległych skomplikowanych linii oczyszczania spalin, co spowodowało rozwój nowej generacji spalarni i modernizację lub likwidację istniejących. Bazując na Dyrektywach UE kraje Wspólnoty Europejskiej wprowadziły własne uregulowania prawne, niekiedy bardziej restrykcyjne i kompleksowe niż wymogi UE, np. Rozporządzenie 17 BJmSchV z grudnia 1990 r. dotyczące emisji dopuszczanych stężeń zanieczyszczenia spalin w Niemczech.

Tabela. Dopuszczalna wartość emisji stężeń wg normy niemieckiej i Dyrektywy UE (mg/Nm³)

Rozporządzenie	Pyły	HCl	SO2	NOx	CO	Cd	Hg	Dioksyny Furany
17 BJmSchV	10	10	50	200	50	0,05	0,05	0,1*
89/369/CEE	30	50	300	-	-	0,2	0,2	-

* Dioksyny i furany podane są w 0,1 ng/Nm³ TE - jedna miliardowa część grama na normalny m³ toksyczności ekwiwalentnej.

Dyrektywa UE z 1989 r. nie limitowała emisji dioksyn, przewidziano jednak jej uzupełnienie. Zamierzeniem jest zmniejszenie ich emisji do 2005 r. o 90% w stosunku do poziomu z roku 1985. Dyrektywa zobowiązuje natomiast do ciągłego pomiaru temperatury, spalin, wilgotności pary, ogólnej zawartości pyłów CO, CO₂, HCl oraz okresowo - metali ciężkich, fluorowodoru, SO₂ i węglowodorów. W ciągu ostatnich 10 lat tak rozwinęła się technika spalania i oczyszczania spalin, że nie stwierdza się przekraczania bardzo ostrych norm emisji, a spalarnie odpadów są często doskonalsze od „klasycznych“ obiektów energetycznych. Postęp w rozwoju technologii oczyszczania gazów wylotowych, czyli zmiana jakości i ilości emisji towarzyszących spalaniu na przestrzeni lat przedstawia poniższa tabela.

Tabela. Postęp w metodach oczyszczania gazów wylotowych mg/Nm³

Lata	Metoda oczyszczania	Pyły	HCl	SO2	NOx	CO	Cd	Hg
1960-1970	Oddzielenie pyłów	500	1000	500	300	1000	0,5	0,5
1970-1980	Elektrofiltry	100	1000	500	300	500	0,2	0,5
1980-1990	Elektrofiltry + oczyszczanie chemiczne	50	100	200	300	100	0,1	0,2
1990-2000	Elektrofiltry nowej generacji + oczyszczanie chemiczne	10	5	50	100	10	0,01	0,005

Źródło: Wemer Freisiben, Plastics in municipal incinerations, Europen Centre for Plastics in the Environment, 1994 [28]

Dane w tabeli pokazują rozwój metod oczyszczania. Budowane dziś spalarnie emitują do atmosfery 200 razy mniej chlorowodoru, 100 razy mniej dwutlenku siarki i tlenku węgla, 50 razy mniej pyłów i kadmu, 10 razy mniej dwutlenku siarki i rtęci, 3 razy mniej tlenków azotu w porównaniu z instalacjami stosowanymi w latach 60.

Znaczną redukcję zanieczyszczeń w spalinach uzyskuje się również w wyniku eliminacji z odpadów w drodze selekcji składników niebezpiecznych oraz opakowań z tworzyw sztucznych i puszek aluminiowych. Odpady tego typu, mimo że odznaczają się najwyższą wartością opałową są równocześnie głównym nośnikiem szkodliwych substancji powodujących zanieczyszczenie spalin (chlor, siarka, fluor, kadm, rtęć, ołów, dioksyny i furany). Pomimo wielkiej efektywności zbiórki selektywnej w Niemczech w niektórych miastach Hesji wprowadzono „policję śmieciową“ (Müllpolizei), która ma uprawnienia do kontrolowania zawartości pojemników - odpadów zmieszanych, a więc tych, które praktycznie nie nadają się do żadnego wykorzystania i kierowane są do spalarni. Tak więc obok recyklingu, również spalanie ma już ustaloną pozycję jako jedna z metod unieszkodliwiania odpadów, których nie można wykorzystać w inny sposób. Ponadto ugruntowują się poglądy, że należy odzyskiwać z odpadów surowce wtórne, których przerób jest ekonomicznie opłacalny - pozostałą część należy spalać wykorzystując zmagazynowaną tam energię.

Obecnie spalanie jest powszechnie stosowane w większości krajów rozwiniętych Europy, a udział odpadów unieszkodliwianych tą metodą wynosi 40-60% ogółu odpadów komunalnych. W Europie zainstalowano już ponad 500 spalarni o rocznych zdolnościach przerobowych do 1 mln ton. Nie jest zatem prawdziwy pogląd, że kraje wysoko rozwinięte odchodzą od spalarni. Natomiast jest bezdyskusyjną sprawą, że bezpieczne spalarnie są inwestycjami bardzo kosztownymi i obecnie stać na nie wyłącznie zamożne kraje, np. oddana do eksploatacji w 1995 r. spalarnia w Alkmaar - Holandia o wydajności 385 tys. ton/rok kosztowała ok. 490 mln USD, w tym 70% stanowi instalacja oczyszczania gazów i ścieków.

2. Konwencjonalne spalarnie odpadów

Ograniczenie ilości emitowanych zanieczyszczeń gazowych przy spalaniu odpadów komunalnych osiąga się poprzez:

• selektywną zbiórkę odpadów i wyeliminowanie ze spalania tworzyw sztucznych i odpadów niebezpiecznych,

• utrzymanie odpowiednio wysokich parametrów procesu spalania,

• rozbudowa wysokosprawnych układów oczyszczania gazów.

Według Ustawy z 27 czerwca 1997 r. o odpadach poprzez termiczne przekształcanie odpadów rozumie się proces rozkładu organicznych składników odpadów przebiegający w temperaturze powyżej 600^oC. Dyrektywa UE z 1989 r. podaje, że temperatura spalania nawet w najmniej niesprzyjających warunkach powinna wynosić co najmniej 850^oC w ciągu 2 s. w obecności min. 6% tlenu. W większości spalarni zachodnich proces spalania dokonuje się w przedziałach temperatur 850-1050^oC, a czas przebywania na ruszcie dochodzi nawet do 1-1,5 godz. Temperatura natomiast 1200^oC uznawana jest jako minimalna w procesie likwidacji dioksyn. Dlatego też w spalarniach odpadów przemysłowych i niebezpiecznych występują temperatury rzędu 1200-1800^oC, a nawet 2000^oC. Zróżnicowane są również koszty spalania - odpady komunalne (Stuttgart) 700 DEM/tonę, natomiast odpady specjalne 12 000 DEM/tonę.

Odpady przeznaczone do spalania muszą spełniać kilka podstawowych wymagań. Głównym wymaganiem jest wartość opałowa, która dla podtrzymania procesu spalania, bez dodatkowego paliwa powinna wynosić ok. 7000 kJ/kg. Zawartość wilgoci nie powinna przekroczyć 50%, substancji mineralnych 60%, a zawartość substancji palnych nie powinna być niższa niż 25%. Innym wymaganiem jest rozdrabnianie odpadów wielkogabarytowych.

3. Proces technologiczny spalania

Proces spalania jest to szybko przebiegający egzotermiczny proces utleniania, w którym przy spalaniu odpadów można wyróżnić: podgrzewanie, suszenie, odgazowanie, zapłon, spalanie i ewentualnie dopalanie całkowicie niespalonych produktów. Spalanie odbywa się w komorze spalania, na ruszcie, który obok funkcji transportu odpadów zapewnia ich mieszanie i właściwe doprowadzenie powietrza. Ruszty mogą być stałe lub ruchome. Bywają też piece bez rusztów, a spalanie odbywa się w złożu fluidalnym, stosowane głównie w Japonii. Komora spalania współpracuje z układem kotłowym - rurowy kocioł parowy.

Produktem spalania jest żużel, którego ilość wynosi ok. 10% objętości spalanych odpadów, natomiast temperatura spalin jest wykorzystywana do zamiany wody w parę o temperaturze ok. 400^oC. Część gazów odlotowych może być kierowana do komory dopalania. Recyrkulacja gazów wpływa na zredukowanie o 10-15% rozmiarów instalacji oczyszczania gazów.

4. Układ oczyszczania gazów odlotowych - na przykładzie Alkmaar

Układ oczyszczania gazów stanowi skomplikowaną instalację techniczną, przypominającą wyglądem wielką fabrykę chemiczną. Układ oczyszczania może składać się z następujących zespołów:

• Instalacji wychwytywania popiołów lotnych za pomocą elektrofiltrów lub filtrów tkaninowych, ewentualnie jednych i drugich. Uzyskiwana efektywność przekracza 95%.

• Czterostopniowej instalacji mycia gazów odlotowych. W płuczkach z roztworem wapna wytrąca się chlorowodorów (HCl), fluorowodory (HF), dwutlenek siarki (SO₂), metale ciężkie oraz częściowo dioksyny. Ścieki z płuczek są oczyszczane - zanieczyszczenia są oddzielane w postaci placka filtracyjnego, a woda wraca do obiegu.

• Ponowne podgrzewanie strumienia gazów do temp. 110^oC i wtryskiwanie węgla aktywnego. Proces ten pozwala zatrzymać pozostałości dioksyn i metali ciężkich, które są absorbowane na węglu aktywnym. Część zużytego w tym procesie węgla aktywnego jest spalana.

• Instalacja czyszczenia katalitycznego w temperaturze 260^oC - gdzie likwidowany jest tlenek azotu. Katalizatorem absorbującym jest amoniak. W wyniku reakcji chemicznej otrzymuje się czysty azot i wodę. Stopień absorpcji powyżej 90%.

• Instalacja monitoringu skażeń.Na końcu instalacji znajduje się w pełni zautomatyzowany układ ciągłej kontroli pomiarowej wszystkich zanieczyszczeń oprócz dioksyn i furanów (nie opracowano jeszcze kompleksowych analizatorów). Poziom dioksyn i furanów badany jest metodą pośrednią poprzez analizę tłuszczu zawartego w mleku krów wypasanych wokół spalarni tzw. biomonitoring.

Tabela. Średnia dobowa wielkość emisji zanieczyszczeń gwarantowana przez dostawcę instalacji - szwajcarska firma VAN-ROLL (mg/Nm³), dioksyny (ng/Nm³)

Spalarnia	Pyły	HCl	SO2	NOx	CO	HF	Cd	Hg	Dioksyny Furany
Alkmaar	3	5	30	70	25	0,5	0,02	0,03	0,05
Dopuszczalne stężenie w Holandii	5	10	40	70	50	1	0,05	0,05	0,1

Źródło: Żygadło M., „Eko-Problemy“ 1995, nr 4 [29]

5. Produkty odpadowe ze spalania odpadów

• Żużel, złom żelaza i popiół lotny. Żużel podlega regularnej kontroli i może być wykorzystany np. do budowy dróg w postaci bezpośredniej lub po zeszkliwieniu w wysokiej temperaturze, a następnie rozdrobnieniu na wartościowe kruszywo. Popioły lotne (zawierające metale ciężkie) po związaniu asfaltem mogą być wykorzystywane jako wypełniacz mas bitumicznych do nawierzchni drogowych. Żelazo natomiast kierowane jest do hut.

• Ciepło spalania jest wykorzystywane do produkcji pary, która jest przetwarzana na energię elektryczną, np. spalarnia w Alkmaar - Holandia. Całkowita moc energii uzyskiwana z instalacji wynosi 42 MW, z czego 7 MW jest wykorzystywane do utrzymania w ruchu instalacji, a pozostałe 35 MW jest przekazywane na potrzeby miasta. W ten sposób termiczne unieszkodliwianie 385 tys. ton/rok odpadów pozwala rocznie zaoszczędzić 60 mln m³ gazu ziemnego.

Rysunek 1.

Unieszkodliwianie termiczne w systemie pirolizy odpadów komunalnych, przemysłowych, medycznych i laboratoryjnych, przydatne w szczególności do stałych i płynnych odpadów problemowych i niebezpiecznych. Typoszereg o wydajności od 0,5 do 100 ton/dobę

 

UTYLIZATOR ECO WASTE firmy EcoCan Corp. CANADA

Przykład:

• wydajność 25 ton/dobę

• powierzchnia obiektu 400 m²

• koszt urządzenia 3,5 mln USD (w tym transport, montaż, szkolenie, roczna gwarancja)

6. Spalanie w systemie pirolizy

6.1. Zasada przebiegu procesu

Piroliza jest to dwustopniowy system termicznego unieszkodliwiania odpadów palnych głównie problemowych i niebezpiecznych. W pierwszym stopniu następuje spalanie w procesie pirolizy bez dostępu powietrza (odgazowanie) lub w warunkach niedoboru tlenu (zgazowanie) w temperaturze 600-700^oC. W tych warunkach związki organiczne ulegają rozpadowi na gaz.

Następujące po sobie fazy odgazowania i zgazowania odpadów zapewniają ich pełne spopielenie i całkowite wykorzystanie ich energii chemicznej i cieplnej. Minimalna ilość energii dodatkowej potrzebna jest jedynie w fazie zapłonu odpadów - palnik podtrzymujący znajduje się w dolnej części komory.

W drugim stopniu, powstający w procesie pirolizy gaz jest spalany płomieniowo w komputerowo sterowanej komorze wysokotemperaturowej 900-1200^oC. Przy tych wysokich temperaturach gazy odlotowe ulegają pełnej sterylizacji.

6.2. Piece systemu pirolizy

Spalanie odpadów w systemie pirolizy rozpowszechniło się najbardziej w produkcji małych pieców stacjonarnych o przepustowości 600-1000 kg/h lub mobilnych instalacji 15-250 kg/godz. Przykładem takich instalacji może być austriacka firma AMCO, której dwa piece 2 x 600 kg/godz. zostały zainstalowane w Krakowie z przeznaczeniem do spalania odpadów szpitalnych.

Instalacje spalania odpadów systemem pirolizy przeznaczone są głównie do neutralizacji przemysłowych odpadów niebezpiecznych oraz odpadów szpitalnych. Metoda pirolizy sprawdziła się jako dogodny sposób unieszkodliwiania mieszaniny tworzyw sztucznych, materiałów zanieczyszczonych olejami, w tym również materiały półpłynne i płynne, jak rozpuszczalniki, farby, nieutwardzone żywice, oleje i emulsje itp.

6.3. Technologia wysokotemperaturowego spalania THERMOSELECT

Najnowszą generacją spalarni bazującej na procesach zgazowania i wysokotemperaturowego spalania jest szwajcarska technologia THERMOSELECT. Pierwszy pilotażowy obiekt wybudowany został w miejscowości Verbania w północnych Włoszech. Cechą charakterystyczną technologii jest wysokotemperaturowe spalanie gazu 2000^oC. W efekcie tego powstaje CO (nie CO₂) oraz zeszklona szlaka. Problemem technologicznym jest uzyskanie temperatury 2000^oC, co osiąga się przez zastosowanie tlenu, który trzeba uprzednio wytworzyć.

Opis procesu

• Odpady bez wstępnego przygotowania są sprasowywane do 1/10 pierwotnej objętości w poziomym kanale, gdzie następuje ich odgazowanie i zwęglanie w temperaturze od 50 do 800^oC w ciągu 2 godzin,

• W pionowym konwektorze zwęglone odpady poddawane są działaniu temperatury 2000^oC w atmosferze czystego tlenu. W takich warunkach węgiel zamienia się w gaz syntetyczny, a metale i mineralne składniki są stopione do stanu płynnego.

• Frakcja płynna chłodzona jest wodą i spływa do basenu umieszczonego pod konwektorem, gdzie zestala sie w dwa rodzaje granulatu:

• ceramicznego - złożonego głównie z krzemionki (traktowanego jako produkt przemysłowy, łatwo znajdujący nabywców),

• metalicznego, którego głównym składnikiem jest żelazo.

• Frakcja gazowa przedostaje się ku górze konwektora, gdzie w płuczce wodnej poddawana jest szokowemu schładzaniu w ciągu 1/10 sekundy z temperatury 1200^oC do ok. 70^oC. Szokowe chłodzenie ogranicza czas, w którym mogą tworzyć się dioksyny i furany. Gaz poddawany jest kolejnym etapom czyszczenia, w czasie którego usuwane są z niego m.in. metale ciężkie, chlor i fluorowodory oraz siarkowodór. W efekcie stopień czystości gazu syntetycznego jest znacznie wyższy niż naturalnego gazu ziemnego spalanego w domowych kuchniach gazowych.

• Ostatnim etapem procesu jest oczyszczanie wody technologicznej. Woda oczyszczana jest w integralnej instalacji w takim stopniu, że może być odprowadzana bezpośrednio do kanalizacji sanitarnych.

Rysunek 2.

Schemat blokowy procesu zgazowania i wysokotemperaturowego spalania dopadów wg szwajcarskiej technologii THERMOSELECT

Woda procesowa oczyszczana jest w następujących po sobie fazach:

• neutralizacja i strącanie,

• flokulacja i sedymentacja,

• filtracja,

• osmoza odwrotna,

• odparowanie i kondensacja.

W trakcie procesu oczyszczania wody odzyskuje się między innymi metale ciężkie w postaci ich soli i wodorotlenków.

Tabela. Porównanie dwóch technologii termicznego przekształcania odpadów przy spalaniu 100000 ton odpadów.

Lp.	Produkty wtórne procesu	Technologia
				Spalanie klasyczne	THERMOSELECT
1	Szlaka, popiół i toksyczne filtraty	40 000 ton	-
2	Otrzymane surowce	-	28 000 ton
3	Gaz ze spalania	860 mln Nm^3	-
4	Gaz z syntezy	-	40 mln Nm^3
Pyły i toksyczne składniki spalin
5	Pyły	34 000 kg	< 1 kg
6	HCl	43 000 kg	< 90 kg
7	HF	1 723 kg	< 1 kg
8	Hg	86 kg	< 1 kg
9	Cd	86 kg	< 1 kg
10	SO2	258 000 kg	< 90 kg

Źródło: materiały firmowe THERMOSELECT

Zalety technologii

Bardzo wysoka temperatura oraz zeszklenie odpadów umożliwia wykorzystywanie tej technologii do spalania zarówno odpadów komunalnych, jak i niebezpiecznych. Wsadem mogą być również bogate w metale ciężkie szlamy z oczyszczalni ścieków, urządzenia gospodarstwa domowego, odpady szpitalne itp.

Technologia ma charakter bezodpadowy - nie wytwarza odpadów wtórnych wymagajcych deponowania na składowiskach oraz nie emituje zanieczyszczeń do atmosfery. Instalacja jest budowana z modułów o wydajności 10 ton odpadów/godzinę zestawianych w dowolnej ilości. Praca instalacji jest elastyczna w granicach 40-100% wydajności - odporna na jakość oraz nierówonmierność dostaw.

Technologia ta charakteryzuje się niskimi kosztami spalania oraz wysokim bezpieczeństwem działania zakładu. Koszt spalenia 1 tony odpadów wynosi (1995 r.) około 400 DEM, co oznacza, że jest przeszło 1/3 mniejszy niż w klasycznej spalarni.

Spalarnia na licencji THERMOSELECT powstaje w Karlsruhe o projektowanej przepustowości 225 tys. ton/rok. Ma ona spalać, poczynając od 1994 roku, wszystkie odpady z miasta-powiatu Karlsruhe. Podobna spalarnia ma być budowana w Berlinie. Jeśli uzyskane wyniki okażą się w kompleksowym ujęciu pozytywne - może to oznaczać zasadniczą zmianę w technologii spalania odpadów.

6.4. Technologia zamkniętego spalania ECLIPS

Technologia ECLIPS - Environmental Closed Loop Incineration Process - jest nową technologią opracowaną w 1995 roku dla potrzeb armii amerykańskiej. Technologia w bezpieczny sposób unieszkodliwia termicznie wszelkie odpady niebezpieczne pochodzenia przemysłowego, medycznego i chemicznego w tym broni chemicznej, odpadów pestycydowych, odpadów z przemysłu petrochemicznego, odpadów zawierających rtęć, zużytych katalizatorów itp. oraz nie segregowanych odpadów komunalnych.

Technologia ECLIPS umożliwia również zagospodarowanie praktyczne wszystkich produktów ubocznych, w tym: popiołów, dwutlenku węgla, wody i innych. Pozwala też na odzysk energii cieplnej lub prądu elektrycznego. Technologia oferowana jest przez korporację anglo-amerykańską ECLIPS CORPORATION dysponującą wieloma pozytywnymi opiniami, m.in. Agencji Ochrony Środowiska Rządu Stanów Zjednoczonych (USA EPA).

Opis procesu

• W pierwszej fazie odpady spalane są wirowo w obrotowym piecu w temperaturze nieprzekraczającej 980^oC przy użyciu czystego tlenu.

• W drugiej fazie spaliny wdmuchiwane są do obrotowej komory spalania, gdzie w ciągu min. 2 s. są poddawane temperaturze nie przekraczającej 1370^oC.

• Następnie spaliny są oczyszczane w cyklonie oraz filtrze ceramicznym i przechodzą do kotła parowego, gdzie oddają ciepło. Schładzane do 230^oC zawracane są częściowo do pieca obrotowego, pozostałe zaś są poddawane rafinacji w celu uzyskania produktów ubocznych nadających się do komercjalizacji.

Zalety technologii i przykłady wykorzystania

• Proces odbywa się w zamkniętym gazoszczelnym cyklu spalania - 100% spalin jest wykorzystywane lub przetwarzane wewnątrz systemu. Proces nie emituje gazów, dymów i pyłów a instalacja nie jest wyposażona w komin.

• Produkty uboczne spalania wykorzystywane są gospodarczo:

• popiół jako komponent do produkcji pustaków budowlanych,

• ciepło do wytwarzania energii elektrycznej,

• dwutlenek węgla do produkcji suchego lodu.

• Modularna linia technologiczna daje się łatwo przetransportować i zamontować w dowolnym miejscu zarówno w dużych, jak i małych aglomeracjach. Budowa instalacji jest gwarantowana przez Export Import Bank United States of America (EXIM Bank)

• Koszt instalacji jest znacznie niższy od konwencjonalnych spalarni, a nawet od technologii THERMOSELECT.

• Technologia ECLIPS została wykorzystana m.in. do neutralizacji wielkich składów wojskowych środków chemicznych „Agentorange“ przeznaczonych do niszczenia liści - pozostałość z wojny w Wietnamie.

• Przykład - instalacja w Oklahoma USA przetwarza równocześnie w ciągu dnia 250 ton odpadów komunalnych i 100 ton opon, wytwarzając następujące ilości produktu ubocznego gotowego do sprzedaży:

• 5,0 MW energii elektrycznej,

• 90,8 tys. litrów oleju opałowego,

• 9,0 ton wysoko wytrzymałej stali,

• 454 litrów dodatków do wysoko oktanowej benzyny,

• 100 ton suchego lodu,

• 2,5 tony pustaków budowlanych.

Korporacja ECLIPS oferuje różne warianty rozwiązań na terenie Polski. Ostatnio przedstawiła propozycję unieszkodliwiania 350 ton/dzień odpadów z terenu woj. poznańskiego, 100 ton stanowiłyby odpady komunalne, 250 ton odpady niebezpieczne.

Koszt instalacji ok. 30 mln USD.

Rysunek 3.

Technologia zamkniętego spalania ECLIPS

 ECLIPS - WYKRES BILANSU MASOWEGO

Masa wejściowa {1+2+3+4+5+6+7+8+9+10} = Masa wyjściowa {A+B+C+D+E+F+G+H+I+J}
{5+8}=A

7. Przerób na paliwo stałe

Refuse Derived Fuel - paliwo uzyskane z odpadów to brykiety nazywane PAKOM, zrobione z odpadów zastępują paliwo konwencjonalne, np. węgiel w tradycyjnych elektrowniach lub ciepłowniach. Granulat powinien być jednorodny pod względem rozmiarów i wartości opałowej. Wymaga to kompleksowego, wstępnego przygotowania odpadów:

• odpady powinny być rozdzielone na co najmniej dwie frakcje palne i niepalne,

• części palne muszą być rozdrobnione na małe cząstki, pozwalające wymieszać odpady na jednorodne paliwo,

• rozdrobnione odpady muszą być sprasowane w formie brykietów.

Metoda ta była stosowana na pełną skalę techniczną w kilku zakładach na terenie Skandynawii. Obecnie rozwój tej metody ograniczony jest z powodu wielu problemów do obiektów eksperymentalnych udoskonalających technologię, np.: technologia UWAS - Niemcy, SIEBERSA - Szwajcaria.

Źródła:

Wemer Freisiben, Plastics in municipal incinerations, Europen Centre for Plastics in the Environment, 1994 [28]

Żygadło M., „Eko-Problemy“ 1995, nr 4 [29]

Materiały firmowe THERMOSELECT

2

---