„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

MINISTERSTWO EDUKACJI

NARODOWEJ

Elżbieta Wiśnios

Wytwarzanie zakładek, podnosków i elementów spodów
obuwia z materiałów płaskich 311[25].Z1.02

Poradnik dla ucznia

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy
Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

1

Recenzenci:

mgr inż. Barbara Jaśkiewicz

mgr inż. Leszek Świdziński

Opracowanie redakcyjne:

dr inż. Elżbieta Wiśnios

Konsultacja:

dr inż. Jacek Przepiórka

Poradnik stanowi obudowę dydaktyczn

ą

programu jednostki modułowej 311[25].Z1.02,

„Wytwarzanie zakładek, podnosków i elementów spodowych obuwia z materiałów płaskich”,
zawartego w modułowym programie nauczania dla zawodu technik obuwnik.

Wydawca

Instytut Technologii Eksploatacji – Państwowy Instytut Badawczy, Radom 2007

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

2

SPIS TREŚCI

1. Wprowadzenie

3

2. Wymagania wstępne

5

3. Cele kształcenia

6

4. Materiał nauczania

7

4.1. Charakterystyka technologiczna procesów obróbki i montażu elementów

spodowych obuwia, zakładek i podnosków

7

4.1.1. Materiał nauczania

7

4.1.2. Pytania sprawdzające

16

4.1.3. Ćwiczenia

16

4.1.4. Sprawdzian postępów

17

4.2. Produkcja podpodeszew

18

4.2.1. Materiał nauczania

18

4.2.2. Pytania sprawdzające

22

4.2.3. Ćwiczenia

23

4.2.4. Sprawdzian postępów

24

4.3. Produkcja zakładek i podnosków

25

4.3.1. Materiał nauczania

25

4.3.2. Pytania sprawdzające

28

4.3.3. Ćwiczenia

29

4.3.4. Sprawdzian postępów

30

4.4. Produkcja podeszew i innych elementów obuwia

31

4.4.1. Materiał nauczania

31

4.4.2. Pytania sprawdzające

37

4.4.3. Ćwiczenia

37

4.4.4.Sprawdzian postępów

39

4.5. Mechanizacja i automatyzacja procesów wytwarzania elementów

spodowych obuwia

40

4.5.1. Materiał nauczania

40

4.5.2. Pytania sprawdzające

42

4.5.3. Ćwiczenia

43

4.5.4. Sprawdzian postępów

43

5. Sprawdzian osiągnięć

44

6. Literatura

49

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

3

1. WPROWADZENIE

Poradnik będzie Ci pomocny w przyswajaniu wiedzy o wytwarzaniu i obróbce zakładek,

podnosków i elementów spodowych z materiałów płaskich.

W poradniku zamieszczono:

–

wymagania wstępne, czyli wykaz niezbędnych umiejętności i wiedzy, które powinieneś
mieć opanowane, aby przystąpić do realizacji programu jednostki modułowej,

–

cele kształcenia tej jednostki modułowej,

–

materiał nauczania (rozdział 4), który umożliwia samodzielne przygotowanie się do
wykonania ćwiczeń i zaliczenia sprawdzianów. Obejmuje on również ćwiczenia, które
zawierają wykaz materiałów, narzędzi i sprzętu potrzebnych do ich realizacji. Przed
ć

wiczeniami zamieszczono pytania sprawdzające wiedzę potrzebną do ich wykonania,

–

po ćwiczeniach zamieszczony został sprawdzian postępów. Wykonując sprawdzian
postępów powinieneś odpowiadać na pytania tak lub nie, co oznacza, że opanowałeś
materiał albo nie,

–

sprawdzian osiągnięć, w którym zamieszczono instrukcję dla ucznia oraz zestaw zadań
testowych sprawdzających opanowanie wiedzy i umiejętności z zakresu całej jednostki.
Zamieszczona została także karta odpowiedzi,

–

wykaz literatury obejmujący zakres wiadomości dotyczących tej jednostki modułowej,
która umożliwi Ci pogłębienie nabytych umiejętności.

Jeżeli masz trudności ze zrozumieniem tematu lub ćwiczenia, to poproś nauczyciela lub
instruktora o wyjaśnienie i ewentualne sprawdzenie, czy dobrze wykonujesz daną czynność.

Bezpieczeństwo i higiena pracy

W czasie pobytu w pracowni musisz przestrzegać regulaminów, przepisów

bezpieczeństwa i higieny pracy oraz instrukcji przeciwpożarowych wynikających z rodzaju
wykonywanych prac. Przepisy te poznasz podczas trwania nauki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

4

Schemat układu jednostek modułowych

311[25].Z1.02

Wytwarzanie zakładek,

podnosków i elementów

spodów obuwia

z materiałów płaskich

311[25].Z1

Technologia wytwarzania

półproduktów i elementów obuwia

311[25].Z1.03

Formowanie oraz

obróbka elementów

spodów obuwia z gumy

i tworzyw sztucznych

311[25].Z1.01

Wycinanie elementów

obuwia z materiałów

płaskich

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

5

2. WYMAGANIA WSTĘPNE

Przystępując do realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

rozpoznawać części i elementy konstrukcyjne obuwia,

–

stosować zasady oznaczania wielkości elementów obuwia,

–

rozpoznawać, charakteryzować i klasyfikować materiały obuwnicze,

–

rozpoznawać i charakteryzować wady materiałów obuwniczych,

–

oceniać jakość materiałów obuwniczych,

–

określać wpływ wad materiałowych na wskaźniki ekonomiczne i jakość obuwia,

–

dobierać materiały w zależności od typu i przeznaczenia obuwia,

–

klasyfikować i dobierać maszyny i urządzenia produkcyjne,

–

oceniać stan techniczny maszyn, urządzeń i narzędzi produkcyjnych,

–

użytkować, regulować i konserwować maszyny i urządzenia produkcyjne,

–

określać zasady rozkroju materiałów na elementy obuwia,

–

określać parametry technologiczne wycinania elementów obuwia w zależności od rodzaju
stosowanych materiałów,

–

wycinać ręcznie i maszynowo elementy obuwia z płaskich materiałów obuwniczych,

–

przestrzegać przepisów BHP i ochrony przeciwpożarowej,

–

udzielać pierwszej pomocy osobom poszkodowanym,

–

korzystać z różnych źródeł informacji.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

6

3. CELE KSZTAŁCENIA

W wyniku realizacji programu jednostki modułowej powinieneś umieć:

–

określić warunki obróbki zakładek, podnosków i części spodów obuwia,

–

sporządzić wzorce pracy oraz instrukcje wykonania operacji technologicznych
w procesach wytwarzania zakładek, podnosków, podpodeszew, podeszew i obcasów,

–

ustalić techniki prasowania elementów, określić błędy procesu oraz przyczyny ich
powstawania,

–

ustalić techniki i środki do wiórowej obróbki elementów, półproduktów i wyrobów,

–

określić parametry techniczne procesu obróbki elementów, półproduktów i wyrobów,

–

dobrać narzędzia i materiały pomocnicze do procesu obróbki,

–

dobrać narzędzia kontrolne oraz skontrolować jakość obróbki,

–

dobrać optymalne rozwiązania techniczne i ekonomiczne procesu obróbki elementów
spodów obuwia, podnosków i zakładek,

–

dobrać środki oraz metody wykończania elementów i półproduktów obuwia,

–

zaplanować technologiczny proces obróbki z wykorzystaniem współczesnych rozwiązań
organizacyjnych i technicznych,

–

skorzystać z technologicznej dokumentacji wytwarzania elementów obuwia z materiałów
płaskich,

–

dokonać obróbki zakładek, podnosków i elementów spodów obuwia z materiałów
płaskich.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

7

4. MATERIAŁ NAUCZANIA

4.1. Charakterystyka technologiczna procesów obróbki i montażu

elementów spodowych obuwia, zakładek i podnosków

4.1.1. Materiał nauczania

Spód obuwia chroni stopę przed nierównościami podłoża oraz wpływem warunków

atmosferycznych i środowiskowych. Konstrukcja spodu, w zależności od systemu montażu,
typu i rodzaju obuwia, składa się z różnej liczby części składowych.

Spód obuwia składa się z trzech grup rodzajowych części składowych:

1.

Elementy nośne – podpodeszwy, wyściółki, podwyściółki, podpiętki. Części te
bezpośrednio stykają się ze stopą.

2.

Elementy wewnętrzne – wypełnienia, wyłożenia, usztywniacze, wzmocnienia
podpodeszew.

3.

Elementy zewnętrzne – podeszwy, podsuwki, składki obcasa, pasy, otoki, wierzchniki
itp. części te stykają się bezpośrednio lub pośrednio z podłożem.

Wycięte elementy składowe spodu obuwia poddaje się różnorodnym procesom

obróbczym, które mają na celu przygotowanie ich do fazy montażu obuwia jako gotowych
półfabrykatów. Procesy te to dwojenie i wyrównywanie grubości, ścienianie, ścieranie,
frezowanie oraz formowanie.

4.1.1.1. Dwojenie i ścienianie

Dwojenie jest to bezwiórowa obróbka polegająca na dzieleniu elementu w płaszczyźnie

równoległej do jego powierzchni, który jest podawany ze stałą prędkością na krawędź tnącą
ruchomego lub nieruchomego ostrza noża. Sposobem tym w przemyśle obuwniczym
prowadzi się dwojenie elementów w celu uzyskania żądanej grubości (podeszwy, podsuwki
ze styrogumu) lub wyrównywanie ich grubości.

Operacji wyrównywania grubości poddaje się przede wszystkim skórzane elementy

spodu obuwia (podeszwy, podpodeszwy, składki obcasa, zakładki (element wierzchu), itp.
Konieczność przeprowadzania powyższej operacji wynika ze struktury skóry naturalnej
(różnice w grubości w poszczególnych miejscach topograficznych) w związku z czym
elementy posiadają nierównomierną grubość.

Do dwojenia i wyrównywania grubości wykorzystuje się różnego typu dwojarki

i wyrównywarki grubości.

Ś

cienianie brzegów elementów jest zabiegiem bardzo zbliżonym do dwojenia,

polegającym na oddzieleniu warstwy materiału tylko na pewnej szerokości. Ścienianie ma na
celu przygotowanie brzegów elementów do łączenia. Schematy dwojenia i ścieniania
przedstawiono na rysunku 1.

Rys 1. Podstawowe schematy: a) dwojenia, b) ścieniania; 1, 7 – wałki podające, 2 – wałek dociskowy,

3 – nóż płaski, 4 – element (dwojony, ścieniany), 5 – dźwignia dociskowa, 6 – nóż dzwonkowy [5, s. 199]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

8

Ś

cienianie podnosków i zakładek (elementy wierzchu) z materiałów termoplastycznych

i chemoutwardzalnych przeprowadza się najczęściej na ścieniarkach z nożem cylindrycznym
lub przy wykorzystaniu dwojarek na przykład typu Fortuna UAF 470, gdzie ścienianie
wykonuje się na specjalnych szablonach, które pracownik w zależności od potrzeby może
wykonać sam [6, s. 167].

W przypadku ścieniania elementów spodowych, np. podeszew (rys. 2), wzmocnień

podpodeszew, zakładek (element wierzchu) z wtórnej skóry, wykorzystuje się dwojarki
spodowe z nożem przymocowanym do stołu roboczego maszyny. Negatyw kształtu
ś

cienianego elementu jest wykonany na wałku dociskowym (rys. 3). Wtłaczanie materiału do

wałka z negatywem jest wykonane przez dźwignie dociskowe (4), które są resorowane
sprężyną (6). Podawanie materiału ułatwiają pierścienie podające (5), które na swoim
obwodzie są nacinane (ząbkowane).

Rys. 2. Ścienianie podeszew przy użyciu wałka z negatywem:

a – szerokość ścienianie, b- grubość ścieniania [6, s. 168]

Rys. 3. Schemat ścieniania elementów spodowych przy użyciu wałka z negatywem: a) rzut boczny,

b) rzut przedni: 1 – górny wałek z negatywem elementu, 2 – krawędź ostrza noża, 3 – podeszwa,

4 – dźwignia dociskowa, 5– pierścienie podające, 6– sprężyna resorująca [6, s. 168]

Należy podkreślić, iż jakość obróbki elementów decyduje w konsekwencji o jakości

gotowego obuwia. Należy zwracać szczególną uwagę na zasady ścieniania elementów.
Nieprzestrzeganie zasad (szerokość, grubość ścieniania) wpływa niekorzystnie na walory
użytkowe i estetyczne obuwia.

4.1.1.2. Obróbka wiórowa

Obróbka wiórowa jest jedną z najnowocześniejszych metod opracowania części

składowych obuwia. Spośród wielu sposobów obróbki należy wymienić frezowanie
i ścieranie, ponieważ znajdują w przemyśle obuwniczym największe zastosowanie.

Frezowanie

Frezowanie jest powszechnie stosowane przy obróbce materiałów spodowych, takich jak

skóra, tworzywa sztuczne, guma, głównie przy wykończeniu brzegów podeszew, obcasów,
otoków, itp. Frezowanie nadaje obrabianym elementom jakościowo dobry i estetyczny
wygląd.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

9

Obróbka materiałów metodą frezowania jest zależna od wielu czynników, takich jak:

–

sposób frezowania (współbieżne, przeciwbieżne),

–

właściwości materiału obrabianego (oporu właściwego skrawania),

–

właściwości materiału narzędzia skrawającego,

–

kształt, geometria narzędzia skrawającego,

–

geometria wióra,

–

warunki skrawania (prędkość, głębokość, posuw, drgania przedmiotu obrabianego).
Frezuje się obwody części składowych spodu obuwia męskiego, damskiego

i dziecięcego. Warstwa poddawana obróbce usuwana jest w formie wiórów zmieniających
swój przekrój od minimalnego do maksymalnego lub odwrotnie, za pomocą obracającego się
narzędzia wieloostrzowego zwanego frezem.

Frez jest wieloostrzowym, obracającym się narzędziem, którego zęby tnące kolejno lub

równocześnie usuwają naddatek materiału. Konstrukcja frezu jest uzależniona od
przeznaczenia narzędzia, a także od rodzaju materiału części skrawającej. Ze względu na
przeznaczenie frezy dzielą się na pracujące:

–

czołem,

–

obwodem,

–

czołem i obwodem.

Ze względu na materiał ostrza, frezy dzielą się na:

–

stalowe,

–

z płytkami z węglików spiekanych.

Zastosowanie frezu zależy od jego budowy, między innymi od ilości zębów, geometrii

ostrza i profilu krawędzi tnącej.

Ilość zębów ma istotne znaczenie dla jakości obrabianej powierzchni. Obecnie

w przemyśle obuwniczym stosowane są frezy o ilości zębów równej 7, 8, 10, 12 i 16. Frezy
z siedmioma zębami są stosowane do obróbki wklęsłej części śródstopia. Frezy z ośmioma
zębami służą do obróbki obcasów i pozostałego konturu spodu. Frezy z dziesięcioma,
dwunastoma i szesnastoma zębami służą do obróbki całego konturu spodu. Przykłady frezów
przedstawiono na rysunkach 4, 5 i 6.

Rys. 4. Frez tarczowy (ostrza z węglików spiekanych lub stali szybkotnącej):

1 – korpus frezu, 2 – wkładka [6, s. 172]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

10

a)

b)

Rys. 5. Frezy tarczowe, a) ostrza z węglików spiekanych: 1 – ostrza frezu, 2 – wkładki,

3 – klin mocujący, 4 – korpus; b) frez jednoostrzowy [6, s. 173]

a)

b)

Rys. 6. Frezy uniwersalne a) ośmioostrzowy, b) czteroostrzowy [6, s. 173]

Geometria zębów umożliwia skrawanie materiału i ma istotny wpływ na siły skrawania

a także na prędkość zużycia się ostrza. Na rysunku 7 przedstawiono schemat geometrii frezu.
Przy frezowaniu suma kątów:

α

+

β

+

γ

= 90

o

;

α

+

β

=

δ

, gdzie:

α

– kąt przyłożenia,

β

– kąt

ostrza,

γ

– kąt natarcia,

δ

– kąt skrawania.

Rys. 7. Geometria frezu: 1 – krawędź płaszczyzny natarcia, 2 – krawędź

płaszczyzny przyłożenia, 3 – płaszczyzna boczna [6, s. 171]

Część tnąca freza składa się z małego pióra, dużego pióra i półki, która jest podstawową

częścią ostrza i służy do usuwania naddatku materiału z czoła podeszwy (szerokość półki
zależy od grubości podeszwy). Małe pióro służy do profilowania pasa, natomiast duże pióro
ma za zadanie profilowanie spodu podeszwy. Charakterystyczne profile krawędzi tnącej
frezów przedstawiono na rysunku 8.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

11

Rys. 8. Profile krawędzi tnącej frezów [2, s. 37]

Frez z prostą półką (rys. 8a) ma zastosowanie do opracowania konturu obuwia

wykonywanego systemem pasowym i sandałowym. Kąt małego pióra wynosi 45°, a jego
wysokość 1,5 mm. Frezy o takim samym profilu, lecz o wysokości pióra 0,75 mm mają
zastosowanie do obróbki obuwia montowanego systemem klejowym. Frez z wypukłą półką
(rys. 8b) jest przeznaczony do obróbki konturu obuwia montowanego systemem klejowym.
Do obróbki konturu podeszwy gumowej o zwiększonej grubości lub podeszwy razem
z obcasem służy frez o krawędzi tnącej ze śrubowym nacięciem bez dużego pióra (rys. 8c).
Frez z półką wklęsłą jest przeznaczony do obróbki konturu podeszwy zmontowanej systemem
klejonym (rys. 8d), a frez z półką wygiętą (rys. 8e) do podeszew o zaokrąglonym profilu. Do
obróbki wewnętrznej części śródstopia obuwia różnych systemów montażu służy frez
z nachyloną wklęsłą półką (rys. 8f). Na rysunku 8g przedstawiono frez z prostą półką, bez
dużego pióra, który służy do obróbki obcasów i grubych podeszew. Frez o powtarzających się
kształtowych nacięciach, bez dużego pióra przedstawiono na rysunku 8h. Ma on zastosowanie
do obróbki grubych podeszew o kształtowych nacięciach na obwodzie. Do obróbki niskich
obcasów służy frez przedstawiony na rysunku 8i.

Ścieranie

Ś

cieranie i szlifowanie powierzchni jest powszechnie stosowane w produkcji obuwia–

ś

ciera się i szlifuje powierzchnie podeszew, podpodeszew skórzanych, ściera się ścienione

powierzchnie zakładek. Ścieranie wykorzystywane jest też do obróbki obcasów składkowych,
którym kształt końcowy nadaje się dopiero po przymocowaniu w fazie montażu.

Czynność tę wykonuje się za pomocą maszyn zaopatrzonych w odpowiednie tarcze

metalowe, pasy ścierne itp. W zależności od rodzaju przyrządu ściernego otrzymujemy różną
strukturę powierzchni ścieranego materiału.

Podczas ruchu narzędzia ściernego ostrza ziaren sztucznych kryształów karborundu,

korundu, elektrokorundu, tlenku glinowego oraz krzemowego lub końcówki drutu stalowego
tworzą na ścieranej powierzchni drobne nacięcia. Ponieważ odległość między
poszczególnymi ziarnami jest bardzo mała, więc nacięcia i zadrapania są rozmieszczone tak
blisko siebie, że praktycznie następuje oddzielenie od powierzchni podciętych cieniutkich
warstw materiału. Głębokość cięcia zależy od średnicy ziaren. Geometrię ziarna ściernego
pokazano na rysunku 9.

Rys. 9. Geometria ziarna ściernego: t – grubość ścieranej warstwy,

α

– kąt przyłożenia,

γ

– kąt natarcia

[6, s. 177]

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

12

Podczas ścierania należy zwracać uwagę na to, aby materiał nie uplastyczniał się pod

wpływem ciepła, które wytwarza się podczas ścierania, gdyż może to być przyczyną
zanieczyszczenia lub zużycia narzędzia ściernego. Podczas ścierania stosowane są duże
prędkości skrawania, gdyż gwarantuje to dobrą jakość obróbki, które w powiązaniu z dużymi
oporami wymagają przyłożenia dużej siły, która przemienia się w ciepło.

Ś

cieranie powierzchni materiałów za pomocą płócien i papierów ściernych jest

najkorzystniejsze przy obróbce powierzchni przygotowywanych do klejenia. Obróbka ta
wykazuje następujące zalety: umożliwia swobodne poruszanie ścieranego przedmiotu
w stosunku do powierzchni ścierającej, chłodzenie narzędzia ściernego jest lepsze, umożliwia
obróbkę wszelkich powierzchni, nawet o bardzo skomplikowanych kształtach [5, s. 232].

Specjalne miejsce w tej grupie czynności zajmuje ścieranie powierzchni podeszew przed

przyklejeniem ich do zaćwiekowanych wierzchów obuwia. W celu zwiększenia
przyczepności kleju do spodów skórzanych i gumowych ściera się ich brzegi na szerokości
odpowiadającej szerokości zaćwiekowanych brzegów wierzchu obuwia. Jeśli podeszwy
zostały poddane wyrównywaniu lub dwojeniu nie poddaje się ich ścieraniu ponieważ ścięta
powierzchnia stwarza dobre warunki do zakotwiczenia się kleju. Jeżeli krupony nie są
ś

cienianie, muszą być dokładnie odmizdrowane. Zachodzi konieczność odsłonięcia i lekkiego

zmechacenia podstawowej, usiatkowanej warstwy skóry, w związku z czym po sklejeniu
wzrasta wytrzymałość na rozwarstwianie.

Do ścierania elementów spodowych gumowych stosuje się tarcze ścierne

(karborundowe), dlatego że materiały gumowe zawierają znaczną ilość szorstkich
napełniaczy, które wpływają na szybkie zużycie takich przyrządów, jak papiery i płótna
ś

cierne.

Nieprawidłowe wykonanie operacji ścierania zakładek może spowodować powstawanie

zgrubień wpływających na obniżenie estetyki gotowego obuwia. Podobne konsekwencje
występują przy opracowaniu obcasów składkowych i brzegów podeszew ze skóry naturalnej
i gumy. Źle dobrane narzędzia ścierne i niedokładne wykonanie operacji prowadzą do
otrzymania szorstkich i nieestetycznych powierzchni. W przypadku ścierania brzegów
zaciągniętej cholewki, nieprzestrzeganie zasad będzie miało wpływ na obniżenie trwałości
połączenia klejowego.

4.1.1.3. Prasowanie i formowanie przestrzenne

Prasowanie jest niezwykle ważną i w wielu przypadkach niezastąpioną operacją

w produkcji obuwia. Części spodowe obuwia, wycinane z płaskich materiałów, muszą przy
montażu odpowiadać kształtom kopyt i dlatego są odpowiednio formowane i prasowane.
Formowanie części spodowych ma na celu utrwalenie pożądanego dla nich kształtu przez
odkształcenie, nieznaczne rozciągnięcie liniowe oraz zgięcie i ściśnięcie materiału.
Formowania dokonuje się maszynowo za pomocą odpowiednich form. Skóry i różne odmiany
tworzyw skóropodobnych mają strukturę włóknistą, która umożliwia formowanie
wykrojonych z nich części obuwia. Wytrzymałość skóry podeszwowej na ściskanie jest
znacznie większa niż jej wytrzymałość na rozciąganie i zależy od stopnia wilgotności
materiału oraz temperatury. Przy wilgotności około 70% i temperaturze 150

o

C

wytrzymałość

materiału na ściskanie znacznie maleje, a w temperaturze 250

o

C wybitnie maleje.

Plastyczność skór wygarbowanych chromowo wzrasta ze wzrostem ich wilgotności,
natomiast skór wygarbowanych roślinnie zmniejsza się ze wzrostem wilgotności.

Największe odkształcenia występują w materiałach podczas formowania obcasów

wieloskładkowych. Między przedostatnią składką stanowiącą wewnętrzną powierzchnię
obcasa wkłada się najczęściej klinowy otoczek, na skutek czego powstaje wklęsła
powierzchnia odpowiadająca wypukłości części piętowej obuwia po przytwierdzeniu do
podeszwy. Obcas złożony z wielu warstw skóry – na ogół rzadkiej i kruchej – musi być

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

13

koniecznie sprasowany, aby nie uległ zniekształceniu podczas użytkowania obuwia. Przez
prasowanie i formowanie uzyskuje się zewnętrzną jednolitość obcasa. Formowanie obcasów
składkowych odbywa się przy zastosowaniu prasowania krótkotrwałego z jednoczesnym
łączeniem[6, s. 183–187]. Prasowanie przeprowadza się w formowarkach mechanicznych
mających stół oporowy, matryce boczne i przedni wsuwak. Wysokość stołu jest stała
i w związku z tym wielkość nacisku reguluje się przez opuszczenie lub unoszenie wsuwaka
oporowego, który ma wypukłość do kształtowania wklęsłej wewnętrznej powierzchni obcasa.
Do sprasowania obcasa i zmniejszenia jego pierwotnej wysokości o 15% trzeba użyć nacisku
około 300 kN. Trzyczęściowe formy powinny mieć nieco inny kształt niż gotowy obcas, co
wynika z właściwości sprężystych materiału (rys. 10).

Rys. 10. Prasowanie obcasów; a)schemat pracy maszyny: 1 – docisk górny, 2 – formy boczne,

3 – formowany obcas, 4 – składka dolna, 5 – wyrzutnik obcasa; b) uformowany obcas [4, s. 155]

Do formowania podeszew i podpodeszew nacisk może być mniejszy, ponieważ nie

muszą one być tak ściśnięte jak obcasy. Średnie ciśnienie potrzebne do odkształcenia
podeszwy lub podpodeszwy wynosi około 14,7 MPa. Formowanie odbywa się na prasach
mechanicznych,

hydraulicznych

lub

pneumatycznych

za

pomocą

odpowiednio

ukształtowanych form (rys. 11) przy zastosowaniu prasowania krótkotrwałego. Elementy
spodowe obuwia przed i po formowaniu przedstawia rysunek 12.

Rys. 11. Formy do formowania podpodeszew:

Rys. 12. Schemat formowania: a) element przed

a) zwykłych, b) do obuwia pasowego

formowaniem, b) element w momencie

[4, s. 143]

formowania [4, s. 144]

Skóry naturalne, skóry wtórne i tektury charakteryzują się właściwościami sprężystymi

i dlatego po usunięciu sił przyłożonych podczas formowania można zaobserwować
odkształcenie się tych materiałów. Przy wszystkich praktycznie stosowanych sposobach
formowania nie udaje się uzyskać trwałego odkształcenia o pożądanej wielkości. Dlatego dla
nadania elementom obuwia określonego kształtu należy je odkształcić nieco więcej niż

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

14

potrzeba, by po częściowym zaniku odkształcenia lepkosprężystego formowany element
uzyskał wymagany kształt. W związku z tym formy należy wykonywać z pewnymi
odchyleniami wymiarów w stosunku do wymiarów prasowanych części obuwia, to znaczy
zmniejsza się promienie krzywizn niektórych odcinków. Na przykład formy do formowania
podeszew, podpodeszew lub zakładek w poszczególnych przekrojach powinny mieć znaczne
odchylenia w stosunku do skłonów i kształtów pięt.

Zakładki formuje się na specjalnych maszynach (formowarkach), formami składającymi

się z piętki, zwanej sercem, bocznych form prasujących oraz górnej płyty zaprasowującej
(rys. 13). Sztywną zakładkę, wykrojoną ze skóry, skóry wtórnej lub tektury, uprzednio
odpowiednio ścienioną, startą i wygiętą, nakłada się na wewnętrzną formę. Boczne formy
prasujące o kształtach wklęsłych, zgodnych z kształtami wypukłości formy wewnętrznej
i kształtami części piętowej kopyta przyciskają zakładkę do formy wewnętrznej.
Po sprasowaniu górne płyty prasujące posuwają się w kierunku wystających dolnych brzegów
zakładki i zawijają ją do wewnątrz. Zakładki skórzane lub z niektórych odmian wtórnych skór
ze względu na znaczną sprężystość materiału powinny być prasowane na formowarkach
mechanicznych. Skórzane zakładki wkłada się do formy stroną ścienioną do wewnątrz,
a zakładki z innych materiałów stroną ścienioną na zewnątrz. Podczas formowania zakładek
najwłaściwsze są następujące wartości parametrów: temperatura 75

o

C, ciśnienie 3,9–5,9 MPa,

czas przebywania w formie 15 s, prędkość ruchu form 9 mm/s.

Rys. 13. Formy do formowania zakładek: 1 – część środkowa, 2 – część boczna,

3 – uformowana zakładka [4, s. 153].

4.1.1.4. Procesy montażu i wykończania elementów

Przygotowane elementy składowe spodu obuwia poddawane są następnym operacjom,

które przygotowują je do montażu.

Nanoszenie kleju

Powlekanie

podeszew

klejem

w

oddziałach

przygotowawczych,

zamiast

w montażowych, staje się coraz powszechniejsze. Zależnie od stosowanych klejów odbywa
się ono z odpowiednim wyprzedzeniem: od kilku godzin do kilkunastu dni

Nanoszenie kleju powinno zapewnić takie rozprowadzenie powłoki, aby po wysuszeniu

warstwy klejowej miała ona jednolitą powierzchnię ciągłą. Ilość i dokładność naniesienia
kleju ma wyraźny wpływ na jakość połączenia klejowego. Na wszelkie materiały chłonne, jak
skóra, i tkaniny, klej nanosi się dwukrotnie (pierwsza warstwa wnika, druga tworzy błonę
klejową). Na podeszwy gumowe, PCW, PU wystarcza zwykle jednokrotne naniesienie kleju.

Klej nanosi się ręcznie lub mechanicznie. Ręczne nakładanie kleju odbywa się przy

pomocy szczotki lub pędzla o twardym włosie, długości ok. 15 mm. Po zakończeniu pracy
pędzle wkłada się do naczynia z rozpuszczalnikami (benzyna ekstrakcyjna, octan etylu,
aceton). Przed ponownym użyciem należy pędzle oczyścić z pozostałości kleju.

Mechaniczne powlekanie klejem przeprowadza się na różnego rodzaju powlekarkach.

Nowoczesna powlekarka firmy International służy do powlekania klejem całej powierzchni
uprzednio profilowo ścienionych podeszew, podsuwek, podpodeszew płaskich lub

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

15

obciąganych z wkładką śródstopną, wzmocnień podpodeszew, a także podeszew do obuwia
na niskim obcasie i podeszew z przytwierdzonym niskim obcasem. Podeszwy gumowe
powleka się jednokrotnie, natomiast podeszwy skórzane dwukrotnie. Firma International
produkuje również powlekarki brzegów podeszew. Można nimi nanosić warstwy kleju
o szerokości 14 i 22 mm.

Firma Compo Show Machinery skonstruowała maszynę do nanoszenia paska kleju na

brzeg podeszwy, podawanej za pomocą systemu rolkowego. Na rynku dostępne są również
inne powlekarki [3, s. 59–60].

Firma USM proponuje powlekarko-przyklejarkę sztucznych warg do podpodeszew

obuwia pasowego. Maszyna posiada urządzenie do formowania i przyklejania taśmy
tekstylnej. Uformowaną w podajniku urządzenia taśmę w kształcie litery T, przykleja się do
brzegu podpodeszwy pod naciskiem przekazywanym przez dźwignię połączoną
z mechanizmem dociskowym i podającym, a następnie automatycznie odcina się od wstęgi
taśmy sztucznej wargi.

Innym urządzeniem służącym do montażu elementów spodowych jest nakładarko

przyklejarka otoków ryflowanych na brzegi podeszew. Naklejarka otoków firmy Irleh posiada
urządzenie do aktywacji powłoki klejowej strumieniem sprężonego ciepłego powietrza,
prowadnik do automatycznego nakładania otoku oraz mechanizm do automatycznego
odcinania otoku po zakończeniu nakładania.

Suszenie powłoki klejowej

Po naniesieniu kleju przeprowadza się suszenie. Do niedawna w przemyśle stosowano

suszenie części spodowych obuwia i naniesionych na nie powłok klejowych ciepłym
powietrzem, wdmuchiwanym przez wentylator ssąco-nawiewny, w którego dyszy
zamontowano nagrzewnice. Obecnie suszy się promiennikami podczerwieni lub tzw.
zimnymi lampami kwarcowymi oraz w próżni. Moc promiennika i jego odległość od
powierzchni powinna być ustalana w zależności od dopuszczalnej temperatury nagrzewania
powierzchni. W celu utrzymania odpowiedniej temperatury promienniki muszą być
rozmieszczone tak, aby równoważyły pole nagrzewanej powierzchni. Orientacyjnie należy
przyjąć, że promienniki o mocy 250 W powinny być umieszczone w odległości 20 cm od
siebie, a promienniki o mocy 40–60 W – w odległości wynoszącej 1,5 promienia żarówki.

Suszenie odbywa się w suszarniach. Przykładem takiego urządzenia jest suszarka

próżniowa firmy Anzani, w której części obuwia umieszczone są w stanowiskach
zamocowanych na stole obrotowym i kolejno przesuwane pod klosz próżniowy, gdzie zostają
ogrzane. Jednoczesne działanie próżni i ciepła powoduje szybkie usunięcie wilgoci. Suszenie
trwa od 1 do 3 minut, zależnie od grubości materiału. Na rynku spotykane są także inne
rodzaje suszarek [3, s. 83].

Lamowanie i obciąganie podpodeszew i obcasów

W damskim obuwiu letnim brzegi podpodeszwy są wykończane lamówką lub obciągane

w celu podniesienia estetyki obuwia. Lamówkę w postaci paska ze skóry naturalnej lub
tworzywa skóropodobnego powleka się odpowiednim klejem i za pomocą lamowarki lub
ręcznie przykleja do podpodeszwy. Czynność ta wiąże się często z koniecznością ścierania
brzegów podpodeszew i wstępnego powlekania ich klejem.

Na oddziałach opracowania elementów spodowych obuwia można spotkać wiele

lamowarek różnej konstrukcji. Lamowarka podpodeszew i podsuwek firmy Albeko lamuje
taśmami skórzanymi lub z tworzyw skóropodobnych o różnej szerokości. Taśmy lamówkowe
i brzegi podpodeszew lub podsuwek są powlekane klejem, w tym przypadku ręcznie.

Lamowarko-nakładarka firmy Sagitta wykonuje trzy czynności: nakłada, przykleja

i obcina taśmę lamującą. Można stosować taśmę o różnych szerokościach, która jest

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

16

nawinięta na rolki. Nakładanie taśmy na brzeg podpodeszwy odbywa się za pomocą dwóch
rolek stożkowych, które jednocześnie spełniają rolę prowadników lamówki. Klej topliwy
w postaci żyłki jest topiony w zbiorniku grzewczym i przepompowywany do dyszy, przez
którą przesuwa się lamówka. Temperaturę reguluje zainstalowany w zbiorniku termostat.
Po włożeniu i zaciśnięciu podpodeszwy między rolkami dalsza praca (podawanie, oklejanie)
przebiega automatycznie.

Obciąganie podpodeszew można przeprowadzić na obciągarce, która jednocześnie

przygotowuje zawinięty materiał do klejenia poprzez drapanie.

Jedną z metod wykończania obcasów jest ich obciąganie materiałem wierzchnim.

Ciekawą linię automatyczną do obciągania obcasów proponuje firma Svit w Zlinie. Obcasy
umieszcza się w zaciskach, po czym wszystkie czynności związane z obciąganiem,
zawijaniem brzegów, zaprasowywaniem i wyrównywaniem zawiniętych brzegów są
wykonywane automatycznie.

4.1.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jakie znasz grupy rodzajowe spodu obuwia?

2.

Jakie elementy wchodzą w skład części nośnych spodu obuwia?

3.

Co zaliczamy do elementów wewnętrznych spodu obuwia?

4.

Jakie są elementy zewnętrzne spodu obuwia?

5.

Jakim procesom obróbczym poddaje się elementy spodu obuwia?

6.

Do jakich procesów zaliczamy frezowanie?

7.

Jakie elementy spodu obuwia poddaje się ścieraniu i czemu ono służy?

8.

Jakie zadanie spełnia formowanie w procesie wytwarzania spodu obuwia?

9.

Jaki jest cel dwojenia i ścieniania elementów obuwia?

10.

Jaka jest różnica w ścienianiu zakładek termoplastycznych i zakładek z wtórnej skóry?

4.1.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Dobierz frezy do:

−

obróbki podeszew do obuwia klejonego,

−

obróbki obcasów,

−

profilowania spodu podeszwy,

−

opracowania konturu obuwia pasowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

przeanalizować konstrukcję frezów pod kątem ich stosowania przy obróbce elementów
spodowych obuwia,

2)

dobrać frezy, których trzeba użyć do obróbki wymienionych elementów spodu obuwia,

3)

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−−−−

frezy o różnych profilach tnących ,

−−−−

elementy spodów lub obuwia wykończonych różnymi rodzajami frezów,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

17

Ćwiczenie 2

Dobierz odpowiednie formy do formowania:

−

podpodeszew,

−

obcasów,

−

zakładek.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

określić rodzaje form,

2)

dobrać formy, które wykorzystuje się do formowania wymienionych elementów spodu
obuwia,

3)

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−−−−

formy do formowania podpodeszew,

−−−−

formy do formowania obcasów,

−−−−

formy do formowania zakładek,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 3

Dobierz wałki do ścieniania podeszew karczkowych.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

wybrać podeszwę karczkową,

2)

przeanalizować konstrukcję wałków pod kątem ich stosowania przy obróbce elementów
spodowych,

3)

dobrać odpowiednie wałki do ścieniania podeszew karczkowych i uzasadnić ich wybór,

4)

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−−−−

wycięte podeszwy różnych typów,

−−−−

wałki negatywowe do ścieniania elementów spodowych,

−−−−

kartki papieru formatu A4,

−−−−

przybory piśmienne,

−−−−

dokumentacja techniczno-technologiczna,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

4.1.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1)

określić elementy spodu obuwia podlegające procesom obróbczym?

2)

wyjaśnić jakim procesom obróbczym poddaje się te elementy?

3)

scharakteryzować operacje ścierania?

4)

scharakteryzować proces frezowania i dobrać rodzaj frezów w zależności

od obrabianej powierzchni?

5)

określić elementy obuwia poddawane formowaniu?

6)

podać cel dwojenia elementów spodu obuwia?

7)

scharakteryzować operacje nakładania kleju na elementy spodu obuwia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

18

4.2. Produkcja podpodeszew

4.2.1. Materiał nauczania

Warunki techniczne i technologiczne opracowania podpodeszew są zróżnicowane

w zależności od zastosowanego materiału i przewidzianego montażu obuwia. Wyodrębnia się
opracowanie podpodeszew zwykłych i podpodeszew do systemu pasowego.

4.2.1.1. Charakterystyka materiałów stosowanych do produkcji podpodeszew

Można wyodrębnić kilka grup materiałów najczęściej stosowanych na podpodeszwy.

Są to:

−

skóra naturalna,

−

skóra wtórna,

−

materiały na bazie

α

-celulozy,

−

włókniny impregnowane.

Materiałem idealnie spełniającym wszystkie wymagania stawiane podpodeszwom jest

skóra naturalna. Ma ona bardzo dobre właściwości higieniczne, zdolność dopasowania się do
stopy, także dobre właściwości fizyko-mechaniczne. Jednak braki tego surowca na rynku
i wysoka jego cena skłania producentów obuwia do poszukiwania i stosowania innych
materiałów, które mają właściwości zbliżone do skóry naturalnej. Skóra naturalna
podpodeszwowa jest stosowana do produkcji obuwia o wysokim standardzie higieniczności,
obuwia zdrowotnego i obuwia dziecięcego.

Skóry podpodeszwowe, w zależności od systemu montażu do jakiego mają być

stosowane, dzieli się na:

−

zwykłe – bardzo ścisłe, o małej elastyczności, stosowane do obuwia ciężkiego
i roboczego,

−

waszowe – bardzo elastyczne, stosowane do obuwia klejonego i pasowego.

Skórę wtórną otrzymuje się w procesie rozwłókniania odpadów skórzanych garbowania

chromowego i roślinnego, a następnie sklejenia odpadów skórzanych i zhomogenizowanych
włókien skórzanych lateksem zawierającym kauczuk naturalny lub mieszaninę kauczuku
naturalnego i syntetycznego. Właściwości skóry wtórnej zależą od rodzaju garbowania
zastosowanych włókien oraz od środka wiążącego. Ilość lateksu użytego do produkcji skóry
wtórnej determinuje jej higieniczność. Nadmiar powoduje pogorszenie właściwości
higienicznych skór wtórnych, wzrost twardości materiału i odporności na odkształcenia.

Najczęściej stosowanym zamiennikiem skóry naturalnej w produkcji podpodeszew są

materiały celulozowe. Charakteryzują się one bardzo korzystnymi właściwościami
higienicznymi i zdrowotnymi oraz bardzo dobrą stabilnością wymiarów liniowych przy
dobrych walorach wytrzymałościowych. Ich największą wadą jest niska wytrzymałość na
tarcie w stanie mokrym.

Innymi zamiennikami skóry naturalnej są włókniny impregnowane, otrzymywane

w procesie igłowania włóknin poliamidowych, polipropylenowych i poliestrowych wiązanych
przez żywice butadienowo-styrenowe oraz pochodne polichlorku winylu. Materiały te
charakteryzują się dobrymi parametrami higienicznymi i mechanicznymi, jednolitą grubością
i jednorodnością. Dają bardzo dobre wyniki przy montażu obuwia klejami poliestrowymi
i poliamidowymi.

Przy produkcji podpodeszew stosowane są też inne materiały, takie jak tektura obuwnicza,

którą wykorzystuje się głównie na wzmocnienia podpodeszwy, a w mniejszym stopniu jako
materiał podstawowy do ich produkcji (ze względu na małą wytrzymałość na rozciąganie).

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

19

4.2.1.2.Rodaje podpodeszew i sposoby ich opracowania

Podpodeszwa zwykła (klasyczna)

W produkcji podpodeszew najliczniejszą grupę stanowią tak zwane podpodeszwy

klasyczne (zwykłe), które składają się z następujących części:
1)

podpodeszwy właściwej,

2)

wzmocnienia podpodeszwy,

3)

usztywniacza.
Podpodeszwa właściwa to najważniejsza część nośna podpodeszwy, do której

przytwierdzane są pozostałe elementy. Swym obrysem odpowiada ściółce kopyta.

Podpodeszwy zwykłe są montowane do obuwia kołkowego, śrubowanego,

przeszywanego, klejonego oraz wszystkich pochodnych tych systemów. Określenie
„podpodeszwy zwykłe” wynika z tego, że przy ich obróbce wykonuje się w zasadzie
jednakowe czynności przy zastosowaniu tych samych maszyn. Różnice w obróbce
podpodeszew zwykłych zależą od stosowanej w obuwiu wysokości obcasa. Podpodeszwa do
obuwia na niskim obcasie systemu przeszywanego i klejonego składa się z podpodeszwy
właściwej i naklejki usztywniającej część śródstopia i pięty. Do obuwia kołkowego nie
stosuje się wzmocnień, a na podpodeszwy wymagana jest skóra spodowa, która gwarantuje
właściwe zakotwiczenie kołków w podpodeszwie, dodatkowo w obuwiu tym montuje się
drewniane usztywniacze.

Technologia produkcji podpodeszew klasycznych

Opracowanie podpodeszew zwykłych obejmuje następujące operacje podstawowe:

–

wycinanie podpodeszew,

–

wycinanie wzmocnień podpodeszew,

–

wyrównanie grubości podpodeszew skórzanych,

–

ś

cieranie lica podpodeszew skórzanych,

–

ś

cienianie wzmocnień podpodeszew (naklejek) z tektury naklejkowej,

–

przytwierdzenie usztywniaczy stalowych do wzmocnień,

–

nanoszenie kleju na wzmocnienie i podpodeszwę w części pięty i śródstopia,

–

połączenie wzmocnienia z podpodeszwą,

–

formowanie podpodeszew,

–

profilowanie (fasonowanie) brzegów podpodeszew,

–

nacinanie przedstopia podpodeszew skórzanych,

–

kontrola i układanie podpodeszew do pojemników.

Wycinanie podpodeszew i wzmocnień zostało opisane w jednostce modułowej

311[25].Z1.01 Wycinanie elementów obuwia z materiałów płaskich.

Wyrównywanie grubości podpodeszew przeprowadza się w przypadku, gdy do ich

produkcji wykorzystuje się skórę naturalną. Z uwagi na niejednorodny charakter skóry
i różnice grubości w poszczególnych miejscach topograficznych, wykrojone elementy
podpodeszwy należy doprowadzić do jednakowej grubości. Operację tę można przeprowadzić
na dwojarkach lub wyrównywarkach grubości różnej konstrukcji.

Ś

cieranie lica podpodeszew skórzanych polega na usunięciu warstwy lica o grubości

0,1–0,2 mm. Umożliwia to migrację potu w głąb skóry i tym samym poprawia właściwości
higieniczne. Do ścierania służy zwykła ścierarka wałkowa lub specjalna ścierarka lica.

Ś

cienianie naklejek. Naklejka wzmacnia podpodeszwę w miejscu śródstopia i pięty.

Miejsce połączenia naklejki z podpodeszwą w śródstopiu musi być ścienione do grubości
0,1–0,2 mm na szerokość 12–15 mm. Obwód naklejki powinien być mniejszy od obwodu
podpodeszew o 0,5 mm w części piętowej i 1,5 mm w części śródstopia, a długość naklejki
powinna być taka, aby przednia krawędź po przyklejeniu znajdowała się 12–14 mm poza

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

20

zagięciem skłonu kopyta. Brzegi boczne naklejki ścienia się na szerokości 10–12 mm.
Ś

cienianie naklejek przeprowadza się na ścieniarkach z wałkiem negatywowym.

Przytwierdzanie usztywniaczy. Grubość i szerokość usztywniaczy zależy od wysokości

i rodzaju obcasów. Odległość usztywniacza od miejsca załamania śladu kopyta powinna
wynosić 7–10 mm. Usztywniacz przymocowuje się grotem do wewnętrznej strony naklejki,
po czym naklejkę i część podpodeszwy skleja się klejem polichloroprenowym. Usztywniacz
może być także przytwierdzony do zewnętrznej strony naklejki po uprzednim jej sklejeniu
z podpodeszwą.

Formowanie podpodeszwy ma na celu nadanie jej linii skłonu kopyta, a jednocześnie

uformowanie przestrzenne powierzchni zgodnej z powierzchnią podpodeszwowej strony
stopy.

Profilowanie (fasonowanie) brzegów podpodeszew. Profilowanie podpodeszew ma na

celu ścięcie brzegów podpodeszwy w części śródstopia i pięty pod kątem umożliwiającym
łagodne zagięcie wierzchu na brzeg podpodeszwy. Wielkość kąta ścinania zależy od
wysokości obcasa oraz od rodzaju obuwia. Profilowanie decyduje o estetycznym wyglądzie
obuwia. Operacja ta przeprowadzana jest na fasonowarce podpodeszew.

Nacinanie przedstopia podpodeszew. Nacinanie przeprowadza się w celu ułatwienia

zginania obuwia w czasie użytkowania. Nacięcie wykonuje się pionowo od strony mizdry.
Głębokość nacięcia wynosi około 1/3 grubości podpodeszwy. Nacinanie stosuje się
w przypadku użycia na podpodeszwy skóry naturalnej, szczególnie garbowania roślinnego.

Podpodeszwa do obuwia pasowego

Podpodeszwa do obuwia pasowego składa się z dwóch zasadniczych elementów:

1)

podpodeszwy właściwej,

2)

wargi.

Charakterystyczną cechą podpodeszwy jest tak zwana warga położona pionowo do

płaszczyzny powierzchni. Warga może być wykonana w dwojaki sposób:

–

przez nadcięcie skórzanej podpodeszwy i pionowe podniesienie nadciętego materiału,
a następnie wzmocnienie jej przez oklejenie taśmą,

–

przez uprofilowanie wargi z innego materiału i naklejenie na podpodeszwę, co jest
wykonywane w przypadku, gdy podpodeszwa jest wykonana z materiału nieskórzanego,
bądź skóra jest nieodpowiedniej grubości.
Warga może przebiegać na całym obwodzie lub sięgać tylko pięty. Jeżeli warga sięga

pięty, konieczne jest wzmocnienie pięty. Konstrukcja podpodeszwy do obuwia pasowego jest
oparta i zgodna ze ściółką kopyta. W czubku należy odjąć 1mm ze względu na wydłużenie
przy prasowaniu. W obuwiu, gdzie warga sięga pięty wzmocnienie pokrywa się
z podpodeszwą.

Technologia produkcji podpodeszew do obuwia pasowego

Na opracowanie tego rodzaju podpodeszew składają się następujące czynności:

–

wycinanie podpodeszew,

–

wyrównanie grubości,

–

ś

cieranie lica,

–

nawilżanie podpodeszew,

–

nadcinanie i odwijanie wargi,

–

zakończenie wargi (jeżeli jest tylko do obcasa),

–

oklejanie wargi,

–

formowanie podpodeszew,

–

kontrola i układanie podpodeszew do pojemników.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

21

Wyrównywanie grubości i ścieranie lica podpodeszwy przeprowadza się w ten sam

sposób jak przy produkcji podpodeszew klasycznych.

Nawilżanie podpodeszew ma na celu uplastycznienie materiału celem łatwiejszej

penetracji noża w czasie nadcinania wargi i łatwiejszego formowania. Nawilżanie jest
operacją ręczną wykonywaną za pomocą szczotki lub wilgotnej tkaniny.

Nadcinanie wargi polega na poziomym nadcięciu podpodeszwy i jest wykonywane przy

opracowaniu podpodeszew do obuwia pasowego. W zależności od grubości podpodeszwy
nadcina się jednostronnie (warga pojedyncza) lub dwustronnie (warga podwójna). Wargę
pojedynczą wykonuje się przez poziome nadcięcie zewnętrznego brzegu podpodeszwy
w połowie jej grubości, natomiast wargę podwójną wykonuje się przez dodatkowe nadcięcie
podpodeszwy od wewnętrznej strony o 0,5–1 mm wyżej niż nadcięcie zewnętrzne. Głębokość
nadcięcia wargi do różnego rodzaju obuwia przedstawiono w tabeli 1.

Tabela 1. Głębokość nadcięcia wargi podpodeszew do różnego rodzaju obuwia [7, s. 21]

Głębokość nadcięcia [mm]

w przedstopiu strony

w śródstopiu strony

Rodzaj obuwia

w czubku

zewnętrznej

wewnętrznej

zewnętrznej

wewnętrznej

Męskie
Damskie
Chłopięce
Dziewczęce
Dziecięce

5–6
5–6
5–6
5–6

5

4–5
4–5
4–5

4
4

5
5
5
5
4

4–5
7–8

5
7
5

8

7–8

8
7
6

Operacja nadcinania wargi przeprowadzana jest przy pomocy nadcinarki wargi

podpodeszew. Odwijanie wargi jest prowadzone w celu ustawienia wargi prostopadle do
podpodeszwy. Takie ustawienie wargi umożliwia późniejsze operacje oklejania wargi,
ć

wiekowania i wszywania pasa.

Nadciętą wargę podnosi się do pozycji pionowej (odwinięcie wargi). Przedtem należy

końce wargi przeciąć (w miejscu rozpoczęcia i zakończenia nadcięcia). W celu wzmocnienia
wargi stosuje się oklejanie tkaniną całej powierzchni podpodeszwy. Schemat podpodeszwy
z nadciętą i wywiniętą wargą przedstawia rysunek 14. Odwijanie wargi jest prowadzone na
odwijarkach [7, s. 22].

Rys. 14. Podpodeszwa: a) z nadciętą wargą, b) z odwiniętą wargą [4, s. 146]

Oklejanie wargi (lamowanie) ma na celu jej wzmocnienie i przedłużenie żywotności

połączenia montowanego obuwia. Lamowanie dokonywane jest przy pomocy płóciennej
lamówki określonej długości i szerokości na oklejarce. W podpodeszwach nadcinanych do
pięty należy zakończyć wargę na nadcinarce, która jednocześnie numeruje podpodeszwę.

Formowanie podpodeszwy przeprowadza się tak samo jak w podpodeszwach

klasycznych, wykorzystuje się tylko inne formy, które nie niszczą wargi.

Inną odmianą podpodeszew do obuwia pasowego są podpodeszwy ze sztuczną wargą.

W opracowaniu tego rodzaju podpodeszew nie występują operacje nawilżania, nadcinania,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

22

stawiania i oklejania wargi. Sztuczna warga może być wykonana z grubej taśmy o splocie
płóciennym wzmocnionej sznurkiem, która jest przymocowana do podpodeszwy za pomocą
kleju. Podpodeszwy ze sztuczną wargą są mniej trwałe i mniej odporne na wielokrotne
zginanie.

Podpodeszwa do obuwia sandałowego

W klasycznej postaci system sandałowy występuje rzadko, natomiast częściej jego

odmiana w połączeniu z systemem klejonym jako sandałowo-klejony. Rolę podpodeszwy
w tym systemie spełnia międzypodeszwa zwana podsuwką, ponieważ jest tym elementem
spodu, na który zaciągany jest brzeg cholewki. Z racji specyfiki tego systemu montażu, część,
do której mocowany jest dolny brzeg cholewki, musi swym obrysem wykraczać poza obrys
ś

ciółki kopyta. Wysunięty brzeg międzypodeszwy z cholewką jest przeszywany na dublerce

dowolną liczbą szwów. Od tej liczby szwów zależy konstrukcja międzypodeszwy.

W jednej z odmian obuwia sandałowego występuje półpodpodeszwa lub podpodeszwa,

którą stosuje się tylko w przypadku obuwia z podszewką.

Podczas

opracowania

podpodeszew

najczęściej

występującymi

wadami

jest

przeprasowanie (zbyt duże zmiany wymiarów liniowych), nieprawidłowo przymocowany
metalowy usztywniacz (wybiega poza oś symetrii pięty) oraz nieprawidłowo wykonana
operacja fasonowania (kąt ścinania nie dostosowany do wysokości obcasa).

Podpodeszwy do obuwia paskowego

Inną odmianą podpodeszew są podpodeszwy do obuwia letniego: z otwartą piętą,

z otwartym czubkiem lub do obuwia paskowego. Technologia produkcji powyższych
podpodeszew jest praktycznie taka sama jak podpodeszew klasycznych, z tą tylko różnicą, że
są one podklejone tzw. „jaszczurką”, która ma wycięcia na brzegach, służące do umieszczenia
w nich pasków cholewki po zaćwiekowaniu jej na kopyto. Spełnia ona również rolę
wypełnienia, wyrównując spód obuwia. Aby uniknąć odkształceń grubość „jaszczurki” musi
być zgodna z grubością pasków cholewki. Części brzegów podpodeszwy, nie zakryte przez
elementy cholewki, należy lamować (obciągać) materiałem wierzchowym lub zastępczym,
zgodnie z wzorem obuwia i obowiązującą dokumentacją.

4.2.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jakie materiały stosujemy do produkcji podpodeszew?

2.

Jakie znasz rodzaje podpodeszew?

3.

Z jakich części składają się podpodeszwy klasyczne?

4.

Na czym polega technologia produkcji podpodeszew klasycznych?

5.

Jak skonstruowana jest podpodeszwa do obuwia pasowego?

6.

Jakie czynności wykonujemy przy opracowaniu podpodeszwy do obuwia pasowego?

7.

Jak skonstruowane są podpodeszwy do obuwia sandałowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

23

4.2.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Wykonaj podpodeszwę klasyczną do obuwia klejonego na niskim obcasie ze skóry

naturalnej.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zaplanować czynności dotyczące opracowania podpodeszew,

2)

wykonać czynności przygotowujące poszczególne części składowe do wykonania
podpodeszwy:

–

wyrównać grubość podpodeszew,

–

zetrzeć lico,

–

ś

cienić naklejki,

4)

przytwierdzić usztywniacze do naklejki,

5)

nanieść klej na podpodeszwę i naklejkę,

6)

połączyć naklejkę z podpodeszwą,

7)

wykonać formowanie podpodeszwy,

8)

wykonać operację fasonowania brzegów podpodeszwy,

9)

wykonać nacięcie w przedstopiu,

10)

zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

−−−−

opisy technologiczne produkcji podpodeszew,

−−−−

wycięte podpodeszwy i naklejki,

−−−−

usztywniacze stalowe,

−−−−

ś

cierarka wałkowa,

−−−−

dwojarka,

−−−−

ś

cieniarka,

−−−−

klej polichloroprenowy,

−−−−

pędzel,

−−−−

przybijarka usztywniaczy,

−−−−

nadcinarka przedstopia,

−−−−

formowarka i formy,

−−−−

okrawarka brzegów podpodeszew,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Opracuj parę podpodeszew do obuwia pasowego z pojedynczą naturalną wargą na całym

obwodzie.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zapoznać się z materiałem teoretycznym dotyczącym opracowania podpodeszew do
obuwia pasowego,

2)

wykonać czynności przygotowujące poszczególne części składowe do wykonania
podpodeszwy:

–

wyrównać grubość podpodeszew,

–

wykonać ścieranie lica,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

24

3)

nadciąć wargę,

4)

podnieść nadciętą wargę,

5)

okleić wargę,

6)

wykonać formowanie podpodeszwy,

7)

zaprezentować wykonane podpodeszwy.


Wyposażenie stanowiska pracy:

−−−−

dokumentacja technologiczna produkcji podpodeszew do obuwia pasowego z naturalną
wargą,

−−−−

wycięte podpodeszwy,

−−−−

tkanina do oklejania wargi,

−−−−

ś

cierarka wałkowa,

−−−−

dwojarka,

−−−−

nadcinarka wargi podpodeszew,

−−−−

odwijarka wargi podpodeszwy,

−−−−

oklejarka wargi,

−−−−

klej, pędzel

−−−−

formowarka i formy,

−−−−

literatura zgodnie z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

4.2.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1)

dokonać podziału podpodeszew?

2)

określić części składowe podpodeszwy klasycznej?

3)

określić czynności przy opracowaniu podpodeszwy klasycznej?

4)

scharakteryzować podpodeszwę do obuwia pasowego?

5)

określić i scharakteryzować czynności niezbędne do opracowania
podpodeszwy do obuwia pasowego?

6)

wykonać podsuwkę do obuwia sandałowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

25

4.3. Produkcja zakładek i podnosków

4.3.1. Materiał nauczania

4.3.1.1. Produkcja zakładek

Produkcja zakładek jest uzależniona od technologii i rodzaju materiału zakładkowego.

Zastosowanie tworzyw sztucznych i nowoczesnych maszyn umożliwiło wprowadzenie
bezpośredniego formowania zakładek na kopycie lub wymiennej stopce w procesie
ć

wiekowania i formowania pięty. Uprościło to w poważnym stopniu produkcję zakładek.

Z produkcji wyeliminowano całkowicie trudne i pracochłonne formowanie oraz
niebezpieczne maszyny i bardzo drogie formy.

Niezależnie od tego należy wspomnieć o tradycyjnych sposobach produkcji zakładek,

które jeszcze dziś znajdują szerokie zastosowanie, a szczególnie do obuwia damskiego typu
czółenka.

Zależnie od rodzaju i funkcji obuwia zakładki formowane można podzielić na trzy grupy:

–

zakładki sztywne stosowane do obuwia, w którym występują duże naprężenia,

–

zakładki o średniej sztywności – do obuwia powszechnego użytku i obuwia luksusowego,

–

zakładki miękkie – do obuwia sezonowego.
W zależności od rodzaju obuwia zakładki mogą mieć różne kształty i wymiary. Kształty

zakładek przedstawiono na rysunku 15, a maksymalne długości i wysokości w tabeli 2.

Rys. 15. Kształty zakładek: 1 – standardowy, 2– do obuwia typu czółenka, 3 – do obuwia typu ortopedycznego,

4 – do obuwia z otwartym śródstopiem, 5 – do obuwia typu galanterki [6, s. 47]

Tabela 2. Maksymalne długości i wysokości zakładek w obuwiu o różnej wielkości (uwzględniono maksymalne

długości zakładek krótkich) [8]

Wielkość
zakładek
Grupa obuwia

Numer obuwia

Wysokość zakładki

[mm]

Długość zakładki

[mm]

Męskie

23,5–24,0
24,5–25,5
26,0–27,0
27,5–28,5
29,0–29,5
30,0–31,0

50–51
52–53
54–55
56–57
58–59
60–62

206
212
218
224
230
236

Damskie

21,5–22,0
22,5–23,0
23,5–24,0

46–47
48–49
50–51

198
204
210

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

26

24,5–25,0
25,5–26,0
26,5–27,0

52–53
54–56
56–58

216
222
228

Dziecięce

15,5–16,5
17,0–17,5
18,0–19,0
19,5–20,5
21,0–21,5

35–36
37–38
39–40
41–42
44–45

144
150
156
162
168

Materiały stosowane na zakładki

Materiały stosowane na zakładki powinny charakteryzować się odpowiednimi

właściwościami

wytrzymałościowymi

zapewniającymi

podatność

na

formowanie

i utrzymanie kształtu zakładki po uformowaniu.

Podstawowymi materiałami stosowanymi do produkcji zakładek jest skóra wtórna

zakładkowa i materiały termoplastyczne na nośnikach włókninowych lub tkaninowych.
Do obuwia luksusowego, ortopedycznego, dziecięcego wykorzystuje się również skóry
naturalne. W niektórych przypadkach stosuje się także tektury oraz chemoutwardzalne
tworzywa sztuczne.

Skórę wtórną opisano przy materiałach na podpodeszwy obuwia. Grubość skóry wtórnej

zakładkowej jest jednolita, a wartość jej uzależniona jest od grupy i typu obuwia i wynosi od
1,5–2,4 mm.

Materiały termoplastyczne wykorzystywane do produkcji zakładek to tkaniny lub

włókniny pokryte warstwą tworzywa utwardzającego. Na powierzchnię utwardzonego
materiału nanosi się klej termoaktywny. Zadaniem naniesionej warstwy kleju jest eliminacja
rozpuszczalników organicznych z procesu produkcji obuwia. Zakładki z materiałów
termoplastycznych montowane są w cholewkach bez użycia mokrego lepiszcza już
w oddziale szwalni, a formuje się je w trakcie montażu przez działanie ciepła.

Materiały chemoutwardzalne na zakładki mają podłoże z tkaniny, włókniny lub filcu,

a warstwę wierzchnią stanowią żywice syntetyczne. Przed wklejeniem zakładki
z chemoutwardzalnych tworzyw sztucznych są aktywizowane mieszaniną rozpuszczalników
organicznych, które powodują kleistość ich powierzchni i eliminują użycie kleju.

Produkcja zakładek ze skóry wtórnej, skóry naturalnej i tektury

Produkcja zakładek z tych materiałów składa się z następujących operacji:

–

wycinania zakładek,

–

ś

cieniania,

–

wstępnego formowania – karbowania,

–

ś

cierania,

–

parafinowania dolnego brzegu zakładek i nawilżania,

–

formowania właściwego i stabilizacji gotowych zakładek.

Wykrojone zakładki poddajemy ścienianiu brzegów. Ścienianie brzegów zakładek ma na

celu wyeliminowanie zgrubień i zabezpiecza cholewkę przed odkształceniem górnych
brzegów części piętowej. Wymiary ścieniania uzależnione są od grupy obuwia, do której ma
być zastosowana zakładka. Ścienianie należy prowadzić od strony zewnętrznej zakładki,
stykającej się bezpośrednio z obłożyną lub tylnikiem cholewki.

Schemat ścieniania przedstawiono na rysunku 16 a wymiary ścieniania zakładek

w tabeli 3.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

27

Rys. 16. Schemat ścieniania zakładek: a – szerokość ścieniania w miejscu skrzydełek, b – szerokość ścieniania

w części górnej, c – szerokość ścieniania krawędzi dolnej, d – grubość ścieniania krawędzi górnej

i w miejscu skrzydełek, e – grubość ścieniania w części dolnej [8]

Tabela 3. Wymiary ścieniania zakładek [8]

Wymiary ścieniania [mm]

Grupa obuwia

a

b

c

d

e

Szerokość zaprasowania

brzegu (max) [mm]

Męskie

20–30

14–16

8–10

0,4

1,0–1,4

11–12

Damskie

20–30

12–14

6–8

0,4

0,8–1,0

11–12

Chłopięce
i młodzieżowe

20–30

12–4

4–6

0,4

0,8–1,0

10–11

Dziecięce

15–25

11–12

5

0,4

0,8

10

Pozostałe
umniejszone

15

8–10

5

0,4

0,8–1,0

10

Następny etap produkcji zakładek to karbowanie i wstępne formowanie. Operacja ta

wykonywana jest w celu nadania ścienionej zakładce lekkiego, sferycznego kształtu, co
ułatwia formowanie właściwe.

Ś

cienianie, karbowanie i wstępne formowanie wykonuje się za pomocą półautomatu

o potrójnym układzie uprzednio profilowanych wałków.

Po operacji ścieniania i karbowania, zakładki posiadają wyczuwalne liniowe zgrubienia

między częścią ścienioną, a nieścienioną. Wykonujemy więc operację ścierania, której
głównym celem jest usunięcie zgrubienia. Ścieranie brzegów zakładek w części górnej i na
końcach odbywa się na ścierarce wałkowej.

Bezpośrednio przed formowaniem, należy przeprowadzić parafinowanie dolnego brzegu

zakładki, celem obniżenia tarcia płyty zaprasowującej brzeg zakładki. Następnie, w celu
trwałego uformowania, zakładki są zwilżane, a formy podczas formowania właściwego mogą
być podgrzewane.

Materiały zakładkowe posiadają określoną sprężystość, więc często zachodzi

konieczność stabilizacji zakładek. Jednym ze sposobów podwyższających stabilność zakładki,
może być wydłużony czas formowania lub podgrzewanie form w procesie formowania
i ewentualnie wydłużenie przy tym czasu formowania. Uformowana zakładka powlekana jest
klejem, ręcznie lub maszynowo, a następnie montowana w obuwiu.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

28

Produkcja zakładek z materiałów termoplastycznych

Opracowanie zakładek z tworzyw termoplastycznych polega na ich wycięciu, ścienieniu

i wstępnym formowaniu termicznym (przeginaniu) w celu ułatwienia wkładania zakładek
między wierzch obuwia i podszewkę. Formowanie, jak już wspomniano, odbywa się
bezpośrednio na kopycie lub wymiennej stopce w procesie ćwiekowania i formowania pięty.

Produkcja zakładek z materiałów chemoutwardzalnych

Produkcja zakładek z materiałów chemoutwardzalnych, podobnie jak termoplastycznych,

polega na ich wycięciu i ścienieniu. Następnie należy wykonać zwilżenie zakładki
w kompozycji rozpuszczalników organicznych (np. przez zanurzenie). Rozpuszczalniki
zmiękczają materiał, a jednocześnie powierzchnia zwilżonych elementów jest lepka.
Po wmontowaniu do obuwia rozpuszczalnik odparowuje, elementy stopniowo twardnieją,
przez co zostaje utrwalony kształt pięty, a po wyschnięciu wierzchy i zakładki są mocno
sklejone. Dobór kompozycji rozpuszczalników (może być z dodatkiem kleju
chloroprenowego) umożliwia regulację czasu utwardzania elementu.

4.3.1.2. Produkcja podnosków z materiałów termoplastycznych i chemoutwardzalnych

Obecnie stosowane do obuwia podnoski można podzielić na trzy grupy:

1.

Otrzymane z celuloidu lub żywic syntetycznych (materiały chemoutwardzalne), które
przed wmontowaniem do obuwia należy aktywować rozpuszczalnikami.

2.

Termoplastyczne materiały usztywniające, wklejane pod ciśnieniem około 30 kPa
w temperaturze 100–120°C w czasie kilku sekund lub aktywowane prądami wielkiej
częstotliwości.

3.

Tworzywa termoplastyczne nanoszone bezpośrednio na wewnętrzną stronę przyszwy
(czubka).

Podnoski, zarówno z materiałów termoplastycznych, jak i chemoutwardzalnych, po

wycięciu poddaje się ścienianiu. Podnoski należy ścieniać od tej strony, która nie będzie
zawinięta na brzeg podpodeszwy w czasie ćwiekowania cholewki. Należy stworzyć bardzo
łagodne przejście grubości cholewki z przedstopia do czubka. Szerokość ścieniania wynosi
8 mm, natomiast grubość w miejscu ścieniania powinna się zmniejszać równomiernie.

Podnoski wykonywane z materiałów aktywowanych rozpuszczalnikami ściśle przylegają

do cholewki oraz podszewki, a po odparowaniu cieczy, zachowują elastyczność.

Montaż podnosków wykonanych z materiałów termoplastycznych polega na

jednoczesnym podgrzaniu i przyklejeniu materiału. Podnoski termoplastyczne są odporne na
działanie wilgoci i nie miękną w temperaturze 50°C. Zapewniają trwałe zachowanie kształtu
noska obuwia.

Podnosek może być również uformowany przez bezpośrednie nanoszenie na przednią

część cholewki termoplastycznego tworzywa (poliamidu, poliestru). Metoda ta umożliwia
usztywnienie i dokładne dopasowanie materiału wierzchowego do kształtu kopyta, obniżenie
grubości czubka oraz likwidację operacji wycinania i mechanicznej obróbki podnosków.

4.3.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Z jakich materiałów produkowane są zakładki?

2.

Jak przebiega produkcja zakładek z materiałów termoplastycznych?

3.

Jak przebiega produkcja zakładek z tworzyw chemoutwardzalnych?

4.

Jakie znasz rodzaje podnosków?

5.

Jak przebiega produkcja podnosków z tworzyw termoplastycznych?

6.

Jak przebiega produkcja podnosków z materiałów chemoutwardzalnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

29

4.3.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Opracuj zakładki z materiału termoplastycznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie powinieneś:

1)

zapoznać się z materiałem teoretycznym dotyczącym opracowania zakładek,

2)

ś

cienić zakładki,

3)

poddać zakładki wstępnemu formowaniu termicznemu,

4)

zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wycięte zakładki,

–

ś

cieniarka,

–

formowarka do wstępnego formowania zakładek (przeginanie),

–

literatura zgodna z punktem 6 Poradnika dla ucznia.

Ćwiczenie 2

Opracuj zakładki ze skóry wtórnej do obuwia typu czółenka.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym opracowania zakładek,

2)

wybrać odpowiednie zakładki,

3)

opracować zakładki zgodnie z poznanym algorytmem,

4)

zaprezentować pracę na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

różnego typu zakładki,

–

naczynie z wodą lub wilgotna tkanina do zwilżania,

–

ś

cierarka,

–

wałki negatywowe do ścieniania,

–

ś

cieniarka,

–

parafina,

–

formowarka i formy do formowania zakładek.

Ćwiczenie 3

Opracuj podnoski z materiału termoplastycznego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym produkcji podnosków,

2)

wybrać odpowiednie podnoski,

3)

ustalić parametry ścieniania,

4)

dokonać ścieniania podnosków,

5)

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

30

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

podnoski z różnych materiałów,

–

ś

cieniarka.

Ćwiczenie 4

Wykonaj szkice elementów zakładek, podnosków do obuwia damskiego. Zaznacz na tych

elementach szerokość i grubość ścieniania.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

wykonać szkice (naszkicować obrysy zakładek i podnosków),

2)

oznaczyć ścienianie (grubość i szerokość),

3)

dokonać samooceny wykonanej pracy,

4)

zaprezentować efekty swojej pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

elementy zakładek i podnosków,

–

przybory piśmienne,

–

kartki papieru formatu A4,

–

linijka, gumka,

–

literatura z punktu 6 Poradnika dla ucznia.

4.3.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1)

wymienić materiały stosowane na zakładki i podnoski?

2)

scharakteryzować proces produkcji zakładek z materiałów

termoplastycznych?

3)

opracować zakładki z tworzyw chemoutwardzalnych?

4)

opracować podnoski z materiałów termoplastycznych?

5)

opracować podnoski z materiałów chemoutwardzalnych?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

31

4.4. Produkcja podeszew i innych elementów obuwia

4.4.1. Materiał nauczania

4.4.1.1. Produkcja podeszew

Równolegle z opracowaniem podpodeszew odbywa się opracowanie podeszew. Podobnie

jak przy opracowaniu podpodeszew, w zależności od rodzaju i przeznaczenia, wykonywane
są różne czynności.

Podeszwy do obuwia kołkowanego

Na podeszwy obuwia kołkowanego przeznacza się zazwyczaj krupony bydlęce, które

najczęściej wzmacnia się podsuwkami i uszczelnia otokami. Opracowanie tego typu
podeszew polega na:

–

wyrównywaniu grubości podsuwki,

–

ś

cieraniu lica podsuwki,

–

naklejaniu otoku na podsuwkę,

–

sklejaniu podsuwki z podeszwą,

–

formowaniu podeszew.

Wyrównywanie grubości i ścieranie lica podsuwki przeprowadza się podobnie jak przy

opracowaniu podpodeszew, stosując te same maszyny.

Naklejanie otoków. Otoki stanowią uszczelnienie połączenia brzegu cholewki z podsuwką

lub podeszwą, jeśli nie stosuje się podsuwki. Wycięte uprzednio otoki muszą być
odpowiednio przygotowane do naklejenia. Najpierw smaruje się klejem kauczukowym otoki
oraz brzeg podsuwki lub podeszwy na szerokość otoka. Następnie po zaktywizowaniu
powłoki klejowej nakłada się otok na brzeg podsuwki lub podeszwy. Do powlekania klejem
otoków służy klejarka otoków, która nanosi klej, a jednocześnie wstępnie wygina otok, co
ułatwia jego nakładanie. Do nakładania otoków służy nakładarka.

Sklejanie podsuwki z podeszwą. Przed przystąpieniem do sklejenia powleka się klejem

rozpuszczalnikowym podeszwę od strony mizdry oraz podsuwkę od strony startego lica.
Wykonuje się to ręcznie lub przy użyciu powlekarki klejem. Po sklejeniu obu elementów,
podeszwy poddaje się formowaniu.

Formowanie podeszew przebiega tak samo jak formowanie podpodeszew, jedynie należy

zastosować inne formy.

Podeszwy do obuwia przeszywanego

W systemie obuwia przeszywanego istnieje wiele odmian, które wynikają z różnego

przeznaczenia obuwia, jak również tendencji upodobnienia do innych systemów, na przykład
obuwia pasowego. Najczęściej produkuje się obuwie na pojedynczej podeszwie z otokiem
sięgającym do śródstopia lub do obcasa oraz obuwie przeszywano-dublowane na podeszwie
z podsuwką i otokiem na całym obwodzie albo do obcasa.

Opracowanie podeszew jest takie samo jak w przypadku obuwia kołkowanego. Dochodzi

tylko jeszcze wycinanie tak zwanego rysu z rowkiem do umieszczenia szwu przeszywanego.
W odmianie przeszywano-dublowanej wykonuje się w tym celu rowek w podsuwce.
Rys w podeszwie należy tak naciąć, aby rowek znajdował się około 14 mm od brzegu
podeszwy, natomiast jego głębokość nie była większa niż 1,5 mm. Te same warunki dotyczą
odległości rowka od brzegu podsuwek w obuwiu przeszywano-dublowanym. Schemat
podeszwy z nacięciami przedstawiono na rysunku 17. Nacinanie rysu z rowkiem lub samego
rowka wykonuje się na rowkowarce.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

32

Rys. 17. Opracowanie elementów spodowych: a) nacinanie i rowkowanie podeszew, b) rowkowanie podsuwki,

c) opracowana podeszwa do obuwia z wysokim obcasem [4, s. 148]

Podeszwy do obuwia pasowego i sandałowego

Do zasadniczych czynności przy opracowaniu podeszew do obuwia pasowego zalicza się

wyrównywanie grubości, formowanie i nanoszenie kleju. W celu uniknięcia śladu rysu
pionowego, wykonywanego w obuwiu pasowym w czasie zszywania spodu, wprowadza się
dodatkowo nacinanie rysu z rowkiem. Nanoszenie kleju wykonuje się maszynowo na klejarce
lub ręcznie. Klejem pokrywa się pas przy krawędzi podeszwy o szerokości 14–16 mm.
Nanoszenie kleju jest dyktowane warunkami zaciągania cholewki obuwia sandałowego, gdzie
brzegi cholewki są przyklejane do wystających brzegów podeszwy oraz wstępnym
przymocowaniem podeszwy do pasa w obuwiu pasowym, przed zszywaniem spodu obuwia.

Podeszwy do obuwia pasowego, gdzie pas nie jest wszywany na całym obwodzie,

wymagają przyklejenia w części piętowej otoka lub podsadki w celu wyrównania grubości
podeszew o grubość pasa.

Podeszwy do obuwia klejonego

Opracowanie podeszew do systemu klejonego wycinanych z materiałów płaskich

wymaga obróbki wieloczynnościowej, która (z uwagi na strukturę materiałów zastępczych,
grubość i inne właściwości) w poważnym stopniu została zmechanizowana. Poniżej podano
zestawienie czynności technologicznych obróbki podeszew ze styrogumu z obcasem oraz ze
skóry naturalnej do obuwia męskiego:
1)

Opracowanie podeszew ze styrogumu z obcasem:

–

frontowanie obcasów (ścieranie),

–

ś

cieranie i odpylanie po ścieraniu podeszwy w części piętowej,

–

nanoszenie kleju na podeszwę w miejscu pięty i na miskę obcasa,

–

nakładanie obcasa na podeszwę i prasowanie,

–

nanoszenie kleju na powierzchnię podeszwy (pod otok),

–

naklejanie otoka, na który wcześniej naniesiono klej,

–

frezowanie brzegów podeszwy i odpylanie,

–

kontrola i kompletowanie.

2)

Opracowanie podeszew dzielonych ze skóry naturalnej:

–

ś

cienianie podeszew i nadstawek ze skóry wtórnej,

–

ś

cieranie podeszew,

–

nanoszenie kleju na ścienione brzegi podeszwy i nadstawki,

–

łączenie podeszwy z nadstawką, prasowanie i wzmocnienie połączenia klamerkami,

–

nanoszenie kleju na brzegi podeszew (pod otok)

–

nakładanie otoka, na który wcześniej naniesiono klej,

–

kontrola i kompletowanie podeszew.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

33

Obróbka podeszew do obuwia klejonego wymaga również odpowiedniego przygotowania

powierzchni do sklejania. O wytrzymałości połączenia wierzchu ze spodem decyduje m.in.
dobór kleju oraz odpowiednie zszorstkowanie materiałów sklejanych, dlatego drapanie
powierzchni podeszew jest bardzo ważną operacją. Drapanie powierzchni przeprowadza się
na uniwersalnych draparkach, które mogą zszorstkować zarówno powierzchnię podeszew
skórzanych, jak i gumowych. Maszyna drapie mizdrę podeszwy w pasie o szerokości
14–25 mm od krawędzi podeszwy.

Następnie podeszwy poddaje się frezowaniu, ozdobnemu wykończeniu brzegów oraz

ż

łobieniu, a także można nanieść na ich powierzchnię klej.

4.4.1.2. Produkcja obcasów

Estetyka obuwia zależna jest w dużym stopniu od kształtu obcasa, który równocześnie

z czubkiem może zmieniać swą formę zgodnie z aktualnymi wymaganiami mody.

Przy produkcji obuwia stosuje się obcasy wyprodukowane ze „składek” wykonanych

z odpadu skóry naturalnej spodowej lub w połączeniu z tekturą obcasową, a także z drewna,
tworzyw sztucznych i gumy. Opracowaniu podlegają przede wszystkim obcasy ze „składek”.
Technologia produkcji obcasów zbijanych ze skórzanych „składek” polega na:

–

wycinaniu „składek” obcasów,

–

wyrównywaniu grubości „składek”,

–

nanoszeniu kleju na „składki” obcasów i sklejanie „składek”,

–

zbijanie „składek” (tak zwane sztyftowanie),

–

prasowanie „składek” (przedformowanie),

–

przybijanie wierzchników,

–

formowanie obcasów,

–

frontowanie obcasów (ścieranie i wygładzanie przedniej części),

–

kontrola jakości i kompletowanie.

4.4.1.3. Produkcja podsuwek, pasów, otoków i lamówek

W zależności od rodzaju materiału i przeznaczenia rozróżniamy następujące produkty

(półfabrykaty) pasowe:
a)

pasy do produkcji obuwia pasowego,

b)

otoki:

–

ze skóry naturalnej,

–

z gumy,

–

z tworzyw sztucznych,

c)

lamówki:

–

do lamowania brzegów obuwia i niektórych rodzajów podpodeszew,

–

lamówki ozdobne (wypustki, bizy i tym podobne),

–

do zakrywania połączeń elementów wierzchowych,

–

do wzmocnienia szwów,

–

pasy do produkcji obuwia damskiego paskowego,

–

sznurowadła do ciężkiego obuwia roboczego.

Pasy do obuwia pasowego są produkowane ze specjalnie garbowanych skór, najczęściej

z kruponów i karków. W zależności od rodzaju obuwia produkuje się pasy:

–

standardowe gładkie,

–

standardowe ozdobne z ząbkowanym licem,

–

pasy z rowkiem po stronie licowej do obuwia pasowego gruboszytego,

–

pasy – otoki do obuwia klejonego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

34

Poszczególne skóry są kontrolowane przed rozkrojem – jedna strona kruponu jest

wyrównywana w linii równoległej z linią grzbietu. Następnie skóra jest rozkrawana na pasy
o szerokości 90–100 mm, w zależności od szerokości pasów właściwych. Wykrojone pasy
muszą mieć jednakową grubość (o 0,2–0,3 mm większą od grubości pasa właściwego). Końce
pasów wyrównujemy (zachowując kąt prosty) i ścieniamy od strony mizdry na szerokość
35 mm, a od strony licowej (drugi koniec) na 37 mm. Po wygładzeniu ścienianych
powierzchni i naniesieniu kleju elementy sklejamy w długi pas. Ostateczne wykończenie
wiąże się z rozkrojem szerokiego pasa na żądaną szerokość pasów produkcyjnych, które
poddawane są końcowej obróbce, polegającej na wycięciu rowka do obszycia i nadaniu
elementów zdobniczych od strony lica.

Otoki ze skór naturalnych produkujemy w podobny sposób, z tą tylko różnicą, że na całej

długości od strony licowej otoki są ścienianie pod odpowiednim kątem.

4.4.1.4. Sporządzanie instrukcji technologicznych procesu obróbki zakładek,

podnosków i elementów spodowych obuwia z materiałów płaskich

Technologia opracowania zakładek, podnosków oraz elementów spodowych obuwia to

proces dość złożony, wymagający wiedzy i starannego przygotowania. Zanim przystąpimy do
obróbki elementów obuwia musimy poznać rodzaje, budowę, strukturę, przeznaczenie
materiałów obuwniczych, konstrukcję i wymagania technologiczne elementów obuwia oraz
budowę, dobór i użytkowanie maszyn, urządzeń i narzędzi.

Przystępując do obróbki poszczególnych elementów obuwia pracownik powinien być

przeszkolony i otrzymać instrukcję technologiczną. Zakłady produkcyjne posiadające
certyfikat Systemu Zarządzania Jakością ISO 9001:2000 są zobligowane do posiadania
takowych instrukcji przy każdym stanowisku pracy.

Instrukcja technologiczna składa się zazwyczaj z dwóch części: ogólnej i szczegółowej.

W części ogólnej podaje się informacje dotyczące przygotowania stanowiska pracy oraz
doboru maszyn i urządzeń stosowanych w procesie opracowania elementów, a także przepisy
bezpiecznej obsługi maszyny. Są to wiadomości podstawowe, stanowiące podbudowę
teoretyczną do części szczegółowej.

Część szczegółowa zawiera dokładne informacje dotyczące sposobu wykonania danej

czynności, wymagania techniczne oraz wymagania dotyczące czyszczenia i konserwacji
maszyny. Poniżej zostaną przedstawione przykładowe instrukcje technologiczne dotyczące
opracowania elementów spodowych.

Instrukcja technologiczna ścierania lica podpodeszew
I. Wyposażenie techniczne stanowiska pracy, maszyny i narzędzia pomocnicze

1. Stanowisko pracy

– pomieszczenie

– hala produkcyjna oddziału opracowania elementów spodowych

– oświetlenie

– elektryczne – jarzeniowe lub rtęciowe zapewniające dobrą

widoczność

– temperatura

– 18–22

o

C

– opary toksyczne – nie występują na stanowisku
– hałas

– duży

– org. stan. pracy

– obok transportera zgodnie z procesem technologicznym.

Czynność wykonuje się na stojąco.

2. Maszyna

– nazwa maszyny

– ścierarka elementów spodowych

– typ

– 04163/P3

– ilość obr./min.

– 2850 i 2800

– moc silnika

– 3 kW i 1,6 kW

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

35

– producent

– SVIT

– wydajność

– 3000 par/ 8 godz.

3. Narzędzia pomocnicze

– oliwiarka
– wkrętak
– klucz płaski 14x16

II. Przepisy bezpiecznej obsługi

Podczas pracy silnika maszyna nie może być naprawiana, regulowana, czyszczona
i smarowana. Może się to odbywać dopiero po wyłączeniu zasilania. Nie wolno
uruchamiać maszyny przy zdjętych osłonach. Należy zwrócić uwagę, aby takie
urządzenia elektryczne jak: kable, wyłączniki były w należytym stanie. Kable elektryczne
nie mogą leżeć na podłodze, powinny być przywiązane w postaci wiązki do głównego
przewodu (rury).

III. Dane techniczne

Do ścierania podpodeszwy należy używać płótno korundowe. Numer granulacji ziarna
uzależniony jest od materiału przeznaczonego do ścierania.

Podpodeszwy wykonane z karków oraz z boków ścierać płótnem korundowym nr 100.

Podpodeszwy przeznaczone do ścierania powinny być uprzednio wyrównane do jednej
grubości.

IV. Przygotowanie i obsługa maszyny

a) włączenie

– pociągnięcie wyłącznika

b) wyłączenie

– wciśnięcie wyłącznika

c) przygotowanie

– przed rozpoczęciem wykonania czynności należy odpowiednio

dobrać docisk górnego wałka do grubości elementu

Docisk wałka podającego reguluje się za pomocą śruby. Dolny wałek do regulowania
naprężenia taśmy ściernej ustawia się za pomocą dźwigu.

V. Opis czynności

Ś

cieranie podpodeszew odbywa się przy użyciu płótna korundowego o numeracji

podanej w punkcie III. Element podpodeszwy prawą ręką wprowadza się między
obracające się wałki. Licem do wałka ścierającego tzn. licem do dołu. Za wałkiem
ś

cierającym znajduje się szczotka odpylająca. Zeszlifowane i odpylone podpodeszwy

gromadzą się w zasobniku znajdującym się z tyłu maszyny.

VI. Czyszczenie i konserwacja maszyny

Po zakończeniu pracy należy maszynę wyczyścić i zakonserwować. Szczególną uwagę
zwrócić na te części maszyny, które są narażone na wpływ czynników zewnętrznych.
Należy je zabezpieczyć cienką warstwą oleju, używając olejarki ręcznej lub pędzla.
Wszystkie punkty smarownicze uzupełnić zgodnie z zaleceniami Instrukcji Bezpiecznej
Obsługi. Prace związane z czyszczeniem i konserwacją wykonuje pracownik obsługujący
maszynę.

Instrukcja technologiczna przymocowania usztywniaczy do wzmocnień podpodeszwy
I. Wyposażenie techniczne stanowiska pracy, narzędzia pomocnicze

1. Stanowisko pracy

– pomieszczenie

– hala produkcyjna oddziału opracowania elementów spodowych

– oświetlenie

– elektryczne – jarzeniowe lub rtęciowe

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

36

– temperatura

– 18–22

o

C

– opary toksyczne – nie występują
– hałas

– średni

– org. stan. pracy

– zgodnie z procesem technologicznym.

2. Narzędzia i urządzenia

– stół metalowy o wymiarach 700 x 800
– młotek

II. Dane techniczne

Usztywniacz należy umieścić na wewnętrznej stronie naklejki podpodeszwy w jego
ś

rodkowej części i zanitować wystające groty.

III. Opis wykonania czynności

Celem czynności jest trwałe przymocowanie usztywniacza do naklejki.

Z wózka transportera lub taśmy należy zdjąć komplety naklejek układając je z lewej
strony stołu, natomiast ze skrzynki wziąć odpowiedniej wielkości usztywniacze i położyć
obok naklejek. Lewą ręką ująć naklejkę tak aby była skierowana stroną piętową od siebie,
zaś prawą nałożyć między wyznacznikami na naklejkę usztywniacz, przyciskając
jednocześnie palcami w celu wstępnego przymocowania zaczepów usztywniacza do
naklejki. Następnie prawą ręką ujmuje się młotek i rozbija wystające groty usztywniacza
najpierw w części piętowej a następnie w części śródstopia. W ten sposób przygotowane
naklejki układa się na wózek transportera lub taśmę do dalszego opracowania.

Instrukcja technologiczna powlekania klejem obciągnięć podpodeszew
I. Wyposażenie techniczne stanowiska pracy, narzędzia pomocnicze

1. Stanowisko pracy

– pomieszczenie

– hala produkcyjna oddziału opracowania elementów spodowych

– oświetlenie

– elektryczne – jarzeniowe lub rtęciowe

– temperatura

– 18–22

o

C

– opary toksyczne – występują bezpośrednio na stanowisku
– hałas

– średni

– organizacja stanowiska pracy – czynność tę wykonuje się na siedząco. Z uwagi na

występujące opary toksyczne, czynność należy
wykonać pod dygestorium.

2. Narzędzia pomocnicze

– stół o wymiarach 700 x 800 mm
– naczynie na klej
– pędzel
– naczynie na benzynę ekstrakcyjną
– podkładki tekturowe lub preszpanowe

II. Dane techniczne

Do powlekania obciągnięć należy używać kleju Butaterm. Lepkość kleju powinna wynosić
80–140 sek (kubek Forda 6 mm). Czas schnięcia powłoki klejowej 20 minut. Temperatura
kleju 18–22

o

C. Do nanoszenia kleju używać pędzla o twardym włosie dł. 15–20 mm. Klej

nanosić na całą powierzchnię obciągnięcia.

III. Opis czynności

Celem czynności jest przygotowanie elementu do obciągania. Obciągnięcie zdejmuje się
z wózka transportera lub taśmy, układa na podkładkach tekturowych lub preszpanowych

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

37

w ilości po 10 sztuk, stroną mizdrową do góry i przystępuje do nakładania kleju. Klej
nakłada się w ten sposób, że lewą ręką przytrzymuje się obciągnięcia, zaś prawą ręką za
pomocą pędzla nakłada się klej cienką warstwą na całą powierzchnię obciągnięcia od
strony nośnika. Po nałożeniu kleju, tekturki wraz z obciągnięciami odkłada się do
wyschnięcia kleju i w ten sam sposób postępuje się z następnymi obciągnięciami.
Po każdorazowym zakończeniu nakładania kleju, należy pędzel wkładać do naczynia
wypełnionego benzyną ekstrakcyjną, co zapobiega twardnięciu pędzla.

W podobny sposób należy zredagować instrukcje dla wszystkich operacji wchodzących

w skład procesu technologicznego opracowania elementów obuwia.

4.4.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jakie znasz elementy pasowe wykorzystywane do produkcji obuwia?

2.

Jak przebiega proces produkcji półfabrykatów pasowych?

3.

Jakie czynności wykonujemy przy produkcji obcasów składkowych?

4.

Jak dzielimy podeszwy?

5.

Jak przebiega proces produkcji podeszew do obuwia pasowego?

6.

Jakie czynności wykonujemy przy opracowaniu podeszew do obuwia klejonego?

7.

Jakie umiejętności należy posiąść przed przystąpieniem do opracowania zakładek,
podnosków i elementów spodu obuwia?

8.

Jakie informacje zawiera część ogólna instrukcji technologicznej?

9.

Jakie informacje zawiera część szczegółowa instrukcji technologicznej?

4.4.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Mając do dyspozycji szeroki pas skóry dokonaj jego rozkroju i przygotuj lamówki do

obciągnięcia podpodeszew obuwia paskowego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zapoznać się z materiałem dotyczącym rozkroju skóry i przygotowania lamówki,

2)

zapoznać się z instrukcją obsługi wycinarki i dwojarki,

3)

wyciąć lamówki,

4)

ś

cienić lamówki,

5)

przedstawić efekty pracy na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

pas skóry do wycięcia lamówek,

–

instrukcja obsługi wycinarki i dwojarki,

–

wycinarka, dwojarka

–

instrukcja do ćwiczeń.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

38

Ćwiczenie 2

Wykonaj obcasy składkowe o wysokości 40 mm.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym opracowania obcasów,

2)

wybrać odpowiednią ilość składek,

3)

wykonać obcas zgodnie z poznanym algorytmem,

4)

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

składki do opracowania obcasa,

–

instrukcja technologiczna opracowania obcasów,

–

klej polichloroprenowy, pędzel,

–

prasowarka obcasów,

–

formy do obcasów,

–

frezarka obcasów,

–

ś

cierarka obcasów.

Ćwiczenie 3

Rozsortuj otrzymane podeszwy i wskaż do jakiego rodzaju obuwia mogą być

zamontowane.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym rozsortowania podeszew,

2)

rozsortować otrzymane podeszwy i scharakteryzować ich konstrukcję ,

3)

wskazać do jakiego rodzaju obuwia mogą być zastosowane,

4)

zaprezentować wnioski.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

foliogramy lub przezrocza przedstawiające różne rodzaje podeszew,

–

rzutnik,

–

różnego rodzaju podeszwy.

Ćwiczenie 4

Opracuj podeszwy gumowe do obuwia klejonego.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

zapoznać się z materiałem nauczania dotyczącym opracowania podeszw gumowych,

2)

opracować podeszwy według poznanego algorytmu,

3)

zaprezentować ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

wycięte podeszwy,

–

instrukcje technologiczne produkcji podeszew,

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

39

–

draparka podeszew,

–

frezarka podeszew.

4.4.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak Nie

1)

scharakteryzować półfabrykaty pasowe?

2)

scharakteryzować produkcję materiałów pasowych?

3)

scharakteryzować technologię produkcji obcasów?

4)

scharakteryzować konstrukcję podeszew w zależności od rodzaju
i przeznaczenia?

5)

scharakteryzować technologię produkcji podeszew przeznaczonych
do różnych systemów montażu obuwia?

6)

sporządzić instrukcję technologiczną procesu opracowania zakładek,
podnosków i elementów spodu obuwia?

7)

sprecyzować założenia ogólne i szczegółowe do instrukcji
technologicznej opracowania podeszew do obuwia pasowego?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

40

4.5. Mechanizacja i automatyzacja procesów wytwarzania

elementów spodowych obuwia

4.5.1. Materiał nauczania

Proces obróbki i wytwarzania elementów spodowych, zakładek i podnosków przez

dziesięciolecia stanowiły integralną część procesu wytwarzania obuwia w większości
przemysłowych zakładów obuwia na świecie. W wyniku postępu technicznego
i komputeryzacji procesów produkcyjnych wykształciły się wyspecjalizowane zakłady,
w których wytwarza się określone produkty w zmechanizowanych ciągach technologicznych.
Dzisiaj funkcjonuje wiele zakładów specjalizujących się w produkcji podpodeszew,
podeszew, obcasów, wyściółek, pasów, otoków, lamówek, zakładek, podnosków. Stało się to
możliwe

dzięki

nowoczesnym,

zautomatyzowanym

maszynom

i

urządzeniom

zsynchronizowanym

w

kompleksowo

wyposażonych

liniach

technologicznych.

Do czołowych producentów maszyn i urządzeń do tych linii należy zaliczyć przedsiębiorstwa
włoskie i niemieckie.

Procesy wytwarzania podpodeszew można dzisiaj zaliczyć do jednych z najbardziej

zautomatyzowanych. Trzeba jednak pamiętać, że wprowadzenie automatyzacji jest możliwe
tylko w przypadku wytwarzania dużej ilości tych elementów; z reguły jedna linia
technologiczna może obsłużyć kilka, a nawet kilkanaście zakładów obuwia. Podobna zasada
obowiązuje przy produkcji zakładek, podnosków, otoków, pasów i lamówek.

Jednym z rozwiązań automatycznej produkcji podpodeszew jest technologia włoskiej

firmy PLASTAK oparta na maszynach tejże firmy. Istotą technologii produkcji tego typu
podpodeszew jest to, że wyeliminowano z podpodeszwy klasyczny usztywniacz stalowy
i wzmocnienie podpodeszwy, zastępując je tworzywem sztucznym wtryskiwanym
w odpowiednio spreparowaną podpodeszwę właściwą.

W tym celu skonstruowano dwa główne automaty:

1)

PRE INSOLE – wycinarko-dwojarka, wydajność 8–10 tys. par/8 h,

2)

INSOLEMATIC – wtryskarka, wydajność 1500 par/8 h.

Wycinarko-dwojarka jest automatem przygotowującym podpodeszwę do wtryśnięcia

w jej przestrzeń tworzywa.

Automat składa się z następujących podzespołów:

1)

automatycznego podajnika materiału,

2)

wycinarki,

3)

numeratora,

4)

prowadnika,

5)

dwojarki,

6)

krajarki odpadów.
Automat ten jest przystosowany do obróbki materiałów na bazie

α

-celulozy, o szerokości

znormalizowanej, dostosowanej do długości podpodeszew w poszczególnych grupach
wielkościowych obuwia. Materiał podawany jest automatycznie przez podajnik do wycinarki,
gdzie następuje automatyczne wycięcie. Każdemu cyklowi wycięcia towarzyszy
numerowanie wykrojów. Skok roboczy wykrojnika wynosi 25 mm. Następnie każda
podpodeszwa jest podawana do dwojarki, gdzie jest dwojona w części śródstopno-piętowej
przez taśmowe noże dwojarki na żądaną głębokość i grubość ograniczoną przez prowadnik.
Po czym podpodeszwy są układane w odpowiednich pojemnikach.

Stosy

podpodeszew

przenoszone

są

ręcznie

do

wtryskarki

karuzelowej,

dwustanowiskowej. Tworzywem wtryskiwanym w przestrzeń podpodeszwy jest odpowiednio

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

41

uplastyczniony polipropylen. Możliwa jest regulacja ilości wtryskiwanego tworzywa przez
regulację obrotów ślimaka. Po wtryśnięciu tworzywa i jego utwardzeniu podpodeszwy są
odprowadzane za pomocą taśmy transportowej do pojemników.

Linia do produkcji podpodeszew klasycznych firmy MOHRBACH KG składa się

z następujących maszyn:
1)

nożyc tarczowych – do przecinania materiału na podpodeszwy na pasy,

2)

ś

cieniarki brzegów – do ścieniania jednostronnego pasów materiału,

3)

powlekarko-sklejarki – do automatycznego powlekania klejem, dopasowanie
i sprasowanie za pomocą urządzenia rolkowego,

4)

automatycznej wycinarki podpodeszew – przygotowane pasy zostają poddane wycinaniu
podpodeszew,

5)

rowkowarki – do rowkowania wyciętych podpodeszew w celu uzyskania przestrzeni dla
usztywniacza,

6)

automatycznej nitowarki – do zamocowania usztywniacza,

7)

automatycznej formowarki podpodeszew – do jednoczesnego formowania prawej i lewej
podpodeszwy,

8)

fasonowarki – uformowane podpodeszwy poddaje się fasonowaniu podobnie jak
w tradycyjnej technologii.
Transport pomiędzy wymienionymi maszynami odbywa się ręcznie.

Przykładem zautomatyzowanej linii do produkcji podeszew damskich z tuniskóru jest

zestaw maszyn RALPHS. Opracowanie podpodeszew składa się z następujących czynności:

–

układanie podeszew w stos,

–

frezowanie brzegów (w stosie),

–

odpylanie po frezowaniu (w stosie),

–

natryskiwanie, lakierowanie brzegów (w stosie),

–

ś

cienianie, numerowanie i nanoszenie kleju oraz suszenie błony klejowej,

–

kontrola i kompletowanie elementów według rozpisanego sortymentu wielkościowego.
Główną maszyną w zespole jest frezarka brzegów. Stos ułożonych podeszew wykonuje

ruch na obwodzie 180

o

, a ruchomy mechanizm noża pracuje ruchem wahadłowym.

Jednorazowo można obrabiać do 12 sztuk podeszew z tuniskóru, a przy materiale grubszym
odpowiednio mniej. Głębokość skrawania ruchomego noża jest ograniczona metalowym
szablonem. Czas frezowania jednego stosu trwa około 90 sekund. Po obróbce spięty stos
podeszew odpyla się sprężonym powietrzem i współdziałającymi dwiema wirującymi
szczotkami w urządzeniu odpylającym.

Barwienia i nabłyszczania brzegów podeszew dokonuje się w urządzeniu natryskowym.

W komorze natryskowej wyposażonej w wyciąg oparów, znajduje się stolik, na którym
układa się stos odpylonych spiętych podeszew. Stolik wykonuje ruch wahadłowy w granicach
kąta 180

o

, a w tym samym czasie urządzenie natryskujące nanosi na brzegi podeszew lakier

o żądanej barwie. Należy zwracać szczególną uwagę na czystość przewodów wentylacyjnych
agregatu natryskowego i prawidłową pracę wyciągu. Podeszwy są następnie znakowane,
powlekane klejem i suszone w specjalnej komorze suszarniczej, której praca jest całkowicie
zsynchronizowana z pracą linii. Po odparowaniu rozpuszczalnika podeszwy są automatycznie
układane do pojemnika.

Głównymi producentami maszyn do mechanicznej produkcji zakładek są firmy Svit,

Hollinger i Secom. Maszyny te są zróżnicowane pod względem poziomu technicznego.
Automatyzacja przygotowania zakładek do fazy montażu to przede wszystkim nowe
rozwiązania techniczne w procesie ścieniania, wstępnego formowania, formowania
właściwego, nanoszenia kleju. Aktualnie do tego celu stosuje się w pełni lub częściowo
zautomatyzowane maszyny i urządzenia. Niewątpliwym liderem w produkcji automatów do

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

42

produkcji zakładek jest niemiecka firma Hollinger. Linia ta składa się z następujących maszyn
i urządzeń:

–

urządzenia do automatycznego nawilżania materiałów zakładkowych,

–

ś

cieniarki zakładek,

–

wstępnej formowarki zakładek z równoczesnym parafinowaniem,

–

automatycznej formowarki zakładek,

–

nakładarki kleju o właściwościach termoplastycznych.

Inną linię technologiczną do produkcji zakładek proponuje włoska firma Secom. W jej

skład wchodzą:

–

ś

cieniarka zakładek,

–

wstępna formowarka z równoczesnym parafinowaniem,

–

automatyczna formowarka zakładek,

–

nakładarka kleju o właściwościach termoplastycznych,

–

tunel do suszenia powleczonych klejem zakładek.

Ocena procesu wytwarzania elementów według kryteriów technicznych, ekonomicznych
i organizacyjnych

W procesie przygotowania elementów obuwia, funkcjonuje wiele wyspecjalizowanych

linii technologicznych zajmujących się na przykład produkcją podpodeszew, podeszew,
obcasów, zakładek, podnosków, międzypodeszew, wyściółek, otoków, lamówek i tym
podobnym. W tym etapie wyspecjalizowane linie technologiczne, szczególnie w krajach
wysoko uprzemysłowionych, pracują najczęściej w systemie kooperacyjnym, to znaczy
wytwarzają produkty na indywidualne zlecenia producentów obuwia lub dostarczają je do
obrotu rynkowego. Zmasowany system produkcji stwarza warunki do wzmożonej
mechanizacji i automatyzacji procesów technologicznych, co ma niewątpliwy wpływ na
koszty wytwarzania. Wiele zakładów rezygnuje z utrzymywania własnych wydziałów
opracowania części spodowych obuwia i zaopatruje się w elementy obuwia (podeszwy,
podpodeszwy, zakładki i inne) na rynku, gdyż są tańsze i mają wyższą jakość, niż te
wytwarzane samodzielnie. To pozwala na tworzenie nowych wyspecjalizowanych podmiotów
gospodarczych, które mechanizują i automatyzują procesy technologiczne i eliminują prace
ręczne. Nowoczesne urządzenia zaopatrzone są w mikroprocesory i komputery, ułatwiające
i kontrolujące proces produkcji. Gwarantuje to obniżenie kosztów, lepszą jakość
wytwarzanych elementów oraz ich powtarzalność.

Konieczność stosowania mechanizacji i automatyzacji procesów wytwarzania obuwia

wynika z wielu przesłanek, spośród których na pierwsze miejsce wysuwa się potrzeba
zwiększenia wydajności pracy i zmniejszenia zatrudnienia. Jest to przesłanie wyjątkowo
ważne dla krajów wysoko rozwiniętych i rozwijających się jak np. Polska, gdzie koszty pracy
są coraz wyższe. Już dzisiaj wiele firm bankrutuje, gdyż nie radzi sobie z tymi kosztami.

4.5.2. Pytania sprawdzające

Odpowiadając na pytania, sprawdzisz, czy jesteś przygotowany do wykonania ćwiczeń.

1.

Jakie znasz linie technologiczne do automatycznej produkcji podpodeszew?

2.

Jak przebiega proces produkcji podeszew na zestawie maszyn RALPHS?

3.

Jakie linie technologiczne służą do automatycznej produkcji zakładek?

4.

Jakie korzyści wypływają z wprowadzania automatyzacji i mechanizacji do produkcji
elementów obuwia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

43

4.5.3. Ćwiczenia

Ćwiczenie 1

Korzystając z dostępnej literatury scharakteryzuj produkcję zakładek na automatycznej

linii technologicznej Secom i Hollinger.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

dobrać partnerów do pracy grupowej,

2)

wybrać linię technologiczną do scharakteryzowania,

3)

zapoznać się z informacjami dotyczącymi produkcji zakładek,

4)

rozszerzyć swoje wiadomości o automatycznej linii produkcji zakładek korzystając
z literatury w bibliotece lub z Internetu,

5)

opisać technologię produkcji zakładek w wybranej linii,

6)

przedstawić ćwiczenie na forum grupy,

7)

wziąć udział w dyskusji o podobieństwach i różnicach w produkcji zakładek w obu
liniach.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

kartki papieru, materiały piśmienne,

–

literatura dotycząca technologii produkcji zakładek,

–

komputer z dostępem do Internetu,

–

prospekty maszyn do opracowania zakładek.

Ćwiczenie 2

Przedstaw i scharakteryzuj automatyczną produkcję podeszew na zestawie maszyn

Ralphs.

Sposób wykonania ćwiczenia

Aby wykonać ćwiczenie, powinieneś:

1)

dobrać partnerów do pracy grupowej,

2)

zapoznać się z informacjami dotyczącymi automatycznej produkcji podeszew,

3)

odwiedzić bibliotekę techniczną i wyszukać literaturę dotyczącą tematu,

4)

scharakteryzuj linię technologiczną do automatycznej produkcji podeszew,

5)

przedstawić ćwiczenie na forum grupy.

Wyposażenie stanowiska pracy:

–

literatura zgodnie z punktem 6,

–

materiały biurowe: kartki papieru, przybory piszące,

–

prospekty maszyn obuwniczych.

4.5.4. Sprawdzian postępów

Czy potrafisz:

Tak

Nie

1)

scharakteryzować automatyczną produkcję podpodeszew na maszynach
firmy PLASTAK?

2)

wymienić maszyny, w które wyposażona jest linia technologiczna
Mohrbach?

3)

scharakteryzować produkcję zakładek w linii technologicznej Hollinger?

4)

przedstawić korzyści wynikające z zastosowania automatycznej produkcji

elementów spodowych obuwia?

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

44

5. SPRAWDZIAN OSIĄGNIĘĆ

INSTRUKCJA DLA UCZNIA

1.

Przeczytaj uważnie instrukcję.

2.

Podpisz imieniem i nazwiskiem kartę odpowiedzi.

3.

Zapoznaj się z zestawem pytań testowych.

4.

Test zawiera 20 pytań o różnym stopniu trudności. Są to pytania wielokrotnego wyboru.

5.

Za każdą poprawną odpowiedź możesz uzyskać 1 punkt.

6.

Udzielaj odpowiedzi tylko na załączonej karcie odpowiedzi. Dla każdego zadania podane
są cztery możliwe odpowiedzi: a, b, c, d. Tylko jedna odpowiedź jest poprawna; wybierz
ją i zaznacz kratkę z odpowiadającą jej literą znakiem X.

7.

Staraj się wyraźnie zaznaczać odpowiedzi. Jeżeli się pomylisz i błędnie zaznaczysz
odpowiedź, otocz ją kółkiem i zaznacz odpowiedź, którą uważasz za poprawną.

8.

Test składa się z dwóch części. Część I zawiera zadania z poziomu podstawowego,
natomiast w części II są zadania z poziomu ponadpodstawowego i te mogą przysporzyć
Ci trudności, gdyż są one na poziomie wyższym niż pozostałe (dotyczy to pytań
o numerach od 15 do 20).

9.

Pracuj samodzielnie, bo tylko wtedy będziesz miał satysfakcję z wykonania zadania.

10.

Kiedy udzielenie odpowiedzi będzie Ci sprawiało trudności, wtedy odłóż jego
rozwiązanie na później i wróć do niego, gdy zostanie Ci wolny czas.

11.

Po rozwiązaniu testu sprawdź czy zaznaczyłeś wszystkie odpowiedzi w KARCIE
ODPOWIEDZI.

12.

Na rozwiązanie testu masz 45 minut.

Powodzenia

ZESTAW ZADAŃ TESTOWYCH

1.

Operacji wyrównywania grubości poddaje się
a)

podnoski i zakładki z tworzyw termoplastycznych i chemoutwardzalnych.

b)

podeszwy, podpodeszwy, składki obcasa, zakładki ze skóry naturalnej.

c)

podeszwy ze skóry wtórnej i sztucznej.

d)

podeszwy gumowe.

2.

Ś

cienianie podnosków i zakładek z materiałów termoplastycznych i chemoutwardzalnych

przeprowadza się z reguły na

a)

dwojarkach.

b)

dwojarkach z wałkiem negatywowym.

c)

ś

cieniarkach z nożem cylindrycznym lub dwojarkach typu fortuna.

d)

nożem szewskim.

3.

Ś

cieniarka z wałkiem negatywowym służy do ścieniania

a)

podpodeszew.

b)

podnosków.

c)

podeszew, wzmocnień podpodeszew, zakładek.

d)

składek obcasów.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

45

4.

Elementy, które nie są poddawane obróbce metodą frezowania to
a)

brzegi podeszew.

b)

obcasy.

c)

wyściółki i zapiętki.

d)

brzegi spodów obuwia pasowego.

5.

Formowanie części spodowych obuwia ma na celu

a)

nadanie elementom obuwia żądanego kształtu.

b)

zmniejszenie grubości.

c)

zmechacenie powierzchni.

d)

wyrównanie grubości.

6.

Nadcinanie wargi przeprowadza się przy produkcji podpodeszew

a)

do obuwia klejonego.

b)

do obuwia pasowego.

c)

klasycznych.

d)

typu Plastak.

7.

Część tnąca freza składa się z
a)

płaszczyzny natarcia, płaszczyzny przyłożenia.

b)

małego pióra, dużego pióra.

c)

płaszczyzny bocznej, półki.

d)

płaszczyzny przyłożenia, małego pióra i dużego pióra.

8.

Formy do formowania zakładek są

a)

jednoczęściowe.

b)

dwuczęściowe.

c)

trzyczęściowe.

d)

czteroczęściowe.

9.

Dwojenie elementów spodu obuwia ma na celu

a)

uzyskanie żądanej grubości i wyrównanie grubości.

b)

zmechacenie powierzchni.

c)

uzyskanie określonego kształtu.

d)

nadanie wymaganego kształtu.

10.

Ś

cieranie elementów spodowych przygotowuje powierzchnię do

a)

dwojenia.

b)

klejenia.

c)

formowania

d)

frezowania.

11.

Poprzez lamowanie i obciąganie wykończa się

a)

podeszwy.

b)

podpodeszwy obuwia paskowego i obcasy.

c)

otoki.

d)

wyściółki.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

46

12.

Informacje dotyczące sposobu wykonania czynności technologicznych są zawarte w

a)

dokumentacji techniczno-technologicznej.

b)

instrukcji technologicznej.

c)

karcie wzoru obuwia.

d)

arkuszu kalkulacyjnym.

13.

Do automatycznej produkcji podpodeszew służy linia
a)

Plastak.

b)

Ralphs.

c)

Hollinger.

d)

Secom.

14.

Linia technologiczna Hollinger służy do automatycznej produkcji
a)

podpodeszew.

b)

podeszew.

c)

podnosków.

d)

zakładek.

15.

Do obróbki wklęsłej części śródstopia służą frezy z
a)

10 zębami.

b)

7 zębami.

c)

12 zębami.

d)

8 zębami.

16.

Kąt α zaznaczony na rysunku jest kątem

a)

przyłożenia.

b)

natarcia.

c)

ostrza.

d)

skrawania.

17.

Siła nacisku podczas prasowania obcasów powinna wynosić
a)

1,5 kN.

b)

20k N.

c)

300 kN.

d)

0,15 kN.

18.

Ś

rednie ciśnienie prasowania potrzebne do uformowania podeszwy lub podpodeszwy

wynosi
a)

29,4 MPa.

b)

24,5 MPa.

c)

19,6 MPa.

d)

14,7 MPa.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

47

19.

Na rysunkach zilustrowano

a)

geometrię ziarna ściernego.

b)

geometrię frezu.

c)

profile krawędzi tnącej frezów.

d)

formy do formowanie elementów spodowych.

20.

Rowkowanie wykonuje się w procesie opracowania podeszew stosowanych do obuwia

a)

klejonego.

b)

kołkowanego.

c)

przeszywanego.

d)

pasowego.

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

48

KARTA ODPOWIEDZI

Imię i nazwisko ...................................................................................................

Wytwarzanie zakładek, podnosków i elementów spodowych obuwia
z materiałów płaskich

Zakreśl poprawną odpowiedź

Nr

zadania

Odpowiedź

Punktacja

1.

a

b

c

d

2.

a

b

c

d

3.

a

b

c

d

4.

a

b

c

d

5.

a

b

c

d

6.

a

b

c

d

7.

a

b

c

d

8.

a

b

c

d

9.

a

b

c

d

10.

a

b

c

d

11.

a

b

c

d

12.

a

b

c

d

13.

a

b

c

d

14.

a

b

c

d

15.

a

b

c

d

16.

a

b

c

d

17.

a

b

c

d

18.

a

b

c

d

19.

a

b

c

d

20.

a

b

c

d

Razem:

„Projekt współfinansowany ze środków Europejskiego Funduszu Społecznego”

49

6. LITERATURA

1.

Borzeszkowski A., Borzeszkowksi W., Persz T.: Obuwnictwo przemysłowe. Cz. I. WSiP,
Warszawa 1983

2.

Charasz A., Łuczyńska J., Matuszewski S., Suwart R., Olszewski A.: Oprzyrządowanie
do produkcji obuwia. Politechnika Radomska, Radom 1985

3.

Cholewa E., Kamińska I., Opuchowski J., Palla W., Trześniowski W.: Nowoczesne
metody produkcji obuwia. WNT, Warszawa 1973

4.

Christ J. W.: Technologia obuwia. WSiP, Warszawa 1986

5.

Grabkowski M.(red.): Zarys teorii procesów wytwarzania obuwia. Politechnika
Radomska, Radom 2004

6.

Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia. T.1. Politechnika Radomska, Radom
2000

7.

Grabkowski M.: Technika wytwarzania obuwia. T.2. Politechnika Radomska, Radom
2000

8.

Produkcja zakładek z wtórnej skóry i ich montaż w obuwiu. Informacja CLPOb, Kraków
1980

9.

Pytlik K. (red.): Projektowanie i konstrukcja spodów obuwia. WNT, Warszawa 1983

Czasopisma fachowe

Przegląd Skórzany (wydania archiwalne)
Przegląd Włókienniczy (wydania archiwalne i bieżące)
Ś

wiat Butów (wydania archiwalne i bieżące)